Правила ремонта путеремонтных летучек ПРЛ-3 (временные)

(утв. МПС СССР 25.04.1973 № ЦП/3113)

ПРАВИЛА РЕМОНТА ПУТЕРЕМОНТНЫХ ЛЕТУЧЕК ПРЛ-3 (ВРЕМЕННЫЕ)

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Правила ремонта распространяются на путеремонтные летучки ПРЛ-3, изготовленные по проекту ПТКБ ЦП № 0689-000А-00, эксплуатируемые на сети железных дорог СССР.

1.2. Система планово-предупредительного ремонта путеремонтных летучек представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера по повышению работоспособности машин, улучшению качества ремонта, сокращению сроков его выполнения и снижению стоимости ремонтных работ.

1.3. В комплекс организационно-технических мероприятий включены работы по техническому обслуживанию и ремонту машин.

1.4. По принятой системе планово-предупредительного ремонта техническое обслуживание или ремонт машины производится по заранее разработанному плану, после отработки межремонтных норм эксплуатации, предусмотренных структурой ремонтного цикла.

1.5 В системе планово-предупредительного ремонта приняты следующие определения:

межремонтный цикл — объем работ, выполненный машиной от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами;

периодичность ремонта и технического обслуживания — объем работ, выполненный машиной между двумя ремонтами одного вида или в период между мероприятиями по техническому обслуживанию;

структура межремонтного цикла — количество, периодичность и последовательность выполнения технического обслуживания и ремонта всех видов за межремонтный цикл.

1.6. При осуществлении системы планово-предупредительного ремонта должны предусматриваться: возможность внедрения прогрессивных методов ремонта, контроль за выполнением технических правил эксплуатации машины и контроль качества технического обслуживания и ремонта.

1.7. При производстве ремонта путеремонтных летучек ПРЛ-3 необходимо руководствоваться не только настоящими Правилами, но также следующей технической документацией:

А. «Правила заводского ремонта грузовых вагонов железных дорог СССР».

Б. «Правила деповского ремонта грузовых вагонов железных дорог СССР».

В. «Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар».

Г. «Правила ремонта и испытания тормозного оборудования вагонов».

Д. «Инструкция по ремонту и содержанию букс вагонов с подшипниками скольжения».

Е. «Инструкция по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».

Ж. «Технические указания на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов».

З. «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

И. «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

К. «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

Л. «Приказ № 36/Ц от 13 августа 1971 г. „О дальнейшем совершенствовании организации ремонта и технического содержания вагонов“.»

КЛАССИФИКАЦИЯ РЕМОНТА ПУТЕРЕМОНТНЫХ ЛЕТУЧЕК ПРЛ-3

2. НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПУТЕРЕМОНТНОЙ ЛЕТУЧКИ ПРЛ-3

2.1. Путеремонтная летучка ПРЛ-3 предназначена для механизации погрузо-разгрузочных работ с элементами верхнего строения пути и для транспортировки их при выполнении ремонтов пути со сменой элементов.

2.2 Техническая характеристика путеремонтной летучки ПРЛ-3.

Вес платформы крановой с краном и обустройствами, 22,7 т

Количество крановых платформ, шт.                   2
Грузоподъемность платформы крановой, т              6,5
Вес платформы средней, т                            11,5
Грузоподъемность платформы средней, т               17,7
Прицепной вес состава без груза, т                  56,9
Грузоподъемность состава, т                         30,7
Прицепной вес состава с максимальным грузом, т      87,6

Максимальное количество 25 м рельсов, перевозимых летучкой за 1 рейс, шт. — т:

  Р-50                                              20 - 25
  Р-65                                              16 - 26
  Р-75                                              14 - 26,25

Прицепной вес состава при перевозке 25 м рельсов, т:

  Р-50                                              81,9
  Р-65                                              82,9
  Р-75                                              83,15
Максимальное количество деревянных шпал IА,         348 - 27,84

перевозимых летучкой за 1 рейс, шт. — т

Прицепной вес состава при перевозке деревянных 84,74 т шпал

Максимальное количество 12,5 м рельсов, перевозимых летучкой за 1 рейс на средней платформе, шт. — т:

  Р-50                                              28 - 17,5
  Р-65                                              22 - 17,875
  Р-75                                              18 - 16,88
Максимальное количество деревянных шпал IА,         144 - 11,52

перевозимых на платформах крана одновременно с перевозкой 12,5 м рельсов, шт. — т

Прицепной вес состава при одновременной перевозке деревянных шпал и рельсов, т:

  Р-50                                              85,92
  Р-65                                              86,295
  Р-75                                              85,3
Максимальная скорость перемещения в составе         60

поезда, км/час

Габарит                                             I-Т
Сигнализация                                        звуковая

Техническая характеристика крана

а. Рама подвижная

Скорость передвижения рамы, м/мин.                  8,53
Передаточное число механизма передвижения           52,3

Электродвигатель механизма передвижения:

  тип                                               МТК 011-6
  мощность, квт                                     1,4
  число оборотов в минуту                           840

б. Опорно-поворотное устройство

Скорость вращения стрелы, об./мин.                  0,47
Передаточное число механизма поворота               1775

Электродвигатель механизма поворота:

  тип                                               МТК 011-6
  мощность, квт                                     1,4
  число оборотов в минуту                           840

в. Механизм подъема груза

Скорость подъема груза, м/мин.                      12,2
Передаточное число механизма подъема                21

Электродвигатель привода механизма подъема:

  тип                                               МТК-111-6
  мощность, квт                                     3,5
  число оборотов в минуту                           875

 г. Механизм передвижения груза

Скорость передвижения грузовой тележки, м/мин.      19,8
Передаточное число механизма передвижения           16

Электродвигатель привода механизма передвижения:

  тип                                               МТК-011-6
  мощность, квт                                     1,4
  число оборотов в минуту                           840

д. Стрела

Грузоподъемность крана, т 1,0

Вылет стрелы:

  максимальный, м                                   5,625
  минимальный, м                                    0,75

е. Общие данные

Управление электродвигателями дистанционное, кнопочное

Количество персонала, обслуживающего кран, чел.     2
Сигнализация                                        звуковая

Возможные конструктивные скорости состава У с дрезиной ДГК

                           без груза                с грузом
                      (прицепной вес 57 т)    (прицепной вес 85 т)

На площадке, км/час          до 60                   до 55
Подъем 0,005, км/час         до 36                   до 30
Подъем 0,009, км/час         до 24                   до 18

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

3.1. Техническое обслуживание состоит из комплекса мероприятий по созданию наиболее благоприятных условий работы деталей и сопряжений, своевременному предотвращению появления неисправностей, выявлению и устранению возникающих дефектов.

3.2 Согласно назначению, объему работ и периодичности выполнения, техническое обслуживание подразделяется на:

ежесменное, выполняемое регулярно перед началом работы и в течение рабочего дня при перерывах в работе машины;

периодическое, выполняемое после определенного объема работ по переработке грузов.

3.3. Периодическое техническое обслуживание подразделяется на техническое обслуживание № 1, выполняемое после переработки 1,25 тыс. тонн грузов и техническое обслуживание № 2, выполняемое после переработки 2,5 тыс. тонн груза.

3.4. Ежесменное техническое обслуживание выполняет бригада, обслуживающая путеремонтную летучку. Техническое обслуживание № 1 и № 2 выполняет обслуживающая бригада под руководством мастера по ремонту машин, с привлечением, в необходимых случаях, ремонтной бригады предприятия, эксплуатирующего машину.

3.5. О каждом проведенном техническом обслуживании (кроме ежесменного) в паспорт машины вносится соответствующая запись.

Ежесменное техническое обслуживание

Состоит из следующих операций:

осмотр колесных пар с буксами, опоры крана и стрелы с блоками, тросов и траверс, электропроводки, домкрата включения рессор, крепления электродвигателей и редукторов;

проверка в рабочем состоянии всех механизмов крана и его опоры; действия пневматического и стояночного тормоза; звуковой сигнализации, проверка напряжения аккумуляторной батареи и электроосветительной аппаратуры; спуск конденсата из воздушных резервуаров.

В холодное время года производится также проверка работы отопителя.

Все выявленные неисправности устраняются обслуживающей бригадой.

Техническое обслуживание № 1

Входят все операции ежесменного технического обслуживания, а также очистка от пыли и грязи всех механизмов крана и электрического оборудования; проверка грузовых крюков и стальных канатов и мест их крепления, при необходимости, замена канатов;

регулировка электромагнитных тормозов механизмов крана;

проверка наличия смазки в редукторах, при необходимости, доливка масла;

осмотр контактов магнитных пускателей, при необходимости, зачистка или замена контактов;

смазка в соответствии с картой смазки.

Техническое обслуживание № 2

Входят все операции технического обслуживания № 1, а также проверка состояния сварных швов и, при необходимости, заварка их; очистка электродвигателей и проверка работы под нагрузкой, при сильном нагреве снятие двигателя и ремонт; проверка крепления всех узлов и механизмов; смазка в соответствии с картой смазки.

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ МАШИН

4.1. Системой планово-предупредительного ремонта предусматривается определенная структура ремонтного цикла, межремонтные нормы эксплуатации и сроки простоя машин в ремонте, а также характеристики и объемы работ, выполняемых при ремонте.

4.2. Установленные классификацией ремонта межремонтные нормы эксплуатации, объемы работ при ремонте различных видов и технические требования, предъявляемые к ремонту, могут быть изменены только с разрешения Главного управления пути МПС.

Виды планово-предупредительного ремонта и порядок его выполнения

4.3. Для путеремонтной летучки ПРЛ-3 предусмотрен планово-предупредительный ремонт следующих видов: текущий, средний, капитальный.

4.4. Полным ремонтным циклом работы машины с момента ввода ее в эксплуатацию до первого капитального ремонта (или между двумя капитальными ремонтами) предусматривается следующая структура видов ремонта.

            К                                        К
            ┬                   С                    ┬

| Т | Т | Т |  | Т | Т | Т |

| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |

Текущий ремонт выполняется силами ремонтных бригад путевых предприятий, эксплуатирующих путеремонтную летучку ПРЛ-3, с участием бригады, обслуживающей машину.

Средний ремонт производится в путевых дорожных мастерских или силами путевых предприятий, эксплуатирующих летучку.

Капитальный ремонт производится на специализированных ремонтных заводах МПС.

Ремонт всех видов производится в соответствии с настоящими Правилами.

Межремонтные нормы эксплуатации и сроки простоя машин в ремонте

4.5. Межремонтные нормы эксплуатации (межремонтные периоды) определяются количеством тысяч тонн переработанных грузов.

Очередной ремонт машин производится после выполнения машиной объема работ, предусмотренного межремонтной нормой.

4.6 Устанавливаемые межремонтные нормы эксплуатации см. в таблице 1.

Виды ремонта	Межремонтная норма эксплуатации в тыс. тонн переработанных грузов	Число ремонтов в ремонтном цикле
Текущий Средний Капитальный	5 20 40	6 1 1

4.7. Если машина, переработав 40 тыс. тонн груза, пригодна по техническому состоянию к дальнейшей эксплуатации, то межремонтную норму для капитального ремонта разрешается увеличить.

В этом случае комиссия, назначенная службой пути дороги, опробывает машину и устанавливает норму дополнительной работы до капитального ремонта. Продление срока эксплуатации оформляется актом и указывается в паспорте машины. При этом производится текущий ремонт машины.

4.8. Продление межремонтных норм текущего и среднего ремонтов не разрешается.

4.9 Сроки простоя машин в ремонте устанавливаются следующие:

    Вид ремонта             Сроки простоя в ремонте в рабочих днях

    Текущий                                   2
    Средний                                   9
    Капитальный                              18.

Характеристика видов ремонта

4.10. При текущем ремонте устраняются отдельные неисправности узлов и агрегатов машины, возникающие в процессе работы и препятствующие ее нормальной эксплуатации.

Ремонт или замена дефектных деталей производится в большинстве случаев без снятия узлов с машины. Допускается при этом производить замену узлов и агрегатов новыми или ранее отремонтированными.

Частичная разборка машины заключается в снятии деталей, препятствующих осмотру, регулировке и смазке машины.

При текущем ремонте производятся все регулировочные работы и смазка в соответствии с картой смазки.

4.11. При среднем ремонте производится частичная разборка машины для устранения неисправностей с заменой некоторых узлов и агрегатов новыми или капитально отремонтированными.

Машину полностью окрашивают с восстановлением всех надписей и трафаретов и испытывают.

4.12. Капитальному ремонту подвергают одновременно все узлы и агрегаты машины. При этом выполняют полную разборку машины (за исключением клепаных и сварных конструкций), все дефектные детали заменяют на отремонтированные или новые, при сборке испытываются все отдельные узлы и агрегаты.

При сборке узлов должны быть, как правило, восстановлены все начальные посадки в сопряжениях, кроме случаев, предусмотренных настоящими Правилами.

После капитального ремонта производится полная окраска машины с восстановлением всех надписей и трафаретов и нанесением надписей о выполненном ремонте. Машину подвергают испытаниям.

4.13. При каждом произведенном плановом или аварийном ремонте в техническом паспорте машины должна быть сделана соответствующая запись.

В паспорте указывается предприятие, производившее ремонт, вид ремонта, краткий перечень выполненных ремонтных работ с указанием замененных механизмов и агрегатов и дата ремонта.

Ответственность за внесение в паспорт записей о технических обслуживаниях и ремонтах несет главный механик предприятия, эксплуатирующего машину.

Работы, выполняемые при текущем ремонте

4.14. Осмотр машины. Ремонт дефектных узлов и деталей, сварка дефектных сварных швов.

4.15. Осмотр букс и колесных пар без выкатки, устранение выявленных дефектов.

4.16 Осмотр автосцепок, ремонт неисправных.

4.17. Осмотр и испытание тормозного оборудования, устранение утечек воздуха в трубопроводах, ремонт или замена дефектных деталей.

4.18. Работы, перечисленные в п. п. 4.15 - 4.17, выполняются силами путевого предприятия под руководством представителя вагонного депо, к которому прикреплено данное предприятие.

4.19 Проверка и подтяжка всех крепежных резьбовых соединений.

4.20 Осмотр и испытание стальных канатов с заменой дефектных.

4.21 Осмотр, ремонт и испытание грузозахватных приспособлений.

4.22. Проверка электропроводки с заменой дефектных участков и магнитных пускателей с заменой дефектных контактов.

4.23 Очистка электродвигателей с заправкой подшипников смазкой.

4.24. Осмотр кольцевого токосъемника, при необходимости, зачистка колец и замена щеток.

4.25 Осмотр и регулировка электромагнитных тормозов.

4.26 Осмотр и регулировка концевых выключателей.

Работы, выполняемые при среднем ремонте

4.27. Средний (деповской) ремонт колесных пар, букс, автосцепки и тормозного оборудования производится силами вагонных депо дорог в соответствии с документацией, приведенной в п. 1.7.

4.28. Осмотр металлоконструкций подвижной и неподвижной рам, опорно-поворотного устройства и стрелы, ремонт дефектных.

4.29. Осмотр всех механизмов крана со вскрытием редукторов и проверкой состояния шестерен. Ремонт обнаруженных неисправностей.

4.30 Осмотр и ремонт домкрата для выключения рессор.

4.31 Осмотр, ремонт и испытание грузозахватных приспособлений.

4.32 Ремонт электропроводки и пускорегулирующей аппаратуры.

4.33. Ремонт электродвигателей, электромагнитных тормозов и концевых выключателей.

4.34. Осмотр кольцевого токосъемника, устранение выявленных неисправностей.

4.35 Осмотр и ремонт кабин управления.

4.36 Окраска машины с восстановлением всех надписей и трафаретов.

4.37 Испытание машины.

Работы, выполняемые при капитальном ремонте

4.39. Заводской ремонт ходовых частей, тормозного оборудования и автосцепок производится одновременно с капитальным ремонтом машины на заводах ЦТВР.

4.40. Ремонт рам платформ колесных пар, букс, тормозного оборудования и автосцепки производится в соответствии с документацией, приведенной в п. 1.7.

4.41. Одновременно с капитальным ремонтом машины производится модернизация ее узлов по проектам, утвержденным ЦП, по отдельному договору с заказчиком.

Работы по модернизации выполняются по перечню, утвержденному ЦП и ЦТВР.

4.42. Снятие с платформ всех агрегатов и узлов, кроме кабин управления.

Полная разборка снятых с машины узлов и агрегатов.

Промывка, контроль и дефектовка всех деталей.

4.43. Очистка от грязи и ржавчины металлоконструкций кранов, подвижных и неподвижных рам и обустройств платформ.

4.44. Ремонт, сборка и регулировка всех агрегатов и узлов машины. Обкатка узлов и агрегатов под нагрузкой.

4.45 Ремонт электродвигателей, электроаппаратуры и электропроводки.

4.46 Ремонт кабин управления.

4.47 Окраска машины с нанесением всех надписей и трафаретов.

4.48 Испытание машины.

ПРАВИЛА КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ПУТЕРЕМОНТНОЙ ЛЕТУЧКИ ПРЛ-3

5. ПОРЯДОК СДАЧИ МАШИНЫ В КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

5.1. Сдача машины в капитальный ремонт производится по двухстороннему акту после наружного осмотра не более чем в трехдневный срок с момента ее прибытия на завод.

5.2. При оформлении акта на сдачу машины «Заказчик» сдает заводу технический паспорт путеремонтной летучки, паспорта грузоподъемных кранов и паспорта сосудов, работающих под давлением.

5.3. За 45 дней до срока постановки путеремонтной летучки в ремонт, устанавливаемого договором, заказчик высылает заводу дефектную ведомость с описью общего технического состояния машины.

5.4. Машина, направляемая в капитальный ремонт, должна быть полностью укомплектована всеми деталями и узлами, независимо от их технического состояния. Некомплектные машины, т.е. со снятыми или подмененными деталями, завод вправе в ремонт не принимать.

Машину с недостающими или подмененными деталями завод принимает на ответственное хранение по акту. В акте приводится перечень как недостающих, так и подмененных деталей, которые заказчик обязан в двухнедельный срок доставить на завод.

5.5. Неисправности машины, поступившей в капитальный ремонт, должны быть следствием естественного износа при нормальной эксплуатации.

5.6. Полная проверка состояния машины производится после разборки, осмотра и дефектовки ее деталей, узлов и агрегатов.

5.7. Машины подаются в ремонт очищенными от грязи, а в зимние месяцы — от снега и льда.

6. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ

6.1. Капитальный ремонт машины производится в соответствии с рабочими чертежами и настоящими Правилами ремонта.

6.2. Частичные отступления от настоящих Правил могут быть допущены по разрешению ЦП МПС.

6.3. Поступившие в капитальный ремонт машины подлежат полной разборке, которая не распространяется лишь на сварные и клепаные конструкции.

6.4. Все детали независимо от их технического состояния подлежат очистке, промывке и последующей дефектовке с отметкой их технического состояния в дефектной ведомости.

Детали должны быть рассортированы на три группы:

годные к сборке без ремонта;

годные, требующие ремонта;

негодные, подлежащие замене.

6.5. Изнашивающиеся детали машин дефектуются осмотром и измерением размеров рабочих поверхностей в соответствии с приведенными условиями.

Детали, не подвергающиеся постоянному износу при эксплуатации машины, дефектуются осмотром без измерения их размеров.

6.6. Все ремонтируемые и вновь изготовляемые детали в процессе ремонта или изготовления подвергаются пооперационному и окончательному контролю. Детали, не принятые ОТК, к сборке не допускаются.

Вновь изготовляемые детали должны удовлетворять требованиям, обусловленным чертежами и соответствующими техническими условиями.

6.7. Стальные отливки, предназначенные для изготовления деталей взамен негодных, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 977-65.

Допускаемые отклонения размеров и припуски на механическую обработку отливок должны соответствовать III классу точности по ГОСТ 2009-55.

Все отливки должны быть подвергнуты термической обработке — обжигу или нормализации.

6.8. Чугунные отливки заготовок деталей должны удовлетворять требованиям ГОСТ 1412-70.

Допускаемые отклонения размеров и припуски на механическую обработку отливок должны соответствовать ГОСТ 1855-66.

6.9. Рядовой и качественный прокат стали, потребляемый на изготовление деталей, должен удовлетворять ГОСТ 380-71 и ГОСТ 1050-60.

Качество проката должно быть подтверждено сертификатом завода-изготовителя. Если сертификат отсутствует, ремонтный завод обязан произвести контрольные испытания проката, определив, отвечает ли он требованиям ГОСТ, предъявляемым к материалам соответствующих марок.

6.10. Поковки деталей из углеродистой и легированной стали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479-70.

6.11. Чистота обработки поверхностей деталей должна соответствовать указанным в чертежах классам чистоты согласно ГОСТ 2789-59.

6.12. Свободные размеры деталей должны быть выполнены по седьмому классу точности.

6.13. Шайбы и прокладки не должны иметь трещин и обломов, дефектные бракуются.

6.14. Резьбовые крепежные детали должны соответствовать стандартам, указанным в чертежах машины.

Резьбу деталей следует проверять предельными резьбовыми калибрами третьего класса точности. Резьба не должна иметь смятых, забитых или выкрошенных ниток. Допускаются дефекты резьбы не более чем на двух начальных нитках.

Гайки и головки болтов не должны иметь смятых или срубленных граней и углов. Опиливание граней за пределы допусков под зев ключа не допускается.

6.15. Вновь изготавливаемые резьбовые соединения должны быть выполнены по стандартам, с заходными фасками, без сорванных ниток, выхватов и искажений профиля. Резьбу вновь изготовленных деталей также проверить соответствующими резьбовыми калибрами третьего класса точности.

В случае дефектов и износа резьбы, проверенной предельными калибрами, резьба детали должна быть отремонтирована или деталь забракована.

6.16. Ремонт дефектной наружной резьбы производится следующим образом: старая резьба срезается, производится наплавка металла, механическая обработка наплавленной поверхности и нарезание резьбы чертежного размера.

6.17 Ремонт дефектных резьбовых и цилиндрических отверстий, ремонтируемых сваркой, производится следующим образом:

а) отверстия рассверливаются;

б) в рассверленное отверстие вваривается бобышка такого размера, чтобы после сверления в ней отверстия и нарезания резьбы толщина тела бобышки была не менее 2 мм;

в) сверление отверстий по размерам чертежа, в резьбовых отверстиях нарезание резьбы.

6.18. Редукторы полностью разбираются, детали промываются и просушиваются, корпуса очищаются от грязи и отслаивающейся краски и промываются.

Детали редуктора проверяются измерением размеров изнашивающихся поверхностей.

6.19. При наличии в корпусе редуктора трещин длиной более 100 мм или трещин, проходящих через плоскости разъема или через посадочные поверхности под подшипники, корпус должен быть забракован. Трещины длиной менее 100 мм в остальных местах корпуса ремонтируются сваркой. Фактический износ гнезд под подшипники в корпусе редуктора определяется в зависимости от требуемой посадки в соответствии с чертежами.

Для компенсации износа гнезд в корпусе редуктора разрешается наращивать наружную обойму подшипника.

6.20. Крышки редуктора должны быть подогнаны к местам прилегания и не иметь смещений и выступающих кромок.

6.21. Плоскости разъема редукторов должны быть прямолинейны и не иметь забоин. Парные части редукторов должны быть проверены на плотность взаимного прилегания по плоскости разъема. Щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить между плоскостями разъема.

6.22. Внутренние поверхности корпуса редуктора до сборки должны быть окрашены кирпично-красной эмалью № 624а ГОСТ 7462-56.

6.23 Червяки, установленные в редукторах машины, должны отвечать следующим техническим требованиям:

отколы и трещины не допускаются;

износ витков по толщине не должен превышать допустимый;

предельно допустимое отклонение осевого шага +/- 0,03 мм;

предельное биение наружного диаметра 0,025 мм;

предельное биение торцов заплечиков, в которые упираются подшипники, 0,02 мм;

шлифованные поверхности червяка не должны иметь рисок, задиров и других дефектов, ухудшающих качество детали.

6.24. Шестерни не должны иметь трещин и отколов зубьев. Износ зубьев шестерен определяется замером фактической толщины зуба. Замер производится у четырех диаметрально противоположных зубьев. Шестерни, имеющие указанные дефекты или толщину зубьев менее допустимой, должны быть забракованы. Одновременно с забракованной шестерней меняется шестерня, спаренная с ней.

6.25. В шпоночных пазах валов и шестерен износ по ширине, в зависимости от размера, допускается без ремонта до 0,5 мм, при этом по месту изготавливают новую шпонку. При большем износе разрешается расширение паза до следующего по ГОСТ очередного размера, однако новый паз не должен превышать минимальный более чем на 20%. При изменении размера паза в одной из деталей одновременно изменяют до такого же размера паз спаренной детали.

6.26. Все стальные канаты (тросы) заменяются новыми. Канаты должны соответствовать техническим условиям и иметь свидетельство об испытании согласно ГОСТ 3241-66 или копию сертификата.

6.27 У подшипников качения, установленных в редукторах, электродвигателях и других узлах машины, не допускаются:

следы нагрева (цвета побежалости);

трещины на кольцах, роликах или шариках и в сепараторах;

выкрашивание, следы коррозии и раковины на беговых дорожках колец, роликах или шариках;

коррозия на посадочной поверхности колец с площадью распространения более 20%;

обрыв, ослабление или срез головок заклепок сепаратора.

Подшипники, имеющие хотя бы один из перечисленных дефектов, подлежат замене. Разрешается постановка подшипников, имеющих поражение коррозией менее 20% посадочной поверхности, при условии тщательной зачистки пораженных мест.

6.28. Подшипники должны запрессовываться в гнезда равномерно, без перекосов.

6.29. Все термически обрабатываемые при изготовлении детали подлежат проверке на твердость. Твердость поверхности детали должна соответствовать обозначенной в рабочих чертежах.

6.30. На термически обработанных деталях не должно быть трещин, расслоений и следов обгорания. Неравномерность твердости поверхности детали, превышающая пределы, указанные в чертеже, не допускается.

6.31. Для наплавочных работ по восстановлению изношенных узлов и деталей, а также при сварке ответственных деталей и узлов должны применяться качественные электроды марки Э-42, отвечающие требованиям ГОСТ 9467-60.

6.32. Сварные соединения должны быть без подрезов металла, ровными, без кратеров, шлаковых включений, пористости и трещин, сварные швы должны быть зачищены. Размеры швов проверяются шаблоном, отклонение размеров допускается только в сторону увеличения по высоте до 2 мм, по ширине до 3 мм.

6.33. Заварка трещин в узлах и деталях, если она допускается правилами ремонта, производится после засверловки детали по концам трещин и разделки швов.

6.34 К сборке допускаются:

детали, узлы и агрегаты;

признанные годными без ремонта;

отремонтированные и принятые ОТК ремонтного завода;

изготовленные взамен негодных и принятые ОТК ремонтного завода;

узлы и агрегаты;

поступившие на ремонтные заводы от заводов промышленности и МПС, при этом их годность должна подтверждаться наличием соответствующей технической документации;

готовые изделия, приборы и агрегаты;

при условии их соответствия стандартам или техническим условиям заводов-изготовителей, при этом должна быть приложена документация, подтверждающая их годность.

6.35. Отдельно собранные узлы и агрегаты принимаются ОТК в процессе ремонта и на общую сборку поступают после испытания, при этом составляют соответствующие акты.

6.36. При сборке все болтовые соединения должны быть надежно затянуты. Всюду, где это предусмотрено чертежами, должны быть поставлены контргайки, пружинные и замочные шайбы, шплинты, пластины и штифты.

6.37. Сборку деталей, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, следует производить на прессе, применяя специальные оправки с целью предотвращения перекосов и механических повреждений.

6.38. При сборке все масляные каналы должны быть очищены и продуты сжатым воздухом, трущиеся поверхности смазаны, редукторы, муфты, подшипники и масленки заполнены соответствующей смазкой.

Все бумажные и картонные прокладки, а также уплотнения осей и валов при ремонте заменяются новыми.

6.39. Общая сборка машины должна обеспечивать возможность замены основных изнашивающихся, сменяемых в процессе эксплуатации узлов и агрегатов без индивидуальной подготовки их монтажных размеров и сопрягаемых деталей.

6.40. После сборки узлов и сборки машины в целом посадка в сопрягаемых деталях должна соответствовать чертежам и нормам допускаемых отклонений согласно настоящим Правилам.

6.41. Сварочно-наплавочные работы при ремонте машин должны выполняться в соответствии с техническими условиями на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

6.42. Три двухосные железнодорожные платформы путеремонтной летучки грузоподъемностью 20 т ремонтируются в соответствии с правилами ремонта, указанными в п. 7.

7. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ И СБОРКЕ ОТДЕЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ

7.1. Оборудование средней платформы

Обустройство рамы платформы

(черт. 0689-8010Б-00)

7.1.1. Пол платформы и площадки откидные не должны иметь вмятин, пробоин и трещин. Вмятины подлежат правке с предварительным нагревом пробоины, трещины ремонтируются сваркой.

7.1.2. Подножки (левая, правая и верхняя), приварные листы, швеллеры, поручни, кронштейны, скобы и отбойные пружины не должны иметь погнутостей и трещин, погнутые подлежат правке. Трещины ремонтируются сваркой.

7.1.3. Дефектные заклепки заменяются на новые размером 16 х 65, расклепка производится в горячем состоянии.

Подвижная опора для рельсов

(черт. 0689-8020А-00)

7.1.4. Балки верхняя и нижняя, прогиб у которых в вертикальной или горизонтальной плоскостях более 1 мм на всю длину, подлежат правке.

7.1.5. Трещины и дефектные сварные швы должны быть заварены, сварку производят электродом Э-42 ГОСТ 9467-60.

7.1.6. Направляющие рельсы подвижной опоры должны быть гладкими, без задиров и вмятин глубиной более 0,2 мм, дефектные рельсы ремонтируют.

7.1.7. Отклонение от параллельности внутренних плоскостей направляющих рельсов не должно превышать 0,2 мм на длине 800 мм у нижней балки и 0,2 мм на длине 2 м у верхней балки.

7.1.8. Отверстия диаметром 30 мм в случае износа более 1 мм по диаметру подлежат ремонту.

7.1.9. Ролики и стержни опоры роликовой, имеющие трещины, подлежат замене.

7.1.10. Чистота поверхности катания ролика должна быть не ниже 6 класса, дефектные поверхности ремонтируют.

Уменьшение диаметра ролика при ремонте допускается до 75 мм, разность диаметров роликов, собранных в опоре, по кругу катания не должна превышать 0,2 мм.

7.1.11 Тормозные упоры подвижной опоры должны быть осмотрены.

Гайки упоров специальные не должны иметь износа и дефектов резьбы, дефектные бракуются.

Пружины тормозных упоров, имеющие длину менее 27 мм, подлежат замене.

Борта боковые

(черт. 0689-8030А-00)

7.1.12. Вертикальные швеллеры бортов с погнутостью более 10 мм на всю длину швеллера и горизонтальные с погнутостью более 20 мм на длину подлежат правке.

7.1.13. Обшивочные листы бортов проверяются на прямолинейность, листы, у которых изгиб более 5 мм на 1 м длины, подлежат правке.

7.1.14. Дефектные сварные швы и трещины в швеллерах, листах, петлях, крюках петель, скобах и подкладках варить электродом Э-42 ГОСТ 9497-60. Пробоины в листах заваривают с постановкой усиливающих пластин толщиной 2 мм.

7.1.15. Стойки бортов не должны иметь отклонений от вертикали более 1 мм на всю длину, накладки стоек более 0,5 мм. Дефектные стойки ремонтируют.

7.1.16. Петли, угловые закладки и валики проверяются на отсутствие трещин, отколов и погнутостей, дефектные петли и закладки ремонтируют сваркой, валики заменяют.

Торцевая стенка

(черт. 0689-8040А-00)

7.1.17. Каркас стенки проверяется наружным осмотром для выявления дефектов.

Погнутости и вмятины выправляют с предварительным подогревом дефектных мест. Трещины и дефектные сварные швы ремонтируют сваркой.

7.1.18. Отверстия диаметром 30 и 52 мм не должны иметь износа более 1 мм, дефектные отверстия ремонтируют.

7.1.19. Кривизна борта торцевой стенки допускается не более 3 мм на 1 м длины, при большей кривизне борт подлежит правке.

7.1.20. Упорные угольники, поручни, стойки закидок, петли для крепления торцевых бортов и обоймы закидок, у которых изогнутость превышает 1 мм на всю длину, подлежат правке.

Съемные опорные балки для 12,5 м рельсов

(черт. 0689-808-00)

7.1.21. Съемные опорные балки, имеющие изгиб на всю длину в горизонтальной плоскости более 1 мм и более 2 мм в вертикальной плоскости, подлежат правке.

Отверстия диаметром 52 мм, имеющие износ более 1 мм, подлежат ремонту.

Боковые стойки

(черт. 0689-807Б-00)

7.1.22. Боковые стойки не должны иметь изгиб более 3 мм на всю длину, трещин, дефектных сварных швов, отколотых упорных уголков, погнутых ручек. Дефектные стойки должны быть отремонтированы.

7.2. Оборудование платформы крана

7.2.1. Обустройство рамы платформы крана и борта ремонтируются аналогично указаниям для ремонта средней платформы.

Балка опорная для 25 м рельсов

(черт. 0689-1020А-00)

7.2.2. Балка опорная проверяется на отсутствие трещин. Трещины подлежат сварке. Опорная поверхность балки должна быть гладкой, риски и задиры глубиной более 0,5 мм не допускаются. Дефектные отверстия балки ремонтируют.

7.2.3. Штыри для фиксирования рельсов (черт. 0689-1022А-00) не должны иметь изгиб более 3 мм на всю длину, в т.ч. от конца штыря до упорного кольца не более 1 мм. Ручки штырей и упорные кольца не должны иметь погнутости и дефектных сварных швов. Дефекты устранить.

Щит торцевой

(черт. 0689-1040А-00)

7.2.4. Щит торцевой должен быть проверен на отсутствие кривизны, трещин, пробоин, дефектных швов. Допускается кривизна не более 3 мм на 1 м, при большей кривизне щит подлежит правке. Трещины, пробоины, дефектные сварные швы ремонтируют сваркой.

7.2.5. Кронштейн и ребры должны быть проверены на отсутствие погнутости и трещин в сварных швах, дефектные ремонтируются.

7.2.6. Штыри проверяются на отсутствие задиров, изгиб и износ кольца. Дефектные подлежат ремонту.

Установка ящика

(черт. 0689-1050А-00)

7.2.7. Ящик проверяется на отсутствие трещин, пробоин, дефектных швов, кривизны. Поверхности, имеющие кривизну более 3 мм на 1 м длины, правят с предварительным нагревом дефектных мест. Трещины, пробоины, дефектные швы ремонтируют сваркой.

7.2.8. Наклонная стенка ящика, служащая направляющей при погрузке 25 м рельсов, имеющая вмятины с острыми углами или пробоины, подлежит ремонту сваркой с зачисткой мест сварки заподлицо с плоскостью стенки или стенка заменяется на новую.

7.2.9. Крышки ящика, левая и правая, должны свободно поворачиваться в петлях, без трений и заеданий, оси петель должны быть расклепаны.

7.2.10. Крюки для закрепления растяжек стрелы должны быть проверены на отсутствие трещин и дефектных швов. Неисправные ремонтируются.

7.2.11. Деревянные обшивочные планки сиденья, имеющие трещины и коробление, заменяются новыми.

7.2.12. Крепление грузов противовеса должно быть проверено на надежность крепления в раме, у наружного бруса и в ящиках, а также на отсутствие дефектов в сварных швах ящиков и в местах приварки их к наружному буферному брусу.

Домкрат для выключения рессор

(черт. 0689-1070Б-00)

7.2.13. Стопор, рукоятка и ключ специальный, имеющие погнутости, должны быть выправлены, трещины и дефектные сварные швы должны быть заварены с последующей зачисткой. Сварка трещин в ключе не разрешается, при наличии трещин ключ бракуется.

7.2.14. Контроль и дефектовку винта и гайки специальной производят по условиям, приведенным на рис. 2 — 3 (здесь и далее рисунки не приводятся).

(черт. 0689-1070Б-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ витка резьбы по толщине на высоте 1,5 мм	3,0	2,6	Менее 2,6 браковать
2	Трещины на поверхности резьбы	-	-	Браковать
3	Вмятины, забоины на поверхности под ключ	-	-	Ремонтировать
4	Трещины кроме п. 2	-	-	Ремонтировать

(черт. 0689-1073-00)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ витка резьбы по толщине на высоте 1,5 мм	3,0	2,6	Менее 2,6 браковать
2	Трещины на поверхности резьбы	- +0,24	-	Браковать
3	Износ отверстия по диаметру	Диам. 12	Диам. 12,8	Более диам. 12,8 ремонтировать
4	Трещины кроме указанных в п. 2	-	-	Ремонтировать

Тормоз стояночный

(черт. 0689-0060Б-00)

7.2.15 Детали тормозного оборудования должны удовлетворять следующим техническим требованиям:

а) изгиб тормозных тяг допускается не более 2 мм на 1 м длины;

б) тормозные тяги должны быть испытаны на разрыв под нагрузкой 6000 кГ.

7.2.16 При ремонте деталей стояночного тормоза должны выполняться следующие технические требования:

а) изношенные квадратные отверстия рукояток, отверстия рычагов и головок тормозных тяг разрешается ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

    б) при запрессовке  втулок  внутренним  диаметром 23 мм, 32 мм
и  36 мм  взамен  изношенных    в   рычаг   горизонтальный  (черт.

0689-0066-00) должна быть обеспечена посадка Пр2 ; з

в) при запрессовке новой втулки (черт. 0689-0060-10) взамен негодной должна быть обеспечена посадка диаметром 32 Пр1 ; з

г) сварка трещин в деталях тормоза кроме дефектных сварных швов не допускается, при наличии трещин деталь бракуется.

7.2.17. Контроль и дефектовку деталей тормоза производить согласно условиям, приведенным на рис. 4 — 9.

(черт. 0689-0060-05)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	-0,050 -0,032 Диам. 32	Диам. 31,8	Менее диам. 31,8 ремонтировать
2	Износ шпоночного паза по ширине	8 -0,045	8,2	Более 8,2 ремонтировать
3	Износ поверхности по диаметру	Диам. 28 -0,28	Диам. 27,9	Менее диам. 7,9 ремонтировать
4	Износ поверхности квадрата под рукоятку	22	21,6	Менее 21,6 ремонтировать
5	Износ и дефекты резьбы	М12	-	Ремонтировать

(черт. 0689-0060-08)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зуба по толщине на высоте 6,98 мм	6,28	5,5	Менее 5,5 браковать
2	Износ шпоночного паза по ширине	8 +0,045	8,2	Более 8,2 ремонтировать
3	Износ отверстия по диаметру	Диам. 28	Диам. 28,1	Более диам. 28,1 ремонтировать

(черт. 0689-0060Б-09)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ и дефекты резьбы	М8	-	Ремонтировать
2	Износ шпоночного паза по ширине	8	8,2	Более 8,2 ремонтировать
3	Износ витка резьбы по толщине на высоте 2 мм	4,0 -0,07 -0,21	3,6	Менее 3,6 браковать
4	Износ поверхности по диаметру	Диам. 22 -0,05	Диам. 21,6	Менее диам. 21,6 ремонтировать
5	Износ поверхности по диаметру	Диам. 28	Диам. 27,8	Менее диам. 27,8 ремонтировать

(черт. 0689-0060Б-13)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ витка резьбы по толщине на высоте 2 мм	4,0	3,6	Менее 3,6 браковать
2	Износ поверхности по толщине	14 -0,07 -0,21	13,6	Менее 13,6 ремонтировать
3	Износ поверхности по диаметру	Диам. 24	Диам. 23,5	Менее диам. 23,5 ремонтировать

(черт. 0689-0060Б-15)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	-0,045 Диам. 28	Диам. 27,8	Менее диам. 27,8 ремонтировать
2	Износ шпоночного паза по ширине	8	8,2	Более 8,2 ремонтировать
3	Износ и дефекты резьбы	М8	-	Ремонтировать

(черт. 0689-0060-21)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ и дефекты резьбы	М24 +0,2	-	Браковать
2	Износ отверстия по диаметру	Диам. 8	Диам. 8,6	Более диам. 8,6 ремонтировать
3	Износ и дефекты резьбы	М36х3	-	Браковать

7.2.18 При сборке стояночного тормоза должны выполняться следующие технические условия:

а) рычажная передача не должна иметь перекосов в головках тяг и рычагов;

б) валики в рычагах должны быть расположены головками вверх, валики и рычаги должны быть зашплинтованы с установкой шайб;

в) при отпущенном тормозе все колодки должны отходить от ободов колес на одинаковое расстояние;

г) собранная система должна быть отрегулирована так, чтобы соприкосновение колодок с ободами колес происходило после поворота тормозного винта на 2 — 3 оборота.

7.3. Опора крана

Рама неподвижная

(черт. 0689-2090Б-00)

7.3.1. Трещины в металлоконструкции рамы, затворе и направляющих не допускаются. Элементы, имеющие трещины, должны заменяться на новые, дефектные сварные швы ремонтируют.

7.3.2. Планки, прижимающие оси роликов, затвора и направляющих, должны быть сняты, оси и ролики осмотрены, имеющие трещину, вмятины и изгиб должны заменяться на новые.

7.3.3 После ремонта рамы при сборке ее на платформе крана должны выполняться следующие условия:

а) затвор должен плотно входить в направляющие и не иметь перекоса;

б) штырь должен заходить в затвор до упора без трения и заеданий;

в) контакты конечного выключателя ВК 300А должны замыкаться лишь при закрытом на штырь затворе.

Рама подвижная

(черт. 0689-201Б-00)

7.3.4. Трещины в металлоконструкции портала и фланца не допускаются. Элементы, имеющие трещины, должны заменяться на новые, дефектные сварные швы ремонтируются сваркой.

7.3.5. Накладки, кронштейны, проушины и петли проверяются на отсутствие трещин и изгиба.

При наличии трещин детали заменить, изгибы править.

Каток

(черт. 0689-202А-00)

7.3.6. Трещины в корпусе и крышке катка не допускаются. Катки, имеющие трещины, браковать, трещины в крышках заварить.

7.3.7. Контроль и дефектовку катка производить в соответствии с условиями, приведенными на рис. 10.

(черт. 0689-202А-04)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности катания по диаметру	Диам. 168	Диам. 166	Менее диам. 166 браковать
2	Износ и дефекты резьбы	М10 +0,027 -0,014	-	Ремонтировать
3	Износ отверстия по диаметру	Диам. 125	Диам. 125,03	Менее диам. 125,03 ремонтировать
4	Износ реборды катка по толщине	15	14	Менее 14 браковать
5	Риски, задиры на поверхности катания	-	0,5	Более 0,5 ремонтировать

7.3.8 Дефектовка оси (черт. 0689-202А-06) производится без

выпрессовки из подвижной рамы. Выпрессовку оси производят в случае

износа поверхности под подшипник до размера менее  диаметра 69,98,
трещин  или  изгиба  оси.  В  этом  случае при сборке  должна быть
обеспечена посадка 85 Пр1  оси во втулку подвижной рамы.

                     з

7.3.9. Уплотнения I-I-80 ГОСТ 8752-61, имеющие дефектные пружинные стяжки или смятые манжеты, заменяются на новые.

7.3.10 После ремонта и сборки каток должен удовлетворять следующим условиям:

а) прилегание крышки к катку должно быть плотным, подтекание смазки не допускается;

б) резьбовые соединения не должны иметь дефектов, стопорные шайбы должны препятствовать самопроизвольному отворачиванию болтов;

в) собранный каток должен вращаться от руки свободно, без заеданий.

Редуктор

(черт. 0689-204-00)

7.3.11. Контроль и дефектовку деталей редуктора производить в соответствии с условиями, приведенными на рис. 11 — 16.

(черт. 0689-204-04 и 0689-204-15)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 2	Износ зубьев по толщине на высоте 2,5 мм	3,92 +0,07 +0,03	3,4	Менее 3,4 браковать
3	Износ шлицевых пазов по ширине на высоте 0,5 мм (черт. 0689-204-15)	2,64	3,0	Более 3,0 браковать

    Примечание:    В  блок   шестерен    по    черт.   0689-204-04
запрессовывается втулка  (черт. 0689-204-00) по посадке  диаметром
38  Пр1 ,  которая   подлежит  выпрессовке  в  случае   разработки

   з

отверстия втулки до размера диаметром более 32,1 мм.

(черт. 0689-204-06)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ и дефекты резьбы	М33х1,5 -0,03 -0,07	-	Ремонтировать
2	Износ шлицев на высоте 1 мм	2,06 +0,023 +0,003	1,8	Менее 1,8 браковать
3	Износ поверхности до диаметру	Диам. 40 -0,03 -0,07	40,002	Менее 40,002 ремонтировать
4	Износ шлицев на высоте 1,5 мм	3,22 -0,025 -0,10	3,0	Менее 3,0 браковать
5	Износ поверхности до диаметру	Диам. 32 +0,017 +0,002	Диам. 31,8	Менее диам. 31,8 ремонтировать
6	Износ поверхности по диаметру	Диам. 30	Диам. 30,001	Менее диам. 30,001 ремонтировать

(черт. 0689-204-07)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ шлицевых пазов по ширине	+0,07 +0,03 3,22	3,5	Более 3,5 браковать
2	Износ зубьев по толщине на высоте 2,5 мм	3,92	3,4	Менее 3,4 браковать

(черт. 0689-204-13)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 3	Износ поверхности по диаметру	+0,017 +0,002 Диам. 30 -0,03 -0,07	Диам. 30,002	Менее диам. 30,002 ремонтировать
2	Износ шлицев по толщине на высоте 1 мм	2,64	2,4	Менее 2,4 браковать

(черт. 0689-204-17)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зубьев звездочки по толщине, замеренный шаблоном на две впадины	- +0,07 +0,03	Зазор 1,5	Более 1,5 браковать
2	Износ шлицевых пазов по ширине на высоте 1 мм	2,06	2,25	Более 2,25 браковать

(черт. 0689-204-24)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	-0,014 Диам. 25	Диам. 24,9	Менее диам. 24,9 ремонтировать
2	Износ шпоночного паза по ширине	8 +0,017 +0,002	8,2	Более 8,2 ремонтировать
3	Износ поверхности по диаметру	Диам. 30	Диам. 30,001	Менее 30,001 ремонтировать
4	Износ зубьев по толщине на высоте 2,5 мм	3,92	3,6	Менее 3,6 браковать

Вал со звездочками

(черт. 0689-203А-00)

7.3.12. Детали, имеющие трещины, бракуются. Крышки (черт. 0689-203А-02), имеющие трещины, разрешается ремонтировать сваркой.

7.3.13. Уплотнения 1-1-60 и 1-1-70, имеющие дефектные пружинные стяжки или смятые манжеты, должны быть забракованы.

7.3.14. Контроль и дефектовка деталей производится в соответствии с условиями, приведенными на рис. 17 — 70.

(черт. 0689-203А-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,05 Диам. 50	Диам. 50,1	Более 50,1 ремонтировать
2	Износ зубьев звездочки по толщине, замеренный шаблоном на две впадины	-	Зазор 1,5	Более 1,5 браковать
3	Износ шпоночного паза по ширине	16	16,5	Более 16,5 ремонтировать

(черт. 0689-203А-06)

----------------------------

<*> Биение поверхности диаметром 50Н, 60Н, 75С относительно з оси не более 0,02.

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 8	Износ поверхности по диаметру	-0,05 Диам. 50	Диам. 49,9	Менее диам. 49,9 ремонтировать
2, 7	Износ шпоночного паза по ширине	16 +0,023 +0,003	16,5	Более 16,5 ремонтировать
3, 6	Износ поверхности по диаметру	Диам. 60 -0,06	Диам. 60,002	Менее диам. 60,002 ремонтировать
4	Износ поверхности по диаметру	Диам. 75	Диам. 74,9	Менее 74,9 ремонтировать
5	Износ шпоночного паза по ширине	20	20,5	Более 20,5 ремонтировать
9	Износ и дефекты резьбы	М10	-	Ремонтировать

(черт. 0689-203А-07)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,06 Диам.	Диам. 75,2	Более 75,2 ремонтировать
2	Износ шпоночного паза по ширине	20	20,5	Более 20,5 ремонтировать
3	Износ зубьев звездочки по толщине, замеренный шаблоном на две впадины	-	Зазор 1,5	Более 1,5 браковать

(черт. 0689-203А-08)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ и дефекты резьбы	М10 +0,035	-	Ремонтировать
2	Износ отверстия по диаметру	Диам. 110	Диам. 110,04	Более диам. 110,04 ремонтировать

7.3.15. Цепь втулочно-роликовая должна быть промыта в керосине, шарнирные соединения осмотрены и замерен шаг цепи. Отклонение шага цепи допускается не более 0,3 мм, при больших отклонениях цепь бракуется.

Растяжка

(черт. 0689-211-00)

7.3.16. Трещины в деталях и сварных швах растяжки должны быть заварены электродом марки Э-42 ГОСТ 6467-60. При наличии трещин в винте, валике, вкладыше и ушке указанные детали должны быть заменены.

7.3.17. Цепь 0Н-Ш-А13, имеющая износ звеньев по сечению более 15%, должна быть заменена. Звенья цепи, имеющие трещины, должны быть заменены.

7.3.18. Контроль и дефектовку винта и маховика производить по условиям, приведенным на рис. 21 — 22.

(черт. 0689-211-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ витка резьбы, замеренный на высоте 1,25 мм	2,5	2,1	Менее 2,1 браковать
2	Износ паза по ширине	8 +0,12	8,2	Более 8,2 ремонтировать
3	Износ отверстия до диаметру	Диам.	Диам. 16,5	Более диам. 16,5 ремонтировать

(черт. 0689-211-02)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Трещины, не выходящие на нарезную часть	-	-	Ремонтировать
2	Износ витка резьбы, замеренный на высоте 1,25 мм	2,5	2,1	Менее 2,1 браковать
3	Трещины, выходящие на упорную резьбу	-	-	Браковать
4	Износ упорного бурта по толщине	8	7	Менее 7 ремонтировать

7.4. Опорно-поворотное устройство

(черт. 0689-300Б-00)

Круг опорный

(черт. 0689-301Б-00)

7.4.1. Трещины и отколы в деталях не допускаются, ремонт трещин сваркой, кроме случаев, указанных в условиях на дефектовку, не разрешается, детали, имеющие трещины, подлежат замене.

7.4.2. Контроль и дефектовка деталей производится согласно условиям, приведенным на рис. 23 — 26.

(черт. 0689-301Б-03)

----------------------------

    <*> Контроль  и  дефектовку  обоймы  производить  совместно со
втулкой   (черт.  0689-301-04).   Сопряженные   детали    подлежат
распрессовке  в  случае   износа   отверстия  втулки  до  диаметра
140,3 мм  либо дефектов обоймы.  В этом случае старая резьба М10 в

обойме должна быть заварена с последующей механической обработкой,

при  запрессовке  носовой  втулки в обойму  должна быть обеспечена
посадка  ПрЗ .  Канавку для смазки,  отверстие диаметром 12,5 и  2

        1

резьбовых отверстия М10 делать после запрессовки втулки в обойму.

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру, забоины и задиры	-0,09 Диам. 210	Диам. 209,8	Менее диам. 209,8 ремонтировать
2	Износ и дефекты резьбы	М16	-	Ремонтировать

(черт. 0689-301-01)

---

<*> Контроль и дефектовку круга производить совместно с осью колонны (черт. 0689-301-05), распрессовка производится в случае замены одной из сопрягаемых деталей. При этом старая резьба под винты должна быть заварена с последующей механической обработкой, сверление и нарезание новой резьбы производится в сборе деталей. При запрессовке должна быть обеспечена посадка диаметром 150 Пл.

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Риски и вмятины на поверхности катания глубиной более 1 мм	-	-	Ремонтировать
2	Износ поверхности катания, замеренный на расстоянии 20 мм от торца	127 +0,045	128,5	Более 128,5 браковать
3	Износ отверстия по диаметру	Диам. 21 -0,14	Диам. 21,2 -	Более диам. 21,2 ремонтировать
4	Забоины на поверхности	Диам. 570		Ремонтировать

(черт. 0689-301-05)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ и дефекты резьбы	М12	-	Ремонтировать
2	Износ отверстия по диаметру	Диам. 100 -0,060 -0,165	Диам. 101,0	Более диам. 101,0 браковать
3	Износ поверхности по диаметру	Диам. 140	Диам. 139,7	Менее диам. 139,7 ремонтировать

(черт. 0689-301-02)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зубьев по толщине на высоте 5,23 мм	9,71 +0,045	8,8	Менее 8,8 браковать
2	Износ отверстий по диаметру	Диам. 21	Диам. 21,2	Более диам. 21,2 ремонтировать
3	Трещины, не выходящие на зубчатый венец	-	-	Ремонтировать

Каток опорный

(черт. 0689-302Б-00)

7.4.3. Трещины в деталях опорного катка не допускаются, детали, имеющие трещины, должны быть заменены, кроме крышек, которые разрешается ремонтировать сваркой.

7.4.4. Контроль и дефектовку деталей производить по условиям, приведенным на рис. 27 — 28.

(черт. 0689-302Б-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,009 -0,026 Диам. 100	Диам. 100,01	Более диам. 100,01 ремонтировать
2	Износ и дефекты резьбы	М10	-	Ремонтировать
3	Риски, выработки на поверхности катания глубиной более 0,5 мм			Ремонтировать проточкой
4	Износ поверхности по диаметру, замеренному на расстоянии 40 мм от торца	Диам. 124,5	Диам. 123,5	Менее диам. 123,5 браковать

(черт. 0689-302-03)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ и дефекты резьбы	К 1/4»	-	Ремонтировать
2	Износ и дефекты резьбы	М36	-	Ремонтировать
3	Износ конусной поверхности	1/50 -0,02	-	Ремонтировать
4, 5	Износ поверхности по диаметру	Диам. 55	Диам. 54,96	Менее диам. 54,96 ремонтировать

7.4.5 При сборке катка должны выполняться следующие условия:

а) разность диаметров катков не должна превышать 0,3 мм;

б) манжеты 1-1-55 должны быть заменены на новые;

в) после затяжки болты крышек катка должны быть обвязаны проволокой диаметром 1 мм.

Токосъемник кольцевой

(черт. 0689-3030Б-00)

7.4.6. Разборка и сборка кольцевого токосъемника производится независимо от сборки опорно-поворотного устройства и закрепляется на нем в собранном виде.

7.4.7. Контроль и дефектовку деталей производить по условиям, приведенным на рис. 29 — 31.

(черт. 0689-3030-03)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	-0,07 Диам. 90	Диам. 89,8	Менее диам. 89,8 браковать
2	Износ и дефекты резьбы	М90х1,5 -0,05 -0,14	-	Ремонтировать
3	Износ поверхности по диаметру	Диам. 100	Диам. 99,7	Менее диам. 99,7 ремонтировать

(черт. 0689-3030-43)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Трещины, отколы	-	-	Браковать
2	Вытягивание пружины под нагрузкой 8,75 кг до длины более допустимой	147	150	Более 150 браковать

(черт. 0689-3030-44)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ и дефекты резьбы	М90х1,5	-	Браковать
2	Забоины, выработка отверстий	Диам. 5	Диам. 6	Более диам. 6 ремонтировать

7.4.8 При ремонте и сборке кольцевого токосъемника должны быть выполнены следующие технические требования:

а) рабочие поверхности токосъемных колец должны быть очищены от нагара наждачной шкуркой, при наличии сплавления проточены на токарном станке;

б) щеткодержатели и пружины должны быть оцинкованы;

в) шпильки латунные должны быть облужены;

г) втулка эбонитовая и текстолитовые шайбы, фланцы, втулки не должны иметь трещин и расслоений, дефектные подлежат замене;

д) втулки (черт. 0689-3030-45 до 0689-3030-53) разрешается ремонтировать вырезкой дефектных мест и собирать составными;

е) при сборке токосъемника соблюдать порядок установки медных колец и текстолитовых шайб, указанный на чертеже;

ж) щетки Ф0-12,5х20х32 подлежат замене на новые.

Кожух токосъемника

(черт. 0689-3040-00)

7.4.9. Кожух, имеющий вмятины, должен быть выправлен. Допускаются местные вмятины глубиной не более 3 мм.

7.4.10. Лапки, фланцы и полосы должны быть выправлены и обеспечивать плотное прилегание нижней и верхней частей кожуха.

Дефектные сварные швы должны быть заварены.

7.5. Механизм подъема груза

(черт. 0689-400Б-00)

7.5.1. Трещины и отколы в деталях и сварных узлах механизма не допускаются. Сварка трещин в деталях, за исключением указанных в условиях на дефектовку, не допускается, детали, имеющие трещины, бракуются.

Элементы металлоконструкции тележки при наличии трещин должны быть вырезаны и заменены на новые, дефектные сварные швы должны быть заварены.

Крюк с обоймой

(черт. 0689-4010Б-00)

7.5.2. Размеры крюка № 10А должны быть проверены и соответствовать ГОСТ 6627-66, при наличии трещин или износа расчетного сечения до величины менее 50,2 мм крюк бракуется.

7.5.3. Контроль и дефектовка деталей производится в соответствии с условиями, приведенными на рис. 32 — 35.

(черт. 0689-4090-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,03 Диам. 72	Диам. 72,035	Более диам. 72,035 браковать
2, 5	Износ и дефекты резьбы	М8	-	Ремонтировать
3	Износ катаных канавок	Зазор между шаблоном и блоком не более 2,5 мм		При зазоре более 2,5 мм ремонтировать
4	Износ поверхности по диаметру	Диам. 165	Диам. 160	Менее диам. 160 браковать

(черт. 0689-4090-04)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,045 Диам. 47 -0,14	Диам. 47,1	Более 47,1 браковать
2	Износ поверхности по диаметру	Диам. 30 +0,06	Диам. 29,7	Менее 29,7 ремонтировать
3	Износ отверстия по диаметру	Диам. 50	Диам. 50,2	Более диам. 50,2 браковать

(черт. 0689-4010-05)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,05 Диам. 35 -0,2	Диам. 35,1	Более 35,1 браковать
2	Износ втулки по длине	17	16,5	Менее 16,5 браковать

(черт. 0689-4090-03)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	-0,017 Диам. 35	Диам. 34,95	Менее 34,95 браковать
2	Износ и дефекты резьбы	КМ6х1	-	Ремонтировать

7.5.4. После сборки крюка с обоймой блок и крюк должны вращаться от руки свободно, без заеданий.

Тележка грузовая

(черт. 0689-4020Б-00)

7.5.5. Контроль и дефектовку деталей производят по условиям, приведенным на рис. 32, 34, 36 — 37.

(черт. 0689-4020Б-02)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,008 -0,023 Диам. 62	Диам. 62,01	Менее диам. 62,01 ремонтировать
2	Износ и дефекты резьбы	М8	-	Ремонтировать
3	Выработки, задиры на поверхности катания глубиной свыше 0,5 мм			Более 0,5 ремонтировать
4	Износ поверхности по диаметру	Диам. 120	Диам. 116	Менее диам. 116 браковать

(черт. 0689-4020А-04)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 3	Износ поверхности по диаметру	-0,014 Диам. 30 -0,017	Диам. 29,98	Менее 29,98 ремонтировать
2	Износ поверхности по диаметру Биение поверхности 1 и 3 относительно поверхности 2	Диам. 35 -	Диам. 34,98 0,02	Менее 34,98 ремонтировать Более 0,02 ремонтировать

7.5.6 При сборке тележки должны выполняться следующие требования:

а) разность диаметров отдельных катков, установленных на одну тележку, не должна превышать 0,5 мм;

б) расстояние между внутренними гранями ободов катков должно быть в пределах от 216 до 219 мм.

Барабан

(черт. 0689-403-00)

7.5.7. Контроль и дефектовку деталей барабана производят по условиям, приведенным на рис. 38 — 41.

(черт. 0689-403-05)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Трещины, кроме мест, указанных в поз. 2	-	-	Ремонтировать
2	Трещины сквозные в ступице, а также захватывающие нарезную часть и отверстия для троса	- +0,06	-	Браковать
3	Износ отверстия по диаметру	Диам. 52	Диам. 52,2	Более диам. 52,2 браковать
4	Износ шпоночного паза по ширине	16	16,5	Более 16,5 ремонтировать
5	Износ ручьев барабана по профилю	Зазор между шаблоном и барабаном до 2,5		При зазоре более 2,5 ремонтировать

(черт. 0689-403-06)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 4	Износ поверхности по диаметру	+0,02 +0,003 Диам. 50 -0,06	Диам. 50,002	Менее диам. 50,002 ремонтировать
2	Износ поверхности по диаметру	Диам. 52	Диам. 51,8	Менее диам. 51,8 ремонтировать
3	Износ шпоночного паза по ширине	16	16,5	Более 16,5 ремонтировать
5	Износ шпоночных пазов по ширине	12 +0,02 +0,003	12,5	Более 12,5 ремонтировать
6	Износ поверхности по диаметру	Диам. 40	Диам. 40,002	Менее 40,002 ремонтировать

(черт. 0689-403-09)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,027 Диам. 40	Диам. 40,1	Более диам. 40,1 ремонтировать
2	Износ шпоночного паза по ширине	12 -0,07	12,5	Более 12,5 ремонтировать
3	Износ зуба по толщине, замеренный на высоте 2,5 мм	3,65	3,2	Менее 3,2 браковать
4	Износ и дефекты резьбы	М6	-	Ремонтировать

(черт. 0689-403-10 и черт. 0689-403-13)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зуба по толщине на высоте 2,5 мм	-0,07 3,65	3,2	Менее 3,2 браковать
2	Износ и дефекты резьбы	М6 +0,035	-	Ремонтировать
3	Износ отверстия под чистые болты	Диам. 13	Диам. 13,05	Более 13,05 ремонтировать совместно полумуфты 0689-403-13 и 0689-403-10

Редуктор

(черт. 0689-4040-00)

7.5.8. Контроль и дефектовку деталей редуктора производить согласно условиям, приведенным на рис. 42 — 44.

(черт. 0689-4040-03 — венец, 0689-4040-05 — ступица) <*>

----------------------------

    <*> Червячное  колесо при дефектовке не разбирается,  разборке
подлежат  колеса в случае  выбраковки  одной из составных частей и

использовании оставшейся при ремонте. При сборке червячного колеса должна быть обеспечена посадка Пр1 , сверление отверстия и з нарезание резьбы производится в сборе.

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зубьев до толщине на высоте 4 мм	4,71	4,20	Менее 4,20 браковать
2	Износ шпоночных пазов по ширине	12 +0,05	12,5	Более 12,5 ремонтировать
3	Износ отверстия по диаметру	Диам. 50	Диам. 50,2	Более диам. 50,2 браковать

(черт. 0689-4040-06)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 3	Износ поверхности по диаметру	+0,020 +0,003 Диам. 40	Диам. 40,002	Менее 40,002 ремонтировать
2	Износ витков червяка по толщине на высоте 4 мм	4,71	4,2	Менее 4,2 браковать
4	Износ шпоночного паза по ширине	10 -0,017	10,3	Более 10,3 ремонтировать
5	Износ поверхности по диаметру	Диам. 35 -0,28	Диам. 34,95	Менее 34,95 ремонтировать
6	Забоины и вмятины на поверхности квадрата	Диам. 22	-	Ремонтировать

(черт. 0689-4040-09)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	+0,020 +0,003 Диам. 40	Диам. 39,9	Менее диам. 39,9 ремонтировать
2, 4	Износ шпоночных пазов по ширине	12 +0,020 +0,003	12,5	Более 12,5 ремонтировать
3, 6	Износ поверхности по диаметру	Диам. 45 +0,020 +0,003	Диам. 45,002	Менее 45,002 ремонтировать
5	Износ поверхности по диаметру	Диам. 50	Диам. 49,9	Менее диам. 49,9 ремонтировать

Установка конечных выключателей

(черт. 0689-4060-00)

7.5.9. Контроль и дефектовку пружины производить по условиям, приведенным на рис. 45.

(черт. 0689-4060-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Трещины, отколы	- +10 -6	-	Браковать
2	Наличие остаточной деформации по длине, замеренной в свободном состоянии	538	532	Менее 532 браковать

7.5.10 Собранный механизм подъема груза должен удовлетворять следующим требованиям:

а) при запасовке грузового каната должны быть поставлены две нажимные накладки;

б) муфты зубчатые должны быть заправлены цилиндровым маслом 24 (ГОСТ 1841-51);

в) подтекание масла в местах соединений не допускается;

г) взаимное положение поворотного рычага и конечного выключателя должно быть отрегулировано таким образом, чтобы обеспечивать отключение электродвигателя при подъеме грузового крюка на максимально допустимую высоту.

7.6. Установка электродвигателей МТК с тормозами ТКТ

7.6.1. Узлы установки электродвигателя МТК-011-6 с тормозом ТКТ-100 в механизме передвижения подвижной рамы, в механизме передвижения груза и в механизме поворота крана одинаковы. В настоящих Правилах рассматриваются требования к капитальному ремонту узла установки электродвигателя МТК-011-6 с тормозом ТКТ-100 механизма передвижения груза и узла установки электродвигателя МТК-111-6, с тормозом ТКТ-200 механизма подъема груза. Контроль, дефектовка, ремонт и сборка указанных узлов в механизме передвижения подвижной рамы и механизме поворота крана производится по условиям, приведенным для механизма передвижения груза.

7.6.2. Контроль и дефектовку деталей узла установки электродвигателя механизма передвижения груза производить согласно условиям, приведенным на рис. 46 — 50.

Установка электродвигателя

(черт. 0689-508-00)

(черт. 0689-104-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Задиры и забоины на поверхности отверстий	- +0,023	0,1	Более 0,1 ремонтировать
2	Износ отверстия по диаметру	Диам. 25	Диам. 25,15	Более 25,15 браковать
3	Износ и дефекты резьбы	М6	-	Ремонтировать
4	Износ шпоночного паза по ширине	8	8,2	Более 8,2 ремонтировать
5	Радиальное и торцовое биение поверхности	-	0,04	Более 0,04 ремонтировать

(черт. 0689-104-02)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,023 Диам. 25	Диам. 25,15	Более диам. 25,15 браковать
2	Износ шпоночного паза по ширине	8 +0,045	8,2	Более 8,2 ремонтировать
3	Износ отверстий по диаметру под упругие втулки	Диам. 20 -0,07	Диам. 20,5	Более диам. 20,5 браковать
4	Износ поверхности по диаметру	Диам. 100	Диам. 98	Менее диам. 98 браковать
5	Риски, задиры на поверхности шкива глубиной более 0,2 мм	-	-	Более 0,2 ремонтировать

(черт. 0689-104-03)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	-0,03 Диам. 10	Диам. 9,9	Менее диам. 9,9 браковать
2	Задиры и забоины на поверхности	-	0,1	Более 0,1 ремонтировать
3	Износ и дефекты резьбы	М8	-	Браковать

(черт. 0689-508-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,045 Диам. 25	Диам. 25,1	Более диам. 25,1 браковать
2	Износ шпоночного паза по ширине	8	8,2	Более 8,2 ремонтировать

7.6.3. Контроль и дефектовку деталей узла установки электродвигателя механизма подъема груза производить согласно условиям, приведенным на рис. 50 — 52.

(черт. 0689-405-05)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	-0,035 Диам. 18	Диам. 17,9	Менее диам. 17,9 браковать
2	Задиры и забоины на поверхности	-	0,1	Более 0,1 ремонтировать
3	Износ и дефекты резьбы	М12	-	Браковать

(черт. 0689-405-02)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Задиры и забоины на поверхности отверстий	- +0,027	0,1	Более 0,1 ремонтировать
2	Износ отверстия по диаметру	Диам. 35	Диам. 35,2	Менее диам. 35,2 браковать
3	Износ и дефекты резьбы	М10	-	Ремонтировать
4	Износ шпоночного паза по ширине	10	10,3	Менее 10,3 ремонтировать
5	Радиальное и торцовое биение поверхностей	-	0,05	Более 0,05 ремонтировать

(черт. 0689-405-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 4	Износ отверстий под упругие втулки по диаметру	+0,05 Диам. 36 +0,027	Диам. 36,5	Более диам. 36,5 браковать
2	Износ отверстия по диаметру	Диам. 35	Диам. 35,2	Более диам. 35,2 браковать
3	Износ шпоночного паза по ширине	10 -0,09	10,3	Более 10,3 ремонтировать
5	Износ поверхности по диаметру	Диам. 200	Диам. 198	Менее диам. 198 браковать
6	Риски, задиры на поверхности шкива глубиной свыше 0,2 мм	-	-	Ремонтировать проточкой

7.6.4. Тормоз подлежит полной разборке, детали тормоза должны быть очищены и промыты, каналы для смазки должны быть продуты сжатым воздухом, детали продефектованы.

7.6.5. Детали, имеющие трещины, должны быть забракованы, кроме сварных деталей, имеющих трещины в швах, ремонт которых производится сваркой.

7.6.6. Погнутые и имеющие выработку шайбы опорные и сферические, тарелки главных пружин, вилки и стержни должны заменяться новыми.

7.6.7. Штоки, имеющие дефекты резьбы, должны быть заменены новыми. Погнутые штоки должны быть выправлены. Допускается непрямолинейность штока тормоза ТКТ-100 0,5 мм, тормоза ТКТ-200 — 0,8 мм.

7.6.8. Пружины должны быть осмотрены, имеющие трещины и отколы забракованы, размеры пружин должны быть не менее приведенных в таблице 2.

Таблица 2

№ п/п	Наименование пружины	Минимально допустимый размер, мм
		ТКТ-100	ТКТ-200
1	Главная	58,7	130,5
2	Вспомогательная	48,2	53,5
3	Фиксатора колодок	28,0	23,5

7.6.9. Замерить сопротивление катушек электромагнитов, катушки, имеющие дефектные обмотки, перемотать или заменить, неудовлетворительное состояние лакового покрытия восстановить пропиточным лаком, ослабшие выводы перепаять, поврежденную защитную изоляцию заменить.

7.6.10 Заменить обкладки колодок.

7.6.11. Сборку и регулировку тормозов ТКТ-100 и ТКТ-200 производить согласно инструкции ВНИИПТМАШ по монтажу и эксплуатации тормозов типа ТКТ.

7.6.12 При сборке тормоза должны быть выполнены следующие требования:

а) все болты и гайки должны быть затянуты равномерно и до отказа;

б) рычаги должны покачиваться легко, без заеданий, прилегание колодок к шкиву должно быть не менее 75% их поверхности;

в) все каналы и трущиеся поверхности должны быть заправлены смазкой 1-3 ГОСТ 1303-51.

7.6.13. Правильно собранный и отрегулированный тормоз должен характеризоваться следующими данными, приведенными в таблице 3.

Таблица 3

№ п/п	Параметры	Размеры, мм
		ТКТ-100	ТКТ-200
1	Отход колодок	0,4 — 0,6	0,5 — 0,8
2	Ход штока	2,0 — 3,0	2,5 — 3,8
3	Ход якоря	12,0 — 18	14,0 — 21,0

7.6.14. При сборке узла установки электродвигателя совместно с тормозом должны выполняться следующие технические требования:

а) втулки упругие (черт. 0689-104-05) должны быть заменены новыми;

б) на поверхности шкива и обкладках не должно быть следов масла, грязи, коррозии;

в) центр тормоза должен совпадать с центром шкива;

г) несоосность соединяемых муфтой валов допускается не более 0,2 мм;

д) непараллельность и перекос поверхностей обкладок относительно рабочей поверхности шкива не должны превышать 0,1 мм по ширине шкива.

7.7. Механизм передвижения груза

(черт. 0689-500В-00)

7.7.1. Контроль и дефектовку деталей производить по условиям, приведенным на рис. 53 — 61.

Редуктор

(черт. 0689-5010-00)

(черт. 0689-5010-03)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 3	Износ поверхности по диаметру	+0,002 +0,017 Диам. 30 -0,26 -0,31	Диам. 30,002	Менее диам. 30,002 ремонтировать
2	Износ витков червяка по толщине на высоте 4 мм	6,28 -0,014	5,5	Менее 5,5 браковать
4	Износ поверхности по диаметру	Диам. 25	Диам. 24,9	Менее диам. 24,9 ремонтировать
5	Износ шпоночного паза по ширине	8	8,2	Более 8,2 ремонтировать
6	Забоины на поверхности квадрата			Ремонтировать

(черт. 0689-5010-04)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зубьев колеса по толщине на высоте 4 мм	-0,26 -0,31 6,28	5,5	Менее 5,5 браковать
2	Износ шпоночного паза по ширине	12 +0,027	12,5	Более 12,5 ремонтировать
3	Износ отверстия по диаметру	Диам. 40	Диам. 40,05	Более диам. 40,05 браковать

(черт. 0689-5010-23)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 4	Износ поверхности по диаметру	+0,003 +0,020 Диам. 35 +0,003 +0,020	Диам. 35,002	Менее диам. 35,002 ремонтировать
2	Износ поверхности по диаметру	Диам. 40	Диам. 39,9	Менее 39,9 ремонтировать
3	Износ шпоночного паза по ширине	12 -0,014	12,5	Более 12,5 ремонтировать
5	Износ поверхности по диаметру	Диам. 30	Диам. 29,9	Менее диам. 29,9 ремонтировать
6	Износ шпоночного паза по ширине	8	8,2	Менее 8,2 ремонтировать

Барабан

(черт. 0689-507-00)

(черт. 0689-502-07)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	-0,014 Диам. 30	Диам. 29,9	Менее 29,9 ремонтировать
2	Износ шпоночного паза по ширине	8 +0,003 +0,020	8,2	Более 8,2 ремонтировать
3, 7	Износ поверхности по диаметру	Диам. 35 -0,05	Диам. 35,002	Менее диам. 35,002 ремонтировать
4, 6	Износ поверхности по диаметру	Диам. 36	Диам. 35,8	Менее диам. 35,8 ремонтировать
5	Износ шпоночного паза по ширине	10	10,3	Более 10,3 ремонтировать

(черт. 0689-507-02)

---

<*> Проточка рабочей части барабана при износе ручьев разрешается до диаметра 125 мм.

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Трещины, кроме мест, указанных в поз. 2	-	Ремонтировать
2	Трещины сквозные в ступице барабана, а также захватывающие нарезную часть барабана и отверстия для троса	-	Браковать
3	Износ отверстия ступицы по диаметру	+0,05 Диам. 36	Диам. 36,2	Более диам. 36,2 браковать
4	Износ ручьев барабана по профилю	Зазор между шаблоном и барабаном до 2,5		При зазоре более 2,5 ремонтировать
5	Износ шпоночного паза по ширине	10	10,3	Более 10,3 ремонтировать

(черт. 0689-502-10)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,045 Диам. 30	Диам. 30,2	Более диам. 30,2 ремонтировать
2	Износ шпоночного паза по ширине	8 -0,07	8,2	Более 8,2 ремонтировать
3	Износ зубьев по толщине на высоте 2,5 мм	3,65	3,2	Менее 3,2 браковать
4	Износ и дефекты резьбы	М6	-	Ремонтировать

Натяжное устройство

(черт. 0689-5090-00)

(черт. 0689-5090-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Забоины на поверхности квадрата под ключ	-	-	Ремонтировать
2	Износ и дефекты резьбы	М30	-	Браковать

(черт. 0689-5090-03)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ поверхности по диаметру	-0,017 Диам. 35 +0,28	Диам. 34,97	Менее диам. 34,97 браковать
2	Износ отверстия по диаметру	Диам. 20	Диам. 21	Более диам. 21 браковать

(черт. 0689-5090-07)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,008 -0,023 Диам. 72	Диам. 72,01	Более диам. 72,01 браковать
2	Износ и дефекты резьбы	М8	-	Браковать
3	Износ канавки канатной	Зазор между шаблоном и блоком до 2,5 мм		Более 2,5 ремонтировать
4	Износ блока по диаметру	130	126	Менее 126 браковать

7.7.2 При сборке механизма передвижения груза должны быть выполнены следующие технические требования:

а) полумуфты заправить цилиндровым маслом 24 ГОСТ 1841-51, подтекание масла в местах соединений не допускается;

б) закрепление каната на коуше должно производиться заплеткой и обвивкой места соединения вязальной проволокой;

в) прочность заплетки при испытании должна составлять 75 — 90% прочности каната;

г) взаимное положение конечных выключателей, устанавливаемых на стреле крана, и линеек, приваренных к раме тележки, должно обеспечивать отключение электродвигателя в местах минимального и максимального вылета грузовой тележки.

7.8. Механизм поворота крана

(черт. 0689-600Б-00)

7.8.1. Сварка трещин деталей механизма поворота крана, кроме указанных в условиях на дефектовку, не допускается, детали, имеющие трещины, бракуются.

7.8.2. Контроль и дефектовку деталей производить в соответствии с условиями, приведенными на рис. 62 — 76.

Редуктор червячный

(черт. 0689-6010-00)

(черт. 0689-6010-02)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Трещины, отколы	-	-	Браковать
2	Наличие остаточной деформации после трехкратного сжатия до соприкосновения витков	128,5	125	Менее 125 браковать
3	Отклонение от перпендикулярности торца к оси пружины на длине 100 мм	-	1,5	Более 1,5 браковать

(черт. 0689-6010-03)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ и дефекты резьбы	М36х1,5	-	Ремонтировать
2, 7	Износ шлицев на высоте 1 мм	-0,07 -0,15 3,142 -0,032 -0,100	2,8	Менее 2,8 браковать
3	Износ поверхности по диаметру	Диам. 48 +0,023 +0,003	Диам. 47,8	Менее диам. 47,8 ремонтировать
4, 5	Износ поверхности по диаметру	Диам. 50 -0,03 -0,05	Диам. 50,002	Менее диам. 50,002 ремонтировать
6	Износ поверхности по диаметру	Диам. 50	Диам. 49,85	Менее диам. 49,85 ремонтировать
8	Износ и дефекты резьбы	М24	-	Ремонтировать

(черт. 0689-6010-05)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстий по диаметру более чем на 1 мм, забоины на поверхности	- -0,17 -0,50	-	Ремонтировать
2	Износ поверхности по диаметру	Диам. 268	Диам. 267	Менее диам. 267 ремонтировать
3	Износ и дефекты резьбы	М8	-	Ремонтировать

(черт. 0689-6010-07)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ рабочей поверхности конуса, риски, задиры	Диам. 232 +0,125 +0,045	Диам. 231	Менее диам. 231 браковать
2	Износ шлицевых пазов на высоте 1 мм	3,142	3,4	Более 3,4 браковать

(черт. 0689-6010-08)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зубьев колеса по толщине на высоте 4 мм	6,28	5,6	Менее 5,6 браковать
2	Износ рабочей поверхности конуса, риски, задиры	Диам. 232 +0,03	Диам. 233	Более диам. 233 браковать
3	Износ поверхности по диаметру	Диам. 50	Диам. 50,06	Более диам. 50,06 браковать

(черт. 0689-6010-12)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,035 Диам. 90	Диам. 90,07	Более диам. 90,07 браковать
2	Износ и дефекты резьбы	М10	-	Ремонтировать

(черт. 0689-6010-15)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,07 Диам. 80 -0,05 -0,14	Диам. 80,15	Более диам. 80,15 браковать
2	Износ поверхности по диаметру	Диам. 90	Диам. 89,7	Менее диам. 89,7 браковать

(черт. 0689-6010-17)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,05 Диам. 48 -0,2	Диам. 48,1	Более диам. 48,1 браковать
2	Износ поверхности по диаметру, риски, задиры	Диам. 58	Диам. 57,6	Менее диам. 57,6 браковать

(черт. 0689-6010-18)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зубьев по толщине на высоте 4,49 мм	8,32	7,5	Менее 7,5 браковать
2	Износ шлицевых пазов по ширине на высоте 1 мм	3,142	3,45	Более 3,45 браковать

(черт. 0689-6010-23 и черт. 0689-6010-25)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ отверстия по диаметру	+0,05 Диам. 48 -0,04 -0,12	Диам. 48,1	Более диам. 48,1 браковать
2	Износ поверхности по диаметру	Диам. 72	Диам. 71,7	Менее диам. 71,7 ремонтировать
3	Износ и дефекты резьбы	М42х1,5	-	Ремонтировать

(черт. 0689-6010-24)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Забоины на поверхности квадрата	- -0,14	-	Ремонтировать
2, 6	Износ поверхности по диаметру	Диам. 28 +0,020 +0,003	Диам. 27,7	Менее диам. 27,7 ремонтировать
3, 5	Износ поверхности по диаметру	Диам. 30	Диам. 30,002	Менее диам. 30,002 ремонтировать
4	Износ витков червяка на высоте 4 мм	6,28	5,5	Менее диам. 5,5 браковать
7	Износ шпоночного паза по ширине	8	8,2	Более 8,2 ремонтировать
8, 9	Биение шеек вала	-	0,04	Более 0,04 ремонтировать

Вал промежуточный

(черт. 0689-6030Б-00)

(черт. 0689-6030-01)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 4	Износ отверстия по диаметру	+0,009 -0,026 Диам. 90	Диам. 90,01	Более диам. 90,01 ремонтировать
2, 3	Износ и дефекты резьбы	М8	-	Ремонтировать
5	Износ отверстия под штифт конический	Диам. 12	-	Ремонтировать
6	Несоосность отверстий диам. 90Н	-	0,05	Более 0,05 ремонтировать

(черт. 0689-6030-05)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зубьев по толщине на высоте 4,49 мм	8,32	7,5	Менее 7,5 браковать
2	Износ шлицевых пазов по ширине на высоте 0,5 мм	3,718	4,0	Более 4,0 браковать

(черт. 0689-6030-06)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1, 3	Износ поверхности по диаметру	+0,020 +0,003 Диам. 40	Диам. 40,002	Менее диам. 40,002 ремонтировать
2	Износ шлицев по толщине на высоте 1,5 мм	3,718	3,4	Менее 3,4 браковать

(черт. 0689-6030-07)

№ позиции	Дефекты	Размеры в мм
по рисунку		по чертежу	допустимый без ремонта	для ремонта или браковки
1	Износ зубьев по толщине на высоте 5,23 мм	9,71	8,8	Менее 8,8 браковать
2	Износ шлицевых пазов по ширине на высоте 0,5 мм	3,718	4,0	Более 4,0 браковать

7.8.3 При сборке механизма поворота крана должны выполняться следующие технические требования:

а) регулировку конических подшипников редуктора производить с помощью прокладок;

б) в редукторе детали 0689-6010-07 приточить с деталью 0689-6010-08 так, чтобы соприкосновение их конусных поверхностей было не менее 70%;

в) при монтаже промежуточного вала выдержать боковой зазор 0,17 мм в зацеплении шестерни редуктора и шестерни промежуточного вала;

г) обеспечить боковой зазор между шестерней промежуточного вала и венцом опорного круга в пределах 0,26 мм.

7.9. Грузозахватные приспособления крана

7.9.1. Трещины в деталях рельсового захвата (черт. 0167М-020А-00), траверса для 12,5 м рельсов (черт. 99-00-00) и траверса пакета шпал (черт. 0689-806-00) не допускаются. Сварка трещин не разрешается.

7.9.2 Погнутые детали должны быть выправлены.

Заклепки, имеющие выработку и создающие люфт в работе клещей, должны быть заменены.

7.9.3. Отверстия под заклепки не должны иметь вмятин и выработки, овальность отверстия не должна быть более половины допуска на диаметр. Допускается ремонтировать отверстие разверткой, с постановкой заклепки ремонтного размера.

7.9.4. Забитая резьба должна быть прокалибрована и проверена предельным резьбовым калибром 3-го класса точности.

7.9.5. После ремонта грузозахватные приспособления должны быть испытаны в соответствии с «Правилами устройства и безопасной работы грузоподъемных кранов» и иметь клеймо ОТК. Результаты испытаний заносятся в паспорт грузоподъемного крана.

7.10. Стрела

(черт. 0689-001А-00)

7.10.1. Элементы конструкции стрелы, имеющие повреждение коррозией более 20% поперечного сечения или сквозные трещины, подлежат замене.

7.10.2. Швеллеры стрелы, служащие направляющими ходовой тележки, не должны иметь прогибов и искривлений. Верхние плоскости швеллеров стрелы должны быть параллельны между собой. Непараллельность допускается не более 0,1 мм на длине 100 мм. При ремонте ходового пути тележки разрешается правка швеллеров с применением местного подогрева и наплавка изношенных мест с последующей обработкой до чертежных размеров. Сварка трещин в швеллерах не допускается, при наличии трещин швеллер должен быть заменен.

7.10.3. Опорные места всех механизмов, крепящихся на стреле, должны быть параллельны, непараллельность допускается не более 0,3 мм на длине 100 мм.

7.10.4. Местные прогибы элементов конструкции стрелы, кроме указанных в п. 7.10.2, допускаются до 3 мм на 1 м длины.

Элементы, имеющие большую погнутость, разрешается править в холодном состоянии и с применением местного подогрева.

7.10.5. Несквозные трещины в элементах стрелы, кроме указанных в п. 7.10.2, должны быть заварены с предварительной засверловкой по краям и постановкой усиливающих накладок толщиной 4 мм.

7.10.6. Элементы стрелы, устанавливаемые взамен дефектных, перед установкой должны быть подогнаны по сопрягаемым элементам.

7.10.7. Отверстия для крепления на стреле узлов и механизмов должны быть осмотрены. Отверстия, имеющие повышенную выработку или дефекты резьбы, должны быть отремонтированы.

Крепление стрелы

(черт. 0689-0020Б-00)

7.10.8. Штанги, кронштейны, штыри, рукоятки, крюки, петли и поддержки должны быть выправлены в соответствии с чертежными размерами.

7.10.9. Резьбовые соединения штанг и стяжных муфт должны быть осмотрены, дефектные отремонтированы. Трещины и дефектные сварные швы узлов должны быть заварены.

Кожух крана

(черт. 0689-0040В-00)

7.10.10. Каркас кожуха, крыша и дверки не должны иметь трещин, пробоин и участков, пораженных коррозией свыше 40% сечения. Трещины и пробоины подлежат ремонту сваркой с постановкой накладок толщиной 2 мм.

Места, пораженные коррозией до 40% сечения, разрешается оставлять без ремонта при условии тщательной зачистки пораженных участков, места, пораженные коррозией свыше 40%, должны быть вырезаны и заменены новыми.

7.10.11. Допускаются кривизна и местные вмятины кожуха до 5 мм на 1 м длины, при большей кривизне кожух подлежит правке в холодном состоянии.

7.10.12. Фанерные щиты, имеющие коробление или расслоение, должны быть заменены.

7.10.13 При ремонте и сборке кожуха должны быть выполнены следующие технические условия:

а) дверки должны свободно поворачиваться на петлях и плотно прилегать к опорным стойкам;

б) ослабшие заклепки должны быть заменены новыми.

7.11. Пневматическая система

(черт. 0689-0070А-00)

7.11.1. Ремонт тормозной магистрали платформ, концевых кранов и рукавов производится в полном соответствии с правилами ремонта и испытания автоматических тормозов пассажирских и грузовых вагонов.

7.11.2. Дополнительную магистраль снять, очистить от грязи, пыли, окалины и осмотреть, дефектные участки заменить.

7.11.3. Клапан обратный разобрать, детали очистить и промыть в обезвоженном керосине.

7.11.4 После сборки клапан испытать.

Клапан должен открываться при давлении не ниже 5 кГ/кв. см, приложенном в прямом направлении, при давлении 10 кГ/кв. см, приложенном в обратном направлении, пропуска воздуха быть не должно.

7.11.5. Воздушные резервуары должны быть очищены, осмотрены и подвергнуты гидравлическим испытаниям в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

7.11.6. Манометры должны быть проверены и иметь отметку о контрольном испытании.

7.11.7. Тифоны проверить на чистоту и громкость звучания. При неисправности тифон разобрать, заменить дефектные детали, собрать и испытать повторно.

7.11.8. Стеклоочиститель разобрать, детали промыть в обезвоженном керосине и смазать. Собранный стеклоочиститель должен работать плавно, без заеданий.

7.11.9 При сборке пневматической магистрали должны выполняться следующие технические требования:

а) внутренние поверхности труб перед монтажом продуть сжатым воздухом под давлением 6,5 кГ/кв. см;

б) резьбовые соединения труб должны быть поставлены на сурике с подмоткой льна или пеньки;

в) крепежные детали затянуть и законтргаить, скобы для труб расклепать.

7.11.10. После сборки пневматическая магистраль должна быть испытана под давлением 9 кГ/кв. см с обмыливанием всех соединений. Падение давления не должно превышать 0,5 кГ/кв. см за 5 мин.

7.12. Кабина

(черт. 0689-900А-00)

7.12.1. Внутреннюю обшивку стен и потолка снять, фанерные листы, имеющие коробление более 3 мм на 1 м длины, подлежат замене.

7.12.2. Металлический каркас и наружная обшивка проверяются на отсутствие трещин, дефектных сварных швов и кривизны. Допускается кривизна не более 3 мм на 1 м длины. После сварки швы с наружной стороны должны быть тщательно зачищены.

7.12.3. Кронштейн и крючья для подвески прожектора, фары и сигнальных фонарей должны быть осмотрены, выявленные дефекты устранены.

7.12.4. Металлическая обшивка кузова и дверей с внутренней стороны покрывается пергамином с помощью битумного клея.

7.12.5. Дефектные пакеты теплоизоляции заменяются на новые, предварительно обернутые в перфоль. Концы перфоля склеить мифолиевым клеем.

7.12.6. Дефектные стойки деревянного каркаса и дверей заменяются на новые, изготовленные из сухого дерева влажностью не более 22%.

После крепления брусков концы болтов и шпилек расклепать.

7.12.7. Двери должны свободно без заеданий поворачиваться в петлях и плотно закрываться. Допускается зазор между дверным проемом и дверью не более 3 мм.

7.12.8. Замки и дверные ручки осмотреть, имеющие дефекты заменить или отремонтировать.

7.12.9. Стекла кузова и дверей не должны иметь трещин. Дефектные резиновые уплотнения заменить.

7.12.10. Настил пола должен быть собран плотно. Допускаются местные несквозные зазоры в соединении досок не более 3 мм. Изношенный линолеум заменить новым.

7.12.11. Дефлектор разобрать, очистить и осмотреть, при неисправности отремонтировать или заменить.

7.12.12. Сундук, стол, поролоновые сиденья, табурет, полку и аптечку осмотреть, дефектные деревянные части отремонтировать, обшивку дерматиновую, имеющую дефекты, заменить.

7.12.13. Огнетушители заменить на перезаряженные, имеющие бирки с датой заправки.

7.12.14. Ящик отопителя, крышки, трубы, воздухозаборник, опоры бензобака и отопителя проверяются на отсутствие трещин, дефектных сварных швов и надежность крепления. Дефектные узлы ремонтируют сваркой.

7.12.15. Бензобак промыть и проверить на отсутствие утечек. Обнаруженные трещины и дефектные швы ремонтируют сваркой при заполненном водой баке.

7.12.16. Ремонт отопителя типа «30» Шадринского завода производят согласно инструкции завода, прилагаемой к отопительному агрегату.

7.13. Электрооборудование

(черт. 0689-700А-00)

7.13.1. Электродвигатели очистить от пыли, грязи, масла и разобрать. Очистка от пыли производится сухим и чистым воздухом давлением 2 — 3 кГ/кв. см. Разработанные узлы и детали продефектовать.

7.13.2. Осмотреть состояние активной стали с целью проверки плотности напрессовки ее, отсутствия чрезмерного нагрева сердечников и выгорания участков.

7.13.3. Проверить плотность закрепления клиньев в пазах и плотность прилегания между клиньями и пазовой частью обмотки.

7.13.4. Осмотреть лобовые части обмотки с целью выявления повреждения изоляции, при этом обратить особое внимание на состояние изоляции в местах выхода катушек из пазов, межкатушечных соединений и соединений между полюсами.

7.13.5. Осмотреть выводную коробку с целью проверки изоляторов, зажимов и их крепления, затяжки шпилек, плотности контактов и плотности прилегания крышки к корпусу статора.

7.13.6. Проверить плотность напрессовки активной стали ротора и посадки стержней обмотки ротора в пазах. Проверить состояние вентилятора и его крепление.

7.13.7. Осмотреть станину и подшипниковые щиты с целью выявления механических повреждений, отколов, трещин и дефектов резьбы.

7.13.8. Замерить щупом воздушный зазор между ротором и статором не менее чем в четырех попарно противоположных точках по окружности расточки статора с обеих его сторон.

Величина воздушного зазора должна соответствовать зазору, указанному в обмоточно-расчетных данных электродвигателя.

7.13.9. Проверить мегомметром сопротивление изоляции между корпусом и обмотками, а также между обмотками. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.

7.13.10. Выявленные при проверке дефекты узлов и деталей должны быть устранены с соблюдением технических требований на ремонт электродвигателей, приведенных ниже.

7.13.11 При ремонте и сборке электродвигателей должны выполняться следующие технические требования:

а) выпрессовку и запрессовку шарикоподшипников производить с помощью отжимных болтов или специальных приспособлений с равномерной передачей давления, без перекосов и ударов;

б) статоры и роторы после разборки очистить и продуть сухим сжатым воздухом давлением 2 — 3 кГ/кв. см;

в) металлические части, изготовленные из черных металлов, не имеющие изоляции, выварить в щелочном растворе, промыть и высушить;

г) детали с электроизоляцией протереть техническими салфетками, увлажненными бензином.

7.13.12. Наличие трещин в корпусе станины, откол лап, дефекты резьбы в отверстиях для крепления подшипниковых щитов не допускаются.

7.13.13. Сварку трещин производить биметаллическим электродом с медным сердечником и тонкой наружней жестяной оболочкой. После сварки шов должен быть зачищен заподлицо с основным металлом.

7.13.14. Приварку лап производить с предварительным снятием фасок с обеих сторон под углом 45° на глубину четверти толщины лапы. При ремонте лап должны быть выдержаны размеры между центрами отверстий.

Допускается приварка не более двух новых лап, расположенных по диагонали.

7.13.15. Повреждение заточки замка станины сопровождается аналогичным повреждением центрирующей заточки подшипникового щита, поэтому в этих случаях должны одновременно ремонтироваться станина и подшипниковый щит. Этот ремонт заключается в проточке центрирующих поверхностей подшипникового щита и станины и восстановлении требуемой скользящей посадки путем металлизации поверхностей заточки подшипникового щита.

7.13.16. В подшипниковых щитах не допускаются трещины, износ посадочных поверхностей, забоины и заусенцы на посадочных местах подшипников, погнутость и порывы сетки вентиляционных окон.

7.13.17. Трещины в подшипниковых щитах устранять способом, аналогичным указанному для ремонта станины.

7.13.18. Изношенные посадочные отверстия под подшипники восстанавливать металлизацией или наплавкой, с предварительным нагревом щита и последующей механической обработкой, гальваническим способом, а также путем расточки изношенного отверстия и запрессовки в него стальной втулки требуемого диаметра.

7.13.19. Погнутые сетки вентиляционных окон должны быть выправлены по оправке, сетки, имеющие разрывы, должны заменяться новыми.

7.13.20. Активная сталь должна быть плотно опрессована. Не допускается ослабление прессовки, распушение крайних пакетов (образование «веера»), сплавление отдельных участков стали и нарушение межлистовой изоляции.

7.13.21. Активная сталь должна быть опрессована плотно, так, чтобы сила трения между отдельными ее листами исключала возможность взаимного перемещения листов. Сжатие пакетов стали производится давлением 10 — 12 кГс/кв. см. При хорошей спрессовке пакетов лезвие перочинного ножа под нажимом руки не должно заходить в пакет между отдельными листами.

7.13.22. При распушении крайних пакетов должна устанавливаться дополнительная нажимная шайба с зубцами или закладываются и закрепляются отдельные пальцы между сердечником и существующей нажимной шайбой.

7.13.23. При выплавлении участков стали на длине не более двух пакетов поврежденная зона вырубается, листы изолируются друг от друга пластинами слюды толщиной 0,05 — 0,07 мм и покрываются лаком БТ-99 ГОСТ 8017-56. Вырубленный участок заполняется специальной замазкой или прокладками из текстолита, гетинакса или миканита.

При выплавлении больших объемов стали производят перешихтовку с переизоляцией всех листов и равномерным распределением поврежденных листов по всему сердечнику.

7.13.24. Нарушение межлистовой изоляции восстанавливается переизолировкой и связанной с ней перешихтовкой активной стали.

7.13.25. Наличие повреждений посадочных мест, шпоночных канавок и искривление вала не допускается.

7.13.26. При небольших повреждениях, вмятинах и задирах, не превышающих 15 — 20% посадочной поверхности под подшипники, указанные дефекты зачищаются, если суммарная площадь поврежденных участков превышает 20% посадочной поверхности, участок вала подлежит переточке на меньший диаметр с напрессовкой на него втулки с толщиной стенки 3 — 5 мм. Разрешается производить ремонт вала металлизацией или наплавкой с последующей обточкой и шлифовкой ремонтируемого участка.

7.13.27. Отклонения диаметров шеек под подшипники должны находиться в пределах допусков на посадку Нп.

7.13.28. Овальность и конусность шейки вала не должна превышать половины допуска на посадку.

7.13.29. Кривизна вала допускается до 0,2 мм на всю длину, при большей кривизне вал подлежит правке.

7.13.30. Вентилятор не должен иметь погнутых и отколотых лопаток, ослабленного крепления втулки и трещин в ней. Радиальное биение не должно превышать 1 мм, осевое 2-х мм. Собранный после ремонта вентилятор отбалансировать.

7.13.31. Материалы, применяемые при ремонте обмоток электрических машин, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий. Электроизоляционные материалы по нагревостойкости должны соответствовать классу, указанному в чертежах или обмоточных записках.

7.33.32. При обнаружении слабых креплений лобовых частей обмоток или зазора между клиньями и пазовой частью обмотки дефект должен быть устранен добавлением изоляционных прокладок из электрокартона нужной толщины и наложением новых бандажей из шпагата.

7.13.33. Поврежденную изоляцию в местах выхода катушек из пазов или в лобовых местах обмотки, а также неудовлетворительное состояние лакового покрытия восстановить покрытием обмотки пропиточным лаком до получения глянцевой поверхности.

Предварительно обмотка должна быть очищена и просушена.

7.13.34. При изготовлении новых обмоток они должны соответствовать обмоточно-расчетным данным.

Размеры катушек при перемотке определяются по заводскому исполнению.

7.13.35. Материалы, из которых изготавливаются изоляционные детали, должны быть соответствующим образом подготовлены. Электрокартон должен быть просушен и пропитан в льняном масле или натуральной олифе. Резка электрокартона должна производиться таким образом, чтобы направление волокон в уложенных в пазы коробках совпадало с продольной осью электродвигателя. Лакоткань разрезается под углом 45°, а стеклоткань под углом 15° к нитям полотна. Пазовые клинья изготавливаются из пропитанной и просушенной древесины твердых пород — бука или березы.

7.13.36. Катушки должны изготавливаться на специальном шаблоне по размерам заводского выполнения. При обрыве провода, при намотке место соединения проводов разместить на лобовой части и защитить линоксиновой трубкой.

7.13.37. Для лужения и пайки соединяемых проводов обмотки применять припой ПОС-30 ГОСТ 1499-54, в качестве флюса применять канифоль сосновую ГОСТ 797-64.

7.13.38. Уложенная и закрепленная в статор обмотка должна быть очищена, просушена, пропитана и повторно просушена.

7.13.39 Перед сборкой все детали и узлы должны быть проверены.

7.13.40. Вентилятор, внутренние поверхности подшипниковых щитов и внутренние крышки подшипников должны быть окрашены перед сборкой. Наружная поверхность электродвигателя окрашивается после его сборки. Вентилятор окрашивается в красный цвет эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465-63.

7.13.41 Собранный после ремонта электродвигатель испытывается в соответствии с ГОСТ 183-66, при этом производится:

а) измерение сопротивления изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками;

б) измерение сопротивления обмоток постоянным током в холодном состоянии;

в) испытание изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками на электрическую прочность;

г) испытание межвитковой изоляции обмоток на электрическую прочность;

д) определение тока и потерь холостого хода;

е) определение тока и потерь короткого замыкания.

7.13.42. Магнитные пускатели осмотреть, ослабшие пружины заменить, контакты зачистить, обгоревшие заменить. Замерить сопротивление катушек, катушки, имеющие дефектные обмотки, заменить или перемотать, ослабшие выводы пропаять, поврежденную защитную изоляцию заменить.

7.13.43. Кнопки управления и кнопку звонка осмотреть, контактные пластины и пальцы зачистить, обгоревшие заменить, ослабшие пружины заменить.

7.13.44. Щиток с предохранителями и выключателями и щиток отопительной установки осмотреть, при наличии трещин панель щитка заменить, зажимы и контактные поверхности клемм зачистить, в предохранителях заменить плавкие вставки, ограждение щитков отремонтировать.

7.13.45. Конечные выключатели разобрать и осмотреть. Дефектные пружины и валики заменить, контакты зачистить, обгоревшие заменить.

7.13.46. Аккумуляторная батарея, выпущенная в год ремонта машины, должна быть отремонтирована. Батареи более раннего выпуска должны быть заменены.

7.13.47. Проверить работу выпрямителя под нагрузкой. При несовпадении характеристики с паспортными данными выпрямитель отремонтировать.

7.13.48. Электропроводка должна быть проверена мегомметром на 500 вольт. Сопротивление изоляции должно быть не менее 2 МОм. Провода, имеющие трещины в изоляции, должны быть заменены.

7.13.49. Все контактные соединения должны быть очищены от окислов. Провода сечением более 6 кв. мм должны иметь впаянные наконечники.

7.13.50. Концы проводов в местах подсоединений не должны иметь следов надрыва и потертости изоляции, должны быть облужены.

7.13.51. Трубы и металлические рукава должны быть очищены и осмотрены, дефектные участки заменены новыми.

7.13.52. Все металлические части оборудования путеремонтной летучки, могущие оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Места подсоединения проводников заземления должны быть зачищены до блеска и покрыты тонким слоем технического вазелина.

7.13.53. Концы отводов от магистрали должны быть пропаяны и хорошо изолированы.

7.13.54. Замки оправ прожекторов, фар, сигнальных фонарей и потолочных плафонов должны обеспечивать надежное крепление оправ к корпусам.

Шатание стекол в оправе не допускается. Корпуса осветительной арматуры, пораженные коррозией более 40% сечения или имеющие трещины, должны быть заменены. Риски, царапины, потемнение зеркала рефлектора и другие мелкие дефекты должны быть устранены полированием или никелированием.

7.13.55. Штепсельные розетки, патроны и выключатели разобрать, изоляцию промыть и просушить, дефектную заменить; корпуса розеток окрасить изнутри нитроэмалью; дефектные пружины заменить; крышки розеток проверить на прилегание, дефектные заменить.

7.13.56 Все лампы накаливания должны быть заменены новыми.

8. ТРЕБОВАНИЯ К ОКРАСКЕ И ВНЕШНЕМУ ВИДУ МАШИНЫ

Цвет окрашиваемых поверхностей, марки применяемых лакокрасочных материалов, технические требования к подготовке поверхностей, грунтованию, шпатлеванию и окраске, а также правила приемки и методы контроля окрашиваемых поверхностей определяются по ОСТ 24.040.06, группа Д50.

9. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА МАШИНЫ ПОСЛЕ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

9.1. После капитального ремонта машина подвергается заводским приемосдаточным испытаниям. Испытания производят как машины в целом, так и отдельных ее узлов и агрегатов.

9.2. Испытание грузоподъемного оборудования кранов путеремонтной летучки производится в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (издательство «Транспорт», 1967 г.).

После проведения испытаний остаточные деформации в металлоконструкции крана не допускаются.

9.3. При выявлении во время испытаний отступлений от требований чертежей и правил испытания должны быть прекращены до полного устранения всех обнаруженных дефектов.

9.4. Машина, успешно прошедшая испытания, принимается ОТК завода. Дата и результаты испытаний заносятся в паспорт машины.

9.5. После приемки машины ОТК завода машину из капитального ремонта принимает главный механик путевого предприятия, эксплуатирующего путеремонтную летучку.

Приемка машины оформляется двухсторонним актом.

9.6 Вместе с отремонтированной машиной завод сдает заказчику следующую техническую документацию:

технический паспорт машины с заполненными графами о ремонте и испытании;

паспорта кранов с внесенными данными о проведенном ремонте и заводских испытаниях кранов;

паспорта воздушных резервуаров с отметкой о проведении полного освидетельствования;

акт приемки машины из капитального ремонта;

гарантийное свидетельство.

9.7. Все вопросы взаимоотношений между ремонтным заводом и заказчиком обусловлены «Основными условиями ремонта путевых, снегоуборочных машин и экскаваторов на заводах МПС».

10. ГАРАНТИЯ ЗАВОДА

10.1. Завод, производивший капитальный ремонт машины, гарантирует ее исправность в течение 6 месяцев с момента ввода в эксплуатацию.

10.2. Если до истечения гарантийного срока обнаруживаются дефекты сборки или ненормальный износ деталей, объясняющийся недоброкачественными сборкой, ремонтом или изготовлением деталей, то силами ремонтного предприятия и за его счет производится устранение дефектов или замена негодных деталей.

10.3. Если ненормальный износ деталей или дефекты в работе узлов явились следствием небрежной эксплуатации в период гарантийного срока, то устранение обнаруженных дефектов или замена пришедших в негодность деталей выполняется средствами и за счет путевого предприятия, эксплуатирующего машину.

10.4. Причины неисправностей, обнаруженных в период гарантийного срока, устанавливаются в присутствии представителя завода и оформляются актом рекламации.

АКТ РЕКЛАМАЦИИ

                Извещение послано "__" ______________ 197_ г.

---

                        (адресат)

1. Организация, предъявляющая рекламацию _________________________

---

2. Почтовый адрес ________________________________________________

3. Железнодорожный адрес _________________________________________

4. Тип машины __________________________________________ заводской номер ____________________

5. Кем отремонтирована машина ____________________________________

---

           (наименование предприятия, N договора)

6. Дата получения машины от ремонтного предприятия _______________

7. Машина до поломки ремонтировалась, не ремонтировалась _________

---

    (ненужное зачеркнуть, указать вид ремонта и дату его
                        проведения)

8. Время, отработанное с начала эксплуатации после капитального ремонта __________ часов. Объем выполненной работы ____________

9. Дата выявления преждевременного износа, поломки или аварии «__» ______________ 197_ г.

10. Фамилия, и.о. механика _______________________________________

11. Описание преждевременного износа, поломки или аварии (подробно) ___________________________________________________ ______________________________________________________________ ______________________________________________________________ ______________________________________________________________ ______________________________________________________________ ______________________________________________________________ ______________________________________________________________

12. Причина преждевременного износа, поломки или аварии по заключению комиссии __________________________________________ ______________________________________________________________ ______________________________________________________________

13. Машина подлежит восстановлению _______________________________ ______________________________________________________________ (на месте, на ремонтном предприятии)

14. В машине следует заменить или отремонтировать следующие агрегаты или детали __________________________________________ ______________________________________________________________

15. Рекламационный акт составлен в ___________ экз. «__» ______________ 197_ г.

Первый экземпляр вручен представителю ремонтного предприятия (или отослан ремонтному предприятию)

Второй экземпляр вручен представителю незаинтересованной организации (в случае неявки представителя ремонтного предприятия)

Третий экземпляр оставлен в деле организации, предъявившей рекламацию.

Акт высылается ремонтному предприятию не позднее трех дней со дня составления.

16. Восстановительный ремонт произвести за счет __________________ ______________________________________________________________

Председатель комиссии              ___________________________
                                           (должность)

    _____________________              ___________________________
         (подпись)                            (фамилия, и.о.)

Представитель ремонтного предприятия
______________________________________________________________
             (должность, подпись, фамилия, и.о.)

Представитель незаинтересованной организации  (в случае неявки

представителя ремонтного предприятия)

---

---

           (должность, подпись, фамилия, и.о.)

11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

11.1. При выполнении работ по ремонту путеремонтной летучки должны выполняться требования инструкций и правил техники безопасности, действующие на данном ремонтном предприятии.

11.2. Подъемно-транспортные средства, применяемые при ремонте машины, должны быть исправными и соответствовать по грузоподъемности весу поднимаемых узлов и агрегатов.

При съемке и монтаже узлов и агрегатов машины строповка тросов должна производиться за специально предусмотренные для этого приспособления, в случае их отсутствия или неисправности приспособления должны быть восстановлены на месте, в соответствии с рабочими чертежами.

11.3. Сварочные работы должны выполняться с соблюдением правил техники безопасности при выполнении сварочных работ.

11.4. Работы по ремонту электрооборудования должны выполняться в соответствии с правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

11.5. Лестницы и перила должны быть в исправном состоянии и обеспечивать безопасное перемещение обслуживающего персонала.

11.6. Полы платформы, площадки и плоские ступени должны иметь рифленые поверхности.

11.7. Все металлические части электрооборудования кранов, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок.

11.8. Конечный выключатель, установленный на неподвижной опоре, должен обеспечивать обесточивание кольцевого токосъемника при незакрытом на штырь затворе.

ПРАВИЛА СРЕДНЕГО РЕМОНТА ПУТЕРЕМОНТНОЙ ЛЕТУЧКИ ПРЛ-3

12. ПОРЯДОК СДАЧИ МАШИНЫ В СРЕДНИЙ РЕМОНТ

12.1. Перед направлением машины в путевые дорожные мастерские для среднего ремонта в вагонном депо, к которому прикреплено путевое предприятие, производится деповской ремонт 2-осных платформ грузоподъемностью 20 т, на которых смонтирована машина. Ремонт производится в соответствии с технической документацией, указанной в п. 1.7.

12.2 Перед отправкой в ремонт машина должна быть очищена.

12.3 Машину в средний ремонт сопровождает обслуживающая ее бригада.

12.4 Одновременно с машиной в путевые дорожные мастерские дороги поступает следующая техническая документация:

опись технического состояния машины;

технический паспорт машины;

паспорта грузоподъемных кранов;

паспорта воздушных резервуаров.

12.5. Средний ремонт аварийной машины производится после составления акта, подтверждающего потребность машины в среднем ремонте, и с разрешения в каждом отдельном случае начальника службы пути дороги.

13. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К СРЕДНЕМУ РЕМОНТУ

13.1. Средний ремонт машины является периодическим, предназначенным для обеспечения технической исправности машины в период между изготовлением и капитальным ремонтом или между двумя капитальными ремонтами.

13.2. Средний ремонт производится в соответствии с настоящими Правилами ремонта. Частичные отступления от настоящих Правил могут быть допущены по разрешению службы пути дороги.

13.3. С поступившей в средний ремонт машины снимают узлы, требующие среднего ремонта, разбирают и ремонтируют их или заменяют отремонтированными. Узлы, требующие капитального ремонта, полностью разбирают и ремонтируют или заменяют капитально отремонтированными.

Детали снятых с машин разобранных узлов подлежат очистке от грязи, масла, коррозии, промывке и дефектовке с отметкой их технического состояния в дефектной ведомости. Детали должны быть рассортированы на три группы:

годные к сборке без ремонта;

годные, требующие ремонта;

негодные, подлежащие замене.

13.4. Изнашивающиеся детали разобранных узлов дефектуются осмотром и измерением размеров рабочих поверхностей.

Детали, не подвергающиеся постоянному износу при эксплуатации машины, проверяют внешним осмотром, без измерения их размеров.

13.5. Детали, устанавливаемые взамен дефектных, должны удовлетворять требованиям чертежей и соответствующих технических условий.

13.6. Материалы, применяемые для изготовления деталей взамен дефектных, должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТ.

Свободные размеры деталей металлоконструкций должны быть выполнены по седьмому, а деталей с механической обработкой — по пятому классу точности.

13.7. Резьбовые крепежные детали должны соответствовать указанным в чертежах и спецификациях стандартам. Резьба не должна иметь смятых, забитых или выкрошенных ниток. Допускаются дефекты не более чем двух начальных ниток резьбы.

Гайки и головки болтов не должны иметь смятых или обрубленных граней и углов.

13.8. Вновь изготовляемые резьбовые соединения должны быть выполнены по стандартам.

13.9. Шестерни, установленные в узлах машины, не должны иметь трещин и отколов зубьев. Допускаются отколы до 4 мм по высоте не более чем у двух не рядом расположенных зубьев, при условии тщательной зачистки мест отколов.

Минимально допустимая толщина зубьев указана в таблице 4.

Рисунок (не приводится)	Номинальные размеры, мм			Минимальный размер,
	модуль	S	h	допустимый без ремонта, мм
	2,5 3 4 5 6 7 8	3,47 4,16 5,55 6,94 8,32 9,71 11,10	1,87 2,24 2,99 3,74 4,49 5,23 5,98	2,7 3,4 4,6 5,8 7,1 8,2 9,4

При наличии трещин или при толщине зуба менее допустимой шестерни должны быть забракованы. Одновременно с бракуемой шестерней заменяют шестерни, спаренные с ней.

13.10. Все редукторы механизмов машины подлежат испытанию обкаткой по 1 часу в каждую сторону вращения.

При обкатке редуктора не допускаются:

нагрев масла в редукторе свыше 50 °С;

неравномерный шум и стук шестерен;

подтекание масла через прокладки и уплотнения;

заедание и заклинивание при включении.

При отсутствии перечисленных дефектов редуктор снимают с машины, сливают масло, промывают и тщательно осматривают.

13.11. Если у редуктора имеется один из перечисленных дефектов или дефекты зацеплений и подшипников, выявленные при смотре, редуктор подлежит полной разборке и ремонту.

13.12 Отремонтированные редукторы должны отвечать следующим требованиям:

сварка трещин корпуса, выходящих на поверхности отверстий под подшипники, не допускается, при наличии указанных трещин корпус бракуется;

крышки редукторов должны быть подогнаны к местам прилегания и не иметь смещений и выступающих кромок;

парные части редукторов подлежат проверке на плотность прилегания, щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить между плоскостями разъема;

внутренние поверхности корпусов должны быть тщательно очищены и окрашены кирпично-красной нитроэмалью № 624а (ГОСТ 7462-55).

13.13 Подшипники качения должны быть осмотрены, дефектные заменены.

Сигнальные канаты грузоподъемных кранов должны быть осмотрены и испытаны согласно ГОСТ 3241-55.

13.14. Наплавочные работы по восстановлению изношенных узлов и деталей, а также сварка ответственных дефектных сварных деталей должна производиться электродами марки Э-42 (ГОСТ 9467-60).

13.15 Сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

свариваемые поверхности должны быть зачищены до металла непосредственно перед сваркой;

типы и размеры швов должны соответствовать ГОСТ 8713-58;

сварные соединения должны быть без подрезов металла, ровными, без кратеров, шлаковых включений и трещин;

после сварки швы зачистить.

13.16. Выполнение сварных работ при температуре ниже -20 °С, а также на открытом месте во время дождя и снегопада без специальных навесов, предохраняющих места сварки от атмосферных осадков, не допускается.

13.17. При сборке все болтовые соединения должны быть надежно затянуты. Везде, где это предусмотрено чертежами, должны быть поставлены контргайки, пружинные и замочные шайбы, шплинты, пластины и штифты.

13.18. Смазка всех узлов машины производится в соответствии с картой смазки.

14. ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ И СБОРКЕ ОТДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ

14.1. Средняя платформа

Обустройство рамы платформы

(черт. 0689-8010Б-00)

14.1.1. Подножки, приварные листы, швеллеры, поручни, отбойные пружины, откидные площадки и пол платформы должны быть осмотрены и выправлены, трещины в сварных швах и деталях должны быть заварены.

Подвижная опора для рельсов

14.1.2. Балка верхняя и опора роликовая должны быть сняты, все узлы тщательно осмотрены, трещины в сварных швах и элементах должны быть заварены.

14.1.3. Балки верхняя и нижняя, имеющие прогиб в вертикальной или горизонтальной плоскости более 2 мм, должны быть выправлены.

14.1.4. Отклонение от параллельности внутренних плоскостей направляющих рельсов не должно превышать 0,4 мм на длине 800 мм у нижней балки и 0,4 мм на длине 2 м у верхней балки.

14.1.5. Ролики и стержни опоры роликовой, имеющие трещины, должны быть заменены. Разность диаметров роликов, собранных в опоре, по кругу катания не должна превышать 0,5 мм.

14.1.6. Тормозные упоры должны быть осмотрены, дефектные гайки специальные и пружины заменены.

Борта боковые

(черт. 0689-8030А-00)

14.1.7. Борта осмотреть, дефектные сварные швы и трещины в деталях заварить.

14.1.8. Обшивочные листы при кривизне более 10 мм на 1 м должны быть выправлены.

14.1.9. Стойки бортов не должны иметь изгиб более 2-х мм на всю длину, накладки стоек более 0,5 мм. Дефектные стойки ремонтируют.

Торцевая стенка

(черт. 0689-8040А-00)

14.1.10. Каркас стенки должен быть осмотрен, трещины и дефектные сварные швы заварены, погнутости и вмятины выправлены.

14.1.11. Кривизна борта торцевой стенки допускается не более 5 мм на 1 м длины, при большей кривизне борт должен быть выправлен.

14.1.12. Упорные угольники, поручни, стойки закидок, петли для крепления торцевых бортов и обоймы закидок не должны иметь трещин и погнутостей более 2 мм на всю длину. Дефектные должны быть отремонтированы.

Съемные опорные балки для 12,5 м рельсов

(черт. 0689-080-00)

14.1.13. Съемные опорные балки должны быть осмотрены. При изгибе более 2 мм в горизонтальной плоскости и более 3 мм в вертикальной плоскости балки должны быть выправлены.

14.1.14. Трещины, дефектные сварные швы и отверстия, имеющие износ более 1 мм, должны быть отремонтированы.

Боковые стойки

(черт. 0689-807Б-00)

14.1.15. Боковые стойки не должны иметь изгиб более 5 мм на всю длину трещин, дефектных сварных швов, отколотых упорных уголков, погнутых ручек. Дефектные стойки должны быть отремонтированы.

14.2. Оборудование платформы крана

14.2.1. Обустройство рамы платформы крана, борта и боковые стойки ремонтируются аналогично указаниям для среднего ремонта платформы средней.

Балка опорная для 25 м рельсов

(черт. 0689-1020А-00)

14.2.2. Балка опорная проверяется на отсутствие трещин. Трещины должны быть заварены. Риски и задиры на опорной поверхности глубиной более 1 мм не допускаются. Дефектные отверстия балки должны быть отремонтированы.

14.2.3. Штыри для фиксирования рельсов должны быть осмотрены. Штыри, имеющие изгиб более 5 мм, и трещины должны быть отремонтированы.

Установка ящика

(черт. 0689-1050А-00)

14.2.4. Ящик должен быть проверен на отсутствие трещин, пробоин, дефектных сварных швов. Обнаруженные дефекты ремонтируют.

14.2.5. Наклонная стенка ящика, имеющая вмятины с острыми углами или пробоины, должна быть отремонтирована сваркой с зачисткой мест сварки заподлицо с плоскостью стенки.

14.2.6 Дефектные деревянные обшивочные планки должны быть заменены.

Домкрат для выключения рессор

(черт. 0689-1070Б-00)

14.2.7. Винт и гайка домкрата проверяются на износ резьбы. При толщине витков менее 2,5 мм, замеренной на высоте 1,5 мм, винт и гайка бракуются.

14.2.8. Стопор, рукоятка и ключ специальный, имеющие погнутости и трещины, должны быть отремонтированы. Сварка трещин в ключе не разрешается, при наличии трещин ключ бракуется.

Тормоз стояночный

(черт. 0689-0060Б-00)

14.2.9. Тормоз должен быть разобран, детали очищены и осмотрены. Сварка трещин в деталях тормоза, кроме ремонта дефектных сварных швов, не допускается, при наличии трещин деталь бракуется.

14.2.10. Изгиб тормозных тяг допускается не более 2 мм на 1 м длины, при большем изгибе тяги должны быть выправлены.

14.2.11. Износ втулок горизонтального рычага (черт. 0689-0066-00) допускается до 0,5 мм, при большем износе втулки должны быть заменены.

14.2.12. Толщина витка упорной резьбы гайки и винта, замеренная на высоте 2 мм, должна быть не менее 3,5 мм, при большем износе детали бракуются.

14.2.13. Шестерни конические должны быть осмотрены и замерена толщина их зубьев. При наличии трещин или износе зубьев более допустимого шестерни подлежат замене.

14.2.14. Валы и валики рукояток проверяют на биение, при изгибе более 0,6 мм они должны быть выправлены.

14.2.15 При сборке стояночного тормоза должны выполняться следующие условия:

рычажная передача не должна иметь перекосов в головках тяг и рычагов;

валики в рычагах должны быть расположены головками вверх;

при отпущенном тормозе все колодки должны отходить от ободов колес на одинаковое расстояние;

собранная система должна быть отрегулирована так, чтобы соприкосновение колодок с ободами колес происходило после поворота тормозного винта на 2 — 3 оборота.

14.3. Опора крана

14.3.1. Металлоконструкции и узлы опоры должны быть очищены от грязи и осмотрены. Трещины в металлоконструкциях рам подвижной и неподвижной, затворе, направляющих, портале и фланце не допускаются. Элементы, имеющие трещины, должны заменяться на новые, дефектные сварные швы ремонтируются сваркой.

14.3.2. Оси и ролики затвора и направляющей должны быть осмотрены, имеющие изгиб должны быть выправлены, имеющие трещины должны заменяться новыми.

14.3.3. Затвор проверить на плотность прилегания, зазор между затвором и направляющими должен быть не более 0,5 мм. Контакты конечного выключателя должны замыкаться лишь при закрытом на штырь затворе.

Рама подвижная

14.3.4. Осмотреть опорные катки, при наличии трещин каток должен быть заменен.

14.3.5. Звездочки (черт. 0689-204-17, 0689-203А-01 и 0689-203А-07) должны быть проверены на отсутствие трещин и износ зубьев. При зазоре между шаблоном и зубьями более 2,5 мм или наличии трещин звездочки должны быть заменены.

14.3.6. Цепь втулочно-роликовая должна быть снята и промыта в керосине, все шарнирные соединения осмотрены и замерен шаг цепи. Отклонение шага цепи допускается не более 0,5 мм, при больших отклонениях цепь бракуется.

14.3.7. Цепи растяжек не должны иметь трещин и износа более 15% первоначального сечения. При наличии указанных дефектов цепь должна быть заменена.

14.3.8. Корпус растяжки, винт и маховик осмотреть. При наличии трещин в гайке или нарезной части винта деталь заменить, трещины в остальных деталях растяжки ремонтировать сваркой.

14.4. Опорно-поворотное устройство

14.4.1. Опорно-поворотное устройство должно быть очищено и осмотрено. Трещины в сварных швах должны быть заварены.

14.4.2. Поверхность катания круга опорного (черт. 0689-301-01) не должна иметь задиров, уступов и вмятин. Расстояние между полками, замеренное на расстояние 20 мм от торца, должно быть не более 129 мм. При выявлении дефектов круга кран должен быть снят и круг отремонтирован.

14.4.3. Катки опорные (черт. 0689-302Б-00) осмотреть, замерить прокат катка по диаметру на расстоянии 40 мм от торца.

Поверхность катка должна быть гладкой, без трещин, задиров и рисок. Разность диаметров катков, установленных в опоре, не должна превышать 0,3 мм. При выявлении дефектов каток должен быть снят и отремонтирован.

14.4.4. Токосъемник кольцевой (черт. 0689-3030Б-00) снять, разобрать и отремонтировать в соответствии с требованиями, предъявленными при капитальном ремонте.

14.4.5. Кожух токосъемника (черт. 0689-3040-00), имеющий вмятины, трещины, изгиб лапок и фланцев, должен быть отремонтирован.

14.5. Установка электродвигателей МТК с тормозами ТКТ

14.5.1. Тормоз должен быть снят и отремонтирован в соответствии с требованиями, предъявляемыми к капитальному ремонту.

14.5.2. Муфту очистить, осмотреть и замерить диаметр шкива. При наличии рисок и задиров на поверхности шкива глубиной более 0,5 мм муфта должна быть разобрана и шкив отремонтирован, при наличии трещин или износа до размера менее диаметра 98 мм шкив бракуется. Проверить состояние пальцев и резиновых втулок, изношенные втулки заменить, конусную поверхность пальцев (в случае их снятия для замены втулок) осмотреть, имеющие риски и задиры глубиной более 0,1 мм прошлифовать.

14.5.3. Отремонтированный тормоз и узел установки электродвигателя должен быть собран и опробован в соответствии с требованиями, предъявляемыми к капитальному ремонту.

14.6. Механизмы подъема груза

14.6.1. Механизм подъема груза должен быть очищен от грязи и осмотрен, тележка грузовая должна быть снята и разобрана.

14.6.2. Барабан (черт. 0689-403-05) и блоки (черт. 0689-4090-01) проверяются наружным осмотром и измерением износа канатных ручьев и канавок. При выявлении трещин блоки должны быть заменены, барабан заменен или отремонтирован (если трещины не выходят на ступицу или нарезную часть). При проверке шаблоном износа ручьев барабана или канавок блока зазор не должен быть более 2,5 мм, в противном случае детали должны быть сняты и отремонтированы.

14.6.3. Крюк с обоймой должен быть разобран и проверен в соответствии с требованиями, предъявляемыми к капитальному ремонту.

14.6.4. Элементы металлоконструкции тележки, имеющие трещины, должны быть вырезаны и заменены на новые, дефектные сварные швы заварены.

14.6.5. Поверхность катания опорных катков должна быть гладкой, при наличии на поверхности рисок и выработок глубиной более 0,5 мм каток должен быть отремонтирован.

14.6.6. Разность диаметров отдельных катков, установленных на одну тележку, не должна превышать 0,5 мм, расстояние между внутренними гранями ободов катков должно быть в пределах от 216 до 219 мм.

14.6.7. Муфта зубчатая должна быть проверена на отсутствие подтекания масла в местах соединений, при подтекании масла должны быть заменены прокладки и уплотнительные манжеты.

14.6.8. При сборке механизма подъема груза должно быть отрегулировано взаимное положение поворотного рычага и конечного выключателя таким образом, чтобы обеспечивать отключение электродвигателя при подъеме грузового крюка на максимально допустимую высоту.

14.7. Механизм передвижения груза

14.7.1. Механизм передвижения груза должен быть очищен и все узлы тщательно осмотрены.

14.7.2. Барабан (черт. 0689-507-02) и блок натяжного устройства (черт. 0689-5090-07) не должны иметь трещин и износа контактных ручьев (или канавок). При наличии трещин блок бракуют, барабан бракуют, если трещины выходят на ступицу и нарезную часть, или ремонтируют в остальных случаях. При зазоре более 2,5 мм между шаблоном и барабаном барабан должен быть снят и отремонтирован.

14.7.3. Винт натяжного устройства (черт. 0689-5090-01), имеющий дефекты резьбы или забитую поверхность под ключ, должен быть снят и отремонтирован.

14.7.4. Муфта зубчатая должна быть проверена на отсутствие подтекания масла в местах соединений, при подтекании масла должны быть заменены прокладки и уплотнительные манжеты.

14.7.5. Взаимное положение конечных выключателей, установленных на стреле крана, и линеек рамы грузовой тележки должно быть отрегулировано и обеспечивать отключение электродвигателя в положении максимального и минимального вылета грузовой тележки.

14.8. Механизм поворота крана

14.8.1. Узлы механизма очистить от грязи и осмотреть. При выявлении трещин в шестернях открытых зубчатых зацеплений, кронштейне, вале и других деталях эти детали должны быть заменены.

14.8.2. В открытых зубчатых зацеплениях должен быть проверен износ зубьев, при этом толщина зуба должна быть не менее указанной в п. 10.9.

14.9. Стрела

14.9.1. Элементы конструкции стрелы осмотреть, имеющие повреждение коррозией более 25% поперечного сечения или сквозные трещины подлежат замене.

14.9.2. Швеллеры стрелы, служащие направляющими ходовой тележки, не должны иметь прогибов и искривлений. Верхние плоскости швеллеров должны быть параллельны между собой, непараллельность допускается не более 0,15 мм на длине 100 мм. При ремонте ходового пути разрешается правка швеллеров с применением местного подогрева и наплавка изношенных мест с последующей обработкой до чертежных размеров.

14.9.3. Местные прогибы элементов конструкции стрелы, кроме указанных в п. 14.9.2, допускаются до 5 мм на 1 м длины, при большей погнутости элементы металлоконструкции должны быть выправлены.

14.9.4. Несквозные трещины в элементах стрелы, кроме указанных в п. 14.9.2, должны быть заварены с предварительной засверловкой по краям и постановкой усиливающих накладок толщиной 4 мм.

14.9.5. Штанги, кронштейны, штыри, рукоятки, крюки, петли и поддержки крепления стрелы (черт. 0689-0020Б-00) должны быть осмотрены, погнутые детали должны быть выправлены, трещины и дефектные сварные швы заварены.

14.9.6. Штанги и стяжные муфты должны быть осмотрены, имеющие изгиб или дефекты резьбы отремонтированы.

14.9.7. Каркас кожуха крана (черт. 0689-0040В-00), крыша и дверки не должны иметь трещин, пробоин и участков, пораженных коррозией свыше 50% сечения. Трещины и пробоины подлежат ремонту сваркой, с постановкой при необходимости усиливающих накладок толщиной 2 мм. Места, пораженные коррозией свыше 50% сечения, должны быть вырезаны и заменены новыми.

14.9.8. Местные вмятины и кривизна кожуха не должны превышать 7 мм на 1 м длины, при большей кривизне кожух должен быть выправлен.

14.9.9. Фанерные щиты, имеющие коробление или расслоение, подлежат замене.

14.10. Грузозахватные приспособления

14.10.1. Рельсовый захват, траверса для 12,5 м рельсов и траверса пакетов шпал должны быть осмотрены для выявления трещин и изгибов.

14.10.2. Сварка трещин в элементах не разрешается, детали, имеющие трещины, должны заменяться.

14.10.3. Погнутые элементы должны быть выправлены. Заклепки, имеющие выработку и создающие люфт в работе клещей, должны быть заменены.

14.10.4. После ремонта грузозахватные приспособления должны быть испытаны в соответствии с «Правилами устройства и безопасной работы грузоподъемных кранов».

14.11. Пневматическая система

14.11.1. Дополнительную магистраль осмотреть, все соединения обмылить и испытать под давлением 9 кГ/кв. см. Дефектные участки магистрали заменить, неплотности соединений устранить.

14.11.2. Клапан обратный снять, детали очистить и промыть в обезвоженном керосине. После сборки клапан испытать. Клапан должен открываться при давлении не ниже 5 кГ/кв. см, приложенном в прямом направлении, при давлении 10 кГ/кв. см, приложенном в обратном направлении, пропуска воздуха быть не должно.

14.11.3. Воздушные резервуары должны быть очищены, осмотрены и подвергнуты гидравлическим испытаниям в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

14.11.4. Манометры должны быть проверены, опломбированы и иметь отметку о контрольном испытании.

14.11.5. Проверить работу стеклоочистителей и тифонов. Неисправные снять и отремонтировать.

14.11.6. Отремонтированная пневматическая система должна быть повторно испытана.

14.12. Кабина

14.12.1. Фанерные листы внутренней обшивки кабины, имеющие расслоение или коробление более 5 мм на 1 м длины, должны быть заменены.

14.12.2. Наружная обшивка, имеющая трещины, дефекты в сварных швах и кривизну более 5 мм на 1 м длины, должна быть отремонтирована.

14.12.3. Дверные замки и ручки, кронштейны и крючья для подвески осветительной арматуры осмотреть, дефектные заменить или отремонтировать.

14.12.4. Стекла кузова и дверей осмотреть. Дефектные резиновые уплотнения и стекла, имеющие трещины, заменить. Изношенный линолеум заменить.

14.12.5. Оборудование кабины (черт. 0689-0030А-00) осмотреть, дефектные деревянные части отремонтировать, порванную дерматиновую обшивку заменить.

14.12.6. Огнетушители заменить на перезаряженные, имеющие бирки с датой заправки.

14.12.7. Бензобак отопителя снять, промыть и проверить на отсутствие утечек. Обнаруженные утечки устранить.

14.12.8. Проверить отопитель в работе. При неполадках в работе ремонт отопителя производить согласно инструкции Шадринского завода, прилагаемой к отопительному агрегату.

14.13. Электрооборудование

14.13.1. Электродвигатели МТК осмотреть, при необходимости снять, очистить, разобрать и отремонтировать. Испытание двигателей производить согласно требованиям, изложенным в п. 7.2.156 — 7.2.159. Подшипники двигателей осмотреть, промыть и заправить свежей смазкой.

14.13.2. Крышки магнитных пускателей снять, ослабшие пружины заменить, контакты зачистить, обгоревшие заменить. Замерить сопротивление катушек, катушки, имеющие дефектные обмотки, заменить или перемотать, ослабшие выводы перепаять, поврежденную защитную изоляцию заменить.

14.13.3. Конечные выключатели и кнопки управления вскрыть и осмотреть, контактные поверхности зачистить, обгоревшие заменить. Дефектные пружины, пальцы и валики заменить.

14.13.4. Щитки осмотреть, при наличии трещин панель заменить, зажимы и контактные поверхности клемм зачистить, при необходимости заменить плавкие вставки предохранителей, ограждение щитков отремонтировать.

14.13.5. Аккумуляторную батарею разобрать, пластины, сепараторы и корпуса элементов осмотреть, дефектные отремонтировать или заменить. Собранную батарею заправить свежеприготовленным электролитом и зарядить.

14.13.6. Проверить работу выпрямителя под нагрузкой. При несовпадении характеристики с паспортными данными выпрямитель должен быть отремонтирован.

14.13.7. Электропроводка должна быть проверена меггером на 500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм. Провода, имеющие дефекты изоляции, должны быть заменены.

14.13.8. Все контактные соединения должны быть очищены от окислов, наконечники проводов должны быть осмотрены, при надрывах проводов перепаяны. После зачистки контакты должны быть надежно затянуты и покрыты тонким слоем технического вазелина.

14.13.9. Заземление должно быть проверено, места присоединения проводов и сварные швы системы заземления должны быть зачищены до блеска и покрыты тонким слоем технического вазелина.

14.13.10. Разбитые стекла в фонарях, прожекторах, фарах и плафонах должны быть заменены. Шатание стекол в оправах не допускается.

14.13.11. Штепсельные розетки, патроны и выключатели должны быть проверены, дефектные заменены.

15. ТРЕБОВАНИЯ К ОКРАСКЕ И ВНЕШНЕМУ ВИДУ МАШИНЫ

Окраска машины при среднем ремонте производится в соответствии с требованиями по окраске при капитальном ремонте, согласно ОСТ 24.040.06.

16. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА МАШИНЫ ПОСЛЕ СРЕДНЕГО РЕМОНТА

16.1. Испытание и сдача машины после среднего ремонта производится в соответствии с требованиями, предъявляемыми к испытанию и сдаче машины при капитальном ремонте.

16.2. Машину из среднего ремонта принимает главный механик путевого предприятия, эксплуатирующего путеремонтную летучку.

16.3. Приемка машины из среднего ремонта оформляется двухсторонним техническим актом.

16.4. Вместе с отремонтированной путеремонтной летучкой путевые дорожные мастерские передают заказчику оформленную техническую документацию, сданную в мастерские одновременно с машиной, и гарантийное свидетельство.

17. ГАРАНТИЯ

Исправность поступившей из среднего ремонта путеремонтной летучки гарантируется дорожными мастерскими в течение 6 месяцев с момента ввода ее в эксплуатацию.

ПРАВИЛА ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ПУТЕРЕМОНТНОЙ ЛЕТУЧКИ ПРЛ-3

18. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

18.1. Путеремонтная летучка, остановленная для производства текущего ремонта, должна быть очищена и тщательно осмотрена.

18.2. Рамы платформ, колесные пары с буксами, рессорное подвешивание, автосцепки и тормозное оборудование должны быть осмотрены в присутствии представителя вагонного депо.

18.3. Крепежные детали должны быть исправлены, допускаются дефекты резьбы болтов и гаек не более чем на двух начальных нитках.

18.4. Все редукторы, установленные на машине, должны быть осмотрены и опробованы в работе.

При работе редуктора не допускаются:

нагрев масла выше 50 °С;

неравномерный шум и стук шестерен;

пропуск масла в местах уплотнений;

заедание и заклинивание при включении редуктора.

При наличии хотя бы одного из перечисленных дефектов редуктор должен быть снят, разобран и отремонтирован.

При отсутствии перечисленных дефектов масло в редукторе заменяется и он считается пригодным для дальнейшей работы.

18.5 Смазка машины производится в соответствии с картой смазки.

18.6. Стальные канаты грузоподъемных кранов должны быть осмотрены и испытаны в соответствии с ГОСТ 3241-55.

19. ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ ОТДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ

19.1. Обустройство рам платформ, борта боковые, стенки торцевые, боковые стойки, балки опорные и подвижная опора должны быть осмотрены, при наличии трещин заварены.

19.2. Детали домкрата осмотреть, проверить износ резьбы винта. При толщине витков, замеренной на высоте 1,5 мм, менее 2,5 мм винт заменить. Трещины в сварных швах заварить.

19.3. Детали тормоза очистить и осмотреть, погнутые тяги снять и выправить. Замерить толщину витка упорной резьбы винта, при толщине витка менее 3,5 мм, замеренной на высоте 2 мм, болт заменить.

19.4. Работа тормоза стояночного должна быть проверена. При отпущенном тормозе все колодки должны отходить от ободов колес на одинаковое расстояние. Соприкосновение колодок с ободами колес должно происходить одновременно, после поворота тормозного винта на 2 — 3 оборота.

19.5. Металлоконструкции и узлы опоры осмотреть, трещины в сварных швах заварить.

19.6. Оси и ролики затвора и направляющей осмотреть, имеющие трещины заменить новыми, погнутые выправить.

19.7. Проверить плотность прилегания затвора к направляющим. Зазор должен быть не более 0,75 мм.

19.8 Осмотреть опорные катки, при наличии трещин каток заменить.

19.9. Цепь втулочно-роликовую проверить на отсутствие трещин в щеках и шарнирах и замерить шаг резьбы. При отклонении шага более чем на 1 мм или при наличии трещин цепь должна быть заменена.

19.10. Детали растяжки и цепь должны быть осмотрены, при наличии дефектов отремонтированы.

19.11 Катки опорные осмотреть, при наличии трещин заменить.

19.12. Рабочие поверхности токосъемных колец очистить от нагара, проверить состояние щеток и щеткодержателей. Дефектные щетки и пружины заменить. Кожух токосъемника, имеющий вмятины, трещины, изгиб лапок и фланцев, снять и отремонтировать.

19.13. Тормоз и шкив должны быть очищены, на поверхности шкива и обкладках тормозных колодок не должно быть следов грязи, смазки и коррозии.

19.14. Детали, имеющие трещины, должны быть забракованы, кроме сварных деталей, имеющих трещины в швах, ремонт которых производится сваркой.

19.15. Проверить состояние катушек электромагнитов, дефектные отремонтировать или заменить.

19.16. Обкладки колодок при толщине менее 3 мм должны быть заменены новыми.

19.17. Тормоз должен быть отрегулирован и испытан. При испытании должно быть проверено соответствие параметров тормоза данным, приведенным в таблице 5.

№ п/п	Параметры	Размеры, мм
		ТКТ-100	ТКТ-200
1	Отход колодок	0,4 — 0,6	0,5 — 0,8
2	Наибольший ход штока	3,0	3,8
3	Наибольший ход якоря	18,0	21,0

19.18. Блоки и барабан осмотреть и замерить износ ручьев, при наличии трещин или износе свыше 3 мм заменить или отремонтировать указанные детали.

19.19. Крюки с обоймами осмотреть, при наличии трещин крюк должен быть заменен.

19.20. Осмотреть металлоконструкции тележки, при наличии трещин тележку снять и отремонтировать.

19.21. Катки опорные осмотреть и замерить диаметр катков по кругу катания. При наличии трещин каток должен быть заменен. Разность диаметров отдельных катков не должна превышать 1 мм.

19.22. Проверить зубчатую муфту, при подтекании масла муфту разобрать и заменить прокладки и уплотнительные манжеты.

19.23. Барабан и блок осмотреть и замерить износ ручьев, при наличии трещин или износе свыше 3 мм заменить или отремонтировать.

19.24. Осмотреть натяжное устройство, детали, имеющие дефекты, отремонтировать.

19.25. Осмотреть муфту зубчатую, при подтекании масла разобрать и отремонтировать.

19.26. Узлы механизма поворота крана очистить и осмотреть. При выявлении трещин в шестернях открытых зубчатых зацеплений, кронштейне, вала и т.д. деталь должна быть заменена.

19.27. Стрела должна быть осмотрена, местные прогибы выправлены, несквозные трещины в элементах стрелы заварены, кроме трещин в главных швеллерах стрелы, ремонт которых сваркой не допускается.

19.28. Верхние плоскости швеллеров должны быть ровными и гладкими, без забоин и выработок. Дефектные участки должны быть отремонтированы наплавкой и последующей механической обработкой.

19.29. Штанги, стяжные муфты, кронштейны, рукоятки, крюки и петли крепления стрелы должны быть осмотрены. Детали, имеющие трещины, погнутость или дефекты резьбы, должны быть отремонтированы.

19.30. Кожух крана должен быть осмотрен, трещины и пробоины заварены, вмятины выправлены, фанерные щиты, имеющие коробление или расслоение, должны быть заменены.

19.31. Дополнительную магистраль и воздушные резервуары очистить, осмотреть и испытать под давлением 9 кГ/кв. см, выявленные дефекты устранить.

19.32. Проверить работу обратного клапана, стеклоочистителей и тифонов, неисправные отремонтировать.

19.33. Показания манометров должны быть проверены контрольным манометром. При несоответствии показаний или при сроке планового годового испытания менее чем через 3 месяца манометр должен быть отправлен в лабораторию для ремонта или проверки с клеймением.

19.34. Обшивку наружную и внутреннюю осмотреть, трещины заварить, дефектные фанерные листы заменить.

19.35. Стекла осмотреть, при наличии трещин заменить. Изношенный линолеум заменить. Проверить дверные замки, неисправные отремонтировать или заменить.

19.36. Оборудование кабины осмотреть, дефекты устранить, огнетушители заменить на перезаряженные, имеющие бирки с датой заправки.

19.37. Проверить работу отопителя, обнаруженные неисправности устранить.

19.38. Электродвигатели очистить от грязи и продуть сжатым воздухом под давлением 2 — 2,5 кГ/кв. см, подшипники двигателей заправить смазкой. Замерить сопротивление обмоток в холодном состоянии постоянным током и измерить сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками. Проверить работу двигателя под нагрузкой. При сильном нагреве двигателя или несовпадении замеренных величин паспортным данным двигатель должен быть снят и отремонтирован.

19.39. Магнитные пускатели осмотреть, контакты зачистить, обгоревшие заменить. Катушки осмотреть, имеющие обрывы или поврежденную изоляцию заменить. Проверить ход подвижных частей, заменить ослабшие пружины, устранить заедание.

19.40. Проверить работу конечных выключателей. Конечный выключатель должен обеспечивать отключение электродвигателя механизма в предусмотренном положении.

19.41. Проверить состояние аккумуляторной батареи и работу выпрямителя, неисправные отремонтировать.

19.42. Электропроводка должна быть осмотрена. Провода, имеющие дефекты изоляции, должны быть заменены. Наконечники при надрыве или потертости изоляции проводов должны быть перепаяны. Места присоединения проводов и сварные швы заземления должны быть осмотрены и зачищены.

19.43. Разбитые стекла в фонарях, прожекторах и фарах должны быть заменены, шатание стекол в оправах должно быть устранено.

19.44. Штепсельные розетки, патроны и выключатели должны быть проверены, дефектные заменены.

20. ИСПЫТАНИЕ И ПРИЕМКА МАШИНЫ ПОСЛЕ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА

20.1. После текущего ремонта узлы машины, прошедшие ремонт, испытываются в течение 1 часа на холостом ходу.

20.2. Приемку машины после текущего ремонта производит главный механик путевого предприятия, эксплуатирующего машину.

---