Правила ремонта ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой звеньевых путеукладочных машин

(утв. МПС СССР 23.02.1968 № ЦП/2568)

ПРАВИЛА РЕМОНТА ХОДОВЫХ ТЕЛЕЖЕК, ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И РАМЫ С АВТОСЦЕПКОЙ ЗВЕНЬЕВЫХ ПУТЕУКЛАДОЧНЫХ МАШИН

1.1. Настоящими Правилами предусматривается ремонт ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой следующих звеньевых путеукладочных машин:

1. Моторной платформы МПД (проект № МПД-00-00-00).

2. Моторной платформы МПу (проект № МПу-00-00-00).

3. Укладочных кранов УК-12,5 и УК-12/Д (проект УК-12/Д-00-00-00).

4. Укладочного крана УК-25 (проект № 748-000-000).

5. Укладочного крана УК-25/21 (проект № 977-000-000).

6. Погрузочного крана ПКД-25 (проект КП-000-000).

1.2. Правилами предусматривается ремонт следующих узлов и агрегатов: ходовых тележек, тормозного оборудования, рамы платформы с автосцепкой.

1.3. Заводской ремонт ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой звеньевых путеукладочных машин должен производиться на ремонтных заводах ЦТВР МПС одновременно с капитальным ремонтом машины независимо от того, сколько времени истекло после предыдущего ремонта. Ходовые тележки, тормозное оборудование и рама с автосцепкой звеньевых путеукладочных машин подвергаются заводскому ремонту через 400 км уложенного или разобранного пути.

1.4. Ремонт ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой необходимо производить соответственно разделу «Заводской ремонт» настоящих Правил, а также действующим инструкциям, руководствам и техническим условиям, утвержденным МПС.

1.5 При ремонте отдельных узлов руководствуются следующей технической документацией:

1. Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар путевых машин, дрезин и мотовозов.

2. Инструкцией по ревизии и ремонту роликоподшипниковых букс путевых машин, дрезин и мотовозов.

3. Инструкцией по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

4. Правилами ремонта и испытания тормозного оборудования вагонов.

5. Техническими указаниями по ремонту вагонных листовых рессор и пружин.

1.6. При заводском ремонте ходовые тележки, тормозное оборудование и рама с автосцепкой должны быть приведены в состояние, обеспечивающее выполнение установленной для них нормы работы до следующего ремонта.

Заводским ремонтом предусматриваются снятие, разборка и освидетельствование всех узлов и деталей ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой, а также замена или ремонт дефектных деталей со строгим соблюдением установленных настоящими Правилами норм износа.

1.7. При заводском ремонте вышеназванных узлов и деталей должны выполняться следующие основные работы: разборка тележек, выварка деталей, обмывка их в моечных машинах или камерах, проверка их состояния, восстановление или замена изношенных, сборка и окраска; снятие всего тормозного оборудования, ремонт, испытание и окраска; очистка рамы платформы от грязи и коррозии, осмотр, проверка размеров, ремонт и окраска.

1.8. Материалы и полуфабрикаты, применяемые при ремонте, должны соответствовать установленным стандартам и техническим требованиям, обусловленным чертежами.

1.9. Сварочные работы при ремонте должны быть выполнены в полном соответствии с техническими условиями на производство сварочных работ при ремонте вагонов.

1.10. Ходовые тележки, тормозное оборудование и автосцепные устройства должны иметь установленные клейма или трафареты, указывающие место и дату изготовления или последнего периодического ремонта, испытания или освидетельствования.

После заводского и деповского ремонта постановка установленных клейм и трафаретов, указывающих место и дату ремонта, производится ремонтными предприятиями согласно инструкциям МПС и настоящим Правилам.

1.11. Деповской ремонт ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой звеньевых путеукладочных машин производится одновременно со средним ремонтом машины. Эти части звеньевых путеукладочных машин подвергаются деповскому ремонту через 200 км уложенного или разобранного пути, но не реже чем через 2 года после предыдущего ремонта, а также ранее установленного срока при необходимости производства ремонта по техническому состоянию.

1.12. Деповской ремонт вышеуказанных узлов и деталей должен производиться в вагонных депо железных дорог соответственно разделу «Деповской ремонт» настоящих Правил, а также действующим инструкциям, руководствам и техническим условиям, утвержденным МПС.

1.13. Основная техническая документация при деповском ремонте та же, что и при заводском ремонте (см. п. 1.5).

1.14. Деповской ремонт ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой должен обеспечить содержание их в полной исправности между заводскими ремонтами.

1.15. При деповском ремонте выполняются следующие работы: разборка тележек, очистка деталей и узлов, проверка их состояния, восстановление или замена изношенных, сборка и окраска; снятие тормозного оборудования с машины, кроме воздушных резервуаров, тормозных цилиндров и воздухопроводов, ремонт, испытание и окраска; очистка, осмотр, ремонт и окраска рамы машины.

1.16. Ходовые тележки, тормозное оборудование и автосцепные устройства должны иметь установленные клейма или трафареты, указывающие место и дату изготовления или последнего периодического ремонта, испытания или освидетельствования.

После заводского и деповского ремонта постановка установленных клейм и трафаретов, указывающих место и дату ремонта производится ремонтными предприятиями согласно инструкциям МПС и указаниям настоящих Правил.

1.17. Ремонт ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой сваркой должен производиться соответственно техническим условиям на производство сварочных работ при ремонте вагонов. Сварка, выполненная раньше недоброкачественно, должна быть исправлена.

1.18. Все детали независимо от их технического состояния подлежат промывке, очистке от грязи, масла и коррозии и дефектовке с отметкой их состояния в дефектной ведомости. Они должны быть в зависимости от их состояния рассортированы на 3 группы: годные на сборку без ремонта; годные на сборку, требующие ремонта; негодные, подлежащие замене.

1.19. Ответственные изнашивающиеся детали проверяются осмотром и измерением размеров рабочих поверхностей, подвергшихся износу.

1.20. Измерением размеров определяются фактический износ или деформация деталей и отклонения их от размеров, указанных в чертежах. Остальные детали дефектуются осмотром без измерения размеров.

1.21. Все ремонтируемые и вновь изготовляемые детали в процессе ремонта и изготовления подвергаются операционному и окончательному контролю. Без контроля детали к сборке не допускаются.

Детали, изготовленные взамен дефектных, должны удовлетворять требованиям, обусловленным чертежами, и соответствующим техническим условиям.

1.22. Стальные отливки, применяемые для изготовления заменяемых деталей, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 977-65. Допускаемые отклонения по размерам и весу и припуски на механическую обработку стальных отливок должны соответствовать III классу точности ГОСТ 2009-55. Все отливки должны термически обрабатываться.

1.23. Чугунные отливки деталей должны быть изготовлены соответственно техническим условиям ГОСТ 1412-54. Допускаемые отклонения по размерам и весу и припуски на механическую обработку стальных отливок должны соответствовать ГОСТ 1855-55.

1.24. Рядовой и качественный прокат углеродистой стали, из которого изготовляют детали взамен дефектных, должен удовлетворять ГОСТ 380-60 и ГОСТ 1050-60. Качество проката должно быть подтверждено сертификатом завода-поставщика.

1.25. Поковки деталей из конструкционной углеродистой и легированной стали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479-57.

1.26. Обработанные поверхности деталей не должны иметь заусенцев, задиров, забоин и других механических повреждений.

1.27. Чистота обработки поверхности деталей должна соответствовать указанным в чертеже классам чистоты поверхностей согласно ГОСТ 2789-59.

1.28. Свободные размеры деталей металлоконструкций должны быть выполнены по 7, а деталей с механической обработкой по 5 классу точности.

1.29 Шайбы и прокладки не должны иметь трещин и отколов.

1.30. Крепежные детали (болты, гайки, шпильки) должны соответствовать стандартам, указанным в чертежах и спецификациях. Резьбу деталей следует проверять предельными резьбовыми калибрами 3-го класса точности. Резьба у болтов, гаек и шпилек не должна иметь смятых, забитых или выкрошенных ниток. У болтов и шпилек допускается срыв не более двух начальных ниток резьбы.

1.31. Гайки и головки болтов не должны иметь смятых или срубленных граней и углов. Опиливание граней на пределы допусков под зев ключа не допускается.

1.32. Резьбовые соединения деталей должны быть выполнены по стандартам. В резьбе не должно иметься сорванных ниток, искажения профиля, забоин и выхватов. На концах резьбы должны быть заходные фаски. Резьба деталей проверяется соответствующими резьбовыми калибрами 3-го класса точности.

1.33. При ремонте деталей завариваемые трещины должны быть засверлены по концам, разделаны и зачищены после заварки. Засверловку производят сверлом диаметром, равным толщине свариваемого металла.

Дефектные сварные швы разделывают до здорового металла, заваривают и зачищают.

1.34. Дефектные резьбовые и обычные отверстия, исправляемые заваркой, должны ремонтироваться следующим способом: отверстие должно быть рассверлено; в рассверленное отверстие вваривается бобышка такого размера, чтобы после сверления отверстия и нарезания резьбы толщина оставшегося вваренного тела бобышки была не менее 2 мм; в бобышке сверлится отверстие по размерам, указанным в чертеже, в резьбовых отверстиях нарезается резьба.

1.35. Дефектная наружная резьба ремонтируется наплавкой; после ее срезания наплавляется и нарезается новая резьба, которая должна иметь размер, соответствующий чертежу.

1.36. Запись о проведенном заводском и деповском ремонте ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой производится в техническом паспорте машины.

Ответственность за внесение в паспорт машины записей о произведенном ремонте несет главный механик организации, эксплуатирующей машину.

2.1. Тележки машин, поступивших в ремонт, должны быть выкачены из-под машины и разобраны, за исключением колесных пар и рессор; все детали их должны быть выварены, обмыты в моечных машинах или камерах, тщательно очищены и осмотрены.

2.2. Рама тележки, имеющая трещины в элементах или сварных швах, должна быть отремонтирована.

2.3. Наклонные и продольные трещины в боковинах и поперечинах рамы необходимо заваривать независимо от их величины. Поперечные трещины разрешается заваривать, если их величина не превышает 50% поперечного сечения. На плоскость трещины должна быть установлена усиливающая накладка толщиной 8 — 10 мм, обваренная по всему контуру.

2.4. В каждом из элементов рамы, кроме шкворневой балки, можно ремонтировать не более трех трещин. Накладки, установленные после заварки трещины, должны ее перекрывать не менее чем на 100 мм длины с каждого конца. Заварку следует производить электродами Э-42, а приварку накладок электродами Э-34.

2.5. Отверстия диаметром 17 мм в боковинах рамы, предназначенные для крепления буксовых челюстей, допускается оставлять без ремонта при износе их по диаметру не более 0,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

2.6. Отверстия диаметром 13 мм допускается оставлять без ремонта при износе их по диаметру не более 0,3 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

2.7. Отверстия во втулках диаметром 32 мм допускается оставлять без ремонта при износе их по диаметру не более 1,5 мм. При большем износе втулки должны быть заменены. Внутренние плоскости втулок на размере 355 мм должны быть параллельны. Отклонение от параллельности допускается до 0,5 мм на длине 100 мм.

2.8. Износ и дефекты резьбы в отверстиях М16 для крепления к раме скользунов не допускаются. Дефектные резьбовые отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

2.9. Прогиб боковин и поперечин рамы тележки как в вертикальном, так и в горизонтальном направлениях более 10 мм не допускается. При больших величинах прогиба раму требуется выправить. Правку рамы надо производить с подогревом изогнутых мест.

2.10. Непараллельность между боковинами рамы и поперечинами допускается до 4 мм на всей длине или ширине рамы.

2.11. Шкворневая балка подлежит проверке на отсутствие трещин в сварных швах и элементах. Продольные и наклонные трещины в количестве не более двух допускается ремонтировать с постановкой усиливающих накладок толщиной 10 мм.

2.12. Отверстия диаметром 26 мм в верхней части шкворневой балки, предназначенные для крепления подпятника, разрешается оставлять без ремонта при износе их по диаметру не более 0,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

2.13. Резьбовые отверстия М8, М12 и М16, имеющие износ резьбы и дефекты более одной ее первой нитки, должны быть отремонтированы заваркой. Степень износа резьбы проверяют калибром.

2.14 После ремонта рама тележки должна отвечать следующим требованиям:

симметричность шкворневой балки относительно проемов для буксовых направляющих должна быть +/- 2 мм;

непараллельность плоскости постановки подпятника на шкворневой балке относительно плоскости, проходящей через оси втулок буксовых струнок, на длине базы тележки 2000 +/- 2,0 мм допускается не более 5 мм;

    размер   между  наружными  поверхностями  вертикальных  листов
боковин  в  местах  постановки  челюстей  должен  быть  выдержан в

         +1

пределах 1960 мм. -4

2.15. Подпятник должен быть очищен и осмотрен. Рабочие упорные поверхности подпятника при их равномерном износе до 3 мм ремонту не подлежат. При неравномерном износе рабочих поверхностей и при износе больше допустимого подпятник подлежит ремонту наплавкой и последующей механической обработке. Подпятник, имеющий трещины, бракуется.

2.16. Резьба М36 под шкворень в подпятнике при ее дефектах и износе подлежит ремонту заваркой.

2.17. Шкворень при износе по диаметру более 3 мм должен быть отремонтирован наплавкой с последующей обработкой до размеров по чертежу. При износе и дефектах более одной первой нитки резьбы М36 или при наличии трещин шкворень необходимо заменить.

2.18. Замочные шайбы и стопорные подкладки, имеющие трещины и другие дефекты, должны быть заменены.

2.19. Скользуны, имеющие трещины или износ рабочих поверхностей более 3 мм, подлежат замене.

2.20. Рессоры в сборе и все детали рессорного подвешивания (валики, серьги) должны быть сняты и обмыты в моечной машине. После промывки собранные рессоры и детали рессорного подвешивания осматривают, проверяют по размерам, а рессоры, кроме того, испытывают на отсутствие остаточной деформации под пробной нагрузкой.

2.21. В свободном состоянии расстояние между осями ушков должно составлять 905 +/- 5 мм. Под пробным грузом 14800 кг прогиб должен составлять 61,5 мм. Гибкость рессоры под грузом 1 т должна составлять 4,15 мм/Т. Рессоры разбирают только в случаях, когда при осмотре, измерении или испытании обнаружены неисправности и дефекты, из-за которых требуется ремонт или замена рессорных деталей.

2.22. При изменении величины стрелы более допустимой рессору полностью разбирают, все листы подвергают гибке и термической обработке.

Величина фабричной стрелы прогиба 75 мм. Изменение допускается только в сторону увеличения не более чем на 5 мм. При большем увеличении стрелы прогиба или ее уменьшения рессора должна быть разобрана и отремонтирована.

2.23 Зазоры в рессорах в свободном состоянии не должны превышать:

между хомутом и коренным листом 0,1 мм при глубине до 15 мм;

между хомутом и крайним наборным листом 0,3 мм при глубине до 15 мм;

между хомутом и боковыми гранями отдельных несмежных листов 0,5 мм при любой глубине;

между хомутом и листами в углах хомута 1,5 мм при любой глубине;

между листами непосредственно у хомута 0,2 мм;

между листами на остальной длине листа 1,5 мм.

2.24. При зазорах между листами в свободном состоянии более допустимых дефектные листы подвергают гибке и термической обработке или замене.

2.25. При зазорах между хомутом и листами больше допустимых хомут должен быть снят и установлен вновь.

2.26. При наличии трещин и изломов в листах, а также при выработке и коррозийном износе по толщине и ширине листа более 10% дефектные листы должны быть заменены.

2.27. При сдвиге листов рессору необходимо разобрать и собрать вновь. Хомут при сдвиге должен быть снят и установлен вновь.

2.28. Хомут при наличии трещин и надрывов, а также вытертых поверхностей и забоин глубиной более 3 мм должен быть заменен.

2.29. В рессорах, не требующих разборки, трущиеся поверхности листов смазывают составом из 50% графита, 25% солидола и 25% машинного или цилиндрового масла, применяя специальные приспособления. После смазывания рессоры проверяют и испытывают на прессе на отсутствие остаточной деформации под пробной нагрузкой 14800 кг и на прогиб под статической нагрузкой 8,75 т. Прогиб должен составлять 36,3 +/- 3 мм.

2.30. Испытание необходимо проводить в такой последовательности. Первоначально рессору испытывают на остаточную деформацию под действием пробной нагрузки, которой нагружают ее не менее 2 раз. После снятия нагрузки замеряют высоту рессоры в свободном состоянии. Затем рессору плавно нагружают пробной нагрузкой, после чего полностью разгружают и вторично замеряют высоту стрелы. При этом высота стрелы рессоры в свободном состоянии, измеренная ранее после двухкратного обжатия, должна оставаться неизменной.

Рессору, выдержавшую испытание на остаточную деформацию, испытывают на определение прогиба под рабочей статической нагрузкой. Для этого рессору плавно нагружают до рабочей статической нагрузки и замеряют прогиб. Потом нагрузку повышают до пробной и затем плавно снижают ее до рабочей статической нагрузки, вторично замеряют прогиб. Разность между полусуммой замеренных прогибов и расчетным прогибом, указанным в чертеже, не должна превышать 8%.

2.31 При испытании воспрещается наносить удары по рессоре.

2.32. Рессоры, не выдержавшие испытаний, надо браковать и ремонтировать с полной разборкой и термической обработкой рессорных листов.

2.33. Результаты испытания рессоры на остаточную деформацию и определения стрелы прогиба должны быть занесены в журнал испытаний. На каждую принятую ОТК рессору набиваются клейма и знаки на боковой поверхности хомута. Высота клейм и знаков 10 — 15 мм с расположением их в такой последовательности:

номер, присвоенный предприятию;

дата испытания (год и месяц).

2.34. Перед распрессовкой рессор, требующих полной разборки, предварительно обмытые рессоры сортируют. Разбирают рессоры выпрессовкой листа с последующим съемом хомута на специальных прессах; затем осматривают листы с целью отбраковки. В рессорах, разобранных по причине неисправности хомутов или смещения листов и хомутов, при величине стрелы, соответствующей чертежу, следует набор листов сохранить и после их смазки ставить исправный хомут с последующим испытанием их на отсутствие остаточной деформации под пробной нагрузкой и на прогиб под рабочей статической нагрузкой согласно п. 2.29.

2.35. Листы, имеющие изломы, трещины, а также вытертые места, выработку или коррозийный износ более допустимого, подлежат замене новыми или старогодными, термически обработанными.

2.36. Полученные в качестве запасной части готовые коренные листы, выгнутые по установленному радиусу, термически обработанные и упрочненные (наклепанные дробью), используются для замены неисправных коренных листов. По этому коренному листу подгоняют подкоренной и все наборные листы. Нагревать, термически обрабатывать и править указанные коренные листы запрещается.

2.37. Изготовлять коренные листы при отсутствии готовых, а также наборные листы необходимо с соблюдением ряда условий:

1. Резку рессорных листов и обрезку их по трапеции надо производить под прессами или ножницами в холодном состоянии. При отсутствии пресса или ножниц резка может быть произведена под молотом при нагреве листа до 750 — 900 °С. В холодное время года рессорную сталь следует доставлять в цех заранее, чтобы к моменту резки она имела температуру, равную температуре помещения. Концы листов должны быть зачищены до полного удаления заусенцев и острых кромок.

2. Ушки надо завивать на специальных станках или приспособлениях. Перед загибкой ушков концы листов должны быть срезаны под углом 30° (рис. 1 — здесь и далее рисунки не приводятся).

3. Завивку ушков необходимо производить в интервале температур 950 — 800 °С. При этом выдержка при 950 °С должна быть не более 5 мин. Конец коренного листа запрещается нагревать без контроля температуры.

Длина нагреваемой части листа должна составлять не менее 180 мм. Рессорный лист после завивки следует охлаждать на воздухе с укладкой на сухое место.

Диаметр отверстия ушка проверяется калибром.

Допускаются следующие отклонения в размерах ушка: по внутреннему диаметру +2 и -0,5 мм; плавное увеличение диаметров по краям ушков, при котором непроходная сторона калибра проходит внутрь отверстия с каждой стороны ушка на величину не более 15% ширины листа; уширение ушка сверх допусков на ширину листа до 1,5 мм; эллиптичность в пределах допусков на диаметр ушка. Зазор между прямой частью листа и концом ушка должен составлять не менее 2 мм и не более 6 мм (см. рис. 1).

4. Отверстие под шпильку, в рессорных листах должно быть просверлено. Прошивка в холодном состоянии не допускается. Диаметр отверстия для шпильки должен соответствовать номинальному размеру 7 мм с допуском не более 1,5 мм. Смещение отверстия допускается по продольной оси симметрии листа +/- 1,5 мм, по поперечной -0,5 мм. Коренной и последний наборные листы должны иметь раззенковку со стороны, обращенной к хомуту.

5. Гибка и закалка рессорных листов должны быть произведены с одного нагрева при 880 — 920 °С. При этом время от момента выемки листа до момента его закалки не должно превышать 25 сек., чтобы лист не был охлажден до температуры ниже 780 °С. Продолжительность нагрева 15 — 25 мин.

Нагрев рессорных листов должен быть равномерным. Неравномерно нагретые листы закаливать запрещается. Нагрев листов под закалку должен производиться до 880 — 920 °С. Перед закалкой в масле (машинном, трансформаторном, веретенном) с нагретого листа должна быть удалена окалина.

Температура масла не должна превышать 60 °С.

После закалки все рессорные листы подвергают отпуску при 440 — 480 °С с минимальным разрывом во времени после закалки во избежание появления закалочных трещин. Время выдержки в печи при температуре отпуска 40 — 50 мин. После отпуска листы охлаждают на воздухе. Правка и рихтовка листов после отпуска в холодном состоянии не допускаются. После термической обработки все рессорные листы подвергают тщательному осмотру.

Поверхности листов должны быть чистыми и не должны иметь заусенцев, трещин, острых кромок, вмятин и забоин, выходящих за пределы наименьших допускаемых размеров на прокат.

6. Листы, термически обработанные и не имеющие дефектов, проверяют на твердость на выпуклой поверхности со стороны сжимаемых при работе волокон листа. Листы длиной более 600 мм проверяют на середине и на каждом из концов. Листы длиной менее 600 мм — только на каждом из концов. Проверка на твердость с вогнутой стороны листов запрещается.

Твердость закаленных и отпущенных листов должна составлять 363 — 432 единиц по Бринеллю. Листы, имеющие твердость после отпуска ниже 363 или выше 432 единиц, разрешается исправлять повторной термической обработкой.

2.38. Для изготовления рессорных хомутов полосовую сталь разрешается разрезать как в холодном, так и в горячем состоянии. Гибка хомутов производится из заготовки, нагретой не выше чем до 1050 °С, и должна заканчиваться при температуре не ниже 750 °С. Хомуты, имеющие трещины и изломы, разрешается ремонтировать следующими способами:

1. Трещины или изломы по сварному шву разрешается заваривать.

2. Трещины по основному металлу хомута при условии, что они после разделки под сварку не уменьшают сечения хомута больше чем на 50%, разрешается заваривать. Хомут, имеющий трещины в углах, должен быть забракован.

3. Забоины и вытертые места на боковой поверхности хомута разрешается наплавлять при условии, что они уменьшают сечение не более чем на 25%.

2.39. Рессоры комплектуются из числа листов, термически обработанных и подвергнутых контролю. Подобранные листы рессоры смазывают и собирают на шпильку. Смазку производят составом, указанным в п. 2.29. Температура состава при смазке должна составлять около 60 °С и во избежание оседания графита состав необходимо перемешивать во время работы.

2.40. Комплект листов рессоры, собранный на шпильку, сжимается на прессе для подгибки и расклепывания концов шпильки; на собранную рессору ставится хомут. Перед насадкой на рессору хомут должен быть нагрет до 900 — 1150 °С. Обжатие хомутом рессоры следует производить только в горячем состоянии. Уплотнение хомута в холодном состоянии не допускается.

2.41. После сборки рессоры должны быть проверены размеры ее на соответствие утвержденным чертежам. Отклонения в размерах в свободном состоянии рессоры не должны превышать: по длине хорды +/- 5 мм; по стреле +5 мм.

2.42. Допускаются отклонения размеров обжатого хомута на рессоре от альбомных по ширине +/- 2 мм и по толщине +/- 1 мм.

2.43. Ось хомута должна совпадать с осевой линией рессоры, указанной в чертеже. Смещение оси хомута относительно оси рессоры, указанной в чертеже, а также смещение концов листов хомута допускается до 3 мм. Поперечное смещение листов одного относительно другого не должно превышать половины разницы ширины листов.

2.44. Зазоры в рессорах в свободном состоянии должны соответствовать величинам, приведенным в п. 2.23.

2.45. Рессоры после ремонта испытывают соответственно данным, приведенным в п. п. 2.29 - 2.33.

2.46. Каждая рессора после ремонта должна быть принята на ремонтном заводе отделом технического контроля. Рессоры, не удовлетворяющие требованиям настоящих Правил, исправляют, испытывают и вновь предъявляют для приемки.

2.47. На каждую принятую рессору набиваются клейма и знаки на боковой поверхности хомута (согласно п. 2.33).

2.48 Принятые рессоры окрашивают масляной краской в черный цвет.

2.49. В кронштейнах рессорного подвешивания отверстие диаметром 36 мм разрешается оставлять без ремонта при условии, что износ его не превышает 1 мм по диаметру. При этом общий зазор между валиком и стенкой отверстия кронштейна не должен превышать 2 мм. Отверстие кронштейна при большем износе, но не превышающем 6 мм, разрешается отремонтировать заваркой. При износе более 6 мм кронштейн должен быть забракован.

2.50 Кронштейн, имеющий трещины, следует браковать.

2.51. В кронштейне для балансира износ отверстия диаметром 85 мм разрешается оставлять без ремонта при условии, что он не превышает 1 мм по диаметру. При большем износе отверстие должно быть отремонтировано заваркой.

2.52. Рессорные валики и серьги могут быть оставлены без ремонта при износе не более допустимого. Каждая пара рессорных серег должна иметь точно совпадающие отверстия для рессорных валиков.

Рессорные валики разрешается ремонтировать наплавкой при условии, что износ их не превышает 3 мм по диаметру. При большем износе валики должны быть заменены. Рессорные серьги разрешается ремонтировать наплавкой при условии, что износ отверстий не превышает 3 мм по диаметру. Отсутствие трещин в серьгах должно быть проверено дефектоскопом. Разрешается оставлять без ремонта валики и серьги, если:

износ валика по диаметру менее 1 мм;

разработка отверстия в серьге по диаметру составляет до 2 мм;

износ серьги по толщине около отверстия — до 2 мм;

общий зазор между валиком и серьгой — до 3 мм.

2.53. Отсутствие трещин в балансире проверяется дефектоскопом. Отверстие диаметром 85 мм, имеющее износ по диаметру не больше 1 мм, разрешается оставлять без ремонта. При большем износе отверстие следует отремонтировать заваркой.

Отверстия диаметром 36 мм, имеющие износ по диаметру до 1 мм, разрешается оставлять без ремонта. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой. При износе поверхностей балансира по размерам 85 и 89 мм более чем на 1 мм поверхности должны быть наплавлены и обработаны до размеров по чертежу.

2.54. Ось балансира разрешается оставлять без ремонта при условии, что износ ее по диаметру 85 мм не превышает 1 мм. При большем износе и наличии трещин ось должна быть забракована.

2.55. На собранной тележке при ее установке на горизонтальный путь отклонение балансира от горизонтального положения допускается не более 2 мм на длине плеча. При этом тележки должны быть под рабочей нагрузкой или подкачены под машину.

2.56. При сборке рессорного подвешивания все трущиеся места должны быть смазаны.

2.57. Буксы ремонтируют соответственно «Инструкции по ревизии и ремонту роликоподшипниковых букс путевых машин, дрезин и мотовозов».

2.58. Буксовые направляющие и буксовые наличники, имеющие трещины и отколы, должны быть заменены. Заварка трещин в них не допускается.

2.59. Разработанные канавки, служащие упором наличников, и сработанные узкие боковые грани буксовых направляющих должны быть наплавлены и обработаны до размеров по чертежам. Разработанные отверстия под крепежные болты подлежат ремонту заваркой.

2.60. Наличники буксовых направляющих, имеющие износ по широким и узким граням более 1,5 мм, должны быть наплавлены и обработаны до размеров по чертежу.

2.61. Распорные втулки, имеющие износ с торцов более 1 мм, необходимо восстановить наплавкой и обработать до размера по чертежу. Болты распорных втулок, имеющие износ, трещины или поврежденную резьбу, подлежат замене.

2.62. Буксовые направляющие должны плотно прилегать к наружной плоскости боковины тележки. Плотность прилегания проверяется щупом толщиной 0,2 мм, который не должен проходить. Допускаются местные зазоры между буксовой направляющей и боковиной рамы в средней части направляющей до 0,5 мм на 30% ее длины.

2.63. Болты крепления буксовых направляющих к боковинам рамы должны быть точеными и устанавливаться на место под легкими ударами молотка. Должны ставиться корончатые гайки крепления со шплинтами или простые с пружинными шайбами.

2.64. Наличники должны плотно прилегать к буксовым направляющим. Допускается зазор по узким граням до 0,2 мм по всей длине наличника и местные зазоры 0,3 мм на длине 50 мм.

2.65. Установленные буксовые наличники должны быть надежно закреплены закерненными винтами. Трущиеся плоскости наличников должны быть параллельны.

2.66. Под буксовые направляющие допускается установка монтажных прокладок в количестве до 3 шт. общей толщиной не более 3 мм.

2.67. Непрямолинейность поверхностей 1 каждых двух буксовых направляющих допускается до 0,3 мм (рис. 2).

2.68. Неперпендикулярность поверхностей 1 буксовых направляющих относительно оси втулок буксовых струнок на длине направляющей допускается не более 0,3 мм, а поверхностей 2 относительно вертикальной плоскости не более 0,3 мм.

2.69. Отклонение от плоскостей поверхностей 2 четырех буксовых направляющих одной стороны рамы тележки допускается не более 0,8 мм (проверяется линейкой).

2.70. Разность диагоналей по внутренним направляющим допускается до 0,8 мм.

2.71. Колесные пары ремонтируют, руководствуясь «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар путевых машин, дрезин и мотовозов».

2.72. Ремонт карданных соединений и осевого редуктора производят в соответствии с «Правилами капитального ремонта звеньевых путеукладочных машин».

2.73. В собранной после ремонта ходовой тележке плоскость, проходящая через оси рессорных кронштейнов, должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника. Допускается отклонение до 4 мм на всю длину.

Плоскость, проходящая через оси кронштейнов балансиров, также должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника.

2.74. Плоскость, проходящая через опорные поверхности упоров рессор, должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника. Допускается отклонение не более 5 мм на длине 1450 мм.

2.75. Плоскость, проходящая через все опорные поверхности скользунов, должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника. Допускается отклонение до 3 мм на всю длину.

2.76. Плоскость, проходящая через оси буксовых струнок, должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника. Допускается отклонение до 8 мм на всю длину.

2.77. Колодочный тормоз, ранее немодернизировавшийся, должен быть модернизирован, причем надо руководствоваться следующими проектами ПТКБ ЦП:

МПД-0394-0010-00 — по моторной платформе;

УК-12/Д-0393-0020-00 — по укладочному крану;

ПКД-0395А-0010-00 — по погрузочному крану.

Все детали тормозного оборудования, воздушные резервуары, тормозные цилиндры, воздухопроводы и тормозная рычажная передача должны быть сняты, осмотрены, отремонтированы и испытаны.

2.78. Магистральный воздухопровод слегка обстукивают молотком, очищают внутри стальным ершом от грязи, пыли и окалины и продувают сжатым воздухом под давлением 6 — 6,5 ат. Трубы воздухопровода должны быть прочно укреплены скобами. Вмятины и крутые перегибы в трубах и заусенцы на торцах, мешающие свободному проходу воздуха, не допускаются.

2.79. При разборке воздухопроводных труб нужно резьбу очищать от старой подмотки и краски и проверять ее состояние. Торцовая поверхность труб и контргаек должна быть ровной и иметь фаски. Резьбу вновь нарезанных труб следует проверять калибрами.

2.80. Все соединения воздухопровода должны уплотняться контргайками и подмоткой из льна, пропитанной суриком или белилами.

2.81. Воздушные резервуары крепят болтами с постановкой разводных шплинтов. Их освидетельствуют с обстукиванием и прочисткой внутри продувкой воздуха под давлением 5 — 6 ат.

2.82. Воздушные резервуары подвергают гидравлическому испытанию под давлением 10,5 ат. в течение 5 мин. После этого давление понижается до рабочего, при котором производится осмотр резервуаров. Испытание выполняют, применяя специальный фланец, который укрепляют на привалочном фланце резервуара. После испытаний на принятых резервуарах ставят трафарет с указанием даты испытания.

2.83. Тормозной цилиндр должен быть плотно укреплен на раме и не должен иметь перекоса по отношению к оси штока и раме.

2.84. Тормозной цилиндр для осмотра внутри разбирают. Корпус, передняя крышка, поршень и другие детали должны быть очищены, промыты и протерты.

2.85. Поршень цилиндра заменяют комплектным поршнем с резиновым воротником или вновь прожированным кожаным. Толщина кожаного воротника в местах прилегания к поверхности цилиндра менее 2,5 мм и резинового менее 2 мм не допускается. Резиновый воротник крепят равномерно. Выжимание воротника не допускается.

2.86. При сборке цилиндра рабочая поверхность и воротник должны быть смазаны ровным тонким слоем тормозной смазки. За воротник поршня также нужно заложить тормозную смазку.

2.87 Тормозные цилиндры, имеющие трещины, должны быть забракованы.

2.88. Штоки тормозных цилиндров не должны иметь изгиба, забоин, срыва резьбы и трещин. Изогнутый шток надо выправить. Забоины подлежат зачистке. При наличии трещин и дефектов резьбы шток бракуют.

2.89. Трещины в крышке цилиндра разрешается заваривать газовой сваркой при условии плотного прилегания крышки к цилиндру после сварки.

2.90. Тормозная передача колодочного и ручного тормозов должна быть полностью разобрана независимо от состояния ее деталей.

2.91. Все детали рычажной передачи осматривают для выявления в них износа, трещин и других неисправностей.

2.92. Дефектные валики, тяги, рычаги и другие детали тормозной рычажной передачи должны быть отремонтированы или заменены. Новые детали рычажной передачи для замены дефектных должны быть изготовлены в строгом соответствии с чертежами.

2.93 Детали тормозной рычажной передачи ремонтируют, обеспечивая ряд требований:

1. С учетом износа отверстий и валиков общий зазор в шарнирных соединениях более 1 мм по диаметру не допускается.

2. Колодки при заводском ремонте должны быть заменены независимо от их состояния.

3. При установке сухаря зазор между отверстием и сухарем допускается не более 1 мм. Износ поверхностей сухаря (черт. МПД-13-10-03) диаметром 24 мм допускается по диаметру до 23,5 мм. Износ отверстия диаметром 35 мм — до 35,5 мм.

При больших величинах дефектов сухарь должен быть заменен.

4. Износ отверстий вилки (черт. МПД-13-10-06) диаметром 24 мм допускается без ремонта до диаметра 24,5 мм. Рабочие поверхности на ширине 34 мм могут иметь износ не более 1 мм. При большем износе поверхности должны быть наплавлены и обработаны до размеров по чертежу. Оси верхнего и нижнего отверстий должны быть взаимно перпендикулярны.

5. Хвостовик штока (черт. МПД-13-10-07) должен быть проверен на отсутствие трещин. Обнаруженные трещины, не выходящие на поверхность отверстия диаметром 35 мм, разрешается заваривать.

Отверстие при износе по диаметру более чем до 35,5 мм должно быть отремонтировано заваркой.

6. Валики (черт. МПД-13-10-10, 11, 12 и 13), имеющие износ рабочей поверхности более 1 мм на диаметр, должны быть заменены.

7. Кронштейн (черт. МПД-13-10-02) не должен иметь трещин и отколов. Износ отверстий диаметром 24 мм допускается оставлять без ремонта при размере 24,5 мм.

При большем износе отверстия необходимо ремонтировать заваркой.

Кронштейн (черт. МПД-13-10-14) должен быть проверен на отсутствие трещин. Обнаруженные трещины разрешается заваривать.

Отверстия диаметром 24 мм, имеющие износ более 0,5 мм, подлежат ремонту заваркой.

Рабочие поверхности кронштейна при износе более чем на 1 мм должны быть наплавлены и обработаны до размеров по чертежу.

В кронштейне (черт. МПД-23-11-00) подлежат проверке сварные швы на отсутствие трещин. Дефектные швы должны быть отремонтированы.

Отверстия диаметром 44 мм, имеющие износ по диаметру более 1 мм, необходимо ремонтировать заваркой.

8. Вкладыш (черт. МПД-13-10-15), имеющий износ шаровой поверхности по размеру r = 19 мм более 0,3 мм, а также втулка (черт. МПД-13-10-16), имеющая износ шаровой поверхности более 0,5 мм по диаметру 38 мм, должны быть заменены. Общий зазор между втулкой и вкладышем допускается до 0,8 мм.

9. В распорке (черт. МПД-13-12-00) должны быть проверены сварные швы на отсутствие трещин. Дефектные должны быть отремонтированы.

Распорки не должны иметь искривлений.

Оси отверстий диаметром 24 мм должны быть параллельны между собой. Износ отверстий диаметром 24 мм допускается без ремонта до размера 24,5 мм.

Распорка после ремонта должна быть испытана на сжатие под усилием 1500 кГ в течение 10 мин.

10. Рычаг (черт. МПД-13-10-05) должен быть прямолинейным. Отклонение не должно превышать 2 мм на длину рычага. При большем отклонении рычаг должен быть выправлен.

Износ отверстий диаметром 24 мм допускается без ремонта до 24,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

Рычаги (черт. МПД-13-14-00 и МПД-13-15-00) должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах и деталях.

Отверстия в рычагах, изношенные по диаметру более чем на 0,5 мм, подлежат ремонту заваркой.

Расстояния между осями отверстий в рычагах должны соответствовать указанным в чертеже.

Ось штыря (черт. МПД-13-15-02) должна быть перпендикулярна оси рычага. Отклонение допускается 0,5 мм на длине 100 мм.

В рычаге (черт. МПД-13-16-00) оси отверстий диаметрами 20 и 40 мм должны быть параллельны. Отклонение допускается до 0,5 мм на длине 100 мм.

11. В тяге (черт. МПД-13-17-00) должны быть проверены сварные швы, из которых дефектные подлежат ремонту.

Ось винта должна быть параллельна оси тяги в горизонтальной плоскости, совпадая с ней по вертикали, и перпендикулярна оси отверстий диаметром 24 мм.

При наличии дефектов резьбы М24 у винта тяга должна быть забракована.

После ремонта тяга подлежит испытанию на разрыв под усилием 2100 кГ в течение 10 мин.

12. Подвески, правая (черт. МПД-13-18-00) и левая (черт. МПД-13-19-00) должны быть проверены дефектоскопом на отсутствие трещин в сварных швах и элементах. Обнаруженные трещины подлежат заварке.

Отремонтированная подвеска должна соответствовать следующим требованиям:

оси отверстий диаметрами 24 и 40 мм должны быть параллельны; отклонение допускается до 0,5 мм на длине 100 мм;

    расстояние   между  внутренними  плоскостями  верхних  головок
должно  находиться  в  пределах  225 + 2,0 мм,  между  внутренними

                            +2,0

плоскостями нижних головок 92 мм; расстояние между осями +0,5 отверстий должно составлять 245 +/- 1,0 мм;

ось подвески должна быть перпендикулярна осям отверстий; допускается отклонение 1 мм на длине 245 мм.

Изношенные отверстия диаметрами 24 и 40 мм более 0,5 мм на диаметр должны быть отремонтированы заваркой.

2.94. При регулировании рычагов колодочного тормоза в сборе в отторможенном состоянии зазор от рычагов до корпуса редуктора должен быть выдержан не менее 45 мм.

2.95. Рычажная передача колодочного тормоза в сборе должна быть отрегулирована так, чтобы при полном торможении выход штока тормозного цилиндра находился в пределах 50 — 75 мм.

2.96. Отверстия под валики должны быть без перекоса, с зачищенными кромками, вращение валиков в них должно быть свободным, без заеданий.

2.97 Все валики должны быть зашплинтованы.

2.98. Валики, расположенные вертикально, должны быть вставлены при сборке тормоза головками кверху.

2.99 Все шарнирные соединения и трущиеся части должны быть смазаны.

2.100. Тормозные колодки при торможении должны прилегать к поверхности катания колеса, не выступая за его наружную кромку.

2.101. В отторможенном состоянии колодки должны отойти от колеса в первоначальное положение. Образовавшиеся при этом зазоры у верхнего и нижнего концов колодки у всех колес должны быть примерно одинаковыми и составлять 4 — 6 мм.

2.102. Тормозной цилиндр в собранном виде должен быть воздухонепроницаем под давлением воздуха 6 ат. При обмыливании его корпуса, задней крышки, заглушек и мест соединений нигде не должно обнаруживаться мыльных пузырей. При снижении давления в цилиндре до 4 ат. и при выключенном источнике сжатого воздуха падение давления в цилиндре (по манометру) в течение 3 мин. не должно превышать 0,1 ат.

Дисковый тормоз при его наличии на машине, поступившей в ремонт, должен быть заменен ручным, причем необходимо руководствоваться следующими проектами ПТКБ: (0394-100-00) по моторной платформе МПД и укладочному крану УК-12/Д; (0365А-100-00) по погрузочному крану.

2.103. Наличие трещин в штурвале (черт. 0393-201А-00) не допускается. Они должны быть отремонтированы заваркой.

2.104. Втулка должна плотно, без качки сидеть в штурвале. Износ шпоночного паза по ширине, а также смещение оси шпоночного паза от диаметральной плоскости более 0,1 мм не допускаются.

2.105. В тормозном штурвале (черт. 0393-2020-015) биение поверхностей диаметром 28 мм относительно поверхности диаметром 18 мм допускается не более 0,1 мм. Овальность и конусность отверстия диаметром 18 мм допускается до 0,1 мм.

2.106. В пружине (черт. 0393-2020-04) после трех полных обжатий не должно оставаться остаточных деформаций. Трещины и отколы витков пружины не допускаются.

2.107. В опоре рукоятки не должно быть дефектов в сварных швах. Износ отверстия диаметром 12 мм допускается без ремонта до размера 12,5 мм. При большем износе отверстие должно быть отремонтировано заваркой.

2.108. В тягах поперечных валов с рычагами (черт. 977-161-000 и 977-162-000) не должно иметься дефектных сварных швов.

2.109. После ремонта тяги должны быть испытаны на разрыв. Тяги (черт. 977-161-100; 977-162-100 и 977-162-200) испытывают под усилием 1600 кГ в течение 10 мин.; тягу (черт. 977-161-200) — под усилием 3500 кГ также в течение 10 мин. После испытания остаточные деформации в тягах не допускаются.

2.110. Износ отверстий диаметром 20 мм допускается без ремонта до размера 20,5 мм. Овальность и конусность отверстий допускается до 0,25 мм. При большей величине дефекта отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

2.111. При наличии трещин вал (черт. 748М-164-001) должен быть забракован.

Заварка трещин не разрешается.

2.112. Вал при его изгибе более чем на 1 мм на всю его длину должен быть выправлен.

2.113. Износ шлицев вала по толщине допускается до 0,5 мм. При большем износе шлицев вал должен быть забракован.

2.114. Непараллельность боковых поверхностей шлицев относительно оси вала допускается до 0,2 мм на длине 100 мм. Отклонение шага шлицев допускается до 0,2 мм.

2.115. Редуктор (черт. 748М-162А-00) должен быть полностью разобран, все его детали промыты и высушены.

2.116. Шестерни не должны иметь трещин. Допускается частичный откол зубьев величиной не более 3 мм на каждом зубе, не более чем на двух не рядом лежащих зубьях при условии зачистки кромок откола. Износ зуба по толщине допускается не более 10% на высоте делительной окружности.

2.117. Корпус редуктора не должен иметь изломов и трещин. Несквозные трещины разрешается заваривать. При наличии сквозных трещин корпус должен быть забракован.

2.118. Реверс (черт. 748М-163М-000) должен быть полностью разобран, все его детали промыты и высушены.

2.119. Сквозные трещины и отколы на деталях реверса не допускаются. Несквозные трещины в корпусе реверса разрешается заваривать. Детали реверса, имеющие сквозные трещины в корпусе и трещины в самих деталях, должны быть забракованы.

2.120. Размеры посадочных гнезд шарикоподшипников должны обеспечивать скользящую посадку наружного кольца подшипника по второму классу точности. В случае нарушения размеров, обеспечивающих посадку, изношенные поверхности должны быть отремонтированы либо хромированием или цинкованием посадочных поверхностей наружных колец подшипников, либо металлизацией отверстий в корпусе с их последующей обработкой до размеров по чертежу.

2.121. В корпусе реверса несоосность гнезд подшипников не допускается. Овальность и конусность гнезд допускаются до 0,1 мм. При больших величинах дефектные поверхности должны быть отремонтированы.

2.122. На шейках вала реверса не должно иметься задиров и забоин. Износ шеек, овальность и конусность более 0,03 мм не допускаются. Валы, имеющие дефекты, должны быть отремонтированы или заменены.

2.123. Шестерни не должны иметь трещин. Частичный откол допускается не более чем на двух не рядом лежащих зубьях величиной на каждом зубе не более 3 мм при условии зачистки кромок откола.

2.124. Износ зубьев допускается не более 10% толщины на высоте делительной окружности.

2.125. Перед сборкой реверса внутренние поверхности корпуса тщательно очищают, продувают сжатым воздухом и окрашивают нитроэмалью кирпично-красного цвета № 624а по ГОСТ 7462-55.

2.126 При сборке должны выполняться следующие технические требования:

валы и шестерни должны быть собраны без перекосов и при провертывании вращаться легко, без заеданий;

несовпадение торцов зубьев шестерен допускается до 1 мм.

2.127. При установке крышек подшипников затяжка наружных колец подшипников не допускается; необходимо обеспечить осевой люфт валов в пределах 0,2 — 0,3 мм.

2.128. При наличии вмятин или скручивании вал кардана (черт. 748М-167М-000) должен быть заменен.

2.129. Вилка при отклонении расстояния между щеками более чем на 0,15 мм или при износе отверстий под подшипниками более 0,1 мм должна быть заменена.

2.130 Вал при погнутости должен быть выправлен.

2.131. После сборки кардан должен быть испытан крутящим моментом 24 кгм в течение 10 мин.; при этом остаточных деформаций не должно быть.

2.132. После сборки ручного тормоза при вращении штурвала система должна без заеданий приходить в действие и прижимать колодки к колесу.

2.133. Все трущиеся части должны быть смазаны универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-51.

2.134. Ручной тормоз должен быть проверен и должен надежно удерживать на уклоне 0,015 в заторможенном состоянии укладочный кран с прицепной платформой, загруженные одним пакетом звеньев длиной 25 м или двумя пакетами длиной 12,5 м.

2.135. Раму очищают от грязи и коррозии, тщательно осматривают и проверяют по ширине, длине, диагоналям и строительному прогибу.

2.136. Металлические балки рамы, поврежденные коррозией не более 15% всего поперечного сечения, если при этом отдельные элементы их повреждены коррозией не более чем на треть номинальной толщины, могут быть оставлены без ремонта при условии тщательной зачистки поврежденных мест.

Металлические части рамы, поврежденные коррозией от 15 до 30% поперечного сечения, если при этом отдельные элементы их имеют толщину не менее 0,5 номинальной толщины, должны быть отремонтированы наплавкой с последующей зачисткой заваренных мест.

Металлические балки рамы, поврежденные коррозией более чем на 30% поперечного сечения или имеющие отдельные элементы их по толщине менее 0,5 номинальной, должны заменяться новыми, если суммарная длина поврежденных участков более 500 мм. При повреждении на длине менее 500 мм разрешается ремонт постановкой накладок на сварные участки.

2.137. Листы настила рамы, имеющие волнистость более 10 мм на 1 м длины, должны быть выправлены с предварительным подогревом изогнутых мест. Дефектные резьбовые отверстия в листах настила ремонтируют заваркой. Обнаруженные трещины разрешается заваривать с постановкой после заварки усиливающих накладок, которые ставят на нижнюю сторону листа.

2.138. Вертикальные и горизонтальные швеллеры, имеющие трещины, должны быть отремонтированы сваркой с последующей приваркой накладок с двух сторон. Накладки должны быть одна корытообразная и одна плоская и перекрывать трещины не менее чем по 100 мм в каждую сторону.

2.139. Втулки (черт. МПД-12А-10-39), имеющие износ и дефекты резьбы 2М56х3 более двух ниток ее, должны быть заменены.

2.140. Правый и левый листы средней части рамы подлежат проверке на отсутствие трещин. Обнаруженные трещины должны быть заварены с постановкой с внутренней части листа усиливающих накладок. Накладки должны иметь толщину 6 — 8 мм и выступать на 50 мм за края трещины с обеих сторон. Трещины заваривают электродами Э-42, а накладки приваривают электродами Э-34.

Изношенные отверстия в листах, а также дефектные резьбовые отверстия подлежат ремонту заваркой.

2.141. Волнистость листов допускается до 5 мм на 1 м длины. При большей волнистости листы необходимо выправить с предварительным подогревом изогнутых мест.

2.142. Коробки пятника должны быть очищены от грязи и коррозии и осмотрены. Трещины, не выходящие на опорную, или упорную поверхности пятника, подлежат заварке.

Опорные или упорные поверхности тела пятника при неравномерном износе или при износе не более 3 мм должны быть наплавлены и обработаны до размеров по чертежу.

При большем износе коробка пятника подлежит замене.

2.143. Отверстие под шкворень в коробке пятника при износе до размера более 56 мм должно быть отремонтировано заваркой.

2.144. В гнезде автосцепки трещины не допускаются. После заварки трещин на них должны быть установлены усиливающие накладки.

2.145. Скользуны подлежат проверке на отсутствие трещин. Обнаруженные трещины должны быть заварены. Выработки на скользуне глубиной до 5 мм разрешается наплавлять с последующей обработкой до размеров по чертежу. При большей величине выработки скользун должен быть заменен. Суммарный зазор в скользунах должен составлять от 3 до 7 мм. Наплавку мест выработки производят электродами Э-34.

2.146. Окончательно отремонтированная рама должна иметь строительный прогиб 10 — 20 мм выпуклостью вверх. Величину строительного прогиба измеряют по струне при горизонтальном положении рамы, уложенной на упоры по центрам шкворневых балок.

2.147. Местную волнистость листов рамы после ремонта проверяют по линейке длиной 1000 мм; зазор между линейкой и листом более 3 мм не допускается.

2.148. Для плотного прилегания крышек люков кромки люков должны быть прямыми, без заусенцев. Отклонение кромок от плоскости допускается до 2 мм.

3.1. Тележки машин, поступивших в ремонт, должны быть выкачены из-под машины и разобраны, за исключением колесных пар и рессор. Все части тележки подлежат выварке, обмывке в моечных машинах или камерах, тщательной очистке от грязи и коррозии, осмотру и ремонту. Тележки крана УК-25, не имеющие усиления, должны быть усилены соответственно проекту. Тележки, имеющие усиление, ремонтируют, руководствуясь настоящими Правилами.

3.2. Раму тележки ремонтируют соответственно требованиям, изложенным в п. п. 2.2 - 2.13 настоящих Правил.

Помимо этих требований, при ремонте рамы должен быть соблюден ряд условий:

1. Поверхности боковины рамы под скользуны должны лежать в одной плоскости. Отклонение допускается до 2 мм. При большем отклонении поверхности под скользуны должны быть отремонтированы.

2. Поверхности под скользуны должны быть ровными. При проверке плитой качка не допускается. Местные зазоры допускаются глубиной до 1 мм.

3. В шкворневой балке поверхность под подпятник размером 500 x 500 мм должна быть ровной, при проверке плитой качка не допускается, местные зазоры допускаются до 1 мм.

4. У укладочного крана УК-25 шкворневая балка должна быть тщательно осмотрена с целью выявления трещин как снаружи, так и на внутренних ребрах, осмотр которых производят после снятия подпятника.

При наличии трещин в шкворневой балке, а также заваренных в процессе эксплуатации крана шкворневая балка подлежит полной переборке с удалением всех старых ребер, тщательной зачисткой мест их прилегания, установкой на их место вновь изготовленных ребер и сваркой шкворневой балки. Сварку шкворневой балки производят в определенной последовательности (рис. 3). Сперва ребра 1 приваривают к верхнему 2 и боковым листам; приварку производят с обеих сторон (швы I). Затем накладывают нижний лист 4 и приваривают к внутренним ребрам швами II, после чего устанавливают наружные ребра 5 и приваривают к верхнему 2, боковым и нижнему 4 листам шкворневой балки швами III.

После этого усиливают шкворневую балку соответственно проекту усиления.

3.3. Основной базовой поверхностью рамы является плоскость постановки подпятника.

3.4. Плоскость, проходящая через оси рессорных кронштейнов, должна быть параллельна плоскости подпятника. Отклонение допускается до 4 мм по всей длине.

3.5. Плоскость, проходящая через оси кронштейнов балансиров, должна быть параллельна плоскости подпятника. Допускается отклонение до 2 мм на длине 725 мм.

3.6. Плоскость, проходящая через опорные поверхности упоров рессор, должна быть параллельна плоскости подпятника. Допускается отклонение не более 4 мм на длине 1450 мм.

3.7. Плоскость, проходящая через все опорные поверхности скользунов тележки, должна быть параллельна плоскости подпятника. Допускается отклонение не более 3 мм на всей длине.

3.8. Плоскость, проходящая через оси буксовых струнок, должна быть параллельна плоскости подпятника. Допускается отклонение не более 3 мм на всей длине.

3.9. Ось шкворневой балки должна совпадать с осью средних проемов буксовых направляющих. Допускается отклонение не более 2 мм.

3.10. Разность размеров по диагоналям между осями крайних буксовых направляющих допускается не более 6 мм.

3.11 Размер между наружными поверхностями вертикальных листов

боковин в местах постановки буксовых направляющих должен быть +1,0 выдержан в пределах 1960 мм. -4,0

3.12. Подпятник ремонтируют, руководствуясь п. п. 2.15 и 2.16 настоящих Правил.

3.13. Шкворень при дефектах и износе более чем двух первых ниток резьбы М48 должен быть отремонтирован наплавкой. При наличии трещин его необходимо заменить.

3.14. Скользуны, имеющие трещины и другие дефекты, должны быть заменены. Скользун должен плотно, без качки прилегать к раме тележки. Местные зазоры допускаются до 0,5 мм.

3.15. Прокладки, имеющие трещины, износ и другие дефекты, подлежат замене.

3.16. Рессоры должны быть обмыты в моечной машине раствором каустической соды и тщательно осмотрены.

3.17. В свободном состоянии расстояние между осями ушков должно составлять 905 +/- 5 мм.

Прогиб под рабочей статической нагрузкой 11500 кг должен составлять 46 +/- 5 мм. Гибкость рессоры под грузом 1 т должна быть равна 4 мм, а величина фабричной стрелы прогиба — 75 мм. Изменение стрелы прогиба допускается только в сторону увеличения не более чем на 5 мм. При большем увеличении стрелы или ее уменьшении рессора должна быть разобрана и отремонтирована.

3.18. Зазоры в рессоре и правила дефектовки рессор приведены в п. п. 2.23 - 2.28 настоящих Правил.

3.19. Рессоры, разборка которых не требуется, смазывают, проверяют и испытывают в соответствии с п. п. 2.29 - 2.33.

При этом принимаются нагрузки: пробная 16300 кг и статическая 11500 кг. Рессоры, которые требуется полностью разбирать, ремонтируют в соответствии с п. п. 2.34 - 2.38 настоящих Правил. При этом зазор между прямой частью коренного листа и концом ушка допускается до 5 мм.

3.20. Сборка и испытание рессор производится в соответствии с требованиями п. п. 2.39 - 2.45 настоящих Правил.

3.21. Приемка, маркировка и окраска рессор производится в соответствии с п. п. 2.46 - 2.48 настоящих Правил.

3.22. Ремонт рессорного подвешивания производят в соответствии с требованиями п. п. 2.49 - 2.54 настоящих Правил.

3.23. Рессоры на каждую тележку должны быть подобраны по прогибу, с разницей в прогибах не более 4 мм. На среднюю ось необходимо ставить рессоры, имеющие наибольший прогиб.

3.24. При установке тележек на прямой горизонтальный путь отклонение балансира от горизонтального положения допускается не более чем 6 мм на длине плеча. При этом тележки должны быть под рабочей нагрузкой или подкачены под машину.

3.25. При сборке рессорного подвешивания все трущиеся места должны быть смазаны.

3.26. Буксы ремонтируют соответственно с «Инструкцией по ревизии и ремонту роликоподшипниковых букс путевых машин, дрезин и мотовозов».

3.27. Буксовые направляющие и буксовые наличники ремонтируют в соответствии с п. п. 2.58 - 2.70 настоящих Правил. При этом должны быть выполнены следующие требования:

отклонение от поверхностей 2 всех шести буксовых направляющих одной стороны рамы тележки допускается не более 0,8 мм, что проверяется линейкой (см. рис. 2);

разность диагоналей по внутренним буксовым направляющим допускается до 0,8 мм;

непараллельность плоскости дна рессорного хомута и продольной оси буксы не должна превышать 0,8 мм на длине 180 мм, замеренной от выточки под крепительную крышку до проточки для выхода инструмента;

несимметричность направляющих для буксовых наличников по отношению к главной оси буксы допускается не более 0,8 мм;

непараллельность плоскостей направляющих к продольной оси буксы не должна превышать 0,5 мм;

непараллельность плоскости внутренних сторон буртов направляющих к плоскости заднего торца корпуса допускается до 0,7 мм;

смещение заднего и переднего буртов одной направляющей по отношению к заднему и переднему буртам другой направляющей допускается не более 0,5 мм;

отклонение в параллельности плоскостей направляющих и в перпендикулярности их к плоскости для гнезда рессорного хомута допускается до 0,6 мм.

3.28. Ремонт колесных пар производят, руководствуясь «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар путевых машин, дрезин и мотовозов».

3.29. После сборки тележки должны быть проверены расстояния от головки рельса до плоскости подпятника с учетом прогибов рессор. Эти расстояния по крану УК-25 под собственным весом тележки должны составлять 845 мм, а по крану УК-25/21 под собственным весом тележки 856 мм.

В транспортном положении крана УК-25 расстояние между упором и хомутом рессоры должно составлять 36 — 41 мм.

3.30. Все детали тормозного оборудования, воздушные резервуары, тормозные цилиндры, воздухопроводы и тормозная рычажная передача должны быть сняты, осмотрены, отремонтированы и испытаны.

3.31. Воздухопроводы должны быть отремонтированы в соответствии с п. п. 2.78 - 2.80 настоящих Правил.

3.32. Воздушные резервуары должны быть отремонтированы в соответствии с п. п. 2.81 и 2.82 настоящих Правил.

3.33. Тормозные цилиндры должны быть отремонтированы в соответствии с п. п. 2.83 - 2.89 настоящих Правил.

3.34. Колодочный тормоз укладочного крана УК-25, ранее не модернизировавшийся, должен быть модернизирован соответственно проекту ПТКБ ЦП 0393-0020-00. Рычажная передача колодочного и ручного тормозов должна быть полностью разобрана независимо от состояния ее деталей.

Все детали рычажной передачи осматривают для выявления в них трещин, износа и других неисправностей.

3.35. Дефектные валики, тяги, рычаги и другие детали тормозной рычажной передачи должны быть отремонтированы или заменены. Новые детали рычажной передачи для замены дефектных должны быть изготовлены в строгом соответствии с чертежами.

3.36 В результате ремонта деталей тормозной передачи должно быть обеспечено выполнение ряда требований:

1. Колодки при заводском ремонте должны быть заменены независимо от их состояния.

2. Тяга (черт. 748-117-001) должна быть прямолинейной. Искривление допускается до 3 мм на длине 1025 мм. Износ отверстий диаметром 24 мм допускается оставлять без ремонта при размере 24,5 мм. При большем износе отверстие должно быть отремонтировано заваркой.

Тяга (черт. 748-117-800А) должна быть проверена на отсутствие трещин в сварных швах и деталях. Обнаруженные трещины должны быть заварены. Ось винта должна быть параллельна оси тяги в горизонтальной плоскости, совпадать с ней в вертикальной и быть перпендикулярной осям отверстий диаметром 24 мм.

Резьба у винта М24, имеющая дефекты, должна быть отремонтирована заваркой. После ремонта тяга подлежит испытанию на разрыв под усилием 2100 кг в течение 10 мин.

Износ отверстий диаметром 24 мм в короткой тяге (черт. 748-117-003) допускается оставлять без ремонта при размере 24,5 мм. Оси отверстий должны совпадать с осью тяги. Отклонение допускается до 0,25 мм. При большей величине дефекта отверстие должно быть отремонтировано заваркой.

3. Износ поверхности диаметром 40 мм у оси рычага (черт. 748-117-006А) и во втулке (черт. 748-117-005) допускается без ремонта до 0,5 мм на диаметр. Ось и втулка при зазоре между ними более 0,5 мм должны быть отремонтированы.

4. Хвостовик штока (черт. 748-117-013) должен быть проверен на отсутствие трещин. При наличии трещин хвостовик должен быть забракован.

5. Кронштейны (черт. 748-117-100 и 748-117-300) должны быть проверены дефектоскопом на отсутствие трещин в сварных швах и деталях. Обнаруженные трещины, не выходящие на поверхности отверстий, подлежат заварке. Отверстия должны быть соосны. Износ отверстий разрешается оставлять без ремонта при величине его до 0,5 мм на диаметр.

Кронштейны правый и левый (черт. 748-117-600 и 748-117-600А) должны быть проверены на отсутствие трещин. Ось отверстия втулки должна быть перпендикулярна планке кронштейна. Износ отверстия во втулке допускается оставлять без ремонта при его величине до 0,5 мм на диаметр.

6. Рычаги правый и левый (черт. 748-117-200; 748-117-200А; 748-117-900; 748-117-900А) должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах и деталях.

Ось валика (черт. 748-117-901) должна быть перпендикулярна к оси рычага.

Износ отверстия диаметром 40 мм допускается оставлять без ремонта при размере до 40,5 мм. Ось валика должна быть параллельна оси отверстия диаметром 40 мм. Отклонение допускается до 1 мм на длине 100 мм.

Рычаги правый и левый (черт. 748-117-400; 748-117-400А; 748-117-500; 748-117-500А) подлежат проверке на отсутствие трещин в сварных швах и деталях.

Оси отверстий диаметром 24 мм должны быть параллельны одна другой и оси отверстий диаметром 40 мм.

Отверстия, имеющие износ более 0,5 мм на диаметр, должны быть отремонтированы заваркой.

Оси отверстий у рычага (черт. 748-117-700) диаметром 24 мм должны быть параллельны. Отклонение допускается до 0,5 мм на длине 140 мм.

Износ отверстий диаметром 24 мм допускается оставлять без ремонта при величине до 24,5 мм.

3.37. Тормозная рычажная передача колодочного и ручного тормозов укладочного крана УК-25/21 должна быть полностью разобрана независимо от состояния ее деталей. Все детали рычажной передачи осматривают для выявления в них трещин, износа и других неисправностей.

Дефектные валики, тяги, рычаги и другие детали тормозной рычажной передачи для замены дефектных должны быть изготовлены в строгом соответствии с чертежами.

В результате ремонта деталей тормозной передачи должно быть обеспечено выполнение ряда требований:

1. Тормозные башмаки (черт. 977-117-036), имеющие продольную выработку паза для ушка колодки, должны быть заменены или отремонтированы с восстановлением размеров 42 и 47 мм.

Износ отверстий диаметром 50 мм более чем до 50,5 мм не допускается. При большем износе башмак должен быть отремонтирован или заменен.

2. Колодки при заводском ремонте должны быть заменены независимо от их состояния.

3. Тяги (черт. 977-117-003 и 977-117-004) должны быть прямолинейными. Износ отверстий диаметром 24 мм допускается без ремонта до размера 24,5 мм.

Оси отверстий должны совпадать с осью тяги, отклонение допускается до 0,25 мм.

4. У вилки износ отверстий (черт. 977-117-009) диаметром 24 мм допускается без ремонта до размера 24,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

Рабочие поверхности на ширине 34 мм могут иметь износ не более 1 мм. При большем износе эти поверхности должны быть наплавлены и обработаны до размеров по чертежу. Оси верхнего и нижнего отверстий должны быть взаимно перпендикулярны.

5. Рычаг горизонтальный (черт. 977-117-010) должен быть прямолинейным. Отклонение от прямолинейности проверяется линейкой и не должно превышать 2 мм на длине рычага.

При большем отклонении рычаг должен быть выправлен. Износ отверстий диаметрами 24 и 50 мм допускается без ремонта соответственно до диаметров 24,5 и 50,5 мм. Оси отверстий должны быть параллельны. Отверстия при большем износе подлежат ремонту заваркой.

Рычаги (черт. 977-117-100, 110, 200 и 210) должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах. Ось валика (черт. 748-117-901) должна быть перпендикулярна оси рычага.

Износ отверстия диаметром 40 мм допускается без ремонта до размера 40,5 мм. При большем износе отверстие необходимо отремонтировать заваркой.

Ось валика должна быть параллельна оси отверстия диаметром 40 мм. Отклонение допускается до 1 мм на длине 100 мм. Внутренние рычаги (черт. 977-117-300 и 977-117-400), а также рычаги правый и левый (черт. 977-117-800 и 977-117-810) подлежат проверке на отсутствие трещин в сварных швах и деталях.

У внутреннего, а также у правого и левого рычагов оси отверстий диаметром 24 мм должны быть параллельны между собой и осям отверстий диаметром 40 мм.

Отверстия, имеющие износ по диаметру более 0,5 мм, должны быть отремонтированы заваркой.

6. Хвостовик штока (черт. 977-117-011А) подлежит проверке на отсутствие трещин. При наличии трещин хвостовик должен быть забракован. Оси отверстий диаметрами 23 и 24 мм должны быть взаимно перпендикулярны.

7. Кронштейны (черт. 977-117-022 и 977-117-030) должны быть проверены на отсутствие трещин. Трещины, не выходящие на поверхность отверстий, необходимо заварить. При наличии трещин, выходящих на поверхность отверстий, кронштейны должны быть забракованы.

8. Втулка переходная (черт. 977-117-037), имеющая износ поверхностей диаметрами 40 и 50 мм по диаметру более 0,5 мм, должна быть забракована.

9. Подвески (черт. 977-117-500; 977-117-600А; 977-117-700) должны быть проверены дефектоскопом на отсутствие трещин. Обнаруженные трещины необходимо заваривать. Отремонтированная подвеска должна отвечать ряду требований:

оси отверстий диаметрами 24 и 40 мм должны быть параллельны; отклонение допускается до 0,5 мм на длине 100 мм; расстояние между внутренними плоскостями нижних головок должно находиться в +1,5 пределах 92 мм; +0,5

расстояние между осями отверстий диаметрами 24 и 40 мм, должно составлять 255 +/- 1 мм;

ось подвески должна быть перпендикулярна осям отверстий; отклонение допускается до 1 мм на длине 255 мм; отверстия диаметрами 24 и 40 мм, изношенные более чем на 0,5 мм, нужно ремонтировать.

10. Рамка тормозная (черт. 977-117-900) должна быть проверена на отсутствие дефектов в сварных швах и деталях.

Дефекты подлежат заварке. Ось хвостовика должна быть параллельна оси рамки в горизонтальной плоскости, совпадать с ней в вертикальной и быть перпендикулярна осям отверстий диаметром 24 мм.

Резьба у хвостовика, имеющая дефекты, должна быть отремонтирована заваркой.

После ремонта рамку необходимо испытать на разрыв под усилием 2100 кг в течение 10 мин.

3.38. Рычажная передача должна быть отрегулирована так, чтобы при полном торможении выход штока тормозного цилиндра был в пределах 75 — 125 мм.

3.39. Отверстия под валики не должны иметь перекоса. Вращение валиков в них должно быть свободное, без заеданий. Все валики должны быть зашплинтованы.

3.40. Валики, расположенные вертикально, должны быть вставлены головками кверху, а расположенные горизонтально — головками внутрь тележки.

3.41. При регулировании рычагов колодочного тормоза в сборе в отторможенном состоянии зазор от рычагов до корпуса редуктора должен быть выдержан не менее 45 мм.

3.42. Все шарнирные соединения и трущиеся части подлежат смазыванию универсальной смазкой УС-2 (ГОСТ 1033-51).

3.43. Тормозные колодки при торможении должны прилегать к поверхности катания колеса, не выступая за его наружную кромку. В отпущенном состоянии тормоза все колодки должны отходить от колеса примерно на одинаковое расстояние 4 — 6 мм.

3.44. Тормозной цилиндр в собранном виде должен быть воздухонепроницаем под давлением воздуха 6 ат. При обмыливании его корпуса, задней крышки, заглушек и мест соединений нигде не должно обнаруживаться мыльных пузырей. При снижении давления в цилиндре до 4 ат. и при выключении источника сжатого воздуха падение давления в цилиндре (по манометру) в течение 3 мин. не должно превышать 0,1 ат.

Поршень при испытаниях должен максимально перемещаться в цилиндре.

3.45. Колодочный тормоз укладочных кранов УК-25 и УК-25/21 должен быть отрегулирован соответственно «Инструктивным указаниям по регулировке прямодействующего тормоза укладочных кранов УК-25 и УК-25/21», утвержденным ЦП 8 октября 1966 г.

3.46. Дисковый тормоз укладочного крана УК-25 должен быть заменен ручным тормозом по проекту ПТКБ ЦП 0393-200-00. Ручной тормоз должен быть отремонтирован в соответствии с п. п. 2.103 - 2.134 настоящих Правил.

3.47. Ремонт рамы машины необходимо производить, руководствуясь п. п. 2.135 - 2.148 настоящих Правил.

4.1. Тележки машин, поступивших в ремонт, должны быть выкачены из-под машины и разобраны, за исключением колесных пар и рессор. Детали тележек необходимо очистить, обмыть и осмотреть.

4.2. Рама тележки, имеющая трещины в элементах или в сварных швах, должна быть отремонтирована.

4.3. Трещины в боковинах и поперечинах рамы подлежат заварке с последующей установкой на плоскость трещин усиливающих накладок толщиной 8 — 10 мм.

4.4. Установленные накладки должны перекрывать трещины с каждой стороны не менее чем на 100 мм по длине. Заварку трещин следует производить электродами Э-42. Приварка накладок разрешается электродами Э-34.

4.5. Отверстия диаметрами 17 мм в боковинах рамы, предназначенные для крепления буксовых челюстей, разрешается оставлять без ремонта при износе их по диаметру не более чем на 1 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой. Отверстия диаметром 13 мм допускается оставлять без ремонта при износе их по диаметру не более 0,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

4.6. Отверстия во втулках диаметром 32 мм допускается оставлять без ремонта при износе их по диаметру не более 2 мм. При большем износе втулки подлежат замене. Внутренние плоскости втулок на размере 355 мм должны быть параллельны. Отклонение от параллельности допускается до 1 мм на длине 100 мм.

4.7. Прогиб боковин и поперечин рамы тележки как в вертикальном, так и в горизонтальном направлениях более 15 мм не допускается. При больших величинах прогиба рама должна быть забракована и подвергнута заводскому ремонту.

4.8. Необходимо балку тщательно осмотреть и все неисправности в ней устранить. На заваренные трещины должны быть установлены усиливающие накладки толщиной 8 — 10 мм. В каждом из элементов допускается ремонтировать не более двух трещин. Отверстия диаметром 26 мм в верхней части шкворневой балки, предназначенные для крепления подпятника, разрешается оставлять без ремонта при износе их по диаметру не более 1 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

Резьбовые отверстия, имеющие износ и дефекты более двух первых ниток резьбы, должны быть также отремонтированы заваркой.

4.9 После ремонта рама тележки должна отвечать следующим требованиям:

симметричность шкворневой балки относительно проемов для челюстей должна составлять +/- 4 мм;

непараллельность плоскости постановки подпятника на шкворневой балке относительно плоскости, проходящей через оси втулок буксовых струнок, на длине базы тележки 2000 +/- 2,0 мм допускается не более 8 мм;

    размер   между  наружными  поверхностями  вертикальных  листов
боковин  в  местах  постановки  челюстей  должен  быть  выдержан в

         +1

пределах 1960 мм. -4

4.10. Подпятник должен быть очищен и осмотрен. Рабочие упорные поверхности подпятника при равномерном износе до 4 мм ремонту не подлежат. При неравномерном износе или износе более допустимого эти поверхности должны быть отремонтированы наплавкой и последующей механической обработкой.

4.11. Резьба М36 под шкворень при дефектах и износе более двух первых ниток должна быть отремонтирована заваркой.

4.12. Шкворень при износе и дефектах более двух первых ниток резьбы М36, а также при наличии трещин подлежит замене.

4.13. Замочные шайбы и стопорные подкладки, имеющие трещины и другие дефекты, должны быть заменены.

4.14. Скользуны, имеющие трещины или износ рабочих поверхностей более 4 мм, должны быть заменены.

4.15. Рессоры ремонтируют соответственно указаниям, приведенным в разделе «Заводской ремонт» настоящих Правил п. п. 2.20 - 2.48.

4.16. В кронштейнах рессорного подвешивания отверстие диаметром 36 мм разрешается оставлять без ремонта при условии, что износ по диаметру не превышает 2 мм. При наличии трещин кронштейн должен быть забракован.

4.17. В кронштейне для балансира отверстие диаметром 85 мм разрешается оставлять без ремонта при условии, что износ его по диаметру не превышает 2 мм. При наличии трещин кронштейн должен быть забракован.

4.18. Все размеры деталей рессорного подвешивания должны быть проверены. Допускаются: износ рессорных валиков по диаметру не более 1 мм; износ серьги по толщине около отверстия для валика не более 2 мм; общий зазор между валиком и серьгой не более 3 мм.

4.19. На собранной тележке при установке на горизонтальный путь отклонение балансира от горизонтального положения допускается не более 3 мм на длине плеча. При этом тележки должны быть под рабочей нагрузкой или подкачены под машину.

4.20. При сборке рессорного подвешивания все трущиеся места должны быть смазаны.

4.21. При ремонте букс необходимо руководствоваться «Инструкцией по ревизии и ремонту роликоподшипниковых букс путевых машин, дрезин и мотовозов».

4.22. Буксовые наличники и буксовые направляющие, имеющие трещины и отколы, подлежат замене. Заварка трещин в них не разрешается.

4.23. Наличники буксовых направляющих, имеющие износ по широким и узким граням более 2 мм, должны быть наплавлены и обработаны до размеров по чертежу.

4.24. Распорные втулки, имеющие износ с торцов более 2 мм, необходимо наплавить и обработать до размеров по чертежу.

4.25. Болты распорных втулок, имеющие износ или поврежденную резьбу более двух ниток, должны быть отремонтированы заваркой. Болты, имеющие трещины, подлежат замене.

4.26. Буксовые направляющие должны плотно прилегать к наружной плоскости боковины тележки. Плотность прилегания проверяется щупом толщиной 0,5 мм, который не должен проходить.

4.27. Болты крепления буксовых направляющих к боковинам рамы должны быть точеными и ставиться на место под легкими ударами молотка. Гайки необходимо ставить корончатые со шплинтами или простые с пружинными шайбами.

4.28. Наличники должны плотно прилегать к буксовым направляющим. Допускаются местные зазоры между привалочными поверхностями наличников и буксовых направляющих не более 0,5 мм на длине 50 мм по плоскости прилегания широкой части наличника и по узким граням до 0,3 мм по всей длине или до 0,4 мм местами.

4.29. Наружные узкие грани наличников у каждой боковины должны быть отвесны и должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение не более 1 мм.

4.30. Широкие рабочие грани наличников должны быть перпендикулярны продольной оси рамы, боковым граням наличников и параллельны между собой в одном буксовом вырезе боковины. Допускается отклонение наличников от вертикального положения не более 0,5 мм. Параллельность проверяют измерением в нескольких точках между наличниками одного буксового выреза боковины.

4.31. Колесные пары ремонтируют, руководствуясь «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар путевых машин, дрезин и мотовозов».

4.32. Карданное соединение и осевой редуктор ремонтируют, руководствуясь «Правилами ремонта звеньевых путеукладочных машин».

4.33. Плоскость, проходящая через оси рессорных кронштейнов, должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника. Допускается отклонение до 5 мм на всю длину.

Плоскость, проходящая через оси кронштейнов балансиров, должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника. Допускается отклонение до 3 мм на всю длину.

4.34. Плоскость, проходящая через опорные поверхности упоров рессор, должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника. Допускается отклонение не более 5 мм на длине 1450 мм.

4.35. Плоскость, проходящая через все опорные поверхности скользунов, должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника. Допускается отклонение до 5 мм на всю длину.

4.36. Плоскость, проходящая через оси буксовых струнок, должна быть параллельна рабочей плоскости подпятника. Допускается отклонение до 10 мм на всю длину.

4.37. Воздушные резервуары, тормозные цилиндры и воздухопроводы осматривают, ремонтируют и испытывают без снятия с машины. Тормозную рычажную передачу снимают, полностью разбирают независимо от ее состояния. Все ее детали осматривают для выявления износа и трещин. Неисправные детали ремонтируют и заменяют.

4.38. Магистральный трубопровод обстукивают слегка молотком, очищают внутри стальным ершом и продувают сжатым воздухом под давлением 6 — 6,5 ат. Трубы воздухопровода должны быть прочно укреплены скобами.

Замины и крутые перегибы в трубопроводах, мешающие свободному проходу воздуха, не допускаются.

4.39. Наружные поверхности воздушных резервуаров должны быть очищены от пыли и грязи, а затем проверены и продуты сжатым воздухом под давлением 5 — 6 ат.

4.40. Крепления всех резервуаров должны быть проверены, ослабшие крепления закреплены.

4.41 Тормозной цилиндр для осмотра внутри разбирают.

4.42. Корпус цилиндра, передняя крышка, поршень и другие детали должны быть очищены, промыты и протерты.

Толщина кожаного воротника в местах прилегания к поверхности цилиндра менее 2,5 мм и резинового менее 2 мм не допускается.

4.43. При сборке цилиндра рабочая поверхность и воротник поршня должны быть равномерно смазаны тонким слоем тормозной смазки. За воротник поршня также нужно заложить тормозную смазку.

4.44. Корпус тормозного цилиндра, имеющий трещины, необходимо браковать.

4.45. Шток тормозного цилиндра не должен иметь изгиба, забоин, срыва резьбы и трещин. Изгиб штока должен быть выправлен. Забоины следует зачищать. При наличии трещин и дефектов резьбы более двух ниток шток должен быть забракован.

4.46. Трещины в крышке цилиндра разрешается заваривать при условии плотности прилегания крышки к цилиндру после сварки.

4.47. Рычажную передачу колодочного и ручного тормозов полностью разбирают. Все детали осматривают для выявления в них неисправностей.

4.48. Дефектные детали тормозной ручной передачи ремонтируют или заменяют. Новые детали для замены негодных должны быть изготовлены в строгом соответствии с чертежами.

4.49 Ремонт деталей тормозной передачи производят в соответствии со следующими требованиями:

1. С учетом износа отверстий и валиков общий зазор в шарнирных соединениях рычажной передачи может быть не более 3 мм по диаметру.

2. Колодки, имеющие толщину менее 20 мм или трещины, должны быть заменены. В отторможенном состоянии тормоза колодки должны отходить от колеса, чтобы у верхнего и нижнего концов были примерно одинаковые зазоры (4 — 6 мм).

3. Кронштейн (черт. МПД-13-10-02) не должен иметь трещин и обломов. Износ отверстий диаметром 24 мм допускается оставлять без ремонта до размера 25 мм. При большем износе отверстие должно быть отремонтировано заваркой. Отклонение от соосности допускается до 0,5 мм.

Трещины, имеющиеся в кронштейнах (черт. МПД-13-10-14), разрешается заваривать. При износе отверстия диаметром 24 мм до размера 25,5 мм отверстие разрешается оставлять без ремонта.

Износ рабочих поверхностей кронштейнов допускается до 2 мм. При больших величинах износа кронштейн должен быть отремонтирован заваркой.

В кронштейне (черт. МПД-13-11-00) должны быть проверены сварные швы.

Дефектные швы необходимо заваривать.

Отверстие диаметром 44 мм при износе до размера 45,5 мм разрешается оставлять без ремонта. При большем износе отверстие ремонтируют заваркой.

4. При установке сухаря зазор между отверстием и сухарем допускается не более 2 мм.

Износ поверхностей у сухаря (черт. МПД-13-10-03) диаметром 24 мм допускается до размера 23 мм. Износ отверстия диаметром 35 мм допускается без ремонта до размера 36 мм. При больших величинах износа сухарь должен быть отремонтирован заваркой или заменен.

Гайка должна плотно сидеть в отверстии диаметром 35 мм после закрепления ее штифтами диаметром 6 мм.

5. У рычага (черт. МПД-13-10-05) износ отверстия диаметром 24 мм допускается оставлять без ремонта до размера 25,5 мм. При большем износе отверстие должно быть отремонтировано заваркой.

Рычаги (черт. МПД-13-14-00 и МПД-13-18-00) должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах и искривлений.

При наличии этих дефектов рычаги должны быть отремонтированы.

Ось штыря (черт. МПД-13-15-02) должна быть перпендикулярна оси рычага. Отклонение допускается до 1,5 мм на длине 100 мм.

6. У вилки (черт. МПД-13-10-06) износ отверстий диаметром 24 мм допускается без ремонта до размера 25,5 мм. Рабочие поверхности на ширине 34 мм могут иметь износ не более 2 мм. При больших величинах износа вилка должна быть отремонтирована заваркой.

7. Хвостовик штока (черт. МПД-13-10-07) должен быть проверен на отсутствие трещин. Обнаруженные трещины должны быть заварены. При износе отверстия диаметром 35 мм до размера не более 35,5 мм отверстие разрешается оставлять без ремонта.

8. Валики (черт. МПД-13-10-10, 11, 12 и 13), имеющие износ рабочей поверхности по диаметру более 1,5 мм, должны быть заменены.

9. Общий зазор между втулкой (черт. МПД-13-10-16) и вкладышем (черт. МПД-13-10-15) допускается до 1 мм. При большем износе эти детали подлежат ремонту или замене.

10. Распорка (черт. МПД-13-12-00) не должна иметь искривлений и дефектных сварных швов. Износ отверстий диаметром 24 мм до размера 25 мм разрешается оставлять без ремонта. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой. Перед сборкой распорки должны быть испытаны на сжатие под усилием 1500 кГ в течение 10 мин.

11. Тяга (черт. МПД-13-17-00) не должна иметь искривлений и дефектных сварных швов.

Резьба М24 у винта, имеющая дефекты, должна быть отремонтирована заваркой.

12. После ремонта тяга подлежит испытанию на разрыв под усилием 2100 кГ в течение 10 мин. Наличие остаточных деформаций не допускается.

Подвески, правая (черт. МПД-13-18-00) и левая (черт. МПД-13-19-00), должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах и элементах подвески. Подвеска после ремонта должна отвечать следующим требованиям:

оси отверстий диаметрами 24 и 40 мм должны быть параллельны; отклонение допускается до 1,5 мм на длине 100 мм; расстояние между внутренними плоскостями верхних головок должно быть в пределах 225

• 2,0 мм, между внутренними плоскостями нижних головок +2,0 92 мм; расстояние между осями отверстий должно составлять +0,5 245 +/- 1,0 мм.

4.50. Рычажная передача тормоза должна быть отрегулирована так, чтобы при полном торможении выход штока тормозного цилиндра был в пределах 50 — 75 мм.

4.51. Отверстия под валики не должны иметь перекоса; вращение валиков в них должно быть свободным, без заеданий.

4.52 Все валики должны быть зашплинтованы.

4.53. Валики, расположенные вертикально, должны быть вставлены головками кверху.

4.54 Все шарнирные соединения и трущиеся части необходимо смазать.

4.55. Тормозные колодки при торможении должны прилегать к поверхности колеса, не выступая за его наружную кромку.

4.56. В отторможенном состоянии колодки должны отойти от колес в первоначальное положение. Образовавшиеся при этом зазоры у верхнего и нижнего концов колодки у всех колес должны быть примерно одинаковыми (4 — 6 мм).

4.57. Тормозной цилиндр в собранном виде должен быть воздухонепроницаем под давлением воздуха 6 ат. При обмыливании его корпуса, задней крышки, заглушек и мест соединений нигде не должно обнаруживаться мыльных пузырей.

При снижении давления в цилиндре до 4 ат. и при выключенном источнике сжатого воздуха падение давления в цилиндре (по манометру) в течение 3 мин. не должно превышать 0,1 ат.

4.58. При испытании поршень должен иметь в цилиндре максимальное перемещение.

4.59. Трещины в штурвалах (черт. 0393-201-00; 0393-2020-00) не допускаются и должны быть заварены.

4.60. У поперечных валов с рычагами (черт. 977-161-000; 977-162-000) тяги должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах. Дефектные сварные швы должны быть заварены.

После ремонта тяги должны быть испытаны на разрыв.

4.61. Тяги (черт. 977-161-100; 977-162-100; 977-162-200) испытывают под усилием 1600 кГ в течение 10 мин.; тягу (черт. 977-161-200) под усилием 3500 кГ также в течение 10 мин. После испытания остаточные деформации в тягах не допускаются.

4.62. Износ отверстий диаметром 20 мм допускается без ремонта до размера 21 мм, а овальность и конусность отверстий — до 0,5 мм.

4.63. При наличии трещин вал (черт. 748М-164-001) должен быть забракован.

4.64. Износ шлицев вала по толщине допускается до 1 мм. При большем износе шлицы должны быть отремонтированы.

4.65 Отклонение шага шлицев допускается до 0,5 мм.

4.66 Редуктор и реверс должны быть разобраны, промыты и осмотрены.

4.67. Шестерни не должны иметь трещин и отколов зубьев. Частичный откол зубьев допускается при величине откола не более 5 мм и не более чем на трех не рядом лежащих зубьях при условии зачистки кромки откола.

4.68. В корпусах редуктора и реверса трещины не допускаются. Трещины, не выходящие на поверхность отверстий под подшипники, разрешается заваривать.

4.69. При наличии скручивания вал кардана должен быть заменен. Погнутость вала должна быть выправлена.

4.70. После сборки ручного тормоза при вращении штурвала система должна легко, без заеданий приходить в действие и прижимать колодки к колесу.

4.71. Трущиеся и вращающиеся части должны быть смазаны универсальной смазкой УС-2 (ГОСТ 1033-51).

4.72. Ручной тормоз должен быть проверен на машине и надежно ее удерживать в заторможенном состоянии.

4.73. Рама машины должна быть очищена от грязи, поврежденной краски и ржавчины для возможности осмотра состояния всех ее элементов.

4.74. Листы настила рамы, имеющие волнистость более 15 мм на 1 м длины, должны быть выправлены с предварительным подогревом изогнутых мест. Трещины в листах настила разрешается заваривать с постановкой усиливающих накладок с нижней стороны листа.

4.75. Вертикальные и горизонтальные швеллеры, имеющие трещины, должны быть отремонтированы сваркой с последующей приваркой накладок с двух сторон швеллера. Накладки должны быть одна корытообразная и одна плоская и перекрывать стык трещины не менее чем на 100 мм в каждую сторону. Заварка стыка производится электродами Э-42, а приварка накладок — электродами Э-34 (толщина накладок 6 — 8 мм).

4.76. Правый и левый листы средней части рамы должны быть проверены на отсутствие трещин. Обнаруженные трещины должны быть заварены с постановкой усиливающих накладок с внутренней части листа. Накладки должны иметь толщину 6 — 8 мм и выступать на 50 мм за края трещины с обеих сторон.

4.77. Волнистость листов допускается до 10 мм на 1 м длины. При большей волнистости листы должны быть выправлены с предварительным подогревом изогнутых мест.

4.78. Коробки пятника должны быть очищены от грязи и коррозии и осмотрены. Трещины, не выходящие на упорную или опорную поверхности пятника, при неравномерном износе необходимо заварить. Опорные или упорные поверхности тела пятника при неравномерном износе или износе до 4 мм должны быть наплавлены и обработаны до размеров по чертежу. При большем износе коробка пятника подлежит замене.

4.79. В гнезде автосцепки трещины не допускаются. После заварки трещин на них должны быть установлены усиливающие накладки.

4.80. Скользуны должны быть проверены на отсутствие трещин. Обнаруженные трещины должны быть заварены. Выработки на скользуне глубиной до 6 мм ремонтируют наплавкой, после чего скользун должен быть обработан до размеров по чертежу. При большей величине выработки скользун подлежит замене. Суммарный зазор в скользунах должен составлять от 3 до 7 мм.

4.81. Местная волнистость листов рамы после ремонта проверяется по линейке длиной 1000 мм. Зазор между линейкой и листом более 3 мм не допускается.

4.82. Кромки люков для плотного прилегания крышек люков должны быть прямыми, без заусенцев. Отклонение кромок от плоскости допускается 3 мм.

5.1. Тележки машин, поступивших в ремонт, должны быть выкачены из-под машины и разобраны, за исключением колесных пар и рессор. Детали тележек необходимо очистить, обмыть и осмотреть. Тележки крана УК-25, не имеющие усиления, должны быть усилены соответственно проекту.

5.2. Раму тележки ремонтируют в соответствии с п. п. 4.2 - 4.8 настоящих Правил.

5.3 Помимо перечисленных при ремонте рамы должны быть соблюдены следующие требования:

1. Поверхности боковины рамы под скользуны должны лежать в одной плоскости, отклонение допускается до 3 мм.

2. Поверхности под скользуны должны быть ровными; при проверке плитой качка не допускается; местные зазоры допускаются глубиной до 2 мм.

3. В шкворневой балке поверхность под подпятник должна быть ровной. При проверке плитой качка не допускается. Местные зазоры допускаются до 2 мм.

4. У укладочного крана УК-25 шкворневая балка должна быть тщательно осмотрена с целью выявления трещин как снаружи, так и на внутренних ребрах, осмотр которых производят после снятия подпятника. При наличии трещин в шкворневой балке, а также трещин, заваренных в процессе эксплуатации крана, шкворневая балка подлежит полной переборке с удалением всех старых ребер, тщательной зачисткой мест их прилегания, установкой на их место вновь изготовленных ребер и сваркой шкворневой балки. Последовательность сварки приведена в п. 3.2.

5.4. Основной базовой поверхностью является плоскость постановки подпятника.

5.5. Плоскость, проходящая через оси рессорных кронштейнов, должна быть параллельна плоскости подпятника. Допускается отклонение до 6 мм по всей длине.

5.6. Плоскость, проходящая через оси кронштейна, должна быть параллельна плоскости подпятника. Допускается отклонение до 4 мм на длине 725 мм.

5.7. Плоскость, проходящая через все опорные поверхности скользунов тележки, должна быть параллельна плоскости подпятника. Допускается отклонение не более 5 мм на всей длине.

5.8. Плоскость, проходящая через оси буксовых струнок, должна быть параллельна плоскости подпятника. Допускается отклонение не более 10 мм по всей длине. Ось шкворневой балки должна совпадать с осью средних проемов челюстей. Допускается отклонение не более 3 мм.

5.9. Разность замеров по диагоналям между осями крайних челюстей допускается не более 10 мм.

5.10. Подпятник ремонтируется в соответствии с п. 4.10 настоящих Правил.

5.11. Шкворень при износе и дефектах резьбы М48 более чем двух первых ниток должен быть отремонтирован заваркой. При наличии трещин шкворень должен быть заменен.

5.12 При наличии трещин и других дефектов в скользунах они должны быть заменены. Скользун должен плотно, без качки прилегать к раме тележки. Местные зазоры допускаются до 1 мм.

5.13. Прокладки, имеющие трещины, износ и другие дефекты, должны быть заменены.

5.14. Ремонт рессор производят соответственно указаниям, приведенным в разделе «Заводской ремонт» п. п. 3.16 - 3.21 настоящих Правил.

5.15. При сборке рессоры на каждую тележку должны быть подобраны по прогибу с разницей в прогибах не более 6 мм. На среднюю ось надо ставить рессоры, имеющие наибольший прогиб.

5.16. При установке тележек на прямой горизонтальный путь отклонение балансира от горизонтального положения допускается не более 8 мм на длине плеча. При этом тележки должны быть под рабочей нагрузкой или подкачены под машину.

5.17. При сборке рессорного подвешивания все трущиеся части должны быть смазаны.

5.18. Ремонт букс производят, руководствуясь «Инструкцией по ревизии и ремонту роликоподшипниковых букс путевых машин, дрезин и мотовозов».

5.19. Ремонт буксовых направляющих и буксовых наличников производят в соответствии с п. п. 4.22 - 4.30 настоящих Правил.

5.20. Ремонт колесных пар производят, руководствуясь «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар путевых машин, дрезин и мотовозов».

5.21. После сборки тележки должны быть проверены расстояния от головки рельса до плоскости подпятника с учетом прогибов рессор. Эти расстояния должны быть следующими: по крану УК-25 под собственным весом тележки — 845 мм; в транспортном положении крана расстояние между упором и хомутом рессоры должно быть 36 — 41 мм; по крану УК-25/21 под собственным весом тележки — 856 мм.

5.22. Воздушные резервуары, тормозные цилиндры и воздухопроводы осматривают, ремонтируют и испытывают на месте, без снятия с машины. Тормозную рычажную передачу снимают, полностью разбирают независимо от ее состояния. Все ее детали осматривают для выявления износа и трещин. Неисправные детали ремонтируют или заменяют.

5.23. Магистральный трубопровод обстукивают слегка молотком, очищают внутри стальным ершом и продувают сжатым воздухом под давлением 6 — 6,5 ат. Трубы воздухопровода должны быть прочно укреплены скобами. Крутые перегибы в трубопроводах, мешающие свободному проходу воздуха, не допускаются.

5.24. Наружные поверхности воздушных резервуаров должны быть очищены от пыли и грязи, после чего проверены и продуты сжатым воздухом под давлением 5 — 6 ат.

5.25. Крепления резервуаров должны быть проверены, а ослабшие крепления закреплены.

5.26 Тормозной цилиндр для осмотра внутри разбирают.

5.27. Корпус цилиндра, передняя крышка, поршень и другие детали должны быть очищены, промыты и протерты.

5.28. Толщина кожаного воротника в местах прилегания к поверхности цилиндра менее 2,5 мм и резинового менее 2 мм не допускается.

5.29. При сборке цилиндра рабочая поверхность и воротник поршня должны быть смазаны тормозной смазкой ровным тонким слоем. За воротник поршня также накладывают смазку.

5.30. Корпус тормозного цилиндра, имеющий трещины, должен быть забракован.

5.31. Шток тормозного цилиндра не должен иметь изгиба, забоин, срыва резьбы и трещин.

Изгиб штока должен быть выправлен. Забоины — зачищены. При наличии трещин и дефектов резьбы более двух ниток шток должен быть забракован.

5.32. Трещины в крышке цилиндра разрешается заваривать при условии плотности прилегания крышки к цилиндру после сварки.

5.33. Рычажную передачу колодочного и ручного тормозов укладочного крана УК-25 полностью разбирают. Все детали осматривают для выявления в них трещин и других неисправностей.

5.34. Дефектные детали тормозной рычажной передачи ремонтируют или заменяют. Новые детали взамен дефектных должны быть изготовлены в строгом соответствии с чертежами.

5.35 Детали тормозной передачи ремонтируют в соответствии со следующими требованиями:

1. С учетом износа отверстий и валиков общий зазор в шарнирных соединениях рычажной передачи может быть не более 3 мм.

2. Колодки, имеющие толщину менее 20 мм или трещины, должны быть заменены. В отпущенном состоянии тормоза колодки должны отходить от колеса, чтобы у верхнего и нижнего концов были примерно одинаковые зазоры 4 — 6 мм.

3. Тяга (черт. 748-117-001) должна быть прямолинейной. Искривление тяги допускается до 5 мм на длине 1025 мм. Отверстия диаметром 24 мм допускается оставлять без ремонта, если они изношены по диаметру до 25,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

У тяги короткой (черт. 748-117-003) отверстия диаметром 24 мм допускается оставлять без ремонта, если они изношены по диаметру до 25,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой. Оси отверстий должны лежать на оси тяги. Отклонение допускается до 0,75 мм.

Тяга (черт. 748-117-800А) должна быть проверена на отсутствие трещин в сварных швах и деталях. Ось винта должна быть перпендикулярна осям отверстий диаметром 24 мм. После ремонта тяга должна быть испытана на разрыв под усилием 2100 кг в течение 10 мин. Остаточная деформация не допускается.

4. При зазоре между осью рычага (черт. 748-117-006А) и втулкой (черт. 748-117-005) более 1,5 мм они подлежат ремонту.

5. Хвостовик штока (черт. 748-117-013) при наличии трещин должен быть забракован.

6. Кронштейны (черт. 748-117-100; 748-117-300) должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах и деталях. Трещины, не выходящие на поверхности отверстий, подлежат заварке. При наличии трещин, выходящих на поверхность отверстий, кронштейн необходимо забраковать

Отверстия должны быть соосны. Отклонения от соосности допускаются до 0,75 мм.

Изношенные отверстия разрешается оставлять без ремонта при величине износа до 1,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

Кронштейны правый и левый (черт. № 748-117-600; 748-117-600А) должны быть проверены на отсутствие трещин. Изношенные отверстия во втулке разрешается оставлять без ремонта при величине износа до 1,5 мм. При большем износе отверстие должно быть отремонтировано заваркой.

7. Рычаги правый и левый (черт. 748-117-200; 748-117-200А; 748-117-900; 748-117-900А) должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах и деталях рычага. Ось валика (черт. 748-117-901) должна быть перпендикулярна к оси рычага. Изношенное отверстие разрешается оставлять без ремонта при размере отверстия 41 мм. При большем износе отверстие должно быть отремонтировано заваркой.

Ось валика должна быть параллельна оси отверстия диаметром 40 мм. Отклонение допускается до 2 мм на длине 100 мм.

Рычаги правый и левый (черт. 748-117-400; 748-117-400А; 748-117-500; 748-117-500А) должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах и деталях. Оси всех отверстий рычага должны быть параллельны.

В отверстиях износ до 1,5 мм разрешается не ремонтировать. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

У рычага (черт. 748-117-700) отверстие диаметром 24 мм разрешается оставлять без ремонта, если оно изношено по диаметру до 25,5 мм. При большем износе отверстие должно быть отремонтировано заваркой.

5.36. Тормозную рычажную передачу колодочного и ручного тормозов укладочного крана УК-25/21 полностью разбирают. Все детали осматривают для выявления в них трещин и других неисправностей.

5.37. Дефектные детали тормозной рычажной передачи ремонтируют или заменяют. Новые детали взамен дефектных должны быть изготовлены в строгом соответствии с чертежами.

5.38 Ремонт деталей тормозной передачи производят в соответствии со следующими требованиями:

1. С учетом износа отверстий и валиков общий зазор в шарнирных соединениях рычажной передачи может быть не более 3 мм.

2. Тормозные башмаки (черт. 977-117-036), имеющие продольную выработку паза для ушка колодки, должны быть заменены или отремонтированы с восстановлением размеров 42 и 47 мм. Износ отверстий диаметром 50 мм более чем до 50,5 мм не допускается. При большем износе башмак должен быть отремонтирован или заменен.

3. Колодки, имеющие толщину менее 20 мм или трещины, должны быть заменены.

В отпущенном состоянии тормоза колодки должны отходить от колеса, чтобы у верхнего и нижнего концов были примерно одинаковые зазоры (4 — 6 мм).

4. У тяги (черт. 977-117-003; 977-117-004) износ отверстий диаметром 24 мм допускается без ремонта до размера 25,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы.

Оси отверстий должны лежать на оси тяги. Отклонение допускается до 0,75 мм.

5. У вилки (черт. 977-117-009) износ отверстий диаметром 24 мм допускается без ремонта до размера 25,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

Рабочие поверхности на ширине 34 мм могут иметь износ не более 2 мм. При большем износе поверхности необходимо наплавить и обработать до размеров по чертежу.

6. У рычага горизонтального (черт. 977-117-010) износ отверстий диаметром 24 и 50 мм допускается без ремонта соответственно до 25,5 и 51,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

Рычаги (черт. 977-117-100; 977-117-200; 977-117-110; 977-117-210) должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах. Дефектные сварные швы подлежат заварке.

Изношенные отверстия диаметром 40 мм допускается оставлять без ремонта при величине износа по диаметру до 41,5 мм. При большем износе отверстие должно быть отремонтировано заваркой.

У внутренних рычагов (черт. 977-117-300 и 977-117-400) изношенные отверстия диаметрами 24 и 40 мм разрешается оставлять без ремонта при величине износа по диаметру соответственно 25,5 и 41,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

У рычагов, правого и левого (черт. 977-117-800 и 977-117-810), отверстия диаметрами 24 и 40 мм разрешается оставлять без ремонта при величине износа по диаметру соответственно до 25,5 и 41,5 мм. При большем износе отверстия должны быть отремонтированы заваркой.

7. Кронштейны (черт. 977-117-022; 977-117-030) должны быть проверены на отсутствие трещин. Трещины, не выходящие на поверхность отверстий, должны быть заварены. При наличии трещин, выходящих на поверхность отверстий, кронштейн должен быть забракован.

8. Втулка переходная (черт. 977-117-037), имеющая износ поверхностей диаметрами 40 и 50 мм более 1 мм, должна быть забракована.

9. Хвостовик штока (черт. 977-117-011А) при наличии трещин должен быть забракован.

10. Подвески (черт. 977-117-500; 977-117-600А; 977-117-700) должны быть проверены на отсутствие трещин в сварных швах и деталях. Отремонтированная подвеска должна отвечать следующим требованиям:

расстояние между внутренними плоскостями нижних головок должно +2,5 быть в пределах 92 мм; +0,5

расстояние между осями отверстий диаметрами 24 и 40 мм должно быть 255 +/- 2 мм;

отверстия диаметрами 24 и 40 мм разрешается оставлять без ремонта при износе их по диаметру до размеров 25,5 и 41,5 мм соответственно.

11. Рамка тормозная (черт. 977-117-900) должна быть проверена на отсутствие трещин в сварных швах и деталях. После ремонта рамка должна быть испытана на разрыв под усилием 2100 кГ в течение 10 мин.

5.39. Рычажная передача тормоза должна быть отрегулирована так, чтобы при полном торможении выход штока тормозного цилиндра находился в пределах 75 — 125 мм.

5.40. Отверстия под валики должны быть без перекоса, с зачищенными кромками. Вращение валиков на них должно быть свободным, без заеданий.

5.41 Все валики должны быть зашплинтованы.

Валики, расположенные вертикально, должны быть вставлены головками кверху.

5.42 Все шарнирные соединения и трущиеся части должны быть смазаны.

5.43. Тормозные колодки при торможении должны плотно прилегать к поверхностям колеса, не выступая за его наружную кромку.

5.44. В отторможенном состоянии колодки должны отойти от колес в первоначальное положение. Образовавшиеся при этом зазоры у верхнего и нижнего концов должны быть примерно одинаковыми (4 — 6 мм).

5.45. Тормозной цилиндр в собранном виде должен быть воздухонепроницаемым под давлением воздуха 6 ат. При обмыливании его корпуса, задней крышки, заглушек и мест соединений не должно обнаруживаться мыльных пузырей. При снижении давления в цилиндре до 4 ат. и при выключении источника сжатого воздуха падение давления в цилиндре (по манометру) в течение 3 мин. не должно превышать 0,1 ат. При испытании поршень должен иметь в цилиндре максимальное перемещение.

5.46. Ручной тормоз должен быть отремонтирован в соответствии с п. п. 4.59 - 4.72 настоящих Правил.

5.47. Рама машины должна быть отремонтирована в соответствии с п. п. 4.73 - 4.82 настоящих Правил.

6.1. Окрашиваемые поверхности должны быть очищены от грязи, масла и продуктов коррозии.

6.2. Краска должна лежать на поверхностях сплошным, гладким и ровным слоем, без пятен, морщин, пузырей и других дефектов.

6.3. Окраска должна быть выполнена без залива мест, не подлежащих окрашиванию.

6.4. Раму машины и ходовые тележки (кроме колесных пар) с наружной и внутренней стороны и автосцепки окрашивают два раза черной масляной краской по ГОСТ 6586-66.

Воздухопроводы окрашивают эмалью красной ПФ-115 по ГОСТ 6465-63.

6.5. На раме машины после ремонта ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой ставится трафарет, в котором указывается:

Заводской ремонт ходовых частей __________________________________ (наименование завода) Дата _____________________________________________________________ (месяц и год выполнения ремонта)

Трафарет ставится на боковом швеллере рамы машины.

7.1. Ремонтные заводы, выполняющие капитальный ремонт ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой, несут гарантийную ответственность за прочность и исправность отремонтированных узлов и деталей в течение следующих сроков (в годах), считая с даты подписания акта о приемке машины из ремонта:

    Рессоры                                                      1
    Пятники и подпятники                                         3
    Автосцепка                                                   1
    Тормоз, за исключением колодок                               1
    Рычажная передача                                            1
    Рама платформы                                               2
    Рама ходовой тележки                                         2

7.2. Вагонные депо, производившие деповской ремонт ходовых тележек, тормозного оборудования и рамы с автосцепкой звеньевых путеукладочных машин, несут гарантийную ответственность за прочность и исправную работу их до следующего ремонта, считая от даты подписания акта о приемке из ремонта.

---