Правила аттестации сварщиков на железнодорожном транспорте государств-участников Содружества. ПР-АС-ВНИИЖТ-2017

(ред. от 15.06.2022)

(Вместе с «Общим перечнем тем для теоретического экзамена», «Формой заявки...», <Формами Протокола, Свидетельства (сертификата)>, «Сведениями о ссылочных международных стандартах, идентичных Европейским нормам и соответствии им национальных стандартов России», «Ограничениями на допустимые величины дефектов»)

(Утверждены в г. Ашхабаде 17.10.2012 на 57-ом заседании Совета по железнодорожному транспорту СНГ)

Утвержден на пятьдесят седьмом заседании Совета по железнодорожному транспорту 17 октября 2012 года

ПРАВИЛА

АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ТРАНСПОРТЕ ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА ПР-АС-ВНИИЖТ-2017

(актуализированная редакция с изменениями и дополнениями, утвержденными решением 67 заседания Совета, протокол от 19 — 20 октября 2017 г.)

1. ВВЕДЕНИЕ

Настоящие Правила устанавливают требования к проведению аттестации сварщиков, допускаемых к сварке, наплавке и напылению деталей и сборочных единиц железнодорожного подвижного состава.

К аттестации допускаются лица, не моложе 18 лет, которые прошли медицинский осмотр, специальное обучение, имеющие квалификационную группу по электробезопасности не ниже II (максимальное напряжение до 1000 В), подтвержденную соответствующим удостоверением, а также прошедшие инструктаж по охране труда.

В ходе аттестационных испытаний сварщик должен продемонстрировать соответствие теоретических знаний сварочных процессов, оборудования, материалов, правил безопасности, а также наличия практического опыта квалификационным требованиям, по которым он аттестуется.

Правила устанавливают буквенно-цифровое обозначение условий проведения практических испытаний (с записью в свидетельство об аттестации сварщика), рабочих способностей сварщика, определяющих сферу его профессиональной производственной пригодности.

Правила не отменяют предыдущей аттестации сварщика, проведенной по ранее действующим документам, если они удовлетворяют техническим требованиям производства, до окончания срока действия предыдущей аттестации. В случае необходимости расширения области аттестации сварщика или при проведении дополнительных испытаний для подтверждения технической эквивалентности указанной аттестации дополнительные испытания контрольного сварного соединения выполняются в соответствии с настоящими Правилами.

Признание области аттестации сварщика, проведенной по ранее действующим документам, должно быть выполнено на стадии до заключения контракта на производство сварной продукции с его участием.

При аттестации сварщик должен пройти теоретический экзамен и практические испытания.

Действие свидетельства (сертификата) аттестации сварщика, выданного в одной из железнодорожных администраций, должно быть подтверждено для работы в другой железнодорожной администрации, как минимум знаниями из области охраны труда.

2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящие Правила распространяются на аттестацию сварщиков на территории государств-участников Содружества, выполняющих ремонт и модернизацию железнодорожного подвижного состава.

Допускается применение Правил для аттестации сварщиков, занятых в производстве железнодорожного подвижного состава.

Правила не предназначены для аттестации сварщиков, выполняющих сварочные и наплавочные работы при производстве и ремонте объектов, надзор за которыми осуществляют Ведомства по экологическому, технологическому и атомному надзору государств-участников Содружества.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящих Правилах использованы ссылки на следующие документы:

4.1 сварщик: Лицо, которое вручную осуществляет подачу электрода и его перемещение, удерживает электрододержатель или сварочную горелку, а также управляет специализированными частично или полностью механизированными сварочными или наплавочными установками.

4.2 аттестация: Совокупность действий по определению уровня квалификации сварщика с целью установления возможности его допуска к выполнению конкретного вида сварочных работ.

4.3 экзаменатор: Лицо, нанятое работодателем аттестуемого сварщика, для участия в составе аттестационной комиссии предприятия в соответствии с настоящими Правилами.

4.4 экзаменующий орган: организация (аттестационная комиссия) или признанное аттестационное учреждение, действующее для определения уровня квалификации сварщика с целью установления возможности его допуска к выполнению конкретного вида сварочных работ в соответствии с настоящими Правилами.

4.5 подкладка: Деталь или приспособление, устанавливаемые при сварке плавлением с обратной стороны соединения с целью поддержки расплавленного металла.

4.6 корневой слой: При многослойной сварке проход(ы) первого слоя, накладываемого в корень шва.

4.7 облицовочный слой: При многослойной сварке проход(ы), видимый на поверхности сварного соединения по завершению сварки.

4.8 технические требования к процедуре сварки (WPS): Документ, содержащий значения параметров аттестованной технологии сварки (наплавки, напыления).

4.9 патрубок трубный: небольшой отрезок трубы, присоединенный (приваренный) к резервуару и др. конструкциям, служащий для подключения к ним трубопроводов и арматуры в целях отвода по нему газа, пара или жидкости.

4.10 дефект: несплошность в сварном соединении или отклонение от требуемой геометрии;

4.11 недопустимый дефект: дефект, превышающий норму;

4.12 контрольное сварное соединение: образец в виде пластин, труб или натурных деталей со сварным соединением, наплавленным или напыленным слоем, предназначенный для проведения оценки результатов практического испытания аттестуемого сварщика;

4.13 обучение (специальная подготовка): процесс получения необходимых теоретических знаний и практических навыков, в том числе в виде краткосрочных практико-консультационных циклов, разовых практических тематических занятий и семинаров, учитывающих особенности выполнения сварных соединений, соблюдения требований охраны труда.

5. ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

В настоящих Правилах и при заполнении протокола аттестационных испытаний сварщика и свидетельства (сертификата) аттестации сварщика применяются следующие обозначения и сокращения.

5.1. Контрольное сварное соединение

a — толщина углового шва;

BW — стыковой шов;

D — наружный диаметр трубы;

d — внутренний диаметр трубы;

FW — угловой шов;

P — пластина <*>;

<*> Слово «пластина», употребляемое отдельно или в словосочетании, обозначает листы, полученные прокаткой и полосы, полученные экструзией.

t — толщина материала контрольного сварного соединения (толщина пластины или стенки трубы);

T — труба <*>;

<*> Слово «труба», употребляемое отдельно или в словосочетании, обозначает трубу, или деталь с полым сечением.

z — катет углового шва;

N — тип шва контрольного сварного соединения при наплавке или напылении.

5.2. Сварочные материалы

A (А) <*> — электроды с покрытием кислого типа

<*> В скобках приведен шифр вида покрытия электродов по ГОСТ 9466.

B (Б) — электроды с покрытием основного типа или порошковая электродная проволока с наполнителем основного типа;

R (Р) — электроды с покрытием рутилового типа или порошковая электродная проволока с наполнителем рутилового типа (длинные шлаки);

C (Ц) — электроды с покрытием целлюлозного типа;

M — порошковая электродная проволока с металлическим наполнителем;

P — порошковая электродная проволока с наполнителем рутилового типа (короткие шлаки);

RA — электроды с покрытием кисло-рутилового типа;

RB (РБ) — электроды с покрытием рутил-основного типа;

RC — электроды с покрытием рутил-целлюлозного типа;

RR — электроды с особотолстым покрытием рутилового типа;

S — проволока/стержень сплошного сечения (пруток);

nm — без присадочного материала;

wm — с присадочным материалом.

5.3. Другие характеристики сварного соединения

ss — односторонняя сварка;

bs — двухсторонняя сварка;

ng — без зачистки корня шва;

mb — сварка на подкладке;

nb — сварка без подкладки;

sl — однопроходный;

ml — многопроходный;

lw — сварка левым способом;

rw — сварка правым способом.

6. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ОБЛАСТИ АТТЕСТАЦИИ

6.1. Общие положения

Практическое испытание сварщика проводят на контрольных сварных соединениях (далее — КСС) исходя из заявки работодателя (Приложение B).

Аттестация сварщиков основывается на основных параметрах технологии сварки (наплавки). Для каждого основного параметра установлена область аттестации и должны быть выполнены отдельные КСС, полученные с учетом требований, указанных в разделах 6 - 8.

Если сварщику необходимо выполнять работы, выходящие за пределы области распространения ранее проведенной аттестации, требуется новое аттестационное испытание.

Основные параметры технологии сварки (наплавки):

• процесс сварки;
• тип заготовки (пластина или труба);
• тип шва (стыковой или угловой шов);
• группы основных материалов;
• сварочные материалы;
• размеры (толщина материала, внешний диаметр трубы, толщина наплавленного металла);
• положение при сварке;
• детали выполнения сварного шва.

6.2. Процессы сварки

Аттестация сварщиков должна производиться по следующим процессам сварки:

111 — ручная дуговая сварка плавящимся покрытым электродом;

121 — сварка дуговая под флюсом проволочным электродом;

123 — сварка дуговая под флюсом несколькими проволочными электродами;

125 — сварка дуговая под флюсом порошковой проволокой;

131 — сварка дуговая плавящимся электродом в инертном газе;

135с — сварка дуговая сплошной проволокой в двуокиси углерода;

135м — сварка дуговая сплошной проволокой в смеси газов;

136 — сварка дуговая порошковой проволокой с флюсовым наполнителем в активном газе;

141 — сварка дуговая в инертном газе вольфрамовым электродом <*>;

<*> Аттестация при сварке КСС на постоянном тока не распространяется на сварку на переменном токе и наоборот.

15 — плазменная дуговая сварка;

311 — ацетиленокислородная сварка;

722 — сварка электрошлаковая проволочным электродом;

114 — сварка дуговая порошковой самозащитной проволокой;

(введено Протоколом от 15.06.2022)

15 — сварка дуговая плазменная;

(введено Протоколом от 15.06.2022)

ИН — индукционная наплавка (токами высокой частоты);

(введено Протоколом от 15.06.2022)

ГПНП — газопорошковая наплавка, горючий газ — пропан-бутан;

ГПНА — газопорошковая наплавка, горючий газ — ацетилен;

ЭДМ — электродуговая металлизация;

Другие процессы сварки — по согласованию. Допускается проводить аттестацию сварщика для двух или более процессов сварки (соединение комбинированным способом) посредством сварки одного КСС или посредством сварки нескольких КСС для каждого сварочного процесса.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

При сварке (наплавке) более одним электродом количество электродов в обозначении процесса указывается дополнительно цифрой, например, дуговая сварка под флюсом двумя проволочными электродами — 123-2.

6.3. Типы заготовок и швов контрольного сварного соединения

Различают швы КСС стыковые (стыковые и тавровые сварные соединения с разделкой кромок) — BW и угловые (угловые, нахлесточные и тавровые без разделки кромок сварные соединения) — FW.

При аттестации сварщика, выполняющего наплавку или напыление, тип шва контрольного сварного соединения — N.

При проведении практических испытаний сварщика контрольные сварные соединения изготавливаются из заготовок в виде пластин (P) или труб (T). При сложной конфигурации сварного (наплавляемого) изделия или при необходимости проверки сварщика в условиях, приближенных к реальным, практические испытания сварщика выполняются на реальных конструкциях и натурных деталях — вид заготовки H.

Форму контрольного сварного соединения назначает экзаменующий орган (экзаменатор).

6.4. Группы основных материалов

Для сокращения количества испытаний материалы с сопоставимыми сварочно-технологическими свойствами сгруппированы в соответствии с ИСО/ТО 15608.

6.5. Сварочные материалы

При проведении аттестационных испытаний сварочный (присадочный) материал и защитный газ, включая плазмообразующий газ, должны быть совместимы с основным металлом и процессом, применяемым в соответствии с инструкциями, утвержденными установленным порядком, и WPS.

6.6. Размеры

Аттестационное испытание сварщика основывается на показателях толщины материала и наружных диаметров трубы. Также дают возможность оценить квалификацию сварщика применительно к сварке, наплавке или напылению на натурной детали в реальных условиях или условиях внешнего экзаменующего органа.

6.7. Количество контрольных сварных соединений

При сварке КСС в виде пластин на каждое положение сварки следует выполнить по одному сварному соединению.

При сварке КСС в виде труб количество сварных соединений должно иметь суммарно длину шва не менее 150 мм. Если диаметр трубы менее 50 мм (длина окружности трубы менее 150 мм), то необходимы дополнительные КСС, но не более трех.

При проведении практических испытаний на натурных деталях и конструкциях сварку или наплавку выполняют на одной детали или сварном соединении конструкции, с площадью наплавленной поверхности или длиной сварного шва достаточных для проведения необходимого объема испытаний.

6.8. Положения контрольных сварных соединений при сварке и наплавке

Коды и соответствующие им положения при сварке КСС обозначены в соответствии с ИСО 6947:2011 Сварка и аналогичные процессы. Позиции при сварке и ГОСТ 11969-79 Сварка плавлением. Основные положения и их обозначения (указаны в скобках):

PA (Н) — нижнее для стыковых соединений;

PB (Н) — нижнее для угловых соединений;

PC (Г) — горизонтальное;

PE (П) — потолочное для стыковых соединений;

PD (Пп) — потолочное (полупотолочное) для угловых соединений;

PF (В) — вертикальное (сварка снизу вверх);

H-L045 — переменное положение при наклонном расположении оси трубы.

В перечень положений при сварке, применяемых при аттестации сварщика, не включено положение PG по ИСО 6947:2011 — вертикальное (сварка сверху вниз). Это положение сварки приводит к повышенной степени риска получения отклонений качества сварных соединений, причем не имеет области распространения аттестации. При необходимости аттестации сварщика для указанного положения сварки требуется проведение отдельного испытания, аналогичного при положении сварки PF.

Положения при наплавке обозначаются следующим образом:

• наплавка на пластину или трубу (цилиндр) вдоль оси КСС соответствует положениям сварки стыкового шва по табл. 13.1;
• кольцевая наплавка на трубу или цилиндр в нижнем положении — PA (Н), когда ось КСС расположена вертикально — PC (Г) (см. рис. 6).

6.9. Детали выполнения сварного шва

Детали выполнения сварного шва, наплавки и напыления (данные о шве) содержат особенности выполнения сварного шва (на подкладке, односторонняя или двухсторонняя сварка, сварка с обеих сторон, однопроходная или многопроходная сварка, сварка левым или правым способом).

7. ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКА

7.1. Общие принципы

Как правило, КСС позволяет аттестовать сварщика не только для работы с параметрами, заданными во время испытания, но и со всеми соединениями, которые считаются более простыми для сварки. Области распространения аттестации для каждого типа испытаний приведены в соответствующих подразделах и таблицах, причем в таблицах области распространения аттестации определяют по горизонтали.

7.2. Процессы сварки

Для аттестации на каждый процесс сварки, указанный в 6.2, требуется отдельная аттестация. Изменение процесса сварки требует нового аттестационного испытания. Исключением является переход от сварки дуговой сплошной проволокой в двуокиси углерода (сварочный процесс 135с) к сварке дуговой порошковой проволокой с флюсовым наполнителем (типа M) в активном газе (сварочный процесс 136) или наоборот, для которого не требуется проведения нового испытания.

7.3. Типы соединений

В зависимости от КСС со стыковым или угловым швом, по которому аттестуется сварщик, применяются следующие критерии:

a) аттестация для стыковых швов труб диаметром более 25 мм распространяется на стыковые швы пластин;

b) аттестация для стыковых швов пластин во всех пространственных положениях распространяется на стыковые швы труб, внешний диаметр которых не менее 500 мм, за исключением применения перечисления c);

c) аттестация для стыковых швов соединения пластин, сваренных в нижнем PA (Н) или горизонтальном PC (Г) положении, включает аттестацию стыковых соединений труб с наружным диаметром, превышающим или равным 150 мм, сваренным в подобных положениях согласно 7.7;

d) аттестация на сварку стыковых швов распространяется и на сварку угловых швов. В случаях, когда производственная работа заключается, в основном, в выполнении угловых швов, сварщик должен быть аттестован соответствующим испытанием по выполнению угловых швов;

7.4. Группы основных материалов

Область распространения аттестации сварщика, исходя из марки материала КСС, приведена в таблицах 1 - 3. В таблицах указаны группы, в соответствии с ИСО/ТО 15608:2005, и марки материалов, применяемых для изготовления деталей железнодорожного подвижного состава.

Аттестация на сварку любой марки стали из группы (таблица 1) распространяется на сварку всех остальных марок стали из той же группы, а также других групп в соответствии с таблицей 1.

При сварке основных материалов из двух разных групп, когда аттестация сварки одного из них не распространяется на сварку другого, требуется отдельная аттестация по этой комбинации материалов.

Аттестация на сварку соединений из стального проката распространяется на сварку стальных литых деталей и комбинации проката и литых деталей соответствующей группы стали.

Аттестация при сварке КСС, состоящих из коррозионностойких сталей из групп 8 или 10 (таблица 1), распространяется на сварку комбинации сталей группы 8 или 10 с другими группами сталей (сварку разнородных сталей).

Сварка КСС, состоящего из сплавов алюминия (таблица 2), групп 21 - 23 с материалами групп 24 - 25, позволяет распространить аттестацию на сварку любого разнородного соединения из любого сочетания материалов из групп 21 - 23 с материалами групп 24 - 25.

Для разнородного соединения из алюминиевых сплавов группы 26 требуется отдельное аттестационное испытание сварщика по каждой комбинации.

Для любого медного сплава, который не включен ни в одну из групп, сварщик должен пройти отдельное аттестационное испытание при сварке КСС из этого медного сплава.

При сварке основных материалов, не указанных в настоящих Правилах, необходимо проведение отдельного испытания.

7.5. Сварочные материалы

Область распространения аттестации в зависимости от применяемых сварочных материалов (вида сварочного материала, типа покрытия электрода и типа наполнителя порошковой проволоки) при дуговой сварке и наплавке приведена в таблицах 4 - 5.

Аттестационное испытание, выполненное с применением конкретного присадочного материала и защитного газа (однокомпонентный газ или газовая смесь), позволяет аттестовать сварщика для сварки с любыми другими присадочными металлами, которые совместимы с металлом выбранной группы основного металла. В этом случае должны использоваться тот же процесс сварки и защитный газ и при этом должна отсутствовать необходимость изменения технологии работы сварщика.

Таблица 1

Область распространения аттестации для групп и подгрупп сталей

Таблица 2

Область распространения аттестации для алюминиевых сплавов

Таблица 3

Область распространения аттестации для медных сплавов

Таблица 4

Область распространения аттестации для покрытых сварочных электродов

Таблица 5

Область распространения аттестации для сварочных проволок

Аттестация по сварке алюминиевого сплава группы 23 с присадочным материалом из сплава типа Al-Mg распространяется на сварку с присадочным материалом из сплава типа Al-Si, но не наоборот.

Аттестация с присадочным материалом, например, при сварке процессами 141, 15 и 311, распространяется на сварку без присадочного материала, но не наоборот.

Практические испытания сварщика при газопорошковой наплавке (процессы сварки ГПНА и ГПНП) одной самофлюсующейся смесью распространяются на газопорошковую наплавку самофлюсующимися порошковыми смесями других марок, предусмотренных одной аттестованной технологией.

Аттестация при газопорошковой наплавке процессами сварки ГПНА и ГПНП требуют отдельных практических испытаний по каждому процессу сварки.

7.6. Размеры

Область распространения аттестации, согласно показателям толщины пластины или толщины стенки трубы и (или) диаметра трубы при сварке, приведена в таблицах 6 - 9.

Таблица 6

Область распространения аттестации в зависимости от толщины стали КСС для стыковых швов

Таблица 7

Область распространения аттестации в зависимости от толщины алюминиевого сплава КСС для стыковых швов

Таблица 8

Область распространения аттестации в зависимости от толщины медного сплава КСС для стыковых швов

Таблица 9

Область распространения аттестации по наружному диаметру трубы стального, или алюминиевого, или медного КСС со стыковым швом

В случае сварки патрубка с трубой критерии толщины материала (см. таблицы 6 - 8) и критерии наружного диаметра трубы (см. таблицу 9), следующие:

• для патрубка, собранного впритык: толщина материала и наружный диаметр трубы патрубка;
• для патрубка, входящего в отверстие основной трубы или пересекающего ее стенку: толщина материала основной трубы или оболочки и наружный диаметр патрубка.

В случае если КСС имеют разные внешние диаметры труб и толщины материала, то область распространения аттестации определяется:

• по наименьшей и наибольшей толщине материала, в соответствии с таблицами 6 - 8 толщин стали, сплавов алюминия и меди;
• по наименьшему и наибольшему наружному диаметру трубы, в соответствии с таблицей 9.

При сварке угловых швов на сталях или алюминиевых сплавах область распространения аттестации по толщине материала указана в таблице 10.

Таблица 10

Область распространения аттестации в зависимости от толщины стального или алюминиевого материала КСС для угловых швов

При аттестации сварщика для выполнения работ по наплавке толщина наплавленного слоя должна соответствовать максимальной толщине износа поверхности деталей, подлежащих восстановлению.

Область распространения аттестации сварщика при наплавке плоских поверхностей деталей в зависимости от толщины ее стенки приведена в таблице 11.

Таблица 11

Область распространения аттестации в зависимости от толщины КСС

Область распространения аттестации сварщика при наплавке в зависимости от внешнего диаметра D и внутреннего диаметра d наплавляемой поверхности приведена в таблице 12.

Таблица 12

Область распространения аттестации в зависимости от диаметра КСС

7.7. Положения при сварке

Области аттестации для каждого положения при сварке указаны в таблицах 13.1 - 13.2.

Аттестация на сварку труб в положении H-L045 распространяется на сварку труб при любом угле наклона труб в производственных условиях. При диаметре труб (D) не менее 150 мм разрешается выполнять сварку в двух сварочных положениях (PF 2/3 окружности, PC 1/3 окружности) с использованием одного КСС.

Область аттестации при наплавке (напылении) КСС распространяется на то положение, при котором выполнялась наплавка (нанесение покрытия) КСС, исключением является область аттестации при наплавке трубы или цилиндра в вертикальном или горизонтальном положениях, которая распространяется на наплавку пластины в нижнем положении.

Наплавка внутренней поверхности трубы распространяется на наплавку.

Аттестация при наплавке КСС на специализированных наплавочных установках распространяется на наплавку в том же положении сварки, при котором выполняется наплавка КСС.

Таблица 13.1

Область распространения в зависимости от положений пластин при сварке

Положение КСС, по которому сварщик аттестуется во время испытания (условное обозначение положений)			Область распространения аттестации <*>
			Стыковые швы				Угловые швы
			PA (Н)	PC (Г)	PF (В)	PE (П)	PA (Н)	PB (Н)	PF (В)	PD (Пп)
Стыковые швы		PA (Н)	\cdot	\circ	\circ	\circ			\circ	\circ
		PC (Г)		\cdot	\circ	\circ			\circ	\circ
		PF (В)		\circ	\cdot	\circ				\circ
		PE (П)				\cdot
Угловые швы		PA (Н)	\circ	\circ	\circ	\circ	\cdot	\circ	\circ	\circ
		PB (Н)	\circ	\circ	\circ	\circ		\cdot	\circ	\circ
		PF (В)	\circ	\circ	\circ	\circ			\cdot	\circ
		PD (Пп)	\circ	\circ	\circ	\circ			\circ	\cdot
<*> Дополнительно необходимо принимать во внимание требования 7.3. Примечания 1 « \cdot » — указывает положения КСС, по которому сварщик аттестуется во время аттестационного испытания. 2 « \circ » — указывает положение при сварке, на которое не распространяется аттестация.

Таблица 13.2

Область распространения в зависимости от положений труб и пластин при сварке

Положение КСС, по которому сварщик аттестуется во время испытания (условное обозначение положений)			Область распространения аттестации <*>
			Стыковые швы				Угловые швы
			PA (Н)	PF (В)	PC (Г)	H-L045	PB (Н)	PF (В)	PD (Пп)	H-L045
Стыковые швы		PA (Н) труба поворачивается (ось горизонтальная)	\cdot	\circ	\circ	\circ		\circ	\circ	\circ
		PF (В) без поворота на подъем (ось горизонтальная)		\cdot	\circ	\circ				\circ
		PC (Г) без поворота или с поворотом (ось вертикальная)		\circ	\cdot	\circ		\circ	\circ	\circ
		H-L045 без поворота на подъем (ось под углом)				\cdot
Угловые швы		PB (Н) с поворотом (ось горизонт.) без поворота (ось вертикал.)	\circ	\circ	\circ	\circ	\cdot	\circ	\circ	\circ
		PF (В) без поворота, на подъем (ось горизонтальная)	\circ	\circ	\circ	\circ		\cdot		\circ
		PD (Пп) без поворота или с поворотом (ось вертикальная)	\circ	\circ	\circ	\circ			\cdot	\circ
		H-L045 без поворота (ось под углом)								\cdot
<*> Дополнительно необходимо принимать во внимание требования 7.3. Примечания аналогично таблице 13.1

7.8. Детали выполнения сварного шва

Область распространения аттестации в зависимости от данных о сварном шве приведена в таблицах 14 - 15.

Таблица 14

Область распространения аттестации для стыкового КСС в зависимости от способа формирования корня шва

Таблица 15

Область распространения аттестации для стального или алюминиевого КСС в зависимости от способа выполнения углового шва

При выполнении сварки посредством процесса 311 изменение правого способа на левый способ или наоборот требует проведение нового испытания.

При многослойной наплавке КСС аттестация распространяется на однослойную наплавку, но не наоборот.

8. ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЯ

Аттестацию сварщика следует начинать с проведения теоретического экзамена.

8.1. Теоретический экзамен

Сведения о результатах теоретического экзамена должны быть записаны в протоколе аттестационных испытаний сварщика.

Так как в разных государствах-участниках Содружества существуют разные учебные программы, требования к охране труда при проведении сварочных и наплавочных работ могут отличаться, в настоящих Правилах приведен только общий перечень тем для теоретического экзамена. Фактические вопросы, задаваемые во время теоретического экзамена, составляются отдельно в каждой железнодорожной администрации, но должны включать вопросы по темам, содержащимся в приложении A, в соответствии с заявляемой областью распространения аттестации сварщика.

Фактическая проверка теоретических знаний сварщика может проводиться любым из следующих методов или в сочетании данных методов:

a) письменные тесты;

b) устный опрос после ряда письменных тестов;

c) компьютерное тестирование;

d) демонстрационное тестирование после выполнения ряда письменных тестов.

В экзаменационный билет должно входить не менее 20 вопросов. Для положительного прохождения теоретического экзамена сварщик должен правильно ответить не менее чем на 75% вопросов билета.

В случае отрицательного результата прохождения теоретического экзамена, сварщик допускается до повторной сдачи теоретического экзамена (после прохождения подготовки) не ранее чем через 10 дней.

8.2. Практические испытания

До проведения практического испытания допускается сварщик, сдавший теоретический экзамен.

При практическом испытании сварщик должен продемонстрировать следующие навыки и знания:

• конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых (наплавляемых или напыляемых) изделий и сборка деталей под сварку на прихватках;
• проверка работоспособности и исправности сварочного оборудования, настройка режимов;
• применение сборочных приспособлений для сборки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку (если предусмотрено технологией изготовления КСС);
• использование ручного и механизированного инструмента для подготовки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку, зачистки сварных швов и удаления поверхностных дефектов после сварки;
• использование измерительного инструмента для контроля собранных элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) на соответствие геометрических размеров требованиям конструкторской и технологической документации (если предусмотрено технологией изготовления КСС);
• выполнение и контроль предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева металла (если предусмотрено технологией изготовления КСС);
• использование измерительного инструмента для контроля элементов сваренной, наплавленной или напыленной конструкции (изделий, узлов, деталей) на соответствие геометрических размеров требованиям конструкторской и технологической документации (если предусмотрено технологией изготовления КСС);
• чтение конструкторской, технологической и нормативной документации для выполнения сварочных работ в рамках области аттестации.

После приемки качества сборки КСС аттестационная комиссия дает разрешение на его маркировку. КСС маркируются идентификационной отметкой сварщика перед началом сварки и фиксируются в протоколе испытаний. Кроме того, на КСС наносится маркировка пространственного положения сварки, а для труб, свариваемых в фиксированном положении, должна быть отмечена позиция, соответствующая положению сварки на «12 часов».

При проведении практических испытаний сварщика на натурных деталях допускается вместо маркировки в протоколе фиксировать ее заводской номер (если таковой имеется) или номер подвижного состава, на котором она установлена.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

Практическое испытание сварщика может быть остановлено, если условия сварки не соблюдены или если окажется, что сварщик не обладает достаточной технической компетенцией для соответствия требуемым правилам, например, в случае слишком частых и (или) систематических исправлений дефектов, выполнение сварки при многопроходном сварном шве без удаления шлака и брызг от предыдущего прохода.

8.3. Форма и размеры контрольных сварных соединений

Форма и размеры типовых КСС указаны на рисунках 1 - 6.

t — толщина;

L — длина, не менее 300 мм;

ширина стального элемента, не менее 125 мм;

ширина алюминиевого или медного, не менее 150 мм.

Рисунок 1. Размеры КСС при стыковом шве на пластине

L — длина, не менее 300 мм;

t — наименьшая толщина материала КСС, мм;

ширина стальных элементов, не менее 125 мм;

ширина алюминиевых или медных элементов, не менее 150 мм;

a — толщина шва, мм:

(0,5t <= a <= 0,7t) для стали;

(0,5t <= a <= t) для алюминия и меди при толщине меди t < 6 мм;

a <= 0,5 t для меди при t >= 6 мм;

z — величина катета углового шва, мм;

Рисунок 2. Размеры КСС при угловом шве на пластине

L — длина стального элемента, не менее 125 мм,

L — длина алюминиевого или медного, не менее 150 мм;

D — наружный диаметр трубы, мм;

t — толщина стенки КСС, мм.

Рисунок 3. Размеры КСС при стыковом шве на трубе

L — длина стального трубного элемента, не менее 125 мм;

L — длина алюминиевого или медного трубного элемента — не менее 150 мм;

t — наименьшее значение толщины пластины или стенки трубы КСС, мм;

D — наружный диаметр трубы, мм;

l1 >= (D + 100), мм;

a — толщина шва, мм:

(0,5t <= a <= 0,7t) для стали;

(0,5t <= a <= t) для алюминия и меди при толщине меди t < 6 мм;

a <= 0,5 t для меди при t >= 6 мм;

z — величина катета углового шва, мм.

Рисунок 4. Размеры КСС при угловом шве на трубе

1 — слой наплавки промежуточного металла (при необходимости); 2 — количество слоев в соответствии с WPS (технологической инструкцией); t — Толщина основного металла КСС

Рисунок 5. Размеры КСС при наплавке на пластину

1 — слой наплавки промежуточного металла (при необходимости); 2 — направление сварки; 3 — количество слоев в соответствии с WPS (технологической инструкцией); D — наружный диаметр КСС; d — внутренний диаметр КСС; t — Толщина основного металла КСС

Рисунок 6. Размеры КСС при наплавке на трубу или цилиндр

8.4. Условия сварки (наплавки) контрольного сварного соединения

Сварка контрольного сварного соединения при аттестации сварщика должна выполняться в соответствии с требованиями WPS или технологических инструкций, утвержденных установленным порядком.

Должны соблюдаться следующие условия:

a) конструктивные элементы подготовки кромок КСС для проведения испытаний (угол раскрытия разделки, величина притупления, сборочный зазор), режимы сварки должны быть указаны в WPS;

b) продолжительность выполнения сварки КСС должна соответствовать рабочему времени, обычно затрачиваемому в производственных условиях;

c) КСС должно иметь хотя бы по одной остановке и одному возобновлению сварки в корневом слое и в облицовочном слое шва и должно быть отмечено для идентификации при проверке;

d) предварительный подогрев или контроль погонной энергии, если это установлено WPS или инструкциями, является обязательными при сварке КСС;

e) термическую обработку после сварки, требуемую WPS или инструкциями, можно не выполнять, если при испытании выполненный шов не подвергается разрушающим видам испытаний (на изгиб, на излом, растяжение);

f) КСС должно иметь маркировку;

g) с разрешения аттестационной комиссии сварщику допускается удаление незначительных поверхностных дефектов валиков внутренних слоев шва механической зачисткой. Исправление дефектов в облицовочном слое шва, а также сплошная зачистка корневого слоя со стороны усиления не допускаются.

8.5. Методика испытаний

КСС подвергаются испытаниям методами и в объеме, согласно таблице 16 и 17. Допускается замена указанных методов испытаний аналогичными методами испытаний, содержащими равноценные технические условия.

Визуальному контролю и измерениям подлежат все контрольные сварные соединения, выполненные сварщиком при аттестации. Перед контролем сварной шов (наплавленный слой), а также прилегающие к ним поверхности основного металла на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва или наплавленного слоя металла должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих выполнение контроля.

Контроль выполняется с целью выявления следующих дефектов:

• отступлений по размерам и форме швов от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций (WPS) по сварке и наплавке;
• смещения кромок соединяемых элементов;
• поверхностных трещин всех видов;
• наплывов, подрезов, прожогов, не заваренных кратеров, непроваров, свищей, западаний между валиками, чешуйчатости, поверхностных включений и пор, а также проверяется, удалены ли все брызги и шлак, наличие исправлений зачисткой на лицевой и корневой стороне шва;

Визуальный контроль сварных швов производится по всей их протяженности с двух сторон, а наплавленных или напыленных поверхностей — по всей наплавленной (напыленной) поверхности, невооруженным глазом или с применением лупы 4 — 7-кратного увеличения.

В случае необходимости уточнения, помимо визуального контроля, может проводиться дефектоскопия капиллярными методами по ГОСТ 18442.

Таблица 16

Методы испытаний сварных соединений

Таблица 17

Методы испытаний при наплавке

Отбор образцов для проведения механических испытаний и металлографического исследования должен выполняться после проведения неразрушающего контроля КСС и положительной оценки его результатов.

Для испытаний на изгиб, излом, растяжение, измерения твердости или для металлографического исследования должны быть подготовлены контрольные образцы (далее КО). Образцы для макроструктурных исследований подготавливают и протравливают с одной стороны, чтобы четко обозначить границы шва, полирование не требуется.

До начала механических испытаний следует удалить подкладку, если применялась сварка на подкладке. Края стыкового или углового шва на пластине, не подлежащие контролю, могут быть обрезаны на величину 25 мм. Для сталей разрешена термическая или механическая резка, для алюминия и меди — только механическая резка.

В случае проведения практических испытаний сварщика на натурных деталях, методы и объем испытаний устанавливаются в соответствии с нормативно-технической документацией на изготовление или ремонт.

Если необходимо провести какие-либо специальные испытания из-за характеристик определенного процесса сварки, материалов или разнородных сплавов, то их нужно определить до проведения испытаний сварщика. Специальные испытания не имеют областей аттестации, лежащих вне пределов допусков для применяемых испытаний.

8.6. Содержание методов и протоколов испытаний

При проведении неразрушающего контроля КСС и испытания на излом проверка проводится без удаления выпуклости шва в зоне lf, показанной на рисунках 7, 8. При этом обнаруженные дефекты не должны превышать допустимые величины значений, указанные в разделе 9.

8.6.1. Стыковые швы на пластине или трубе

При изготовлении КО для испытания на излом КСС со стыковым швом из зоны lf вырезаются образцы равной шириной, таким образом, чтобы были соблюдены требования рисунка 7, b.

На контрольном образце дополнительно в центре шва со стороны растяжения допускается выполнить продольный надрез, чтобы добиться излома по шву образца.

Для труб, сваренных с применением процессов 131, 135м, 135с и 311 после неразрушающего контроля, необходимо проведение испытания дополнительных КО, количество которых зависит от положения КСС при сварке. Эти образцы подвергают испытаниям на поперечный изгиб или излом. При положениях сварки PA (Н) или PC (Г) должны быть испытаны по одному образцу из верхней и из нижней части КСС (рисунок 8, a).

При положениях сварки PF (В) и H-L045 испытывают соответственно по два образца из верхней и из нижней части КСС (рисунок 8, b).

a)	b)
l1 — длина контрольного сварного соединения, мм; l2 — полуширина контрольного сварного соединения, мм; lf — длина контролируемой зоны, мм

Рисунок 7. Зона контроля и подготовка образцов на излом при стыковом шве на пластине

a)	b)
lf — длина зоны контроля; 1 — 4 - места вырезки образцов

Рисунок 8. Зона контроля и расположение образцов при стыковом шве на трубе

Если КСС подвергается испытаниям только на изгиб на КО, вырезанных поперек шва, то испытаниям подвергают минимум четыре КО, равномерно размещенных вдоль контрольного участка lf. Одно из таких испытаний на изгиб проводится на КО из зоны остановки и возобновления сварки.

Для толщин менее 12 мм должны быть испытаны два КО на изгиб с растяжением со стороны корня шва и два образца на изгиб с растяжением с лицевой стороны шва согласно ГОСТ 6996, раздел 9, Приложение 2. При двухстороннем шве — лицевой считается сторона, сваренная первой. Сторона, сваренная второй, приравнивается к корню шва. Испытуемый образец подвергается пластической деформации путем изгиба (без перегиба) так, чтобы одна из поверхностей шва находилась в процессе испытания в растянутой зоне.

Для толщин, равных или больших 12 мм, следует испытывать четыре КО для бокового изгиба вместо испытаний КО со стороны корня шва и с лицевой стороны шва согласно ГОСТ 6996, раздел 9, Приложение 3. Пластическая деформация образцов осуществляется без изменения направления изгиба. Образцы для бокового изгиба должны быть вырезаны из сварного соединения поперек шва таким образом, чтобы ширина образца равнялась толщине основного материала сварного соединения. Во всех испытаниях на изгиб выпуклость шва с обеих сторон должна зачищаться заподлицо с основным металлом.

Для испытаний на изгиб корнем шва или его лицевой поверхностью наружу КО должны быть шириной b не менее 20 мм.

Для труб ширина образца b должна составлять:

• t + 0,10D (но не менее 8 мм) при диаметре трубы менее 50 мм;
• t + 0,05D (не менее 8 мм и не более 40 мм) при диаметре трубы более 50 мм.

Полная длина образца должна составлять Lt > l + 2R, рекомендуется Lt = 2,5d + 80 мм, где d — диаметр гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика.

Для основных материалов — сталей с относительным удлинением большим или равным 20% диаметр d гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика должен составлять 4t, а угол изгиба — \alpha \geq 120^{\circ} .

Для основных материалов — сталей с относительным удлинением менее 20% или алюминиевых сплавов с относительным удлинением более 5% диаметр гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика определяют по формуле:

d = \frac{100 \times t}{\text{А}} - t,(1)

где d — диаметр гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика, мм;

t — толщина изгибаемого образца, мм;

A — минимальное продольное относительное удлинение, указанное в сертификатах на материалы, %.

Кромки образца, попадающие при испытании в растянутую зону, должны быть закруглены перед испытанием механическим способом по радиусу, не превышающему 0,2t, но не более 3 мм.

Схемы испытаний на поперечный изгиб с растяжением лицевой поверхности шва и корня шва для стыковых соединений пластин и труб с использованием оправки приведены на рисунках 9, a и 9, b. Обозначения к рисункам 9 - 10 указаны в таблице 18.

Таблица 18

Обозначения к рисункам 9 - 10

Испытуемый образец помещают на две параллельно расположенные опоры (радиус опоры должен быть 25 мм), расстояние l между которыми должно быть d + 2t < l <= d + 3t, рекомендуется l = 2,5d. Образец медленно и непрерывно деформируют путем приложения в средней части образца по оси шва перпендикулярно поверхности образца концентрированной нагрузки. Нагрузка на образец передается с помощью оправки с закругленным концом диаметром d.

Схема проведения испытания на поперечный боковой изгиб шва представлена на рисунке 9, c. В этом случае должно выполняться условие d >= 1,3 · Ls — t.

Требуемый угол загиба \alpha задается нормативной документацией в зависимости от свариваемого металла конструкции, для изготовления которой аттестуется сварщик. Схема замера угла загиба представлена на рисунке 9, d.

Схема испытания с использованием гибочного ролика на поперечный боковой изгиб изображена на рисунке 10. По такой же схеме с гибочным роликом могут быть выполнены испытания на изгиб с растяжением поверхности шва или корня шва.

При применении гибочного ролика один край образца жестко закрепляют в устройстве, имеющем два ролика, с параллельно расположенными осями. При этом смещение оси шва от линии, соединяющей оси роликов, должно быть в пределах 0,7d < Lf < 0,9d. Испытание следует проводить медленно и непрерывно сосредоточенной нагрузкой через вращающийся внешний ролик с радиусом R не менее 10 мм. Изгиб осуществляется по дуге, центр которой совпадает с центром внутреннего ролика, диаметром d. Требуемый угол загиба \alpha задается нормативной документацией в зависимости от свариваемого металла конструкции.

a)
b)	c)
d)

Рисунок 9. Схемы испытаний оправкой на поперечный изгиб с растяжением поверхности шва (a), корня шва (b) и на боковой изгиб (c), схема замера угла загиба (d)

Рисунок 10. Схема испытания гибочным роликом на поперечный боковой изгиб

Согласно сноске <6> таблицы 16 при наружном диаметре трубы D <= 25 мм испытания на изгиб или на излом можно заменить испытанием на растяжение всего контрольного сварного соединения с надрезами. Пример подготовки к испытаниям на растяжение образца с надрезом приведен на рисунке 11.

Труба с наружным диаметром D <= 25 мм; при t >= 1,8 мм — d = 4,5 мм; при t < 1,8 мм — d = 3,5 мм.

Рисунок 11. Пример подготовки к испытанию на растяжение образца с надрезом <*>

<*> Также допускается применять надрез в окружном направлении с профилем s и q. Недопустимо располагать отверстия в зоне остановки и возобновления сварки.

Испытанию на излом стыковых КСС пластин или труб должны предшествовать:

• удаление механическим способом выпуклости шва (при необходимости);
• разделение КСС на четное количество КО (шириной примерно 50 мм для обеспечения необходимой длины контроля Lf = 40 мм);
• выполнение надрезов КО по торцам сварного шва (боковые надрезы);
• выполнение надреза КО вдоль поверхности шва (продольный надрез).

В зависимости от пластичности свариваемого металла следует применять надрезы с округлым r, острым s либо прямоугольным q профилем (рисунок 12).

Обозначения к рисункам 12 - 14, 17 указаны в таблице 19.

Рисунок 12. Профили надрезов контрольных образцов

Таблица 19

Обозначения к рисункам 12 - 14, 17

Боковые надрезы показаны на рисунке 13, продольный лицевой и корневой - на рисунке 14. Сплошная линия для пластин, штриховая - для труб.

В случае испытания материалов высокой пластичности (алюминий, медь и их сплавы), рекомендуется выполнять надрезы с острым профилем.

Рисунок 13. Боковые надрезы контрольного образца

a) лицевой надрез F	b) корневой надрез R

Рисунок 14. Расположение продольных надрезов стыковых контрольных образцов

Требования к глубине надрезов:

• при нанесении боковых надрезов длина контроля, Lf, должна составлять не менее 70% исходной длины исследуемого участка, W (рисунок 13), либо полная длина контроля, \sum L_{f} , должна составлять >= 60% длины исследуемого участка;
• в случае продольного надреза толщина контроля, af, должна составлять не менее 80% исходной толщины исследуемого участка, t (рисунок 14).

Глубина надреза должна быть достаточной, чтобы сварной шов разломился. Схемы испытания шва на излом для стыковых КО показаны на рисунке 15.

Рисунок 15. Схемы испытаний на излом стыковых (BW) контрольных образцов

Разлом шва следует производить одним из следующих способов:

• динамический удар, например, с помощью молота, (рисунок 15, a) - c));
• приложение нагрузки за счет сжатия в тисках, гибочной машине или в промышленном прессе (рисунок 15, d) - f));
• приложение нагрузки за счет растяжения (рисунок 15, g)).

Для пластичных материалов контрольный образец следует располагать надрезом как можно ближе к щекам зажимного устройства (рисунок 15, c)).

8.6.2. Угловые швы на пластине или трубе

При изготовлении КО для испытания на излом КСС с угловым швом из зоны lf вырезаются образцы равной шириной, рисунок 16.

lf - длина зоны контроля

Рисунок 16. Зона контроля контрольного соединения с угловым швом на пластине

На контрольном образце дополнительно в центре шва со стороны растяжения допускается выполнить продольный надрез, чтобы добиться излома по шву образца.

При проведении испытаний на излом углового шва должны быть использованы те же способы испытаний, что и для стыковых швов (рисунок 15 за исключением способа 15, g). Продольный надрез углового шва показан на рисунке 17.

Толщина контроля, af, должна составлять не менее 80% исходной толщины шва исследуемого участка (см. рисунок 17).

Рисунок 17. Расположение продольного надреза в угловом шве КСС пластин

Схемы испытаний на излом угловых швов даны на рисунке 18. Надрезы должны быть выполнены в соответствии с рисунками 12 и 17.

a) удар силой F;

b) и c) сжатие перемещением губок, одна из которых неподвижна, или двумя подвижными губками

Рисунок 18. Схемы испытаний на излом угловых (FW) контрольных образцов

При проведении испытаний на излом углового шва на трубе следует выполнить продольный надрез по окружности шва аналогичный тому, что изображен на рисунке 17. Затем КСС разрезают на четыре и более КО (один из возможных вариантов показан на рисунке 19). КСС разрушается при помощи оправки, закрепленной на пуансоне пресса.

Рисунок 19. Подготовка и испытание на излом КСС с угловым швом на трубе

При металлографическом исследовании следует применять минимум два КО. Один образец должен быть вырезан из участка остановки и возобновления сварки, отмеченном во время сварки контрольного сварного соединения.

8.6.3. Наплавка

При изготовлении КО для испытания наплавленных пластин, труб и цилиндров, схема вырезки образцов показана на рисунках 20 - 21.

1 - неиспользуемый участок, равный не менее 25 мм от края наплавленного металла; 2, 4 - участки вырезки образцов для металлографического исследования; 3 - участок вырезки образцов для определения химического состава и твердости

Рисунок 20. Подготовка и расположение образцов при наплавке на пластину

1 - неиспользуемый участок, равный не менее 25 мм от края наплавленного металла; 2, 4 - участки вырезки образцов для металлографического исследования; 3 - участок вырезки образцов для определения химического состава и твердости

Рисунок 21. Подготовка и расположение образцов при наплавке на трубу или цилиндр

Твердость различных участков наплавки с шагом от 10 до 15 мм должна быть измерена в соответствии с требованиями ГОСТ 6996, раздел 7.

При проведении испытаний сварщика при наплавке натурных деталей объем и схема измерения твердости может быть регламентированы чертежом или ремонтной документацией на деталь.

8.6.4. Протоколы испытаний

(п. 8.6.4 в ред. Протокола от 15.06.2022)

Результаты теоретического экзамена должны быть оформлены в виде теста, либо протокола (в случае компьютерного тестирования), результаты испытаний КСС - в виде протокола, которые хранятся у работодателя не менее 5 лет. В случае аттестации сварщика внешним экзаменующим органом протоколы оформляются в двух экземплярах один хранится у работодателя, один у внешнего экзаменующего органа (срок хранения 5 лет). Результаты испытаний КСС в виде натурных деталей должны быть оформлены в виде протокола или акта (срок хранения 5 лет).

9. АТТЕСТАЦИОННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЬНЫМ СВАРНЫМ СОЕДИНЕНИЯМ И ОБРАЗЦАМ

Визуальный контроль КСС должен начинаться по следующим критериям:

• удалены ли брызги и шлак;
• проводилась ли зачистка и исправление дефектов при выполнении КСС;
• наличие маркировки остановки и возобновления сварки в корневом проходе и облицовочном проходе.

Таблицы D.1 - D.4 составлены применительно только к тем дефектам, которые способны возникнуть при электродуговой или газовой сварке.

Сварщик считается прошедшим практические испытания, если в КСС не обнаружены недопустимые дефекты. Требования к качеству КСС установлены в таблицах D.1 - D.4. Аттестационные требования к КСС при разрушающих методах контроля, установлены согласно ИСО 5817 (таблицы D.1, D.2) для стальных образцов, согласно ИСО 10042 (таблицы D.3, D.4) - для КСС из сплавов алюминия и меди.

В таблицах D.2 и D.4 дополнительно указаны недопустимые дефекты, отсутствующие в ГОСТ 30242, но приведенные в стандартах ИСО 5817 и ИСО 10042.

Кроме того, конструкторская или ремонтная документация может содержать дополнительные требования к качеству КСС, в случае проведения практических испытаний на натурных деталях и сварных конструкциях.

При испытании на изгиб на образцах не должно быть обнаружено ни одной трещины более 3 мм в любом направлении, кроме трещин, проявляющихся по краям образца во время испытания, если нет оснований полагать, что эта трещина образовалась из-за неполного проплавления, несплавления, шлаковых включений или других недопустимых дефектов.

В результате, если выявленные дефекты КСС превышают максимально допустимую величину, то считается, что сварщик не выдержал практические испытания.

10. ПОВТОРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

Если установлено, что причиной несоответствия КСС требованиям настоящих Правил является неисправное сварочное оборудование, металлургические или другие внешние факторы, а не недостаточная квалификация сварщика, то требуется повторное практическое испытание после устранения выявленной причины.

Если установлено, что несоответствие КСС требованиям настоящих Правил связано с недостаточной квалификацией сварщика, то сварщик не допускается к повторному практическому испытанию без прохождения соответствующей переподготовки. Срок переподготовки должен быть не менее одного месяца, но и не более трех месяцев.

В случае трех отрицательных результатов практических испытаний подряд сварщик вновь должен сдать теоретический экзамен.

11. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ АТТЕСТАЦИИ

По результатам аттестации экзаменующий орган оформляет протокол аттестационного испытания сварщика отдельно на каждого аттестуемого сварщика (Приложение C). Результаты теоретического экзамена обозначаются как "сдан" или "не сдан" (ненужное зачеркивается), результаты испытаний КСС при практических испытаниях сварщика обозначаются, как "Принято" или "Не принято" и указывается номер и дата оформления подтверждающего результаты испытания КСС документа.

Если при практических испытаниях сваривается несколько КСС с разной областью распространения аттестации, может быть оформлен протокол аттестационного испытания, который содержит объединенную область распространения аттестации. При этом допускается в КСС изменять только тип шва, положение сварки, толщину материала.

В случае проведения аттестации сварщика внешним экзаменующим органом протокол аттестационного испытания сварщика должен оформляться в двух экземплярах и храниться по одному экземпляру у работодателя и внешнего экзаменующего органа сроком пять лет.

Сварщик считается аттестованным при успешной сдаче теоретического экзамена и практического испытания и в этом случае сварщику выдается свидетельство (сертификат) аттестации сварщика (Приложение D), а в протокол аттестационного испытания сварщика вписывается заключение аттестационной комиссии - "аттестован".

В протоколе аттестационного испытания сварщика должны быть указаны номер и дата выдачи свидетельства (сертификата) аттестации сварщика.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика оформляется на русском языке и может быть дублировано на официальном языке государства-участника Содружества.

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика оформляется в одном экземпляре и хранится у сварщика, который в свою очередь обязан представить работодателю оригинал свидетельства (сертификата) для внесения копии свидетельства (сертификата) в личное дело работника.

Если сварщик решением аттестационной комиссии признается не аттестованным, в этом случае свидетельство (сертификат) аттестации сварщика ему не выдается и аттестационной комиссией оформляется протокол аттестационного испытания сварщика с заключением "не аттестован", копию которого сварщик обязан представить работодателю.

К протоколу аттестационного испытания сварщика должны быть приложены документы, подтверждающие результаты теоретического экзамена и результаты испытаний КСС при практических испытаниях сварщика.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

В случае проведения аттестации сварщика с целью расширения области аттестации оформляется новое свидетельство (сертификат) аттестации сварщика в дополнение к ранее выданному свидетельству (сертификату) аттестации сварщика.

В случае продления действия свидетельства (сертификата) аттестации сварщика, при соблюдении требований пункта 12.1 в свидетельстве (сертификате) аттестации сварщика экзаменующим органом делается соответствующая отметка о продлении свидетельства (сертификата) аттестации сварщика.

12. СРОК ДЕЙСТВИЯ АТТЕСТАЦИИ

12.1. Начало срока действия аттестации

Срок действия аттестации начинается со дня выдачи свидетельства (сертификата) аттестации сварщика.

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика действует в течение двух лет при условии, что руководитель сварщика или уполномоченный сотрудник работодателя может подтвердить, что сварщик проработал в рамках области распространения аттестации, при этом соблюдены следующие условия:

a) сварщик осуществляет непрерывную профессиональную деятельность в установленной области распространения аттестации. Допускается перерыв в работе на срок не более шести месяцев;

b) отсутствуют конкретные основания для проверки навыков и знаний сварщика.

Данное подтверждение необходимо повторять каждые шесть месяцев с внесением работодателем соответствующей отметки в свидетельство (сертификат) аттестации сварщика.

12.2. Продление срока действия аттестации

Срок действия свидетельства (сертификата) аттестации сварщика может быть продлен экзаменующим органом однократно на период длительностью два года в рамках изначальной области распространения аттестации при условии, что соблюдены все требования 12.1.

Экзаменующий орган, при соблюдении указанных выше условий, должен сделать соответствующую отметку о продлении срока действия свидетельства (сертификата) аттестации сварщика.

13. ОБОЗНАЧЕНИЯ

Обозначения области распространения аттестации сварщика и КСС состоят из следующих пунктов в соответствии с приведенным порядком (структура обозначения предусматривает запись следующих блоков информации и может использоваться для компьютеризации):

a) реквизит настоящих Правил;

b) основные параметры:

1. процесс сварки: 111, 135с, 136 и т.д.;

2. тип заготовки: пластина (P), труба (T), натурная деталь (H);

3. тип КСС: стыковой шов (BW), угловой шов (FW), наплавка или напыление (N)

4. группа основных материалов: см. табл. 1 - 3;

5. сварочные материалы: см. 6.5;

6. размеры контрольного сварного соединения: толщина (t) и наружный диаметр трубы (D), см. 6.6, толщина наплавленного слоя (h);

7. положение при сварке: см. 6.8;

8. данные о шве: см. 6.9.

Название натурной детали не включается в обозначение КСС, но включается в свидетельство (сертификат) аттестации сварщика в области распространения аттестации.

Примеры обозначений

Пример 1

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

111 P BW 2 В t12 PA ss nb

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

111 P FW 2 B t12 PB ml

Пример 2

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

135с P FW 1.2 S t10 PB ml

Пример 3

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

141 T BW 23 S t03 D150 PF ss nb

Пример 4

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

131 P FW 22 S t10 PB sl

Пример 5

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

131 P FW 31 wm t10 D150 PF PB

Пример 6

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

141 T BW 32 wm t 03 D50 PA ss nb

Пример 7

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

121 H N 1.2 S t 20 h10 d300 PC ml

Пример 8

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

ГПНП P N 1.2 t 20 h1,5 PA ml

14. ЭКЗАМЕНУЮЩИЙ ОРГАН

14.1 Работодатель вправе проводить аттестацию сварщика в аттестационной комиссии, созданной приказом по предприятию, или с привлечением внешнего экзаменующего органа.

14.2 На территории государств-участников Содружества в качестве внешних экзаменующих органов могут выступать:

• организации, уполномоченные государственными органами, осуществляющими надзор за изготовлением, ремонтом и модернизацией железнодорожного подвижного состава;
• признанные аттестационные учреждения, которые имеют соответствующую аккредитацию, страховку ответственности и регистрацию в соответствующем регистре;
• другие экзаменующие органы, аттестационная деятельность которых установлена действующим законодательством государства-участника Содружества.

14.3 Теоретический экзамен и практические испытания сварщика должны проводиться в аттестационной комиссии. В состав аттестационной комиссии должны входить:

• председатель комиссии;
• секретарь комиссии;
• члены комиссии. Минимальные требования к аттестационной комиссии:
• наличие одного квалифицированного инженера по сварке <>; <> В качестве квалифицированного инженера по сварке могут выступать, например, специалисты, имеющие диплом:
• инженера по специальности "Оборудование и технология сварочного производства" Код ОКСО 150202 (в соответствии с Общим классификатором специальностей по образованию ОК 009-2003);
• магистра по профилю "Оборудование и технология сварочного производства" специальности 15.04.01 (Машиностроение) Код ОКСО 2.15.04.01 (в соответствии с Общим классификатором специальностей по образованию ОК 009-2016);
• инженера по специальности "Оборудование и технология повышения износостойкости и восстановление деталей машин и аппаратов" Код ОКСО 150205 (в соответствии с Общим классификатором специальностей по образованию ОК 009-2003);
• диплом Международного инженера по сварке (IWE) (в соответствии с рекомендациями Международного института сварки IAB-252r3-16/SV-00).
• наличие одного члена комиссии, прошедшего проверку знаний Правил по охране труда при выполнении электросварочных и газосварочных работ;
• наличие одного члена комиссии, аттестованного по пожарно-техническому минимуму;
• наличие одного члена комиссии, сертифицированного в соответствии с ИСО 9712 на проведение визуального контроля (VT) не ниже 2 уровня в секторе продуктов - сварные соединения, производственного сектора - железнодорожный транспорт. Допускается наличие одного члена комиссии, прошедшего обучение и проверку знаний по пожарно-техническому минимуму и прошедшего проверку знаний требований правил охраны труда при выполнении электросварочных и газосварочных работ или наличие одного члена - специалиста по техносферной безопасности.

(п. 14.3 в ред. Протокола от 15.06.2022)

14.4 В состав аттестационной комиссии не должны входить лица, проводившие обучение (специальную подготовку) аттестуемых сварщиков.

14.5 Испытания КСС должны выполняться в испытательных лабораториях и лабораториях по неразрушающему контролю, аккредитованных в национальной системе аккредитации на соответствующий вид испытаний или аттестованных в соответствии с национальным законодательством железнодорожной администрации.

(п. 14.5 в ред. Протокола от 15.06.2022)

14.6 Аттестационные испытания сварщика внешним экзаменующим органом могут проводиться на собственной базе и в условиях работодателя. В случае проведения аттестации сварщика внешним экзаменующим органом в условиях работодателя при практических испытаниях на натурных деталях, например, при наплавке локомотивных центров колесных или надрессорных балок тележек грузовых вагонов, допускается сварку, наплавку, напыление КСС выполнять на производственных мощностях и оборудовании работодателя, а испытание КСС проводить с привлечением лаборатории неразрушающего контроля работодателя. В случае проведения аттестации сварщика внешним экзаменующим органом в условиях работодателя с применением дистанционных технологий (видеосвязь, видеозапись, передача тестов по электронной почте, удаленное компьютерное тестирование, электронная подпись протоколов и т.д.), на предприятие может командироваться один из членов аттестационной комиссии, который является одновременно квалифицированным инженером по сварке и сертифицированным специалистом в соответствии с ИСО 9712 на проведение визуального контроля (VT) не ниже 2 уровня в секторе продуктов - сварные соединения, производственного сектора - железнодорожный транспорт. Допускается при аттестации сварщика в аттестационную комиссию работодателя привлекать экзаменаторов по договору с внешним экзаменующим органом.

(п. 14.6 в ред. Протокола от 15.06.2022)

Приложение A (обязательное)

ОБЩИЙ ПЕРЕЧЕНЬ ТЕМ ДЛЯ ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ЭКЗАМЕНА

A. Темы для составления экзаменационных билетов

A.1 Сварочное оборудование:

a) идентификация и сборка основных узлов оборудования;

b) род сварочного тока;

c) правильное подсоединение обратного сварочного кабеля.

A.1.1 Газовая сварка:

a) маркировка газовых баллонов;

b) маркировка и сборка важных составных частей;

c) правильный выбор сопел и сварочной горелки.

A.1.2 Электродуговая сварка:

a) маркировка и сборка важных составных частей и устройств;

b) род сварочного тока;

c) правильное подключение обратного провода сварочного тока.

A.2 Сварочные процессы

A.2.1 Ацетиленокислородная сварка (311):

a) давление газа;

b) выбор величины сопел;

c) тип газового пламени;

d) последствия перегрева.

A.2.2 Сварка дуговая плавящимся покрытым электродом (111):

a) обращение со штучными электродами и их сушка;

b) различия типов штучных электродов.

A.2.3 Сварка дуговая плавящимся электродом в инертном газе, сварка дуговая сплошной проволокой в среде защитного газа, сварка дуговая в инертном газе вольфрамовым электродом (131, 135м, 135с, 136, 141):

a) тип и диаметр электродов;

b) маркировка и расход защитного газа;

c) тип, величина и обслуживание газоподающих/токоподводящих сопел;

d) выбор и ограничения типа переноса металла;

e) защита электрической дуги от атмосферного влияния.

A.2.4 Сварка дуговая под флюсом проволочным электродом (121):

a) тип и маркировка сварочных проволок;

b) тип и маркировка сварочных флюсов;

c) защита электрической дуги от атмосферного влияния.

A.3 Основные материалы:

a) идентификация материала;

b) методы и контроль подогрева;

c) контроль температуры между проходами.

A.4 Сварочные материалы:

a) идентификация сварочных материалов;

b) хранение, подготовка и работа со сварочными материалами;

c) выбор правильного размера (диаметра покрытого электрода, сварочной проволоки, присадочного прутка);

d) чистота сварочных прутков и присадочной проволоки;

e) контроль намотки проволоки;

f) контроль и наблюдение за расходом газа и его качеством.

A.5 Безопасность и предупреждение несчастных случаев

A.5.1 Общее:

a) методы надежного монтажа, включения и отключения оборудования;

b) контроль безопасности выделяющихся при сварке газов и дымов;

c) персональная защита;

d) опасность возникновения пожара;

e) сварка в замкнутом пространстве;

f) знания о влиянии окружающей среды при сварке.

A.5.2 Газовая сварка ацетиленокислородным пламенем:

a) безопасное хранение, применение сжатых газов и обращение с ними;

b) выявление течи в газовых шлангах и принадлежностях;

c) меры при обратном ударе пламени.

А.5.3 Все процессы электродуговой сварки:

a) повышенная электрическая опасность;

b) излучение электрической дуги;

c) блуждающие электрические дуги.

A.5.4 Сварка дуговая в среде защитного газа:

a) безопасное хранение, применение сжатых газов и обращение с ними;

b) выявление течи в газовых шлангах и принадлежностях.

A.6 Порядок наложения швов/технология сварки:

Понимание требований к технологии сварки и влияния сварочных параметров.

A.7 Подготовка соединения и внешний вид шва:

a) соответствие подготовки кромок техническим требованиям технологии сварки;

b) чистота свариваемых поверхностей;

c) обозначения технических требований к подготовке кромок и внешнему виду шва на чертежах.

A.8 Дефекты швов:

a) идентификация дефектов;

b) причины появления дефектов;

c) предотвращение и меры по устранению дефектов.

A.9 Аттестация сварщика:

Сварщик должен знать область распространения аттестации.

Приложение B (рекомендуемое)

Форма заявки на аттестацию сварщика

ЗАЯВКА на проведение аттестации сварщика

Сведения о заявителе аттестации сварщика

просит Экзаменующий орган провести аттестацию сварщика

на соответствие требованиям: ПР-АС-ВНИИЖТ-2017

Заявляемая область аттестации:

Заявитель обязуется оплатить расходы, связанные с проведением теоретического экзамена и практических испытаний, выдачей сертификата (свидетельства) аттестации сварщика.

Заявитель подтверждает прохождение медицинского осмотра и предъявил медицинское заключение об отсутствии противопоказаний для работы в заявляемой области аттестации.

Приложение:

1. Согласие с обработкой персональных данных;

2. Документ (заверенный отделом кадров) об образовании.

3. Справка о состоянии здоровья.

4. Справка о стаже производственной деятельности в области сварочного производства и копия трудовой книжки (в случае их наличия, заверенные печатью отдела кадров).

5. Цветные фотографии (размер 3 x 4) - 4 шт.

6. Документ об оплате (копия платежного поручения).

7. Справка о банковских реквизитах предприятия-заявителя

Руководитель организации __________________ ___________________________ (подпись) (ФИО) М.П.

(Форма заявки дана как рекомендуемая и может отличаться в зависимости от экзаменующего органа)

Приложение C (рекомендуемое)

Протокол аттестационного испытания сварщика

Обозначение(я): ___________________________________________

Результаты испытания КСС

Заключение аттестационной комиссии ________________________________________ аттестован/не аттестован

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика выдано "_" _____ 20 г. N __________________

Председатель комиссии:                               (_____________)
Члены комиссии:                                      (_____________)

                                                 (_____________)

Секретарь (_____________)

Хранить 5 лет

<*> Форма протокола дана как рекомендуемая и может отличаться в зависимости от экзаменующего органа.

Приложение D (рекомендуемое)

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика

Приложение E (справочное)

СВЕДЕНИЯ О ССЫЛОЧНЫХ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТАХ, ИДЕНТИЧНЫХ ЕВРОПЕЙСКИХ НОРМАХ И СООТВЕТСТВИИ ИМ НАЦИОНАЛЬНЫХ СТАНДАРТОВ РОССИИ

Таблица E.1

Приложение F (справочное)

ОГРАНИЧЕНИЯ НА ДОПУСТИМЫЕ ВЕЛИЧИНЫ ДЕФЕКТОВ

В таблицах F.1 - F.4 дополнительно к обозначениям раздела 5 Правил применены следующие условные обозначения:

A — область, охватывающая газовую пору;

b — ширина выпуклости сварного шва;

d — диаметр газовой поры;

dA — диаметр области, охватывающей газовую пору;

h — высота или ширина дефекта;

l — длина дефекта вдоль направления сварного шва;

lp — длина площади проекции или поперечного сечения;

s — толщина стыкового сварного шва;

wp — ширина сварного шва, либо ширина или высота площади поперечного сечения;

D — расстояния между единичными порами или между зонами пористости (не путать с диаметром трубы)

Таблица F.1

Ограничения на допустимые величины дефектов в стальных КСС

Номер пункта по ИСО 5817	Цифровое обозначение дефекта согласно ГОСТ 30242	Наименование дефекта по ГОСТ 30242	Пояснения	Толщина пластины или стенки трубы, мм	Допустимые величины дефектов
1. Поверхностные дефекты
1.1	100	Трещина	-	>= 0,5	Не допускаются
1.2	104	Трещина в кратере
1.3	2017	Поверхностная пора	Максимальный размер единичной поры для: - стыковых сварных швов - угловых сварных швов	От 0,5 до 3
			Максимальные размеры единичной поры для: - стыковых сварных швов - угловых сварных швов	> 3
1.5	401	Несплавление	-	>= 0,5
		Микроскопическое несплавление	Определяется только при микроскопическом исследовании
1.7	5011	Подрез непрерывный	Требуется плавный переход. Не рассматривается как систематический дефект	От 0,5 до 3	Не допускается
	5012	Подрез прерывистый
				> 3	h <= 0,05t, но не более 0,5 мм
1.8	5013	Усадочная канавка	Требуется плавный переход	От 0,5 до 3	Не допускаются
				> 3	Короткие дефекты: h <= 0,05 мм, но не более 0,5 мм
1.9	502	Превышение выпуклости стыкового шва	Требуется плавный переход	>= 0,5	h <= 0,1мм + 0,15b, но не более 7 мм
1.10	503	Превышение выпуклости углового шва			h <= 1мм + 0,15b, но не более 5 мм
1.11	504	Превышение проплава		От 0,5 до 3	h <= 1 мм + 0,3b
				> 3	h <= 1 мм + 0,6b, но не более 4 мм
1.13	506	Наплыв		>= 0,5	Не допускаются
1.14	509	Протек		От 0,5 до 3
	511	Неполное заплавление подготовленных кромок
				> 3	Короткие дефекты: h <= 0,05t, но не более 0,5 мм
1.15	510	Прожог	-	>= 0,5	Не допускается
1.16	512	Несимметричность углового шва (существенное неравенство катетов шва)	Для случаев, когда асимметрия углового шва не оговорена		h <= 1,5 мм + 0,2a
1.17	515	Вогнутость корня шва	Требуется плавный переход	От 0,5 до 3	Не допускается
				> 3	Короткие дефекты: h < 0,05t, но не более 0,5 мм
1.18	516	Пористость в корне шва	Пористая структура в корне сварного шва из-за выделения газа из металла шва в момент кристаллизации (например, недостаточная газовая защита нижней части шва)	>= 0,5	Не допускаются
1.19	517	Плохое повторное возбуждение дуги	-
1.22	601	Случайная дуга	-
1.23	602	Брызги металла	-		Допустимость зависит от того, где находятся брызги: на металле шва или на антикоррозионном покрытии
2. Внутренние дефекты
2.1	100	Трещины	Все типы трещин, кроме микротрещин и кратерных трещин	>= 0,5	Не допускаются
2.2	1001	Микротрещины	Трещина, обычно видимая только под микроскопом (x 50)		Допустимость зависит от марки основного металла и его трещиностойкости
2.3	2011	Газовая пора	Должны выполняться следующие условия и ограничения для дефектов (см. также приложение А ИСО 5817 для информации)	>= 0,5
	2012	Равномерно распределенная пористость
			Максимальный размер дефектной области (в том числе систематических дефектов) по отношению к площади проекции Примечание — Пористость в площади проекции зависит от числа слоев (объема сварного шва)		Для одного слоя: < 1%. Для нескольких слоев: < 2%
			Максимальный размер единичной поры: - стыковых сварных швов - угловых сварных швов		d <= 0,4s, но не более 5 мм d <= 0,4a, но не более 5 мм
2.4	2013	Скопление пор	Сумма различных областей с порами (A1 + A2 + ...), расположенной в оцениваемой зоне, lp x wp (случай 1). Справочная длина для lp — 100 мм. Если D меньше чем dA1 или dA2, в зависимости от того, какая из этих величин меньше, то зона, охватывающая огибающей линией зон пористости A1 + A2, должна рассматриваться как единый дефект (случай 2)
			Должны выполняться следующие условия и ограничения для дефектов (см. также приложение А ИСО 5817 для информации)	>= 0,5	<= 4%
			а) Максимальный размер суммы площадей проекции дефектов (с учетом систематических дефектов) по отношению к площади проекционной поверхности
			b) Максимальный размер единичной поры для: - стыковых сварных швов; - угловых сварных швов		d <= 0,2s, но не более 2 мм
					d <= 0,2a, но не более 2 мм
2.5	2014	Цепочка пор	Сумма различных областей пор, расположенных в оцениваемой зоне lp x wp (случай 1) (\frac{d_{1}^{2} + \pi}{4} + \frac{d_{2}^{2} + \pi}{4} + ...) Если D меньше, чем диаметр меньший из двух соседних пор должна соответствовать сумме дефектов (случай 2). Следующие условия по размерам и ограничения на дефекты должны быть выполнены (см. также приложение А ИСО 5817). Максимальный размер области дефектов (включая систематические дефекты), расположенных в площади проекции.		- Для одного слоя <= 2% - Для многослойных: <= 4%
			Примечание — Пористость в площади проекции зависит от числа слоев (объема сварного шва)
			Максимальный размер единичной поры для:	>= 0,5
			- стыковых сварных швов		d <= 0,4s, но не более 4 мм
			- угловых сварных швов		d <= 0,4a, но не более 4 мм
2.6	2015	Продолговатая полость	Стыковые сварные швы		h <= 0,2s, но не более 2 мм
	2016	Свищ
					l <= s, но не более 25 мм
			Угловые сварные швы		h <= 0,2a, но не более 2 мм
					l <= a, но не более 25 мм
2.7	202	Усадочная раковина	-		Не допускаются
2.8	2024	Кратерная усадочная раковина	Необходимо измерить большую величину h или l	От 0,5 до 3
				> 3
2.9	300	Твердые включения	Стыковые сварные швы	>= 0,5	h <= 0,2s, но не более 2 мм l <= s, но не более 25 мм
	301	Шлаковые включения
	302	Включения флюса	Угловые сварные швы		h <= 0,2a, но не более 2 мм l <= a, но не более 25 мм
	303	Оксидные включения
2.10	304	Металлические включения, кроме медных	Стыковые сварные швы		h <= 0,2s, но не более 2 мм
			Угловые сварные швы		h <= 0,2a, но не более 2 мм
2.11	3042	Включения меди	-		Не допускаются
2.12	401	Несплавление (неполное сплавление)
	4011	Несплавление с кромкой разделки
	4012	Несплавление между слоями
	4013	Несплавление в корне шва
2.13	402	Непровар	Т-образное соединение (угловой шов)
			Т-образное соединение (частичное проплавление)
			Стыковой шов (частичное проплавление)
			Стыковой шов (частичное проплавление)	>= 0,5	Не допускаются
3. Дефекты в геометрии шва
3.1	507	Смещение кромок	Предельные величины отклонений даны для идеального положения шва. Положение шва считается идеальным, если средние линии свариваемых фрагментов совпадают. Могут быть установлены другие критерии идеального положения шва. t — относится к меньшей толщине Рисунок A — Пластины и продольные сварные швы	От 0,5 до 3	h <= 0,2 мм + 0,1t
				> 3	h <= 0,1t, но не более 3 мм
			Рисунок B — Кольцевые сварные швы	>= 0,5	h <= 0,5t, но не более 2 мм

Таблица F.2

Ограничения на допустимые величины дефектов, не вошедших в ГОСТ 30242, в стальных КСС

Номер пункта по ИСО 5817	Цифровое обозначение дефекта, указанное в ИСО 5817	Наименование дефекта по ИСО 5817	Пояснения	Толщина пластины или стенки трубы, мм	Допустимые величины дефектов
Поверхностные дефекты
1.4	2025	Кратерная раковина в конце шва		От 0,5 до 3	Не допускаются
				> 3
1.6	4021	Непровар в корне шва	Только для одной стороны стыкового шва	>= 0,5
1.20	5213	Недостаточная толщина шва	Не применимо к процессам, обеспечивающим большую глубину проплавления	От 0,5 до 3
				> 3
1.21	5214	Чрезмерная толщина шва	Фактическая толщина выпуклости углового шва слишком велика	>= 0,5	h <= 1 мм + 0,2a, но не более 4 мм
Дефекты геометрии шва
3.2	617	Неправильный зазор в корне шва для угловых сварных швов	Зазор между частями, которые должны быть соединены. Зазоры, превышающие определенные пределы, могут быть в некоторых случаях, компенсированы за счет соответствующего увеличения толщины шва	От 0,5 до 3	h < 0,2 мм + 0,1a
				> 3	h <= 0,5 мм + 0,1a, но не более 2 мм

Таблица F.3

Ограничения на допустимые величины дефектов в КСС из алюминия, меди и их сплавов

Номер пункта по ИСО 10042	Цифровое обозначение дефекта, согласно ГОСТ 30242	Наименование дефекта по ГОСТ 30242	Пояснения	Толщина пластины или стенки трубы, мм	Допустимые величины дефектов
1. Поверхностные дефекты
1.1	100	Трещина	-	>= 0,5	Не допускаются
1.2	104	Кратерная трещина	h — высота или ширина
1.3	2012	Равномерно распределенная пористость	Для оценки пористости см. примеры, приведенные в приложении А ИСО 10042		<= 0,5%
1.4	2013	Скопление пор	Общая площадь пористости в кластере представляется окружностью диаметром dA охватывающей все газовые поры. Все газовые поры внутри окружности должны удовлетворять требованиям для единичной газовой поры. Допускаемая область пористости должна быть локализована. Должна учитываться вероятность того, что пористый кластер скрывает другие дефекты. Если D меньше, чем dA1 или dA2 в зависимости от того, какая из этих величин меньше, общая площадь газовой пористости представляется окружностью диаметром dA, где dA = dA1 + dA2 + D. Систематическая кластерная пористость не допускается		Не допускаются
1.5	2014	Цепочка пор	-
1.6	2017	Поверхностная пора	Максимальные размеры единичной газовой поры	От 0,5 до 3	d <= 0,1s или 0,1a
				> 3	d < 0,2s или 0,2a, но не более 1 мм
1.8	401	Несплавление (неполное сплавление)		>= 0,5	Короткие дефекты
					Не допускаются
1.10	5011	Непрерывный подрез	Требуется плавный переход. 5012 не считается систематическим дефектом	От 0,5 до 3
				> 3
	5012	Прерывистый подрез
				От 0,5 до 3	h <= 0,1t
				> 3	h <= 0,1t, но не более 0,5 мм
1.11	502	Превышение выпуклости стыкового шва		>= 0,5	h <= 1,5 мм + 0,15b, но не более 8 мм
1.12	503	Превышение выпуклости углового шва			h <= 1,5 мм + 0,15b, но не более 4 мм
1.14	504	Чрезмерная выпуклость со стороны корня шва			h < 4 мм
1.15	506	Натек			Не допускаются
1.16	509	Протек.	Требуется плавный переход		Короткие дефекты
	511	Неполное заплавление подготовленных кромок
					h <= 0,05t, но не более 0,5 мм
1.17	512	Несимметричность углового шва (существенное неравенство катетов шва)	Для случаев, когда асимметрия углового шва не оговорена		h <= 1,5 мм + 0,2a
1.18	515	Вогнутость обратной стороны шва.	Требуется плавный переход	>= 0,5	h <= 0,05t, но не более 0,5 мм
	5013	Подрез корня шва
2. Внутренние дефекты
2.1	100	Трещина	Все виды трещин, кроме микротрещин и кратерных трещин	>= 0,5	Не допускаются
2.2	1001	Микротрещина	Трещина, которая обычно видна только под микроскопом (x 50)		Допустимость зависит от вида основного металла и его трещиностойкости
2.3	2011	Газовая пора	Максимальный размер единичной газовой поры		d <= 0,2s или 0,2a, но не более 4 мм
2.4	2012	Равномерно распределенная пористость	Оценка пористости осуществляется по площади поперечного сечения. См. примеры, приведены в приложении А ИСО 10042		<= 1%
			Оценка дефектов производится по площади проекции. См. примеры, приведенные в приложении А ИСО 10042	От 0,5 до 3	<= 1%
				> 3 до 12	<= 2%
				> 12 до 30	<= 3%
				> 30	<= 4%
2.5	2013	Скопление пор	Общая площадь пористости в кластере представляется окружностью диаметром dA, охватывающей все газовые поры. Допускаемая область пористости должна быть локализована. Должна учитываться вероятность того, что пористый кластер скрывает другие дефекты. Если D меньше, чем dA1 или dA2, в зависимости от того, какая из этих величин меньше, общая площадь газовой пористости представляется окружностью диаметром dA, где dA = dA1 + dA2 + D Систематическая кластерная пористость не допускается	>= 0,5	dA <= 15 мм или dA1 max <= Wp dA соответствует dA1, dA2 или dAс в зависимости от того, какая из этих величин используется
2.6	2014	Цепочка пор	-	>= 0,5	Не допускаются
2.7	2015	Продолговатая пористость.	-		l <= 0,2s или 0,2a, но не более 3 мм
	2016	Свищ
2.8	303	Оксидные включения	При наличии нескольких оксидных включений l1, l2, l3, ... ln в одном поперечном сечении они суммируются l = l1 + l2 + l3 + ... + ln		Короткие дефекты
					l <= 0,2s или 0,2a, но не более 3 мм
2.10	401	Несплавление (неполное сплавление)			Не допускаются
2.11	402	Непровар (неполное проплавление)
					h <= 0,1s, но не более 1 мм
3. Дефекты в геометрии шва
3.1	507	Смещение кромок	Предельные величины отклонений даны для идеального положения шва. Положение шва считается идеальным, если средние линии свариваемых фрагментов совпадают. Могут быть установлены другие критерии идеального положения шва. t — относится к меньшей толщине Рисунок A — Пластины и продольные сварные швы	>= 0,5	h <= 0,2t, но не более 2 мм
			Рисунок B — Кольцевые сварные швы		h <= 0,2t, но не более 4 мм

Таблица F.4

Ограничения на допустимые величины дефектов, не вошедших в ГОСТ 30242, в КСС из алюминия, меди и их сплавов

Номер пункта по ИСО 10042	Цифровое обозначение дефекта, указанное в ИСО 10042	Наименование дефекта по ИСО 10042	Пояснения	Толщина пластины или стенки трубы, мм	Допустимые величины дефектов
Поверхностные дефекты
1.7	2025	Кратерная раковина в конце шва		>= 0,5	Не допускаются
1.9	4021	Непровар в корне шва
1.13	5213	Недостаточная толщина шва	Не применимо к процессам, обеспечивающим большую глубину проплавления		Короткие дефекты
					h <= 0,1a, но не более 1 мм
Внутренние дефекты
2.9	3041	Включение вольфрама	-	>= 0,5	l <= 0,2s или 0,2a, но не более 3 мм
Дефекты в геометрии шва
3.2	617	Неправильный зазор в корне шва для угловых сварных швов	Зазор между частями, которые должны быть соединены. Зазоры, превышающие определенные пределы, могут быть в некоторых случаях, компенсированы за счет соответствующего увеличения толщины шва	>= 0,5	h <= 0,5 мм + 0,1a, но не более 3 мм