Правила организации и ведения технологического процесса производства продукции комбикормовой промышленности. Часть 2

Министерство сельского хозяйства СССРУтратил силу 03.11.2026

Актуально на 09.11.2026.

Как цитировать: "Правила организации и ведения технологического процесса производства продукции комбикормовой промышленности. Часть 2". https://bukva.ai/docs/pravila-organizatsii-i-vedeniya

(утв. Минсельхозом СССР 11.09.1989)

(вместе с «Инструкцией по эксплуатации автоматических комплексов многокомпонентного весового дозирования», «Инструкцией по эксплуатации автоматических весовых дозаторов», «Инструкцией по эксплуатации, установке и проверке объемных дозаторов», «Инструкцией по эксплуатации весовых дозаторов непрерывного действия», «Правилами магнитной защиты на предприятиях по производству продукции комбикормовой промышленности», «Технологической инструкцией по вводу жидких компонентов в комбикорма», «Инструкцией по приему, размещению и хранению шротов и жмыхов на комбикормовых предприятиях», «Инструкцией по приему, размещению и хранению кормов травяных, искусственно высушенных, и кормовой муки», «Инструкцией по хранению комбикормов», «Технологической инструкцией по экструдированию зерновых компонентов при производстве комбикормов», «Технологическим регламентом линии специальной обработки зернового сырья способом двойного гранулирования»)

Внимание

Документ утратил силу на территории Российской Федерации в связи с изданием Приказа Минсельхоза России от 30.04.2020 № 246.

Разработано
Генеральный директор
ВНПО «Комбикорм»
И. П. Дьяков
11 сентября 1989 года

ПРАВИЛА ОРГАНИЗАЦИИ И ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ КОМБИКОРМОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Часть 2

Приложение 7

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИМЕНЯЕМОЕ
НА КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

Таблица 7.7

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВЕСОВЫХ МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ
АВТОМАТИЧЕСКИХ ДОЗАТОРОВ

Показатели	6ДК-100	5ДК-200	5ДК-500	16ДК-1000	10ДК-2500	АД-500-2К	АД-2000-2К	АД-3000-ГК
Тип	Стационарные, циферблатные
Взвешиваемый продукт	Компоненты комбикормов с объемной массой 0,2 — 1,5 т/куб. м
Пределы взвешивания, кг	10 — 100	10 — 200	50 — 500	100 — 1000	125 — 2500	5 — 50	20 — 200
Пределы взвешивания, кг						50 — 500	200 — 2000	300 — 3000
Объем грузоподъемного устройства, куб. м	0,6	0,6	1,94	3,0	8,0	2,0	6,5	10,0
Цикл взвешивания порции, набранной из максимального количества компонентов, не более, мин.	5	5	5	5	5	5	5	5
Класс точности	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	1,0
Погрешность значения массы отдельных отвесов:
а) для суммарной массы продукта в диапазоне от наименьшего предела взвешивания до половины наибольшего предела взвешивания в % от половины наибольшего предела взвешивания	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 1,0
б) для суммарной массы продукта свыше половины наибольшего предела взвешивания до наибольшего предела взвешивания в % от номинальной массы набранных порций	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 1,0
Количество делений шкалы	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000
Цена деления отсчетной шкалы циферблатного указателя, кг	0,1	0,2	0,5	1,0	2,5	0,5	2,0	3,0
Наибольшее допустимое количество питателей, шт.	9	9	12	12	12
Габаритные размеры без питателей, мм:
длина	2100	2100	3000	2500	2900	2500	3000	12300
ширина	1900	1900	1800	1900	2650	1800	2000	2060
высота	2900	2900	3200	3500	3400	2500	3300	3160
Масса, кг	690	690	885	970	2100	900	1800	4040
Питатели шнековые, двухскоростные	ПШ-200	ПШ-200	ПШ-200	ПШ-320	ПШ-400	ПШ-200	ПШ-320	ПШ-400
Питатели шнековые, двухскоростные			ПШ-320		ЗПШ-240
Диаметр шнека, мм	200	200	200 и 320	320	400 и 240	200	320	400
Производительность питателей, т/ч	0,7 — 3	0,7 — 3	ПШ-320 4 — 16	4 — 15	ПШ-400 18 — 36	0,7 — 3	4 — 15	18 — 36
Производительность питателей, т/ч			ПШ-200 0,7 — 3		ПШ-240 18 — 36

Таблица 7.8

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АВТОМАТИЧЕСКИХ ВЕСОВЫХ ДОЗАТОРОВ

Показатели	Марка весов
Показатели	ДК-2	ДК-10	ДКМ-10	ДК-20	ДК-40	ДК-70	ДК-100	АД-50-НК	ДКБ-500
Тип	Стационарные, неравноплечие, порционные
Пределы взвешивания, кг	0,3 — 2,5	1 — 10	1 — 10	5 — 20	20 — 40	40 — 70	70 — 100	30 — 50	50 — 500
Допустимая погрешность, %	2,0	0,5	2,0	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,0
Цикл взвешивания	До 60 с
Объем ковша, куб. м	0,014	0,035	0,014	0,1	0,028	0,26	0,35	0,15	1,94
Габаритные размеры, мм:
длина	1455	1425	1455	1450	1450	1760	1760	1720	3080
ширина	650	640	650	840	1075	1075	1075	975	1750
высота	1110	1090	1110	1020	1785	1865	2105	1940	2900
Масса весов, кг	405	385	393	330	335	545	560	600	-
Мощность привода, кВт	1,1	1,7	1,1	1	1	1	1	-	850

Таблица 7.9

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ ВЕСОВЫХ
ДОЗАТОРОВ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ

Шифр		Объемная масса материала, т/куб. м	Наибольшая объемная производительность, куб. м/ч	Наибольший предел производительности, (НПП), т/ч	Потребляемая мощность, кВт	Ширина ленты, мм	Габаритные размеры, мм	Масса, кг	Код ОКП
4488ДН	2,5-1,0-0		2,5	1,0					427442157209
	4,0-1,6-0		4,0	1,6					157308
	6,3-2,5-0		6,3	2,5					157407
	10,0-4,0-0	0,4 — 0,9	10,0	4,0	1,0	800	3350 x 1400 x 1310	1600	157506
	16,0-6,3-0		16,0	6,3					157605
	25-10-0		25,0	10,0					157704
	40-16-0		40,0	16,0					157803
	63-25-0		63	25					157902
	100-40-0		100	40	2,0	1000	3350 x 1600 x 1310	1800	158009
	160-63-0		160	63					158108
	250-100-0		250	100		1200	3350 x 1800 x 1310	1950	158207
	5-1-0		5	1					159403
	8-1,6-0		8	1,6	1,0	800	3350 x 1400 x 1310	1600	159502
	12,5-2,5-0	0,2 — 0,5	12,5	2,5					159601
	20-4-0		20	4					159700
	31,5-6,3-0		31,5	6,3					159810
	50-10-0		50	10					159909
	80-16-0		80	16	2,0	1000	3350 x 1600 x 1310	1800	160000
	125-25-0		125	25					160110

Таблица 7.9.1

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВЕСОВЫХ ДОЗАТОРОВ
НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ (ДЛЯ ВСЕХ ИСПОЛНЕНИЙ
И ТИПОРАЗМЕРОВ, ПРИВЕДЕННЫХ В ТАБЛИЦЕ 7.9)

Принцип действия дозатора	Непрерывный
Принцип взвешивания	Электромеханический
Способ регулирования производительности	Измерением скорости ленты
Класс точности по ГОСТ 24619-81	0,5
Наименьший предел производительности (НмПП), % от НПП	25
Допускаемая погрешность дозирования, % от НПП, не более	+/- 0,5
Допускаемая погрешность учета суммарной массы выданного дозатором материала	\pm 0,5 \frac{Q_{\text{нпд}}}{Q_{\text{зад}}}
Режим управления	Автоматический автономный или системный, ручной дистанционный или местный
Управление производительностью дозатора в автоматическом режиме	От внешнего унифицированного сигнала постоянного тока (0 — 5 мА)
Род тока питания	Переменный, трехфазный
Напряжение, В	380/220
Частота, Гц	50
Средний срок службы	Не менее 12 лет
Временная оптовая цена (в зависимости от типоразмера), тыс. руб.	13 — 15
Изготовитель	Одесское ПО «Точмаш» 270005, г. Одесса, ул. Фрунзе, 130
Пример оформления заказа дозатора с наибольшей объемной производительностью 10 куб. м/ч, наибольшим пределом производительности (НПП) 4 т/ч	«Дозатор непрерывного действия 4488ДН 10-4,0»
	ТУ 25-06 (В6 2.794.343) — 85, код ОКП 427443024905»

Таблица 7.10

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СМЕСИТЕЛЕЙ

Показатели	Марка смесителя
Показатели	А9-ДСГ-0,1	А9-ДСГ-0,2	А9-ДСГ-0,5	А9-ДСГ-1,5	А9-ДСГ-2,0	СГК-1,0	СГК-2,5	А9-БСГ-3,0
Тип смесителя	Горизонтальный периодического действия					Лопастный горизонтальный периодического действия
Рабочая вместимость ванны (при \gamma = 445\text{кг }/\text{м}^{3} ), т		0,2	0,5	1,5		1,0	2,5	3,0
Число оборотов лопастного вала, об./мин.		43	30	20		48	35	29
Мощность электродвигателя, кВт		3,0	7,5	17,0		17,0	40,0	37,0
Общий цикл смешивания, мин-с		4 — 53	4 — 33	5		6	6	6
в том числе:
а) продолжительность смешивания для компонентов комбикормов, мин.		4	4	4		4	4	4
б) продолжительность загрузки, с		18	10 <*>	20 <*>		60	60	60
в) продолжительность разгрузки, с		35	23	40		60	60	60
Производительность, т/ч		2,4	6,5 <**>	18 <**>		10	25	30
Привод разгрузочного устройства	Пневматический
Габариты смесителя, мм:
длина		1830	3045	4420		4407	6250	5600
ширина		1070	1170	1630		1195	2000	2800
высота		1270	1870	2380		1770	2130	2800
Масса, кг		550	1130	3410		2350	4800	5300
Рабочее давление воздуха в системе разгрузочного устройства, кг/кв. см		3 — 4	3 — 4	3 — 4		2,5 — 3	4	4 — 5

<*> Продолжительность загрузки может увеличиться в зависимости от сыпучести компонентов и состава батареи весов.

<**> Производительность уточняется расчетом-циклограммой, так как может уменьшиться в зависимости от условий, изложенных в п. б. Производительность двух параллельно работающих с одной батареей весов смесителей не суммируется, а определяется из расчета циклограммы узла дозирования-смешивания.

Таблица 7.11

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МОЛОТКОВЫХ ДРОБИЛОК

Показатели	А1-ДДР		А1-ДДП		ДМ	ДДМ	ДМ-440У	А1-ДМР-6	А1-ДМР-12	А1-ДМР-20	А1-БД2-М
Производительность (т/ч) при объемной массе зернового продукта при \gamma = 0,75\text{т}/\text{м}^{3} на ситах:
с круглыми отверстиями, мм:	Пневмотранспорт	Механический	Пневмотранспорт	Механический
6,3	9,3	12,2	5,4	5,2	3,0	7,0	-	6	12	20	-
5,0	9,3	10,6	4,8	4,4	2,1	5 — 6	2,5	-	-	-	1,5
4,0	9,2	8,4	3,4	3,4	-	-	-	-	-	-	0,9
3,0	6,5	5,8	2,8	2,6	-	-	-	-	-	-	0,6
Размеры ротора, мм:
диаметр	630		630		500	980	450	630	630	630	500
ширина	588		363		353	410	-	400	655	825	70
Число молотков	144		96		72	254	192	250	430	550	60
Зазор между ситом и молотками, мм	12 — 15		12 — 15		7 — 10	7 — 10	5 — 7	12 — 15	12 — 15	12 — 15	5 — 10
Окружная скорость молотков, м/с	100		97		77	76	67	96	96	96	75
Площадь ситовой поверхности, кв. м	1,00		0,88		0,40	0,80	0,36	0,62	1,05	1,33	0,20
Размеры полотен сит, мм	630 x 430		340 x 430		212 x 385	500 x 1574	713 x 260	450 x 330	705 x 330	875 x 330	-
	630 x 1035		340 x 1035		<...>85 x 880		305 x 260	1385 x 410	1385 x 669	1385 x 835	-
					<...>85 x 356		492 x 192
Размеры молотков:
длина, мм	190		190		136	165	150	190	190	190	100
ширина, мм	50		50		50	50	45	50	50	50	45
толщина, мм	3		3		2	2	2	6	6	6	2
Частота вращения ротора, об./мин.	2950		2940		2970	1470	2925	2970	2970	2970	2910
Расход воздуха (куб. м/с) при транспорте:
пневматическом	0,70 — 0,75		0,64 — 0,70		-	0,44 — 0,52	-	0,60 — 0,65	0,70 — 0,75	0,80 — 0,85	-
механическом	0,13		0,10		-	0,05	0,03	-	-	-	-
Аэродинамическое сопротивление дробилки, Па	2800 — 3000		1700 — 3500		-	-					-
Мощность электродвигателя привода ротора, кВт	100		40		22	55	13	55	110	160	7,5
Габариты, мм:
длина	2250		1885		1640	1980	1380	1810	2435	2700	750
ширина	1050		1050		888	1440	690	1176	1176	1176	970
высота	2490		2490		1360	1685	640	1935	1935	3500	1330
Масса без двигателя, кг	2100		1500		1085	1960	241	1700 <*>	2350 <*>	3100 <*>	450

<*> Масса с двигателем.

Приложение 8

Таблица 1

ПОЛОТНА РЕШЕТНЫЕ (СИТА) С КРУГЛЫМИ
ОТВЕРСТИЯМИ (ПО ГОСТ 214-70)

Номер полотна	Номинальный рабочий размер отверстий, мм		Средний шаг, мм	Относительное живое сечение (среднее значение)	Толщина полотна, мм
Номер полотна	первого порядка	второго порядка	Средний шаг, мм	Относительное живое сечение (среднее значение)	Толщина полотна, мм
07	0,7		1,6	0,17	0,5 — 0,7
08	0,8		1,6	0,23	0,5 — 0,7
09	0,9		1,9	0,20
10	1,0		1,9	0,25
11	1,1		2,2	0,23	0,5 — 0,8
12	1,2		2,2	0,27
13	1,3		2,5	0,24
14	1,4		2,5	0,28
15	1,5		2,6	0,26	0,5 — 0,8
16	1,6		2,6	0,30	0,5 — 0,8
17	1,7		3,1	0,27
18	1,8		3,1	0,31
19	1,9		3,4	0,28
20	2,0		3,4	0,31	0,8 — 1,0
21	2,1		3,6	0,31
22	2,2		3,6	0,34
24	2,4		4,0	0,33
25	2,5		4,0	0,35
26		2,6		0,30
28	2,8		4,5	0,35
30		3,0		0,40
32	3,2			0,34
34		3,4		0,39
36	3,6		5,2	0,43	1,0 — 1,2
38		3,8		0,36
40	4,0		6,0	0,40
42		4,2		0,44
45	4,5			0,37
48		4,8		0,43
50	5,0		7,0	0,46
52		5,2		0,34
55	5,5		8,5	0,38
60		6,0		0,45
63	6,3			0,40
65		6,5	9,5	0,42
70	7,0			0,49	1,0 — 1,2
75		7,5		0,39
80	8,0		11,5	0,44
85		8,5		0,50
90	9,0			0,43
95		9,5	13,0	0,48
100	10,0			0,54
105		10,5		0,44
110	11,0		15,0	0,49
115		11,5		0,53
120		12,0		0,40
130	13,0		18,0	0,47
140		14,0		0,55	1,0 — 1,4
150		15,0		0,46
160	16,0		21,0	0,53
170		17,0		0,59
180	18,0			0,47
190		19,0		0,52
200	20,0		25,0	0,58
210		21,0		0,51
220	22,0		28,0	0,56
240		24,0		0,58
250	25,0		30,0	0,63
260		26,0		0,53	1,2 — 1,5
280	28,0		34,0	0,61
300		30,0		0,56
320	32,0		38,0	0,64
340		34,0		0,59
360	36,0		42,0	0,67
380		38,0		0,62
400	40,0		46,0	0,69
420		42,0		0,59
450	45,0		52,0	0,68

Таблица 2

ПОЛОТНА РЕШЕТНЫЕ (СИТА) С ПРОДОЛГОВАТЫМИ ПРЯМОУГОЛЬНЫМИ
ОТВЕРСТИЯМИ, РАСПОЛОЖЕННЫМИ РЯДАМИ (ПО ГОСТ 214-70)

Номер полотна	Номинальный размер отверстий а (ширина), мм		Длина отверстий S, мм	Средний шаг t_{1} , (по ширине отверстий), мм	Средний шаг t_{2} , (по ширине отверстий), мм	Относительное живое сечение среднее расчетное	Толщина полотна, мм
Номер полотна	первого порядка	второго порядка	Длина отверстий S, мм	Средний шаг t_{1} , (по ширине отверстий), мм	Средний шаг t_{2} , (по ширине отверстий), мм	Относительное живое сечение среднее расчетное	Толщина полотна, мм
05	0,5		8	2,0	12	0,17	0,5 — 0,7
06	0,6		8	2,0	12	0,20	0,5 — 0,7
07	0,7		10	2,2	14	0,23	0,5 — 0,8
08	0,8		10	2,2	14	0,26	0,5 — 0,8
09	0,9			2,5		0,26
10	1,0			2,5		0,29
11	1,1			2,8	17	0,28	0,8 — 1,2
12	1,2			2,8	17	0,30	0,8 — 1,2
13	1,3		12	3,1		0,30
14	1,4		12	3,1		0,32
15	1,5			3,4		0,31
16	1,6			3,4		0,33
17	1,7	1,7		3,6	21	0,36
18	1,8	1,7		3,6	21	0,38
19		1,9	16			0,37	1,0 — 1,2
20	2,0			3,9		0,39	1,0 — 1,2
21		2,1		4,2		0,38
22	2,2					0,40
24		2,4	20	4,5	25	0,43
25	2,5					0,44
26		2,6				0,40
28	2,8			5,2		0,43
30		3,0				0,46
32	3,2					0,44
34		3,4	25	6,0	30	0,47	1,0 — 1,4
36	3,6					0,50	1,0 — 1,4
38		3,8		7,0		0,50
40	4,0					0,48
42		4,2				0,50
45	4,5					0,47
48		4,8				0,51
50	5,0		32	8,0	38	0,53
52		5,2		9		0,49
55	5,5					0,51
60		6,0				0,55
63	6,3					0,55
65		6,5		10		0,56
70	7,0					0,61	1,0 — <...>
75		7,5	40		46	0,54	1,0 — <...>
80	8,0				46	0,58
85		8,5		12		0,62
90	9,0					0,56
95		9,5		14		0,59
100	10,0					0,62
105		10,5				0,59
110	11,0					0,61
115		11,5		16		0,64
120	12,0					0,56
130		13,0	50	19	56	0,61
140	14,0					0,66	1,2 — <...>
150		15,0				0,56
160	16,0			24		0,60
170		17,0				0,63
180	18,0					0,67

Таблица 3

СЕТКИ ПРОВОЛОЧНЫЕ ТКАНЫЕ С КВАДРАТНЫМИ ЯЧЕЙКАМИ
ДЛЯ РАССЕВА СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ

№ сетки	Номинальный размер стороны ячейки в свету, мм	Номинальный диаметр проволоки, мм	Число проволок на 1 дм сетки	Число проволок на 1 дюйм
18	18,00	2,8	4,8	1,2
16	16,00	2,5	5,4	1,3
14	14,00	2,2	6,2	1,5
12	12,00	2,0	7,2	1,8
10	10,00	2,0	8,3	2,0
9	9,00	2,2	9,6	2,4
8	8,00	2,0	10,0	2,5
7	7,00	1,8	11,4	2,8
6	6,00	2,00	12,5	3,1
5	5,00	1,2	16	4
4	4,00	1	20	5
3,5	3,50	0,8	23	6
3,2	3,20	0,7	26	6,5
2,8	2,80	0,6	29	7
2,5	2,50	0,55	33	8
2,2	2,20	0,5	37	9
2	2,00	0,45	41	10
1,8	1,80	0,45	44	11
1,6	1,60	0,4	50	12,5
1,4	1,40	0,37	56	14
1,2	1,20	0,35	65	16
1	1,00	0,3	77	19
095	0,95	0,28	81	20
09	0,90	0,28	85	21
085	0,85	0,28	91	23
08	0,80	0,25	95	24
075	0,75	0,25	100	25
067	0,67	0,25	109	27
063	0,63	0,22	118	29
06	0,60	0,22	122	31
056	0,56	0,22	128	32
053	0,53	0,22	133	33
05	0,50	0,2	143	36
045	0,45	0,2	154	38
04	0,40	0,2	167	42

Примечание. Сетки проволочные: № 1,2; 1; 09, 085; 08; 075; 067; 063; 060; 056; 053; 05; 045; 040 изготавливают по ГОСТ 3924-74, от № 1,4 до № 5 — по ГОСТ 6613-73; от № 6 до № 8 — по ГОСТ 3826-66. Наряду с этим сетки проволочные тканые с квадратными ячейками изготавливают по ГОСТ 12184-66 и ТУ 14-4-641-75.

Таблица 4

ТАБЛИЦА ЭКВИВАЛЕНТНЫХ НОМЕРОВ ПОЛОТЕН РЕШЕТНЫХ
С КРУГЛЫМИ ОТВЕРСТИЯМИ И СЕТОК ПРОВОЛОЧНЫХ ТКАНЫХ
С КВАДРАТНЫМИ ЯЧЕЙКАМИ

Полотна решетные с круглыми отверстиями		Сетки проволочные тканые с квадратными отверстиями
Номер полотна	Номинальный рабочий размер отверстий, мм	Номер сетки	Номинальный размер стороны ячейки в свету, мм
08	0,8	067	0,67
10	1,0	085	0,85
11	1,1	095	0,95
12	1,2	1	1,00
13	1,3	1,1	1,10
14	1,4	1,2	1,20
16	1,6	1,4	1,40
18	1,8	1,6	1,60
20	2,0	1,6	1,60
25	2,5	2	2,00
30	3,0	2,5	2,50
35	3,5	3,2	3,20
40	4,0	3,5	3,50
50	5,0	4	4,00
55	5,5	4,5	4,50
60	6,0	5	5,00
65	6,5	5,5	5,50
70	7,0	6	6,00
80	8,0	7	7,00
100	10,0	8	8,00
110	11,0	9	9,00
120	12,0	10	10,00
140	14,0	12	12,00
160	16,0	14	14,00
180	18,0	16	16,00
200	20,0	18	18,00

Приложение 9

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМАТИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ МНОГОКОМПОНЕНТНОГО ВЕСОВОГО ДОЗИРОВАНИЯ

Подготовка к эксплуатации

Дозаторы должны быть установлены в помещении на бетонные колонны или на металлическую раму.

Установка дозаторов должна обеспечивать свободный доступ ко всем механизмам дозаторов со всех сторон.

Проходы вокруг дозаторов и их установка должны исключать случайный контакт обслуживающего персонала с грузоприемными устройствами и рычажными механизмами дозаторов.

Дозатор и циферблатный указатель с подставкой должны быть установлены строго по уровню.

Грузоприемное устройство, рычажный механизм и раму дозаторов не следует заключать ни в какой дополнительный кожух.

При условии подсоединения грузоприемного устройства дозатора к поддозаторному бункеру или самотеку брезентовым рукавом обеспечивается полная герметизация тракта прохождения продукта от наддозаторных бункеров до смесителя. Пульты ручного управления должны быть установлены в непосредственной близости от циферблатных указателей дозаторов так, чтобы удобно было считывать показания циферблатного указателя.

Пульт программного управления и УСПП должны быть рядом с дозаторами в пылезащищенном помещении. Возможна установка циферблатного указателя с подставкой на этаж ниже самих дозаторов.

Монтаж дозаторов следует производить так, чтобы все циферблатные указатели дозаторов находились на одном этаже в непосредственной близости друг от друга. В том случае, если технологическая схема не предусматривает расположение смесителя непосредственно под дозаторами, под каждым дозатором должен быть смонтирован поддозаторный бункер, соединенный с дозатором брезентовым фартуком грузоприемного устройства. Емкость поддозаторного бункера должна быть не меньше емкости грузоприемного устройства дозатора.

Питатели должны быть установлены на прочные металлические конструкции, исключающие вибрацию питателей при работе. Для достижения паспортной точности дозаторов устанавливать питател следует как можно ближе к патрубку дозатора. При этом столб продукта, находящийся в трубе после остановки питателя, будет минимальным.

Диаметр самотечных труб должен быть не меньше диаметра выходного патрубка питателя. Углы наклона самотечных труб от вертикали не должны превышать 20°. В самотечные трубы должны быть встроены кольца из прозрачного материала (оргстекла) для удобства контроля за работой питателя.

Дозаторы, пульты ручного и программного управления и панели исполнительной аппаратурой должны быть заземлены.

Грузоприемные и передаточные рычаги должны иметь осевой разбег по подушкам в пределах 1 — 2 мм.

При полном обороте стрелки циферблатного указателя грузоприемное устройство, грузоприемные и передаточные рычаги, тяги не должны задевать о другие детали дозатора.

Подводка продукта

Для нормальной работы дозаторов необходимо, чтобы продукт поступал на дозаторы равномерно.

Не допускается залеживание трудносыпучих компонентов комбикормов в силосах и бункерах и сводообразование. Стенки и наклонные днища силосов и бункеров должны быть гладкими, без выступов и других препятствий, задерживающих свободный выпуск трудносыпучих компонентов.

Бункера и силосы для трудносыпучих компонентов должны быть снабжены электровибрационными или механическими побудителями. Все наддозаторные емкости должны иметь шиберные задвижки и датчики максимального уровня продукта. Не допускается попадание посторонних предметов в дозируемые компоненты.

Аспирация весов

Для нормальной работы дозаторов поддозаторный бункер должен аспирироваться. Так как при выпуске продукта из дозаторов в смеситель под дозаторами создается зона повышенного давления воздуха, а при опорожнении смесителя под дозаторами создается зона разряжения, ванну смесителя необходимо связать с атмосферой сапуном или соединить перетечными трубами ванну смесителя и подсмесительный бункер. В противном случае колебания давления воздуха под дозаторами будут сказываться на точности дозирования.

Включение дозаторов в работу

Перед включением дозаторов в работу необходимо подготовить, настроить и отрегулировать:

устройство считывания программы с перфокарты (УСПП);

механизм записи программы на перфокарту;

пульты местного и программного управления;

указатель массы фотоэлектрический.

При подготовке этих устройств к работе необходимо пользоваться соответствующими инструкциями по эксплуатации.

Запись программы на перфокарту

Для удобства работы все питатели весов должны иметь порядковые номера, нанесенные на корпус питателя, которые соответствуют номеру колонки перфокарты, в которой программируется масса компонента.

Устройство записи программы на перфокарту предназначено для записи программы работы весов на 45-колоночных перфокартах ГОСТ 6198-64 или ГОСТ 6198-75.

Каждому питателю на перфокарте отведена одна колонка. Масса компонентов программируется в десятипорядковом избыточном циклическом коде.

На перфокарте программируются:

а) номера питателей, участвующих в работе по данному рецепту, и масса компонента;

б) номера питателей, не участвующих в работе;

в) номера питателей, после окончания работы которых должна производиться разгрузка.

Поясним программирование работы весов на примере.

На дозаторах 6ДК-100 и 16ДК-1000 требуется отработать рецепт № 54-4 (табл. 1).

Таблица 1

Компоненты	%
Кукуруза	23
Ячмень	15
Отруби пшеничные	35
Кукурузный корм	7
Жмыхи, шроты	8
Рыбная мука	7
Дрожжи кормовые	3
Мел	1,5
Соль поваренная	0,5
Итого	100

Обработка рецепта для записи на перфокарту сведена в табл. 2.

Таблица 2

Компонент	№ питателя	Содержание компонента, %	Весовое содержание компонента, кг	Масса компонента нарастающим итогом	Масса компонента в избыточном циклическом коде
		16ДК-1000
Кукуруза	3	23	230	230	8, 5, 3, 1
Отруби пшеничные	4	35	350	580	10, 9, 7, 6, 3, 2
Ячмень	5	15	150	730	10, 9, 8, 6, 5, 3, 2, 1
Жмых, шрот	6	8	80	810	10, 9, 7, 6, 3, 2
Кукурузный корм	8	7	70	880	10, 8, 7, 4
Рыбная мука	12	7	70	950	10, 7, 6, 4, 3, 1
		6ДК-100
Дрожжи кормовые	21	3	30	30	9, 8, 6, 5, 4, 2
Соль поваренная	23	0,5	5	35	9, 8, 7, 6, 5, 1
Мел	24	1,5	15	50	9, 4, 3, 2

Выделим из рецепта компоненты комбикормов, дозируемые на дозаторах 16ДК-1000 и 6ДК-100.

Запишем их в таблицу в порядке возрастания номеров питателей.

Запишем против каждого компонента процентное соотношение его в готовом комбикорме.

Переведем процентное соотношение компонентов комбикормов в весовое из расчета общего количества готового комбикорма 1000 кг.

Запишем массу компонентов комбикормов нарастающим итогом раздельно по дозаторам 16ДК-1000 и 6ДК-100.

Переведем по прилагаемым таблицам весовое количество компонентов нарастающим итогом в избыточный циклический код.

Заложим подлежащую пробивке перфокарту в подающий магазин, находящийся в левой стороне устройства записи программы на перфокарту.

Нажмем клавишу возврата «В» и подадим перфокарту в крайнее правое положение.

Нажатием клавиши «С» сдвинем перфокарту на одну колонку. При этом указатель колонки, установившийся против цифры 1, указывает одновременно и номер питателя.

Так как питатель № 1 не участвует в дозировании компонентов комбикормов, необходимо запрограммировать пропуск этого питателя. Для этого надо на перфокарте пробить код 10,0. Нажатием клавиши 10 и 0 пробиваем этот код.

Нажатием клавиши «С» сдвигаем перфокарту на одну колонку. Указатель колонки установится против цифры 2.

Так как питатель № 2 не участвует в дозировании, то на перфокарте пробивается код 10,0.

Нажатием клавиши «С» сдвигаем перфокарту на одну колонку. Указатель колонки устанавливается против цифры 3.

Так как питатель № 3 участвует в дозировании компонента по рецепту № 54-4, то в третьей колонке необходимо пробить код массы 8, 5, 3, 1, соответствующий обработке дозатором 230 кг.

Нажатием клавиши 8, 5, 3, 1 пробиваем на перфокарте код массы.

Нажатием клавиши «С» сдвигаем перфокарту на одну колонку. Указатель колонки установится против цифры 4.

В четвертой колонке необходимо пробить код 10, 9, 7, 6, 3, 2, соответствующий обработке четвертым питателем массы 580 кг. Нажатием клавиши 10, 9, 7, 6, 3, 2 пробиваем на перфокарте код массы.

Сдвигаем перфокарту на одну колонку.

В пятой колонке перфокарты пробиваем код 10, 9, 8, 6, 5, 3, 2, 1, соответствующий обработке питателем № 5 массы 730 кг.

Сдвигаем перфокарту на одну колонку и в шестой колонке пробиваем код 10, 9, 7, 6, 4, 3, 2, соответствующий массе 810 кг.

Сдвигаем перфокарту на одну колонку, и так как питатель № 7 не участвует в обработке рецепта, пробиваем на перфокарте код 10,0.

Сдвигаем перфокарту на одну колонку и в восьмой колонке пробиваем код 10, 8, 7, 4, соответствующий обработке питателем № 8 массы 880 кг.

Так как питатели № 9, 10 и 11 не участвуют в дозировании рецепта, в 9, 10, 11 колонках перфокарты пробиваем код 10,0.

В 12-й колонке перфокарты пробиваем код 10, 7, 6, 4, 3, 1, соответствующий массе 950 кг.

Так как питатель 12 работает по программе последним и после его обработки должна производиться разгрузка дозатора 16ДК-1000, то в 12-й колонке перфокарты необходимо запрограммировать разгрузку дозатора. Программирование разгрузки производится нажатием клавиши «Р» в колонке, соответствующей номеру последнего работающего питателя.

Нажатием клавиши «С» установим указатель против цифры 21.

В 21-й колонке перфокарты пробьем код 9, 8, 6, 5, 4, 2, соответствующий отработке дозатором 6ДК-100 30 кг.

Сдвигаем перфокарту на 22-ю колонку.

Так как питатель № 22 не участвует в отработке рецепта, пробиваем в колонке шифр 10,0.

В 23-й колонке перфокарты пробиваем код 9, 8, 7, 6, 5, 1, соответствующий массе 35 кг.

В 24-й колонке перфокарты пробиваем код 9, 4, 3, 2, соответствующий массе 50 кг.

Так как питатель 24 работает по программе дозатора 6ДК-100, последним после его отработки должна производиться разгрузка дозатора, и в 24-й колонке нажатием клавиши «Р» программируется разгрузка дозатора.

В 25-й и 26-й колонках пробиваем код 10,0.

Нажатием клавиши возврата «В» возвращаем каретку с перфокартой в крайнее левое положение.

Вынимаем перфокарту из каретки и подвергаем ее визуальному контролю.

Перфокарта должна быть не измята, в пробитых отверстиях не должно быть заусенцев. Только в этом случае перфокарта годится для дальнейшего использования.

Работа дозаторов и смесителя в автоматическом режиме

Порядок работы в автоматическом режиме следующий:

1. Первым в работу включается пульт, управляющий работой смесителя и дозатора.

2. При выключенном смесителе автоматическая работа дозаторов невозможна.

3. После того как отработали запрограммированные питатели всех дозаторов и в случае, если смеситель готов принять новую порцию, автоматически начинается разгрузка дозаторов. На мнемосхеме дозаторов загорается сигнал «Разгрузка».

После полного опорожнения дозаторов сигнал «Разгрузка» гаснет и цикл работы дозаторов начинается снова.

4. После опорожнения дозаторов начинается цикл смешивания, о чем сигнализирует лампа «Идет смешивание» на мнемосхеме работы смесителя.

5. После окончания смешивания автоматически открывается заслонка смесителя. При этом гаснет сигнал «Идет смешивание» и зажигаются сигналы «Заслонка открыта» и «Разгрузка» на мнемосхеме смесителя.

6. По истечении времени разгрузки заслонка смесителя закрывается, о чем сигнализирует на мнемосхеме смесителя лампа «Заслонка закрыта». Смеситель готов принять новую порцию компонентов комбикормов.

Проверка точности дозирования многокомпонентных весов

С пульта программного управления обслуживание многокомпонентных весов осуществляет оператор. После закладки перфокарты оператором проверяется точность взвешивания.

В проверке точности весов участвует лаборант. Оператор переключает работу весов с автоматического режима на дистанционный. Лаборант находится у циферблатной головки весов.

Сравнивая отвесы и порции, необходимые по рецепту, они делают соответствующие выводы о точности взвешивания, и в случае выявления сверхнормативных отклонений производится настройка весов на точность. Обнаруженные сверхнормативные отклонения устраняют с пульта программного управления. На пульте с обратной стороны находится плата «Предварение», на которой в избыточном цикличном коде для каждого питателя в отдельности можно задать предварение (разницу в отвесе) для учета столба падающего продукта. По таблице перевода массы компонентов в цикличный избыточный код лишнюю или недостающую массу переводят в соответствующий код для данного дозатора. На плате «Предварение» тумблером набирают этот код, затем снова проверяют весы.

Проверку точности дозирования осуществляют в течение смены не менее двух раз, не считая первоначальной установочной проверки при переходе на другой рецепт. Кроме того, периодически проверяют работу весов заведующий производством, ответственный за работу весов и сменный мастер в сроки, установленные главным инженером предприятия. Данные проверок записывают в журнал работы и контроля многокомпонентных весов.

Наблюдение и уход за многокомпонентными весами производит весовой мастер завода.

Задание досыпки

Питатели дозаторов обеспечивают два режима подачи компонентов в грузоприемные устройства дозаторов — грубую сыпь и досыпку.

В случае необходимости при условии обеспечения паспортной производительности питатель может работать на одном режиме досыпки.

Величина досыпки, во многом определяющая точность отвеса компонента, должна составлять примерно 5 — 15 делений шкалы циферблатного указателя.

Величина досыпки отдельно для каждого компонента (питателя) задается тумблерами на плате «Досыпка», установленной на задней стороне пульта программного управления в избыточном циклическом коде, и может изменяться в пределах 0 — 63 делений шкалы.

Для того чтобы питатель работал только на досыпке, на плате «Досыпка» необходимо тумблерами набрать код 06.

Например, для того чтобы питатель № 3 дозатора 16ДК-1000 отработал на досыпке 10 делений (соответствующие 10 кг), на плате «Досыпка» необходимо тумблерами набрать код 7, 5, 3, 2.

Перевод числа делений циферблатного указателя массы компонентов комбикормов в избыточный циклический код производится по таблице.

Задание предварения в работе питателей

В системе автоматического дозирования осуществляется учет столба падающего материала.

Для этого питатель в режиме досыпки прекращает работу прежде, чем показания датчика массы совпадут с заданием (осуществляется предварение в работе питателя).

Предварение, так же как и досыпка, задается в циклическом избыточном коде для каждого компонента отдельно на плате «Предварение» с задней стороны пультов программного управления и может изменяться в пределах 0 — 31 деления шкалы.

Например, питатель № 3 дозатора 16ДК-1000 по программе, записанной на перфокарте, должен был отработать массу 332 кг.

При визуальном контроле по циферблатному указателю отмечено, что этот питатель отработал массу 338 кг, что на 1 кг больше допустимой погрешности для отвеса данного компонента. Следовательно, необходимо ввести предварение в работе питателя 6 кг. По таблице перевода массы компонентов в цикличный избыточный код массе 6 кг соответствует для дозатора 16ДК-1000 код 31.

На плате «Предварение» в третьей колонке набираем тумблерами код 31.

Поверка дозаторов

Собранные и отрегулированные дозаторы предъявляются для поверки Государственному поверителю Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР.

Для размещения контрольных гирь при проверке дозаторов 6ДК-100, 5ДК-200, 5ДК-500, 16ДК-1000 необходимо изготовить четыре специальных кронштейна, которые подвешиваются на грузоприемное устройство. На кронштейны укладывается настил, на котором размещают контрольные гири. Кронштейны с настилом необходимо старировать, после чего можно приступить к поверке дозаторов.

При проверке дозатора 10ДК-2500 на грузоприемное устройство одеваются кронштейны, входящие в ЗИП дозатора, для чего на грузоприемном устройстве предусмотрены болты. После окончания поверки дозаторов эти кронштейны могут быть сняты с грузоприемного устройства.

Поверка дозаторов должна производиться согласно требованиям ГОСТ 14166-69.

После поверки дозаторов и снятия кронштейнов дозаторы вновь необходимо старировать.

Работа дозаторов в дистанционном режиме

Дистанционный режим работы дозаторов не является рабочим и используется для контроля работы пультов после ремонта, исправления неисправностей или настройки на точность дозирования.

Если работа дозаторов и пультов в дистанционном режиме показала, что цикл был отработан без сбоев, производится настройка дозаторов на точность взвешивания и дальнейшая работа производится в автоматическом режиме.

Работа дозаторов и смесителя в ручном режиме

Ручной режим работы дозаторов и смесителя не является рабочим и используется для проверки работы дозаторов и смесителя после ремонта, исправления неисправностей или регулировки.

Для работы дозаторов в ручном режиме необходимо проделать следующие операции:

1. Старировать дозаторы.

2. Убедиться в наличии сжатого воздуха необходимого давления в пневмосистемах дозаторов и смесителя.

3. Выпустить воду из влагоотделителя пневмосистемы дозаторов и смесителя.

4. Подать напряжение на пульты и панели. Включить автоматы на панелях.

5. Включить пульт программного управления. Проверить и отрегулировать напряжение источника питания.

6. Установить переключатель «Управление смесителем» в положение «Ручное».

7. Дальнейшая работа осуществляется с пультов ручного управления дозаторами и смесителем.

Установить переключатель «Выбор питателя» на номер питателя, работу которого следует проверять или отрегулировать его производительность.

8. Нажать кнопку «Грубо». При этом питатель работает на больших оборотах.

9. Нажать кнопку «Точно». При этом питатель работает на малых оборотах.

10. Для проверки системы арретирования и открытия днища необходимо нажать кнопку «Разгрузка».

11. Для запуска двигателя смесителя необходимо тумблер «Пуск двигателя» поставить в положение «Включено».

12. Для открывания заслонки смесителя необходимо нажать кнопку «Открыть» и для закрывания — кнопку «Закрыть».

После наладки дозаторов, питателей и смесителя необходимо перейти на автоматическую работу по рецепту.

Правила эксплуатации и ухода

Для правильной работы дозаторов необходимо соблюдать следующие требования:

1. Обслуживание весов осуществлять согласно техническим инструкциям.

2. В конце каждой смены очищать дозаторы от пыли и сдувать пыль в труднодоступных местах. Особенно тщательно должны очищаться от пыли призмы и подушки.

3. Один раз в декаду проверять затяжку болтов, гаек, наличие шплинтов.

4. Места шарнирных соединений должны быть слегка смазаны без подтеков во избежание налипания пыли.

5. Не смазывать призмы и подушки.

6. Скапливаемую жидкость во влагоотделителе пневмосистемы сливать 1 раз в смену.

7. Маслораспылитель периодически, по мере расхода, необходимо заполнять отфильтрованным маслом.

8. Поручить наблюдение и уход за дозаторами специально выделенным лицам, знакомым с весовыми приборами и изучившими данные дозаторы.

9. Эксплуатация дозаторов допускается только после заземления.

ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ДОЗАТОРОВ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
1. Недостаточная чувствительность дозатора	Затирание призм о серьги рычажной системы	Устранить затирание призм
1. Недостаточная чувствительность дозатора	Грузоприемное устройство или рычаги и тяги дозатора задевают о другие детали дозатора	Найти причины задевания и устранить их
2. Днище грузоприемного устройства не открывается или не закрывается полностью	Не отрегулировано положение вилок на резьбовых концах штоков пневмоцилиндров
3. Нет начала следующего цикла автоматической работы дозатора	Не срабатывает конечный выключатель	Проверить работу конечных выключателей и старировать дозатор
	Дозатор не старирован
4. Днище дозатора не открывается	Не срабатывает конечный выключатель	Проверить работу конечного выключателя

Приложение 10

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМАТИЧЕСКИХ ВЕСОВЫХ ДОЗАТОРОВ

Для правильной работы весов необходимо выполнять следующие требования:

1. Поручать наблюдение и уход за весами специально выделенному лицу, знакомому с весовыми приборами и изучившему данные весы.

2. Весы должны быть установлены строго горизонтально, по уровню.

3. Систематически очищать весы и электродвигатель от пыли и грязи.

4. Периодически проверять затяжку болтов, гаек, наличие шплинтов на соответствующих деталях.

<...>

7. Для правильной работы весов в зоне наибольшего пыления продукта подключить аспирацию.

8. Места шарнирных соединений слегка смазывать без подтеков во избежание налипания пыли.

9. Эксплуатация весов допускается только после их проверки и клеймения.

10. При работе весов необходимо обеспечивать равномерную и бесперебойную подачу на них дозируемого продукта.

11. Запрещается подача продукта через бункер в весы «напролет».

12. Запрещается ударять тяжелыми предметами по конусам силосов над весами при залегании в них продукта и образовании сводов.

13. Конструкция надвесового бункера должна исключать возможность зависания в нем продукта.

14. Надвесовой бункер должен иметь смотровое окно для проверки наличия продукта над весами. Подвесовой бункер (или самотечный патрубок) должен иметь окно для доступа к днищу весов при техническом обслуживании и для установки гирь на ковш при проверке весов ВАД.

15. Автоматические дозировочные весы ВАД по заданному рецепту устанавливает дозаторщик при помощи гиредержателя до достижения требуемого показателя на циферблатной головке весов. Контрольная проверка производится следующим образом: пакетный выключатель, установленный на каркасе весов, переводят в положение «выключено», чем задерживается порция в ковше весов после автоматического взвешивания.

После окончания отвеса по весовой стрелке определяется фактическая масса порции продукта в ковше. Если фактический вес меньше или больше веса, который необходимо получить, то перемещают стрелку с датчиком точного веса в ту или другую сторону на величину, равную перевесу или недовесу.

Стабильность точного веса зависит от досыпочной щели между тарелкой и заслонкой, которую с помощью болта регулирует дозаторщик. Отклонения, полученные при контрольных проверках, записываются в журнал, и по окончании проверки всех работающих автоматических дозировочных весов полученные отклонения сравниваются с допустимыми отклонениями согласно технической характеристике данных весов.

16. Контрольные проверки правильности работы весов дозаторщик проводит не менее двух раз в смену, не считая первоначальной установочной проверки при переходе на другой рецепт, в том числе один раз контрольная проверка проводится совместно с работником лаборатории.

Кроме того, периодически проверяют дозировочные весы начальник производственного цеха и сменный мастер в сроки, установленные главным инженером предприятия.

Приложение 11

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ, УСТАНОВКЕ И ПРОВЕРКЕ ОБЪЕМНЫХ ДОЗАТОРОВ

1. Для дозирования компонентов, комбикормов, БВД и премиксов по объемному принципу применяются в основном барабанные и тарельчатые дозаторы.

2. Барабанные дозаторы применяются для компонентов, вводимых в рецепт в большом количестве, тарельчатые — для компонентов с малым процентом ввода.

3. Барабанные дозаторы объединяются в батареи и их рабочие органы приводятся в движение от одного электродвигателя.

4. Тарельчатые дозаторы, установленные в батарею для дозирования всех составных частей комбикорма, должны быть оборудованы устройством для одновременного пуска (остановки) всей линии дозирования.

5. При установке в линию дозирования барабанных и тарельчатых дозаторов приводы их должны быть сблокированы.

6. Для удобства в эксплуатации, быстрой и точной настройки на заданную производительность каждый дозатор предназначают для определенной группы компонентов, объединенных по признаку близкой объемной массы, одинаковой сыпучести и другим физическим свойствам.

Например:

1-я группа — зерновые: кукуруза, пшеница, ячмень;

2-я группа — овес;

3-я группа — бобовые: горох, вика, чечевица и др.;

4-я группа — жмыхи, шроты;

5-я группа — отруби, травяная мука, мучки;

6-я группа — рыбная, мясокостная мука;

7-я группа — мел, соль;

8-я группа — премикс, обогатительная смесь.

Эксплуатация и обслуживание дозаторов

7. Перед началом работы необходимо:

получить рецепт для выработки продукции;

проверить общее состояние всех дозаторов, их исправность, наличие ограждений;

проверить наличие продуктов в силосах над дозаторами по данному рецепту;

приготовить тару и весы для проверки дозаторов.

8. Пуск барабанных дозаторов осуществлять в следующем порядке:

проверить отсутствие зазоров между барабаном и кожухом дозатора;

установить производительность дозаторов по заданному рецепту;

перекрыть клапаны делителей на сборный транспортер;

включить рычаги всех работающих на данном рецепте дозаторов;

включить смеситель и транспортные механизмы, принимающие продукты с дозаторов;

включить двигатель, приводящий батарею дозаторов;

после начала работы, не позже чем через 15 мин., приступить к проверке работы дозаторов и установить дозировку согласно рецепту.

9. При пуске тарельчатых дозаторов наладку их проводить следующим образом:

установить нож с наименьшим зазором к выпускной трубе, чтобы весь продукт снимался с тарелки;

установить заданную производительность регулировкой высоты щели между выпускной трубой и тарелкой, а для дозаторов с изменяющимся числом оборотов тарелки — регулировкой частоты вращения ее.

10. В процессе работы дозаторщик проверяет работу всех дозаторов не менее двух раз в смену, не считая первоначальной проверки в начале работы или при переходе на другой рецепт, в том числе один раз совместно с работником лаборатории.

Контрольную проверку дозаторов проводят начальник производственного цеха и сменный мастер периодически в сроки, установленные главным инженером предприятия.

11. При работе дозаторов обеспечивают равномерную и бесперебойную подачу в них продуктов.

12. В случае образования сводов применяют длинные стержни, которыми сбивается свод продукта через верхний люк или специальное отверстие в конусе бункера.

13. Конусы (самотечные трубы) над дозаторами и под дозаторами должны быть в полной исправности, без щелей и неплотностей.

Конусы над дозаторами должны иметь смотровое окно для проверки наличия продукта в них.

14. Дозаторы и рабочее место должны содержаться в образцовой чистоте.

15. Ежедневно проводят осмотр и необходимый ремонт узлов дозаторов (рычагов, храповых колес, побудителей и т.д.).

16. Запрещается:

работа дозатора при поступлении продукта непосредственно в дозатор без накопления в бункере;

работа батареи дозаторов при отсутствии дозируемого компонента хотя бы над одним из работающих дозаторов;

использовать неисправные дозаторы или привод, так как это нарушает правильность дозирования.

Установка и проверка дозаторов

17. На каждом дозаторе вывешивают таблицу производительности при дозировании компонентов, для которых он предназначен.

В таблице указывают количество компонента, пропускаемого дозатором в 1 мин. и в 1 ч, при различных делениях шкалы (или количество зубьев храпового колеса).

18. Таблицы производительности дозаторов периодически проверяет главный инженер с участием работников лаборатории.

19. Перед установкой дозаторов на определенный рецепт рассчитывают массу компонентов, которую должен пропустить каждый дозатор в 1 мин. или в 1 ч.

Данные расчета записывают мелом на доске рецептов, вывешенной недалеко от дозаторов. Например: рецепт № ПК-55-1 комбикорма полнорационного для мясного откорма свиней.

Дозаторы установлены на производительность 9 т/ч (см. таблицу).

Компоненты	% ввода по рецепту	Количество, кг/мин., которое должен пропустить дозатор
Кукуруза	74,5	111,75
Горох	2,5	3,75
Отруби пшеничные	14,0	21,00
Мясокостная мука	2,0	3,00
Дрожжи кормовые	2,5	3,75
Шрот подсолнечный	3,0	4,50
Мел	1,0	1,50
Соль поваренная	0,5	0,75
Итого	100,0	150,00

20. После записи рецепта приступают к установке дозаторов, руководствуясь имеющимися над каждым из них таблицами производительности.

Например, дозатор № 1 марки ДП-1 должен пропустить в минуту 111,75 кг кукурузы для приведенного рецепта.

Из таблицы производительности находят деление шкалы, соответствующее данной массе кукурузы. Дозатор устанавливают на это число делений, после чего его включают и проверяют. В зависимости от результатов проверки количество делений увеличивают или уменьшают (так по каждому дозатору).

21. После установки каждого дозатора на заданную по рецепту производительность включают всю систему и проводят проверку работы всех дозаторов. Дозаторы, имеющие отклонения сверх допустимых норм, регулируют. Для удобства проверки дозаторов на доске рецептов рядом с расчетной массой компонента записывают допустимые отклонения для каждого дозатора.

22. Дозаторы проверяют путем отбора дозируемого продукта от каждого из них в течение 15 — 60 с (в зависимости от производительности предприятия).

23. Отобранные порции компонентов взвешивают, полученные результаты записывают в журнал работы и контроля дозаторов (см. ниже). Журнал ведет сменный дозаторщик.

В соответствующие графы журнала (2, 3, 4, 5, 6) вносятся: номер заданного рецепта, наименование компонентов, содержание компонентов в процентах, номер закрепленных дозаторов, требующаяся по рецепту масса компонентов, кг в минуту.

В графах 7, 8, 9 показывают количество продукта, фактически пропущенное дозаторами при проверках, в пересчете на 1 мин.

В графе 10 указывают допустимые отклонения (+/- кг/мин.), определенные путем применения коэффициентов к расчетной массе компонентов, которые необходимо пропустить через дозаторы за минуту.

ЖУРНАЛ РАБОТЫ И КОНТРОЛЯ ДОЗАТОРОВ

Дата, смена	№ рецепта	Компоненты	Содержание, %	№ закрепленного дозатора	Требующаяся по рецепту масса компонентов, кг/мин.	Результаты замеров, кг, в расчете на 1 мин.			Допустимые отклонения, +/- кг/мин.
Дата, смена	№ рецепта	Компоненты	Содержание, %	№ закрепленного дозатора	Требующаяся по рецепту масса компонентов, кг/мин.	1-я проверка	2-я проверка	3-я проверка	Допустимые отклонения, +/- кг/мин.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10

Проверил:

Сменный мастер

Лаборант

Приложение 12

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ВЕСОВЫХ ДОЗАТОРОВ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ

Подготовка к эксплуатации

Весовые дозаторы непрерывного действия должны быть установлены в помещении на собственном основании или на сварных металлоконструкциях.

Установка дозатора должна обеспечивать свободный доступ ко всем механизмам дозатора со всех сторон.

Проходы вокруг дозатора и их установка должны исключать случайный контакт обслуживающего персонала с движущимися частями дозатора и токоведущими элементами электрического оборудования дозатора.

Весовой транспортер дозатора не следует заключать ни в какой дополнительный кожух.

Монтаж весового дозатора непрерывного действия должен осуществляться в соответствии с руководством по эксплуатации завода-изготовителя Вб 2.796.343.РЭ на дозаторы непрерывного действия.

Пульт автоматического управления дозатором может быть установлен на одном этаже с дозаторами, но в отдельном пылезащитном помещении. Возможна установка пульта автоматического управления дозаторами и на других этажах при использовании экранированного кабеля на расстоянии не более 100 м от дозатора.

Кнопочные посты управления и аварийный выключатель должны быть установлены в непосредственной близости от дозатора для удобства наладки механизмов дозатора.

Подводка продукта

Для нормальной работы дозатора непрерывного действия необходимо, чтобы дозируемый материал непрерывным потоком поступал из расходного бункера.

Не допускается залеживание трудносыпучих компонентов комбикормов в силосах и бункерах и сводообразование. Стенки и наклонные днища силосов и бункеров должны быть гладкими, без выступов и других препятствий, задерживающих выпуск трудносыпучих компонентов.

Бункера и силосы для трудносыпучих компонентов должны быть снабжены электровибрационными или механическими побудителями. Все наддозаторные емкости должны иметь задвижки и датчики верхнего и нижнего уровня продукта. Не допускается попадание посторонних предметов в дозируемые компоненты.

Аспирация весовых дозаторов непрерывного действия

Для нормальной работы весовых дозаторов непрерывного действия они должны аспирироваться. Аспирация должна осуществляться через верхний патрубок кожуха дозатора, закрывающего ленточный транспортер.

Включение весовых дозаторов непрерывного действия в работу

Перед включением дозаторов в работу необходимо подготовить, настроить и отрегулировать на заданную производительность:

избиратель режимов работы (ИР) — «Автоном. — Сист. — Дист. — Мест.»;

при необходимости установить в нулевое положение электромеханический счетчик суммарной массы материала блока управления для долговременного учета (более 10 ч), а также контрольный (электронный) счетчик — СИД;

набрать на блоке задания (задатчике БЗ) установку процента ввода компонента в комбикорм;

проверить указатель на шкале прибора «мгновенная производительность».

При подготовке этих устройств к работе необходимо пользоваться инструкциями по эксплуатации.

Работа дозаторов непрерывного действия в автоматическом автономном режиме

Порядок работы весовых дозаторов непрерывного действия в автоматическом автономном режиме следующий:

1. Первыми включаются в работу шкафы управления дозаторами в пультовой.

2. После подачи напряжения в шкафы управления рукоятка избирателя режимов (ИР) устанавливается в положение — «Автономный» на тех весовых дозаторах, которые работают в соответствии с рецептурой вырабатываемого комбикорма.

3. При необходимости счетчик суммарной массы блока управления, а также контрольный счетчик (СИД) устанавливаются в нулевое положение.

4. Для выхода на требуемую производительность на блоке задания (задатчике БЗ) набирается установка процента ввода компонента в комбикорм (табл. 1 приложения 12).

5. Открываются задвижки под бункерами (силосами) и материал подается в формирующую воронку дозатора.

6. Кнопкой «Пуск» последовательно подается питание на тиристорные привода транспортеров дозаторов и включается сигнальное табло ТС-1 «Транспортер включен».

Включение дозаторов целесообразно проводить по циклограмме для обеспечения одновременного поступления в смеситель компонентов или смесей от дозаторов, расположенных в различных местах технологической схемы.

7. При остановке одного из дозаторов, по причине отсутствия материала на ленте или по другой технической причине, необходимо кнопкой «Стоп» последовательно остановить все дозаторы технологической цепочки.

8. По окончании работы кнопкой «Стоп» выключаются последовательно все дозаторы, работающие по данной рецептуре.

Работа дозаторов непрерывного действия в автоматическом системном режиме

Работа весовых дозаторов непрерывного действия в автоматическом системном режиме отличается от работы в автоматическом режиме тем, что избиратель режима работы (ИР) устанавливается в положение «Системный».

Порядок включения в автоматическом системном режиме осуществляется таким же образом, как и в автоматическом автономном режиме, кроме названного выше пункта.

Системный режим предусматривает работу комплекса дозаторов с применением элементов автоматики и электроблокировок.

Запуск дозаторов осуществляется через программное реле времени последовательно по мере подачи компонентов на транспортный механизм.

В случае остановки одного из дозаторов по причине отсутствия на ленте продукта или другого материала по технической причине все дозаторы линии мгновенно останавливают.

Настройка весовых дозаторов на точность

Настройка весовых дозаторов непрерывного действия проводится на заводе-изготовителе для предъявления госприемке и на месте эксплуатации у потребителя.

Настройка дозаторов 4488 ДН проводится в соответствии с документацией завода-изготовителя «Инструкция по регулировке и проверке Вб 2.796.343 Д6» и включает в себя следующие основные операции:

1. Сборка и регулировка весового транспортера.

2. Подключение и регулирование измерительной и регулирующей систем дозатора.

3. Настройка и проверка дозатора в статике при помощи контрольных грузов.

4. Настройка дозатора на материале.

Дозатор считается настроенным, если погрешность дозирования и погрешность измерения суммарной массы не превышает значений, указанных в инструкции.

Окончательным этапом настройки весовых дозаторов является определение контрольных точек для периодического контроля дозатора эталонным грузом:

1.  <a id="p101992"></a>Величины  эталонного  сигнала (G  )  за  целое число оборотов ленты
                                    эт

весового транспортера.

2. <a id="p101993"></a>Величины динамического нуля за то же число оборотов (t  ).
                                                         дн

3. <a id="p101994"></a>Величины фактической массы контрольного груза Р   (кг).
                                                  кф

Дозатор считается настроенным, если при периодической проверке величина отклонений эталонных сигналов не превышает значений, указанных в инструкции.

Поверка дозаторов

Поверка характеристик дозаторов при имитации нагрузки контрольным грузом проводится ежемесячно. Результаты поверки должны оформляться в журнале «Результаты поверки».

При отрицательных результатах поверки эксплуатация дозаторов запрещается и дозаторы должны быть настроены в соответствии с методикой, указанной в руководстве для эксплуатации завода-изготовителя.

Поверки характеристик дозатора при имитации нагрузки контрольным грузом в автоматическом режиме осуществляются следующим образом:

    определение  погрешности производительности дозатора путем подвешивания
на  призму  весового  рычага  контрольных  грузов  Р        (масса подвески

                                                к. мин<br>

учитывается), значение которых берется из таблицы (табл. 2 приложения 12).
Подвеска контрольных гирь осуществляется при ненагруженной ленте и

остановленном транспортере;

определение стабильности движения ленты транспортера путем измерения секундомером фактического времени за целое число оборотов ленты и сравнения его с расчетным;

определение погрешности контроля массы путем снятия показаний счетчика за целое число полных оборотов ленты транспортера-дозатора и сравнения показаний счетчика (числа импульсов) с расчетным значением.

Поверка метрологических характеристик дозатора на реальном материале проводится не реже одного раза в год и только на дозаторах главной линии дозирования, путем отбора пробы материала в течение 6 +/- 0,25 мин. с последующим взвешиванием на автомобильных весах и снятием показаний счетчика дозатора за время отбора пробы.

Правила эксплуатации и ухода

Для правильной работы весовых дозаторов непрерывного действия необходимо соблюдать следующие требования:

1. Техническое обслуживание весового дозатора производить в соответствии с руководством по эксплуатации завода-изготовителя.

2. Техническое обслуживание и ремонт аппаратуры управления, приборов измерения и регулирования выполняется электриками службы КИП завода согласно требованиям и инструкциям на эту аппаратуру и приборы.

3. При ежедневном техническом осмотре необходимо проверять:

исправность крепления и температуру нагрева корпусов электродвигателей;

исправность и работоспособность измерительных и регулирующих приборов;

отсутствие пыли на корпусе и элементах конструкции дозатора.

4. При ежедневном техническом осмотре, который осуществляется при остановленном дозаторе и снятом напряжении со всех элементов схемы, выполняются все работы, предусмотренные при ежедневном осмотре, и, кроме того, проверяется исправность релейно-контактной аппаратуры, ключей управления, сигнальных ламп, концевых выключателей и т.д.

5. При ежемесячном техническом осмотре включаются все предыдущие мероприятия и дополнительно проводится:

ревизия электродвигателей;

замена износившихся частей электрических аппаратов и приборов;

смазка трущихся узлов дозатора.

ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ВЕСОВЫХ ДОЗАТОРОВ
НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
1. При работающем вхолостую весовом транспортере ушел «нуль»	а) Большое количество пыли, материала или посторонние предметы на весоизмерителе	а) Произвести очистку весоизмерителя при остановленном транспортере
	б) Расконтрился грузоприемный узел весоизмерителя	б) Отрегулировать грузоприемный узел весоизмерителя
	в) Изменилось натяжение ленты весового транспортера	в) Отрегулировать натяжение ленты при остановленном транспортере
	г) Изменилось положение по высоте ограничивающих или весового ролика	г) Выставить все указанные ролики в одной горизонтальной плоскости при остановленном транспортере
	д) Ушел «нуль» тензодатчика	д) Проверить отдельно тензодатчик
2. Показания указателя мгновенной производительности не соответствуют заданию (при неисправной электросхеме)	а) Те же причины, что и в п. 1 неисправностей	а) Та же методика устранения, что и в п. 1
	б) Нарушена герметичность тензодатчика	б) Проверить отдельно тензодатчик
	в) Проскальзывание клиновых ремней, соединяющих привод с датчиком скорости	в) Натянуть ремни перемещением датчика скорости
3. Боковое смещение ленты транспортера, при котором срабатывают конечники схода ленты	а) Не поворачивается поперечина узла центровки ленты	а) Отсутствие смазки в упорном подшипнике; отрегулировать прижим подшипника. Уменьшить количество противовесов на рычаге узла центровки ленты
	б) Перекошен приводной барабан	б) Винтами натяжки отрегулировать положение приводного барабана
4. При работающем приводе лента транспортера не перемещается	а) Соскочила цепь в приводе	а) Надеть цепь и натянуть цепь
	б) Обрыв цепи	б) Заменить цепь или соединить разъединившиеся звенья
5. Шум в месте установки цепной передачи	а) Провисание цепи	а) Произвести натяжение цепи
	б) Отсутствие смазки	б) Смазать цепь
	в) Износ цепи	в) Заменить цепь
6. Попадание материала между лентой и барабаном	а) Нож внутреннего скребка не касается ленты	а) Отрегулировать положение скребка
7. Нет возвращаемости сигнала тензодатчика при прямом и обратном нагружении	а) Затирание рычага весоизмерителя в опорных подшипниках	а) Произвести ревизию подшипников. Устранить затирание
	б) Разрегулирован грузоприемный узел	б) Произвести регулировку грузоприемного узла
	в) Вышел из строя тензодатчик	в) Заменить тензодатчик

Таблица 1

РАСЧЕТНАЯ ТАБЛИЦА
(ДЛЯ ОПЕРАТОРА)
ПРОЦЕНТНОГО ВВОДА КОМПОНЕНТОВ В КОМБИКОРМА НА ВЕСОВЫХ
ДОЗАТОРАХ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ СОГЛАСНО РЕЦЕПТУ
(ПРИ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ 50 Т/Ч)

% ввода компонента по рецепту	Соответствующие проценты ввода компонентов на дозаторе производительностью						Соответствующая производительность, т/ч
% ввода компонента по рецепту	6,3 т/ч	10 т/ч	16 т/ч	25 т/ч	40 т/ч	63 т/ч	Соответствующая производительность, т/ч
1	7,9	5,0	3,1	2,0	1,3	0,8	0,5
2	15,9	10,0	6,3	4,0	2,5	1,6	1,0
3	23,8	15,0	9,4	6,0	3,8	2,4	1,5
4	31,7	20,0	12,5	8,0	5,0	3,2	2,0
5	39,7	25,0	15,6	10,0	6,3	4,0	2,5
6	47,6	30,0	18,8	12,0	7,5	4,8	3,0
7	55,6	35,0	21,9	14,0	8,8	5,6	3,5
8	63,5	40,0	25,0	16,0	10,0	6,3	4,0
9	71,4	45,0	28,1	18,0	11,3	7,1	4,5
10	79,4	50,0	31,3	20,0	12,5	7,9	5,0
11	87,3	55,0	34,4	22,0	13,8	8,7	5,5
12	95,2	60,0	37,5	24,0	15,0	9,5	6,0
13	100,0	65,0	40,6	26,0	16,3	10,3	6,5
14	-	70,0	43,8	28,0	17,5	11,1	7,0
15	-	75,0	46,9	30,0	18,8	11,9	7,5
16	-	80,0	50,0	32,0	20,0	12,7	8,0
17	-	85,0	53,1	34,0	21,3	13,5	8,5
18	-	90,0	56,3	36,0	22,5	14,3	9,0
19	-	95,0	59,4	38,0	23,8	15,1	9,5
20	-	100,0	62,5	40,0	25,0	15,9	10,0
21	-	-	65,6	42,0	26,2	16,7	10,5
22	-	-	68,8	44,0	27,5	17,5	11,0
23	-	-	71,9	46,0	28,8	18,2	11,5
24	-	-	75,0	48,0	30,0	19,0	12,0
25	-	-	78,1	50,0	31,3	19,8	12,5
26	-	-	81,3	52,0	32,5	20,6	13,0
27	-	-	84,4	54,0	33,8	21,4	13,5
28	-	-	87,5	56,0	35,0	22,2	14,0
29	-	-	90,6	58,0	36,3	23,0	14,5
30	-	-	93,8	60,0	37,5	23,8	15,0
31	-	-	96,9	62,0	38,8	24,6	15,5
32	-	-	100,0	64,0	40,0	25,4	16,0
33	-	-	-	66,0	41,3	26,2	16,5
34	-	-	-	68,0	42,5	27,0	17,0
35	-	-	-	70,0	43,8	27,8	17,5
36	-	-	-	72,0	45,0	28,6	18,0
37	-	-	-	74,0	46,3	29,4	18,5
38	-	-	-	76,0	47,5	30,2	19,0
39	-	-	-	78,0	48,8	31,0	19,5
40	-	-	-	80,0	50,0	31,7	20,0
41	-	-	-	82,0	51,3	32,5	20,5
42	-	-	-	84,0	52,5	33,3	21,0
43	-	-	-	86,0	53,8	34,1	21,5
44	-	-	-	88,0	55,0	34,9	22,0
45	-	-	-	90,0	56,3	35,7	22,5
46	-	-	-	92,0	57,5	36,5	23,0
47	-	-	-	94,0	58,8	37,3	23,5
48	-	-	-	96,0	60,0	38,1	24,0
49	-	-	-	98,0	61,3	38,9	24,5
50	-	-	-	100,0	62,5	39,7	25,0
51	-	-	-	-	63,8	40,5	25,5
52	-	-	-	-	65,0	41,3	26,0
53	-	-	-	-	66,3	42,1	26,5
54	-	-	-	-	67,5	42,9	27,0
55	-	-	-	-	68,8	43,7	27,5
56	-	-	-	-	70,0	44,4	28,0
57	-	-	-	-	71,3	45,2	28,5
58	-	-	-.	-	72,5	46,0	29,0
59	-	-	-	-	73,8	46,8	29,5
60	-	-	-	-	75,0	47,6	30,0
61	-	-	-	-	76,3	48,4	30,5
62	-	-	-	-	77,5	49,2	31,0
63	2	-	-	-	78,8	50,0	31,5
64	-	-	-	-	80,0	50,8	32,0
65	-	-	-	-	81,3	51,6	32,5
66	-	-	-	-	82,5	52,4	33,0
67	-	-	-	-	83,8	53,2	33,5
68	-	-	-	-	85,0	54,0	34,0
69	-	-	-	-	86,3	54,8	34,5
70	-	-	-	-	87,5	55,6	35,0
71	-	-	-	-	88,8	56,3	35,5
72	-	-	-	-	90,0	57,1	36,0
73	-	-	-	-	91,3	57,9	36,5
74	-	-	-	-	92,5	58,7	37,0
75	-	-	-	-	93,8	59,5	37,5
76	-	-	-	-	95,0	60,3	38,0
77	-	-	-	-	96,3	61,1	38,5
78	-	-	-	-	97,5	61,9	39,0
79	-	-	-	-	98,8	62,7	39,5
80	-	-	-	-	100,0	63,5	40,0
81	-	-	-	-	-	64,3	40,5
82	-	-	-	-	-	65,1	41,0
83	-	-	-	-	-	65,9	41,5
84	-	-	-	-	-	66,7	42,0
85	-	-	-	-	-	67,5	42,5
86	-	-	-	-	-	68,3	43,0
87	-	-	-	-	-	69,0	43,5
88	-	-	-	-	-	69,8	44,0
89	-	-	-	-	-	70,6	44,5
90	-	-	-	-	-	71,4	45,0
91	-	-	-	-	-	72,2	45,5
92	-	-	-	-	-	73,0	46,0
93	-	-	-	-	-	73,8	46,5
94	-	-	-	-	-	74,6	47,0
95	-	-	-	-	-	75,4	47,5
96	-	-	-	-	-	76,2	48,0
97	-	-	-	-	-	77,0	48,5
98	-	-	-	-	-	77,8	49,0
99	-	-	-	-	-	78,6	49,5
100	-	-	-	-	-	79,4	50,0

Таблица 2

РАСЧЕТНЫЕ ДАННЫЕ
ПОВЕРКИ ВЕСОВЫХ ДОЗАТОРОВ 4488 ДН КОНТРОЛЬНЫМИ ГРУЗАМИ

№ п/п	Тип дозатора	Производительность, куб. м/т	Контрольный груз, кг	Производительность, куб. м/т	Число оборотов	Время поверки, с	Расчетная масса, кг	Число импульсов	Примечания
1	4488 ДН	126 — 63	17,56	25	6	395	1714	1736
				50	11	357	3143	3160
				100	22	356	6285,8	6302
			25,56	25	4	383	1663,45	1680
				50	8	381	3327	3340
				100	16	380	6653	6660
			33,56	25	3	378,5	1638	1640
				50	6	376	3276	3290
				100	12	373,3	6552	6570
2	4488 ДН	50 — 25	16,61	25	3	459	807,8	825
				50	5	392	1346,35	1356
				100	10	391	2692,7	2680
			23,61	25	2	448	765,5	775
				50	4	446	1531	1548
				100	7	389	2679	2671
			31,61	25	2	596	1025	1036
				50	3	446	1537,3	1545
				100	5	367	2562	2551

Примечание. В случае дробного процента ввода <...> рецепту на том или ином по производительности дозаторе необходимо взять процент ввода целого процента и к нему арифметически на той же производительности дробную часть процента, учитывая, что это десятая доля величины.

Например: на дозаторе производительностью 16 т/ч необходимо ввести 15,8% компонента, какой процент это будет составлять для дозатора?

Смотрим по таблице - 15% ввода соответствует 46,9%, еще 8% в графе этой производительности составят 25%, берем 1/10, что составляет 2,5% и в сумме:

46,9 + 2,5 = 49,4%.

Приложение 13

ПРАВИЛА МАГНИТНОЙ ЗАЩИТЫ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПРОДУКЦИИ КОМБИКОРМОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

1. Магнитную очистку сырья и продукции проводят с целью предотвращения попадания металлических ферромагнитных примесей в машины и повреждения их, а также снижения их содержания в готовой продукции до норм, предусмотренных нормативно-технической документацией.

2. Требования к степени очистки от металломагнитных примесей:

2.1. Магнитные установки перед измельчающими, шелушильными и другими перерабатывающими машинами служат в первую очередь для улавливания крупных металломагнитных частиц, которые могут привести к повреждению рабочих органов машин, а также искрообразованию.

2.2. Магнитные установки на линиях сырья, не требующего измельчения, должны задерживать все металломагнитные частицы с целью обеспечения выработки продукции требуемого качества.

2.3. Магнитные установки на контроле готовой продукции должны обеспечить очистку продукции от всех металломагнитных примесей в соответствии с установленными нормами.

3. Контроль работы магнитных установок проводят, руководствуясь ГОСТ 13496.9-73 «Комбикорма. Методы определения содержания металломагнитной примеси» (с изменениями № 1, 3, 4).

4. На предприятиях применяют следующие виды магнитных заграждений: электромагнитные сепараторы, установки с железоотделителями, магнитные сепараторы, магнитные колонки.

4.1. Магнитные и электромагнитные сепараторы, установки с железоотделителями и магнитные колонки вместе с транспортными коммуникациями в совокупности составляют схему магнитной защиты комбикормового предприятия.

4.2. Для снижения содержания металломагнитных примесей в готовой продукции до нормы в соответствии с требованиями ГОСТа схема магнитной защиты должна обеспечивать очистку каждого вида сырья комбикорма отдельно или в составе смеси не менее двух раз на магнитных заграждениях (сепараторах) с эффективностью очистки не менее 80%.

4.3. Типы, марки и количество магнитных заграждений, рекомендуемых для установки в технологических линиях, приведены в табл. 1.

4.4. Места установки и нормы магнитных заграждений из литых подковообразных магнитов и пластинчатых ферритобариевых магнитов приведены в табл. 2.

Таблица 1

СРЕДСТВА МАГНИТНОЙ ЗАЩИТЫ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ УСТАНОВКИ
В ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

№ п/п	Наименование технологической линии	Производительность линии, т/ч
№ п/п	Наименование технологической линии	Марка сепаратора	Количество	Марка сепаратора	Количество	Марка сепаратора	Количество	Марка сепаратора	Количество	Марка сепаратора	Количество	Марка сепаратора	Количество
1	Зернового сырья	4		8		12		16		24		40
		У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	А1-ДЭС,	1	А1-ДЭС,	1	А1-ДЭС,	2	А1-ДЭС,	2
		У1-БМП	1	У1-БМП,	2	У1-БММ	1	У1-БММ	2	У1-БММ	3	П-100	1
				У1-БМЗ	3
2	Мучнистого сырья	2		4		6		8		12		20
		У1-БМП	1	А1-ДЭС,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	2	У1-БММ,	3
				У1-БМП,	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	2	А1-ДЭС	3
				У1-БММ	1
3	Кормовых продуктов пищевых производств	3		6		9		12		18		30
		У1-БММ,	1	У1-БММ,	2	У1-БММ,	1	У1-БММ,	2	У1-БММ,	2	П-100,	1
		У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	2	А1-ДЭС	2	А1-ДЭС	3
		А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	1
4	Шротов	2		4		6		8		12		20
		У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	2	У1-БММ,	2
		У1-БМП,	1	А1-ДЭС,	1	А1-ДЭС,	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	2
		У1-БМЗ,	1	У1-БМП	1	У1-БМП	2
5	Соли	0,2		0,4		0,6		0,8		1,2		2,0
		У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1
		У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1
6	Мела	0,5		1,0		1,5		2,0		3,0		5,0
		У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	2
		У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	2
7	Травяной муки	1		2		3		4		6		10
		У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	2
		У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	2
		У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	2	А1-ДЭС	1
8	Премиксов	0,05		0,1		0,15		0,2		0,3		0,5
		У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1
		У1-БМП,	1	У1.-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1	У1-БМП,	1
		У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1	У1-БМЗ	1
9	Предварительной смеси зернового сырья	4		8		12		16		24		40
		У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	А1-ДЭС,	1	А1-ДЭС,	2	А1-ДЭС,	2
		А1-ДЭС,	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС,	1	П-100	1	П-100	1	П-100	1
		У1-БМП	1			П-100	1
10	Предварительной смеси трудносыпучего сырья	2,0		3,5		5,0		7,0		10,5		17,5
		У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	1	У1-БММ,	2	А1-ДЭС	2
		А1-ДЭС,	1	А1-ДЭС,	1	Д1-ДЭС	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	1
		У1-БМП	1	У1-БМП	1
11	Линия дозирования и смешивания всех компонентов в комбикорме	5,0		10,0		15,0		20,0		30,0		50,0
		У1-БММ,	1	У1-БММ,	2	У1-БММ,	2	У1-БММ,	3	А1-ДЭС,	2	А1-ДЭС,	4
		А1-ДЭС,	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	2	П-100	1	П-100	1
		У1-БМП	2
12	Линия гранулирования	5,0		10,0		15,0		20,0		30,0		50,0
		У1-БММ,	1	У1-БММ,	2	У1-БММ,	2	У1-БММ,	3	А1-ДЭС,	2	А1-ДЭС,	4
		А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	1	А1-ДЭС	2	П-100	1	П-100	1

Примечание. П-100 — установка на базе железоотделителя. Количество сепараторов выбранной марки и длина фронта магнитной защиты определяются производительностью технологической линии.

Таблица 2

ВРЕМЕННЫЕ НОРМЫ МАГНИТНЫХ ЗАГРАЖДЕНИЙ,
УСТАНАВЛИВАЕМЫХ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПРОДУКЦИИ
КОМБИКОРМОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Технологические линии	Места установки магнитных заграждений	Норма длины фронта магнитного поля для подковообразных магнитов, м						Норма длины фронта магнитного заграждения для пластинчатых магнитов из ферритобария, м
		Производительность завода, т/ч						Производительность завода, т/ч
		5	10	15	20	30	50	5	10	15	20	30	<...>
Зернового сырья	После очистки перед измельчением	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	<...>
Отделения пленок	После очистки перед шелушением	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	<...>
Мучнистого сырья и травяной муки	После очистки	0,3	0,6	0,9	1,2	1,8	3,0	0,13	0,3	0,5	0,6	1,1	<...>
Кормовых продуктов пищевых производств	После просеивания перед измельчением	0,3	0,6	0,9	1,2	1,8	3,0	0,13	0,3	0,5	0,6	1,1	<...>
Гранулированного и прессованного сырья	Перед измельчением	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	<...>
Минерального сырья	Перед измельчением	0,3	0,6	0,9	1,2	1,8	3,0	0,13	0,3	0,5	0,6	1,1	<...>
Карбамидного концентрата	Перед измельчением зерна, перед экструдированием	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	<...>
Готовой продукции	После смешивания	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	<...>
Гранулирования	Перед гранулированием	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	<...>

<...>

5.1. Питание электромагнитных сепараторов и железоотделителей осуществляется от сети переменного тока через селеновые или полупроводниковые выпрямители, которые необходимо устанавливать в помещении, изолированном от пыли.

5.2. Электромагнитные сепараторы и железоотделители должны иметь надежную изоляцию токоведущих частей.

5.3. Нагрев обмоток электромагнитных сепараторов и железоотделителей не должен превышать 70 °C. Детали сепараторов и железоотделителей, контактирующие с продуктом, не должны нагреваться выше 50 °C.

5.4. Механизм очистки рабочего органа электромагнитных сепараторов и железоотделителей должен обеспечивать полное удаление металлических примесей без надобности в ручной подчистке.

5.5. Электромагнитные сепараторы и установки с железоотделителями должны иметь блокировку, исключающую подачу продукта при прекращении подачи тока.

5.6. Специальные правила обслуживания электромагнитных сепараторов приведены в инструкции по эксплуатации на соответствующий тип сепаратора или железоотделителя.

6. В магнитных заграждениях устанавливаются различные постоянные магниты, характеристика которых приведена в табл. 3.

Таблица 3

ХАРАКТЕРИСТИКА ПОСТОЯННЫХ МАГНИТОВ, УСТАНАВЛИВАЕМЫХ
В МАГНИТНЫХ ЗАГРАЖДЕНИЯХ

№ п/п	Наименование, тип магнитного заграждения	Марка магнита	ГОСТ, ОСТ, технические условия	Марка магнитного сплава	Форма магнита	Размеры, мм	Параметры магнитного поля
№ п/п	Наименование, тип магнитного заграждения	Марка магнита	ГОСТ, ОСТ, технические условия	Марка магнитного сплава	Форма магнита	Размеры, мм	Остаточная магнитная индукция, mТ	Магнитный поток, Вб	Коэрцитивная сила, кА/м
1	Магнитные колонки БКМ, БКМА	МП-08СБ	ГОСТ 17809-72	ЮН13ДК24	Подковообразный	62 x 25 x 62	-	0,9 \cdot 10^{- 4}	42
	линии магнитной защиты		ТУ Ше7.770.130
2	Магнитные сепараторы У1-БМП, У1-БМП-01	-	ГОСТ 17809-72	ЮН15ДК24	Брусок	52 x 27 x 35	1350	-	52
3	Магнитный сепаратор У1-БММ	М25БА170-3	ТУ ПЯО.707.374	25БА-170	Кольцевая	Ø134x54x12	380	-	165
4	Магнитные сепараторы У1-БМЗ, У1-БМЗ-01	-	ОСТ 11707-002-76	28БА-190	Таблетка	Ø23x13	390	-	185
5	Магнитная защита с ферритобариевыми магнитами	М16БА-190-7	ТУ ПЯО.707.135	16БА-190	Пластина	64 x 84 x 14	300	-	185

7. Правила установки постоянных магнитов.

7.1 Магниты применяют собранными в блоки.

7.2. Сборку подковообразных магнитов осуществляют встык боковыми поверхностями, чтобы одноименные полюса образовывали сплошное магнитное поле (рис. 1).

Правила эксплуатации и ухода

Рис. 1. Схема магнитного заграждения
из ферритобариевых полюсов:

L — длина фронта магнитного поля; I — немагнитный экран

7.3. Сборку пластинчатых ферритобариевых магнитов осуществляют перед намагничиванием встык большими гранями друг к другу. Соединение магнитов достигается проклеиванием больших граней клеем эпоксидным или Вилат-11К. Количество пластин в блоке — 6 штук.

Блоки с одноименными полюсами устанавливают на опорной поверхности встык боковыми сторонами, так чтобы одноименные полюса образовали сплошное магнитное поле (см. рис. 1).

7.4. Магнитная колонка включает два — три магнитных блока, установленных последовательно по направлению движения продукта.

7.5. В зоне действия магнитного поля детали магнитных колонок должны быть изготовлены из немагнитных материалов.

7.6. Не следует устанавливать магнитные колонки в местах, подверженных вибрации, сотрясениям и ударам.

8. Правила эксплуатации магнитных заграждений

8.1. Для снижения скорости движения продукта через магнитные заграждения углы труб гравитационного транспорта должны быть минимальными и составлять: для зерновых продуктов — 25 — 30°, мучнистых продуктов и комбикормов — 50 — 60°.

8.2. При перепаде высот труб гравитационного транспорта от 2 до 12 м перед подачей продукта на магнитное заграждение необходимо снижать скорость движения продукта до 1 — 2 м/с.

8.3. Для снижения скорости движения продукта перед магнитными заграждениями устанавливать устройство снижения скорости (схема устройства на рис. 2). Допускается установка магнитного сепаратора марки У1-БММ без устройств снижения скорости при перепаде высот самотеков до 6 м.

Правила эксплуатации и ухода

Рис. 2. Устройство для снижения скорости движения
сыпучего материала:

1 — тормозящие пластины; 2 — корпус устройства

8.4. Для лучшего выделения металломагнитных примесей продукт при проходе через магнитные заграждения должен распределяться равномерно по всей ширине магнитного поля слоем толщиной не более 10 — 12 мм для зерна, 5 — 7 мм — для мучнистых продуктов и комбикормов, до 15 мм — для гранул.

9. Правила обслуживания магнитных заграждений

9.1. Все магнитные заграждения устанавливаются в местах, удобных для обслуживания, хорошо освещенных, со свободным доступом для осмотра.

9.2. Контроль состояния магнитов проводят не реже одного раза в квартал.

9.3. Постоянные магниты контролируют по прибору «Измеритель магнитной индукции ИМИ-МС», руководствуясь инструкцией к прибору, а при отсутствии на предприятии данного прибора — по грузоподъемности магнитов.

9.4. Магнитную индукцию подков, собранных в блоки, можно проверять без разборки блоков.

9.5. Магнитная индукция в центре полюса каждого магнита должна быть не менее 100 мТ.

9.6. Подковообразные магниты, имеющие уровень магнитной индукции ниже 100 мТ, подлежат перемагничиванию с помощью импульсной намагничивающей установки или иным методом, после намагничивания магниты должны иметь уровень магнитной индукции 150 — 170 мТ и более.

9.7. Очистку магнитов от металломагнитных примесей проводят не реже одного раза в смену.

9.8. Металломагнитные примеси, полученные при очистке магнитов, помещают в закрытый ящик.

10. Данные о количестве и характере металломагнитных примесей заносят в журнал учета металломагнитных примесей, выделенных на магнитных установках.

Приложение 14

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ВВОДУ ЖИДКИХ КОМПОНЕНТОВ В КОМБИКОРМА

1. Общие сведения

В жидком виде в комбикорма вводятся следующие компоненты: жир животный кормовой, меласса, лизин, фосфатидный концентрат, гидрол и др.

Жиры являются ценным высококалорийным кормом. По сравнению с углеводами и белками жиры наименее окисленные соединения, так как содержат наименьшее количество кислорода при большом содержании углерода и водорода, благодаря чему обладают наибольшей потенциальной энергоемкостью. Кроме того, жиры рассматриваются как источники незаменимых непредельных жирных кислот, которые обладают стимулирующими свойствами и играют большую роль в обмене веществ.

    В  отечественной  практике на кормовые цели используются жиры животного
происхождения,  которые  вырабатываются на мясокомбинатах. На комбикормовые
заводы  жир должен поставляться в стабилизированном виде. Животные кормовые

жиры имеют при комнатной температуре мазеобразную или твердую консистенцию, содержание влаги — не более 0,5%. Перекисное число жира не должно превышать 0,1% I , кислотное число — 20 мг КОН. Плотность жиров колеблется в 2

пределах  0,92 - 0,96 г/куб. см. Животные жиры не имеют строго определенной
температуры  плавления  - она колеблется в широких пределах от 30 до 50 °C.
Теплоемкость  жира 0,3 - 0,5 ккал/кг·град. Нагретый  до температуры 50 - 70
°C  жир  становится  достаточно  текучим  и хорошо перекачивается насосами.
                                                              -3         -3
Вязкость  жира при температуре 60 - 70 °C составляет 13,5 x 10   - 8 x 10

Па·с.

Допускается вводить в комбикорма жир в смеси с фосфатидным концентратом в соотношении, предусмотренном рецептом.

Фосфатидный концентрат представляет собой жироподобный продукт с целым комплексом физиологически активных веществ (лецитин, холин, токоферолы и т.д.) и содержит не менее 40% фосфатидов (в основном лецитин) и до 60% растительного масла. Фосфатидный концентрат имеет пастообразную консистенцию, светло- или темно-коричневого цвета. Нагретый до температуры 55 — 60 °C фосфатидный концентрат становится текучим. Плотность фосфатидного концентрата колеблется в пределах 0,93 — 0,98 г/куб. см.

Меласса за счет высокого содержания питательных веществ, микроэлементов, витаминов, аминокислот является ценным кормовым средством, ее ввод в комбикорма способствует повышению поедаемости корма. В среднем меласса содержит 50% сахара, 20% органических и 10% минеральных веществ, 20% воды. Представляет собой перенасыщенный водный раствор сахарозы, в котором растворены все остальные компоненты химического состава.

По внешнему виду меласса — вязкая жидкость, темно-коричневого цвета. Плотность 1300 — 1440 кг/куб. м. Растворяется в воде в любых соотношениях при дополнительных затратах энергии на перемешивание. Относительные изменения объема и плотности при нагреве от +20 до +90 °C составляют 2,8%, от -30 до +30 °C — 2,5%.

    Сопротивление   прохождению  электрического  тока  10,4  -  39,5  кОм/м
(меньшему  значению  соответствует температура мелассы 60 °C, большему - 20

-7

°C). Теплопроводность  - 0,34 Вт/м·°К, температуропроводность - 1,05 · 10
кв.  м/с,   объемная   теплоемкость   -  3,2  МДж/куб.  м·°К.   Коэффициент

динамической вязкости зависит от содержания сухих веществ и температуры:

Температура мелассы, °C	Коэффициент динамической вязкости (Па·с) при содержании сухих веществ мелассы, %
Температура мелассы, °C	72	74	76	78	79	80	81	82	83	84
-10	-	34,9	-	-	-	-	-	793,0	-	-
5	-	8,9	-	-	-	-	-	73,3	-	-
10	-	2,9	-	-	-	-	-	51,80	-	-
25	0,41	0,85	1,60	3,40	5,40	8,50	14,00	24,50	43,50	-
30	0,31	0,55	1,03	2,05	3,20	4,80	7,80	13,00	23,00	41,00
35	0,21	0,36	0,67	1,35	1,90	3,00	4,60	7,50	13,00	23,00
40	0,15	0,24	0,43	0,84	1,25	1,80	2,80	4,40	7,20	13,00
45	0,12	0,19	0,33	0,60	0,87	1,25	1,90	2,70	4,60	7,20
50	0,09	0,15	0,24	0,42	0,60	0,82	1,25	1,80	2,80	4,40
55	0,08	0,12	0,19	0,32	0,42	0,60	0,85	1,25	1,90	2,90
60	0,07	0,08	0,14	0,23	0,31	0,42	0,58	0,85	1,25	1,90
65	0,05	0,07	0,11	0,18	0,23	0,31	0,42	0,58	0,85	1,25
70	-	0,06	0,08	0,13	0,17	0,23	0,31	0,42	0,60	0,87

В массе мелассы из-за особого (квазиполимерного) ее физического состояния отсутствуют свободная конвекция и диффузия, поэтому нагрев имеет локальный характер в области приложения теплового потока. В этой области формируются массы нагретой мелассы, которые поднимаются вверх и растекаются по ее поверхности. При температуре 60 — 70 °C вследствие уменьшения вязкости возникает свободная конвекция и при интенсивном нагреве до 100 — 110 °C меласса кипит, образуя большое количество пены. Поддержание условий кипения может привести к превращению всей массы мелассы в пену и ее практически полному выбросу из емкости вследствие 10 — 20-кратного увеличения в объеме.

По технологическим условиям допустимая температура нагрева мелассы должна быть не более 70 °C; такая температура может поддерживаться длительное время. При температуре 80 °C и выше в мелассе при длительном нагревании (двое — трое суток и более) происходит экзотермическая автокаталитическая сахаро-аминная реакция, продуктами многоэтапных химических превращений которой являются: углекислый газ, аммиак, водород, альдегиды и твердый темный («сгоревший», «обугленный») нерастворимый гумусоподобный осадок, засоряющий емкости и трубопроводы.

С понижением температуры до минус 30 °C вязкость мелассы значительно (в десятки и сотни раз) увеличивается, однако она не замерзает и сохраняет незначительную текучесть.

Гидрол является побочным продуктом крахмало-паточной промышленности. Он содержит 46 — 48% сахара (в том числе 35 — 37% глюкозы), 11 — 14% поваренной соли и около 40% воды.

Гидрол представляет собой легкоподвижную жидкость темно-коричневого цвета с плотностью 1,3 — 1,34 г/куб. см. Вязкость его при температуре 20 °C в 50 раз меньше вязкости мелассы. Застывает гидрол при температуре минус 22 °C. Это дает возможность использовать его без подогрева. Он является хорошим связующим веществом при гранулировании комбикормов.

Жидкий концентрат лизина является источником незаменимых аминокислот. По внешнему виду представляет собой непрозрачную темно-коричневую жидкость. Плотность при температуре 20 °C составляет 1,15 — 1,30 г/куб. см, вязкость -4

0,9 x 10 кв. м/с. Содержание сухих веществ 45 — 60%. Является текучей жидкостью при температуре выше 0 °C.

2. Прием и хранение

Жир на комбикормовые предприятия поступает в специализированных металлических обогреваемых (со змеевиком) контейнерах автотранспортом или железнодорожным транспортом, специализированным автотранспортом (автоцистернах или цистернах-прицепах), а также в деревянных заливных бочках вместимостью 100 — 200 л. Доставка жира в автоцистернах является наиболее рациональной, так как улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Прием и разгрузка контейнеров из железнодорожных вагонов и автотранспорта осуществляется с применением средств механизации (передвижных или стационарных кранов и автопогрузчиков). Из цистерн и контейнеров жир сливают в накопительные емкости. В случае необходимости жир подогревают паром, в контейнеры пар подают в змеевик. Продолжительность подогрева и опорожнения составляет 30 — 35 мин.

На каждую партию жиров завод-поставщик выписывает ветеринарное свидетельство и удостоверение о качестве.

Жиры легко подвергаются окислению, особенно при хранении их на свету в открытой таре. Процесс окислительной порчи ускоряется с повышением температуры и продолжительности их нагрева. Для предохранения жиров от окисления используют следующие стабилизаторы: сантохин, дилудин, бутилоксианизол, которые вводятся в количестве 150 — 200 г на 1 т.

Хранить жир необходимо в закрытых, сухих без постороннего запаха помещениях при возможно низкой температуре. В помещениях для хранения жира в таре и пустой тары необходимо предусмотреть соответствующую механизацию для вертикального и горизонтального перемещения грузов (бочек).

Фосфатидный концентрат поставляется маслоэкстрационными заводами в банках из белой жести вместимостью 25 л, в молочных флягах вместимостью 25 и 38 л, в стальных бочках или в специализированных металлических обогреваемых (со змеевиком) контейнерах.

По взаимной договоренности возможен отпуск концентрата и в другой таре. Фляги и контейнеры являются оборотной тарой. Фосфатидный концентрат хранят в таре в сухих, защищенных от солнечных лучей помещениях. Гарантийный срок хранения кормовых фосфатидных концентратов — не более 4 мес. со дня выработки.

При поступлении фосфатидного концентрата в обогреваемых контейнерах оборудуют специальную линию приема, подачи контейнеров на растарочную установку и опорожнение контейнеров. Разогрев концентрата осуществляют путем подачи пара в змеевик контейнера. В течение 1 — 3 ч выплавленный из контейнера фосфатидный концентрат шестеренчатым насосом передается в накопительную емкость, а в дальнейшем — на дозирование.

Меласса поступает на предприятия Минхлебопродукта СССР в специализированных железнодорожных цистернах, автомелассовозах и в цистернах на автоприцепах. В соответствии с правилами перевозки грузов цистерны должны быть чистыми, без постороннего запаха, плотно закрываться крышками и иметь нижнее сливное устройство.

После взвешивания, перед разогревом мелассы производят приемку и отбор проб в соответствии с пунктами 2 и 3 действующего ОСТ 18-395-82. В первую очередь для определения режима подогрева определяют массовую долю сухих веществ мелассы, затем остальные показатели качества, предусмотренные упомянутым ОСТ. Для подогрева мелассы в железнодорожных цистернах используют стационарные средства (паровые рубашки), а при их отсутствии — открытый водяной пар. Температура мелассы при сливе должна быть 20 — 25 °C при содержании сухих веществ 70 — 80% и 30 — 35 °C при содержании сухих веществ 81 — 85%. Далее ее дополнительно подогревают в теплообменных аппаратах до температур, соответственно, 30 — 35 и 40 — 45 °C и шестеренчатым насосом транспортируют в резервуары для хранения. После слива цистерну осматривают, при наличии посторонних предметов составляют акт с участием представителя незаинтересованной организации и взвешивают. При сохранении пломб отправитель несет ответственность за всю недостачу.

Мелассу на заводах рекомендуется хранить только в наземных стальных без теплоизоляции окрашенных в белый цвет резервуарах, покрытых крышей, которая должна быть исправной, надежно предохраняющей мелассу от попадания атмосферных осадков и талых вод.

Для обеспечения лучшего учета хранящейся мелассы, тщательной очистки и дезинфекции резервуаров и вспомогательного оборудования на каждом предприятии должно быть не менее двух резервуаров.

Каждый резервуар должен иметь:

наружную стационарную лестницу, соответствующую правилам техники безопасности;

в днище сливную трубу с задвижкой для обеспечения полного стока мелассы при опорожнении резервуара;

люк с крышкой (закрываемой на замок) и душники на крыше;

люк в нижней части резервуара для проведения ремонтных работ;

устройство локального подогрева и забора мелассы на насосные агрегаты;

датчик дистанционного уровнемера с механическим узлом;

трубу диаметром 150 — 200 мм, открытую с обеих сторон и установленную внутри резервуара у стенки вблизи наружной лестницы, предназначенную для определения уровня мелассы с учетом количества, которое находится в виде пены. Труба вверху должна быть выше крыши резервуара и внизу не доходить до дна примерно на 0,2 м;

две трубы внутренним диаметром 25 мм, заглушенные герметично с одной стороны и установленные вертикально внутри резервуара с выводом на крышу для размещения в них кабеля с датчиками дистанционного измерения температуры. Одну трубу устанавливают рядом с трубой диаметром 150 — 200 мм, другую — в зоне подогревательного устройства.

На каждом резервуаре масляной краской должно быть написано:

номер резервуара;

вместимость резервуара в куб. м;

объем мелассы на 1 см высоты ее слоя в резервуаре.

В целях избежания образования пены трубопровод, подающий мелассу в резервуар, должен быть загнут открытым концом к внутренней стенке резервуара. В верхней вертикальной его части сбоку устанавливают кран диаметром условного прохода 15 или 20 мм для подсоединения напорного шланга при необходимости промывки.

Для приема и подачи мелассы в производство, проведения внутрискладских работ рядом с резервуарами хранения оборудуют насосную станцию, в которой размещают электронасосные шестеренчатые агрегаты, мелассопроводы с коммуникационной и регулирующей арматурой (задвижками из антикоррозионных материалов), теплообменный аппарат, оперативную емкость для слива остатков мелассы, агрегаты паровой системы, электрооборудование, вторичные приборы КИПиА.

После каждого опорожнения резервуара от мелассы, но не реже одного раза в год, необходимо проводить очистку, промывку и дезинфекцию резервуаров, оперативных и расходных емкостей, а также трубопроводов, арматуры и насосов.

Очистку, промывку и дезинфекцию необходимо производить следующим образом:

очистить скребками внутреннюю поверхность от приставшей, высохшей мелассы, ржавчины и пр.;

тщательно промыть водой из брандспойта внутреннюю поверхность резервуара;

продезинфицировать всю внутреннюю поверхность известковым молоком с удельным весом 1,037 кг/куб. м и через полчаса смыть известь водой из брандспойта.

Промывку и стерилизацию трубопроводов необходимо проводить следующим образом:

прокачать все трубопроводы водой, как правило, горячей, строго следя за тем, чтобы вода омывала весь внутренний периметр трубопровода. Промывку заканчивают, когда из трубы будет выходить совершенно чистая вода;

спустить в канализацию промывную воду из всех трубопроводов, насосов и емкостей;

пропарить трубопроводы паром, продолжая пропарку до тех пор, пока давление в трубах не поднимется до 1 — 1,2 атм и поддерживать это давление еще полчаса. Во время пропарки несколько раз спускать из труб конденсат пара.

При соблюдении всех правил транспортировки, подогрева и хранения гарантийный срок сохранности мелассы — 9 мес. со дня поступления на предприятие.

Лизин и гидрол поставляются в цистернах и хранятся в емкостях. Подача их в производство и ввод в комбикорма осуществляются без подогрева.

Накопительные емкости для жидких видов сырья должны иметь наклонное днище для облегчения очистки от осевших инородных частиц. Выходная труба должна быть на 15 — 30 см выше днища емкости для предотвращения попадания осевших механических примесей в систему. Все емкости, в которых хранятся жидкие виды сырья, должны сообщаться с атмосферой во избежание избыточной конденсации паров и образования вакуума в них при опорожнении, так как это может привести к прекращению вытекания.

Очистку и дезинфекцию емкостей для лизина необходимо проводить зимой — 1 раз, летом — 2 раза в месяц. Дезинфекцию проходят двухпроцентным раствором хлорной извести или однопроцентным раствором формалина. При этом необходимо применять соответствующий инвентарь, обеспечивающий безопасное и удобное проведение работ, а также правила техники безопасности и производственной санитарии.

Очистку и промывку емкостей для других жидкостей от образовавшегося осадка необходимо проводить не реже одного раза в три месяца горячей водой или паром. Для этого емкости должны иметь устройства для ввода и вывода воды.

Емкости и материалопроводы для жира и лизина целесообразно выполнять из нержавеющей стали или с антикоррозийным покрытием.

3. Ввод жидких добавок в комбикорма

Для ввода жидких компонентов в комбикорма оборудуется специальная технологическая линия. В линии устанавливается оборудование приема, хранения, очистки, дозирования и смешивания (см. рисунок).

3. Ввод жидких добавок в комбикорма

Принципиальная технологическая схема ввода
жидких компонентов в комбикорме:

1 — автоцистерна; 2 — цистерна железнодорожная; 3 — бочки;
4 — конвейер обогреваемый; 5 — фляги; 6 — установка
для опорожнения контейнеров; 7 — бак накопительный;
8 — жиротопка; 9 — бак расходный обогреваемый; 10 — емкость
расходная; 11 — фильтр; 12 — насос-дозатор; 13 — расходомер
комбикорма; 14 — мерный бак, 15 — вибропитатель;
16 — смеситель непрерывного действия; 17 — пресс-гранулятор;
18 — смеситель периодического действия

Для обеспечения надежной работы насосных агрегатов, бесперебойного обеспечения производства мелассой в производственном корпусе устанавливают оперативную емкость на 10 — 20 т (в зависимости от производительности завода). Мелассопровод в теплоизоляции без тепловых спутников прокладывают двумя участками: первый — от насосной станции до оперативной емкости в производственном помещении, обеспечивающий полный сток мелассы к насосным агрегатам и далее в резервуары хранения, второй — от оперативной до расходной емкости, обеспечивающий полный сток мелассы в оперативную емкость. При подачах 10 — 30 т/ч мелассы в производство и паспортном напоре насоса 50 м стандартные диаметры мелассопроводов составляют:

Длина мелассопровода от насосной станции до емкости на заводе, м	Диаметры трубы мелассопровода, мм
	внутренний	наружный
150	95	102
200	100	108
250	105	114
300	111	121
350	115	127
400	123	133

Перед подачей в производство мелассу подогревают вначале в резервуаре для хранения, затем в теплообменных аппаратах. Параметры операций подогрева мелассы для подачи в производство:

Наименование параметров	Значения параметров при содержании сухих веществ мелассы, %
Наименование параметров	70 — 76	77 — 80	81 — 84
Средняя температура нагрева мелассы в подогревательном устройстве резервуаров для хранения, °C	20	20	25
Средняя температура нагрева мелассы в теплообменных аппаратах, °C	35 — 45	45 — 55	60 — 70
Коэффициент динамической вязкости, Па·с	0,7	1,3	2

Оборудование линии и трубопроводы для жиров, мелассы и фосфатидного концентрата обогреваются паром или горячей водой для придания им необходимой текучести.

Поступившие на предприятие жир и меласса накапливают в емкостях, снабженных подогревателями с регулятором, поддерживающим температуру жидкости на уровне 40 — 50 °C (или локальным подогревом).

Из накопительной емкости жидкие виды сырья шестеренчатым или плунжерным насосом подаются в расходные баки. Для жира и мелассы расходные емкости оборудуются мешалками, датчиками уровня и регуляторами температуры. Температура жира поддерживается на уровне 60 — 70 °C, а мелассы — 50 — 60 °C (в зависимости от содержания сухих веществ).

Для дозирования жидких компонентов используются насосы различных видов производительностью от 160 до 1000 л/ч.

Непрерывное дозирование жидких компонентов может также осуществляться с применением расходомера для мелассы типа ИР-61П и для жира типа СМ2-400 и исполнительных механизмов типа МЭМ.

Для автоматизированных установок при дозировании рассыпного комбикорма применяют расходомер типа РВД.

Для предотвращения засорения насосов, контролирующих приборов и форсунок рекомендуется устанавливать соответствующие фильтры в следующих местах:

перед накопительной емкостью — фильтр грубой очистки из сетки с отверстиями диаметром 4 — 6 мм;

после расходного бака — фильтр тонкой очистки, фильтрующим материалом в котором служат две металлические (но не медные) сетки с отверстиями размером 1,6 x 1,6 мм и 0,8 x 0,8 мм.

Фильтры устанавливаются параллельно и работают поочередно. Перед ними и после них в нагнетательном трубопроводе необходимо установить манометры. Максимально допустимое увеличение перепада давления, при котором необходима очистка фильтра, равно 1,5 кгс/кв. см.

Ввод в комбикорма фосфатидного концентрата осуществляется как отдельно, так и в смеси с кормовыми жирами. Для этого фляги с фосфатидным концентратом помещают в тепловую ванну, в которой вытапливают его, или загружают в ванну с водой, предварительно подогретой до 80 — 90 °C. Перед погружением фляги открываются. В тепловой ванне концентрат постепенно вытекает из фляг, которые устанавливают вверх дном. В водяной ванне в процессе нагрева содержимое фляги для ускорения разжижения периодически перемешивают. Нагретый до температуры 50 — 60 °C (время нагрева примерно 3 ч) фосфатидный концентрат выливают в расходный бак, где он перемешивается с жиром. Фосфатидный концентрат, полученный в обогреваемых контейнерах, из накопительной емкости подается насосом-дозатором на смешивание с жиром или непосредственно — в смеситель комбикорма.

Ввод гидрола и лизина осуществляется в холодном состоянии, поэтому обогрев оборудования и материалопроводов не требуется.

Ввод жидких компонентов в комбикорма возможен по трем вариантам:

в смесители непрерывного действия;

в смесители периодического действия;

в прессы-грануляторы.

Ввод жидких компонентов в смесители непрерывного действия рекомендуется осуществлять под давлением через обогреваемую перфорированную трубу, которая должна быть расположена под крышкой смесителя.

Для дозирования определенной порции жидкого компонента в смеситель периодического действия следует устанавливать обогреваемый мерный бак и насос типа ВКО. Время смешивания рекомендуется принимать в пределах паспортного режима работы смесителя. Количество вводимых жидких компонентов в комбикорма осуществляется согласно рецептуре комбикормов.

Ввод жидких компонентов в пресс-гранулятор следует осуществлять в пределах до 3% к массе комбикормов без ухудшения качества гранул.

При производстве гранулированных комбикормов для рыб с целью доведения количества жира до требуемого по рецепту и повышения их водостойкости применяется поверхностная обработка таких гранул жиром. Для этого используется оборудование специального агрегата Б6-ДПЖ. Подогретые жиры до температуры 60 — 70 °C распыливаются на поверхность гранул тонким слоем.

Приложение 15

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИЕМУ, РАЗМЕЩЕНИЮ И ХРАНЕНИЮ ШРОТОВ И ЖМЫХОВ НА КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

Настоящая инструкция обязательна для предприятий и организаций Министерства хлебопродуктов СССР.

Инструкция распространяется на шроты и жмыхи, а также на шроты (в рассыпном и гранулированном виде), обогащенные липидами и другим пластифицирующим материалом.

Правильная организация хранения шротов и жмыхов позволит предотвратить ухудшение их качества, развитие токсигенной микрофлоры, самосогревание и самовозгорание.

Работники комбикормовых предприятий обязаны обеспечить качественную и количественную сохранность шротов и жмыхов.

1. Общие сведения

1.1. Шроты и жмыхи являются ценным белковым кормовым продуктом, получаемым на маслозаводах при производстве масел и жиров из растительного сырья.

В комбикормовой промышленности шроты и жмыхи используют для обеспечения протеиновой и аминокислотной питательности комбикормов.

1.2. Свежевыработанные шроты и жмыхи имеют повышенную температуру (более 35 °C) и пониженную влажность (менее 6%). Это способствует интенсивному поглощению влаги из окружающей среды и еще большему повышению температуры продуктов, развитию процессов самосогревания и самовозгорания.

Масло, находящееся на поверхности частиц жмыхов и шротов, обладает большой способностью к окислению, что приводит к появлению в них продуктов прогоркания со специфическим вкусом и запахом. Высокая влажность (более 10%) жмыхов и шротов (за исключением гранулированного шрота) может привести к развитию микроорганизмов, выделяющих тепло, которое также способствует развитию начальной стадии процесса самосогревания.

Кроме того, низкая влажность рассыпного шрота (менее 6%) приводит при его транспортировке и складировании к образованию мелкодисперсной сухой пыли, в ряде случаев достигающей взрывоопасной концентрации, к повышенным потерям продукта в результате распыла и к созданию антисанитарных условий на предприятиях.

1.3. Для приведения шротов и жмыхов в стойкое при хранении и транспортировке состояние на масло- и маслоэкстракционных заводах их кондиционируют путем увлажнения до оптимальной влажности и температуры, а также обрабатывают сухим паром и гранулируют.

Кондиционирование шрота по влажности и его гранулирование с обогащением пластифицирующим материалом снижает содержание в нем остатков экстракционного бензина, что уменьшает его взрывоопасные свойства.

Массовая доля остаточного растворителя (бензина) в шроте после его кондиционирования и гранулирования не должна превышать 0,1%.

Качество шротов и жмыхов, поступающих на комбикормовые предприятия, должно соответствовать требованиям, установленным для каждого вида жмыхов и шротов действующими стандартами или техническими условиями, а именно:

жмых подсолнечный ГОСТ 80-62;

жмых хлопковый ГОСТ 68-74;

жмых льняной ГОСТ 10974-64;

жмых кунжутный (сезамовый) ГОСТ 11203-65;

жмых сурепный ГОСТ 11202-65;

жмых конопляный ГОСТ 11694-66;

жмых арахисовый ГОСТ 11201-65;

жмых рапсовый ГОСТ 11048-64;

жмых соевый кормовой ГОСТ 27149-86;

шрот кукурузный ГОСТ 11049-64;

шрот конопляный ГОСТ 17256-71;

шрот льняной ГОСТ 10471-63;

шрот клещевинный кормовой ГОСТ 17290-71;

шрот соевый кормовой ГОСТ 12220-66;

шрот соевый тостированный, обогащенный липидами ТУ-18 РСФСР 813-80;

шрот кориандровый ТУ-18-63-69-84;

шрот подсолнечный ГОСТ 11246-65;

шрот подсолнечный, обогащенный липидами ОСТ 18-43-71;

шрот хлопковый ГОСТ 606-75;

шрот хлопковый тостированный, гранулированный, марки «М». Технические требования согласованы с Минхлебопродуктом СССР.

2. Требования, предъявляемые к хранилищам <*>
шротов и жмыхов

<*> Под хранилищами следует понимать любые типы складских помещений, полностью или частично (группа силосов, отсеков) предназначенных для хранения шротов и жмыхов.

2.1. Для хранения шротов и жмыхов используют преимущественно склады напольного типа; при использовании складов силосного типа необходимо строго соблюдать требования, изложенные в п. п. 5.6 и 5.7 настоящей инструкции.

2.2. Хранилища, предназначенные для хранения шротов и жмыхов, должны соответствовать требованиям действующих Норм технологического проектирования, Правил пожарной безопасности, Правил техники безопасности и производственной санитарии, ветеринарным и санитарным правилам для комбикормовых предприятий.

Склады напольного хранения должны иметь: исправные крыши, плотно закрывающиеся двери, гладкие полы без выбоин и щелей, сухие, побеленные, хорошо изолированные от грунтовых вод стены из несгораемых материалов.

Внутренние поверхности стен должны быть гладкими (без выступов, впадин, горизонтальных ребер, поясков и щелей), доступными для их очистки и дезинсекции. Окна в складе должны быть застеклены и ограждены с внутренней стороны металлическими сетками-стеклоуловителями. Электрические лампочки должны быть оборудованы защитными колпаками с сетками.

Для предупреждения попадания воды в хранилища, по их периметру с наружной стороны должны быть отмостки шириной не менее 1 м и водоотводящие канавы.

2.3. Не допускается в хранилищах для шротов и жмыхов иметь подполье. Склады, как правило, должны быть одноэтажными.

2.4. Хранилища шротов и жмыхов должны иметь естественную или приточно-вытяжную принудительную вентиляцию.

2.5. Внутренняя поверхность стенок силосов и днища должны иметь гладкую без выступов поверхность.

Бетонные поверхности стен в нижней части силоса, начиная от плоскости выпускного отверстия и до высоты, равной ширине силоса, рекомендуется покрыть эпоксидным лаком по методу Краснодарского политехнического института или облицевать материалами, обеспечивающими наилучшее скольжение продуктов по их поверхностям (керамическая плитка глазурованная с гладкой поверхностью, тонколистовая сталь оцинкованная).

Силосные люки оборудуют прочными заградительными решетками и замками.

Силосы для хранения шротов и жмыхов рекомендуется оснащать устройствами побудительного действия и виброднищами или конусными выпускными воронками, стенки которого имеют угол наклона не менее 70°.

В силосах для хранения шротов и жмыхов должна быть предусмотрена термометрия.

Для осуществления перемещения хранящихся шротов и жмыхов необходимо предусматривать линию для перекачки продукта из силоса в силос.

2.6. В складах необходимо обеспечить раздельное хранение каждого вида жмыхов и шротов, не допускать их смешивания. Для этого хранилища напольного типа при хранении сырья насыпью оборудуют перегородками или щитами. При хранении затаренного сырья в хранилищах с асфальтированными и бетонными полами склады оборудуют деревянными настилами или поддонами.

2.7. Хранилища, его оборудование и инвентарь, а также прилегающая к нему территория должны содержаться в чистоте в соответствии с требованиями «Ветеринарных и санитарных правил для комбикормовых предприятий» (приказ Минзага СССР № 135 от 19.05.80).

2.8. После каждого освобождения хранилища от шротов и жмыхов оно подвергается тщательной механической очистке от остатков сырья, пыли и мусора (или применяется пневмоуборка). Для очистки стен, полов, потолков необходимо иметь соответствующий инвентарь (пылесосы, швабры, щетки, совки и др.), обеспечивающий безопасное и удобное проведение уборки. Полученные сметки должны подрабатываться.

Кроме того, после каждого освобождения хранилища от сырья и перед загрузкой необходимо проводить обследование его на зараженность насекомыми-вредителями и мышевидными грызунами.

При выявлении зараженности следует провести дезинсекцию и дератизацию хранилища для шротов и жмыхов согласно Инструкции по борьбе с вредителями хлебных запасов № 9-1-80.

2.9. Для поддержания чистоты в хранилищах и предотвращения заноса в них грязи, вредной микрофлоры или насекомых-вредителей необходимо при входе в склад иметь скребки, подстилки, веники и щетки для очистки обуви и одежды.

2.10. Транспортные механизмы хранилища по окончании работы должны быть очищены от остатков продукта. Свободное от работы передвижное оборудование должно храниться под навесом.

2.11. В хранилищах шротов и жмыхов необходимо осуществлять мероприятия по защите от возможных разрядов статического электричества, для чего проводится заземление всего транспортного к технологического оборудования, металлических конструкций, аспирационных труб и другого оборудования, расположенного внутри хранилища.

2.12. Хранилища шротов и жмыхов должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения, которые используются для локализации и ликвидации пожаров в их начальной стадии развития. В соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности для предприятий, организаций и учреждений системы Министерства заготовок СССР, утвержденных приказом № 410 Министерства заготовок СССР 24.11.77, на каждые 200 кв. м площади устанавливают один пенный огнетушитель ОХП-10 или ОП-5, одну бочку с водой (250 л) и два ведра.

Первичные средства пожаротушения необходимо размещать снаружи у входов в склады.

Для обеспечения сохранности и безотказности действия пенных огнетушителей в зимних условиях их необходимо группировать в ближайших отапливаемых помещениях.

Предназначенное для пожаротушения оборудование не должно использоваться для других работ.

2.13. Хранилища шротов и жмыхов должны быть оборудованы молниезащитными и взрыворазрядными устройствами и пожарной сигнализацией в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности.

3. Прием, размещение и хранение шротов и жмыхов

3.1 При приемке шротов и жмыхов производят:

наружный осмотр состояния тары и зашивки, правильность маркировки;

измерение температуры, которая не должна превышать +35 °C. В летнее время температура шротов и жмыхов не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 5 °C.

Для определения показателей качества отбирают пробы шротов и жмыхов по ГОСТ 13979.0-86.

Согласно «Типовой схеме технохимического контроля качества сырья и продукции на комбикормовых предприятиях Минхлебопродукта СССР» (приказ Минхлебопродукта СССР № 285 от 21.07.87) при приемке в шротах и жмыхах определяют: цвет и запах по ГОСТ 13979.4-68, массовую долю влаги по ГОСТ 13979.1-68, сырого протеина по ГОСТ 13496.4-84, металломагнитную примесь по ГОСТ 13979.5-68, остаточное количество растворителя органолептически или по ОСТ 18-153-79, активность уреазы в соевом шроте по ГОСТ 13979.9-69, свободный госсипол в хлопковом шроте по ГОСТ 13979.11-83, синильную кислоту в льняном шроте по ГОСТ 13979.8-69, изотиоцианаты по ТУ 10-04-02-10-87, массовую долю сырой клетчатки по ГОСТ 13496.2-84. При необходимости в жмыхах и шротах определяют также остаточное количество пестицидов, токсичность.

3.2. При поступлении шротов и жмыхов с повышенной температурой (более +35 °C), а также по содержанию остаточного растворителя — бензина и влажности, не соответствующих показателям, указанным в сопроводительном документе, комбикормовое предприятие обязано предъявить поставщику претензию.

3.3. Размещению в хранилища подлежат только партии шротов и жмыхов по качеству, соответствующие стандартам или техническим условиям. Шроты и жмыхи складируются в помещениях в соответствии с планом размещения, утвержденным администрацией комбикормового предприятия, который периодически уточняют в зависимости от поступления сырья.

3.4. Массовая доля влаги в принимаемых и закладываемых на хранение шротах и жмыхах должна соответствовать требованиям таблицы.

Наименование	Массовая доля влаги, %
Шрот хлопковый	7 — 9 <*>
Шрот хлопковый, тостированный, гранулированный марки «М»	9 — 11
Шрот подсолнечный	7 — 9,5
Шрот подсолнечный, обогащенный липидами	7 — 9,5
Шрот соевый кормовой	8,5 — 10
Шроты кукурузный, льняной	6 — 9
Шрот конопляный	7,5 — 9
Шрот клещевинный	7,5 — 9
Жмыхи хлопковый, подсолнечный, конопляный, арахисовый	6 — 8
Жмыхи сурепный, рапсовый	6 — 9
Жмых кунжутный	6 — 10
Жмых соевый кормовой	7 — 10

<*> При приеме шрота влажностью выше указанной в таблице необходимо организовать первоочередное его использование.

3.5. Шроты и жмыхи размещают раздельно по видам, не допуская их произвольного смешивания.

Не допускается в одном складе напольного хранения складирование шротов и жмыхов с другими видами сырья, а также мешкотарой и брезентом.

3.6. Шроты и жмыхи в таре укладывают в штабели прямоугольной формы, прочно, ровно по отвесу без прокладок. Мешки укладывают «вперевязку», «тройником» или «пятериком», зашивкой вовнутрь, высотой не более 14 рядов. Начиная с 10-го ряда укладка мешков производится пирамидально, при этом ширина и длина каждого ряда уменьшается на 0,25 м.

Мешки со шротами или жмыхами, уложенные на поддоны, устанавливаются электропогрузчиками в складе ровными рядами точно по отвесу не более двух ярусов.

Между соседними штабелями и около стен оставляют проходы шириной не менее 0,7 м, необходимые для наблюдения за состоянием жмыхов и шротов, отбора проб и циркуляции воздуха.

Для проведения погрузочно-разгрузочных работ вдоль склада и напротив дверных проемов устраивают центральные проходы шириной не менее 2 м. Укладывать штабели необходимо так, чтобы каждый штабель примыкал хотя бы одной стороной к главному проходу, в противном случае трудно применять механизацию.

На каждую партию шротов и жмыхов выписывают штабельные ярлыки, в которых указывают наименование предприятия-поставщика, наименование и сорт продукции, номер партии и массу нетто, дату выработки (год, месяц, число) и дату поступления.

3.7 При размещении рассыпного шрота и жмыха в складах напольного хранения высота насыпи должна быть не более 5 м, в силосах не более 18 м.

3.8. Хождение по насыпи шротов и жмыхов или штабелям без применения настилов (трапов) не допускается.

3.9. Шроты, обогащенные липидами, размещают и хранят в таре или насыпью в складах напольного хранения или силосах при тех же условиях, что и шроты, не обогащенные липидами.

4. Организация контроля за качеством шротов и жмыхов при хранении

4.1. После приема и размещения шротов и жмыхов устанавливают систематический контроль за изменением их качества при хранении.

4.2. Контроль за качеством хранящихся шротов и жмыхов ведут по следующим показателям: цвет и запах, температура, токсичность.

4.3. В складских помещениях, где хранятся шроты и жмыхи, определяют температуру и относительную влажность воздуха. Для этого в каждом хранилище должны быть установлены термометр и гигрограф (или гигрометр, или психрометр).

4.4. Температуру хранящихся шротов и жмыхов контролируют ежесуточно. Контроль температуры осуществляет производственный персонал.

Температуру шротов и жмыхов, хранящихся в штабелях, определяют термощупами (типа ТЩ, ЗТЗ-58, ТМЩ-П), в наружных мешках штабеля на разной высоте и в середине штабеля, для чего выбирают мешки из разных мест внутренней части штабеля. Использование для этой цели ртутных термометров, а также термометров без металлической оправы запрещается.

Температуру сырья в насыпи определяют термоштангами в трех слоях: в верхнем (на глубине 30 — 40 см), среднем и нижнем (на высоте от пола 15 см). После каждого измерения температуры термоштанги переставляют на расстояние 2 м друг от друга с соблюдением шахматного порядка.

Температуру шротов и жмыхов в силосах измеряют при помощи устройства дистанционного контроля температуры типа УДКТ-1200. Производственная (технологическая) лаборатория 2 раза в месяц осуществляет проверку правильности определения температуры и ведения записей полученных результатов.

4.5. При выявлении повышения температуры в каком-либо участке насыпи шротов и жмыхов наиболее тщательно измеряют температуру во всех соседних участках, определяют, какое количество шротов и жмыхов захвачено начинающимся самосогреванием, усиливают наблюдение за ним и своевременно принимают необходимые меры.

Греющиеся шроты и жмыхи необходимо немедленно охладить путем перемещения. Для этого сырье пропускают через транспортные механизмы, усиливают вентиляцию и проветривание складов.

В случае обнаружения повышения температуры шротов и жмыхов в силосах необходимо произвести перемещение (перекачку) в свободные силосы, при котором они охлаждаются воздухом, находящимся в коммуникациях. При отсутствии свободных емкостей линий для перекачки греющиеся шроты и жмыхи необходимо в первую очередь подать в производство. Эти работы нельзя проводить при наличии очагов самовозгорания.

При обнаружении процесса активного самосогревания в силосах или его перехода в самовозгорание необходимо:

очистить надсилосный и подсилосный этажи от пыли и затем вскрыть окна на этих этажах, предварительно остановив производство;

обеспечить выход взрывоопасных газов из силоса на возможно более ранней стадии самосогревания путем свободной конвекции, например, открыв люк силоса, либо принудительной вентиляцией, исключив источники возможного воспламенения;

ограничить доступ людей;

вызвать пожарную команду для принятия мер;

выпуск продукта вести при одновременной подаче перегретого пара через распылительное устройство для предотвращения возникновения пылевоздушной смеси;

по возможности выгрузку продукта на пол подсилосного этажа осуществлять так, чтобы обратный конус выходящего продукта постоянно закрывал выход из силоса.

При обнаружении гнездового самосогревания жмыхов и шротов, гнезда подлежат немедленному изъятию с таким расчетом, чтобы в той части шрота, которая направлена на охлаждение, не осталось греющегося сырья. При этом следует соблюдать правила пожарной безопасности.

Штабели со шротами и жмыхами, имеющими повышенную температуру, следует разобрать, отобрать мешки с греющимся продуктом, растарить, охладить и подать в производство.

4.6. При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении проводят органолептическую оценку (цвет, запах) шротов и жмыхов и проверяют их токсичность.

4.7. Результаты проверки, состояния и качества шротов и жмыхов заносят в хронологическом порядке в журнал наблюдений и на штабельные ярлыки или силосную доску.

Необходимо четко соблюдать правильную очередность переработки жмыхов и шротов в зависимости от сроков их поступления и изменений качества при хранении.

5. Условия и допустимые сроки безопасного хранения шротов и жмыхов

5.1. Для обеспечения высокого качества шротов и жмыхов в процессе их хранения складские помещения проветривают.

Проветривание проводят в сухую погоду путем открывания дверей, когда температура наружного воздуха ниже температуры шротов и жмыха, а относительная влажность наружного воздуха ниже относительной влажности внутри складских помещений.

С наступлением устойчивой холодной погоды проветривание производят более длительно, а в весенний период при наличии резкой разницы температуры воздуха снаружи и внутри склада за шротами и жмыхами устанавливают особенно тщательное наблюдение.

Во время проветривания хранилища в дверные проемы необходимо ставить рамы с металлическими сетками.

5.2. При охлаждении шротов с помощью транспортных механизмов и их перемещении нельзя допускать распыла, ведущего к образованию взрывоопасной аэровзвеси.

Необходимо периодически контролировать (с привлечением работников санитарно-эпидемиологических станций) запыленность в хранилищах с тем, чтобы не допустить концентрации пыли, при которой возможен взрыв. Особую опасность представляет шротовая пыль, осевшая на конструктивные элементы оборудования и помещения, так как в случае возникновения небольшой вспышки (хлопка) пыль переходит во взвешенное состояние и может вызвать мощный пылевой взрыв. Нижний предел взрываемости пылевоздушной смеси шротов составляет соответственно: подсолнечного — 24,6, хлопкового — 27,7, соевого — 29 г/куб. м.

Взрыв может быть вызван также загазованностью норийных вышек и силосов парами бензина, выделяемыми шротами.

5.3. В целях предотвращения образования взрывоопасных концентраций пыли необходимо принимать и закладывать на хранение шроты с влажностью, температурой и остаточным количеством растворителя бензина, строго соответствующими требованиям нормативно-технической документации (НТД), а транспортное оборудование и силосы должны быть хорошо герметизированы и иметь эффективную аспирацию.

5.4. В целях предупреждения воспламенения аэровзвесей шрота нельзя применять в хранилищах открытый огонь, курить; эксплуатировать транспортное оборудование при неисправных или отключенных вентиляционных установках; допускать работу неисправного транспортного оборудования без электроблокировки; допускать перегрев подшипников, торможение приводных ремней, неправительной балансировки роторов оборудования и вентилятора, перекоса валков; использовать неисправные переносные электролампы.

5.5. При загрузке шротов и жмыхов в силосы на стадии формирования насыпи и в процессе хранения происходит самоуплотнение продуктов. После окончания процесса самоуплотнения шроты и жмыхи теряют сыпучесть, не истекают из силосов, ухудшается их качество.

Поэтому для обеспечения высокого качества и предотвращения слеживаемости шротов и жмыхов, хранящихся в силосах, должен быть установлен строгий контроль за четким соблюдением сроков непрерывного хранения, которые зависят от периода самоуплотнения.

5.6. Допустимые сроки непрерывного хранения шротов и жмыхов (кроме подсолнечного) в силосах составляют 8 — 11 сут., шрота подсолнечного — 17 — 20 сут.

Указанные сроки непрерывного хранения продуктов в силосах следует применять так: минимальные для шротов и жмыхов с максимальной массовой долей влаги, установленной в действующих НТД, а максимальные — для продуктов с массовой долей влаги на 2 — 3% ниже стандартизованных предельных значений. Для шротов и жмыхов с массовой долей влаги до 3% выше стандартизованных предельных значений установленные максимальные сроки непрерывного хранения должны быть сокращены в 2 раза.

Гранулированный хлопковый шрот допускается хранить в силосах непрерывно в течение 1 мес. При этом размеры гранул должны быть следующими: диаметр 12,7 — 16 мм, длина не более 1,5 диаметра. Крошимость гранул должна составлять не более 15%, массовая доля прохода через сито с отверстиями диаметром 2 мм — не более 5%.

5.7. При необходимости более длительного хранения шроты и жмыхи следует переместить (перекачать) из занятых ими силосов в свободные. Процесс периодического перемещения шротов и жмыхов может повторяться несколько раз.

При отсутствии на предприятиях свободных силосов и линии для перекачки необходимо после достижения периода самоуплотнения шрот приводить в движение путем периодического выпуска и подачи в производство из разных силосов небольших порций продукта.

Общие сроки хранения шротов и жмыхов в силосах не должны превышать установленные в действующей нормативно-технической документации.

5.8. Шроты являются гигроскопичным продуктом, что обусловлено высоким содержанием в них белка, относящегося к гидрофильным соединениям. Процесс сорбции протекает в шроте сравнительно быстро и чем дальше система «материал — воздух» от состояния равновесия, тем больше движущая сила этого процесса. Эти свойства шротов влияют на интенсивность химических и биологических процессов, происходящих в них и ведущих к ухудшению первоначального качества.

Для ориентировочной оценки протекающих сорбционных процессов в шротах при хранении рекомендуется таблица равновесной влажности шротов. Если исходная влажность шротов ниже равновесной, то при указанных в таблице температуре и относительной влажности воздуха в процессе хранения они будут поглощать влагу, а если влажность шротов будет выше равновесной, то, наоборот, будет происходить усушка.

РАВНОВЕСНАЯ ВЛАЖНОСТЬ ШРОТОВ, %

Температура, °C	Относительная влажность воздуха, %	Шроты
Температура, °C	Относительная влажность воздуха, %	соевый	хлопковый	подсолнечный
0	40	8,80	8,38	8,0
	50	10,50	9,90	9,55
	60	12,68	11,75	11,37
	70	17,0	14,8	13,7
	80	21,62	17,91	15,82
10	40	7,6	7,6	7,65
	50	9,35	9,15	9,10
	60	11,46	11,12	10,95
	70	15,95	14,05	13,25
	80	20,4	17,15	15,4
20	40	6,90	6,90	7,28
	50	8,68	8,55	8,72
	60	10,78	10,75	10,61
	70	15,2	13,62	12,87
	80	19,6	16,82	15,00
30	40	6,40	6,40	7,00
	50	8,17	8,20	8,40
	60	10,30	10,45	10,30
	70	14,7	13,35	12,55
	80	19,10	16,54	14,74
40	40	6,11	6,11	6,75
	50	7,82	8,00	8,15
	60	9,94	10,15	10,10
	70	14,37	13,25	12,45
	80	18,76	16,25	14,50

5.9. Ответственность за качественное состояние шротов и жмыхов при приемке и хранении несут материально ответственные лица и начальники производственной технологической лаборатории. Материально ответственные лица несут также ответственность за количественную сохранность шротов и жмыхов.

Приложение 16

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРИЕМУ, РАЗМЕЩЕНИЮ И ХРАНЕНИЮ КОРМОВ ТРАВЯНЫХ,
ИСКУССТВЕННО ВЫСУШЕННЫХ, И КОРМОВОЙ МУКИ

Настоящая инструкция распространяется на стабилизированные и нестабилизированные искусственно высушенные травяные корма в виде муки и гранул (травяная мука), а также на гранулированную и рассыпную кормовую муку из отходов переработки герани и базилика, лавра, вегетативных отходов виноградной лозы и чайного куста, полыни однолетней, ботвы раннего картофеля, баклажанов, сахарной и кормовой свеклы, из папоротника, растительного покрова колхидской низменности (суходольный и болотный тростник, камыш, осока, ситник), древесной зелени хвойных и лиственных пород.

В процессе хранения в этих видах сырья непрерывно происходят изменения качества, интенсивность которых зависит от условий и продолжительности хранения. Под воздействием света, повышенной температуры и ферментов особенно легко разрушается каротин, что снижает кормовые достоинства травяной и кормовой муки. При влажности травяной муки более 12% и температуре выше 20 °C интенсифицируются жизнедеятельность микроорганизмов и биохимические процессы, результатом которых является снижение качества, самосогревание и самовозгорание сырья.

Задача организации правильного хранения состоит в том, чтобы создать оптимальные условия хранения, которые обеспечивали бы более полную сохранность каротина и других питательных веществ. Исходя из этого предприятия обязаны обеспечить способы и приемы хранения, отвечающие требованиям настоящей инструкции.

1. Понятие о травяной и кормовой муке

1.1. Травяная мука является кормовым продуктом, полученным путем искусственной сушки измельченной зеленой массы бобовых, злаковых трав и травосмесей. Качество травяной муки зависит от вида исходного сырья, фазы развития растений при уборке и технологии приготовления. Наиболее ценным сырьем являются бобовые — люцерна, клевер, эспарцет, а также смеси бобовых трав с злаковыми. Для получения высококачественной травяной муки бобовые травы убирают в фазе бутонизации, а злаковые — в фазе колошения.

1.2. Кормовую муку получают путем искусственной сушки отходов эфиромасличных культур герани и базилика, лавра, предварительно измельченных вегетативных отходов виноградной лозы и чайного куста, полыни однолетней, ботвы раннего картофеля, баклажанов, сахарной и кормовой свеклы, зеленого папоротника, листьев и стеблей суходольного и болотного тростника, камыша и осоки, ситника, древесной зелени хвойных и лиственных пород.

    1.3.   Травяная   и   кормовая  мука  являются  источником  протеина  и

биологически активных веществ:  каротина, хлорофилла, холина, витаминов: Е,

B ,  B ,  Р  и  др.  Высокая  кормовая  ценность травяной муки определяется

 1    2

значительным  содержанием каротина (провитамина А), а также разнообразием в

ней  аминокислот,  наличием легкоусвояемых минеральных веществ, в том числе

микроэлементов.  Содержащийся  в  травяной  муке  в значительном количестве

хлорофилл способствует предупреждению анемии — болезни, поражающей молодняк
сельскохозяйственных животных и птицу зимой и ранней весной. Поэтому особое
значение имеет организация хранения с целью включения травяной муки в
состав комбикормов в зимне-весенний периоды.

1.4. Основными физико-техническими показателями качества травяной и кормовой муки являются: влажность, крупность размола муки, концентрация металломагнитных частиц, в гранулах — диаметр и длина гранул, проход через сито с отверстиями диаметром 2 мм и крошимость.

Влажность и температура являются основными факторами, определяющими стойкость травяной и кормовой муки при хранении. Оптимальными для травяной муки в рассыпном и гранулированном виде являются: влажность не более 12%, температура ниже 20 °C. В этих условиях обеспечиваются предупреждение процессов самосогревания и самовозгорания.

Размер гранул и содержание в них мучнистой фракции (проход через сито с отверстиями диаметром 2 мм) существенно влияют на сыпучесть гранулированного сырья, способность его к слеживанию, распыляемость. Оптимальными являются: диаметр гранул не более 11 мм, проход через сито с отверстиями диаметром 2 мм в пределах до 10%. Мучнистая фракция уменьшает скважистость гранулированной травяной и кормовой муки, снижает скорость естественной вентиляции и охлаждения, что имеет существенное значение при хранении.

Химические показатели — сырой протеин, сырая клетчатка, каротин, зола, не растворимая в соляной кислоте, — определяют кормовую ценность травяной и кормовой муки.

1.5. Особенностью травяной и кормовой муки как объектов хранения является то, что они менее стойкие при хранении, чем зерно, во-первых, потому, что обладают более высокой питательной ценностью, и во-вторых, в отличие от зерна не имеют защитной плодовой оболочки — их питательные вещества наиболее доступны для микроорганизмов.

В период закладки на хранение содержание плесневых грибов составляет несколько тысяч спор в 1 г. При создании благоприятных условий (достаточного количества влаги и тепла) микроорганизмы бурно развиваются, выделяя при этом дополнительное тепло, начинается самосогревание. Дальнейшее повышение температуры вплоть до самовозгорания происходит уже за счет химических окислительных процессов, иницируемых выделяющимся теплом.

1.6. Травяная и кормовая мука — продукты гигроскопичные. При относительной влажности воздуха выше 60% в поверхностном слое насыпи гранулированного сырья (в наружных мешках штабеля) происходит сорбция (поглощение) влаги до равновесной, что приводит к увлажнению травяной и кормовой муки. Как следствие этого, гранулы разрыхляются, развиваются плесневые грибы. Поэтому проветривание помещений проводят только в сухую погоду. Значения равновесной влажности травяной муки представлены в приложении 1.

1.7. Травяная и кормовая мука, поставляемая комбикормовой промышленности, должна соответствовать показателям, установленным для каждого вида кормового средства действующими стандартами.

2. Требования, предъявляемые к хранилищам для травяной и кормовой муки

2.1. Хранение гранулированной травяной и кормовой муки осуществляется в складах напольного типа, а также в металлических и железобетонных силосах, оборудованных приспособлениями для выпуска, устройствами побудительного действия или выпускными воронками, стенки которого имеют угол наклона не менее 70°.

Травяная и кормовая мука в рассыпном виде хранится только в таре.

Травяная и кормовая мука в гранулированном виде хранится в металлических и железобетонных силосах, а также в складах напольного хранения насыпью высотой не более 5 м. Запрещается хранение травяной и кормовой муки в зерновых элеваторах и металлических зернохранилищах (металлических силосах для зерна емкостью 1500 — 4400 и более тонн).

Для хранения гранулированной травяной муки используют также специальные силосные склады — элеваторы с регулируемой газовой средой (РГС). Элеваторы состоят из группы металлических силосов, оснащенных генераторной станцией и системой трубопроводов для подачи и поддержания в них регулируемой газовой среды.

2.2. Металлические силосы, предназначенные для хранения гранулированной травяной муки в регулируемой газовой среде, должны быть герметичными. Степень герметичности силосов должна быть такой, при которой избыточное давление в силосе в 250 Па снижается до 120 Па не меньше чем за 20 мин.

Силос должен быть оборудован ремонтными лазами вверху и внизу силоса, предохранительно-сбросными клапанами в верхней части силоса, кранами для отбора проб РГС.

2.3. Стены металлических силосов должны быть теплоизолированы. Внешнюю поверхность силоса окрашивают краской серебристого цвета, снижающей степень нагрева от солнечных лучей стен силоса и прилегающих к ним слоев насыпи травяной муки.

2.4. Стены железобетонных силосов должны быть без выбоин и трещин; силосные люки должны быть оборудованы прочными заградительными решетками и замками в соответствии с правилами техники безопасности и охраны труда.

2.5. Травяная мука и кормовая мука должна храниться в специализированных складах не ниже II степени огнестойкости, соответствующих категории «В» по пожарной опасности. Склады должны оборудоваться автоматической пожарной сигнализацией.

Склады для напольного хранения травяной и кормовой муки должны иметь исправные крыши, плотно закрывающиеся двери, гладкие полы без щелей, трещин и выбоин, сухие побеленные, хорошо изолированные от грунтовых вод стены из несгораемых материалов.

2.6. Окна в складах должны быть застеклены и для предупреждения попадания стекла в сырье их необходимо оградить с внутренней стороны металлическими сетками — стеклоуловителями. В складе должны быть приспособления для затемнения окон, так как при хранении на свету усиливается распад каротина в травяной и кормовой муке.

Отмостки, покрытия карнизов, поясков и других архитектурных деталей, а также места соединения сборных железобетонных элементов в хранилищах необходимо постоянно содержать в исправном состоянии; при обнаружении неисправностей немедленно ремонтировать, не допуская проникновения осадков и увлажнения муки.

2.7. Хранилища для травяной и кормовой муки должны отвечать требованиям правил пожарной безопасности (утверждены приказом Минзага СССР № 410 от 24 ноября 1977 г.).

Здания складов напольного типа, предназначенные для хранения в таре рассыпной травяной и кормовой муки по причине ее повышенной пожароопасности, должны быть отделены от других производственных зданий и сооружений противопожарными стенами (брандмауэрами).

Складские здания должны разделяться брандмауэрами на отсеки с площадью одного этажа не более 1200 кв. м и соответствовать по взрывопожарной опасности категории производств группы «Б».

Устройство проемов для прохождения транспортеров в противопожарных стенах не допускается.

Допускаются самотеки, проходящие через брандмауэры, которые должны быть выполнены из несгораемого материала и оборудованы автоматическими огнезадерживающими заслонками, шиберами и т.д. по обе стороны брандмауэра.

Въезд в склады автомашин и автопогрузчиков без искрогасителей запрещается.

2.8. Электрические светильники должны иметь защитные колпаки с сетками и быть пыленепроницаемыми со степенью защиты оболочки не ниже 1Р54 ГОСТ 14254-80. В складах напольного хранения гранулированной травяной и кормовой муки над электрическими светильниками рекомендуется дополнительно устанавливать металлические козырьки для предупреждения скопления большого количества пыли на защитных колпаках (что может привести к ее возгоранию) или своевременно проводить удаление пыли с защитных колпаков.

Разбитые светильники должны немедленно заменяться. Переносные светильники подключают к электросети только через штепсельные розетки и с помощью переносных шлангов при напряжениях в сети: а) не свыше 36 В при освещении железобетонных силосов; б) не свыше 12 В при освещении металлических силосов. Стеклянные колпаки переносных светильников должны быть защищены металлической сеткой.

Штабели с мукой должны располагаться на расстоянии не менее 0,5 м от светильника.

2.9. Склады травяной и кормовой муки должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения (из расчета на 200 кв. м один огнетушитель марки ОХП-10 или ОП-5, одна бочка с водой (250 куб. дм) и два ведра).

2.10. Склады силосного типа, предназначенные для хранения гранулированной травяной и кормовой муки, должны быть оборудованы устройствами для дистанционного контроля температуры, иметь линии перекачки продукта из силоса в силос.

2.11. Пункты отбора проб и места разгрузки травяной и кормовой муки должны быть оборудованы навесами для предотвращения попадания осадков.

3. Прием, размещение и хранение травяной и кормовой муки

3.1. Травяная и кормовая мука размещается в хранилищах на основе оперативного плана, который периодически уточняется в соответствии с поступлением сырья. До начала приемки проводится очистка силосов. При подготовке к приемке особое внимание обращается на водонепроницаемость стыковых соединений наружных силосов из сборного железобетона. В силосы, не обеспечивающие водонепроницаемости, травяная и кормовая мука не размещается.

3.2. При поступлении травяной и кормовой муки производят наружный осмотр состояния тары и зашивки, правильность маркировки, состояние брезентового покрытия и верхнего слоя сырья.

Обязательно следует определить температуру муки, которая не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 5 °C. При отборе проб, выгрузке, хранении не допускается попадание осадков.

Приему подлежит травяная мука, которая прошла отлежку в хозяйстве-изготовителе: рассыпная — не менее 2 сут., гранулированная — не менее 1 сут. с момента изготовления.

3.3. При приемке обеспечивается тщательный входной контроль качества травяной и кормовой муки в соответствии с действующими нормативно-техническими документами. Особое внимание уделяется контролю температуры и влажности как основным факторам, влияющим на стойкость травяной и кормовой муки при хранении, а в гранулах также содержанию мучнистой фракции (проход сита с отверстиями диаметром 2 мм). При отборе проб следует иметь в виду, что в результате самосортирования мучнистая фракция распределяется в нижней части транспортных средств.

В случае поступления травяной и кормовой муки, по качеству не соответствующей требованиям действующих ГОСТ (ОСТ, ТУ или РСТ), комбикормовое предприятие обязано предъявить поставщику претензию.

3.4. Содержание влаги — основной фактор обеспечения качественного сохранения сырья. Массовая доля влаги в поступающей травяной муке может колебаться в рассыпной от 9 до 12%, в гранулах от 9 до 14%.

На длительное хранение следует закладывать травяную муку с оптимальной массовой долей влаги 11 — 13%. Закладка травяной муки влажностью ниже или выше оптимальной приводит к снижению содержания каротина, развитию грибов и бактерий, самосогреванию при хранении.

3.5. Для оценки качества при закладке на хранение (в обычной атмосфере) следует пользоваться показателем «равновесная влажность» (влажность муки в процентах при различной относительной влажности воздуха). Для длительного хранения без существенных потерь влажность муки должна быть близка к равновесной, но не выше критической влажности.

Рекомендуется таблица равновесной влажности гранулированной и рассыпной травяной муки, которая служит для ориентировочной оценки уровня увлажнения или усушки муки в конкретных условиях.

РАВНОВЕСНАЯ ВЛАЖНОСТЬ ТРАВЯНОЙ МУКИ, %

Температура воздуха, °C	Относительная влажность воздуха, %	Гранулированная	Рассыпная
0	40	8,18	10,20
	50	10,10	12,00
	60	12,91	15,10
	70	16,75	19,40
	80	20,00	23,60
10	40	7,20	8,25
	50	9,10	9,96
	60	12,00	13,10
	70	15,65	17,30
	80	19,18	21,55
20	40	6,65	7,20
	50	8,50	8,90
	60	11,40	12,05
	70	15,15	16,25
	80	18,65	20,45
30	40	6,35	6,50
	50	8,20	8,30
	60	11,10	11,45
	70	14,8	15,65
	80	18,20	19,85
40	40	6,20	6,20
	50	7,95	7,90
	60	10,80	11,00
	70	14,70	15,25
	80	17,90	19,45

Если поступившая травяная мука имеет влажность ниже равновесной, то при указанных в таблице температуре и относительной влажности воздуха в процессе хранения она будет поглощать влагу, а если влажность муки будет выше равновесной, то, наоборот, будет происходить усушка.

3.6. Травяную и кормовую муку размещают по возможности раздельно по классам в зависимости от содержания в ней протеина.

3.7. При хранении в сухих, затемненных хранилищах при естественно складывающихся температурах (от -2 — +4 °C зимой до +10 — +20 °C летом) и относительной влажности воздуха в пределах 65 — 80% удовлетворительная сохранность каротина в травяной и кормовой муке обеспечивается в течение 3 — 4 мес.

Для более длительного хранения рекомендуется использовать травяную муку поздней заготовки, чтобы исключить отрицательное влияние на каротин повышенных температур летнего периода.

3.8. Хранение гранулированной травяной муки в металлических силосах с регулируемой газовой средой позволяет снизить потери каротина до минимума.

Загружать силосы следует полностью, чтобы не оставалось значительных воздушных пространств над насыпью муки. В силос из генератора следует подавать нейтральную газовую смесь с содержанием не более 0,5% кислорода до тех пор, пока в нем не установится регулируемая газовая среда, содержащая 1 — 2% кислорода. Момент окончания подачи РГС определяют с помощью газомера ГХП-3 или ГХП-3М. Нормальным считается, когда РГС, заполняющая межгранульные пространства, содержит 86 — 87% азота, 12 — 13% углекислого газа и до 1,5% кислорода. В этих условиях травяную муку можно хранить 8 — 9 мес.

3.9. Травяную и кормовую муку в таре укладывают в штабеля прямоугольной формы на поддоны высотой не более 14 рядов, ровно по отвесу. Мешки укладывают «вперевязку», «тройником» либо «пятериком», зашивкой внутрь штабеля. При формировании штабеля с помощью электропогрузчика пакеты укладывают в два яруса. При использовании для загрузки склада ленточных конвейеров допускается сплошная безъярусная укладка мешков.

Между соседними штабелями и около стен оставляют проходы шириной не менее 0,7 м, необходимые для наблюдения за состоянием муки, отбора проб и циркуляции воздуха.

Если мешки укладывают в штабели свыше десяти рядов, начиная с 10-го ряда укладку мешков производят пирамидально, уменьшая ширину и длину каждого ряда на 0,25 м.

3.11. Укладывать в штабели разорванные и загрязненные мешки нельзя. Такие мешки следует изъять, а муку перетарить.

3.12. Для проведения погрузочно-разгрузочных работ вдоль склада и напротив дверных проемов устраивают центральные проходы, шириной не менее 2 м.

3.13. При перемещении по мешкам с травяной и кормовой мукой следует пользоваться настилами (трапами) в соответствии с правилами техники безопасности.

3.14. На каждую партию травяной и кормовой муки выписывают штабельные ярлыки, в которых указывают наименование предприятия-изготовителя, вид муки, ГОСТ, сорт или класс муки, дату выработки (год, месяц, число), дату поступления, дозу внесенного антиокислителя, массовую долю сырого протеина; в складе силосного типа необходимо оформить силосную доску.

3.15. В процессе хранения нельзя смешивать рассыпную травяную и кормовую муку с гранулированной, стабилизированную с нестабилизированной, засорять сырье посторонними примесями, хранить муку в одном складе с минеральными кормами и микроэлементами.

4. Ветеринарно-санитарный режим хранения травяной и кормовой муки

4.1. Организация ветеринарно-санитарного режима хранения травяной и кормовой муки должна производиться при строгом соблюдении Правил техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях по хранению и переработке зерна Министерства хлебопродуктов СССР от 18 апреля 1988 г. № 99 и Ветеринарных и санитарных правил для комбикормовых предприятий, утвержденных приказом Министерства заготовок СССР от 19 мая 1980 г. № 135.

4.2. Все хранилища для травяной и кормовой муки, прилегающая к ним территория, а также оборудование и инвентарь в складах напольного хранения должны содержаться в чистоте.

4.3. Транспортные механизмы, используемые при погрузке и разгрузке, по окончании работы должны быть тщательно очищены от пыли и остатков травяной и кормовой муки.

4.4. После каждого приема и отпуска травяной и кормовой муки в производство осуществляют механическую уборку помещения, а образовавшуюся россыпь затаривают.

4.5. Запрещается совместное размещение и хранение травяной и кормовой муки, зараженной насекомыми-вредителями, с незараженной.

4.6. При выявлении в травяной и кормовой муке насекомых-вредителей необходимо принимать меры к ликвидации зараженности согласно Инструкции по борьбе с вредителями хлебных запасов № 9-1-80.

5. Организация контроля за качеством травяной и кормовой муки при хранении

5.1. С момента поступления травяной и кормовой муки на хранение до подачи в производство для выработки комбикормов следует систематически контролировать их качество по следующим показателям: цвет и запах, температура; при хранении сырья свыше трех месяцев и при подозрении на недоброкачественность согласно ГОСТ 18691-83 необходимо определять также токсичность и влажность сырья.

5.2. Для предприятий, хранящих гранулированную травяную муку в среде инертных газов, необходимо 1 раз через каждые двое суток контролировать состав газовой среды в силосе. Содержание кислорода в газовой среде не должно быть более 2%.

5.3. В складских помещениях, где хранится травяная и кормовая мука, определяют также температуру и относительную влажность воздуха.

Измерение температуры воздуха в складе производится настенными спиртовыми термометрами или термографами. Измерение относительной влажности воздуха ведут с помощью гигрометра, психрометра или гигрографа.

5.4. Температуру травяной и кормовой муки определяют термощупами (типа ТЩ, ЭТЗ-58, ТМЩ-П) в наружных мешках штабеля на разной высоте (нижний, средний и верхний ряды), и кроме того, в середине штабеля, для чего отбирают мешки из разных мест внутренней части штабеля. Использование для этой цели ртутных термометров, а также термометров без металлической оправы запрещается.

5.5. Температуру травяной и кормовой муки, хранящейся в силосах, измеряют при помощи установок дистанционного контроля температуры типа УДКТ-1200.

5.6. Контроль температуры травяной и кормовой муки, хранящейся в складе напольного хранения в силосах, производят в каждом штабеле в первые 5 дней после закладки ежедневно, а затем 1 раз в декаду — в летнее, осеннее и весеннее время, а в зимнее не реже одного раза в месяц.

Контроль температуры травяной и кормовой муки осуществляет производственный персонал и результаты заносит в штабельный ярлык (или силосную доску) и журнал.

5.7. При обнаружении в хранящейся муке повышения температуры необходимо немедленно производить охлаждение ее путем вентилирования, пропуска через транспортные механизмы, проветривания складов. Эти партии муки реализуют в первую очередь.

При выявлении повышения температуры гранулированной травяной муки, хранящейся в силосах без РГС, необходимо не позднее, чем через 5 — 6 сут. произвести выгрузку и в первую очередь передать в производство.

5.8. При обнаружении в отдельных мешках с мукой самосогревания следует немедленно разобрать этот штабель, выделить мешки с греющейся мукой, переместить их из склада, растарить, охладить и подать в производство.

5.9. В случае обнаружения плесневелости травяной или кормовой муки гнезда с плесенью необходимо изъять и удалить. А пробы муки передать в ветбаклабораторию или республиканскую (зональную) производственную лабораторию комбикормовой промышленности для получения заключения о возможности использования этой муки при производстве комбикормов.

5.10. Результаты проверки состояния и качества травяной и кормовой муки заносят в хронологическом порядке в журнал, сравнивая при этом с предыдущими записями. В случае резкого изменения контролируемых показателей принимаются срочные меры по устранению причин, вызвавших ухудшение качества, и вносятся в связи с этим изменения в очередность подачи травяной или кормовой муки в переработку.

5.11. Ответственность за прием и контроль за качественным состоянием травяной или кормовой муки при хранении несут материально-ответственное лицо и начальник производственной (технологической) лаборатории. Материально-ответственное лицо несет также ответственность за количественную сохранность травяной и кормовой муки.

6. Технологические приемы, обеспечивающие качественную сохранность гранулированной травяной муки

6.1. Уровень влажности гранулированной травяной муки при хранении, как правило, не должен превышать 12%. При загрузке в силос отдельных партий с влажностью более 12% для предупреждения самосогревания делаются перекачки в следующие сроки:

при температуре травяной муки 18 — 22 °C не более, чем через 60 сут.;

при температуре травяной муки 23 — 26 °C не более, чем через 40 сут.;

при температуре травяной муки выше 26 °C не более, чем через 20 сут.

6.2. С наступлением осеннего похолодания, когда температура наружного воздуха не менее чем на 10 °C ниже температуры хранящегося продукта, а относительная влажность воздуха не более 70%, на предприятиях проводятся работы по охлаждению травяной муки для перевода ее на зимние условия хранения. Работы проводятся с использованием технических средств предприятия в соответствии с заранее разработанным планом. Очередность охлаждения партий травяной муки устанавливается в зависимости от их состояния по температуре.

Охлаждение травяной муки проводят:

путем перекачки в пустой проветренный силос;

путем проветривания помещений;

на стационарных или переносных вентиляционных установках.

Охлажденными считают партии травяной муки, имеющие температуру ниже +10 °C.

6.3. Вся загруженная в силосы (бункера) травяная мука на хранение более чем на 3 мес. подлежит обязательной одноразовой перекачке в пустой проветренный силос (бункер). Этот профилактический прием обеспечивает выравнивание температуры и влажности травяной муки в силосе, снижение температуры, аэрацию, что препятствует развитию плесневых грибов.

6.4. Подача гранулированной травяной муки в производство осуществляется поочередно по плану-графику, предусматривающему период непрерывного хранения:

в силосах емкостью до 250 куб. м — не более 30 сут.;

в силосах емкостью от 250 до 600 куб. м — не более 15 сут.

6.5 Для сохранения в травяной муке низких температур при наступлении весеннего потепления необходимо:

окна и двери складов, подсилосных и надсилосных помещений держать закрытыми;

наблюдение за состоянием травяной муки проводить в утренние часы;

проветривание складов проводить только в сухую и прохладную погоду.

6.6 В целях снижения дробления гранул в процессе перемещения необходимо:

ограничивать применение шнековых механизмов;

применять лотковые спуски, задвижки, клапаны в местах больших перепадов гранул, а в местах возможных ударов устанавливать смягчающие прокладки, изготовленные из использованной транспортерной ленты толщиной 8 — 10 мм или листовой резины на основе каучуков марки НК, СКИ, СКС, СКБ, СКУ.

7. Техника безопасности, взрывопожаробезопасность, производственная санитария и охрана окружающей среды

7.1. Для соблюдения техники безопасности и производственной санитарии, охраны окружающей среды следует руководствоваться Правилами техники безопасности и промышленной санитарии на предприятиях по хранению и переработке зерна Министерства хлебопродуктов СССР, утвержденными приказом Министерства хлебопродуктов СССР от 18 апреля 1988 г. № 99, и Положением, изложенным в Правилах организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях, утвержденных приказом Министерства заготовок СССР от 25 июля 1983 г. № 251.

7.2. При хранении гранулированной травяной и кормовой муки в силосах при несоблюдении режимов хранения имеется опасность развития процессов самовозгорания. Термоокислительное разложение растительного сырья сопровождается выделением горючих взрывоопасных смесей, содержащих водород, метан, окись углерода.

Организация и проведение работ по ликвидации аварийной ситуации проводится в соответствии с Рекомендациями по обеспечению пожарной безопасности силосов и бункеров на предприятиях по хранению и переработке зерна, утвержденными Главным управлением пожарной охраны МВД СССР и Главным управлением противопожарной службы механика и энергетика Министерства хлебопродуктов СССР от 14 марта 1989 г.

Приложение 17

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ХРАНЕНИЮ КОМБИКОРМОВ

1. Общие сведения о комбикормах

Комбикорма представляют собой однородную смесь очищенных и измельченных до необходимой крупности различных кормовых средств и биологически активных веществ, составленную по рецептам, рассчитанным по научно обоснованным нормам ввода, обеспечивающим наиболее эффективное использование при кормлении животных.

Предприятия комбикормовой промышленности вырабатывают:

а) комбикорма-концентраты;

б) комбикорма полнорационные.

Комбикорма-концентраты предназначены для скармливания птице и животным в дополнение к грубым, сочным и прочим кормам.

Комбикорма полнорационные являются полным рационом для птицы и животных. Они предназначены для скармливания без добавления других кормов.

Комбикорма-концентраты, комбикорма полнорационные изготовляются для различных (по возрасту и продуктивности) групп птицы, свиней, крупного рогатого скота, овец, лошадей, нутрий, кроликов, пушных зверей и для других видов животных и прудовых рыб.

Комбикорма вырабатываются в виде сыпучей массы требуемой крупности, гранул и крупок заданных размеров.

Качество комбикормов должно соответствовать показателям, установленным для каждого вида комбикормов действующими стандартами или техническими условиями.

2. Требования, предъявляемые к хранилищам комбикормов

1. Хранилища, в которых хранят комбикорма, должны удовлетворять техническим и санитарным требованиям и иметь:

а) исправные крыши, стены, плотно закрывающиеся двери, гладкие без щелей, трещин и выбоин полы;

б) сухие, хорошо изолированные от грунтовых вод стены, в каменных, железобетонных и кирпичных складах — оштукатуренные, а в деревянных складах — плотные, без щелей, во всех типах складов побеленные;

в) плотные стены деревянных силосов, полы подсилосных помещений и стены бетонных силосов — без выбоин и трещин; силосные люки, оборудованные прочными заградительными решетками в соответствии с правилами техники безопасности и охраны труда;

г) застекленные окна, огражденные с внутренней стороны металлическими сетками и стеклоуловителями, на электрических лампочках защитные колпачки с сетками;

д) по периметру хранилища отмостки шириной не менее 1,5 м и водосточные каналы.

2. Хранилища должны обеспечить раздельное хранение каждого вида комбикормов по рецептам и отпуск их потребителям без смешивания и самосортирования.

3 Хранилища должны отвечать противопожарным требованиям и иметь противопожарный инвентарь.

4. Хранилища должны иметь механизацию для приема комбикормов, внутрискладских операций и отпуска, должны быть удобно связаны с путями сообщения.

5. Для определения температуры и относительной влажности воздуха в каждом хранилище устанавливают термометр и гигрометр, либо термограф и гигрограф.

6. Хранилище, его оборудование и инвентарь, а также прилежащая к нему территория должны содержаться в соответствии с положениями «Ветеринарно-санитарных правил для комбикормовых предприятий», утвержденных приказом Минхлебопродукта от 15.05.89 № 135.

7. После каждого освобождения хранилища или части его от комбикормов оно подвергается механической очистке от пыли и мусора при соблюдении правил техники безопасности и производственной санитарии. Полученные сметки должны подрабатываться.

8. Дезинфекцию и дезинсекцию складских помещений, территории, тары и других объектов проводят согласно действующим «Ветеринарно-санитарным правилам» и «Инструкциям по борьбе с вредителями хлебных запасов».

9. Для поддержания чистоты в хранилищах и предотвращения заноса в них грязи, вредной микрофлоры или амбарных вредителей необходимо при входе в каждый склад иметь скребки, подстилки, веники и щетки для очистки обуви и одежды.

10. Мешкотара и брезенты должны храниться в отдельных складах. Чистку тары следует производить в помещении, изолированном от склада.

11. Мешки, используемые для упаковки комбикормов, должны быть крепкими, чистыми, без посторонних запахов и не зараженными амбарными вредителями.

12. Транспортные механизмы хранилища по окончании работы должны быть тщательно очищены от остатков комбикормов. Свободная от работы передвижная механизация должна храниться под навесами или в помещениях.

3. Порядок размещения и хранения комбикормов

13. Комбикорма в хранилищах складируются по рецептам в соответствии с планом размещения, утвержденным администрацией.

14. При хранении и отпуске потребителям не допускается смешивание различных рецептов комбикормов и засорение их посторонними примесями.

15. Хранение комбикормов в одном складе с сырьем, отходами и мешкотарой запрещается.

16. Запрещается ходить по насыпи комбикормов или мешкам с комбикормами без применения соответствующих настилов (трапов).

17. Затаренные комбикорма укладываются в штабели по рецептам.

18. Комбикорма в таре укладывают в штабели прямоугольной формы не более 14 рядов, прочно, ровно по отвесу, без прокладок. Мешки кладут зашивкой внутрь штабеля. Начиная с 10-го ряда укладка мешков производится пирамидально, при этом ширина и длина каждого ряда уменьшается на 0,25 м.

Мешки укладывают «вперевязку», либо «тройником», либо «пятериком».

Укладку «тройником» производят в следующем порядке: 2 мешка кладут впритык друг к другу узкими боками (продольные мешки «тройника»); поперек мешок (поперечный мешок «тройника»). Второй ряд укладывается так: первым кладут поперечный мешок «тройника», связывающий два продольных мешка первого ряда и предохраняющий их от развала при укладке и т.п.

Укладку «пятериком» производят в следующем порядке: первые две пары кладут, как продольные мешки «тройника», — одна пара к другой паре, а пятый мешок «пятерика» кладут, как поперечный мешок «тройника».

Второй ряд кладут на первый начиная с поперечного мешка, связывающего одну пару продольных мешков, по типу укладки поперечного мешка «тройника» второго ряда и т.п.

19. При укладке штабелей между ними следует оставлять проходы для погрузочно-разгрузочных работ по 1,25 м. Между стенами склада и штабелями, а также между соседними штабелями для циркуляции воздуха и наблюдений за качеством нужно оставлять проходы по 0,7 м.

20. При хранении затаренных комбикормов в хранилищах с асфальтированными, бетонными и каменными полами эти хранилища оборудуют специальными настилами или поддонами.

Допускается складирование затаренных комбикормов без специальных настилов на исправных, не подвергающихся увлажнению полах. Надлежит соблюдать плотное прилегание друг к другу мешков нижнего ряда.

21. При хранении и транспортировке комбикормов в таре должно быть установлено тщательное наблюдение за сохранностью тары. Укладывать в штабели разорванные и загрязненные мешки запрещается. В случае обнаружения поврежденных мешков они должны быть изъяты и комбикорма перетарены.

22. Склады напольного типа для хранения рассыпных комбикормов по рецептам оборудуются перегородками и, как исключение, щитами.

23. Размещение комбикормов насыпью в складах должно обеспечить их качество во всех слоях насыпи.

Для проведения внутрискладских операций необходимо оставлять 10 — 15% емкости склада свободной.

24. Рекомендуются следующие нормы высоты укладки рассыпных комбикормов в складах напольного типа:

а) при влажности комбикормов не выше 13% — до 4 м;

б) при влажности комбикормов выше 13% — до 2,5 м.

25. Комбикорма должны быть отгружены в течение 30 сут. со дня их выработки.

Хранение комбикормов в складах силосного типа не должно быть более 20 сут.

При применении профилактических мероприятий, заключающихся в периодическом перекачивании продукта из одного силоса в другой, срок хранения увеличивается до 40 сут.

Обогащенные комбикорма могут храниться в складах напольного типа без ухудшения их качества в течение 2-х мес., если температура воздуха не выше 25 °C, а относительная влажность воздуха не выше 70%.

При температуре воздуха свыше 25 °C и относительной влажности воздуха свыше 70% допускается хранение комбикормов до одного месяца, при этом комбикорма перед отгрузкой должны быть проверены на токсичность.

Комбикорма, содержащие карбамид или карбамидный концентрат в таре и насыпью в складах напольного типа, следует хранить не более 2-х мес. В складах силосного типа они могут храниться до 20 сут., а при проведении профилактических мероприятий, заключающихся в периодическом перекачивании продукта из одного силоса в другой, срок хранения увеличивается до 40 сут.

Хранение комбикормов, содержащих до 7,0% мелассно-карбамидной смеси в соотношении 2,5:1 в складах силосного типа не должно быть более 10 сут.; при применении профилактических мероприятий, заключающихся в периодическом перекачивании продукта из одного силоса в другой, срок хранения увеличивается до 20 сут.

Комбикорма, содержащие микрогранулированные витамины А и В , а также

                                                             2<br>

микрокапсулированный  витамин Е, в таре и насыпью в складах напольного типа

следует  хранить  не  более  2-х  мес.  В  складах силосного типа они могут

храниться  до  20  сут., а  при  проведении  профилактических  мероприятий,

заключающихся в периодическом перекачивании продукта из одного силоса в другой, срок хранения увеличивается до 40 сут.

Комбикорма, выработанные для живкомплексов, при относительной влажности воздуха свыше 85% и температуре воздуха свыше +25 °C рекомендуется хранить: насыпью в складах напольного типа не более 15 сут., в силосных емкостях — не более 20 сут. При других, более благоприятных условиях внешней среды, комбикорма допускается хранить не более 30 сут. во всех типах складов.

26. При хранении комбикормов насыпью в складах напольного типа над выпускными люками устанавливаются предохранительные решетки в соответствии с правилами техники безопасности.

27. Каждая партия комбикормов в складе или силосах снабжается ярлыком установленной формы, помещенным на специальных дощечках (рамках).

Предлагается следующая форма штабельного ярлыка:

Дата	№ склада, секция силоса	№ штабеля	№ рецепта	Характеристика комбикорма						Подпись лица, производившего анализ
				Влажность, %	Запах	Зараженность амбарными вредителями	Температура слоев
							верхнего	среднего	нижнего

При отклонении качества хранящихся комбикормов от нормы лаборатория дает указание о проведении соответствующих оздоровительных мероприятий.

28. Гранулированные комбикорма хранятся в силосах или в таре.

4. Организация контроля за качеством комбикормов

29. За качеством комбикормов должен быть установлен систематический контроль с момента их поступления в хранилище.

30. Контроль комбикормов при хранении ведется по следующим показателям: температуре, влажности, запаху, зараженности амбарными вредителями.

31. Температуру рассыпных комбикормов определяют термоштангами в трех слоях насыпи: верхнем, среднем и нижнем.

Температуру затаренных комбикормов определяют в мешках табеля на разной высоте термометрами, заключенными в металлическую оправу.

Для измерения температуры комбикормов в силосах устанавливают термоподвески.

32. Температуру комбикормов измеряют при хранении в сроки:

а) при температуре комбикормов 0 °C и ниже — 1 раз в 15 дней;

б) при температуре комбикормов от 0 °C — до +20° — не реже 1 раза в 7 дней;

в) при температуре комбикормов выше +20 °C — не реже 1 раза в 3 дня.

33. Для определения запаха, а также проверки на зараженность амбарными вредителями хранящихся партий комбикормов от каждой из них отбирают средний образец в следующие сроки:

а) при температуре комбикормов +10 °C и ниже — 1 раз в 15 в дней;

б) при температуре комбикормов выше +10 °C — 1 раз в 7 дней.

При отборе образцов затаренных комбикормов тщательно осматривают поверхность мешков в целях проверки их на зараженность.

Запах и зараженность рассыпных комбикормов определяют по образцам, отобранным по отдельным секциям, силосам, штабелям.

34. Влажность комбикормов при хранении определяют по средним образцам не реже 1 раза в 15 дней.

При отпуске комбикормов из одного штабеля, силоса, отсека влажность определяется по образцу, отобранному из этой партии.

35. Результаты проверки комбикормов заносят в хронологическом порядке в журнал наблюдений и штабельный ярлык.

36. При поступлении комбикормов в таре на реализационные базы и хлебоприемные пункты в момент их выгрузки в складе производят тщательный наружный осмотр состояния тары и ушивки, правильности маркировки и одновременно отбирают средний образец для лабораторного анализа в соответствии с ГОСТ 134960-70 «Комбикорм. Правила отбора среднего образца».

При поступлении рассыпных комбикормов на реализационные базы образцы на анализ отбирают из вагонов, барж и т.п. в соответствии с ГОСТ 134960-70 «Комбикорм. Правила отбора среднего образца».

5. Мероприятия, обеспечивающие сохранность

качества комбикормов при хранении

37. Для обеспечения сохранности качества комбикормов в процессе их хранения складские помещения проветривают.

Проветривание проводят в сухую погоду путем открывания дверей, когда температура наружного воздуха ниже температуры комбикормов.

С наступлением устойчивой холодной сухой погоды проветривание производят более длительно, одновременно вентилируют подполье складов и склады.

38. В весенний период при повышении температуры воздуха снаружи против температуры внутри складов за комбикормами устанавливается особенно тщательное наблюдение прежде всего за нижними рядами штабелей с комбикормами в каменных складах с асфальтовыми полами.

39. Если в партии рассыпных комбикормов обнаружено гнездовое самосогревание, то гнезда подлежат немедленному изъятию и охлаждению путем перелопачивания или с использованием механизмов.

Гнездо вынимают с таким расчетом, чтобы в здоровой части партии совершенно не осталось греющихся комбикормов. Границы согревающегося участка определяют при помощи термоштанг.

40. Штабели с комбикормами в таре, имеющими повышенную температуру, немедленно разбирают, отбирают мешки с греющимися комбикормами и охлаждают их путем проветривания, при необходимости перетаривают.

41. Охлаждение комбикормов каким-либо активным способом (механизированным и пр.) должно производиться с соблюдением условий, исключающих образование распыла и самосортирования.

42. В случае обнаружения слеживания комбикормов применяют перелопачивание участка, где обнаружены эти явления. При обнаружении плесени гнезда с плесенью удаляются, продукт подрабатывается и реализуется после заключения ветбаклаборатории о его пригодности для скармливания.

43. Комбикорма, качество которых по тем или иным причинам резко ухудшилось, следует проверять в ветбаклаборатории для установления пригодности для скармливания животным и в соответствии с заключением производить реализацию.

44. Ответственность за качественную сохранность комбикормов и соблюдение настоящей инструкции несут в первую очередь заведующие складами, начальники ОГХК (заведующие) лабораторий.

45. Отпуск комбикормов из хранилища производится материально-ответственными лицами в соответствии с приказом на отпуск. Перед отпуском проверяют качество комбикормов, и лаборатория выдает на них удостоверение о качестве установленной формы.

Настоящая инструкция обязательна для предприятий и организаций системы Министерства хлебопродуктов СССР.

Приложение 18

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ЭКСТРУДИРОВАНИЮ ЗЕРНОВЫХ КОМПОНЕНТОВ
ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КОМБИКОРМОВ

1. Общие положения

С переводом животноводства на промышленную основу значительно возросли требования к качеству комбикормов. При выращивании свиней на крупных животноводческих комплексах подкормку поросят начинают с 9-дневного возраста, а отъем производят в 26 дней. Для поросят-сосунов и отъемышей, у которых еще слабо развита ферментативная секреция желудка, природный крахмал зерна является труднопереваримым, поэтому необходимо вырабатывать комбикорм для них с улучшенными вкусовыми качествами и легкопереваримыми углеводами. В составе комбикормов для выращивания свиней в промышленных комплексах содержится от 60 до 77,8% зерна. Эти виды сырья следует подвергать тепловой обработке с целью повышения усвояемости питательных веществ и обеззараживания. Для этого рекомендуется применять тепловую обработку зернового сырья с использованием экструдеров.

Экструдирование зернового сырья организуют в цехах карбамидного концентрата или на специально оборудованных линиях экструдирования на комбикормовых заводах.

2. Сырье для производства экструдированных компонентов

На экструдирование направляется зерновое сырье, удовлетворяющее требованиям рецептов комбикормов, в состав которых оно включается. По показателям качества зерновое сырье должно удовлетворять требованиям стандартов на сырье, поставляемое на комбикормовые заводы. Экструдированию подвергаются отдельные зерновые компоненты. Допускается экструдировать и смесь зерновых компонентов, которую составляют в соответствии с рецептом на вырабатываемый комбикорм.

3. Технология производства экструдированных зерновых компонентов

3.1 Технологический процесс производства экструдированных

зерновых компонентов включает следующие основные операции:

подготовка зернового сырья к экструдированию;

обработка в экструдерах;

охлаждение и измельчение экструдированного продукта.

Принципиальная схема технологического процесса производства экструдированных зерновых компонентов приведена на рис. 1.

3. Технология производства экструдированных зерновых компонентов

Рис. 1. Принципиальная технологическая схема производства экструдированных зерновых компонентов:

1 — транспортер; 2 — магнитная защита; 3 — многокомпонентный весовой дозатор; 4 — дробилка; 5 — экструдеры; 6 — сборный транспортер; 7 — смеситель периодического действия; 8 — бункер; 9 — охладитель; 10 — весы

3.2. Подготовка зернового сырья к экструдированию

Подготовка зернового сырья к экструдированию включает очистку от сорных, минеральных и металломагнитных примесей, измельчение. При подготовке смеси зерна дополнительно устанавливают дозаторы и смеситель.

3.2.1. Для очистки зерна от сорных и минеральных примесей используют сепараторы. Зерно от металломагнитных примесей очищают на магнитных колонках. Очистку проводят на режимах, установленных Правилами организации и ведения технологического процесса производства продукции комбикормовой промышленности.

3.2.2. Измельчение зерна осуществляют на молотковых дробилках с применением сит с отверстиями диаметром 3 — 4 мм.

3.2.3. Измельченные зерновые компоненты подают в бункера над экструдерами. В случае экструдирования смеси отдельные зерновые компоненты направляют в бункера над дозаторами.

3.2.4. При выработке экструдированных смесей подготовленные зерновые компоненты дозируют на весовых или объемных дозаторах в соотношениях, предусмотренных рецептом на комбикорм.

3.2.5. Смешивание сдозированных компонентов осуществляют в смесителях периодического действия при весовом дозировании или непрерывного действия — при объемном. Смеситель должен работать в паспортном режиме.

3.3. Экструдирование

3.3.1. Экструдирование зерновых компонентов или их смеси производится на экструдерах КМЗ-2, КМЗ-2М, ПЭК-125X8, а также КМЗ-2, КМЗ-2У, модернизированных с установкой пропаривателя (по предложению ВНИИКП).

3.3.2. Для улучшения работы экструдеров, повышения стабильности процесса экструдирования следует перед экструдированием проводить увлажнение зерновых продуктов водой или паром.

При использовании серийно выпускаемых экструдеров увлажнение следует осуществлять путем ввода воды в зерновую массу в количестве 3 — 5%. Для этого устанавливают увлажнительную машину и бункера для отволаживания зерна.

3.3.3 Процесс экструдирования на КМЗ-2, КМЗ-2У проводят при следующем режиме:

температура продукта на выходе — 120 — 130 °C;

нагрузка основного двигателя — 60 — 65 А;

напряжение в сети двигателя питателя — 100 — 125 В.

В шнеке экструдера устанавливают шайбы \text{Ø}117,5\text{мм} на входе и 125 мм на выходе.

3.3.4. Выходящий из экструдера при его оптимальной работе продукт в виде гранул размером Ø10 — 15мм , длиной 20 — 30 мм имеет вспученную пористую структуру. Объемная масса такого продукта — 300 — 320 г/л.

3.3.5. При использовании экструдеров КМЗ-2 или КМЗ-2У, оборудованных пропаривателями, на установку которых во ВНИИКП разработана документация, отпадает необходимость в увлажнении зерна, в 2 раза повышается их производительность. Модернизация экструдера состоит в изготовлении и установке дополнительного пропаривателя-смесителя, который монтируется между питателем и шнеком экструдера (рис. 2).

3.3. Экструдирование

Рис. 2. Экструдер КМЗ, оборудованный пропаривателем:

Технические характеристики пропаривателя: диаметр ротора — 200 мм; длина ротора — 670 мм; частота вращения ротора — 350 об./мин.; привод — электродвигатель 4А112МА6УЗ (N = 3 кВт; n = 950 об./мин.)

3.3.6. Смеситель-пропариватель представляет собой цилиндрическую камеру диаметром 200 мм и длиной 670 мм, в которую помещен вращающийся ротор с лопатками. Лопатки толщиной 6 мм и шириной 30 мм установлены под углом 45° к оси вала с шагом 50 мм и смещением на 90°. Привод ротора осуществляется от отдельного электродвигателя мощностью 3 кВт, частота вращения ротора 360 об./мин. При интенсивном перемешивании продукт обрабатывается паром, поступающим через штуцер из системы.

Режим работы пропаривателя:

давление пара — 1 - 3 кг/кв. см (0,1 — 0,3 МПа);

расход пара — 50 — 75 кг/т;

температура пропаренной смеси на выходе из пропаривателя — 70 — 80 °C;

влажность пропаренной смеси 17 — 18%.

Пропаренная смесь поступает непосредственно в приемный патрубок шнека-экструдера, режим работы которого следующий:

температура продукта на выходе — 120 — 130 °C;

нагрузка основного двигателя — 55 — 60 А.

3.4. Охлаждение

Охлаждение экструдированного продукта — гранул — проводят в горизонтальных охладителях марки Б6-ДОБ. Температура продукта после охладителя не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 15 — 18 °C. Регулирование температуры продукта, выходящего из охладителя, производится за счет изменения скорости движения ленты транспортера согласно инструкции по эксплуатации охладителя.

3.5. Измельчение

Измельчение охлажденных гранул осуществляется на молотковых дробилках с применением сит, обеспечивающих требуемую стандартом крупность.

3.5.1. Полученный измельченный экструдированный продукт имеет хорошие технологические свойства: хорошую сыпучесть и способность к дозированию, вытекает из бункеров без затруднений, не слеживается, влажность продукта — до 11%, объемная масса — 430 — 480 г/л.

4. Технохимический контроль производства

4.1. Технохимический контроль производства экструдированных зерновых компонентов должен обеспечить выработку высококачественной продукции, строго соответствующей требованиям действующей нормативно-технической документации.

4.2. Производственный и лабораторный контроль технологического процесса проводится в соответствии с «Типовой схемой технохимического контроля качества сырья и продукции на комбикормовых предприятиях Минхлебопродуктов СССР», утвержденной приказом от 21.07.87 № 235.

4.3. Контроль качества зернового сырья, подвергнутого обработке в экструдерах, производится в соответствии с действующими техническими условиями на данный вид продукции.

5. Учет сырья и норма выхода продукции

5.1. Учет сырья и продукции осуществляется в соответствии с действующей «Инструкцией о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов системы Министерства заготовок СССР» № 9-1.

5.2. Цехи и линии по выработке экструдированных компонентов, входящие в производственный комплекс комбикормового производства, ведут учет сырья и готовой продукции в соответствии с разделом VIII указанной Инструкции «Особенности оформления операций с сырьем и готовой продукцией на комбикормовых предприятиях с многокомпонентным весовым дозированием компонентов комбикормов».

Для оперативного ежесменного определения убылей при экструдировании зернового сырья необходимо по среднесменным образцам определить его фактическую усушку.

Фактическая усушка определяется по формуле:

формула

где W — средневзвешенная влажность израсходованного сырья, %;
1

W — средневзвешенная влажность выработанной продукции, %.

Условно принятое ежесменное списание направляемого на экструдирование сырья в размере до 1% увеличивается на величину полученной усушки и на определенный таким образом процент убылей производится дополнительное условное списание сырья, израсходованного на выработку комбикормов, в состав которых вводятся экструдированные компоненты. Масса зернового сырья определяется расчетно от процента ввода его по рецепту. Эти данные заносятся в сменный рапорт.

При выработке экструдированных компонентов в запас масса их определяется по автоматическим весам, устанавливаемым в линии экструдирования, а хранение возможно в складе сырья. При отпуске со склада в производственный цех этого же комплекса учет ведется по многокомпонентным весам и продукт списывается по проценту ввода их в комбикорма.

Массу экструдированных компонентов при отпуске другим предприятиям определяют на автомобильных или железнодорожных весах.

5.3. На предприятиях, оснащенных объемными или весовыми дозаторами, но ведущих учет не по многокомпонентным весовым дозаторам, при передаче от одного материально-ответственного лица другому для взвешивания сырья, направляемого на экструдирование, экструдированных компонентов, передаваемых из производства на выработку комбикормов или в склад, в схеме технологического процесса должны быть предусмотрены весы соответствующей грузоподъемности.

Отпуск сырья для экструдирования, передача продукции на склад производятся по массе и оформляются в соответствии с разделом VIII Инструкции «Оформление операций по переработке сырья на мукомольных, крупяных и комбикормовых предприятиях». При этом должна определяться также влажность сырья и готовой продукции.

5.4 Ориентировочная плановая норма выхода экструдированного зерна или смеси:

Вид продукции	Норма выхода готовой продукции, %, от массы сырья	Размер убылей, %, от массы сырья
Вид продукции	Норма выхода готовой продукции, %, от массы сырья	Некормовые отходы	Усушка начальной влажности 14 — 15%	Механические потери
Экструдированное зерно или смесь	95	0,4	4,3	0,3

6. Основные положения по эксплуатации экструдеров

Для нормальной работы экструдера марка КМЗ-2 и КМЗ, оборудованного пропаривателем, необходимо соблюдать следующие правила эксплуатации:

6.1. Работающий на экструдере должен знать устройство установки и правила эксплуатации.

6.2. Пуск установки в работу осуществляется в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации, которые прилагаются к экструдеру.

6.3 Перед началом работы необходимо:

убедиться, что секции шнека и «греющие» шайбы экструдера собраны в соответствии с инструкцией по эксплуатации;

проверить крепление секций корпуса;

открыть выходные отверстия на регуляторе-грануляторе;

осмотреть манометр, вентили на паровой магистрали при работе экструдера с пропаривателем, вентиль на паровой магистрали перед экструдером должен быть закрыт.

6.4 При работе экструдера в установившемся режиме необходимо:

следить за нормальной работой всех составных частей установки, при появлении ненормальных стуков и шума немедленно остановить экструдер и устранить неполадки;

следить за равномерной и непрерывной подачей смеси в экструдер по величине тока двигателя и в случае увеличения нагрузки выше допустимого уменьшить подачу смеси;

осуществлять контроль температуры смеси в камере экструдера по установленному прибору, при отклонении от режима необходимо произвести поднастройку путем изменения сечения выходных отверстий регулятора-гранулятора;

контролировать температуру пропаренной смеси при экструдировании с применением пропаривателя, следить за расходом пара и давлением в паропроводе.

6.5. При окончании работы на экструдере КМЗ с применением пропаривателя необходимо полностью выгрузить смесь из пропаривателя и перекрыть запорный вентиль на паровой магистрали.

6.6 Остановку экструдера проводить в следующем порядке:

выключить питатель экструдера;

после окончания выхода продукта остановить экструдер;

разобрать корпус прессующего шнека и очистить части шнека от продукта;

собрать корпус прессующего шнека.

6.7. Во время эксплуатации экструдера необходимо своевременно заправлять смазочными материалами места, указанные на схеме смазки.

7. Основные положения по технике безопасности при обслуживании экструдеров

7.1. К работе на экструдере допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, пожарной безопасности и имеющие допуск к самостоятельной работе.

7.2. Оператор, обслуживающий экструдер, должен работать в спецодежде, головном уборе, иметь при себе рукавицы.

7.3. Основание экструдера и электрооборудование установки должны быть заземлены.

7.4. Запрещается запускать в работу экструдер без ограждений приводных шкивов и звездочек.

7.5. Запрещается стоять против регулятора-гранулятора во время пуска, отладки, работы и демонтажа пресс-экструдера, так как процесс получения продукта идет при больших давлениях и высоких температурах.

7.6. Запрещается проталкивать смесь руками или какими-либо предметами в лоток в случае его «запаривания» и в бункер при заклинивании шнека дозатора, удалять посторонние предметы с поверхности магнитного уловителя.

При всех неполадках остановить пресс-экструдер.

7.7. Категорически запрещается производить пуск экструдера с забитым продуктом или частично закрытыми выходными отверстиями регулятора-гранулятора. При забитых продуктом выходных отверстиях снять регулятор-гранулятор и прочистить выходные отверстия.

7.8. Категорически запрещается прочищать выходные отверстия регулятора-гранулятора, ремонтировать экструдер во время работы и устранять неисправности электрооборудования, когда установка под напряжением.

7.9. При отборе проб исходной смеси на выходе из шнека дозатора, после пропаривателя, и готового продукта необходимо пользоваться совком. Брать пробу руками запрещается.

7.10. Разборку шнековой части экструдера проводить только после охлаждения деталей шнека до температуры ниже 90 °C и при отключенном электроприводе.

7.11. В остальном при обслуживании линий производства экструдированных зерновых компонентов следует руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях по хранению и переработке зерна Минхлебопродуктов СССР», утвержденными приказом Минхлебопродукта СССР от 18.04.88 № 99.

Приложение 19

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ
ЛИНИИ СПЕЦИАЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ ЗЕРНОВОГО СЫРЬЯ СПОСОБОМ
ДВОЙНОГО ГРАНУЛИРОВАНИЯ

1. Общие положения

1.1. Перевод животноводства на промышленную основу повысил требования к качеству комбикормов. Комбикорма для животноводческих комплексов должны иметь высокую питательность и благополучны в санитарном отношении. Это достигается главным образом за счет набора определенных компонентов и специальной обработки сырья и комбикормов. В составе комбикормов для выращивания животных в промышленных комплексах содержится от 60 до 77% зерна. Одним из доступных способов специальной обработки зернового сырья с целью повышения переваримости питательных веществ является обработка в прессах-грануляторах.

Обработку зернового сырья организуют в производственных цехах комбикормовых предприятий на специально оборудованных линиях гранулирования (Б6-ДГВ, ДГ, ПГК и импортные).

1.2. Технологический регламент линии специальной обработки зернового сырья разработан в соответствии с Методическими указаниями «Содержание, порядок разработки, утверждения и изменения технологических регламентов производства продукции мукомольной, крупяной и комбикормовой промышленности», утвержденными Министерством хлебопродуктов СССР 24.09.86 № 8-22/708 (РД 8-22-13-86).

2. Характеристика вырабатываемой продукции

2.1. Комбикормовые предприятия вырабатывают гранулированные компоненты или смеси компонентов зернового сырья, которые используют при производстве комбикормов для животноводческих комплексов.

2.2. Показатели качества гранулированных компонентов зернового сырья должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице.

Показатели	Характеристика и нормы	Методы испытаний
1. Внешний вид	Гранулы цилиндрической формы с глянцевой и матовой поверхностью	Визуально
2. Цвет	Соответствует цвету компонента или набору компонентов или несколько темнее	«»
3. Запах	Соответствует запаху компонента или набору компонентов без плесени, затхлого, гнилостного и других посторонних запахов	ГОСТ 13496-13-75
	4. Влажность, %, не более:
для зерновых компонентов или их смесей	15,0
5. Размер гранул:		ГОСТ 22834-77
диаметр, гранул, мм, не более	4,7
длина гранул, мм, не более	Двух диаметров
6. Крошимость гранул, %, не более	22,0	ОСТ 8-13-74
	7. Степень декстринизации крахмала, %, не менее:
ячменя	25,0
кукурузы	40,0
смеси ячмени и кукурузы	30,0

3. Сырье и материалы

3.1. На линии специальной обработки используется зерновое сырье, соответствующее требованиям нормативно-технической документации на это сырье. Зерновое сырье на спецобработку поступает в неизмельченном виде.

4. Описание технологического процесса

4.1. Обработку зернового сырья или их смесей осуществляют на специальной линии, включающей установки для гранулирования комбикормов (Б6-ДГВ, ДГ, ПГК и импортные). Принципиальная технологическая схема линии представлена на рисунке.

4. Описание технологического процесса

Принципиальная технологическая схема специальной обработки зернового сырья способом двойного гранулирования

4.2. Технологический процесс специальной обработки зернового сырья способом двойного гранулирования предусматривает следующие операции:

подготовка зернового сырья к гранулированию;

гранулирование зернового сырья (первая стадия гранулирования);

охлаждение гранул;

гранулирование охлажденных гранул (вторая стадия гранулирования);

охлаждение гранул;

хранение гранулированного продукта.

4.3 Подготовка зернового сырья к гранулированию.

Подготовка зернового сырья к гранулированию включает очистку от сорных примесей, посторонних, минеральных и металломагнитных, а также приготовление смеси этих компонентов в соотношении согласно рецепту на вырабатываемый комбикорм.

Для очистки зернового сырья от сорных и минеральных примесей используют зерновые сепараторы с установкой сит: в приемных рамах — полотна решетные с круглыми отверстиями № 200 (диаметр отверстий 20 мм) или сетки проволочные № 18 (ячейки 18 х 18 мм); в сортировочных рамах — полотна решетные с круглыми отверстиями № 100 — 160 (диаметр отверстий 10 — 16 мм) или сетки проволочные № 8 — 14 (ячейки 8 x 8 мм — 14 x 14 мм); в подсевных рамах — полотна решетные с круглыми отверстиями № 10 — 14, продолговатыми № 2а — 10 x 10 или № 2а — 12 x 12 (размером 1,0 x 10 мм или 1,2 x 12 мм) или проволочные сетки № 085 — 1 (ячейки размером 0,85 x 0,85 мм — 1,0 x 1,0 мм). Очистку зерна от камней проводят на камнеотборниках. Зерновое сырье от металломагнитных примесей очищают на магнитных сепараторах (колонках). Для приготовления смеси зернового сырья используют весовые или объемные дозаторы.

При наличии на предприятиях линии предварительных смесей зернового, гранулированного и другого сырья целесообразно осуществлять приготовление смеси зернового сырья на указанной линии с последующей подачей этой смеси на гранулирование.

4.4 Гранулирование зернового сырья.

Гранулирование зернового сырья или их смесей проводят на прессах-грануляторах Б6-ДГВ, ДГ с использованием матрицы с отверстиями диаметром не более 4,7 мм. Гранулирование указанных компонентов или их смесей осуществляется при следующих режимах за первый и второй проход соответственно:

давление пара 0,2 — 0,4 МПа;

температура гранул 55 — 65 °C;

расход пара 20 — 30 кг/т;

удельный расход электроэнергии 32 — 34 кВт·ч/т.

Гранулирование зернового сырья на прессах типа Матадор проводят без пара.

4.5 Охлаждение гранул зернового сырья.

Охлаждение гранул зернового сырья соответственно после первого и второго прохода гранулирования осуществляют на охладительных колонках Б6-ДГВ-II, ДГ-II и др. При этом охлаждение гранул проводят до температуры, не превышающей температуру окружающего воздуха в помещении выше 10 °C.

4.6 Хранение гранулированного зернового сырья.

Охлажденные гранулы зернового сырья без предварительного их просеивания направляют на хранение. Хранение гранулированных компонентов или их смесей осуществляют насыпью в складах силосного или напольного типа, обеспечивающих их ветеринарно-санитарное качество. Срок хранения — не более одного месяца. Перед использованием указанных продуктов в составе комбикормов их подвергают измельчению. Измельчение осуществляют на молотковых дробилках с применением сит, обеспечивающих требуемую крупность на вырабатываемые комбикорма.

5. Организация технохимического контроля качества сырья

и готовой продукции

5.1. Технохимический контроль производства гранулированных компонентов или смеси компонентов зернового сырья должен обеспечить выработку качественной продукции, соответствующей требованиям на указанную продукцию (п. 2.2).

5.2. Производственный и лабораторный контроль технологического процесса подготовки, обработки и передачи готовой продукции на хранение или измельчение в целом по цеху производится в соответствии с «Типовой схемой технохимического контроля качества сырья и продукции на комбикормовых предприятиях Министерства хлебопродуктов СССР», утвержденной приказом МХП СССР от 21.07.87 № 235.

5.4. Контроль качества зернового сырья, подвергнутого специальной обработке в прессах-грануляторах, производится в соответствии с требованиями на данный вид продукции.

5.5. Учет сырья и продукции осуществляется в соответствии с действующей «Инструкцией о порядке ведения учета и оформления операции с зерном и продуктами его переработки на предприятиях Министерства заготовок СССР» № 9-1-78.

5.6 Плановая норма выхода гранулированных компонентов или смеси компонентов зернового сырья:

Вид продукции	Норма выхода готовой продукции, %	Размер убылей, %, от массы сырья
Вид продукции	Норма выхода готовой продукции, %	Некормовые отходы	Увлажнение	Механические потери
Гранулированные зерновые компоненты или их смеси	100	0,4	0,7	0,3

6. Техника безопасности, охрана труда, производственная санитария, противопожарные и противовзрывные мероприятия

6.1. При гранулировании зернового сырья на линии спецобработки необходимо выполнить инструктаж работающих по технике безопасности, противопожарным и противовзрывным мероприятиям в соответствии с действующими инструкциями на предприятиях комбикормовой промышленности.

Приложение 20

ТИПОВАЯ СХЕМА ТЕХНОХИМИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И ПРОДУКЦИИ НА КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

N п/п	Наименование участка комбикормового производства	Место контроля	Наименование сырья и готовой продукции	Контролируемые показатели	Периодичность контроля	Кто осуществляет контроль	Способ осуществления контроля
I	Прием сырья	Вагоны, автомобили, склады	Все поступающее сырье	Санитарное состояние приемных точек сырья, определение мест складирования сырья, их санитарное состояние, состояние транспортных средств, внешний осмотр поступающего сырья	Каждая смена по каждой партии	Производственный персонал	Визуально в соответствии с инструкциями, ветеринарно-санитарными правилами и стандартами
			Сырье, поступающее в таре	Состояние тары и маркировки	Каждая партия	То же	Визуально
			Все поступающее сырье	Отбор проб	То же	«»	Согласно действующим стандартам
			Все поступающее сырье	Отбор проб	При необходимости и арбитраже	ПТЛ	То же
			То же	Формирование штабелей, оформление штабельных ярлыков, ведение карты размещения сырья с учетом результатов анализа его качества и контроль правильности выполнения этих работ	Каждая партия	Производственный персонал	Согласно инструкциям по хранению сырья
			Зерно	Определение:	То же	То же	Органолептически
				цвета и запаха;	При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 10967-75
				влажности;	Каждая партия	ПТЛ	По ГОСТ 13586.5-85
				влажности;	Каждая партия	ПТЛ	3040-55
				зараженности вредителями хлебных запасов;	При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 13586.4-83
				сорной примеси, в том числе вредной и минеральной примеси и испорченных зерен (заплесневевших, с полностью выеденным эндоспермом);	Каждая партия	ПТЛ	По ГОСТ 135862-81
				сырого протеина;	Выборочно	ПТЛ, РПЛКП, ЗПЛКП и другие лаборатории	По ГОСТ 13496.4-84
				синильной кислоты и танина в сорго;	При необходимости отечественное, поступающее по импорту — от каждого теплохода	РПЛКП, ЗПЛКП	По ГОСТ 13979.8-69 и методике количественного определения эквивалентных катехинов (+) (-) танинов в зерне сорго, утв. МСХ СССР 24.03.83
				остаточного количества пестицидов (алдрин, гептахлор, ДДТ, гексахлор — циклогексан, карбофос)	Поступающее по импорту — от каждого теплохода	РПЛКП, ЗПЛКП и другие лаборатории	По методике, утвержденной Минздравом СССР от 28.01.80 № 2142-80, карбофос — по методике, утвержденной Минздравом СССР 19.10.79 № 2086-79; ГОСТ 13496.20-87
				токсичности	При необходимости — отечественное, поступающее по импорту — каждая партия, каждая партия — в предназначенных для выработки комбикормов живкомплексам	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория и другие лаборатории	По ГОСТ 13496.7-87, токсичность шротов, жмыхов, дрожжей по методике, утвержденной ГУВ МСХ СССР 28.12.79 № 115-6а; рыбной, мясокостной муки в соответствии с п. 17 Методических указаний по санитарно-микологическому исследованию кормов, утв. ГУВ МСХ СССР 14.05.69, Рекомендациями по контролю качества импортного сырья
				зеараленона (\text{Г}_{2}) и афлотоксина (\text{В}_{1})	При выполнении токсичности в поступающем по импорту	То же	По методикам, утвержденным ГУВ МСХ СССР 07.04.80 № 115-6а и от 28.02.80 № 115
				сальмонелл, кишечной палочки, анаэробной микрофлоры и протея	Поступающее по импорту — от каждого теплохода	«»	Согласно Правилам бактериологического исследования кормов, утв. ГУВ МСХ СССР от 10.06.75, и методики, утв. ГУВ МСХ от 21.05.81
			Отруби и мучки	Определение: цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
				Определение: цвета и запаха	При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 9404-60
				влажности	Каждая партия	«»	По ГОСТ 9404-60
				сырого протеина	Выборочно	ПТЛ, РПЛКП, ЗПЛКП и др. лаборатории	По ГОСТ 13496.4-84
				токсичности	При необходимости, каждая партия — в предназначенных для выработки комбикормов живкомплексам	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория и др. лаборатории	ГОСТ 13496.7-87
			Жмыхи и шроты	Определение: цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
				Определение: цвета и запаха	При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 13496.3-80
				влажности	Каждая партия	«»	По ГОСТ 13496.3-80
				сырого протеина	То же	«»	По ГОСТ 13496.4-84
				температуры	«»	Производственный персонал	С помощью термоштанг, автоматических устройств
				металломагнитной примеси	Выборочно — отечественные, поступающие по импорту — каждая партия	ПТЛ	По ГОСТ 13979.5-68
				остаточного количества растворителя в шротах	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
				остаточного количества растворителя в шротах	Выборочно	ПТЛ	По ОСТ 18-153-74
				активности уреазы в соевом шроте	Каждая партия	«»	По ГОСТ 13979.9-69
				свободного госсипола в хлопковом шроте	То же	ПТЛ, РПЛКП, ЗПЛКП в другие лаборатории	По ГОСТ 13979.11-83
				сырой клетчатки	По усмотрению	То же	По ГОСТ 13496.2-84
				остаточного количества пестицидов (алдрин, гептахлор, ДДТ, гексахлорциклогексан, карбофос)	При необходимости — отечественные, поступающие по импорту — от каждого теплохода	РПЛКП, ЗПЛКП и другие лаборатории	Согласно методике, утвержденной Минздравом СССР 28.01.80 № 2142-80, карбофос по методике, утв. Минздравом СССР 19.10.79 № 2086-79
				токсичности	При необходимости — отечественные, поступающие по импорту — каждая партия, каждая партия — в предназначенных для выработки комбикормов живкомплексам	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория и другие лаборатории	Согласно методике, утвержденной ГУВ МСХ СССР от 28.12.79 № 115-6а
				синильной кислоты в льняном шроте	Каждая партия	РПЛКП, ЗПЛКП	По ГОСТ 13496.19-86
				кишечной палочки, сальмонелл, анаэробной микрофлоры и протея	Поступающие по импорту — от каждого теплохода	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория и другие лаборатории	Согласно Правилам бактериологического исследования кормов, утв. ГУВ МСХ СССР от 10.06.75. Утв. ГУВ МСХ СССР от 21.05.81
				изотиоционатов	Каждая партия	РПЛКП, ЗПЛКП, ПТЛ и другие лаборатории	По ТУ 10-04-02-10-87
			Сырье животного происхождения	Определение: внешнего вида и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	По ГОСТ 17536-82, ГОСТ 7636-85
				Определение: внешнего вида и запаха	При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 17536-82, ГОСТ 7636-85
				влажности	Каждая партия	«»	По ГОСТ 13496.3-80
				металломагнитной примеси в мясокостной и рыбной муке	То же	«»	По ГОСТ 17681-82 и ГОСТ 7636-85
				крупность в мясокостной и рыбной муке	«»	«»	По ГОСТ 17681-82 и ГОСТ 7636-85
				сырого протеина	«»	«»	По ГОСТ 13496.4-84
				сырой клетчатки в мясокостной муке	Каждая партия поступающая в вагонах, выборочно — в автомобилях	«»	По ГОСТ 13496.2-84
				сырого жира	При необходимости	«»	По ГОСТ 13496.15-85
				хлоридов (поваренной соли) в рыбной муке	Каждая партия	«»	По ГОСТ 7636-85
				минеральных примесей, не растворимых в соляной кислоте или песка	При необходимости	«»	По ГОСТ 17681-82 и ГОСТ 7636-85
				токсичности	При необходимости — отечественное, поступающее по импорту — каждая партия	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория и другие лаборатории	Согласно п. 17 Методических указаний по санитарно-микологическому исследованию кормов, утв. ГУВ МСХ СССР от 14.05.69
				общей бактериальной обсемененности	По усмотрению — отечественное, поступающее по импорту — каждая партия	То же	По ГОСТ 25311-82 и Правилам бактериологического исследования кормов, утв. ГУВ МСХ СССР от 10.06.75 и методикой ГУВ МСХ СССР от 21.05.81
				сальмонелл, анаэробной микрофлоры и протея в мясокостной и рыбной муке	По усмотрению — отечественное, поступающее по импорту — каждая партия		То же
				общей кислотности в сухом молоке	Каждая партия	ПТЛ	По ГОСТ 8764-73
				свинца, ртути и кадмия в рыбной муке	Каждая партия, поступающая по импорту	РПЛКП, ЗПЛКП и другие лаборатории	В соответствии с п. п. 8.9, 8.10, 8.11 Рекомендаций по контролю качества импортного сырья для производства комбикормов в системе МХП СССР
			Дрожжи кормовые, дрожжи, паприн и эприн	Определение: цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
					При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 20083-74 и ОСТ 59.03.045.37-84
				влажности	Каждая партия	«»	По ГОСТ 20083-74 и ОСТ 59.03.045.37-84
				металломагнитной примеси	Выборочно	«»	По ГОСТ 13496.9-73
				сырого протеина	Каждая партия	«»	По ГОСТ 13496.4-84 и ОСТ 59.03.045.37-84
				токсичности	При необходимости, каждая партия в предназначенных для выработки комбикормов живкомплексам	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория и другие лаборатории	Согласно методике, утвержденной ГУВ МСХ СССР от 28.12.79 № 115-6а
				остаточных количеств углеводородов в дрожжах паприн	По усмотрению	РПЛКП, ЗПЛКП и др. лаборатории	По ОСТ 59.03.045.37-84
			Корма травяные, искусственно высушенные и мука витаминная из древесной зелени	Определение: цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
					Каждая партия	Производственный персонал	ГОСТ 13496.13-75
					При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 18691-83
				температуры	Каждая партия	Производственный персонал	С помощью термоштанг, автоматических устройств
влажности	Каждая партия	ПТЛ		По ГОСТ 13496.3-80
крупности	Выборочно	«»		По ГОСТ 13496.8-72
сырого протеина	Каждая партия, поступающая в вагонах, выборочно в автомашинах	«»		По ГОСТ 13496.4-84
каротина	Каждая партия в поступающих от предприятий, не входящих в систему Минхлебопродукта	«»		По ГОСТ 13496.17-84
сырой клетчатки	При необходимости	ПТЛ		По ГОСТ 13496.2-84
песка		ПТЛ		По ГОСТ 13496.14-75
нитратов и нитритов		РПЛКП, ЗПЛКП, и др. лаборатории		По ГОСТ 13496.14-75
нитратов и нитритов		РПЛКП, ЗПЛКП, и др. лаборатории		По ускоренному модифицированному методу определения нитратов и нитритов в сырье, комбикормах, ГОСТ 13496.19-86
Сырье минерального происхождения	Определение: внешнего вида	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
		При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 13685-84 и ОСТ 21-37-78
	влажности	Каждая партия	«»	По ГОСТ 13685-84
	влажности	Каждая партия	«»	ОСТ 21-37-78 и ГОСТ 23999-80, ГОСТ 24629-81
	металломагнитной примеси (кроме соли)	Выборочно	«»	По ГОСТ 13496.9-7 и ГОСТ 23999-80
	крупности поваренной соли	Каждая партия	«»	По ГОСТ 13685-84
	не растворимого в соляной кислоте остатка в меле и известняковой муке	При необходимости	«»	По ГОСТ 19220-73
	фтора, мышьяка и свинца	При необходимости	РПЛКП, ЗПЛКП или ветлаборатория	По ГОСТ 23999-80, ГОСТ 24596.7-81, ГОСТ 24596.8-81, ГОСТ 24596.9-81
	кальция и фосфора	То же	ПТЛ	По ГОСТ 26570-85, ГОСТ 23999-80, ГОСТ 24596.2-81, ГОСТ 24596-81
Концентрат карбамидный	Определение: внешнего вида	Каждая партия	Производственный персонал	По ГОСТ 13496.13-75
	влажности	То же	ПТЛ	По ГОСТ 13496.3-80
	крупности	«»	«»	По ГОСТ 13496.8-79
	протеинового эквивалента	«»	«»	По ГОСТ 13496.4-84
	карбамида	«»	«»	По ТУ 8-22-4-77
	растворимости	«»	«»	По ТУ 8-22-4-77
	металломагнитной примеси	«»	«»	По ГОСТ 13496.9-73
	степень декстринизации концентрата	По усмотрению	ПТЛ	По ТУ 8-22-4-77
Биологически активные вещества (витамины, соли микроэлементов, аминокислоты, ферменты, антибиотики, кокцидиостатики и др.)	Определение: внешнего вида, цвета, запаха	Каждая партия	Производственный персонал	По действующей нормативно-технической документации
	поваренной соли в ферментах	Выборочно	ПТЛ	То же
	биологической активности	То же	«»	«»
Побочные продукты пищевого производства,	Определение: цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
тапиока		При необходимости	ПТЛ	По ОСТ 18-452-85
	влажности	Каждая партия	«»	По ГОСТ 13496.3-80
	нитратов и нитритов в жоме	По усмотрению	РПЛКП, ЗПЛКП и др. лаборатории	По ускоренному модифицированному методу определения нитратов и нитритов в сырье и комбикормах, ГОСТ 13496.19-86
	синильной кислоты в тапиоке	Каждая партия	То же	По ГОСТ 13979.8-69
	остаточного количества пестицидов (алдрин, гептахлор, ДДТ, гексахлорциклогексан, карбофос) в тапиоке	То же	«»	По методике, утвержденной Минздравом СССР от 28.01.80 № 2142-80, карбофос — по методике, утв. Минздравом СССР 19.10.79 № 2086-79
	токсичности тапиоки	При необходимости — в жоме, каждая партия	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатории и др. лаборатории	По ГОСТ 13496.7-87
Меласса	Определение: цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
	Определение: цвета и запаха	При необходимости	ПТЛ	По ОСТ 18-395-82
	сухого вещества	Каждая партия	«»	По ОСТ 18-395-82
	величины pH	Выборочно	«»	По ОСТ 18-395-82
	нитратов и нитритов	По усмотрению	РПЛКП, ЗПЛКП и др. лаборатории	По ускоренному модифицированному методу определения нитратов и нитритов в сырье и комбикормах, ГОСТ 13496.19-85
Кормовой жир	Определение: цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
	Определение: цвета и запаха	При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 8285-74
	влажности	Каждая партия	«»	По ГОСТ 8285-74
	кислотного числа жира	То же	«»	По ГОСТ 13496.18-85
	перекисного числа жира	Выборочно	«»	По ГОСТ 8285-74
Премиксы	Определение: внешнего вида, цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
	Определение: внешнего вида, цвета и запаха	При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 26573.0-85 и ГОСТ 13496.13-75
	влажности	Каждая партия	«»	По ГОСТ 13496.3-80
	металломагнитной примеси	То же	«»	По ГОСТ 13496.9-73
	крупности	Выборочно	«»	По ГОСТ 26573.3-85
	витамина А и микроэлемента марганца	По усмотрению	РПЛКП, ЗПЛКП и другие лаборатории	По ГОСТ 26573.1-85 и ГОСТ 26573.2-85
Лизин и метионин	Определение: цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
		При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 13496.13-75
		При необходимости	ПТЛ	По ТУ 59.01.001-44-81, ГОСТ 23-423-79
	влажности	Каждая партия	«»	ГОСТ 21-119.1-75, По ТУ 59.01.001-44-81, ГОСТ 23-423-79
Сахар	Определение: цвета и запаха	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
Сахар	Определение: цвета и запаха	При необходимости	ПТЛ	По ГОСТ 12570-67
Сырье, поступающее в гранулированном виде	Проход через сита (в соответствии с требованиями стандартов), остальные показатели определяют согласно данной схеме, предусмотренной для негранулированного сырья	Выборочно	Производственный персонал	Органолептически
		Выборочно	Производственный персонал	ГОСТ 22834-77
		Выборочно	ПТЛ	По ГОСТ 13496.19-86
II	Хранение сырья	Склады, силоса, резервуары	Все сырье	Внешний осмотр состояния хранения сырья, тары, складских помещений и штабельных ярлыков	Систематически	Производственный персонал	Визуально с учетом требования НТД по хранению сырья
			Зерно и отруби	Определение: цвета и запаха	При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении	То же	Органолептически
				влажности	При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении	Отбор проб — производственный персонал, анализ — ПТЛ	По ГОСТ 3040-55, ГОСТ 10967-75
				зараженности вредителями хлебных запасов	При температуре воздуха выше 15° — 2 раза в месяц, при температуре от 5° до 15° — 1 раз в месяц	ПТЛ	По ГОСТ 13586.4-83
				температуры	2 раза в месяц, при выявлении повышения температуры — ежесуточно до расходования данной партии	Производственный персонал	С помощью термоштанг, автоматических устройств
				проверка правильности определения температуры и ведения записей результатов определения	2 раза в месяц	ПТЛ	Визуально
				токсичности	При обнаружении отклонений от нормы по органолептическим показателям, при превышении сроков хранения	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория, др. лаборатории	По ГОСТ 13496.7-87
				токсичности	По сравнению с установленными нормами и предназначенных для выработки комбикормов живкомплексам	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория, др. лаборатории	По ГОСТ 13496.7-87
			Жмыхи и шроты	Определение: цвета и запаха	При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении	Производственный персонал	Органолептически
				температуры	Ежесуточно	То же	С помощью термоштанг, автоматических устройств
				проверка правильности определения температуры и ведения записей результатов определения	2 раза в месяц	ПТЛ	Визуально
				токсичности	После месячного срока хранения и предназначенных для выработки комбикормов живкомплексам	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатории и др. лаборатории	По методике, утвержденной ГУВ МСХ СССР от 28.12.79 № 115-6а
			Сырье животного происхождения	Определение: внешнего вида и запаха	При выявлении улучшения состояния и неблагополучия в хранении	Производственный персонал	По ГОСТ 17536-82 и ГОСТ 7636-73
				токсичности	После месячного срока хранения и предназначенного для выработки комбикормов живкомплексам	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория, др. лаборатории	По методике п. 17 Методических указаний по санитарно-микологическому исследованию кормов, утв. ГУВ МСХ СССР от 14.05.69
				общей бактериальной обсемененности	После месячного срока хранения при температуре выше 5 °C	То же	Согласно Правилам бактериологических исследований кормов, утв. ГУВ МСХ СССР от 10.06.75
			Дрожжи кормовые и дрожжи паприн	Определение: цвета и запаха	При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении	Производственный персонал	По ГОСТ 20083-74, ОСТ 59.03.045.37-84
			Дрожжи кормовые и дрожжи паприн	токсичности	После месячного хранения и предназначенных для выработки комбикормов живкомплексам	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория и др. лаборатории	Согласно методике, утв. ГУВ МСХ СССР от 28.12.79 № 115-6а
			Корма травяные, искусственно высушенные	Определение: цвета и запаха	При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении	Производственный персонал	Органолептически
				температуры	В летнее время 1 раз в декаду, первые пять дней хранения — ежедневно	То же	В рассыпной муке — зерновыми термометрами, в гранулированной — зерновыми термометрами или с помощью автоматизированной системы контроля температуры в силосах
				наличие газовой среды (для предприятий, хранящих травяную муку в среде инертных газов)	Систематически	«»	С помощью газомеров
			Побочные продукты пищевого производства	Определение внешнего вида и запаха	То же	«»	По ОСТ 18-452-85
			Премиксы	Определение внешнего вида, цвета и запаха	«»	«»	По ГОСТ 26573.0-85 и ГОСТ 13496.13-75
III	Технология производства:
	1. Комбикормов и белково-витаминных до бавок
	Линия перемещения сырья в производство	Складские емкости	Зерновое сырье, шроты, жмыхи, гранулированное сырье	Определение внешнего вида, цвета и запаха	Во время перемещения	Производственный персонал	Органолептически
	Линия перемещения сырья в производство	Складские емкости		Проверка перемещаемого сырья заданному в рецепте	Во время перемещения	То же	Визуально
	Линия очистки сырья от примесей	Очистительные машины	Компоненты	Определение в очищенных компонентах посторонней и крупной примеси и проверка целостности сит	Не менее одного раза в смену	«»	«»
		Магнитные установки	Зерновое и незерновое сырье	Проверка технического состояния установок и качество очистки магнитов	То же	«»	Согласно Правилам организации и ведения технологического процесса производства комбикормов, БВД и премиксов
		Магнитные установки	Зерновое и незерновое сырье	Проверка грузоподъемности магнитов	Не менее одного раза в год	Главный технолог	С помощью прибора «Миллитесламетр» ил другого прибора
	Линия по термообработке сырья	Сушилка	Слаботоксичное зерно	Проверка температуры теплоносителя	Через 2 ч работы	Производственный персонал	С помощью термометра
	Цех (линии) предсмесей компонентов с весовым дозированием	Многокомпонентные весомые дозаторы	Компоненты	Проверка соответствия фактической массы по нарастающему итогу, заданному по технологической карте, и соответствия нумерации используемых бункеров, заданной по технологической карте	Наблюдение — постоянно, проверка — не менее двух раз в смену	То же	В соответствии с Правилами ведения технологического процесса
	Цех (линия) предсмесей компонентов с объемным дозированием	Объемные дозаторы	Компоненты	Проверка точности дозирования компонентов согласно заданному рецепту	Не менее двух раз в смену	«»	Согласно Правилам ведения технологического процесса
	Линия измельчения сырья	Дробилки, просеиватели	Компоненты	Наблюдение за техническим состоянием, определение в измельченной смеси (зерне) целых зерен, крупности размола	Через каждые 2 ч работы	«»	ГОСТ 13496.3-72
	Линия измельчения сырья	Дробилки, просеиватели	Поваренная соль	Определение остатка на сите Ø 1 мм	Не менее одного раза в смену	«»	ГОСТ 13685-84
	Линия шелушения ячменя и овса	Шелушитель	Шелушеный ячмень, овес	Определение выхода шелушеного зерна	То же	«»	Согласно Правилам ведения технологического процесса
	Линия основного дозирования компонентов	Многокомпонентные весы или объемные дозаторы	Зерновые и незерновые смеси или зерновое и незерновое сырье	Определение точности дозирования согласно заданному рецепту	Наблюдение постоянно, проверка не менее двух раз в смену	«»	То же
	Линия смешивания компонентов	Смесители	Смесь компонентов	Проверка соблюдения паспортного режима по продолжительности смешивания	Не менее одного раза в смену	«»	«»
	Склад хранения рассыпных комбикормов	Надсилосный этаж	Рассыпные комбикорма	Проверка готовности силосов к заполнению их продукцией	Перед началом заполнения силосов	«»	Визуально
				Проверка правильности распределения комбикорма по силосам в соответствии с вырабатываемым рецептом	Перед началом дозирования	«»	«»
				Заполнение журнала учета бункеров, готовой продукции по рецептам и журнала ее замера	В начале и конце заполнения силосов	«»	«»
				Проверка правильности заполнения данных журналов	1 раз в декаду	Руководство предприятия
		Места отбора проб	То же	Автоматизированный отбор проб пробоотборниками от каждого отвеса весов и составление среднесменной пробы (для предприятий, имеющих автоматические пробоотборники)	Постоянно	Производственный персонал	Согласно технологическому регламенту работы пробоотборника
				Отбор проб вручную для формирования средней пробы	Через 2 часа работы	То же	По ГОСТ 13496.0-80
				Формирование средней пробы и передача ее в лабораторию	1 раз в смену по каждому рецепту	«»	То же
				Отбор проб для контроля технологического процесса	Через 2 часа работы	«»	«»
				Определение в пробах (для контроля технологического процесса) крупности, целых зерен и металломагнитной примеси	То же	«»	По ГОСТ 13496.8-72 и ГОСТ 13496.9-73
					При необходимости в отдельно взятой пробе	ПТЛ	То же
				Определение:
				цвета, запаха, крупности, целых зерен и металломагнитной примеси	В среднесменной пробе	«»	По ГОСТ 13496.8-72, ГОСТ 13496.9-73, ГОСТ 13496.13-75
				влажности	То же	«»	По ГОСТ 13496.3-80
				сырого протеина	«»	«»	По ГОСТ 13496.4-84
				поваренной соли (хлоридов)	«»	«»	По ГОСТ 13496.1-74
				сырой клетчатки	2 раза в месяц в среднесменной пробе по каждой бригаде	«»	По ГОСТ 13496.2-84, ГОСТ 13496.15-85
				сырого жира (при вводе в комбикорма кормового жира)	2 раза в месяц в среднесменной пробе по каждой бригаде	«»	По ГОСТ 13496.2-84, ГОСТ 13496.15-85
				кальция и фосфора	1 раз в месяц в среднесменной пробе по каждой бригаде	«»	По ГОСТ 26570-85, ГОСТ 26657-85, ОСТ 8-23-82
				кальция и фосфора	для птицы, овец, живкомплексов в среднесменной пробе	«»	По ГОСТ 26570-85, ГОСТ 26657-85, ОСТ 8-23-82
				песка	1 раз в месяц по рецептам	«»	По ГОСТ 13496.14-75
				токсичности	При необходимости	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория и др. лаборатории	По ГОСТ 13496.7-87
	Линия гранулирования комбикормов	Пресс-гранулятор, охладительные колонки, просеиватели	Гранулированные комбикорма	Соответствие давления и температуры пара установленным режимам	Через 2 ч работы цеха	Производственный персонал	Согласно Правилам ведения технологического процесса
				Проверка эффективности работы охладительных колонок (температуры гранул после колонок)	То же	То же	То же
				Отбор проб и определение в них прохода через сито Ø 2 мм, длины и диаметра гранул (для контроля процесса гранулирования)	«»	«»	По ГОСТ 13496.8-72, ГОСТ 22834-87, ГОСТ 13496.0-80
				Формирование средней пробы и передача ее в лабораторию	1 раз в смену	«»	По ГОСТ 13496.0-80
				Определение:	В среднесменной пробе	ПТЛ	По ГОСТ 13496.3-80
				влажности	В среднесменной пробе	ПТЛ	По ГОСТ 13496.3-80
				прохода через сито Ø 2 мм, длины и диаметра гранул, крошимости, разбухаемости (для рыб)	То же	«»	По ГОСТ 13496.8-72, ГОСТ 22834-87, ОСТ 8-21-80, ОСТ 8-13-74
		Магнитные установки	Перед прессами- грануляторами	Проверка очистки установок от металломагнитной примеси	Постоянно	Производственный персонал	Согласно Правилам ведения технологического процесса
	Линия по изготовлению крупки	Измельчитель, просеиватель		Отбор проб и определение остатка на сите и прохода сита	Через 2 ч работы цеха	То же	По ГОСТ 13496.0-80, ОСТ 8-6-73
				Формирование средней пробы и передача ее в лабораторию	То же	«»	По ГОСТ 13496.0-80
				Определение влажности	В среднесменной пробе	ПТЛ	По ГОСТ 13496.3-80
	Линия ввода жидких компонентов	Место ввода		Количество жидких компонентов, поступающих за определенный промежуток времени	1 раз в смену	Производственный персонал	Путем определения массы жидких компонентов
	2. Премиксов
	Линия сушки наполнителя	Сушилка	Отруби	Контроль за температурой теплоносителя, нагрева и охлаждения продукта	Не менее двух раз в смену	То же	С помощью термометров, визуально
	Линия измельчения сырья	Дробилки	Зерно, отруби	Наблюдение за техническим состоянием, определение крупности размола	Через каждые 2 ч работы	«»	Согласно Правилам организации и ведения технологического процесса
	Линия подготовки холин-хлорида	Смеситель, сушилка	Наполнитель, холин-хлорид	Проверка температуры теплоносителя	Не менее одного раза в смену	«»	С помощью термометра
	Линия подготовки трудносыпучих макро-, средних и микрокомпонентов	Дозаторы, дробилки, смесители	Соли микроэлементов, витамины	Проверка крупности, определение точности дозирования согласно заданному соотношению компонентов	Не менее двух раз в смену	«»	Согласно Инструкции № 9-7 по организации технохимического контроля производства премиксов
	Линия ввода жидких компонентов	Место ввода		Проверка точности дозирования	Не менее одного раза в смену	«»	Согласно «Правилам... р. 9.3»
	Линия основного дозирования компонентов	Многокомпонентные дозаторы	Наполнитель, витамины, соли микроэлементов, аминокислоты, ферменты, антибиотики	Определение точности дозирования согласно заданному рецепту	Наблюдение постоянно, проверка не менее двух раз в смену	«»	Согласно Правилам организации и ведения технологического процесса
	Линия смешивания компонентов	Смесители	Смесь компонентов	Проверка соблюдения паспортного режима по продолжительности смешивания	Не менее одного раза в смену	«»	То же
		Места отбора проб		Автоматизированный отбор проб пробоотборниками от каждой навески весов и составление среднесменной пробы (для предприятий, имеющих автоматические пробоотборники)	Постоянно	«»	Согласно технологическому регламенту работы пробоотборника
				Отбор проб вручную для формирования средней пробы	Через 2 ч работы	«»	По ГОСТ 13496.0-80
				Формирование средней пробы и передача ее в лабораторию	1 раз в смену по каждому рецепту	«»	То же
				Отбор проб для контроля технологического процесса	Через 2 ч работы	«»	«»
				Определение в пробах (для контроля технологического процесса) крупности металломагнитной примеси	То же		По ГОСТ 26573.3-85, ГОСТ 13496.9-73
					При необходимости в отдельно взятой пробе	ПТЛ	То же
				Определение:	В среднесменной пробе	«»	По ГОСТ 26573.0-85, ГОСТ 26573.3-85, ГОСТ 13496.9-73, ГОСТ 13496.13-75
				цвета, запаха, крупности и металломагнитной примеси	В среднесменной пробе	«»
влажности				То же	«»	По ГОСТ 13496.3-80
витамина А				«»	«»	По ГОСТ 26573.1-85
марганца				«»	«»	По ГОСТ 26573.2-85
3. Карбамидного концентрата
Линия очистки сырья от примесей	Очистительные машины	Зерно	Определение в очищенном зерне крупной примеси и проверка целостности сит	Не менее одного раза в смену	Производственный персонал	Визуально
Линия очистки сырья от примесей	Магнитные установки	Зерновое сырье	Проверка технического состояния установок и качество очистки магнитов	То же	То же	Согласно Правилам организации и ведения технологического процесса
Линия измельчения сырья	Дробилки	Зерно	Наблюдение за техническим состоянием, определение целых зерен	Не менее двух раз в смену	«»	По ГОСТ 13496.8-72
Линия дозирования компонентов	Многокомпонентные или объемные дозаторы	Зерновое и незерновое сырье	Определение точности дозирования согласно заданному рецепту	Наблюдение постоянно, проверка не менее двух раз в смену	«»	Согласно Правилам организации и ведения технологического процесса
Линия смешивания компонентов	Смеситель	Смесь компонентов	Проверка соблюдения паспортного режима по продолжительности смешивания	Не менее одного раза в смену	«»	То же
Линия экструдирования	Экструдер, охладительные колонки, дробилки	Смесь компонентов зернового сырья, карбамида и бентонита	Соответствие температуры давления в камере экструдирования установленным режимам.	Через каждые 2 ч работы	«»	«»
	Экструдер, охладительные колонки, дробилки	Смесь компонентов зернового сырья, карбамида и бентонита	Определение крупности карбамидного концентрата. Проверка эффективности работы охладительных колонок (температуры экструдера после колонок)	Через каждые 2 ч работы	«»	«»
	Места отбора проб		Автоматизированный отбор проб пробоотборниками от каждой навески весов и составление среднесменной пробы (для предприятий, имеющих автоматические пробоотборники)	Постоянно	«»	Согласно технологическому регламенту работы пробоотборника
			Отбор проб вручную для формирования средней пробы	Через 2 ч работы	«»	По ГОСТ 13496.0-80
			Формирование средней пробы и передача ее в лабораторию	1 раз в смену	«»	То же
			Отбор проб для контроля технологического процесса	Через 2 ч работы	«»	«»
			Определение в пробах (для контроля технологического процесса) крупности, металломагнитной примеси	То же	«»	По ГОСТ 13496.8-72, ГОСТ 13496.9-73
				При необходимости в отдельно взятой пробе	ПТЛ	То же
			Определение:	В среднесменной пробе	«»	По ГОСТ 13496.13-75, ГОСТ 13496.8-72, ГОСТ 13496.9-73
			цвета, запаха, крупности и металломагнитной примеси	В среднесменной пробе	«»	По ГОСТ 13496.13-75, ГОСТ 13496.8-72, ГОСТ 13496.9-73
			влажности	То же	«»	По ГОСТ 13496.3-80
			протеинового эквивалента	«»	«»	По ГОСТ 13496.4-84
			содержания карбамида	«»	«»	По ТУ 8-22-4-77
			растворимости карбамида	«»	«»	То же
			степени декстринизации концентрата	1 раз в смену	«»	«»
IV	Хранение комбикормов, белково-витаминных добавок, премиксов, карбамидного концентрата	Складские емкости	Продукция	Внешний осмотр состояния при хранении	Ежесуточно	Производственный персонал	Визуально
				Определение:
				цвета, запаха	При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении	То же	Органолептически
				зараженности вредителями хлебных запасов	При температуре воздуха выше 5° после двухнедельного хранения	ПТЛ	По ГОСТ 13496.13-75
	Места отгрузки	Автомобили, вагоны	«»	Проверка санитарного состояния транспортных средств	Каждой единицы	Производственный персонал	Визуально
				Выписка удостоверений по качеству продукции	На каждую партию	ПТЛ, производственный персонал (при оформлении кач. удостоверений на автомобили с помощью ЭВМ)	С помощью ЭВМ
				Выписка удостоверений по качеству продукции	На каждую партию	Подписывает зав. ПТЛ и начальник цеха или доверенные лица	Вручную
	Бытовые и производственные помещения	Различные участки помещений	Помещения предприятия	Контроль на наличие сальмонелл	Ежеквартально	РПЛКП, ЗПЛКП, ветлаборатория и др. лаборатории	Сборник официальных материалов по лабораторному делу. Книга 2. М., Медгиз., 1961, стр. 78 и Правил от 10.06.75
	Все участки	Территория предприятия, склады, силосы, резервуары, производ. цех, подсобные помещения, технологич. и др. оборудование, тара, сырье, продукция	Все участки	Контроль за выполнением ветеринарно-санитарных правил	Не менее одного раза в неделю	ПТЛ	Согласно Ветеринарным и санитарным правилам для комбикормовых предприятий, утв. приказом Минзага СССР от 1981 г. № 135

Примечания: 1. Контроль осуществляется:

а) выборочно — не менее одной партии от десяти;

б) по усмотрению — не менее одной партии в месяц;

в) при необходимости — в случае отклонений от нормы по внешнему виду и органолептическим показателям, при поступлении новых видов сырья, от новых поставщиков, от которых ранее сырье не поступало, при возникновении претензий по качеству комбикормов и разногласий с поставщиками сырья.

2. Допускается объединять в одну партию сырье, поступающее в течение суток в нескольких вагонах или автомобилях от одного поставщика и имеющее идентичное качество.

3. Лаборатория принимает участие в проведении контроля за точностью дозирования компонентов при отлаживании технологии после капитального ремонта, реконструкции предприятия, при замене технологического оборудования, изменении технологической схемы и при выработке нового ассортимента продукции.

4. За правильность ведения технологического процесса и правильность реализации готовой продукции по каждой смене несет ответственность весь коллектив, смены (бригада).

5. Подготовка проб сырья и комбикормов и направление их в РПЛКП, ЗПЛКП осуществляет ПТЛ в соответствии с данной схемой.