---
title: "\"ГОСТ ISO 230-12-2025. Межгосударственный стандарт. Нормы и правила испытаний металлорежущих станков. Часть 12. Точность обработки образцов для испытаний\""
number: "ГОСТ ISO 230-12-2025"
issuer: "Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/pravila-gost-iso-230-12-2025"
---

## "ГОСТ ISO 230-12-2025. Межгосударственный стандарт. Нормы и правила испытаний металлорежущих станков. Часть 12. Точность обработки образцов для испытаний"

# "ГОСТ ISO 230-12-2025. Межгосударственный стандарт. Нормы и правила испытаний металлорежущих станков. Часть 12. Точность обработки образцов для испытаний"

(введен в действие Приказом Росстандарта от 26.11.2025 N 1511-ст)

> [!IMPORTANT]
> Текст данного документа приведен с учетом [поправки](https://bukva.ai/docs/popravka-popravki-gost-iso-230-12-2025), опубликованной в "ИУС", N 6, 2026.
> Документ [введен](#p100010) в действие с 01.07.2026.


<a id="p100001"></a>Введен в действие
Приказом Федерального агентства
по техническому регулированию
и метрологии
от 26 ноября 2025 г. N 1511-ст

<a id="p100002"></a>**МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ**

<a id="p100003"></a>**НОРМЫ И ПРАВИЛА ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ**

<a id="p100004"></a>**ЧАСТЬ 12**

<a id="p100005"></a>**ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ**

<a id="p100006"></a>Test code for machine tools. Part 12.
Accuracy of finished test pieces

<a id="p100007"></a>**(ISO 230-12:2022, IDT)**

<a id="p100008"></a>**ГОСТ ISO 230-12-2025**

<a id="p100009"></a>МКС 25.080.01

<a id="p100010"></a>Дата введения
1 июля 2026 года


### <a id="p100011"></a>Предисловие


<a id="p100012"></a>Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены [ГОСТ 1.0](https://bukva.ai/docs/gost-1-0-2015) "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"


### <a id="p100013"></a>Сведения о стандарте


<a id="p100014"></a>1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования "Уфимский университет науки и технологий" (УУНиТ) и Федеральным государственным бюджетным учреждением "Российский институт стандартизации" (ФГБУ "Институт стандартизации") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в [пункте 5](#p100034)
<a id="p100015"></a>2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 070 "Станки"
<a id="p100016"></a>3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 31 октября 2025 г. N 190-П)
<a id="p100017"></a>За принятие проголосовали:


| <a id="p100018"></a>Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97 | <a id="p100019"></a>Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97 | <a id="p100020"></a>Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
| --- | --- | --- |
| <a id="p100021"></a>Армения | <a id="p100022"></a>AM | <a id="p100023"></a>ЗАО "Национальный орган по стандартизации и метрологии" Республики Армения |
| <a id="p100024"></a>Беларусь | <a id="p100025"></a>BY | <a id="p100026"></a>Госстандарт Республики Беларусь |
| <a id="p100027"></a>Россия | <a id="p100028"></a>RU | <a id="p100029"></a>Росстандарт |
| <a id="p101088"></a>Таджикистан | <a id="p101089"></a>TJ | <a id="p101090"></a>Таджикстандарт |
| <a id="p100030"></a>Узбекистан | <a id="p100031"></a>UZ | <a id="p100032"></a>Узбекское агентство по техническому регулированию |


<a id="p100033"></a>4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2025 г. N 1511-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 230-12-2025 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2026 г.
<a id="p100034"></a>5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 230-12:2022 "Нормы и правила испытаний металлорежущих станков. Часть 12. Точность обработки образцов для испытаний" ("Test code for machine tools - Part 12: Accuracy of finished test pieces", IDT).
<a id="p100035"></a>Международный стандарт разработан Техническим комитетом по стандартизации ISO/TC 39 "Станки", подкомитетом SC 2 "Условия испытаний металлорежущих станков".
<a id="p100036"></a>При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном [приложении ДА](#p101032)
<a id="p100037"></a>**6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ**

<a id="p100038"></a>Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.
<a id="p100039"></a>В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"


### <a id="p100040"></a>Введение


<a id="p100041"></a>Целью стандартов серии ISO 230 является стандартизация методов проверки точности станков, за исключением портативных электроинструментов.
<a id="p100042"></a>Когда станок используется для многократной обработки одного образца для испытаний на линии массового производства, некоторым пользователям станков требуется провести испытания на механическую обработку этого отдельного образца для испытаний и проверить его геометрическую точность в рамках приемо-сдаточных испытаний станка. Для станков, обрабатывающих различные типы образцов для испытаний, следует использовать стандартные образцы для испытаний. Геометрическая погрешность обработанного образца для испытаний может быть вызвана различными отклонениями в движении шпинделя, линейных осей, осей вращения или других механических компонентов станка. Надлежащий набор испытаний на механическую обработку должен быть подобран таким образом, чтобы выявить влияние погрешностей станка в соответствии с возможной областью применения станка пользователем. В настоящем стандарте описан набор испытаний на механическую обработку, которые могут быть использованы для оценки влияния различных квазистатических погрешностей перемещения механических компонентов станка. Этот стандарт предназначен для определения минимальных требований к оценке точности чистовой обработки на станке.
<a id="p100043"></a>Стандартные образцы для испытаний определены в международных стандартах, относящихся к конкретным станкам. В некоторых специфичных для станка случаях международные стандарты, применяемые в последнее время в области механической обработки, охватывают далеко не все области применения. Например, пятиосевые обрабатывающие центры могут выполнять токарные операции с использованием поворотного стола. Международный стандарт ISO 10791-7 для обрабатывающих центров, ориентированный на конкретные станки, не предусматривает проведения испытаний на токарную обработку. Испытания на токарную обработку включены в ISO 13041-5. В настоящем стандарте описывается семейство испытаний на механическую обработку, которые охватывают потенциальные области применения различных типов станков.
<a id="p100044"></a>В целом испытания на механическую обработку, описанные в международных стандартах для конкретных станков и подверженные влиянию множества факторов, не предназначены для выявления отдельных источников погрешностей обработки, которые выявляются при измерениях обработанных образцов для испытаний. Напротив, испытания для выявления квазистатических погрешностей в движении, описанные в ISO 230-1, предназначены для выявления отдельных источников погрешностей обработки для каждой оси движения. В данном стандарте представлены образцы для испытаний на механическую обработку, позволяющие выявить определенные источники погрешности обработки, а также позволяющие производителям/пользователям выбирать те из них, которые соответствуют их предполагаемым областям применения.
<a id="p100045"></a>Испытания, описанные в настоящем стандарте, могут использоваться как для испытаний различных типов станков (испытания типа), так и для испытаний отдельных станков в целях приемки.


### <a id="p100046"></a>1 Область применения


<a id="p100047"></a>В настоящем стандарте представлены методы определения испытаний на механическую обработку для изготовления точных образцов для испытаний и оценки влияния квазистатических геометрических погрешностей как линейных осей, так и осей вращения, а также влияния погрешности синхронизации нескольких одновременно управляемых осей. Хотя квазистатические геометрические погрешности часто являются основными факторами, приводящими к геометрическим погрешностям обработанных образцов для испытаний, важно отметить, что другие факторы, такие как динамическая погрешность контурирования, также могут оказывать существенное влияние на геометрические погрешности обработанных образцов.
<a id="p100048"></a>В настоящем стандарте описаны примеры геометрии образцов для испытаний, применимые к отдельным станкам, также рассмотрены возможные факторы, влияющие на погрешность обработки, отклонения, которые необходимо измерить, и средства измерений. Поясняя возможные факторы, влияющие на погрешность обработки в каждом испытании на механическую обработку, данный стандарт дает рекомендации как производителям станков, так и пользователям, чтобы выбрать подходящие испытания на механическую обработку для оценки производительности станка в определенных условиях обработки.
<a id="p100049"></a>Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одной поверхности описаны в [разделе 5](#p100107), а испытания на оценку геометрической взаимосвязи нескольких элементов обработки описаны в [разделе 6](#p100611). В [разделе 7](#p101012) представлены испытания на механическую обработку для других целей: испытания на механическую обработку для оценки краткосрочной возможности (см. [7.2](#p101015)) и испытания на механическую обработку для оценки теплового воздействия (см. [7.3](#p101018)).


### <a id="p100050"></a>2 Нормативные ссылки


<a id="p100051"></a>В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты [для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных - последнее издание (включая все изменения)]:
<a id="p100052"></a>ISO 230-1:2012, Test code for machine tools - Part 1: Geometric accuracy of machines operating under no-load or quasi-static conditions (Нормы и правила испытаний металлорежущих станков. Часть 1. Геометрическая точность станков, работающих на холостом ходу или в квазистатических условиях)
<a id="p100053"></a>ISO 1101:2017, Geometrical product specifications (GPS) - Geometrical tolerancing - Tolerances of form, orientation, location and run-out (Геометрические спецификации изделий (GPS). Геометрические допуски. Допуски формы, ориентации, расположения и биения)


### <a id="p100054"></a>3 Термины и определения


<a id="p100055"></a>В настоящем стандарте применены термины по ISO 230-1 и ISO 1101:2017, а также следующие термины с соответствующими определениями.
<a id="p100056"></a>ISO и IEC поддерживают терминологические базы данных для использования в целях стандартизации по следующим адресам:
- <a id="p100057"></a>платформа онлайн-просмотра ISO: доступна по адресу https://www.iso.org/obp;
- <a id="p100058"></a>Электропедия IEC: доступна по адресу https://www.electropedia.org.


### <a id="p100059"></a>4 Предварительные замечания



#### <a id="p100060"></a>4.1 Единицы измерения

<a id="p100061"></a>В настоящем стандарте все линейные размеры и отклонения выражены в миллиметрах. Все угловые размеры выражены в градусах. Угловые отклонения, в основном, выражаются в соотношениях, но в некоторых случаях для уточнения могут использоваться микрорадианы или угловые секунды. Всегда следует учитывать формулу

<a id="p100062"></a> $0,0101000 = 10\mu rad \approx 2\prime\prime$ (1)

<a id="p100063"></a>Температура выражается в градусах Цельсия (°C).

#### <a id="p100064"></a>4.2 Ссылка на ISO 230-1

<a id="p100065"></a>Следует ссылаться на ISO 230-1, особенно в отношении установки станка перед испытанием и рекомендуемой точности испытательного оборудования.

#### <a id="p100066"></a>4.3 Условия обработки

<a id="p100067"></a>Испытания на механическую обработку, описанные в настоящем стандарте, должны проводиться в условиях, типичных для использования испытуемого станка. Если типичное применение не определено, а также для выявления существенных погрешностей испытуемого станка в геометрической точности готового образца, испытания следует проводить при следующих условиях:
<a id="p100068"></a>a) оси станка должны перемещаться медленно, чтобы свести к минимуму динамические воздействия, и вести себя квазистатично, т.е. без динамических воздействий и ограничений сервоконтроля. Однако эти положения неприменимы к некоторым образцам для испытаний, предназначенным для конкретных станков (например, к образцам для испытаний с пятиосевым контуром), целью которых является проверка работоспособности станка при заданной скорости подачи инструмента по траектории;
<a id="p100069"></a>b) станок и режущий инструмент не должны подвергаться воздействию каких-либо значительных сил обработки, что имеет место при большинстве чистовых операций резания;
<a id="p100070"></a>c) режущий инструмент и параметры резания, т.е. подача, скорость, геометрия инструмента и т.д., должны соответствовать обрабатываемому материалу;
<a id="p100071"></a>d) обрабатываемый материал должен быть однородным, т.е. изменение его параметров, таких как твердость и прочность, по обработанной поверхности должно быть в пределах установленного допуска;
<a id="p100072"></a>e) используемый режущий инструмент не должен быть изношенным, не допускается его значительное изнашивание в процессе обработки образцов для испытаний;
<a id="p100073"></a>f) для испытаний, описанных в [разделах 5](#p100107) и [6](#p100611), станок не должен подвергаться воздействию какой-либо термической нагрузки, т.е. станок должен находиться в термически стабильном состоянии. Влияние теплового изменения окружающей среды, вращения шпинделя, вращающихся осей и линейного перемещения компонентов возможно проверить с помощью испытаний, описанных в ISO 230-3:2020. В [7.3](#p101018) описаны испытания на механическую обработку для проверки теплового воздействия на геометрическую точность готового образца.
<a id="p100074"></a>Хотя квазистатические геометрические погрешности станка являются основными факторами, всегда возможно, что другие факторы, например динамическая погрешность контурирования, могут оказать значительное влияние на геометрию готового образца.

#### <a id="p100075"></a>4.4 Необходимые испытания

<a id="p100076"></a>При испытании станка ни при каких обстоятельствах не требуется и не представляется возможным проводить все испытания, описанные в настоящем стандарте. Если испытания необходимы для целей приемки, пользователь должен выбрать, по согласованию с производителем/поставщиком, те испытания, которые касаются интересующих его компонентов и/или свойств станка. Эти испытания должны быть четко указаны при заказе станка. Ссылка на настоящий стандарт, касающаяся приемо-сдаточных испытаний, без указания конкретных испытаний и без согласования соответствующих расходов, не может считаться обязательной для какой-либо договаривающейся стороны.
<a id="p100077"></a>В основном для целей приемки должно быть обработано не более одного образца каждого типа. В случае специальных требований, таких как статистическая оценка производительности станка (см. [7.2](#p101015)), требуется обработка большего количества образцов для испытаний.

#### <a id="p100078"></a>4.5 Средства измерений

<a id="p100079"></a>Средства измерений, указанные в описанных ниже испытаниях, являются только примерами. Допускается использовать другие средства измерений, способные измерять те же величины и имеющие ту же или меньшую погрешность (неопределенность) измерения. Следует ссылаться на ISO 230-1:2012, раздел 5, в котором указана связь между погрешностями (неопределенностями) измерения и допусками.
<a id="p100080"></a>При использовании термина "линейный датчик перемещения", могут подразумеваться не только индикаторы часового типа, но и любой тип линейного датчика перемещения, такой как аналоговые или цифровые индикаторы, линейные переменные дифференциальные трансформаторы, линейные шкалы датчиков перемещения или бесконтактные датчики, когда они применимы к соответствующему испытанию (см. ISO 230-1:2012, раздел 4).
<a id="p100081"></a>При использовании термина "эталонный образец прямоугольности", также может подразумеваться, например, гранитный, керамический, стальной или чугунный квадрат, цилиндрический квадрат, эталонный куб или особый, выделенный образец.

#### <a id="p100082"></a>4.6 Расположение образцов для испытаний

<a id="p100083"></a>Образцы для испытаний должны обрабатываться совместно с производственными деталями (на том же оборудовании, по единым режимам и др.). Если для испытуемого станка не указано общее расположение, образец для испытаний следует разместить примерно на середине хода оси X и в положениях вдоль осей Y и Z, подходящих для расположения образца и/или приспособления, а также для длин инструмента, если в процедуре испытания не указано иное.

#### <a id="p100084"></a>4.7 Крепление образцов для испытаний

<a id="p100085"></a>Образец для испытаний должен быть удобно установлен на соответствующем креплении таким образом, чтобы обеспечивалась максимальная стабильность режущих инструментов и приспособления. Монтажные поверхности приспособления и образца должны быть плоскими. Следует использовать подходящее приспособление для фиксации, позволяющее, например, выполнить сквозную обработку центрального отверстия по всей длине. Образец для испытаний также следует закрепить на приспособлении с помощью винтов с зенковкой/расточкой, чтобы избежать повреждения винтов в процессе последующей обработки. Допускается применять другие методы. Общая высота образца зависит от выбранного метода крепления. Приспособления, используемые для механической обработки, предпочтительно также использовать для измерений.

#### <a id="p100086"></a>4.8 Материал образцов для испытаний, параметры инструмента и резания

<a id="p100087"></a>Материал образца, инструмент и последующие параметры резания являются предметом соглашения между производителем/поставщиком и пользователем и должны быть зарегистрированы. Материал образца для испытаний должен быть указан с надлежащими обозначениями материала.
<a id="p100088"></a>В международных стандартах для конкретных станков указаны размеры образцов для испытаний. Если размеры не указаны, это является предметом соглашения между производителем/поставщиком и пользователем.

#### <a id="p100089"></a>4.9 Черновые операции

<a id="p100090"></a>В настоящем стандарте черновые операции не описаны. Предварительные резания осуществляют для того, чтобы сделать глубину резания как можно более постоянной.

#### <a id="p100091"></a>4.10 Схемы испытаний

<a id="p100092"></a>Схемы испытаний, приведенные в настоящем стандарте, иллюстрируют только примеры структурных схем испытаний. Система координат и названия осей, изображенные на схемах, также являются примерами.

#### <a id="p100093"></a>4.11 Регистрируемая информация

<a id="p100094"></a>Для испытаний, проводимых в соответствии с требованиями настоящего стандарта, следующая информация должна быть собрана как можно полнее и включена в отчет об испытаниях. Дополнительная информация, которая должна быть представлена, описана в каждом испытании:
<a id="p100095"></a>a) материал и обозначение образца для испытаний;
<a id="p100096"></a>b) материал, размеры и количество зубьев инструмента;
<a id="p100097"></a>c) скорость(и) резания;
<a id="p100098"></a>d) скорость(и) подачи;
<a id="p100099"></a>e) глубина(ы) резания;
<a id="p100100"></a>f) другие параметры резания, например смазочно-охлаждающая жидкость;
<a id="p100101"></a>g) положение и ориентация образца для испытаний в рабочем пространстве;
<a id="p100102"></a>h) направление разрезов (где применимо);
<a id="p100103"></a>i) средства измерений и метод;
<a id="p100104"></a>j) неопределенность измерения с коэффициентом охвата k = 2.

#### <a id="p100105"></a>4.12 Компенсация программным обеспечением

<a id="p100106"></a>При наличии программного обеспечения для компенсации геометрических, тепловых или динамических погрешностей, основанного на соглашении между производителем/поставщиком и пользователем, соответствующее испытание может быть проведено с учетом этих компенсаций. Некоторые численные компенсации тепловых погрешностей основаны на измерениях температуры конструкции станка, а другие - на условиях эксплуатации, например скорости вращения шпинделя. Такая тепловая компенсация может использоваться на основе соглашения между производителем/поставщиком и пользователем. При использовании какой-либо программной компенсации это должно быть указано в отчете об испытаниях.


### <a id="p100107"></a>5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночной поверхности



#### <a id="p100108"></a>5.1 Общие сведения

<a id="p100109"></a>Раздел 5 определяет набор испытаний на механическую обработку, целью которых является обработка одиночной поверхности и оценка ее геометрической точности. Основной целью испытаний является наблюдение за влиянием квазистатических погрешностей перемещения, а также погрешностей положения и ориентации осевых линий, линейных осей, осей вращения или шпинделя.
<a id="p100110"></a>В данном разделе не рассматриваются испытания при сверлении. На точность положения просверленного отверстия могут оказывать влияние множество факторов помимо геометрических погрешностей станка.

#### <a id="p100111"></a>5.2 Обработка цилиндрической поверхности


##### <a id="p100112"></a>5.2.1 Обработка вращающегося диска


###### <a id="p100113"></a>5.2.1.1 Объект

<a id="p100114"></a>Цилиндрическая поверхность вращающегося образца подвергается механической обработке. Обычно это токарная операция с невращающимся инструментом. Также возможно применение цилиндрического шлифования с помощью вращающегося круга. В [таблице 1](#p100116) представлена информация об круглости обработанной цилиндрической поверхности.

<a id="p100115"></a>Таблица 1

<a id="p100116"></a>Механическая обработка вращающегося диска


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100117"></a>Входные данные</td><td><a id="p100118"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100119"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке и представленные на <a href="#p100137">рисунке 1</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100120"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100121"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100122"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100123"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100124"></a><a id="p100125"></a><a id="p100126"></a>Радиальная погрешность перемещения оси (C') EX(C').<br>Погрешность перемещения оси (C') при наклоне EB(C').<br>Отклонение оси шпинделя, удерживающего инструмент, в радиальном направлении и при наклоне, если используется вращающийся инструмент</td></tr>
<tr><td><a id="p100127"></a>1 (Z)</td><td><a id="p100128"></a><a id="p100129"></a>1 (C')<br>или 2, если используется вращающийся инструмент</td><td><a id="p100130"></a>-</td><td><a id="p100131"></a>Круглость</td></tr>
</table>


<a id="p100132"></a>Геометрические погрешности, наблюдаемые при этом испытании, могут быть также обнаружены при испытании, описанном в [5.2.2](#p100155). Если испытуемый станок используется для обработки не только тонких кольцевых деталей, но и цилиндрических деталей, следует выполнить испытание, описанное в [5.2.2](#p100155).

###### <a id="p100133"></a>5.2.1.2 Процедура испытаний

<a id="p100134"></a>Цилиндрическая поверхность вращающегося образца для испытаний обрабатывается путем подачи невращающегося инструмента (или вращающегося круга) в осевом направлении шпинделя (Z) (см. [рисунок 1](#p100137)).

<a id="p100135"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_0.png) 

<a id="p100136"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний;
3 - патрон станка; l - ширина цилиндрической поверхности;
D - диаметр цилиндрической поверхности

<a id="p100137"></a>Рисунок 1 - Механическая обработка вращающегося диска

<a id="p100138"></a>Ширину цилиндрической поверхности l следует выбрать с учетом используемого средства измерений. Круглость измеряется в середине ширины этой поверхности.

###### <a id="p100139"></a>5.2.1.3 Геометрические объекты, подлежащие измерению

<a id="p100140"></a>Круглость готовой цилиндрической поверхности.

###### <a id="p100141"></a>5.2.1.4 Средства измерений

<a id="p100142"></a>Кругломер (измеритель круглости).

###### <a id="p100143"></a>5.2.1.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100144"></a>Радиальная погрешность перемещения зажимного шпинделя (C') является основным фактором, влияющим на круглость обрабатываемой поверхности. Погрешность перемещения шпинделя с наклоном также может оказывать влияние, которое, как правило, пропорционально расстоянию от торца патрона до места обработки.
<a id="p100145"></a>Вклад отклонения от прямолинейного перемещения линейной оси (Z) пренебрежимо мал.
<a id="p100146"></a>На станках с вращающимся шпинделем на результат испытания влияют радиальные и наклонные погрешности перемещения шпинделя.

###### <a id="p100147"></a>5.2.1.6 Станки для испытаний

<a id="p100148"></a>Станки, которые завершают обработку вращающегося образца с помощью токарных операций, например, токарные станки и центры, а также обрабатывающий центр с поворотным столом с возможностью токарной обработки.
<a id="p100149"></a>Круглошлифовальные станки.

###### <a id="p100150"></a>5.2.1.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100151"></a>Номинальный диаметр готовой цилиндрической поверхности D.
<a id="p100152"></a>Ширина цилиндрической поверхности l.
<a id="p100153"></a>Расстояние от торца зажимного патрона до места обработки.
<a id="p100154"></a>Частота вращения шпинделя и скорость подачи.

##### <a id="p100155"></a>5.2.2 Обработка вращающегося цилиндра с подачей в осевом направлении


###### <a id="p100156"></a>5.2.2.1 Объект

<a id="p100157"></a>Цилиндрическая поверхность вращающегося образца для испытаний обрабатывается путем подачи невращающегося инструмента в токарной операции или вращающегося круга в операции цилиндрического шлифования в осевом направлении шпинделя (Z). В отличие от испытания по [5.2.1](#p100112) оценивается трехмерная геометрия готового образца для испытаний (см. [таблицу 2](#p100159)).

<a id="p100158"></a>Таблица 2

<a id="p100159"></a>Обработка цилиндрической поверхности с подачей в осевом
направлении


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100160"></a>Входные данные</td><td><a id="p100161"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100162"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке и представленные на <a href="#p100188">рисунке 2</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100163"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100164"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100165"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100166"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100167"></a><a id="p100168"></a><a id="p100169"></a><a id="p100170"></a><a id="p100171"></a><a id="p100172"></a><a id="p100173"></a><a id="p100174"></a>Погрешность перемещения оси (C') при наклоне EB(C').<br>Радиальная погрешность перемещения оси (C') EX(C').<br>Погрешность параллельности оси (C') и оси Z EB(OZ)(C').<br>Погрешность прямолинейности оси Z EXZ.<br>Для вращающегося инструмента:<br>- радиальная и наклонная погрешность перемещения шпинделя;<br>- ось вращения шпинделя, непараллельная Z;<br>- конический шлифовальный круг</td></tr>
<tr><td><a id="p100175"></a>1 (Z)</td><td><a id="p100176"></a><a id="p100177"></a>1 (C')<br>или 2, если используется вращающийся инструмент</td><td><a id="p100178"></a>-</td><td><a id="p100179"></a><a id="p100180"></a><a id="p100181"></a>Цилиндричность.<br>Цилиндричность можно оценить по круглости и постоянству диаметров.<br>Круглость в различных Z-образных положениях</td></tr>
</table>



###### 5.2.2.2 Процедура испытаний

<a id="p100182"></a>Цилиндрическая поверхность вращающегося образца обтачивается путем подачи невращающегося инструмента в осевом направлении шпинделя (Z) [см. [рисунок 2 a)](#p100184)]. Длина готового цилиндра L, обычно равна диаметру готового образца, умноженному на 0,8 - 2,5, в зависимости от зажима образца или ориентации оси шпинделя (вертикальной или горизонтальной). На [рисунке 2 b)](#p100186) показана установка на круглошлифовальном станке.

<a id="p100183"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_1.png) 

<a id="p100184"></a>a) Точение невращающимся режущим инструментом

<a id="p100185"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_2.png) 

<a id="p100186"></a>b) Шлифование шлифовальным кругом

<a id="p100187"></a>1 - режущий инструмент; 2 - шлифовальный круг; 3 - образец
для испытаний; 4 - патрон станка; D2 - диаметр цилиндра;
L2 - длина цилиндра

<a id="p100188"></a>Рисунок 2 - Обработка цилиндрической поверхности с подачей
в осевом направлении


###### <a id="p100189"></a>5.2.2.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100190"></a>Круглость готовой цилиндрической поверхности в двух различных осевых (Z) положениях.
<a id="p100191"></a>Цилиндричность готового образца (см. ISO 12180-1). Цилиндричность возможно оценить по круглости и постоянству диаметров, обработанных в разных положениях Z.

###### <a id="p100192"></a>5.2.2.4 Средства измерений

<a id="p100193"></a>Кругломер (измеритель круглости).
<a id="p100194"></a>Координатно-измерительная машина (КИМ).
<a id="p100195"></a>Наружный/внутренний микрометр для измерения постоянства диаметров.

###### <a id="p100196"></a>5.2.2.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100197"></a>В [5.2.1.5](#p100143) приведены факторы, влияющие на круглость в каждом осевом положении (Z).
<a id="p100198"></a>Разница в круглости в двух осевых положениях (Z) показывает влияние погрешности наклона шпинделя (C'). Его влияние пропорционально расстоянию между двумя измеренными положениями.
<a id="p100199"></a>Погрешность параллельности линейной оси (Z) и оси шпинделя (C') делает обработанный образец коническим. Это вызывает несоответствие диаметра в различных осевых (Z) положениях, что увеличивает погрешность цилиндричности готового образца. Другим фактором, способствующим погрешности цилиндричности готового образца, является отклонение от прямолинейного перемещения оси Z в радиальном (X) направлении.
<a id="p100200"></a>При использовании вращающегося инструмента могут иметь место радиальные и наклонные погрешности перемещения шпинделя инструмента, конического шлифовального круга и шпинделя вращающегося инструмента, непараллельного оси Z станка.

###### <a id="p100201"></a>5.2.2.6 Аналогичные испытания

<a id="p100202"></a>Внутренняя цилиндрическая поверхность вращающегося образца обтачивается путем подачи невращающегося расточного инструмента в осевом направлении шпинделя (Z) (см. [рисунок 3](#p100205)). Факторы, влияющие на погрешность обработки, аналогичны описанным ранее. В операции расточки угловые погрешности перемещения линейной оси, например EBZ, могут оказывать большее влияние на цилиндричность готового образца из-за большего смещения по оси Z.

<a id="p100203"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_3.png) 

<a id="p100204"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний;
3 - патрон станка; D31 - внутренний диаметр цилиндра;
D32 - наружный диаметр цилиндра; L3 - длина
внутреннего цилиндра

<a id="p100205"></a>Рисунок 3 - Обработка внутренней цилиндрической поверхности
с подачей в осевом направлении

<a id="p100206"></a>В качестве альтернативы можно обработать три диска (см. [рисунок 4](#p100209)). Поверхности трех дисков обрабатываются как относящиеся к одному цилиндру. Оценивается круглость поверхностей трех дисков и постоянство их диаметров, соответственно, цилиндричность трех дисков в совокупности.

<a id="p100207"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_4.png) 

<a id="p100208"></a>1 - образец для испытаний; 2 - патрон станка; L4 - общая
длина цилиндра; l - ширина одного диска; D4 - диаметр диска

<a id="p100209"></a>Рисунок 4 - Обработка трех дисков с подачей
в осевом направлении


###### <a id="p100210"></a>5.2.2.7 Станки для испытаний

<a id="p100211"></a>Станки, которые завершают обработку вращающегося образца с помощью токарных операций, например токарные станки и центры, а также обрабатывающий центр с поворотным столом с возможностью токарной обработки.
<a id="p100212"></a>Станки для внутреннего и наружного круглого шлифования.

###### <a id="p100213"></a>5.2.2.8 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100214"></a>Номинальный диаметр обработанной поверхности.
<a id="p100215"></a>Ширина цилиндрической поверхности (L2 на [рисунке 2](#p100188), L3 на [рисунке 3](#p100205) и L4 на [рисунке 4](#p100209)).
<a id="p100216"></a>Ширина дисков l (только на [рисунке 4](#p100209)).
<a id="p100217"></a>Номинальный диаметр необработанной поверхности D32 (только на [рисунке 3](#p100205)).
<a id="p100218"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи.
<a id="p100219"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 13041-6, ISO 1708 и ISO 2433.


##### <a id="p100220"></a>5.2.3 Обработка цилиндрической поверхности по круговому контуру


###### <a id="p100221"></a>5.2.3.1 Объект

<a id="p100222"></a>Цилиндрическая поверхность обрабатывается вращающимся инструментом, движущимся по круговой траектории по двум линейным осям. Измеряется погрешность круглости готовой поверхности (см. [таблицу 3](#p100224)). В [таблице 3](#p100224) представлен пример кругового контурирования в плоскости XY.

<a id="p100223"></a>Таблица 3

<a id="p100224"></a>Обработка цилиндрической поверхности круговым контуром
по осям X и Y


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100225"></a>Входные данные</td><td><a id="p100226"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100227"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке и представленные на <a href="#p100246">рисунке 5</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100228"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100229"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100230"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100231"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100232"></a><a id="p100233"></a><a id="p100234"></a><a id="p100235"></a><a id="p100236"></a>Отклонение от прямолинейного перемещения EYX и EXY и погрешность позиционирования линейного перемещения EXX и EYY.<br>Погрешность квадратичности Y относительно X EC(0X) Y.<br>Угловые погрешности перемещения EAX, EBX, ECX, EAY, EBY и ECY могут иметь влияние в зависимости от конфигурации станка и позиций, в которых измеряются погрешности линейного позиционирования и отклонение от прямолинейного перемещения.<br>Радиальные погрешности перемещения шпинделя (C) и погрешности наклона перемещения шпинделя (C) EX(C), EY(C), EA(C) и EB(C).<br>Динамические погрешности, вызванные круговой интерполяцией и различными ошибками слежения (несоответствие коэффициентов усиления контура положения)</td></tr>
<tr><td><a id="p100237"></a>2 (X и Y)</td><td><a id="p100238"></a>1 (Инструмент)</td><td><a id="p100239"></a>Круговой</td><td><a id="p100240"></a>Круглость</td></tr>
</table>



###### <a id="p100241"></a>5.2.3.2 Процедура испытаний

<a id="p100242"></a>Поверхность обрабатывается по круговой траектории двумя линейными осями (см. [рисунок 5](#p100246)).
<a id="p100243"></a>Заготовка должна быть снабжена основанием, подходящим для крепления к рабочему столу/поддону или к приспособлению, обеспечивающему достаточную жесткость. Предварительные разрезы должны быть сделаны, чтобы обеспечить как можно более постоянную глубину резания.

<a id="p100244"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_5.png) 

<a id="p100245"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний

<a id="p100246"></a>Рисунок 5 - Испытательная обработка цилиндрической
поверхности круговым контуром


###### <a id="p100247"></a>5.2.3.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100248"></a>Круглость готовой поверхности, включая точки начала/остановки и возврата.

###### <a id="p100249"></a>5.2.3.4 Средства измерений

<a id="p100250"></a>Кругломер (измеритель круглости) или КИМ.

###### <a id="p100251"></a>5.2.3.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100252"></a>Основными факторами являются отклонение от прямолинейного перемещения, погрешность линейного позиционирования линейных осей (X и Y), погрешность перпендикулярности Y к X и радиальная погрешность перемещения шпинделя.
<a id="p100253"></a>Угловые погрешности (шаг и крен) линейных осей (X и Y) и погрешности в наклоне шпинделя (C) также могут влиять на круглость. Их влияние может быть больше в зависимости от длины инструмента и/или положения установки образца для испытаний. Отклоняющееся перемещение линейных осей способно влиять на круглость в зависимости от конфигурации станка и положения, в котором измеряется отклонение от прямолинейного перемещения.
<a id="p100254"></a>Погрешность динамического контурирования с круговой интерполяцией осей X и Y влияет на погрешность круглости, например квадрантный сбой.
<a id="p100255"></a>Входное или выходное перемещение фрезы может влиять на профиль круглости поверхности.

###### <a id="p100256"></a>5.2.3.6 Станки для испытаний

<a id="p100257"></a>Станки, которые обрабатывают поверхность вращающимся шпинделем, например все фрезерные станки и шлифовальные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) для шлифовальных операций.
<a id="p100258"></a>Станки для электроэрозионной обработки проволокой (ЭЭО).

###### <a id="p100259"></a>5.2.3.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100260"></a>Длина и диаметр инструмента, а также количество зубьев или диаметр шлифовального круга, если применимо.
<a id="p100261"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи, если применимо.
<a id="p100262"></a>Радиальная и осевая глубина резания.
<a id="p100263"></a>Диаметр образца для испытаний.
<a id="p100264"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 10791-7, ISO 8636-1, ISO 1985 и ISO 14137.


#### <a id="p100265"></a>5.3 Испытания на механическую обработку плоской поверхности


##### <a id="p100266"></a>5.3.1 Обработка вращающегося образца для испытаний


###### <a id="p100267"></a>5.3.1.1 Объект

<a id="p100268"></a>Поверхность, перпендикулярная оси шпинделя (C'), обрабатывается путем подачи режущего инструмента в радиальном направлении оси шпинделя (C'). Обычно это процесс точения невращающимся инструментом. Данный процесс также осуществляется с помощью вращающегося шлифовального круга. Оценивается плоскостность обработанной поверхности (см. [таблицу 4](#p100270)).

<a id="p100269"></a>Таблица 4

<a id="p100270"></a>Обработка вращающегося образца для испытаний


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100271"></a>Входные данные</td><td><a id="p100272"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100273"></a>Основные факторы, влияющие на погрешность обработки и представленные на <a href="#p100297">рисунке 6</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100274"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100275"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100276"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100277"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100278"></a><a id="p100279"></a><a id="p100280"></a><a id="p100281"></a><a id="p100282"></a>Осевые и наклонные погрешности перемещения оси (C') EZ(C') и EB(C').<br>Погрешность перпендикулярности шпинделя (C') к оси X EB(0X)(C').<br>Погрешность прямолинейности оси X EZX.<br>Угловая погрешность перемещения EBX может иметь влияние в зависимости от конфигурации станка и положения, в котором измеряется отклонение от прямолинейного перемещения.<br>При использовании вращающегося инструмента осевое перемещение шпинделя и отклонение шпинделя от угла наклона могут приводить к погрешностям. В конфигурации, представленной на <a href="#p100295">рисунке 6 c)</a>, влияние также может иметь радиальное отклонение шпинделя</td></tr>
<tr><td><a id="p100283"></a>1 (X)</td><td><a id="p100284"></a><a id="p100285"></a>1 (C')<br>или 2, если используется вращающийся инструмент</td><td><a id="p100286"></a>-</td><td><a id="p100287"></a>Плоскостность</td></tr>
</table>



###### <a id="p100288"></a>5.3.1.2 Процедура испытаний

<a id="p100289"></a>Поверхность, перпендикулярная оси шпинделя (C'), обтачивается путем подачи невращающегося инструмента в радиальном направлении оси шпинделя (C') [см. [рисунок 6 a)](#p100291)]. На [рисунках 6 b)](#p100293) и [c)](#p100295) представлена испытательная установка на круглошлифовальном станке.

<a id="p100290"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_6.png) 

<a id="p100291"></a>a) Торцевание невращающимся инструментом

<a id="p100292"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_7.png) 

<a id="p100293"></a>b) Обработка шлифовальным кругом

<a id="p100294"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_8.png) 

<a id="p100295"></a>c) Обработка торца наклонным шлифовальным кругом

<a id="p100296"></a>1 - режущий инструмент; 2 - шлифовальный круг;
3 - образец для испытаний; 4 - патрон станка

<a id="p100297"></a>Рисунок 6 - Обработка вращающегося образца для испытаний


###### <a id="p100298"></a>5.3.1.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100299"></a>Плоскостность готовой поверхности.

###### <a id="p100300"></a>5.3.1.4 Средства измерений

<a id="p100301"></a>КИМ или датчик линейного перемещения и поверочная плита.

###### <a id="p100302"></a>5.3.1.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100303"></a>Осевое отклонение перемещения шпинделя крепления заготовки (C') является основным фактором, влияющим на плоскостность готовой поверхности.
<a id="p100304"></a>Когда шпиндель (C') имеет основную погрешность перемещения, конечную грань рассматривают как состоящую из множества плоских тонких колец, каждое из которых имеет квадратное отклонение от оси вращения на величину, которая увеличивается с уменьшением радиуса. Если деталь установлена на станке для измерения круглости с аксиальным датчиком, то деталь можно наклонять таким образом, чтобы при измерении по окружности, концентричной центру детали, не обнаруживалась ошибка в определении плоскостности. Круговые измерения плоскостности требуют комбинации с измерением прямолинейности по всему диаметру. Подробнее см. в ISO 230-7:2015, A.7.6.
<a id="p100305"></a>Погрешность наклона шпинделя (C') также может оказывать влияние, пропорциональное расстоянию от оси вращения до измеренного положения.
<a id="p100306"></a>Погрешность прямолинейности линейной оси (X) также оказывает непосредственное влияние на плоскостность обработанной поверхности.
<a id="p100307"></a>Погрешность перпендикулярности линейной оси (X) к оси вращения шпинделя (C') приводит к конической геометрии готовой поверхности.
<a id="p100308"></a>Угловая погрешность перемещения оси X EBX может иметь влияние в зависимости от конфигурации станка и положения, в котором измеряется отклонение от прямолинейного перемещения.

###### <a id="p100309"></a>5.3.1.6 Станки для испытаний

<a id="p100310"></a>Станки, которые завершают обработку вращающегося образца с помощью токарных операций, например токарные станки и центры, а также обрабатывающий центр с поворотным столом с возможностью токарной обработки.
<a id="p100311"></a>Круглошлифовальные станки.

###### <a id="p100312"></a>5.3.1.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100313"></a>Номинальный диаметр исходного материала.
<a id="p100314"></a>Расстояние от торца патрона до готовой поверхности.
<a id="p100315"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи.
<a id="p100316"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 13041-6.


##### <a id="p100317"></a>5.3.2 Обработка плоской поверхности с невращающимся образцом для испытаний


###### <a id="p100318"></a>5.3.2.1 Объект

<a id="p100319"></a>Плоская поверхность обрабатывается вращением инструмента, движущегося по линейной траектории по одной линейной оси. Обычно это торцевое фрезерование с использованием вращающейся фрезы или шлифование поверхности с использованием вращающегося шлифовального круга. Измеряется погрешность плоскостности готовой поверхности (см. [таблицу 5](#p100321)). В [таблице 5](#p100321) показан пример подачи в направлении X.

<a id="p100320"></a>Таблица 5

<a id="p100321"></a>Обработка плоской поверхности с невращающимся
образцом для испытаний


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100322"></a>Входные данные</td><td><a id="p100323"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100324"></a>Основные факторы, влияющие на погрешность обработки и представленные на <a href="#p100342">рисунке 7</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100325"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100326"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100327"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100328"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100329"></a><a id="p100330"></a><a id="p100331"></a><a id="p100332"></a>Погрешность прямолинейности оси X в направлении Z и угловая погрешность перемещения EZX, EAX и EBX. Погрешность перпендикулярности шпинделя (C) к оси X, EB(0X)(C).<br>При обработке нескольких траекторий в различных положениях Y, прямолинейность и угловая погрешность перемещения оси Y EZY, EAY, EBY, а также погрешность перпендикулярности шпинделя (C) к оси Y EA(0(C))Y.<br>Осевое отклонение шпинделя (C) и погрешность наклона перемещения шпинделя (C) EZ(C), EA(C) и EB(C).<br>Конический шлифовальный круг</td></tr>
<tr><td><a id="p100333"></a>1 (X)</td><td><a id="p100334"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100335"></a>-</td><td><a id="p100336"></a>Плоскостность</td></tr>
</table>



###### <a id="p100337"></a>5.3.2.2 Процедура испытаний

<a id="p100338"></a>Поверхность обрабатывается по линейной траектории одной линейной осью. Это испытание должно быть последовательно выполнено двумя двунаправленными резами (см. [рисунок 7](#p100342)).
<a id="p100339"></a>Заготовка должна быть снабжена основанием, подходящим для крепления к рабочему столу/поддону или к приспособлению, обеспечивающему достаточную жесткость. Предварительные разрезы должны быть сделаны так, чтобы глубина резания была как можно более постоянной.

<a id="p100340"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_9.png) 

<a id="p100341"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний;
L7 - длина образца для испытаний; W - ширина
образца для испытаний

<a id="p100342"></a>Рисунок 7 - Обработка плоской поверхности с невращающимся
образцом для испытаний


###### <a id="p100343"></a>5.3.2.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100344"></a>Плоскостность готовой поверхности.

###### <a id="p100345"></a>5.3.2.4 Средства измерений

<a id="p100346"></a>Датчик линейного перемещения, концевые меры длины, эталон прямолинейности или поверхностная пластина.
<a id="p100347"></a>**КИМ.**

###### <a id="p100348"></a>5.3.2.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100349"></a>Основными факторами являются погрешность прямолинейного перемещения линейной оси (X) в осевом направлении инструмента (направление Z) и осевая погрешность перемещения шпинделя.
<a id="p100350"></a>Угловые погрешности (шаг и крен) линейной оси (X) и погрешность наклона перемещения шпинделя (C) также могут влиять на плоскостность. Погрешность перпендикулярности шпинделя (C) к оси X EB(0X)(C) также влияет на плоскостность. Их влияние может быть больше пропорционально диаметру инструмента.
<a id="p100351"></a>При обработке нескольких траекторий в разных положениях Y прямолинейность и угловые погрешности перемещения оси Y, а именно EZY, EAY, EBY оказывают влияние на плоскостность. Погрешность перпендикулярности шпинделя (C) к оси Y EA(0Y)(C) также влияет на плоскостность.
<a id="p100352"></a>Вход или выход фрезы может влиять на профиль прямолинейности в направлении подачи (X).
<a id="p100353"></a>Конический шлифовальный круг влияет на плоскостность.

###### <a id="p100354"></a>5.3.2.6 Станки для испытаний

<a id="p100355"></a>Станки, которые обрабатывают плоскую поверхность вращающимся шпинделем, например все фрезерные станки и плоскошлифовальные станки для шлифовальных операций.

###### <a id="p100356"></a>5.3.2.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100357"></a>Диаметр и число зубьев фрезерного инструмента или диаметр шлифовального круга.
<a id="p100358"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи.
<a id="p100359"></a>Осевая глубина резания.
<a id="p100360"></a>Ширина W и длина L7 образца для испытаний.
<a id="p100361"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 10791-7, ISO 8636-1 и ISO 1985.


##### <a id="p100362"></a>5.3.3 Обработка торцов нескольких поверхностей


###### <a id="p100363"></a>5.3.3.1 Объект

<a id="p100364"></a>Поверхность прямоугольных образцов для испытаний, закрепленных в нескольких местах на столе станка, обрабатывается вращающимся инструментом, движущимся по линейной траектории по одной линейной оси. Измеряется изменение толщины образцов для испытаний, обработанных в разных положениях (см. [таблицу 6](#p100366) и [рисунок 8](#p100389)).

<a id="p100365"></a>Таблица 6

<a id="p100366"></a>Обработка торцов нескольких поверхностей


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100367"></a>Входные данные</td><td><a id="p100368"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100369"></a>Основные факторы, влияющие на погрешность обработки и представленные на <a href="#p100389">рисунке 8</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100370"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100371"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100372"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100373"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100374"></a><a id="p100375"></a><a id="p100376"></a>Погрешность прямолинейности перемещения осей X и Y EZX и EZY.<br>Угловая погрешность перемещения осей X и Y (EBX и EAX, EAY и EBY).<br>Погрешность параллельности поверхности стола станка к осям X и Y</td></tr>
<tr><td><a id="p100377"></a>1 (X)</td><td><a id="p100378"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100379"></a>-</td><td><a id="p100380"></a>Изменение толщины образцов для испытаний</td></tr>
</table>



###### <a id="p100381"></a>5.3.3.2 Процедура испытаний

<a id="p100382"></a>Образцы для испытаний следует расположить следующим образом:
- <a id="p100383"></a>один в центральной точке стола;
- <a id="p100384"></a>по одному на каждом из четырех углов стола.
<a id="p100385"></a>Образцы для испытаний должны иметь одинаковую твердость и быть надежно закреплены на столе.
<a id="p100386"></a>Верхняя поверхность отдельного образца для испытаний обрабатывается по линейной траектории по одной линейной оси (X) на той же высоте Z. Ось Y может перемещаться между отдельными образцами для испытаний.

<a id="p100387"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_10.png) 

<a id="p100388"></a>1 - 5 - образцы для испытаний; 6 - стол станка

<a id="p100389"></a>Рисунок 8 - Обработка торцов нескольких поверхностей


###### <a id="p100390"></a>5.3.3.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100391"></a>Изменение толщины образцов для испытаний.

###### <a id="p100392"></a>5.3.3.4 Средства измерений

<a id="p100393"></a>Датчик линейного перемещения, толщиномер или КИМ.

###### <a id="p100394"></a>5.3.3.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100395"></a>Погрешности прямолинейности перемещений двух линейных осей (X и Y) в осевом направлении инструмента (направление Z) являются основными факторами. Испытание позволяет проверить отклонение прямолинейности в двух дискретных местах по всему рабочему пространству.
<a id="p100396"></a>Например, разница в толщине двух образцов в одном и том же положении X показывает изменение локальной погрешности параллельности поверхности стола к оси Y.
<a id="p100397"></a>Угловые погрешности перемещения двух линейных осей (шаг и крен осей X и Y) могут быть основным фактором. Их влияние может быть больше пропорционально диаметру инструмента.
<a id="p100398"></a>Перед испытанием на обработку следует проверить параллельность поверхности стола станка осям X и Y. Это может оказать решающее влияние на результат испытания.
<a id="p100399"></a>Осевое перемещение и наклонное перемещение шпинделя (C) могут влиять на плоскостность каждого образца, но оказывают пренебрежимо малое влияние на изменение толщины образцов.
<a id="p100400"></a>Если ось Z (ось в осевом направлении инструмента) не перемещается в ходе испытания на обработку, ее линейная погрешность позиционирования не влияет на результат испытания.

###### <a id="p100401"></a>5.3.3.6 Станки для испытаний

<a id="p100402"></a>Станки, которые обрабатывают поверхность вращающимся шпинделем, например все фрезерные станки и шлифовальные станки с ЧПУ для шлифовальных операций.
<a id="p100403"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 8636-1 и ISO 1985.


##### <a id="p100404"></a>5.3.4 Обработка торцов по одной линейной оси


###### <a id="p100405"></a>5.3.4.1 Объект

<a id="p100406"></a>Плоская поверхность обрабатывается вращающимся инструментом, движущимся по линейной траектории по одной линейной оси. Измеряется погрешность прямолинейности готовой поверхности (см. [таблицу 7](#p100408) и [рисунок 9](#p100429)). В [таблице 7](#p100408) показан пример подачи в направлении X.

<a id="p100407"></a>Таблица 7

<a id="p100408"></a>Обработка торца по одной линейной оси


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100409"></a>Входные данные</td><td><a id="p100410"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100411"></a>Основные факторы, влияющие на погрешность обработки и представленные на <a href="#p100429">рисунке 9</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100412"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100413"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100414"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100415"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100416"></a><a id="p100417"></a><a id="p100418"></a>Погрешность прямолинейности перемещения в направлении Y и погрешность крена перемещения по осям X EYX и EAX.<br>Радиальное отклонение перемещения шпинделя (C) в направлении Y и отклонение перемещения шпинделя (C) вокруг оси X EY(C) и EA(C).<br>Угловая погрешность перемещения по оси X может иметь влияние в зависимости от конфигурации станка и положения, в котором измеряется погрешность прямолинейности перемещения</td></tr>
<tr><td><a id="p100419"></a>1 (X)</td><td><a id="p100420"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100421"></a>-</td><td><a id="p100422"></a>Прямолинейность</td></tr>
</table>


<a id="p100423"></a>Его также можно обрабатывать методом электроэрозионной обработки.

###### <a id="p100424"></a>5.3.4.2 Процедура испытаний

<a id="p100425"></a>Поверхность обрабатывается по линейной траектории с помощью одной линейной оси (см. [рисунок 9](#p100429)).
<a id="p100426"></a>Заготовка должна быть снабжена основанием, подходящим для крепления к рабочему столу/поддону или к приспособлению, обеспечивающему достаточную жесткость. Предварительные разрезы должны быть сделаны, чтобы обеспечить как можно более постоянную глубину резания.

<a id="p100427"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_11.png) 

<a id="p100428"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний

<a id="p100429"></a>Рисунок 9 - Обработка торца по одной линейной оси


###### <a id="p100430"></a>5.3.4.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100431"></a>Прямолинейность готовой поверхности вдоль направления подачи.

###### <a id="p100432"></a>5.3.4.4 Средства измерений

<a id="p100433"></a>Эталонный образец прямолинейности, концевые меры, датчик линейного перемещения или КИМ.

###### <a id="p100434"></a>5.3.4.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100435"></a>Основными факторами являются погрешность прямолинейности перемещения линейной оси (X) в радиальном направлении инструмента (направление Y) и радиальная погрешность перемещения шпинделя. Для электроэрозионных станков с проволочной обработкой влияние шпинделя отсутствует.
<a id="p100436"></a>Угловые погрешности перемещения (крен) линейной оси (X) и погрешность наклона шпинделя (C) также могут влиять на прямолинейность. Их влияние может быть больше пропорционально длине инструмента и/или положению установки образца.
<a id="p100437"></a>Погрешность перемещения по оси X может влиять на конфигурацию станка и положение, в котором измеряется погрешность прямолинейности.

###### <a id="p100438"></a>5.3.4.6 Станки для испытаний

<a id="p100439"></a>Станки, которые обрабатывают плоскую поверхность вращающимся шпинделем, например все фрезерные станки и плоскошлифовальные станки для шлифовальных операций.
<a id="p100440"></a>Электроэрозионные станки.

###### <a id="p100441"></a>5.3.4.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100442"></a>Длина и диаметр инструмента, а также количество зубьев или диаметр шлифовального круга.
<a id="p100443"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи.
<a id="p100444"></a>Радиальная и осевая глубина резания.
<a id="p100445"></a>Длина образца для испытаний.
<a id="p100446"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 10791-7, ISO 8636-1 и ISO 1985.


##### <a id="p100447"></a>5.3.5 Обработка торцов по двум линейным осям


###### <a id="p100448"></a>5.3.5.1 Объект

<a id="p100449"></a>Плоская поверхность обрабатывается вращающимся инструментом, движущимся по линейной траектории по двум линейным осям. Измеряется погрешность прямолинейности готовой поверхности (см. [таблицу 8](#p100451)).

<a id="p100450"></a>Таблица 8

<a id="p100451"></a>Обработка торца по двум линейными осям


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100452"></a>Входные данные</td><td><a id="p100453"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100454"></a>Основные факторы, влияющие на погрешность обработки и представленные на <a href="#p100474">рисунке 10</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100455"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100456"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100457"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100458"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100459"></a><a id="p100460"></a><a id="p100461"></a><a id="p100462"></a><a id="p100463"></a>Погрешности прямолинейности и угловые погрешности перемещения EYX, EXY, EAX, EBX, и EBY.<br>Погрешность позиционирования линейного перемещения EXX, EYY. Влияние прямолинейности и погрешности позиционирования перемещения каждой оси зависит от угла наклона обрабатываемой поверхности.<br>Радиальные погрешности перемещения шпинделя (C) и погрешность наклона перемещения шпинделя (C) EX(C), EY(C), EA(C) и, EB(C).<br>Погрешность динамического контурирования линейной интерполяции.<br>Скольжение по оси Y (для боковой грани, наклоненной на 3°)</td></tr>
<tr><td><a id="p100464"></a>1 (X)</td><td><a id="p100465"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100466"></a>Линейный</td><td><a id="p100467"></a>Прямолинейность</td></tr>
</table>


<a id="p100468"></a>Его также допускается обрабатывать методом электроэрозионной обработки.

###### <a id="p100469"></a>5.3.5.2 Процедура испытаний

<a id="p100470"></a>Поверхность обрабатывается по линейной траектории двумя линейными осями. Боковая поверхность наклонена на 3° или на 45° от линейной оси (см. [рисунок 10](#p100474)). Ее необходимо обрабатывать по одной траектории. Точки начала и конца должны находиться за пределами образца для испытаний, чтобы избежать влияния ускорения и замедления на обработанную поверхность.
<a id="p100471"></a>Заготовка должна быть снабжена основанием, подходящим для крепления к рабочему столу/поддону или к приспособлению, обеспечивающему достаточную жесткость. Предварительные разрезы должны быть сделаны для того, чтобы обеспечить как можно более постоянную глубину резания.

<a id="p100472"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_12.png) 

<a id="p100473"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний

<a id="p100474"></a>Рисунок 10 - Обработка торца по двум линейным осям


###### <a id="p100475"></a>5.3.5.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100476"></a>Прямолинейность готовой поверхности вдоль направления подачи.

###### <a id="p100477"></a>5.3.5.4 Средства измерений

<a id="p100478"></a>Эталонный образец прямолинейности, концевые меры длины, датчик линейного перемещения или КИМ.

###### <a id="p100479"></a>5.3.5.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100480"></a>Основными факторами являются погрешность прямолинейности линейных осей (X и Y) в радиальном направлении инструмента (направление X и Y) и радиальные погрешности перемещения шпинделя. Для электроэрозионных станков влияние шпинделя отсутствует.
<a id="p100481"></a>Боковая грань, наклоненная на 3°, может показать влияние прерывистого скольжения линейной оси с меньшим перемещением (ось Y).
<a id="p100482"></a>Угловые погрешности перемещения (шаг и крен) линейных осей (X и Y) и погрешности наклона перемещения шпинделя (C) также способны влиять на прямолинейность. Их влияние может быть больше пропорционально длине инструмента и/или положению установки образца.
<a id="p100483"></a>Входное или выходное направление фрезы может влиять на прямолинейность профиля поверхности.

###### <a id="p100484"></a>5.3.5.6 Станки для испытаний

<a id="p100485"></a>Станки, которые обрабатывают плоскую поверхность вращающимся шпинделем, например все фрезерные станки и плоскошлифовальные станки для шлифовальных операций.
<a id="p100486"></a>Электроэрозионные станки.

###### <a id="p100487"></a>5.3.5.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100488"></a>Диаметр инструмента и количество зубьев либо диаметр шлифовального круга.
<a id="p100489"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи.
<a id="p100490"></a>Радиальная и осевая глубина резания.
<a id="p100491"></a>Длина образца для испытаний.
<a id="p100492"></a>Длина инструмента.
<a id="p100493"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 10791-7, ISO 8636-1 и ISO 1985.


#### <a id="p100494"></a>5.4 Обработка вращающейся сферической поверхности


##### <a id="p100495"></a>5.4.1 Объект

<a id="p100496"></a>Сферическая поверхность вращается шпинделем (C') и обрабатывается круговой интерполяцией двух линейных осей (Z и X). Круглость измеряется по дуге в плоскости ZX (см. [таблицу 9](#p100498)).

<a id="p100497"></a>Таблица 9

<a id="p100498"></a>Обработка вращающейся сферической поверхности


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100499"></a>Входные данные</td><td><a id="p100500"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100501"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке (см. <a href="#p100518">рисунок 11</a>)</td></tr>
<tr><td><a id="p100502"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100503"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100504"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100505"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100506"></a><a id="p100507"></a><a id="p100508"></a>Погрешность круговой интерполяции в плоскости ZX.<br>Радиальные, осевые и наклонные погрешности перемещения оси (C') EX(C'), EZ(C') и EB(C').<br>Погрешности перемещения осей X и Z, а также перпендикулярность между осями X и Z и параллельность между осями (C') и Z EXX, EZX, EBX; EZZ, EXZ, EBZ; EB(0Z)X, EB(0Z)(C')</td></tr>
<tr><td><a id="p100509"></a>2 (Z и X)</td><td><a id="p100510"></a>1 (C')</td><td><a id="p100511"></a>Круговой</td><td><a id="p100512"></a>Круглость</td></tr>
</table>



##### <a id="p100513"></a>5.4.2 Процедура испытаний

<a id="p100514"></a>Вращающаяся сферическая поверхность обрабатывается путем круговой интерполяции двух линейных осей (Z и X) (см. [рисунок 11](#p100518)).
<a id="p100515"></a>Круглость измеряется в диапазоне измерения 100° в непрерывном режиме измерения, начиная с позиции A и заканчивая позицией B. Позиции A и B показаны на [рисунке 11](#p100518). Полюс полусферы не включен в измеряемую дугу.

<a id="p100516"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_13.png) 

<a id="p100517"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний;
3 - патрон станка; R - радиус сферы; A, B - конечные точки
измеренной дуги; D - точка на сферической поверхности
в тех же положениях Z и Y с центром

<a id="p100518"></a>Рисунок 11 - Обработка вращающейся сферической поверхности


##### <a id="p100519"></a>5.4.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100520"></a>Круглость по дуге A - B.

##### <a id="p100521"></a>5.4.4 Средства измерений

<a id="p100522"></a>**КИМ.**
<a id="p100523"></a>Кругломер (измеритель круглости).

##### <a id="p100524"></a>5.4.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей обработки

<a id="p100525"></a>Как радиальные, так и осевые погрешности перемещения шпинделя (C') влияют на круглость. Область вблизи точки A больше подвержена влиянию радиальных и наклонных погрешностей перемещения оси (C') EX(C') и EB(C'), тогда как область вблизи точки B больше подвержена влиянию осевой погрешности перемещения оси (C') EZ(C').
<a id="p100526"></a>Погрешность контура в круговой интерполяции осей Z и X напрямую влияет на круглость готового образца. Погрешность перпендикулярности осей X и Z может увеличить погрешность круглости, хотя ее влияние незначительно на дуге более 100°. Погрешность параллельности оси Z оси шпинделя (C') также оказывает небольшое влияние.
<a id="p100527"></a>Сбой в квадранте круговой интерполяции можно наблюдать в точке D.
<a id="p100528"></a>Линейное позиционирование, прямолинейность и угловые погрешности перемещений осей X и Z, такие как EXX, EZX, EBX, EZZ, EXZ и EBZ, также оказывают влияние на круглость.

##### <a id="p100529"></a>5.4.6 Станки для испытаний

<a id="p100530"></a>Станки, которые выполняют финишную обработку вращающегося образца с помощью токарных операций, например токарные станки и центры, а также обрабатывающий центр с поворотным столом с возможностью токарной обработки.

##### <a id="p100531"></a>5.4.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100532"></a>Номинальный диаметр обработанной поверхности.
<a id="p100533"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи.
<a id="p100534"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 13041-6.


#### <a id="p100535"></a>5.5 Торцевое фрезерование усеченного конуса с пятиосевой интерполяцией


##### <a id="p100536"></a>5.5.1 Объект

<a id="p100537"></a>Проверка эффективности резания пятиосевых обрабатывающих центров при одновременной пятиосевой подаче осуществляется путем обработки конусообразного образца торцевым фрезерным инструментом (см. [таблицу 10](#p100539)).

<a id="p100538"></a>Таблица 10

<a id="p100539"></a>Торцевое фрезерование усеченного конуса с пятиосевой
интерполяцией


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100540"></a>Входные данные</td><td><a id="p100541"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100542"></a>Основные источники погрешностей</td></tr>
<tr><td><a id="p100543"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100544"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100545"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100546"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100547"></a><a id="p100548"></a>Потенциально на круглость могут влиять все погрешности перемещения по пяти осям, а также погрешности положения и ориентации средних линий оси вращения. Чувствительность круглости к каждой погрешности перемещения зависит от конфигурации станка или условий испытаний.<br>Динамическая погрешность при одновременном перемещении по пяти осям также может влиять на круглость</td></tr>
<tr><td><a id="p100549"></a>3 (X, Y и Z)</td><td><a id="p100550"></a>1 (две поворотные оси и инструмент)</td><td><a id="p100551"></a>Пятиосевой</td><td><a id="p100552"></a>Круглость</td></tr>
</table>



##### <a id="p100553"></a>5.5.2 Процедура испытаний

<a id="p100554"></a>Обработка поверхности производится одновременной подачей по пяти осям (см. [рисунок 12](#p100557)). Это испытание применимо только к пятиосевым станкам с двумя поворотными осями (см. [рисунок 13](#p100560) для примера испытательной установки).

<a id="p100555"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_14.png) 

<a id="p100556"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний;
3 - приспособление; 4 - средняя линия оси поворотного стола;
5 - поворотный стол; d12 - расстояние смещения центра
от средней линии оси вращения

<a id="p100557"></a>Рисунок 12 - Торцевое фрезерование усеченного конуса
с пятиосевой интерполяцией



<a id="p100558"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_15.png) 

<a id="p100559"></a>d12 - смещение от оси C' в направлении X;
p - смещение от оси A' в направлении Z

<a id="p100560"></a>Рисунок 13 - Пример испытательной установки
для обработки детали конуса

<a id="p100561"></a>Образец для испытаний должен быть закреплен на столе с углом наклона к поверхности стола, чтобы обеспечить одновременное пятиосевое перемещение. Когда испытание проводится на пятиосевом станке с одной или несколькими вращающимися осями со стороны обрабатываемой заготовки, нижний центр образца должен иметь смещенное расстояние от средней линии(й) вращающейся оси.
<a id="p100562"></a>Наружная поверхность усеченного конуса должна быть обработана фланговым фрезерным инструментом. Кончик фрезы должен перемещаться по круговой траектории с постоянной скоростью в системе координат заготовки.
<a id="p100563"></a>Кольцевая плоская поверхность должна быть обработана на верхней поверхности образца для испытаний в качестве базовой для измерения. Для этой процедуры следует использовать тот же режущий инструмент, который использовался для отделки. Обработка должна проводиться исключительно с использованием приводных линейных осей с фиксированными поворотными осями.
<a id="p100564"></a>Заготовка должна быть снабжена основанием, подходящим для крепления к рабочему столу/поддону или к приспособлению, обеспечивающему достаточную жесткость. Предварительные разрезы должны быть сделаны для того, чтобы обеспечить как можно более постоянную глубину резания.

##### <a id="p100565"></a>5.5.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100566"></a>Круглость готовой поверхности на двух разных высотах (например, на 2 мм сверху и снизу) в системе координат заготовки.

##### <a id="p100567"></a>5.5.4 Средства измерений

<a id="p100568"></a>Кругломер (измеритель круглости) или КИМ.

##### <a id="p100569"></a>5.5.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей обработки

<a id="p100570"></a>Все возможные погрешности перемещения пяти осей могут оказывать влияние на круглость. Степень чувствительности круглости к каждой из этих погрешностей зависит от конфигурации станка или испытательной установки. Особенно значительное воздействие на круглость оказывают погрешности положения средних линий поворотной оси.
<a id="p100571"></a>Если обе оси вращения находятся со стороны заготовки, то погрешность позиционирования оси Z не имеет значения.
<a id="p100572"></a>Динамическая погрешность при одновременном перемещении по пяти осям также может влиять на круглость.

##### <a id="p100573"></a>5.5.6 Станки для испытаний

<a id="p100574"></a>Станки, которые могут выполнять одновременное пятиосевое перемещение для обработки, например пятиосевые обрабатывающие центры и токарные центры с поворотным шпинделем для крепления инструмента.
<a id="p100575"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 10791-7.


#### <a id="p100576"></a>5.6 Торцевое фрезерование усеченной квадратной пирамиды с пятиосевой интерполяцией


##### <a id="p100577"></a>5.6.1 Объект

<a id="p100578"></a>Проверка эффективности резания на пятиосевых обрабатывающих центрах при одновременной пятиосевой подаче осуществляется путем обработки образца для испытаний в виде усеченной квадратной пирамиды с торцевым фрезерованием (см. [таблицу 11](#p100580) и [рисунок 14](#p100598)).

<a id="p100579"></a>Таблица 11

<a id="p100580"></a>Торцевое фрезерование усеченной квадратной пирамиды
с пятиосевой интерполяцией


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100581"></a>Входные данные</td><td><a id="p100582"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100583"></a>Основные источники погрешностей</td></tr>
<tr><td><a id="p100584"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100585"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100586"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100587"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100588"></a><a id="p100589"></a>Потенциально на прямолинейность каждой обрабатываемой поверхности могут влиять все погрешности перемещения по пяти осям, а также погрешности положения и ориентации средних линий оси вращения. Чувствительность прямолинейности к каждой погрешности перемещения зависит от конфигурации станка или методов испытания.<br>Динамическая погрешность при одновременном перемещении по пяти осям также может влиять на прямолинейность</td></tr>
<tr><td><a id="p100590"></a>3 (X, Y и Z)</td><td><a id="p100591"></a>1 (две поворотные оси и инструмент)</td><td><a id="p100592"></a>Пятиосевой</td><td><a id="p100593"></a>Прямолинейность</td></tr>
</table>



##### <a id="p100594"></a>5.6.2 Процедура испытаний

<a id="p100595"></a>Обработка поверхности проводится одновременной подачей по пяти осям. Это испытание применимо только к пятиосевым станкам с двумя поворотными осями (см. [рисунок 14](#p100598) для примера испытательной установки).

<a id="p100596"></a> ![5 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической точности одиночн](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_16.png) 

<a id="p100597"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний;
3 - приспособление; 4 - поворотный стол; $\alpha$ - половина угла
пирамиды; $\beta$ - угол наклона образца для испытаний

<a id="p100598"></a>Рисунок 14 - Торцевое фрезерование усеченной квадратной
пирамиды с пятиосевой интерполяцией

<a id="p100599"></a>Образец для испытаний должен быть закреплен на столе с углом наклона к поверхности стола, обеспечивающим одновременное перемещение по пяти осям.
<a id="p100600"></a>Боковые грани усеченной квадратной пирамиды должны быть обработаны торцевым фрезерным инструментом. Траектория фрезы должна быть прямой с постоянной скоростью в системе координат заготовки.
<a id="p100601"></a>Заготовка должна быть снабжена основанием, подходящим для крепления к рабочему столу/поддону или к приспособлению, обеспечивающему достаточную жесткость. Предварительные разрезы должны быть сделаны для того, чтобы обеспечить как можно более постоянную глубину резания.

##### <a id="p100602"></a>5.6.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100603"></a>Прямолинейность готовой поверхности.

##### <a id="p100604"></a>5.6.4 Средства измерений

<a id="p100605"></a>Эталонный образец прямолинейности, концевые меры длины, датчик линейного перемещения или КИМ.

##### <a id="p100606"></a>5.6.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей обработки

<a id="p100607"></a>Все возможные погрешности перемещения пяти осей могут оказывать влияние на прямолинейность. Степень чувствительности прямолинейности к каждой из этих погрешностей зависит от конфигурации станка или испытательной установки. Особенно значительное воздействие на прямолинейность оказывают погрешности положения средних линий поворотной оси.
<a id="p100608"></a>Динамическая погрешность при одновременном перемещении по пяти осям также может влиять на прямолинейность.

##### <a id="p100609"></a>5.6.6 Станки для испытаний

<a id="p100610"></a>Станки, которые могут выполнять одновременное пятиосевое перемещение для обработки, например пятиосевые обрабатывающие центры и токарные центры с поворотным шпинделем для крепления инструмента.


### <a id="p100611"></a>6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи нескольких характеристик обработки



#### <a id="p100612"></a>6.1 Общие сведения

<a id="p100613"></a>В данном разделе представлен перечень испытаний, целью которых является завершение обработки нескольких элементов и оценка положения или ориентации одного элемента относительно других, а также выявление различий в их геометрической точности. Основная цель испытаний состоит в наблюдении влияния квазистатических погрешностей перемещений, а также погрешностей положения и ориентации средних линий осей, линейных осей, поворотных осей или шпинделя.

#### <a id="p100614"></a>6.2 Обработка внутренних и наружных цилиндрических поверхностей


##### <a id="p100615"></a>6.2.1 Объект

<a id="p100616"></a>Как показано на [рисунке 15](#p100640), внутреннее отверстие обрабатывается только вращением шпинделя зажимного приспособления (ось C'). Внешняя цилиндрическая поверхность обрабатывается путем синхронизации вращения шпинделя (ось C') и линейной оси (ось X). Измеряется истинное положение внешней цилиндрической поверхности относительно центра внутреннего отверстия (база отсчета A) (см. [таблицу 12](#p100618)).

<a id="p100617"></a>Таблица 12

<a id="p100618"></a>Испытание на механическую обработку внутренних и наружных
цилиндрических поверхностей


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="20%"><col width="30%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100619"></a>Входные данные</td><td><a id="p100620"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100621"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке (см. <a href="#p100640">рисунок 15</a>)</td></tr>
<tr><td><a id="p100622"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100623"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100624"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100625"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100626"></a><a id="p100627"></a>Погрешность положения шпинделя зажимного приспособления (ось C').<br>Погрешность в интерполяции X-C</td></tr>
<tr><td><a id="p100628"></a><a id="p100629"></a><a id="p100630"></a>Внутреннее отверстие: 1 (Z)<br>Внешняя цилиндрическая поверхность: 2<br>(Z и X)</td><td><a id="p100631"></a>1 (C')</td><td><a id="p100632"></a><a id="p100633"></a>XC<br>интерполяция</td><td><a id="p100634"></a><a id="p100635"></a>Положение внешней цилиндрической поверхности по отношению к внутреннему отверстию.<br>Круглость внешней цилиндрической поверхности</td></tr>
</table>



##### <a id="p100636"></a>6.2.2 Процедура испытаний

<a id="p100637"></a>Внутреннее отверстие обрабатывается путем вращения образца для испытаний (ось C'). Внешняя цилиндрическая поверхность обрабатывается путем синхронизации шпинделя зажимного устройства (ось C') и линейной оси (ось X) на более низкой скорости (см. [рисунок 15](#p100640)). Обычно это токарный процесс с невращающимся инструментом. Допускается применять цилиндрическую шлифовку. Когда испытание проводится по оси X, точка резания должна находиться в том же положении Y, что и центральная линия оси C'.

<a id="p100638"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_17.png) 

<a id="p100639"></a>1, 2 - режущий инструмент; d15 - расстояние между центром
отверстия и центром внешнего цилиндра

<a id="p100640"></a>Рисунок 15 - Образец для обработки внутренних и наружных
цилиндрических поверхностей


##### <a id="p100641"></a>6.2.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100642"></a>Положение внешней цилиндрической поверхности относительно оси внутреннего цилиндра (база отсчета A).
<a id="p100643"></a>Круглость внешней цилиндрической поверхности.

##### <a id="p100644"></a>6.2.4 Средства измерений

<a id="p100645"></a>КИМ для измерения погрешности положения наружной цилиндрической поверхности.
<a id="p100646"></a>Кругломер (измеритель круглости) или КИМ для проверки круглости наружной цилиндрической поверхности.

##### <a id="p100647"></a>6.2.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей обработки

<a id="p100648"></a>Погрешность положения средней линии оси шпинделя зажимного приспособления (ось C').
<a id="p100649"></a>Погрешность установки положения точки резания (например, погрешность установки длины инструмента) также может оказать значительное влияние.
<a id="p100650"></a>Погрешность интерполяции X-C, включая погрешность линейного позиционирования оси X при синхронной работе и радиальную погрешность перемещения шпинделя зажимного приспособления (ось C'), может повлиять на результат испытания.

##### <a id="p100651"></a>6.2.6 Станки для испытаний

<a id="p100652"></a>Станки, которые завершают обработку вращающегося образца с помощью токарных операций, например токарные центры и станки, оснащенные осью C с числовым программным управлением, обрабатывающий центр с поворотным столом с возможностью токарной обработки и круглошлифовальный станок с поворотным столом.

##### <a id="p100653"></a>6.2.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100654"></a>Номинальный диаметр внутреннего отверстия и наружной цилиндрической поверхности, номинальное расстояние между их центрами.
<a id="p100655"></a>Расстояние от торца патрона до центра готовой цилиндрической поверхности.
<a id="p100656"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи.
<a id="p100657"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 13041-6.


#### <a id="p100658"></a>6.3 Обработка отверстий в нескольких позициях на образце для испытаний


##### <a id="p100659"></a>6.3.1 Объект

<a id="p100660"></a>Обрабатываются отверстия в нескольких позициях на образце для испытаний, например, с помощью операций растачивания. Затем путем измерения определяют погрешность положения центра отверстий относительно заданных положений (см. [таблицу 13](#p100662)).

<a id="p100661"></a>Таблица 13

<a id="p100662"></a>Несколько отверстий


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100663"></a>Входные данные</td><td><a id="p100664"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100665"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке (см. <a href="#p100681">рисунок 16</a>)</td></tr>
<tr><td><a id="p100666"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100667"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100668"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100669"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100670"></a><a id="p100671"></a><a id="p100672"></a><a id="p100673"></a>Погрешность позиционирования перемещения осей X и Y EXX и EYY.<br>Погрешность прямолинейности перемещения осей X и Y EYX и EXY.<br>Угловая погрешность перемещения осей X, Y и Z.<br>Квадратность между X и Y</td></tr>
<tr><td><a id="p100674"></a>1 (Z)</td><td><a id="p100675"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100676"></a>-</td><td><a id="p100677"></a>Погрешность положения центра отверстий относительно заданных положений</td></tr>
</table>



##### <a id="p100678"></a>6.3.2 Процедура испытаний

<a id="p100679"></a>Отверстия в четырех позициях в одном образце для испытаний обрабатываются путем подачи одной линейной оси (Z) (см. [рисунок 16](#p100681)).

<a id="p100680"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_18.png) 

<a id="p100681"></a>Рисунок 16 - Образец для испытаний с несколькими отверстиями


##### <a id="p100682"></a>6.3.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100683"></a>Погрешность положения центра отверстий относительно заданных положений измеряется в следующей системе координат:
- <a id="p100684"></a>A является первичной базой отсчета. Ось Z проходит перпендикулярно плоскости;
- <a id="p100685"></a>ось цилиндра базы отсчета B пересекается с базой отсчета A; точка этого пересечения является началом координат; если база отсчета B определяется как окружность, то центр этой окружности проецируется перпендикулярно базе отсчета A на точку отсчета A, и проецируемый центр определяет начало координат;
- <a id="p100686"></a>ось X является соединением начала координат и точки пересечения базовой точки отсчета C (оси цилиндра) и базы отсчета A; если база отсчета C определяется как окружность, то центр этой окружности проецируется перпендикулярно базе отсчета A на точку отсчета A, а соединение проецируемого центра базы отсчета C и начала координат определяет ось X;
- <a id="p100687"></a>ось Y перпендикулярна осям X и Z.

##### <a id="p100688"></a>6.3.4 Средства измерений

<a id="p100689"></a>**КИМ.**

##### <a id="p100690"></a>6.3.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100691"></a>Погрешность определения положения X в нижнем правом отверстии показывает погрешность линейного позиционирования оси X в данном положении. Погрешность определения положения Y в верхнем левом отверстии показывает погрешность линейного позиционирования оси Y в данном положении.
<a id="p100692"></a>Погрешность определения положения X верхнего левого отверстия показывает погрешность перпендикулярности между осями X и Y.
<a id="p100693"></a>На погрешность определения положения верхнего правого отверстия влияют все эти погрешности, а также погрешность прямолинейности перемещений осей X и Y.
<a id="p100694"></a>Угловые погрешности перемещений линейных осей (шаг, крен и рыскание осей X и Y, а также EAZ и EBZ) могут быть основными факторами. Их влияние может зависеть от положения установки образца и длины инструмента.
<a id="p100695"></a>Погрешность перемещения шпинделя в радиальном направлении и погрешность наклона шпинделя (C) могут влиять на радиус и круглость каждого отверстия, но оказывают незначительное влияние на погрешность определения положения центра отверстий.

##### <a id="p100696"></a>6.3.6 Станки для испытаний

<a id="p100697"></a>Станки, которые обрабатывают поверхность вращающимся шпинделем, например все фрезерные станки и шлифовальные станки с ЧПУ для шлифовальных операций.

#### <a id="p100698"></a>6.4 Обработка нескольких поверхностей с линейным перемещением


##### <a id="p100699"></a>6.4.1 Торцевая обработка двух поверхностей, перпендикулярных друг другу


###### <a id="p100700"></a>6.4.1.1 Объект

<a id="p100701"></a>Две плоские поверхности обрабатываются вращающимся инструментом, движущимся по линейным траекториям по двум линейным осям, перпендикулярным друг другу. Измеряется погрешность перпендикулярности между обработанными поверхностями, а также погрешность прямолинейности этих поверхностей (см. [таблицу 14](#p100703)).

<a id="p100702"></a>Таблица 14

<a id="p100703"></a>Торцевая обработка двух поверхностей, перпендикулярных
друг другу


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100704"></a>Входные данные</td><td><a id="p100705"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100706"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке (см. <a href="#p100726">рисунок 17</a>)</td></tr>
<tr><td><a id="p100707"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100708"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100709"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100710"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100711"></a><a id="p100712"></a><a id="p100713"></a><a id="p100714"></a><a id="p100715"></a>Перпендикулярность оси Y к оси X.<br>Погрешность прямолинейности перемещения осей X и Y EYX и EXY.<br>Погрешность вращения по осям X и Y EAX и EBY может иметь влияние в зависимости от положения, в котором измеряется погрешность прямолинейности перемещения<br>Отклонение от прямолинейности по осям X и Y ECX и ECY может иметь влияние в зависимости от конфигурации станка и положения, в котором измеряется погрешность прямолинейности перемещения.<br>Радиальные и наклонные погрешности перемещения шпинделя (C)</td></tr>
<tr><td><a id="p100716"></a>1 (X и Y)</td><td><a id="p100717"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100718"></a>-</td><td><a id="p100719"></a><a id="p100720"></a>Погрешность перпендикулярности.<br>Погрешность прямолинейности</td></tr>
</table>



###### <a id="p100721"></a>6.4.1.2 Процедура испытаний

<a id="p100722"></a>Поверхности обработаны по линейным траекториям одной линейной осью (см. [рисунок 17](#p100726)).
<a id="p100723"></a>Заготовка должна быть снабжена основанием, подходящим для крепления к рабочему столу/поддону или к приспособлению, обеспечивающему достаточную жесткость. Предварительные разрезы должны быть сделаны для того, чтобы обеспечить как можно более постоянную глубину резания.

<a id="p100724"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_19.png) 

<a id="p100725"></a>1, 2 - режущий инструмент; 3 - образец для испытаний

<a id="p100726"></a>Рисунок 17 - Торцевая обработка двух поверхностей,
перпендикулярных друг другу


###### <a id="p100727"></a>6.4.1.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100728"></a>Погрешность перпендикулярности между двумя обработанными поверхностями.
<a id="p100729"></a>Погрешность прямолинейности двух обработанных поверхностей.

###### <a id="p100730"></a>6.4.1.4 Средства измерений

<a id="p100731"></a>Эталонный образец перпендикулярности или эталонная индексная таблица, а также концевые меры длины, поверхностная пластина, датчик линейного перемещения.
<a id="p100732"></a>**КИМ.**

###### <a id="p100733"></a>6.4.1.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100734"></a>Погрешность перпендикулярности линейных осей (осей X и Y) является основным фактором, влияющим на погрешность перпендикулярности.
<a id="p100735"></a>Погрешности прямолинейности перемещения осей X и Y EYX и EXY являются основными факторами, влияющими на погрешность прямолинейности двух обработанных поверхностей.
<a id="p100736"></a>Погрешность вращения по осям X и Y EAX и EBY может иметь влияние в зависимости от положения, в котором измеряется погрешность прямолинейности. Погрешность вращения по осям X и Y ECX и ECY может иметь влияние в зависимости от конфигурации станка и положения, в котором измеряется погрешность прямолинейности.
<a id="p100737"></a>Погрешность перемещения шпинделя (C) в радиальном направлении и при наклоне, а также перемещение фрезы вперед или назад могут повлиять на прямолинейность поверхности.

###### <a id="p100738"></a>6.4.1.6 Станки для испытаний

<a id="p100739"></a>Станки, которые обрабатывают плоскую поверхность вращающимся шпинделем, например все фрезерные станки и плоскошлифовальные станки для шлифовальных операций.
<a id="p100740"></a>Электроэрозионные станки.

###### <a id="p100741"></a>6.4.1.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100742"></a>Диаметр инструмента и количество зубьев, либо диаметр шлифовального круга.
<a id="p100743"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи.
<a id="p100744"></a>Радиальная и осевая глубина резания.
<a id="p100745"></a>Длины обработанных поверхностей.
<a id="p100746"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 10791-7, ISO 8636-1 и ISO 1985.


##### <a id="p100747"></a>6.4.2 Торцевая обработка поверхностей, наклоненных по отношению к базовой поверхности


###### <a id="p100748"></a>6.4.2.1 Процедура испытаний

<a id="p100749"></a>Две плоские поверхности обрабатываются вращающимся инструментом, движущимся по линейным траекториям по двум линейным осям, наклоненным к базовой поверхности. Измеряется угловая погрешность относительно заданного угла, а также погрешность прямолинейности обработанных поверхностей (см. [таблицу 15](#p100751)).

<a id="p100750"></a>Таблица 15

<a id="p100751"></a>Торцевая обработка поверхностей, наклоненных к базовой
поверхности


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100752"></a>Входные данные</td><td><a id="p100753"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100754"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке (см. <a href="#p100775">рисунок 18</a>)</td></tr>
<tr><td><a id="p100755"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100756"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100757"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100758"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100759"></a><a id="p100760"></a><a id="p100761"></a><a id="p100762"></a><a id="p100763"></a><a id="p100764"></a>Погрешность перпендикулярности оси Y к оси X.<br>Разница в линейной погрешности позиционирования осей X и Y<br>Погрешность прямолинейности перемещения осей X и Y и EYX и EXY.<br>Угловая погрешность перемещения осей X и Y может иметь влияние в зависимости от конфигурации станка и положения, в котором измеряется погрешность прямолинейности.<br>Динамическая синхронная погрешность между осями X и Y.<br>Радиальная и наклонная погрешность перемещения шпинделя к прямолинейности</td></tr>
<tr><td><a id="p100765"></a>2 (X и Y) и 1 (X)</td><td><a id="p100766"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100767"></a>Линейный</td><td><a id="p100768"></a><a id="p100769"></a>Угловая погрешность между двумя обработанными поверхностями.<br>Прямолинейность двух обработанных поверхностей.</td></tr>
</table>



###### <a id="p100770"></a>6.4.2.2 Процедура испытаний

<a id="p100771"></a>Базовая поверхность A обрабатывается путем подачи инструмента в направлении X. При другом положении Z поверхности, наклоненные на 3° и 45° от оси X, обрабатываются по линейным траекториям двумя линейными осями (см. [рисунок 18](#p100775)). Точки начала и остановки должны находиться за пределами образца для испытаний, чтобы избежать влияния ускорения и замедления на обработанную поверхность.
<a id="p100772"></a>Заготовка должна быть снабжена основанием, подходящим для крепления к рабочему столу/поддону или к приспособлению, обеспечивающему достаточную жесткость. Предварительные разрезы должны быть сделаны для того, чтобы обеспечить как можно более постоянную глубину резания.

<a id="p100773"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_20.png) 

<a id="p100774"></a>1 - обработка режущим инструментом базовой поверхности A;
2 - обработка режущим инструментом наклонной поверхности 3°;
3 - обработка режущим инструментом наклонной поверхности
45°; 4 - образец для испытаний

<a id="p100775"></a>Рисунок 18 - Торцевая обработка поверхностей, наклоненных
к базовой поверхности


###### <a id="p100776"></a>6.4.2.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100777"></a>Угловая погрешность между двумя обработанными гранями (угол к базовой поверхности).
<a id="p100778"></a>Прямолинейность двух обработанных поверхностей.

###### <a id="p100779"></a>6.4.2.4 Средства измерений

<a id="p100780"></a>**КИМ.**
<a id="p100781"></a>Эталонный индексирующий стол, поверхностная пластина и датчик линейных перемещений.

###### <a id="p100782"></a>6.4.2.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей обработки

<a id="p100783"></a>Погрешность перпендикулярности перемещения линейных осей (X- и Y-осей) способствует угловой погрешности. Разница в линейной погрешности позиционирования осей X и Y также вызывает угловую погрешность. Их влияние больше на линии 45°.
<a id="p100784"></a>Погрешность прямолинейности перемещения линейных осей X и Y EYX и EXY является основным фактором прямолинейности двух обработанных поверхностей. Угловые погрешности перемещения осей X и Y EAX, EBX, EAY и EBY могут повлиять на результат.
<a id="p100785"></a>Боковая поверхность, наклоненная на 3°, может вызывать прерывистое скольжение линейной оси с меньшим перемещением (ось Y).
<a id="p100786"></a>Несоответствие коэффициента усиления контура обратной связи между осями X и Y может повлиять на погрешность прямолинейности поверхности, наклоненной на 45°.
<a id="p100787"></a>Погрешность перемещения шпинделя (C) в радиальном направлении и при наклоне, а также перемещение фрезы вперед или назад могут повлиять на прямолинейность поверхности.

###### <a id="p100788"></a>6.4.2.6 Станки для испытаний

<a id="p100789"></a>Станки, которые обрабатывают плоскую поверхность вращающимся шпинделем, например все фрезерные станки и плоскошлифовальные станки для шлифовальных операций.
<a id="p100790"></a>Электроэрозионные станки.

###### <a id="p100791"></a>6.4.2.7 Информация, подлежащая представлению

<a id="p100792"></a>Диаметр инструмента и количество зубьев либо диаметр шлифовального круга.
<a id="p100793"></a>Скорость шпинделя и скорость подачи.
<a id="p100794"></a>Радиальная и осевая глубина резания.
<a id="p100795"></a>Длины обработанных поверхностей.
<a id="p100796"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 10791-7, ISO 8636-1 и ISO 1985.


#### <a id="p100797"></a>6.5 Обработка множества элементов с угловой индексацией образца для испытаний


##### <a id="p100798"></a>6.5.1 Расточка цилиндрической поверхности с угловым индексированием образца на 180°


###### <a id="p100799"></a>6.5.1.1 Объект

<a id="p100800"></a>Образец для испытаний устанавливается на поворотном столе (ось B'). Цилиндрическая поверхность обрабатывается с одной стороны на половину ее осевой длины вращающимся инструментом. Затем поворотный стол поворачивается на 180°, после чего цилиндрическая поверхность обрабатывается с другой стороны, обеспечивая тем самым номинальную коаксиальность обеих цилиндрических поверхностей. Оценивают цилиндричность цилиндрической поверхности (см. [таблицу 16](#p100802)).

<a id="p100801"></a>Таблица 16

<a id="p100802"></a>Расточка цилиндрической поверхности с угловым
индексированием образца


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100803"></a>Входные данные</td><td><a id="p100804"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100805"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке (см. <a href="#p100828">рисунок 19</a>)</td></tr>
<tr><td><a id="p100806"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100807"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100808"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100809"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100810"></a><a id="p100811"></a><a id="p100812"></a><a id="p100813"></a><a id="p100814"></a><a id="p100815"></a><a id="p100816"></a><a id="p100817"></a>Угловая погрешность позиционирования поворотного стола с угловым позиционированием 180° EBB.<br>Погрешность определения положения средней линии оси поворотного стола EX0B.<br>Перемещение наклона поворотного стола с угловым позиционированием 180° EAB и ECB.<br>Осевое и радиальное перемещение с погрешностью B' при 0° и 180° EYB и EXB.<br>Прямолинейность и угловая погрешность перемещения осей Z EXZ, EYZ и EAZ и EBZ.<br>Радиальные погрешности перемещения шпинделя (C) и погрешности наклона перемещения шпинделя (C) EX(C), EY(C), EA(C) и EB(C).<br>Погрешность перпендикулярности оси Z к оси B' EA(0B')Z.<br>Погрешность параллельности оси Z к оси шпинделя EA(0(C))Z и EB(0(C))Z</td></tr>
<tr><td><a id="p100818"></a>1 (Z)</td><td><a id="p100819"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100820"></a>-</td><td><a id="p100821"></a><a id="p100822"></a>Цилиндричность.<br>Соосность</td></tr>
</table>



###### <a id="p100823"></a>6.5.1.2 Процедура испытаний

<a id="p100824"></a>Образец для испытаний устанавливается на поворотном столе (ось B'). Вращающимся инструментом обрабатывают цилиндрическую поверхность на половину осевой длины обработанного цилиндра. Осевая линия цилиндрической поверхности находится в номинальном положении по оси X средней линии оси поворотного стола. Затем поворотный стол поворачивается на 180°, после чего цилиндрическая поверхность обрабатывается с другой стороны, сохраняя то же номинальное положение по оси X средней линии оси поворотного стола (см. [рисунок 19](#p100828)).
<a id="p100825"></a>Заготовка должна быть снабжена основанием, подходящим для крепления к рабочему столу/поддону или к приспособлению, обеспечивающему достаточную жесткость. Предварительные разрезы должны быть сделаны, чтобы обеспечить как можно более постоянную глубину резания.

<a id="p100826"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_21.png) 

<a id="p100827"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний;
3 - поворотный стол

<a id="p100828"></a>Рисунок 19 - Расточка отверстия поверхности с угловым
индексированием образца


###### <a id="p100829"></a>6.5.1.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100830"></a>Цилиндричность цилиндрической поверхности (см. ISO 12180-1). Цилиндричность можно оценить путем измерения профилей круглости обработанной цилиндрической поверхности в нескольких различных позициях вдоль оси цилиндрической поверхности. Их концентричность должна быть включена в оценку.
<a id="p100831"></a>Соосность цилиндрических поверхностей, обработанных при B' = 0° и 180°.

###### <a id="p100832"></a>6.5.1.4 Средства измерений

<a id="p100833"></a>Кругломер (измеритель круглости) или КИМ для оценки цилиндричности.
<a id="p100834"></a>КИМ и кругломер с возможностью измерения Z для оценки соосности.

###### <a id="p100835"></a>6.5.1.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100836"></a>При наличии погрешности положения средней линии оси поворотного стола EX0B две цилиндрические поверхности, обработанные при B = 0° и 180°, оказываются параллельными, но не соосными.
<a id="p100837"></a>Погрешность углового позиционирования поворотного стола с угловым позиционированием 180° EBB приводит к ошибке ориентации между двумя цилиндрическими поверхностями.
<a id="p100838"></a>Если осевая погрешность перемещения EYB и/или радиальная погрешность перемещения EXB поворотного стола различаются на 0° и 180°, то это также приводит к тому, что две цилиндрические поверхности остаются параллельны, но не соосны друг с другом.
<a id="p100839"></a>Погрешность наклона поворотного стола EAB с угловым позиционированием 180° также приводит к ошибке ориентации между двумя цилиндрическими поверхностями. Погрешность наклона поворотного стола ECB с угловым позиционированием 180° приводит к параллельным цилиндрическим поверхностям, которые не являются коаксиальными.
<a id="p100840"></a>Погрешности прямолинейности перемещения осей Z EXZ и EYZ, влияют на цилиндричность каждой части цилиндрической поверхности.
<a id="p100841"></a>Радиальные погрешности перемещения шпинделя (C) и погрешности наклона перемещения шпинделя (C) EX(C), EY(C), EA(C) и EB(C) влияют на круглость, а затем и на цилиндричность обработанной поверхности.
<a id="p100842"></a>Погрешность перпендикулярности оси Z к оси B' EA(0B')Z и погрешность параллельности оси Z к оси шпинделя EA(0(C))Z и EB(0(C))Z влияют на цилиндричность.

###### <a id="p100843"></a>6.5.1.6 Станки для испытаний

<a id="p100844"></a>Станки, которые обрабатывают цилиндрическую внутреннюю поверхность путем расточки с угловой индексацией 180° с помощью поворотного стола, например фрезерный или расточный станок с горизонтальным шпинделем.
<a id="p100845"></a>Внутришлифовальные станки с поворотным столом.
<a id="p100846"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 3070-1.


##### <a id="p100847"></a>6.5.2 Обработка отверстий с угловой индексацией образца


###### <a id="p100848"></a>6.5.2.1 Объект

<a id="p100849"></a>Образец для испытаний устанавливается на поворотном столе (ось B'). Отверстие обрабатывается с одной стороны вращающимся инструментом. Затем поворотный стол поворачивается на 90°, после чего другое отверстие обрабатывается с другой стороны, обеспечивая тем самым номинальную перпендикулярность этих отверстий (см. [рисунок 20](#p100872)). Оценивают цилиндричность отверстий, а также перпендикулярность и погрешность пересечения между осями двух отверстий (см. [таблицу 17](#p100851)).

<a id="p100850"></a>Таблица 17

<a id="p100851"></a>Обработка отверстий с угловым индексированием образца


<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="18%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100852"></a>Входные данные</td><td><a id="p100853"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100854"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке (см. <a href="#p100872">рисунок 20</a>)</td></tr>
<tr><td><a id="p100855"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100856"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100857"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100858"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100859"></a><a id="p100860"></a><a id="p100861"></a><a id="p100862"></a>Погрешность углового позиционирования перемещения поворотного стола при угловом позиционировании на 90° EBB.<br>Наклон и осевые погрешности перемещения поворотного стола с угловым позиционированием 90° EAB, ECB и EYB.<br>Погрешности прямолинейности и угловые погрешности перемещения по оси Z EXZ, EYZ и EAZ и EBZ. Погрешности в построении контуров при интерполяции по оси X и Y по окружности.<br>Радиальные погрешности перемещения шпинделя (C) и погрешности наклона шпинделя (C) EX(C), EY(C), EA(C) и EB(C)</td></tr>
<tr><td><a id="p100863"></a>1 (Z)</td><td><a id="p100864"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100865"></a>-</td><td><a id="p100866"></a><a id="p100867"></a>Цилиндричность.<br>Перпендикулярность и погрешность пересечения двух отверстий</td></tr>
</table>



###### <a id="p100868"></a>6.5.2.2 Процедура испытаний

<a id="p100869"></a>Заготовка детали имеет номинальную кубическую форму и устанавливается на поворотном столе (ось B'). Отверстие обрабатывается вращающимся фрезерным инструментом с круговой (винтовой) интерполяцией линейных осей или расточным инструментом с подачей в направлении Z. Его осевая глубина немного меньше половины глубины образца для испытаний. Осевая линия отверстия находится в номинальном положении по оси X средней линии оси поворотного стола. Затем поворотный стол поворачивается на 90°, после чего отверстие обрабатывается в том же номинальном положении по оси X средней линии оси поворотного стола.

<a id="p100870"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_22.png) 

<a id="p100871"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний

<a id="p100872"></a>Рисунок 20 - Обработка отверстий с угловым
индексированием образца


###### <a id="p100873"></a>6.5.2.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100874"></a>Цилиндричность отверстий.
<a id="p100875"></a>Перпендикулярность и погрешность пересечения между осями отверстий.

###### <a id="p100876"></a>6.5.2.4 Средства измерений

<a id="p100877"></a>Цилиндричность можно оценить, измерив профили круглости отверстий в нескольких различных позициях вдоль их оси.
<a id="p100878"></a>Погрешность перпендикулярности и погрешность пересечения можно измерить с помощью КИМ.

###### <a id="p100879"></a>6.5.2.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100880"></a>Угловая погрешность позиционирования поворотного стола EBB с угловым позиционированием 90° приводит к перпендикулярности двух отверстий.
<a id="p100881"></a>Перемещения наклона по оси B' EAB и ECB могут вызвать погрешность пересечения двух отверстий.
<a id="p100882"></a>Осевая погрешность перемещения оси B' может привести к погрешности пересечения двух отверстий.
<a id="p100883"></a>Погрешность прямолинейности перемещения осей Z EXZ и EYZ влияет на цилиндричность каждого отверстия.
<a id="p100884"></a>Радиальные отклонения шпинделя (C) и наклонные отклонения шпинделя (C) EX(C), EY(C), EA(C) и EB(C) влияют на круглость, а затем и на цилиндричность отверстий.

###### <a id="p100885"></a>6.5.2.6 Станки для испытаний

<a id="p100886"></a>Станки, которые обрабатывают цилиндрическую внутреннюю поверхность путем расточки с угловой индексацией 90° поворотным столом, например фрезерный или расточный станок с горизонтальным шпинделем.
<a id="p100887"></a>Внутришлифовальные станки с поворотным столом.
<a id="p100888"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 3070-1.

<a id="p100889"></a>6.5.3 Обработка прямоугольного образца с использованием одной линейной оси в сочетании с угловой индексацией оси вращения, параллельной оси инструмента

###### <a id="p100890"></a>6.5.3.1 Объект

<a id="p100891"></a>Для этого испытания требуется ось вращения, параллельная оси инструмента со стороны заготовки. Ориентация испытательной заготовки индексируется каждые 90° с помощью оси вращения. Ее боковая поверхность обрабатывается путем перемещения одной линейной оси с постоянной скоростью подачи (см. [таблицу 18](#p100893) и [рисунок 21](#p100912)). В [таблице 18](#p100893) показан пример обработки в направлении X.

<a id="p100892"></a>Таблица 18

<a id="p100893"></a>Обработка прямоугольного образца с использованием одной
линейной оси в сочетании с угловой индексацией оси вращения,
параллельной оси инструмента


<table>
<colgroup><col width="19%"><col width="19%"><col width="17%"><col width="20%"><col width="24%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100894"></a>Входные данные</td><td><a id="p100895"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100896"></a>Основные погрешности, приводящие к механической обработке</td></tr>
<tr><td><a id="p100897"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100898"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время механической обработки</td><td><a id="p100899"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100900"></a>Геометрические объекты, подлежащие измерению</td><td rowspan="2"><a id="p100901"></a>См. <a href="#p100917">таблицу 19</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100902"></a>1 (X)</td><td><a id="p100903"></a>1 (инструмент)</td><td><a id="p100904"></a>-</td><td><a id="p100905"></a>См. <a href="#p100917">таблицу 19</a></td></tr>
</table>



###### <a id="p100906"></a>6.5.3.2 Процедура испытаний

<a id="p100907"></a>Заготовка детали размещается с центром, приблизительно совпадающим с осевой линией оси вращения. Окончательная форма образца для испытаний, показанная на [рисунке 21](#p100912), получается в результате следующих последовательностей обработки:
1) <a id="p100908"></a>сторона A (и нижняя часть E) подвергается торцевому фрезерованию путем подачи в направлении X;
2) <a id="p100909"></a>образец для испытаний поворачивается вокруг оси вращения на 90°. Затем сторона B (и дно H) подвергается торцевому фрезерованию путем подачи в направлении X;
3) <a id="p100910"></a>повторяют [шаг 2)](#p100909) до тех пор, пока все четыре стороны не будут обработаны торцевым фрезерованием.

<a id="p100911"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_23.png) 

<a id="p100912"></a>Рисунок 21 - Прямоугольный образец для обработки
с комбинацией одной линейной оси и угловой индексации оси
вращения, параллельной оси режущего инструмента


###### <a id="p100913"></a>6.5.3.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению

<a id="p100914"></a>См. [таблицу 19](#p100917).
<a id="p100915"></a>*Примечание* - Обработка включает только подачу по оси X.

<a id="p100916"></a>Таблица 19

<a id="p100917"></a>Геометрические характеристики, подлежащие измерению,
средства измерений и основные факторы погрешности
для образца в соответствии с [рисунком 21](#p100912)


| <a id="p100918"></a>Объект и ссылки на рисунки | <a id="p100919"></a>Средства измерений | <a id="p100920"></a>Основные источники погрешностей |
| --- | --- | --- |
| <a id="p100921"></a>Прямолинейность стороны A | <a id="p100922"></a>КИМ или эталон прямолинейности и датчик линейного перемещения | <a id="p100923"></a>Погрешность прямолинейности перемещения линейной оси в направлении Y |
| <a id="p100924"></a>Прямолинейность нижней части E | <a id="p100925"></a>КИМ или эталонный образец прямолинейности и датчик линейного перемещения | <a id="p100926"></a>Погрешность прямолинейности перемещения линейной оси в направлении Z |
| <a id="p100927"></a>Перпендикулярность стороны B к базовой плоскости A | <a id="p100928"></a>КИМ или эталонный образец прямоугольности и датчик линейного перемещения | <a id="p100929"></a>Угловая погрешность позиционирования оси вращения на 90° |
| <a id="p100930"></a>Параллельность стороны C к базовой плоскости A | <a id="p100931"></a>КИМ или датчик высоты и линейного перемещения | <a id="p100932"></a>Угловая погрешность позиционирования оси вращения на 180° |
| <a id="p100933"></a>Перпендикулярность стороны D к базовой плоскости A | <a id="p100934"></a>КИМ или эталонный образец прямоугольности и датчик линейного перемещения | <a id="p100935"></a>Угловая погрешность позиционирования оси вращения на 270° |
| <a id="p100936"></a>Разница положения стороны C относительно базовой плоскости A | <a id="p100937"></a>КИМ | <a id="p100938"></a>Погрешность определения положения средней линии оси вращения в направлении Y |
| <a id="p100939"></a>Разница в размерах между плоскостями по осям X и Y | <a id="p100940"></a>КИМ | <a id="p100941"></a>Погрешность определения положения средней линии оси вращения в направлениях X и Y |
| <a id="p100942"></a>Параллельность нижней части G к базовой плоскости E в плоскости ZX | <a id="p100943"></a>КИМ | <a id="p100944"></a>Перпендикулярность средней линии оси вращения оси X |
| <a id="p100945"></a>Параллельность нижней части H базовой плоскости F в плоскости YZ | <a id="p100946"></a>КИМ | <a id="p100947"></a>Перпендикулярность средней линии оси вращения оси Y |



###### <a id="p100948"></a>6.5.3.4 Средства измерений

<a id="p100949"></a>См. [таблицу 19](#p100917).

###### <a id="p100950"></a>6.5.3.5 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p100951"></a>Станки с осью вращения, параллельной оси инструмента со стороны заготовки, выполняющие обработку вращающимся инструментом, например обрабатывающий центр с поворотным столом C' и плоскошлифовальный станок с поворотным столом C'.
<a id="p100952"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 10791-7.

<a id="p100953"></a>6.5.4 Обработка прямоугольного образца с использованием одной линейной оси в сочетании с угловой индексацией оси вращения, перпендикулярной оси инструмента

###### <a id="p100954"></a>6.5.4.1 Объект

<a id="p100955"></a>Для этого испытания требуется ось вращения, номинально перпендикулярная оси инструмента либо со стороны режущего инструмента, либо со стороны заготовки. Ориентация образца для испытаний или режущего инструмента индексируется каждые 90° с помощью оси вращения. Его поверхность обрабатывается путем перемещения одной линейной оси с постоянной скоростью подачи (см. [таблицу 20](#p100957) и [рисунок 22](#p100978)).

<a id="p100956"></a>Таблица 20

<a id="p100957"></a>Обработка прямоугольного образца с использованием одной
линейной оси в сочетании с угловым индексированием оси
вращения, перпендикулярной оси инструмента


<table>
<colgroup><col width="19%"><col width="19%"><col width="17%"><col width="20%"><col width="24%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100958"></a>Входные данные</td><td><a id="p100959"></a>Выходные данные</td><td><a id="p100960"></a>Основные причины возникновения погрешностей</td></tr>
<tr><td><a id="p100961"></a>Количество одновременных линейных перемещений во время обработки</td><td><a id="p100962"></a>Количество одновременных вращательных перемещений во время обработки</td><td><a id="p100963"></a>Тип интерполяции</td><td><a id="p100964"></a>Геометрические характеристики для измерения</td><td rowspan="2"><a id="p100965"></a>См. <a href="#p100993">таблицу 21</a></td></tr>
<tr><td><a id="p100966"></a>1</td><td><a id="p100967"></a>1 (Инструмент)</td><td><a id="p100968"></a>-</td><td><a id="p100969"></a>См. <a href="#p100993">таблицу 21</a></td></tr>
</table>



###### <a id="p100970"></a>6.5.4.2 Процедура испытаний

<a id="p100971"></a>Окончательная форма образца для испытаний, показанная на [рисунке 22](#p100978), получается в результате следующих последовательностей обработки (см. [рисунок 23](#p100981) для станков с осью вращения со стороны инструмента и [рисунок 24](#p100984) для станков с осью вращения со стороны заготовки):
1) <a id="p100972"></a>боковая поверхность A подвергается торцевому фрезерованию путем подачи в направлении, параллельном оси вращения;
2) <a id="p100973"></a>инструмент или образец для испытаний поворачивается с осью вращения на 90°. Затем боковая поверхность B фрезеруется подачей в том же направлении;
3) <a id="p100974"></a>инструмент или образец для испытаний поворачивается вокруг оси вращения на -180°. Затем боковая поверхность C подвергается торцевому фрезерованию путем подачи в том же направлении.
<a id="p100975"></a>Альтернативное испытание: боковые поверхности от A до C обрабатываются концевой фрезой путем подачи в направлении, перпендикулярном оси вращения. На [рисунке 25](#p100989) показана установка с осью вращения со стороны инструмента. Аналогичное испытание можно провести с осью вращения со стороны заготовки.

<a id="p100976"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_24.png) 

<a id="p100977"></a>1 - боковая поверхность A образца для испытаний; 2 - боковая
поверхность B образца для испытаний; 3 - боковая поверхность
C образца для испытаний; 4 - поворотный стол

<a id="p100978"></a>Рисунок 22 - Прямоугольный образец для испытаний
с использованием одной линейной оси в сочетании с угловой
индексацией оси вращения, перпендикулярной оси
режущего инструмента



<a id="p100979"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_25.png) 

<a id="p100980"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний;
3 - стол станка

<a id="p100981"></a>Рисунок 23 - Испытательная установка для обработки с осью
вращения со стороны инструмента (направление подачи
перпендикулярно плоскости обзора)



<a id="p100982"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_26.png) 

<a id="p100983"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний;
3 - стол станка

<a id="p100984"></a>Рисунок 24 - Испытательная установка для обработки с осью
вращения со стороны заготовки (направление подачи
перпендикулярно плоскости обзора)



<a id="p100985"></a> ![6 Испытания на механическую обработку для оценки геометрической взаимосвязи неск](https://i.bukva.ai/AhyFPoq1/img_27.png) 


<a id="p100986"></a>

---

<a id="p100987"></a><sup>a</sup> Направление подачи.

<a id="p100988"></a>1 - режущий инструмент; 2 - образец для испытаний

<a id="p100989"></a>Рисунок 25 - Альтернативная испытательная установка
(с осью вращения со стороны инструмента)


###### <a id="p100990"></a>6.5.4.3 Геометрические характеристики, подлежащие измерению, и средства измерений

<a id="p100991"></a>См. [таблицу 21](#p100993).

<a id="p100992"></a>Таблица 21

<a id="p100993"></a>Геометрические характеристики, подлежащие измерению,
средства измерений и основные факторы погрешности
для образца в соответствии с [рисунками 22](#p100978) и [24](#p100984)


| <a id="p100994"></a>Объект и ссылки на рисунок | <a id="p100995"></a>Средства измерений | <a id="p100996"></a>Основные источники погрешностей |
| --- | --- | --- |
| <a id="p100997"></a>Перпендикулярность стороны B к базовой плоскости A | <a id="p100998"></a>КИМ или эталон перпендикулярности и датчик линейного перемещения | <a id="p100999"></a>Угловая погрешность позиционирования оси вращения на 90° |
| <a id="p101000"></a>Перпендикулярность стороны C к базовой плоскости A | <a id="p101001"></a>КИМ или эталонный образец прямоугольности и датчик линейного перемещения | <a id="p101002"></a>Угловая погрешность позиционирования оси вращения на -90° |
| <a id="p101003"></a>Разница положения стороны C относительно базовой плоскости B | <a id="p101004"></a>КИМ | <a id="p101005"></a>Погрешность расстояния от осевой линии оси вращения до центральной точки инструмента (погрешность установки длины инструмента и/или погрешность положения средней линии оси вращения) |



###### <a id="p101006"></a>6.5.4.4 Возможные факторы, способствующие возникновению погрешностей в процессе обработки

<a id="p101007"></a>См. [таблицу 21](#p100993).
<a id="p101008"></a>Если ось вращения не находится на стороне заготовки (см. [рисунок 24](#p100984)), а ее ось вращения не находится точно в центре симметрии испытательной детали, линейные оси перемещаются в разные положения для обработки сторон A, B и C. Поэтому угловые погрешности перемещения линейных осей могут влиять на все погрешности в [таблице 21](#p100993), и их влияние зависит от конфигурации станка. Погрешность линейного позиционирования линейной оси может быть значительным фактором погрешности в разнице положения стороны C относительно базовой плоскости B.

###### <a id="p101009"></a>6.5.4.5 Станки для испытаний

<a id="p101010"></a>Станки с осью вращения, перпендикулярной оси инструмента, либо со стороны заготовки, либо со стороны инструмента, выполняющие обработку вращающимся инструментом, например обрабатывающий центр с поворотным столом, плоскошлифовальный станок с поворотным столом.
<a id="p101011"></a>*Примечание* - Подробная информация о параметрах обработки приведена в ISO 10791-7 и ISO 8636-1.


### <a id="p101012"></a>7 Специальные испытания на механическую обработку



#### <a id="p101013"></a>7.1 Общие сведения

<a id="p101014"></a>В данном разделе представлены испытания на механическую обработку, основная цель которых отличается от наблюдения за влиянием квазистатических погрешностей перемещения, а также погрешностей положения и ориентации осевых линий, линейных осей, осей вращения или шпинделя.

#### <a id="p101015"></a>7.2 Испытания на механическую обработку для оценки краткосрочных возможностей

<a id="p101016"></a>Особенно в условиях крупносерийного производства, помимо испытания характеристик станка, часто применяются краткосрочные оценки технологических возможностей. Эти оценки отражают способность производственного подразделения изготавливать определенные детали в заданных допусках и с требуемым уровнем надежности, что в основном актуально для серийного производства.
<a id="p101017"></a>ISO 26303 определяет процедуры оценки краткосрочной возможности (или производительности технологического процесса) металлорежущих станков на основе испытаний на механическую обработку выборочной партии определенных образцов. В нем даются рекомендации по условиям испытаний, применимым измерительным системам и требованиям к станкам.

#### <a id="p101018"></a>7.3 Испытания на механическую обработку для оценки теплового воздействия

<a id="p101019"></a>Повторяя испытания обработки, описанные в [разделах 5](#p100107) и [6](#p100611), в тех же условиях с постоянным временным интервалом и сравнивая геометрическую погрешность обработанных элементов, можно наблюдать изменение влияния погрешностей перемещения станка на обработанные образцы для испытаний. Обычно тепловые воздействия на станок, возникающие как из-за внутренних, так и внешних источников тепла, являются основным фактором такого изменения, хотя другие факторы также могут влиять на него.


### <a id="p101020"></a>8 Погрешность (неопределенность) измерений


<a id="p101021"></a>Погрешности (неопределенности), связанные с измерением геометрической точности обработанного образца для испытаний, не должны быть отнесены на счет самого образца или станка. Важно учитывать погрешности (неопределенности) доступных измерительных систем при установлении допусков для образца и при оценке их соответствия этим допускам, что поможет избежать ситуаций, когда невозможно подтвердить ни соответствие, ни несоответствие техническим требованиям.
<a id="p101022"></a>В дополнение к потенциальным факторам погрешности (неопределенности), связанным с процессом измерения, процесс обработки может вносить вклад в погрешность (неопределенность) измерения. Потенциальные факторы погрешности (неопределенности) измерения включают:
- <a id="p101023"></a>окончательную обработку поверхности;
- <a id="p101024"></a>податливость режущего инструмента при обработке;
- <a id="p101025"></a>загрязнение обработанных поверхностей, например, стружкой или смазочно-охлаждающими жидкостями;
- <a id="p101026"></a>деформацию образца из-за тепловых изменений во время обработки;
- <a id="p101027"></a>деформацию образца, вызванную его зажимом или разжимом на столе станка;
- <a id="p101028"></a>распределение тепла в обработанном образце;
- <a id="p101029"></a>геометрию режущего инструмента;
- <a id="p101030"></a>погрешность (неопределенность) средств измерений.





<a id="p101031"></a>Приложение ДА
(справочное)

<a id="p101032"></a>**СВЕДЕНИЯ О СООТВЕТСТВИИ ССЫЛОЧНЫХ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТОВ**
**МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫМ СТАНДАРТАМ**

<a id="p101033"></a>Таблица ДА.1


<table>
<colgroup><col width="31%"><col width="12%"><col width="58%"></colgroup>
<tr><td><a id="p101034"></a>Обозначение ссылочного международного стандарта</td><td><a id="p101035"></a>Степень соответствия</td><td><a id="p101036"></a>Обозначение и наименование соответствующего межгосударственного стандарта</td></tr>
<tr><td><a id="p101037"></a>ISO 230-1:2012</td><td><a id="p101038"></a>IDT</td><td><a id="p101039"></a><a href="https://bukva.ai/docs/pravila-gost-iso-230-1-2018">ГОСТ ISO 230-1-2018</a> "Нормы и правила испытаний станков. Часть 1. Геометрическая точность станков, работающих на холостом ходу или в квазистатических условиях"</td></tr>
<tr><td><a id="p101040"></a>ISO 1101:2017</td><td><a id="p101041"></a>-</td><td><a id="p101042"></a>&lt;*&gt;</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p101043"></a><a id="p101044"></a><a id="p101045"></a>&lt;*&gt; Соответствующий межгосударственный стандарт отсутствует. До его принятия рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта.<br>Примечание - В настоящей таблице использовано следующее условное обозначение степени соответствия стандарта:<br>- IDT - идентичный стандарт.</td></tr>
</table>







## <a id="p101046"></a>БИБЛИОГРАФИЯ



| <a id="p101047"></a>[1] | <a id="p101048"></a>ISO 230-7 | <a id="p101049"></a>Test code for machine tools - Part <sub>7</sub>: Geometric accuracy of axes of rotation (Нормы и правила испытаний станков. Часть 7. Геометрическая точность осей вращения) |
| --- | --- | --- |
| <a id="p101050"></a>[2] | <a id="p101051"></a>ISO 1708 | <a id="p101052"></a>Acceptance conditions for general purpose parallel lathes - Testing of the accuracy (Условия приемки параллельных токарных станков общего назначения. Проверка точности) |
| <a id="p101053"></a>[3] | <a id="p101054"></a>ISO 1985 | <a id="p101055"></a>Machine tools - Test conditions for surface grinding machines with vertical grinding wheel spindle and reciprocating table - Testing of the accuracy (Станки. Условия испытаний плоскошлифовальных станков с вертикальным шлифовальным шпинделем и возвратно-поступательным столом. Испытание точности) |
| <a id="p101056"></a>[4] | <a id="p101057"></a>ISO 3070-1 | <a id="p101058"></a>Test conditions for testing the accuracy of boring and milling machines with horizontal spindle - Part 1: Machines with fixed column and movable table (Станки. Условия испытаний для проверки точности расточных и фрезерных станков с горизонтальным шпинделем. Часть 1. Станки с неподвижной колонной и подвижным столом) |
| <a id="p101059"></a>[5] | <a id="p101060"></a>ISO 8636-1 | <a id="p101061"></a>Machine tools - Test conditions for bridge-type milling machines - Testing of the accuracy - Part 1: Fixed bridge (portal-type) machines [Станки. Условия испытаний для фрезерных станков портального типа. Проверка точности. Часть 1. Станки с фиксированным мостом (портального типа)] |
| <a id="p101062"></a>[6] | <a id="p101063"></a>ISO 10791-7 | <a id="p101064"></a>Test conditions for machining centres - Part 7: Accuracy of finished test pieces (Условия испытаний обрабатывающих центров. Часть 7. Точность готовых испытательных образцов) |
| <a id="p101065"></a>[7] | <a id="p101066"></a>ISO 10791-10 | <a id="p101067"></a>Test conditions for machining centres - Part <sub>10</sub>: Evaluation of thermal distortions (Условия испытаний обрабатывающих центров. Часть 10. Оценка тепловых деформаций) |
| <a id="p101068"></a>[8] | <a id="p101069"></a>ISO 12180-1 | <a id="p101070"></a>Geometrical product specifications (GPS) - Cylindricity - Part 1: Vocabulary and parameters of cylindrical form [Геометрические характеристики изделий (GPS). Цилиндричность. Часть 1. Словарь и параметры цилиндрической формы] |
| <a id="p101071"></a>[9] | <a id="p101072"></a>ISO 13041-5 | <a id="p101073"></a>Test conditions for numerically controlled turning machines and turning centres - Part 5: Accuracy of speeds and interpolations (Условия испытаний токарных станков с числовым программным управлением и токарных центров. Часть 5. Точность скоростей и интерполяции) |
| <a id="p101074"></a>[10] | <a id="p101075"></a>ISO 13041-6 | <a id="p101076"></a>Test conditions for numerically controlled turning machines and turning centres - Part 6: Accuracy of a finished test piece (Условия испытаний токарных станков с числовым программным управлением и токарных центров. Часть 6. Точность готового образца) |
| <a id="p101077"></a>[11] | <a id="p101078"></a>ISO 14137 | <a id="p101079"></a>Test conditions for wire electrical-discharge machines (wire EDM) - Testing of the accuracy [Условия испытаний для проволочных электроэрозионных станков (проволочно-эрозионных станков). Проверка точности] |
| <a id="p101080"></a>[12] | <a id="p101081"></a>ISO 26303 | <a id="p101082"></a>Short-term capability evaluation of machining processes on metal-cutting machine tools (Краткосрочная оценка возможностей процессов обработки на металлорежущих станках) |







<table>
<colgroup><col width="34%"><col width="33%"><col width="33%"></colgroup>
<tr><td><a id="p101083"></a>УДК 621.9.08:006.354</td><td><a id="p101084"></a>МКС 25.080.01</td><td><a id="p101085"></a>IDT</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p101086"></a>Ключевые слова: металлорежущие станки, точность, образец, испытание, механическая обработка</td></tr>
</table>




<a id="p101087"></a>

---