Правила технической эксплуатации судовых вспомогательных механизмов

(утв. Приказом Госкомрыболовства России от 05.05.1999 № 107)

ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СУДОВЫХ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ

1. Общие положения

1.1. Правила технической эксплуатации судовых вспомогательных механизмов (далее в тексте — Правила) определяют основные требования по техническому использованию и обслуживанию судовых вспомогательных механизмов, установленных на судах федеральной собственности.

Правила могут быть приняты к руководству судовладельцами других форм собственности, суда которых зарегистрированы в морских рыбных портах Российской Федерации.

1.2. Требования Правил обязательных для специалистов инженерно — технических служб судовладельцев, обеспечивающих техническую эксплуатацию и ремонт судовых технических средств (СТС), а также специалистов судовых экипажей, имеющих в заведовании вспомогательные механизмы.

При определении обязанностей должностных лиц судовых экипажей и их ответственности за содержание и сохранность своих заведований и за соблюдение Правил техники безопасности на судах флота рыбной промышленности, надо руководствоваться Уставом службы на судах рыбопромыслового флота Российской Федерации.

1.3 Документация по технической эксплуатации. С каждым механизмом завод — изготовитель поставляет следующие документы:

• описание и инструкцию (руководство) по обслуживанию механизма;
• формуляры на механизм и на его электропривод;
• паспорта на средства автоматики и контрольно — измерительные приборы (КИП). Техническая эксплуатация механизмов должна осуществляться строго в соответствии с требованиями инструкции (руководства) завода — изготовителя. При отсутствии заводской инструкции инженерно — техническая служба (ИТС) судовладельца должна разработать и снабдить суда инструкциями по обслуживанию конкретных механизмов с учетом требований настоящих Правил.

Непосредственно около ответственных механизмов (вспомогательный котел, компрессор, рулевая машина и др.) должны быть вывешены извлечения из инструкций по их обслуживанию о порядке ввода механизма в действие и мер по контролю за его безопасной эксплуатацией.

1.4. В Правилах изложены общие требования по технической эксплуатации электроприводных вспомогательных механизмов, эксплуатируемых на судах рыбной промышленности, поднадзорных Российскому Морскому Регистру Судоходства (далее в тексте — Регистр).

1.5. В послегарантийный период эксплуатации механизма, при достаточных технических обоснованиях, допускается внесение в заводскую инструкцию (руководство) по обслуживанию изменений, выработанных практикой и направленных на повышение эффективности, надежности или безопасности эксплуатации механизма.

1.6 Отделы (службы) судовладельцев обязаны:

• периодически организовывать курсы (семинары) повышения квалификации технического персонала плавсостава;
• ежегодно проводить зачет по техминимуму знаний на право занятия специалистами судомеханической службы соответствующей штатной должности на судне.

1.7 Применяемые в тексте Правил термины означают:

• техническое использование: обеспечение готовности механизма к пуску и безотказной работе в режимах, допускаемых его рабочими характеристиками (производительность, потребляемая мощность, частота вращения, температура, давление);
• техническое обслуживание (ТО): комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности механизма при подготовке к использованию по назначению, то есть работе под нагрузкой;
• календарный график ТО механизмов: график операций по осмотру узлов механизмов, выполняемых с периодичностью, установленной инструкциями по их обслуживанию с целью предупреждения отказов (поломок) отдельных деталей и восстановления работоспособности агрегатов путем проведения ТО.

1.8. Основные практические требования по техническому обслуживанию и уходу за механизмами изложены во втором разделе Правил. Содержание основных операций, выполняемых по графикам ТО, приведено в третьем разделе Правил.

1.9. Лица судового экипажа, допустившие нарушение Правил или инструкции по обслуживанию вспомогательного механизма, вследствие чего произошла его поломка или авария, несут предусмотренную законом ответственность независимо от того, в чьем заведовании находится механизм.

1.10. Администрации бассейновых управлений по охране, воспроизводству и регулированию рыболовства, эксплуатирующие суда, находящиеся под техническим надзором Российского Речного Регистра, в части технического состояния судов и судовых механизмов должны руководствоваться требованиями правил названного Регистра.

2. Основные требования по техническому использованию и обслуживанию судовых вспомогательных механизмов

2.1 Общие указания

2.1.1. При эксплуатации вспомогательных механизмов обслуживающий персонал обязан в равной мере уделять внимание техническому состоянию как рабочего (исполнительного) механизма, так и его привода (электродвигателя) с пусковым устройством.

Примечание. Порядок технического обслуживания судовых электроприводов регламентируется «Правилами эксплуатации судового электрооборудования».

2.1.2 Главный (старший) механик обязан обеспечить:

• инструктаж на рабочем месте каждого вновь назначенного на судно специалиста судомеханической службы;
• наличие непосредственно около ответственных механизмов (паровой котел, воздушный компрессор, рулевая машина и другие) извлечений из инструкций по их обслуживанию о порядке ввода механизма в действие и мер по контролю за безопасной эксплуатацией.

2.1.3 Специалистам судомеханической службы запрещается:

• использовать вспомогательные механизмы не по назначению (за исключением случая, когда это требуется для предотвращения аварийной ситуации);
• допускать к обслуживанию вспомогательных механизмов лиц, не имеющих необходимой теоретической и практической подготовки и удостоверения о сдаче зачета по техническому минимуму знаний на право занятия соответствующей должности;
• снимать пломбы и изменять натяжение пружин предохранительных клапанов, установленных на механизмах (трубопроводах, сосудах под давлением);
• эксплуатировать механизм после обнаружения предельных износов в узлах, появления посторонних стуков и шумов до их устранения;
• применять масла и смазки, имеющие характеристики, не соответствующие требованиям, указанным в инструкции (руководстве) по эксплуатации механизма;
• эксплуатировать механизм с явно поврежденными приборами контроля (манометры, термометры и др.), а также в случае истечения срока их проверки.

Примечание. Манометры, вакуумметры, мановакуумметры подлежат ежегодной проверке, клеймению и пломбировке; амперметры и вольтметры — через два года.

2.2 Подготовка к действию и пуск

2.2.1 Перед каждым пуском вахтенный механик должен провести наружный осмотр механизма, чтобы убедиться в следующем:

• на корпусе механизма, его подвижных, открытых частях (приводном вале, муфте) нет посторонних предметов; внешние трубопроводы систем (воды, масла, воздуха) надежно закреплены;
• контрольно — измерительные приборы находятся на штатных местах и исправны;
• колпачковые масленки (штауферницы) заполнены смазкой;
• в ванне для смазывания подшипников качения (у консольных насосов) масло находится на рабочем уровне;
• уровень масла в картере механизма, имеющего централизованную смазку, является рабочим.

2.2.2 Дальнейшие практические действия вахтенного механика:

• проверить в действии ручные смазочные приспособления;
• проверить состояние сальников, при необходимости поджать их, избегая чрезмерного обжатия;
• поставить в рабочее положение запорную (перепускную) арматуру на распределительной коробке и на трубопроводах (баллонах), относящихся к системе механизма;
• провернуть механизм (если требуется по инструкции) вручную или спецприспособлением, чтобы убедиться в отсутствии заеданий в деталях движения;
• подать питание на приборы аварийно — предупредительной сигнализации и защиты;
• убедиться в отсутствии помех к пуску приводного двигателя (или привести его в рабочее состояние, если таковым является дизель);
• произвести пуск и возможно плавно поставить механизм под нагрузку (если приводным двигателем является дизель, нагрузку следует подавать после его прогрева на холостом ходу до рабочей температуры в соответствии с требованиями инструкции по технической эксплуатации).

2.2.3. После пуска механизма вахтенный механик должен, с учетом показаний контрольно — измерительных приборов, убедиться в нормальной работе механизма и установить заданный режим. При необходимости устранить неисправность — остановить механизм.

2.2.4. В случае подготовки к пуску и испытаниям механизма, прошедшего заводской ремонт, все работы должны проводиться при непосредственном участии механика, в чье заведование входит механизм.

2.3 Обслуживание механизма во время действия

2.3.1 Во время действия механизма под нагрузкой вахтенный механик обязан:

• периодически контролировать показания контрольно — измерительных приборов;
• следить за поступлением смазки к подшипникам; трущиеся поверхности деталей, не оборудованные централизованной смазкой, периодически смазывать вручную;
• следить за поступлением воды в узлы насосов с текстолитовыми и резиновыми подшипниками; следствием недостаточной смазки маслом или водой является, в частности, нагревание вала, подшипников и сальников;
• следить за температурой деталей механизма и, в случае повышения ее до предельно допустимой, принять меры усиленной подачи смазки и охлаждения или снижения нагрузки, вплоть до остановки механизма во избежание его поломки.

2.3.2. Если перегрев узлов движения, подшипников и сальников, а также появление стуков и вибраций не может быть устранено изменением режима работы механизма, его необходимо остановить и доложить о неполадках старшему механику. При этом, при возможности, необходимо включить в работу резервный механизм.

2.3.3. Если неисправность требует остановки такого механизма, без функционирования которого потребуется снижение скорости, переход на ручное управление судном или даже остановка главного двигателя, вахтенный механик должен немедленно доложить об этом на мостик и главному (старшему) механику.

2.3.4. В чрезвычайной ситуации, когда остановка главного двигателя или вспомогательного механизма ставит под угрозу безопасность самого судна, капитан судна может принять решение о продолжении работы механизма в режиме, отличном от допускаемых инструкцией, о чем делаются записи в судовом и машинном журналах.

2.3.5 Во время работы механизма, во избежание несчастных случаев, обслуживающему персоналу запрещается:

• обтирать ветошью детали движения;
• поджимать сальники штоков и валов;
• замерять зазоры и выбирать слабину в узлах, находящихся в движении;
• смазывать детали и узлы в труднодоступных местах;
• перебирать сальники арматуры, находящейся под давлением (пара, масла, воды, топлива, воздуха).

2.4 Остановка механизма

2.4.1. Порядок остановки механизма зависит от его типа и определяется инструкцией (руководством) завода — изготовителя или аналогичным документом, разработанным инженерно — технической службой (механико — судовой службой) судовладельца.

2.4.2 После остановки механизма следует:

• выполнить наружный осмотр и опробовать степень нагрева его ответственных узлов; удостовериться в исправности путем частичного вскрытия в местах, вызывающих подозрение в их состоянии;
• принять меры к немедленному устранению неисправности;
• устранить неполадки в узлах, регулировка или подтяжка которых в период действия механизма запрещены.

Примечание. В разделах 4 - 15 настоящих Правил в развитие общих требований второго раздела приведены конкретизированные правила технического обслуживания основных вспомогательных механизмов и судовых устройств с электрическим или электрогидравлическим приводом.

3. Техническое обслуживание механизмов

3.1 Общие указания

3.1.1. На электроприводные вспомогательные механизмы главный (старший) механик составляет и представляет на утверждение в установленном порядке календарный график технического обслуживания (ТО) механизмов.

3.1.2. Главный (старший) механик судна контролирует выполнение графика ТО вспомогательных механизмов. С его разрешения, по производственным обстоятельствам, срок ТО по отдельным механизмам может быть перенесен на более поздний или ранний срок по сравнению с графиком.

3.2 Периодичность проведения ТО

3.2.1. Периодичность проведения ТО, а также объем (номенклатура) подлежащих выполнению осмотров (ревизий) узлов путем частичной или полной их разборки регламентируются заводскими инструкциями (руководствами).

3.2.2. Наиболее практичной мерой контроля технического состояния вспомогательных механизмов является система технических обслуживаний (ТО), которые должны выполняться через установленные заводом — изготовителем выработанные механизмом моточасы (ресурс), например, через 100, 250, 500 и т.д. часов.

3.2.3. На основании опыта эксплуатации и с учетом интенсивности выработки механизмом ресурса инженерно — технические службы судовладельца (механико — судовая служба, группа технического надзора) могут разработать и ввести в действие технически обоснованные нормативы ТО (объемы и периодичность), не противоречащие требованиям органов надзора в части надежности и безопасности эксплуатации судовых технических средств.

3.2.4 Целями периодических планово — предупредительных осмотров являются:

• предупреждение преждевременного износа деталей, могущего повлечь за собой поломку или аварию;
• выявление неисправностей, дефектов и их устранение для поддержания механизма в постоянной готовности к включению в работу;
• проверка контрольно — измерительных приборов, предохранительных устройств, приборов системы автоматики, аварийно — предупредительной сигнализации и защиты, а также приведение их в исправное состояние;
• накопление материалов, характеризующих интенсивность износов и надежность отдельных узлов и служащих объективным показателем потребности в ремонтных работах в предстоящем межрейсовом техническом обслуживании (МРТО) или заводском ремонте.

3.2.5. Во время нахождения судна в рейсе (на промысле) вскрытие и ревизия вспомогательных механизмов, работа которых связана с безопасностью судна, могут быть произведены только с разрешения капитана по докладу главного (старшего) механика.

3.2.6. Во время стоянки судна в порту выполнение планово — предупредительных осмотров производится по указанию главного (старшего) механика. При этом вывод из эксплуатации механизмов, обеспечивающих производственные портовые операции и безопасность стоянки судна, должен быть согласован с капитаном судна.

3.3 Ведение технической документации

3.3.1. Результаты осмотра и работы по техническому обслуживанию, выполненные по графику ТО механизма, должны быть вписаны в журнал технического состояния, а именно: перечень замененных деталей; зазоры, установленные при монтаже новых деталей; фактические зазоры в узлах движения, подвергавшихся ревизии и перетяжке, и другие.

3.3.2. При выполнении ремонта судоремонтным предприятием сведения о замененных деталях и результатах стендовых испытаний после ремонта вносятся в формуляр механизма отделом технического контроля предприятия.

3.4 Общие требования по разборке (сборке) механизмов

3.4.1. Разборка и сборка вспомогательного механизма должна производиться в соответствии с инструкцией завода — изготовителя, техническими условиями или руководством по ремонту.

3.4.2. Перед разборкой (сборкой) должны быть проведены подготовительные мероприятия, способствующие качественному выполнению ремонтных операций: проверить наличие инструмента и приспособлений, прокладочных материалов, крепежа, бирок, тары для транспортировки деталей, стеллажей и прочих материалов; перед разборкой систем (трубопроводов) забортные клапаны (клинкеты) должны быть закрыты, а отверстия (фланцы) труб, идущих за борт, следует заглушить деревянными пробками или металлическими фланцевыми заглушками.

3.4.3. Каждый вспомогательный механизм нужно вскрывать и закрывать в присутствии механика, за которым он закреплен; перед закрытием механик должен осмотреть внутренние полости, убедиться в исправном состоянии деталей, правильности сборки узлов и отсутствии посторонних предметов в полостях механизма; если обстоятельства потребовали перерыва в процессе закрытия механизма, то перед возобновлением сборки необходимо вновь произвести контрольный осмотр, а затем закрыть механизм.

3.4.4. При разборке и сборке необходимо применять исправные предназначенные для этой цели инструменты и приспособления; употребление несоответствующего или изношенного инструмента запрещается; во время ремонтных работ должны быть приняты меры предосторожности, исключающие возможность причинения травм личному составу.

3.4.5. Последовательность разборки механизма и методы выполнения конкретных операций (технология) изложены в инструкции завода — изготовителя. При разборке необходимо учитывать также приемы, выработанные практикой:

• установочные и контрольные болты подлежат демонтажу раньше крепежных;
• гайки и шайбы после разборки установить («наживить») на свои места или нанизать на проволоку и прикрепить к ней бирку с обозначением узла;
• если узел не поддается разборке, необходимо выяснить причину этого и устранить ее, но не применять чрезмерные усилия (с помощью «рычагов») или удары;
• при разборке деталей, сопряженных неподвижными посадками, применять специальные съемники, и только в отдельных случаях можно применить свинцовые, медные или деревянные выколотки;
• медные прокладки, годные для дальнейшего использования, следует подвергнуть отжигу; имеющиеся на них повреждения не подлежат восстановлению пайкой.

3.4.6. Демонтированные с механизма узлы и детали следует вымыть, насухо вытереть, тщательно осмотреть, при необходимости обмерить; годные детали смазать; для предохранения от забоин поверхностей трения детали должны укладываться на картон (фанеру, доски).

3.5 Осмотр деталей и узлов механизмов

3.5.1 При осмотре деталей насосов необходимо:

• выявить возможные дефекты рабочих шеек валов в районе уплотнений и подшипников скольжения;
• то же для валов на подшипниках качения; состояние самих подшипников, их посадку на валу и в корпусе насоса;
• у поршневых насосов определить путем обмеров: износ канавок («кепов») поршня и поршневых колец по высоте; наличие продольных рисок на поршне и зеркале цилиндра; величину зазора в узле поршень — палец;
• осмотреть подшипники скольжения для выявления: рисок и задиров, трещин, отставания и выкрашивания антифрикционного металла; определить масляный зазор, если вкладыши не имеют дефектов;
• у центробежных насосов проверить состояние поверхностей и входных кромок лопаток рабочих колес;
• у вихревых насосов обратить внимание на величину бокового зазора между роторами и секциями;
• в шестеренных насосах замерить зазоры в подшипниках и шестернях, а также между шестернями и корпусом;
• при разборке винтовых насосов — замаркировать взаимное положение винтов относительно друг друга и корпуса, что необходимо для правильной последующей сборки;
• при разборке и сборке поршневого компрессора обратить внимание: на величину камеры сжатия, состояние впускных и нагнетательных клапанов, резиновых уплотнительных колец;
• при осмотре червячной пары (например, у сепаратора) проверить состояние зубьев шестерни и поверхности червяка; замерить свободный ход червяка;
• при осмотре подшипников качения обратить внимание на наличие питинга на дорожках качения, выкрашиваний, коррозии вследствие попадания воды и прочие дефекты;
• при осмотре струйных насосов обратить внимание на состояние сопел, отложения накипи и соосность рабочих конусов;
• при дефектации цепной передачи следует определить: величину вытяжки цепи; величину износа роликов и втулок; износ зубьев звездочек цепного привода.

3.6 Сборка механизмов

3.6.1. Сборку механизмов необходимо производить в соответствии с требованиями инструкции его завода — изготовителя и хорошей практики:

• не допускать к установке детали с неровностями и забоинами на рабочих (или сопрягаемых) плоскостях;
• обращать внимание на бирки, марки и риски, нанесенные при разборке (или при заводской сборке) и определяющие правильное взаимное положение деталей;
• правильно определить места установки контрольных и установочных штифтов (болтов);
• установить новые стандартные шплинты требуемого размера взамен снятых при разборке;
• удостовериться, что поставленные для монтажа новые детали имеют сертификат и (или) клейма ОТК или Регистра, если это требуется по техническим условиям;
• трубопроводы и арматуру, присоединяемые к системам механизма, тщательно очистить и продуть сжатым воздухом до их монтажа.

3.6.2 При всех видах технического обслуживания вспомогательных механизмов обязательной замене подлежат:

• прокладки паронитовые между корпусом и патрубками, прокладки под пробки и штуцеры;
• прокладки из прессшпана под крышки подшипников качения;
• кольца уплотнительные войлочные;
• набивка мягкая сальниковая;
• детали, имеющие дефекты, возникшие по причине нарушения правил эксплуатации, или износ которых достиг предельных норм.

3.6.3 При заводских (плановых) ремонтах подлежат замене:

• резино — технические изделия: кольца уплотняющие, прокладки, манжеты, резиновые вкладыши, сальники;
• подшипники скольжения с резиновой облицовкой, вкладыши из древесно — слоистого пластика (ДСП);
• подшипники качения, колеса рабочие;
• детали групп движения — по итогам дефектации.

3.7 Техническое обслуживание подшипников

3.7.1 Основными операциями по техническому обслуживанию опорных подшипников скольжения являются:

• периодический осмотр поверхностей на предмет отсутствия дефектов, препятствующих их безопасной эксплуатации (задиры, отставание антифрикционного слоя, его оплавление; нарушение прилегания вкладыша к постели, предельный зазор масляный);
• проверка чистоты маслоподводящих каналов, запрессовка консистентной смазки до выхода излишков у открытых подшипников через их торцы.

3.7.2 Подшипники качения могут иметь следующие дефекты:

• питинг и даже выкрашивания на дорожках качения;
• коррозионные покрытия деталей из-за работы в обводненной смазке;
• образование граней на роликах вследствие их трения между собой;
• повышенный радиальный и осевой разбег обойм подшипника; повреждения шариков (роликов);
• повреждения сепараторов.

При обнаружении дефектов необходимо подшипник заменить, приняв при этом меры для устранения причины, вызвавшей его выход из строя.

При обслуживании узлов подшипников качения следует руководствоваться следующими основными правилами:

• перед сменой смазки узел подшипника должен быть тщательно очищен;
• пластичная смазка закладывается в количестве, чтобы часть внутреннего объема подшипника оставалась свободной, как это требуется по инструкции;
• периодичность пополнения смазки и срок ее полной замены зависят от условий работы подшипникового узла и регламентируются инструкцией для каждого конкретного механизма.

3.8 Масла и смазки для вспомогательных механизмов

3.8.1. В гарантийный период эксплуатации судна для смазывания вспомогательных механизмов необходимо применять смазочные материалы, рекомендованные заводами — изготовителями механизмов (оборудования).

3.8.2. По истечении гарантийного периода эксплуатации судна судовладелец на основании опыта эксплуатации и рекомендаций теплотехнической лаборатории (или другой компетентной организации) может внести в карту смазки механизма изменения в части применения сортов масел или пластических смазок.

(В Приложении 1 (справочном) приведены сорта масел и смазок, наиболее часто применяемые для смазывания вспомогательных механизмов.)

3.8.3. Запрещается принимать на судно смазочные материалы, на которые поставщик не представил сертификаты качества.

Контроль за приемкой смазочных материалов и оформлением документации возлагается на главного (старшего) механика судна.

3.8.4. Консистентные (пластичные) смазки должны храниться в заводской таре, которая имеет плотно закрываемые крышки, предохраняющие содержимое от засорения твердыми частицами.

3.8.5. Смену масла в картере механизма и в корпусе редуктора производить с периодичностью, установленной нормативным документом, и на основании анализа его качества (степень окисления, обводненность, содержание механических примесей и другие характеристики).

Примечание. К разделу 3 «Техническое обслуживание механизмов» разработаны следующие справочные Приложения:

1. Марки масел и смазок для подшипников и узлов движения вспомогательных механизмов.

2. Нормы зазоров (установочные и предельно допустимые) в основных узлах насосов.

3. Прокладочные материалы для уплотнения плоских фланцев насосов.

4. Условия применения мягких сальниковых набивок для судовых насосов.

4. Поршневые воздушные компрессоры

4.1 Подготовка к действию и пуск

4.1.1. Перед каждым пуском произвести наружный осмотр на предмет отсутствия видимых дефектов узлов и деталей, в частности: масляного и охлаждающего насосов, воздушных фильтров, муфты привода, клапанов предохранительных, приборов контроля и сигнализации.

4.1.2. Убедиться, что масло в картере находится на рабочем уровне (по щупу или в смотровом стекле). Отрегулировать подачу смазки цилиндров.

4.1.3. Открыть вентили продувания водомаслоотделителей ступеней сжатия воздуха. Включить разгрузочное устройство (если оно имеется) для снятия компрессии и облегчения проворачивания вала вручную.

4.1.4. Провернуть вручную вал компрессора для проверки свободного движения поршней; при этом произойдет заполнение полостей масляного насоса и подводящих каналов маслом.

При лубрикаторной смазке — провернуть валик лубрикатора на столько оборотов, чтобы масло появилось в точках его подвода.

4.1.5 Открыть клапан охлаждающей воды и убедиться в ее поступлении.

4.1.6. Открыть воздушный клапан на трубопроводе сжатого воздуха и запорный клапан воздухохранителя (баллона).

4.1.7 Открыть спускные клапаны промежуточных холодильников.

4.1.8. Проверить открытие клапанов на манометрах и приборах защитной автоматики.

В автоматизированном компрессоре — проверить средства автоматизации.

4.1.9. Включить электродвигатель компрессора при закрытом клапане на всасывающем трубопроводе, чтобы в течение 2 — 3 минут компрессор работал без нагрузки (вхолостую) при открытых клапанах продувания для удаления возможных скоплений влаги и водомасляной эмульсии из цилиндров.

4.1.10. Пуск компрессора возможен при открытом клапане на всасывающем трубопроводе, но при этом обязательно должны быть открыты клапаны продувания, чтобы обеспечить режим работы вхолостую, как это установлено пунктом 4.1.9.

4.1.11. Во время работы компрессора вхолостую убедиться в поступлении масла и охлаждающей воды, затем закрыть продувочные (спускные) клапаны и открыть клапан на всасывании.

4.1.12. Не рекомендуется запускать компрессор при температуре воздуха в машинном отделении ниже +8 град. C; в этом случае необходимо подогреть масло до 40 — 50 град. C и залить его в картер, а зарубашечное пространство заполнить горячей водой.

4.1.13. Для смазки цилиндров компрессора надо применять только специальное компрессорное масло, рекомендованное заводом — изготовителем компрессора (или его заменитель, установленный отраслевым нормативным документом).

4.2 Обслуживание компрессора во время действия

4.2.1. Во время работы компрессора подлежат контролю: температура охлаждающей воды, температура и давление смазочного масла и сжатого воздуха. Указанные параметры рекомендуются инструкцией завода — изготовителя, а при отсутствии таковой необходимо руководствоваться следующими практическими нормами:

• разность температур охлаждающей воды на входе и выходе должна быть в пределах 20 — 30 град. C;
• давление масла после насоса должно быть не ниже 0,15 МПа (1,5 кгс/кв. см);
• температура масла не должна превышать 60 град. C;
• температура сжатого воздуха после холодильников не должна быть более 60 град. C, в некоторых пределах она может быть регулируемая за счет изменения подачи охлаждающей воды.

4.2.2 Кроме соблюдения указанных требований необходимо:

• контролировать уровень масла в картере;
• периодически (ежечасно) открывать продувочные вентили водомаслоохладителей ступеней компрессора (в тропиках — через 30 мин.);
• следить за исправностью и чистотой воздушных фильтров;
• проверять состояние холодильников;
• следить за состоянием капельных масленок и лубрикаторов;
• следить за давлением непосредственно в воздушном баллоне;
• не допускать, чтобы давление воздуха превышало значения, отмеченные красной чертой на шкале манометра какой-либо ступени сжатия воздуха.

4.2.3. Особое указание. Чрезмерная смазка цилиндров, недостаточное охлаждение и несвоевременное продувание могут привести к скоплению и взрыву смеси паров масла и воздуха в цилиндре компрессора, холодильнике или трубопроводе!

4.3 Остановка компрессора

4.3.1 Перед остановкой компрессора необходимо:

• перевести компрессор на холостой ход путем открытия продувочного вентиля последней ступени сжатия воздуха;
• закрыть вентиль на воздушной магистрали после компрессора;
• провести продувку всех ступеней сжатия и водомаслоотделителя для удаления влаги из цилиндров;
• выключить электродвигатель;
• закрыть запорную арматуру на воздухопроводах и разгрузить их от давления;
• закрыть клапаны системы охлаждения.

4.3.2 После остановки компрессора на короткий срок необходимо выполнить операции по уходу:

• устранить недостатки, выявленные в процессе работы компрессора (подтекание масла, неплотности в штуцерных и фланцевых соединениях);
• очистить фильтры; пополнить смазку;
• другие операции, необходимые для полной готовности компрессора к очередному пуску.

4.3.3. Планово — предупредительные осмотры проводятся как мера поддержания компрессора в рабочем состоянии путем периодических частичных или полных разборок (ревизий) узлов и смены быстроизнашиваемых деталей.

4.4 Технические обслуживания компрессора

4.4.1. Периодичность технических обслуживаний (ТО) устанавливается в часах работы компрессора на период до срока планового ремонта. В зависимости от интенсивности эксплуатации компрессора (выработки ресурса) число ТО на планируемый период может быть различным.

4.4.2 При отсутствии указаний завода — строителя о сроках проведения ТО их следует выполнить:

а) ТО-1 по истечении трех месяцев эксплуатации, при котором надлежит проверить состояние:

• смазочных устройств и системы охлаждения;
• предохранительных клапанов;
• арматуры и контрольно — измерительных приборов;
• крепление к фундаментной раме;
• состояние приводного электродвигателя и его пускового устройства;

б) ТО-2 по истечении шести месяцев эксплуатации:

• вскрытие и осмотр цилиндров;
• проверка зазоров между поршнем и втулкой цилиндра;
• проверка зазоров в рамовых и мотылевых подшипниках скольжения;

в) ТО-3 по истечении одного года эксплуатации:

• провести полную разборку;
• детали тщательно очистить, промыть, осмотреть;
• выбраковать детали, имеющие предельные износы;
• составить ведомость на ремонт;
• записать необходимые сведения в журнал технического состояния.

4.4.3. Если компрессор выработал ресурс, после которого требуется заводской ремонт, вместе с ремонтной ведомостью ремонтному предприятию передается формуляр компрессора для внесения в него сведений о выполненном ремонте и результатах стендовых испытаний.

4.4.4. Если компрессор выводится из эксплуатации в связи с постановкой судна на ремонт в зимний период, необходимо спустить воду из блока, насоса и трубопроводов системы водяного охлаждения, а также продуть их сжатым воздухом во избежание размораживания.

4.5 Основные признаки неисправности компрессора. Типичные причины

4.5.1 Снижение производительности компрессора. Причины:

• поломка пластин или пружин клапанов;
• загрязнение сетки или фильтра на всасывающем трубопроводе; уменьшение числа оборотов;
• ослабление стяжной гайки на всасывающем клапане;
• пробита прокладка уплотнения под клапанной коробкой или в трубопроводе;
• загрязнение или изгиб стягивающего болта, вследствие чего пластинка клапана неплотно садится в седло;
• неплотная посадка клапана (всасывающего или нагнетательного), вследствие чего он пропускает воздух;
• установлены слишком тугие пружины на всасывающем клапане, что препятствует его полному открытию;
• износ поверхностей соприкосновения седла клапана с пластиной;
• коробление пластин клапанов;
• попадание посторонних твердых частиц между пластиной и седлом;
• износ деталей цилиндро — поршневой группы;
• увеличилось «вредное» пространство.

Меры по устранению неисправностей: разборка, ревизия, притирка или замена изношенных деталей, сборка.

4.5.2 Повышенный нагрев движущихся частей компрессора. Причины:

• некачественная сборка деталей движения;
• применение масла несоответствующей марки;
• недостаточная смазка;
• недостаточное охлаждение.

4.5.3 Стуки в цилиндре. Причины:

• износ направляющей части поршня;
• заедание поршня и поршневых колец;
• износ цилиндровой втулки и поршневых колец;
• недостаточная высота камеры сжатия.

4.5.4 Стуки в клапанах. Причины:

• поломка клапана;
• ослабление или поломка пружины клапана;
• касание головки поршня о корпус клапана вследствие просадки последнего.

4.5.5 Стуки в подшипниках компрессора. Причины:

• износ шеек коленчатого вала;
• износ подшипников;
• ослабление крепления подшипников.

4.5.6. Увеличение давления в какой-либо ступени сжатия — это следствие пропуска воздуха во всасывающем клапане последующей ступени или в нагнетательном клапане той же ступени.

4.5.7 Падение давления в маслопроводе. Причины:

• загрязнен маслофильтр;
• разрегулирован перепускной клапан;
• изношены детали маслонасоса.

4.5.8 Повышенная вибрация компрессора. Причины:

• нарушена центровка агрегата;
• износ упругих элементов соединительной муфты.

4.6 Компрессорные масла

а) Компрессорное 12 по ГОСТ 1861-73 — для воздушных компрессоров с рабочим давлением до 0,8 МПа (8 кгс/кв. см);

б) Компрессорное 19 по ГОСТ 1861-73 — для многоступенчатых воздушных компрессоров высокого давления;

в) Компрессорное КС-19 по ГОСТ 9243-75 — равноценный заменитель компрессорного 19.

5. Насосы. Общие положения

5.1 Конструктивные типы насосов

В разделах 6 - 11 Правил общие требования по технической эксплуатации электроприводных агрегатов, отвечающих требованиям эксплуатации в судовых условиях, разработаны для следующих конструктивных типов насосов и обслуживаемых ими судовых систем:

а) поршневые насосы:

• тип ЭНП — привод через редуктор шестеренчатый (назначение: перекачка морской воды и нефтепродуктов при температуре до 100 град. C);
• тип ТП — привод через редуктор червячный, двойного действия, двухцилиндровый (назначение: перекачка пресной и соленой воды с температурой менее 30 град. C);

б) центробежные насосы:

• тип НЦВ — вертикальный, несамовсасывающий (назначение: обслуживание пожарной, охлаждающей, осушительной или балластной систем);
• тип НЦВС — то же, самовсасывающий;
• тип ЭНЦ — вертикальный с двухсторонним всасыванием (назначение: обслуживание охлаждающей, рассольной или конденсатной систем);
• тип ЭПжН — вертикальный, двухступенчатый (назначение: обслуживание пожарной системы);

в) вихревые насосы:

• типы В, ВО, ВС — одно- и многоступенчатые (назначение: обслуживание охлаждающей или питательной систем);

г) центробежно — вихревые насосы:

• тип ЭСН — горизонтальный, самовсасывающий, двухступенчатый (назначение: обслуживание систем санитарной и котловой воды);

д) винтовые насосы:

• тип ЭМН — вертикальный, трехвинтовой, масляный (назначение: обслуживание системы смазки и системы масляного охлаждения поршней дизелей);

е) шестеренчатые (роторно — зубчатые) насосы:

• тип РЗ — двух- и трехшестеренчатые (назначение: перекачка дизтоплива, масла, мазута);

ж) водокольцевые (роторно — пластинчатые) вакуум — насосы:

• тип РП — (назначение: обслуживание вакуумных испарителей).

Примечание. Обслуживание насосов гидравлических систем (радиально — поршневых, аксиально — поршневых) судовых устройств изложено в разделе 14 «Рулевые машины».

5.2 Общие указания по обслуживанию насосов

5.2.1. При подготовке насоса к пуску и его обслуживанию во время действия, наряду с указаниями, приведенными в данном разделе применительно к основным приведенным в п. 5.1 конструктивным типам насосов, следует руководствоваться также указаниями раздела 2 Правил.

5.2.2. Перед пуском насоса при операциях по приемке, балластировке, перекачке жидкости необходимо убедиться, что соответствующие емкости подготовлены к этим действиям; после этого открыть соответствующие клапаны на распределительной коробке, на всасывающем и нагнетательном трубопроводах; проверить работу перепускного (предохранительного) клапана на нагнетательной полости насоса.

5.2.3. Для плавного пуска насоса, при наличии перепускного клапана, следует применить перепуск жидкости (частичный) во всасывающую полость; по мере стабилизации рабочего режима агрегата перепуск перекрыть.

5.2.4 Во время действия насоса необходимо:

• следить за работой как насоса, так и его привода;
• по показаниям контрольно — измерительных приборов поддерживать (изменять) режим работы;
• производительность и напор регулировать, если это предусмотрено конструктивно, изменением частоты вращения;
• у поршневых насосов регулировать производительность (напор) только дросселированием на всасывании (так как прикрытие нагнетательного клапана вызовет гидравлический удар);
• у центробежных насосов регулировать производительность (напор) дросселированием или на всасывании, или на нагнетании;
• у винтовых насосов регулировать производительность только путем дросселирования жидкости на нагнетании (так как уменьшение притока жидкости на всасывании может привести к кавитации, вибрации и стукам в насосе).

5.2.5. Для сохранения проектной производительности насоса необходимо своевременно выполнять профилактические ремонты его узлов, содержать в исправности путевую арматуру, своевременно очищать фильтры, приемные сетки, колодцы.

5.2.6 Насос должен быть остановлен немедленно:

• при неисправности приводного двигателя;
• в случае появления вибрации, шумов и стука;
• при резком падении или повышении давления в нагнетательном трубопроводе;
• при недопустимом перегреве какого-либо узла.

5.2.7. Насосы общесудовых систем, включаемые в работу периодически, следует через каждые 3 — 5 суток освидетельствовать наружно и произвести проворачивание (или контрольный пуск). Эту операцию следует включить в график ТО конкретных периодически включаемых в работу агрегатов.

5.2.8. При подготовке судна к ремонту или отстою в осенне — зимний период, во избежание размораживания, должны быть выполнены меры по удалению воды из корпусов насосов и систем трубопроводов. С этой целью на корпусах насосов должны быть открыты спускные пробки, разъединены в самых низких местах отдельные фланцы систем, трубопроводы продуты сжатым воздухом.

6. Поршневые насосы

6.1 Подготовка к действию и пуск

6.1.1 При пуске электроприводного поршневого насоса необходимо:

• проверить уровень масла в баке, состояние маслораспределительной коробки и трубок подвода смазки к подшипникам коленчатого вала и редуктора;
• проверить наличие и подключение штатных контрольно — измерительных приборов;
• проверить в действии предохранительный (перепускной) клапан;
• открыть клапаны на нагнетательном и всасывающем трубопроводах;
• проверить состояние приводного соединения;
• пустить в ход электродвигатель и убедиться в нормальном функционировании агрегата.

6.1.2. Обязательное требование: запрещается пуск поршневого насоса при закрытых клапанах на нагнетательном трубопроводе, так как это станет причиной гидравлического удара и разрушения клапанной коробки, цилиндров или других деталей нагнетательного участка.

6.2 Обслуживание во время действия. Остановка

6.2.1 При обслуживании насоса необходимо:

• следить по приборам за работой насоса и приводного двигателя;
• регулировать производительность путем дросселирования на всасывании или перепуском части жидкости во всасывающую полость;
• контролировать температуру подшипников (нормальная рабочая температура 60 — 70 град. C);
• следить за наличием воздуха в воздушных колпаках на всасывающей и нагнетательной полостях насоса (при недостатке воздуха в нагнетательном колпаке, на что указывает колебание стрелок манометров, необходимо приоткрыть сапун под всасывающими клапанами; избыток воздуха во всасывающем колпаке удалить через воздушный кран);
• остановить насос немедленно при возникновении вибраций, сильных стуков, недопустимого нагрева деталей, резкого повышения (падения) давления, гидравлическом ударе;
• после остановки электродвигателя необходимо закрыть клапаны на всасывании и нагнетании;
• выполнить операции по уходу за агрегатом, обеспечивающие его готовность к очередному пуску;
• если выполнялась операция по балластировке, записать в машинный журнал сведения о количестве балласта и из каких танков (цистерн) он удален (принят); указать время.

6.3 Характерные неисправности поршневого насоса

Основные признаки и причины неисправностей	Способы устранения
1	2
1. Насос не перекачивает жидкость
На всасывающем трубопроводе сильно загрязнены кингстон, фильтры (сетки)	Проверить, очистить
На приемной распределительной коробке оставлен открытым клапан, который является приемным уже осушенной (пустой) цистерны	Закрыть клапан
Уровень жидкости в цистерне (отсеке) ниже уровня приемного отростка
Под всасывающие клапаны насоса попали посторонние тела (ржавчина, обтирка)	Проверить клапана
Клапаны неплотны ввиду поломки пружин	Проверить клапана
Правило: если после пуска насос не обеспечивает всасывание жидкости, его следует остановить, затем проверить состояние приемной части системы вне насоса, как указано выше, и лишь после этого проверить состояние самого насоса
2. Насос не развивает нормальной подачи
Перекрыты или неисправны клапаны на приемном и нагнетательном трубопроводах	Открыть клапаны или перебрать их
Клапаны замаслились, слиплись пластины	Промыть клапаны и их решетки. Заменить пластины
Засорены приемные фильтры и сетки	Очистить сетки и фильтры
Подсос воздуха через неплотности (в сальниках и поршнях)	Устранить неплотности
Неплотности клапанов, поломка пружин, подрыв предохранительного клапана	Притереть клапаны, заменить пружины, отрегулировать предохранительный клапан. Устранить пропуски
Пропуски через уплотнения поршней	Нормализовать темпера-
(поломка колец, неправильная их установка), сальника штока	туру жидкости
Повышенная температура перекачиваемой воды (парообразование под поршнем на всасывании)	Нормализовать температуру жидкости
Пониженная температура подогрева перекачиваемой вязкой жидкости (масла), вследствие чего происходит неполное заполнение цилиндра при всасывании	Нормализовать температуру жидкости
3. Неровный ход, стуки (шумы) при работе насоса
Отрыв жидкости от поршня вследствие ее высокой или низкой температуры; гидравлические удары	Нормализовать температуру жидкости
Избыток воздуха во всасывающем и недостаток в нагнетательном воздушных колпаках	Отрегулировать количество воздуха в воздушных колпаках
Износ уплотнений поршней и сальников; подсосы воздуха	Заменить уплотнения и сальники
Металлический стук при смене хода поршня по причине ослабления его крепления на штоке	Устранить слабину
Резкий стук при посадке клапанов ввиду неисправности пружин	Заменить пружины
Стук в приводном механизме (редукторе шестеренчатом или червячном) вследствие износов подшипников шатунов, крейцкопфных цапф и др. узлов	Разобрать привод, заменить изношенные детали
4. Двигатель насоса перегружен
Перекачиваемая жидкость имеет повышенную вязкость вследствие недостаточного ее подогрева	Улучшить подогрев
В процессе технического обслуживания	Устранить заедания
(ремонта) были чрезмерно затянуты сальники штоков
В подшипниках привода установлены недостаточные зазоры	Увеличить зазоры

7. Центробежные насосы

7.1 Подготовка к действию. Осмотр

7.1.1 При подготовке насоса к действию необходимо выполнить следующие операции по осмотру:

• осмотреть агрегат (насос и его привод) снаружи и убедиться, что его узлы (детали), контрольно — измерительные приборы и пускорегулирующая электроаппаратура находятся в рабочем состоянии;
• ротор насоса (лопастное колесо) провернуть за муфту руками, чтобы убедиться в его свободном вращении (без излишнего трения в уплотнениях);
• проверить состояние смазочных устройств (колпачковые масленки должны быть заполнены смазкой; перед запуском следует подать весьма незначительное количество смазки в шарикоподшипники; не требуется набивать корпус шарикоподшипников полностью — они работают нормально в том случае, когда корпус заполнен смазкой приблизительно на 3/4 своего объема; при излишней набивке смазкой корпус будет перегреваться из-за увеличения трения в узле);
• слегка и равномерно подтянуть сальники;
• клинкеты и клапаны, относящиеся к системе, которую обслуживает насос, поставить в рабочее положение;
• закрыть (обязательно!) напорную задвижку насоса и краник мановакуумметра;
• открыть всасывающую задвижку и краник (пробку) в верхней части спирали для выпуска из камеры насоса воздуха.

7.2 Залив насоса водой. Пуск

7.2.1. Перед пуском насос обязательно должен быть залит водой, а также и всасывающий трубопровод. Залив продолжать до выхода воды из отверстия для выпуска воздуха из камеры.

7.2.2 Последующими операциями по подготовке насоса к пуску являются:

• провернуть за муфту ротор насоса несколько раз руками, чтобы предварительно «смазать» водой резиновый подшипник (например, у насоса типа ЭПжН);
• открыть краники на трубках подвода воды в системе гидравлического затвора к сальникам (если такая система имеется; насосы типа «К» имеют внутренний канал подвода жидкости к гидравлическому затвору сальника).

Примечание. Судовые насосы, расположенные в машинном отделении ниже ватерлинии, заливаются забортной водой через открытый клапан (клинкет) на всасывающем трубопроводе при открытом воздушном кране. Пуск насоса производится после проверки наличия воды в насосе! Для сохранения воды в корпусе насоса после его остановки, в некоторых типах насосов это обеспечено за счет формы отливной камеры или установкой невозвратного клапана на всасывающем патрубке.

7.2.3. Включить электродвигатель насоса пусковым устройством при закрытой напорной задвижке и открытой всасывающей задвижке; открыть краник мановакуумметра.

7.2.4 По приборам контроля убедиться, что:

• на всасывании имеется разряжение (по вакуумметру);
• на нагнетании имеется напор (по манометру);
• электродвигатель развил полные обороты.

7.2.5. После достижения полных оборотов необходимо плавно приоткрывать регулирующую задвижку (напорную) и ввести агрегат в рабочий режим, контролируя нагрузку по амперметру.

7.2.6. Запрещается работа агрегата при закрытой задвижке свыше 5 мин., так как при этом вода в корпусе насоса может нагреться до 80 град. C, вследствие чего может последовать заклинивание движущихся частей.

7.2.7 Особые указания:

1. центробежные насосы перед пуском обязательно должны быть залиты водой во избежание выхода из строя резиновых подшипников, установленных в отдельных типах агрегатов;

2. центробежные насосы запускаются при обязательно закрытой регулирующей задвижке (клапане) на нагнетательной полости! Несоблюдение этого правила приведет к резкому увеличению производительности насоса в момент его пуска (по причине отсутствия сопротивления в нагнетательном трубопроводе) и перегрузке электродвигателя, что может привести к аварии;

3. центробежные насосы могут запускаться при открытой регулирующей задвижке (клапане) на нагнетательной полости:

• если напорная магистраль может быть заполнена жидкостью непосредственно перед пуском насоса;
• если конструкция насоса обеспечивает необходимое противодавление в напорной полости за счет установки диафрагмы или подпружиненного клапана, о чем указано в заводской инструкции.

7.3 Обслуживание во время действия

7.3.1 Во время действия насоса необходимо:

• следить за показаниями приборов контроля (стрелки приборов при исправном состоянии насоса и трубопроводов имеют небольшие плавные колебания без бросков; значительные колебания стрелки манометра указывают на наличие в насосе воздуха; броски в показаниях амперметра при спокойных показаниях остальных приборов свидетельствуют о неполадках внутри насоса — заедание в подшипниках, в уплотнениях колес, сальниках);
• следить за состоянием смазки подшипников и их температурой (нагрев не должен превышать 70 град. C);
• следить за состоянием сальников (их нагрев не должен превышать 60 град. C) и поступлением жидкости к гидравлическим затворам (если они имеются); при исправном состоянии сальники должны пропускать непрерывно отдельные капли воды;
• периодически выпускать воздух из корпуса насоса, открывая воздушный краник;
• при продолжительной работе насоса необходимо периодически подавать смазку в шарикоподшипники.

7.3.2. Регулирование производительности. Регулирование производительности насоса осуществляется напорной задвижкой (величиной ее открытия). Увеличение производительности сопровождается уменьшением напора и, как правило, увеличением потребляемой мощности, уменьшение производительности — увеличением напора и уменьшением потребляемой мощности.

7.3.3. Запрещается во время работы насоса выполнять операции по техническому обслуживанию, которые могут привести к несчастному случаю (см. п. 2.3.5 Правил).

7.4 Остановка

7.4.1 Для остановки насоса необходимо:

• выключить приводной электродвигатель;
• закрыть: регулирующую задвижку на нагнетательном трубопроводе, краны на приборах давления, краники на трубках гидравлических затворов;
• в последнюю очередь закрыть задвижку на всасывающем трубопроводе.

7.4.2. Если агрегат требует остановки ввиду неполадок, следует руководствоваться положениями, изложенными в пунктах 2.3.1 - 2.3.4 Правил.

7.5 Обслуживание при остановке

7.5.1 При кратковременной остановке необходимо:

• устранить неполадки, обнаруженные в процессе эксплуатации;
• подтянуть крепежные гайки в стыковочных соединениях частей корпуса;
• проверить наличие смазки в подшипниках;
• подтянуть или в случае надобности добавить сальниковую набивку.

7.5.2. Если эксплуатация проходит в зимний период и существует опасность замерзания воды, необходимо спустить ее из насоса, для чего надо открыть всасывающую и напорную задвижки и все спускные пробки.

7.6 Ежегодный осмотр и ремонт

7.6.1. При интенсивной эксплуатации центробежных насосов (4,5 — 6,0 тыс. часов в год) следует предусмотреть ежегодную ревизию следующих узлов агрегата:

• резиновые и текстолитовые узлы подшипников;
• узел уплотнения рабочих колес в двухступенчатых насосах;
• узел сальниковых уплотнений (как правило, требуется смена набивки);
• узел муфты привода (как правило, потребуется смена резиновых пальцев — втулок);
• узел золотника для переключения режима работы насоса с параллельного на режим последовательной подачи воды (в насосах ЭПжН).

7.7 Центробежные насосы с рециркуляцией потока жидкости

7.7.1. Применяются в балластно — осушительной и санитарной системах. Принцип действия: под действием вращающейся крылатки вода и воздух из всасывающей полости вытесняются в напорную камеру, из которой воздух уходит в атмосферу через специальный клапан, а часть воды снова возвращается (рециркулирует) во всасывающую полость, откуда захватывает следующую порцию воздуха. После заполнения приемной и отливной камер водой рециркуляция прекращается и вся вода поступает на отлив.

7.7.2 Порядок включения насоса в работу:

• закрыть регулирующую задвижку;
• залить всасывающую полость насоса водой;
• включить электродвигатель и продолжать залив насоса водой до прекращения выхода воздуха из воздушного клапана;
• регулировать и контролировать работу агрегата, как указано в пунктах 7.2.1 - 7.2.6.

7.8 Характерные неисправности центробежных насосов

Основные признаки и причины неисправностей	Способы устранения
1	2
1. Перегрузка двигателя
Пуск произведен при открытой задвижке на линии нагнетания или отсутствие противодавления в линии (см. «Особые указания» к пункту 7.6 Правил)	Двигатель остановить. Повторный запуск произвести при закрытой задвижке
Большое неуравновешенное осевое давление, осевой сдвиг ротора, неправильная работа разгрузочного диска	Обеспечить отвод воды из камеры разгрузки в приемный патрубок насоса. Устранить перекос деталей, отрегулировать осевые зазоры
Загрязнение проточной части насоса; чрезмерная затяжка сальника	Прочистить проточную часть; ослабить затяжку сальника
Вязкая жидкость недостаточно подогрета	Улучшить подогрев
Неправильная центровка ротора: заедание его о корпус, заедание уплотнительных колец	Отцентровать ротор. Пришабрить уплотнительные кольца
Механические повреждения (шеек вала и др.)	Провести ревизию насоса, устранить механические повреждения
2. Насос после пуска не подает жидкость
При подготовке насоса его полость недостаточно заполнена (залита) жидкостью. Приемный невозвратный клапан неплотен	Устранить неплотность клапана, повторно залить корпус жидкостью
Имеются неплотности во всасывающем трубопроводе и (или) сальниках (вакуумметр не показывает разрежения на всасывании)	Устранить неплотности
На распределительной клапанной коробке ошибочно оставлен открытым приемный клапан пустого отсека (цистерны), через который подсасывается воздух	Проверить положение клапанов на коробке
Недостаточно жидкости в камере подсасывающего устройства	Подготовить к работе вакуум — насос
3. Недостаточная подача (напор)
Засорен кингстон или фильтр на приемном трубопроводе	Прочистить кингстон, фильтр
Неплотности в приемном трубопроводе	Устранить неплотности
(через воздушный краник струя выходит в смеси с воздухом)
Загрязнена проточная часть насоса	Разобрать, очистить насос
Изношены лопасти рабочего колеса и направляющего аппарата, уплотнительные кольца и др.	Разобрать насос, заменить изношенные детали
Имеет место кавитационный режим, что приведет к срыву подачи	Изменить режим увеличением подпора
Примечание. При критическом стечении обстоятельств указанные здесь причины приводят к срыву подачи насосом.
4. Вибрация насоса
Неудовлетворительная балансировка ротора, соединительной муфты; их расцентровка, прогиб или проседание вала	Проверить балансировку ротора, вала в центрах станка и его положение на подшипниках
Неправильная сборка соединительной муфты	Проверить посадку и центровку муфты
Имеют место режимы помпажа или кавитации	Уменьшить сопротивление на нагнетании
Наличие «воздушных мешков» в трубопроводе	Устранить неплотности, удалить воздух через воздушные краны
Ослабление фундаментных болтов, нарушено крепление трубопроводов	Подтянуть болты крепления насоса к фундаменту и фланцам труб
5. Гидравлические удары
«Воздушные мешки» в трубопроводе	Устранить причины образования «воздушных мешков» и захвата воздуха
6. Нагревание корпуса насоса
Длительная работа с прикрытой регулирующей задвижкой на нагнетании Высокая температура перекачиваемой жидкости	Не допускать после пуска работу с прикрытой задвижкой свыше 10 мин. Снизить температуру жидкости
7. Нагревание вала и подшипников
Чрезмерно или неравномерно зажаты сальники, затвердела набивка	Ослабить затяжку сальников (до капельного просачивания воды), заменить набивку
Неправильная установка и сборка подшипников	Произвести ревизию подшипников
Изношены вкладыши подшипников	Вкладыши заменить
Неудовлетворительная смазка подшипников по причинам:
а) загрязненное масло; б) низкий уровень в картерах подшипников; в) не вращаются смазочные кольца (при кольцевой смазке); г) неудовлетворительная циркуляция масла (подшипники с принудительной смазкой)	Сменить масло Долить масло Заменить кольца Проверить систему циркуляции масла
8. Нагрев сальников и усиленный износ набивки
Чрезмерно или неравномерно обжата сальниковая набивка	Ослабить затяжку до появления капель воды
Недостаточный зазор между валом и нажимной втулкой	Проверить, установить монтажный зазор
Низкое качество набивки	Установить набивку с соблюдением правил ее уплотнения

8. Вихревые насосы

8.1 Подготовка к действию и пуск

При подготовке к действию необходимо:

• если насос готовится к пуску после монтажа или ремонта, залить в его корпус перекачиваемую жидкость;
• открыть запорные вентили на всасывающем и нагнетательном трубопроводах;
• произвести пуск приводного двигателя;
• после выхода воздуха из корпуса закрыть воздушные краники;
• убедиться по показаниям приборов контроля в нормальной работе агрегата.

Примечание. Первый пуск вихревого насоса без жидкости запрещается даже на короткое время. Последующие пуски не требуют залива жидкости, так как она всегда имеется в корпусе.

8.2 Обслуживание во время действия

При обслуживании во время действия необходимо:

• следить за работой насоса по приборам;
• регулировать производительность открытием клапана на нагнетательном трубопроводе или перепуском части подаваемой жидкости через клапан на отводной магистрали;
• остановку насоса производить выключением электродвигателя, затем закрывают всасывающий и нагнетательный клапаны.

Примечание. На судах рыбной промышленности вихревые насосы установлены в качестве:

а) навесных насосов системы охлаждения вспомогательных дизелей;

б) вакуум — насосов в водоопреснительных установках;

в) питательных насосов вспомогательных паровых котлов (многоступенчатые).

8.3 Центробежно — вихревые насосы

Центробежно — вихревые насосы являются комбинацией названных типов насосов. К этой конструктивной группе относятся насосы типа ЭСН (электрический самовсасывающий насос). Применяются в судовых системах (мытьевой, питьевой воды) в автоматизированном режиме.

При их обслуживании применимы требования разделов 7 и 8 настоящих Правил.

Примечание. Наиболее часто встречающиеся неисправности вихревых и центробежно — вихревых насосов аналогичны изложенным в разделе 7 «Центробежные насосы».

9. Шестеренчатые насосы

9.1 Подготовка к действию и пуск

Шестеренчатый (роторно — зубчатый) насос требует минимального числа операций по подготовке к действию:

• перед первым пуском (после монтажа или ремонта) насос необходимо заполнить перекачиваемой жидкостью;
• открыть клапаны на напорной и всасывающей магистралях;
• осмотреть приводной электродвигатель и включить его.

9.2 Обслуживание во время действия. Остановка

9.2.1 При обслуживании во время действия необходимо:

• следить за показаниями приборов давления и нагрузкой на приводной электродвигатель;
• следить за плотностью самоподжимного сальника вала привода;
• периодически контролировать нагрев корпуса;
• после остановки закрыть клапаны на всасывании и нагнетании.

9.2.2 Запрещается:

• пуск насоса без залива жидкости (см. п. 9.1);
• пуск насоса при закрытом напорном клапане;
• длительная работа при прикрытом напорном клапане (с целью уменьшения производительности), так как это приведет к перегреву корпуса насоса.

9.3 Основные признаки и типичные причины неисправности шестеренчатого насоса

9.3.1 Насос снизил напор и производительность:

• чрезмерная вязкость жидкости;
• чрезмерный нагрев перекачиваемой жидкости;
• увеличенные зазоры торцевые и радиальные в шестернях насоса (ввиду износа);
• неплотности фланцев приемных труб;
• засорение фильтров на всасывании.

9.3.2 Нагревание корпуса насоса:

• перекачиваемая жидкость имеет температуру большую, чем требуется по техническим условиям;
• шестерни задевают за корпус насоса;
• напорный клапан открыт не полностью.

9.3.3 Вибрация корпуса насоса, стуки:

• ослабли фундаментные болты;
• ослабли болты соединительной муфты;
• вышел из строя подшипник приводного или ведомого вала шестерен насоса.

9.4 Устранение неполадок

9.4.1. Если устранение неполадки не может быть достигнуто за счет изменения режима работы насоса, вахтенный механик должен остановить его, руководствуясь при этом требованиями пунктов 2.3.2, 2.4.2 настоящих Правил.

9.4.2 Меры по устранению причин, вызывающих нарушения в режиме работы шестеренчатого насоса:

а) снижение напора и производительности при перекачке вязких продуктов (масло, мазут флотский Ф-5; Ф-12) происходит как при недостаточном подогреве жидкости в зимних условиях, так и при чрезмерном нагреве. Необходимо отрегулировать подогрев жидкости в подогревателе за счет регулировки количества греющего пара;

б) снижение напора и производительности по причине износов рабочих органов требует разборки насоса и восстановления монтажных зазоров между зубьями шестерен, между торцами шестерен и корпусом, а также в подшипниках ведущего и ведомого валов;

в) нагревание корпуса по причине перегрева жидкости в подогревателе устраняется методом, указанным в пункте «а»; если нагрев произошел по причине того, что напорный клапан не был открыт полностью, его следует открыть; нагрев корпуса в случае задиров шестерен о корпус будет обнаружен по причине появления скрипа;

г) при вибрации корпуса насоса его следует остановить и принять меры по ремонту, замене или включить в работу имеющийся дублирующий насос.

10. Винтовые насосы

10.1 Подготовка к действию и пуск

При подготовке насоса к действию необходимо:

• при первом пуске после монтажа или ремонта обязательно залить насос перекачиваемой жидкостью до нижней кромки всасывающего патрубка; запорные клапаны на всасывающей и напорной линиях открыть;
• в период рабочей эксплуатации подготовка и пуск насоса осуществляется по схеме:

а) открыть клапан на всасывающей трубе;

б) открыть клапан на напорной трубе;

в) приоткрыть перепускной клапан;

г) запустить насос и по достижении двигателем номинальной частоты вращения и рабочего давления закрыть полностью перепускной клапан.

10.2 Ввод в действие резервного насоса

Ввод в действие резервного (дублирующего) насоса осуществляется по схеме:

• при работающем основном насосе подготовить к пуску резервный, как указано выше; произвести пуск и регулировку рабочего давления;
• закрыть напорный клапан основного насоса и выключить его;
• после остановки якоря электродвигателя закрыть всасывающий клапан (в период холостых оборотов жидкость поступит во всасывающую полость насоса).

10.3 Обслуживание во время действия

Во время работы насоса необходимо:

• вести наблюдение за показаниями всех измерительных приборов; значительные колебания стрелки манометра указывают на наличие воздуха;
• вести наблюдение за соединительной муфтой и состоянием сальников;
• принять меры по устранению причин характерных неисправностей в соответствии с требованиями пункта 10.5 настоящих Правил.

10.4 Остановка

10.4.1 Для остановки насоса необходимо:

• остановить электродвигатель;
• закрыть напорный, затем приемный клапаны на трубопроводе.

10.4.2 Немедленная остановка производится в случаях:

• появления стуков и вибрации;
• резкого повышения или падения напора;
• перегрева деталей насоса;
• неисправности приводного двигателя (при этом, при необходимости, вводится в действие резервный насос согласно требований пункта 10.2).

10.4.3 Запрещается:

• запускать насос без жидкости во всасывающем патрубке (см. п. 10.1);
• пуск насоса при закрытом напорном и перепускном клапанах;
• регулировать производительность путем дросселирования на всасывании, так как это вызовет кавитацию и вибрацию;
• перекачивать жидкости, загрязненные механическими примесями.

10.5 Характерные неисправности винтовых насосов и их причины

Неисправности	Причины
А. Неисправности как следствие нарушений правил монтажа
Вибрация насоса. Протечки через уплотнения. Нагрев подшипников	Неправильная установка насоса на фундаменте и центровка с приводным двигателем. Деформация корпуса насоса и перекос винтов от усилий, передаваемых присоединенными трубопроводами
Б. Прочие неисправности
Насос не всасывает	Неплотность всасывающего трубопровода. Подсос воздуха через уплотнение. Насос перед пуском не заполнен средой. Сетчатый фильтр на всасывающем трубопроводе сильно засорен. Неправильное вращение двигателя
Насос не дает полной подачи.	Неправильно отрегулирован предохранительно — перепускной клапан.
Давление нагнетания в системе ниже спецификационного	Вязкость перекачиваемой среды ниже спецификационной. Мановакуумметрическая высота всасывания выше спецификационной. Износ подшипников и винтов. Подсос воздуха через уплотнения. Наличие воздуха в системе
Перегрузка двигателя	Давление нагнетания слишком высокое.
(по потребляемому току)	Слишком высокая вязкость рабочей жидкости. Заедание винтов в подшипниках и корпусе. Неисправно гидравлическое разгрузочное устройство (если такое устройство имеется)
Насос работает с шумом	Манометрическая высота всасывания выше спецификационной. Высокое содержание воздуха или газа в рабочей жидкости. Неплотность всасывающего трубопровода. Слишком высокая вязкость рабочей жидкости. Завихрения в трубопроводах системы всасывания, наличие крутых изгибов и угловых клапанов. Число оборотов выше спецификационного. Недостаточно масла в системе циркуляции
Износ пары трения торцевого уплотнения	Высокое давление в камере уплотнения вследствие засорения сливного отверстия или неправильной регулировки шарикового клапана. Механические примеси в рабочей среде
Износ подшипников, пяты и рабочей части винтов	Неправильная центровка насоса. Механические примеси в рабочей жидкости. Вибрация насоса

11.1 Тип и область применения

Водокольцевые вакуум — насосы по принципу действия являются роторно — пластинчатыми. Благодаря специальной системе водяного затвора, они обеспечивают удаление воздуха из всасывающей полости, а значит создают хорошее самовсасывание насоса. Этим определяется область их применения:

а) в качестве вакуум — насосов в установках вакуумного испарения;

б) в качестве первой ступени центробежных насосов марки НЦВС для обеспечения надежного самовсасывания, например, в осушительной системе, в которой из-за множества фланцев и арматуры возможен подсос воздуха.

Примечание. В плане использования отмечается тенденция вытеснения водокольцевых насосов вихревыми.

11.2 Подготовка к действию и пуск

При подготовке насоса к действию необходимо:

• проверить наличие воды в напорном баке и залить насос водой (пуск сухого насоса не допускается!);
• осмотреть приемный и отливной трубопроводы, проверить правильность открытия клапанов;
• открыть напорный клапан;
• закрыть клапан на вакуумном трубопроводе;
• открыть вспомогательный воздуховпускной клапан на всасывающей стороне (если он имеется);
• пустить электродвигатель насоса;
• открыть питающий клапан водокольцевой системы;
• открыть клапан системы охлаждения сальников (если это предусмотрено конструкцией насоса);
• медленно закрыть вспомогательный воздуховпускной клапан (при этом вакуумметр должен показать высокое разрежение);
• медленно открыть клапан на вакуумном трубопроводе.

11.3 Обслуживание во время действия

Во время действия насоса необходимо:

• по достижении полного числа оборотов отрегулировать подачу воды из напорного бачка водокольцевой системы для обеспечения необходимого вакуума;
• вести наблюдение за показаниями измерительных приборов (резкое изменение величины потребляемого электромотором тока свидетельствует о механических неисправностях насоса);
• вести систематический контроль за наличием воды в напорном бачке водокольцевой системы;
• следить за поддержанием плотности всех соединений и сальников;
• при снижении вакуума во время работы насоса необходимо проверить достаточность поступления воды к насосу, а также плотность вакуумного трубопровода и насоса.

11.4 Остановка

Для остановки насоса необходимо:

• остановить двигатель, закрыть клапаны на напорном и всасывающем трубопроводах;
• закрыть краны системы охлаждения подшипников;
• удалить воду через спускную пробку;
• при остановке на длительный период залить насос маслом и провернуть от руки на два — три оборота.

Примечание. Если водокольцевой насос является первой ступенью центробежного самовсасывающего насоса, его подготовка к действию и обслуживание выполняется в комплексе с основным агрегатом.

12. Струйные насосы (эжекторы)

12.1 Типы и область применения

12.1.1 Эжекторы пароструйные воздушные

Применяются в вакуумных опреснительных установках для непрерывного удаления паровоздушной смеси из испарителя. По конструкции одно-, двух- и трехступенчатые.

12.1.2 Эжекторы водоструйные типа ВЭЖ

Применяются для балластных и осушительных операций, в том числе как переносные.

12.2 Эжекторы пароструйные воздушные

12.2.1 Подготовка к действию и пуск

При подготовке к действию установки, обслуживаемой пароструйным воздушным эжектором, сначала вводится в действие его последняя ступень: вторая у двухступенчатого и третья у трехступенчатого эжектора. Затем для создания более глубокого разрежения включаются последовательно (после третьей ступени) вторая и первая ступени. При наличии резервного эжектора, для ускорения создания разрежения, можно включать в действие на параллельную работу оба эжектора.

12.2.2 Непосредственные операции по подготовке к действию:

• открыть клапаны на трубопроводе охлаждающей воды (конденсата) и убедиться в поступлении воды к охладителям эжекторов;
• открыть запорный клапан на паровом трубопроводе к эжекторам; продуть паропровод;
• поднять давление рабочего пара перед соплами до нормального; убедившись, что эжектор поддерживает вакуум, медленно открыть приемный клапан отсоса паровоздушной смеси из испарителя.

12.2.3 Обслуживание во время действия

Во время работы эжектора необходимо:

• следить за поддержанием вакуума;
• следить за поддержанием требуемого давления пара;
• следить за поддержанием необходимой температуры охлаждающей воды (конденсата);
• наблюдать за выходом из атмосферной трубы отсасываемой паровоздушной смеси;
• контролировать удаление конденсата из охладителей эжекторов.

12.2.4 Причины падения вакуума:

• недостаточное давление пара перед соплами;
• повышение температуры отсасываемой смеси;
• подсос воздуха в вакуумном трубопроводе или через резервный эжектор;
• заедание атмосферного клапана;
• загрязнение паровых сопел и фильтров;
• загрязнение (или разрыв) трубок охладителей.

12.2.5. При срыве работы эжектора (запаривании) вследствие перегрева охладителя — отключите эжектор, охладите его и снова введите в действие.

12.2.6 Остановка. При выключении эжектора необходимо:

• закрыть приемный клапан паровоздушной смеси;
• выключить вначале первую ступень, затем — вторую, а у трехступенчатого эжектора — третью ступень;
• закрыть клапан на подводе рабочего пара;
• после охлаждения эжекторов закрыть приемные и отливные клапаны на трубопроводе охлаждающей воды (конденсата).

12.3 Водоструйные эжекторы

12.3.1 Подготовка к действию и пуск. При подготовке к действию водоструйного эжектора необходимо:

• открыть запорный клапан на трубопроводе рабочей жидкости (системы водотушения);
• открыть запорный клапан у всасывающего патрубка.

12.3.2 Обслуживание во время действия. Во время работы эжектора необходимо:

• следить за поддержанием необходимого давления рабочей жидкости;
• не допускать повышения напора выше указанного в инструкции;
• не допускать заломов на приемных и отливных шлангах при работе с переносным эжектором.

12.3.3 Остановка. При выключении эжектора необходимо:

• закрыть запорные клапаны на трубопроводе рабочей жидкости и на всасывающем трубопроводе;
• закрыть клапан на отливном трубопроводе;
• открыть спускные краники для осушения эжектора и трубопроводов.

12.3.4 Типичные причины неисправностей:

1. эжектор не всасывает:

• неправильный пуск эжектора (надо закрыть клапаны и повторить пуск);
• засорение приемной сетки на всасывании;
• засорение или неполное открытие клапана на всасывании;
• засорение проходного канала сопла;
• подсос воздуха через неплотности в соединениях;

2. эжектор не дает полной производительности:

• недостаточное давление рабочей жидкости;
• износ или засорение сопла;
• нарушена соосность сопла в корпусе при сборке или нарушено расстояние от выходного сечения сопла до горла диффузора.

13. Сепараторы центробежные

Общие положения

Сепараторы центробежные (индекс СЦ) электроприводные предназначены для очистки минеральных масел и дизельных топлив от воды и механических примесей.

Тип сепаратора — вертикальный, с коническими тарелками очистного барабана и ручным удалением осадка. Усовершенствованной конструкцией сепараторов типа СЦ является самоочищающийся сепаратор типа СЦС.

13.1 Подготовка к работе

13.1.1. Подготовка к работе сепаратора заключается в выполнении операций по сборке его барабана по одной из двух схем:

а) для отделения воды (из топлива или из масла);

б) для отделения механических примесей.

Примечания. 1. Барабан, тарелки конические которого собраны по схеме «а», называется барабаном — пурификатором. В барабане — пурификаторе топливо (или масло) поступает из нижней части полости тарелкодержателя и проходит вверх через технологические отверстия в тарелках в межтарелочное пространство, где и происходит отделение воды (она, как более тяжелая, отбрасывается на периферию) от топлива или масла.

2. В барабане, собранном из конических тарелок по схеме «б», топливо (или масло) поступает в межтарелочное пространство только с торца пакета тарелок. Такой барабан называется барабаном — кларификатором. В нем механические примеси отбрасываются центробежной силой на стенки корпуса барабана, остальная сепарируемая жидкость выводится в цистерну чистого топлива (масла).

13.1.2 Сборка барабана — пурификатора

Для сепарирования масла (топлива) с целью удаления воды барабан собирается с учетом следующих требований:

• тарелки конические устанавливаются на тарелкодержатель по порядку их возрастающих номеров, начиная с тарелки № 1;
• на горловину барабана устанавливается одно из трех регулирующих колец, а также так называемая «горловина водяная». Подбор регулирующего кольца производится в зависимости от процентного содержания воды в масле (топливе). Например, для сепаратора марки СЦ-1,5 при обводненности масла равной около 10% рекомендуется поставить регулировочное кольцо с внутренним диаметром 72 мм; при обводненности менее 10% — кольцо диаметром 74 мм; при обводненности менее 5% — кольцо диаметром 76 мм.

13.1.3. Сборка барабана — кларификатора. При сборке барабана для очистки масла (топлива) от механических примесей должны быть соблюдены следующие основные требования:

• предварительно из топлива (масла) надо отсепарировать воду;
• набор тарелок на тарелкодержатель начать с так называемой «нулевой» тарелки, в отличие от остальных не имеющей технологических отверстий;
• остальные тарелки набрать на барабан по порядку их возрастающих номеров;
• вместо регулирующего кольца установить «горловину грязевую».

13.1.4 Особые указания:

• сборка барабана должна выполняться специалистом, знающим устройство и принцип работы сепаратора и его узлов;
• при сборке следует строго руководствоваться требованиями инструкции по обслуживанию сепаратора, прилагаемой заводом — изготовителем к каждому механизму, и контролировать правильность сборки барабана по заводским меткам (рискам и буквам);
• при сборке (разборке) барабана должны применяться только поставляемые в ЗИПе приспособления и специальные инструменты.

13.1.5 Контрольные операции перед пуском:

• при снятом корпусе сборника убедиться, что стопорные припоры (фиксаторы, 2 шт.) барабана утоплены (завернуты) во внутреннюю стенку чаши и законтрены гайками;
• еще раз проверить правильность сборки барабана по заводским меткам;
• отвести колодки тормозов барабана (2 шт.);
• провернуть барабан вручную (он должен свободно вращаться без заеданий);
• проверить уровень масла в масляной ванне механизма (нормативный уровень указан красной чертой);
• закрыть проходной кран на всасывающей магистрали насоса (перед фильтром грубой очистки);
• снять крышку масляного фильтра и залить его маслом, чтобы смазать шестерни всасывающего маслонасоса на период пуска;
• залить масло в откачивающую секцию насоса;
• поставить корпус сборника на место и закрепить его равномерным обжатием болтов крепления;
• если барабан собран на очистку от воды (режим пурификации), налить в барабан воды через верхнее отверстие сборника для создания водяного затвора (несколько литров).

Примечание. При очистке топлива (масла) от механических примесей водяной затвор не заливается.

13.2 Пуск сепаратора в ход

13.2.1 Последовательность основных операций:

• включить приводной электродвигатель;
• по достижении барабаном полных оборотов постепенно приоткрывать проходной кран на всасывающей магистрали насоса до положения, обеспечивающего номинальную производительность, иначе может произойти вытеснение водяного затвора и масло (топливо) начнет поступать в патрубок отсепарированной воды;
• полные обороты барабан достигнет через 1,5 — 2 мин., шум работающего сепаратора должен быть однотонным, без посторонних звуков.

13.2.2. При разгоне сепаратора муфта привода может иногда издавать визжащие звуки — это не является ненормальным явлением (см. п. 13.5).

13.3 Обслуживание во время работы

13.3.1 Во время работы сепаратора необходимо:

• периодически проверять температуру подшипников сепаратора и электродвигателя;
• периодически контролировать показания манометра, вольтметра, амперметра;
• следить за равномерностью поступления очищаемого масла (топлива); заливание маслом контрольного глазка, расположенного в верхней части сборника, свидетельствует о переполнении проточной части сепаратора по причине чрезмерной подачи масла или сильного загрязнения барабана (меры по устранению переполнения: уменьшить подачу или промыть барабан);
• контролировать температуру (по штатному термометру) поступающего в сепаратор масла (топлива тяжелого) (для достижения более высокой степени очистки необходимо направить сепарируемое масло в подогреватель, чтобы его вязкость снизилась до 6 — 6,5 град. E, это соответствует t = 70 — 80 град. C; дизельное топливо подогрева не требует);
• для определения качества подаваемого в сепаратор масла (топлива) и (или) качества отсепарированного продукта следует брать необходимые пробы через специальные краники (расположены после всасывающей и нагнетающей секций насоса соответственно);
• при сепарировании масла производительность сепаратора поддерживать в пределах 30 — 40% от номинальной за счет прикрытия крана проходного на магистрали перед всасывающим насосом (следует помнить — качественное сепарирование масла от механических примесей достигается при следующих условиях:

его температура равна 70 — 80 град. C;

подача снижена до 30 — 40% от номинальной;

при отделении воды, кроме того, на горловине установлено регулируемое кольцо с минимальным внутренним диаметром (смотри п. 13.1.2));

• не допускать протеканий через уплотнения насоса, механизма привода и горизонтальный разъем корпуса сборника с чашей.

13.3.2. Промывка масла пресной водой. Промывка масла пресной водой необходима, если в циркуляционную систему смазки попала морская вода. Цель промывки — освобождение масла от соли. При этом вымывается также часть кислот.

Правила промывки:

• промывать можно только масла без присадок;
• пресную воду надо подогреть до температуры сепарируемого масла (70 — 80 град. C);
• количество воды — около 2% от объема масла;
• сепаратор должен работать в режиме пурификатора;
• подается вода непосредственно в барабан через отверстие для заливки водяного затвора.

13.3.3. Для профилактической чистки барабана на ходу необходимо перекрыть поступление масла (топлива) и подавать в барабан горячую воду до тех пор, пока из сепаратора не будет выходить чистая вода.

Примечание. Промывка масла с присадками горячей пресной водой возможна только в том случае, если заранее известно, что содержащиеся в масле присадки не растворяются в воде и не способствуют образованию водомасляной эмульсии!

13.3.4 Масла, рекомендуемые для заливки в картер червячного редуктора сепаратора:

а) авиационное МС-14;

б) турбинное 46.

Примечание. Указанные масла сохраняют вязкость не менее 1,5 — 2,5 град. E при температуре до 100 град. C.

13.4 Остановка сепаратора

13.4.1 Действия при остановке:

• перекрыть проходной кран на всасывающей магистрали (перед фильтром грубой очистки);
• после прекращения протекания жидкости по каналу в сборнике (наблюдается через глазок) — остановить электродвигатель;
• для ускорения остановки барабана отпустить тормоза (две рукоятки).

13.4.2 Основные операции по уходу после остановки:

• очистить барабан от накопившегося шлама;
• если сепаратор имеет наработок более 100 часов после предыдущей сборки барабана, следует устранить оседание тарелок в барабане, добавив к нему 1 — 2 тарелки из числа запасных;
• вскрыть фильтр грубой очистки на всасывающей магистрали и очистить его;
• произвести технический осмотр червячной пары, насоса двухсекционного, фрикционной муфты, электромотора;
• смену масла в картере червячной пары производить через 500 ч работы сепаратора;
• через 3 тыс. часов работы, кроме вышеуказанных операций, тщательно проверить узлы опор вертикального вала (верхнюю и нижнюю) на предмет работоспособности шариковых подшипников.

13.5 Неполадки сепаратора и способы их устранения

Признаки неполадок	Причины	Способы устранения неполадок
1	2	3
1. Повышенная вибрация барабана при работе сепаратора	Неправильная сборка барабана Барабан забит шламом Износ подшипников червячной пары Износ червячной пары	Проверить качество сборки Барабан разобрать, очистить Проверить подшипники Проверить состояние червячной пары
2. Из сливной трубы чаши вытекает масло или вода	Повреждение большого или малого резиновых уплотнений (колец)	Разобрать барабан и проверить состояние большого и малого резиновых уплотнений (колец). Поврежденные заменить
3. Насос не обеспечивает полной производительности	Неплотные соединения всасывающей линии трубопровода	Проверить все соединения всасывающей линии трубопровода и устранить подсос воздуха
4. Контрольный глазок наполнения сборника полностью заливается маслом	Переполнение сборника из-за повышенной подачи или забивки барабана шламом	Снизить подачу в сепаратор путем прикрытия клапана на всасывании насоса Если масло заливает глазок и при уменьшенной его подаче — разобрать и вычистить барабан
5. При работе сепаратора масло вытекает вместе с водой через патрубок для выхода отсепарированной	Недостаточное количество воды для водяного затвора Неправильно подобрано регулирующее кольцо (см. п.	Долить воды Сепаратор остановить и установить другое регулирующее кольцо с мень-
воды	13.1.1 Правил)	шим внутренним диаметром

14. Рулевые машины

Основными типами рулевых машин с механическим приводом являются:

• электроприводные секторные машины;
• электрогидравлические машины.

14.1 Электроприводная секторная машина

14.1.1 Подготовка к действию

При подготовке к действию необходимо:

• получить указание вахтенного штурмана о подготовке рулевой машины к пробным перекладкам руля с борта на борт;
• произвести наружный осмотр машины и убедиться в исправном состоянии всех движущихся частей и отсутствии в румпельном отделении посторонних узлов, деталей, инструмента;
• проверить наличие масла в корпусах цилиндрического и червячного редукторов (уровень масла должен быть не ниже уровня на стекле маслоуказателя и не выше 2/3 окна маслоуказателя);
• набить густой смазкой и поджать все имеющиеся на машине колпачковые масленки;
• смазать вручную густой смазкой передачи: сектор зубчатый механического привода, коническую пару конечного выключателя, цепную и валиковую ручного привода, ходовой винт ручного тормоза;
• убедиться, что ручные тормоза зажаты, а муфта ручного привода отключена;
• проверить, включены ли и застопорены кулачковые муфты соединения электромотора с цилиндрическим редуктором и червячного редуктора с шестерней, находящейся в зацеплении с зубчатым сектором привода;
• проверить, свободно ли движется кулачковая муфта червячного редуктора для ее отключения в случае перехода на ручное управление;
• согласовать показания механического и электрического аксиометров.

После выполнения указанных выше проверок необходимо: отдать ручной тормоз; включить питание от электросети; доложить на мостик о готовности рулевой машины к пробным перекладкам руля.

14.1.2 Обслуживание во время действия

Во время действия машины необходимо:

• не реже двух раз за вахту осмотреть работающую машину, обратив внимание: на плавность работы (отсутствие рывков в движении сектора и румпеля); на отсутствие стуков и скрипов; на наличие смазки на открытых зубчатых передачах; на уровень масла в редукторах;
• во избежание несчастных случаев и поломок узлов машины запрещается производство работ, как то: обтирка ветошью движущихся деталей, замер зазоров, выборка слабины в деталях крепления;
• в случае обнаружения неисправности, требующей остановки машины во избежание ее аварии, надлежит согласовать с мостиком вопрос о временном переходе на ручное управление.

14.1.3 Остановка рулевой машины

Для вывода рулевой машины из действия необходимо:

• выключить питание от электросети;
• зажать румпель ручным тормозом;
• произвести наружный осмотр машины и выполнить операции по техническому уходу согласно регламенту (требованиям инструкции);
• устранить неисправности, замеченные в период действия машины; обтереть и смазать;
• при длительной стоянке в порту, по согласованию с вахтенным штурманом, необходимо периодически проворачивать машину.

14.2 Электрогидравлическая рулевая машина

14.2.1 Подготовка к действию

При подготовке к действию необходимо:

• получить указание вахтенного штурмана о подготовке рулевой машины к пробным перекладкам руля;
• произвести наружный осмотр машины и убедиться в прочности соединения отдельных ее деталей;
• проверить от руки положение клапанов, пробок, кранов и золотников, которые должны быть установлены согласно требований инструкции;
• осмотреть штатные контрольно — измерительные приборы;
• особо осмотреть перепускные и предохранительные клапаны, которые и при неработающей машине не должны пропускать жидкость;
• во время пробных перекладок руля при обслуживании гидравлической машины с реверсивными гидравлическими насосами переменной производительности необходимо:

а) провернуть вручную масляный насос (насосы);

б) провести проверку действия насоса (при наличии двух насосов опробовать переключение с одного насоса на другой);

в) убедиться, нет ли пропусков рабочей жидкости в гидроцилиндрах, насосе (насосах), трубопроводе;

г) проверить уровень масла в расширительном баке и, при необходимости, долить его до установленного уровня;

д) опробовать переход на ручное управление (ручной привод насосов);

е) проверить в действии гидравлическую телепередачу от мостика к двигателю рулевой машины; сверить показания аксиометров;

ж) одновременно с проверкой готовности по пунктам «а» - «е», специалист, в чьем заведовании находится электрооборудование, должен осмотреть коммутационную аппаратуру магнитных станций, командо — контроллеры постов управления, датчики системы телепередачи; включить питание на магнитные станции и аппаратуру управления;

з) произвести пробный пуск рулевой машины и осуществить перекладку пера руля от среднего положения на правый и на левый борт и обратно в исходное положение; проследить за исправностью действия механической, гидравлической и электрической частей машины;

и) после проверки сигнализации, действия постов и систем телеуправления, схем рулевых указателей, следящей и неследящей систем, электродвигателей системы управления, рабочего, резервного и ручного насосов, а также систем переключения — электродвигатель останавливают: отключают питание станции и докладывают на мостик о готовности машины к действию.

14.2.2 Обслуживание во время действия

Во время действия машины необходимо:

• не менее двух раз за вахту осматривать движущиеся части машины, насосы, электродвигатели, аппаратуру управления и сигнализации;
• следить за смазкой движущихся частей машины, одновременно проверять температуру электрических машин и их подшипников;
• контролировать температуру ящиков сопротивления, коммутационной аппаратуры и аппаратуры управления, показания приборов;
• следить за уровнем масла в цистернах;
• следить за давлением рабочей жидкости в системе гидравлического телемотора (подкачку производят ручным насосом);
• проверять состояние уплотнений (сальников) плунжеров.

14.2.3 Обслуживание после остановки

Важными операциями по обслуживанию являются:

• проверка насоса на гидравлические качества по следующей методе:

а) насос звездообразный радиально — поршневой переменной производительности (типа НПМ): перестановочным устройством установить ротор на максимальный эксцентриситет (то есть на максимальную подачу) и пытаться от руки прокрутить его при закрытых клапанах. Исправный насос не должен проворачиваться;

б) насос аксиально — поршневой барабанный (типа 11Д): перестановочным устройством установить максимальный угол наклона насоса. При этом насос не должен проворачиваться от руки;

• удаление воздуха из системы, если работа насосов сопровождалась шумом: ввести насос в действие, чтобы масло циркулировало в системе, при этом воздух выделится в ее высших точках, где имеются воздушные краны для его стравливания;
• устранение пропусков масла в соединениях и в сальниках гидроцилиндров;
• профилактический уход за электрооборудованием (в том числе за деталями коммутационной и сигнальной аппаратуры);
• слив загрязненного масла из системы и зарядка (заполнение) системы свежим маслом;
• проверка исправности действия предохранительных клапанов путем поднятия давления в системе до их «подрыва».

14.2.4 Рабочие жидкости

В судовых гидроприводах в качестве рабочих жидкостей применяют минеральные масла. Марка масла, на котором должен эксплуатироваться насос, и диапазон рабочих температур масла указаны в технической документации на насос.

В гидравлических системах рулевых машин применяют:

а) турбинное масло Л (ГОСТ 32-74, вязкость до 8 град. E при температуре 50 град. C, температура застывания — 15 град. C) — для судов, совершающих рейсы в средних и южных широтах;

б) веретенное масло АУ (ГОСТ 1642-50, вязкость 2,0 — 2,3 град. E при температуре 50 град. C, температура застывания — 35 — 45 град. C) — для судов, плавающих в северных широтах;

в) масло ХА (ГОСТ 5546-66) для холодильных машин является заменителем веретенного масла АУ;

г) новые масла АУП, ГМ-50И, АГМ, АМГ-10Ф — минеральные масла с антиокислительными, антикоррозионными и многофункциональными присадками, отличаются большой стабильностью;

д) индустриальные масла (ГОСТ 20799-80) в гидросистемах с радиально — поршневыми и аксиально — поршневыми насосами могут быть использованы непродолжительное время, т.к. под влиянием температуры эти масла выделяют смолистые вещества, что может быть причиной задиров плунжеров этих типов насосов.

14.2.5 Плановые технические осмотры и обслуживания

Плановые технические обслуживания рулевых машин предусматривают проведение в течение года четырех осмотров:

А. Еженедельный (ТО-1), при этом следует:

• осмотреть рулевую машину, убедиться в отсутствии утечки масла из редукторов, разъемных соединений гидроцилиндров, насосов и трубопроводов гидросистемы;
• проверить состояние крепежных соединений муфт насосных агрегатов, наличие смазки на направляющей привода к баллеру руля;
• проверить уровень рабочей жидкости в напорных баках и резервной цистерне (по маслоуказателю);
• проверить наличие смазки на открытых трущихся поверхностях; при необходимости обновить смазку, поджать все колпачковые масленки (штауферницы) и удалить воздух через клапаны продувки;
• подготовить машину к работе и провернуть ее при поочередной работе насосов, управляя со всех пультов управления; проверить в работе аварийный привод.

Б. Ежемесячный (ТО-2), при этом выполняется ТО-1 и кроме того следует:

• удалить с наружных частей следы загрязнения (протереть ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом), промыть бензином и продуть воздухом фильтроэлементы;
• слить отстой масла из цистерн гидросистемы и редукторов; добавить, при необходимости, свежее профильтрованное масло до рабочего уровня. (При плавании в тропиках сконденсировавшуюся влагу следует удалять еженедельно);
• подтянуть крепежные соединения машины к фундаменту, а также разъемные соединения трубопроводов с гидроагрегатами и приборами;
• проверить согласованность датчиков и указателей положения руля (аксиометров);
• заменить фильтроэлементы поглощающего типа (бумажные и прочие);
• проверить состояние открытых зубчатых и шарнирных передач, при необходимости смазать их;
• осмотреть тормозные и переключающие устройства, устранить неисправности, возобновить смазку;
• провести осмотр тормозов и проверить их работоспособность; промыть тормозные шкивы бензином;
• поджать колпачки масленок; запрессовать смазку в пресс — масленки;
• проверить легкость вращения ручного привода;
• проверить отсутствие воздуха в цилиндрах гидроприводов и удалить его через клапаны продувания при работающем приводе.

В. Полугодовой (ТО-3), при этом выполняется ТО-2 и кроме того необходимо:

• слить из нижней части насосов гидравлическую жидкость и сдать ее на лабораторный анализ; при необходимости — заменить полностью жидкость в системе;
• проверить штатные манометры гидросистемы по контрольному манометру;
• вскрыть редукторы и проверить состояние зубчатых зацеплений;
• проверить легкость вращения насосов и исправность предохранительных клапанов, которые должны четко сбрасывать пробное давление;
• выполнить вскрытие и осмотр клапанных коробок;
• осмотреть подшипниковые узлы; дефектные заменить;
• осмотреть тормозное устройство: проверить зазор между шкивом и тормозной накладкой, изношенные накладки заменить.

Г. Ежегодный (ТО-4), при этом выполняется ТО-3 и кроме того необходимо:

• проверить состояние зубчатых передач (возможен ремонт или даже замена зубчатых пар);
• сдать на проверку все контрольно — измерительные приборы;
• провести испытание гидросистемы на герметичность;
• вскрыть все узлы (подшипники), смазывающиеся консистентной смазкой, промыть подшипники и каналы; заменить изношенные подшипники, заполнить подшипниковые полости свежей смазкой;
• слить смазку из редуктора, промыть колеса и подшипники; заменить манжеты и прокладки; собрать редуктор; проверить состояние бортового ЗИПа.

Примечание. Ежегодное техническое обслуживание следует проводить на специализированном участке, имеющем соответствующее оборудование для качественной разборки, дефектации, ремонта и необходимых испытаний насосов.

14.2.6 Надежность насосов переменной производительности

Радиально — поршневые и аксиально — поршневые насосы надежно работают при соблюдении следующих требований:

• вязкость масла при рабочей температуре не должна быть ниже 3,8 град. ВУ, т.к. это вызывает усиленный износ поршневых групп;
• не применять масел с повышенной вязкостью против паспортной, т.к. это приводит к перегреву поршневых групп, возможны задиры плунжеров;
• не применять смешивание (при доливе) масел различной вязкости, а также минеральных с растительными;
• перед заправкой гидросистемы принять все возможные меры для тщательной очистки напорных цистерн и систем трубопроводов, так как загрязненное масло — основная причина отказов насосов; срок службы насоса резко сокращается при работе на загрязненном масле;
• первую смену масла в системе гидропривода после установки нового насоса или после планового ремонта следует произвести через несколько месяцев;
• использовать в системе только штатные фильтры масляные, обеспечивающие задержание частиц размером от 5 микрон; фильтры подлежат регулярной чистке (регенерации) или замене (см. п. 14.2.5);
• в условиях пониженных (отрицательных) температур наружного воздуха в румпельном отделении должна быть обеспечена положительная температура воздуха;
• смену масла производить ежегодно (такой срок устанавливают большинство заводов, изготавливающих насосы судовых гидроприводов).

14.2.7 Неполадки в работе аксиально — поршневого насоса

Признаки неполадок	Причина	Способ устранения
1. Протекание масла из-под разъемных соединений (фланцев, пробок, крышек)	Износ или повреждение уплотнений	Остановить насос и подтянуть винты, при необходимости заменить уплотнительные кольца
2. Протекание масла по валу насоса более допустимых норм	Износ или повреждение манжеты	Остановить насос и заменить манжету. См. примеч. 1
3. Плохая чувствительность насоса (увеличился «мертвый ход» валика управления).	Самоотвинчивание гайки с эксцентриком в механизме вибратора	Остановить насос. Снять боковую крышку для доступа к вибратору. Отрегулировать «мертвый»
Возможно дрожание люльки насоса и, как следствие, повышенная вибрация насоса		ход» по инструкции. См. примеч. 2
4. Толчки и шум при работе насоса	Наличие воздуха в магистралях, соединяющих насос с гидродвигателем	При работающем насосе, при нулевом положении люльки (нулевая подача) выпустить воздух через краны (пробки)

Примечания. 1. При замене манжеты требуется слить масло из насоса; отсоединить трубопроводы и демонтировать насос с фундаментной рамы. Затем снять крышку манжеты и удалить манжету.

2. Для доступа к вибратору надо слить масло из насоса, затем снять боковую крышку и отрегулировать вибратор по инструкции завода — изготовителя насоса.

15. Брашпили и шпили

Основными типами якорно — швартовных механизмов являются электроприводные якорно — швартовные брашпили, швартовные и якорно — швартовные шпили. Применительно к указанным типам механизмов приведены основные требования по их технической эксплуатации.

15.1 Подготовка к действию

15.1.1. Опробовать в действии перед каждым выходом в рейс и проверить (пополнить) смазку в следующих узлах брашпиля (шпиля):

• кулачковую муфту соединения вала редуктора с зубчатой парой привода грузового вала брашпиля;
• зубчатые пары (шестерни) механического и ручного приводов грузового вала;
• кулачковые барабаны (звездочки) и соединяемые с ними конусные фрикционы (проверить надежность соединения и разъединения путем вращения маховиков правого и левого барабанов);
• стопоры, предохраняющие барабаны от самопроизвольного выключения или включения;
• ленточные тормоза (правый и левый), приводимые в действие маховиками вручную;
• аварийный электромагнитный тормоз, находящийся на муфте соединения электродвигателя с червячным редуктором (аварийный тормоз действует автоматически при обесточивании мотора);
• ручной привод брашпиля (действие его муфты);
• подвижность палов («собачек»), предотвращающих обратное самопроизвольное вращение барабана брашпиля (или головки шпиля) при работе вручную;
• жвако — галс (проверяется на безопасность отдачи). При опробовании на подвижность деталей брашпиля добавить смазку в подшипники вала грузового и вала ручного привода, в кулачковые муфты, смазать открытые зубчатые передачи; проверить уровень масла в картере червячного редуктора.

15.1.2. Опробовать брашпиль вхолостую (при выключенных муфтах, соединяющих цепные кулачковые барабаны (звездочки) с грузовым валом и выключенной муфте ручного привода).

15.1.3. Непосредственно перед выполнением якорно — швартовной операции, после получения команды с мостика, подготовить брашпиль к выполнению к одной из следующих возможных операций:

• отдача одного или обоих якорей без помощи электродвигателя;
• подъем (или травление) одной якорной цепи с якорем или двух якорей с цепями одновременно с помощью электродвигателя;
• подъем одного якоря ручным приводом;
• выбирание (травление) швартовов с правого и левого бортов (механическим или ручным приводом).

15.2 Обслуживание во время действия

15.2.1 Общие правила:

а) при якорно — швартовных операциях у брашпиля могут находиться только лица, занятые работой по швартовке;

б) если операция предусматривает отключение муфт цепных барабанов (звездочек), предварительно необходимо опробовать затяжку ленточных тормозов;

в) следить, чтобы колодки тормозов были достаточно отжаты и не терлись о тормозные шкивы при работе брашпиля;

г) открытые шестерни должны быть защищены исправными ограждениями;

д) контролировать работу электропривода по показаниям амперметра. Если наблюдается перегрузка и явное замедление выборки якоря, следует взять якорь на ленточный тормоз и установить причину перегрузки электропривода;

е) при швартовных операциях не оставлять на турачках закрепленные тросы даже на короткое время.

15.2.2 Отдача якоря

При отдаче якоря без включения двигателя брашпиля необходимо:

• убедиться, что ручной привод отключен;
• зажать ленточный тормоз и выключить цепной барабан (звездочку);
• плавно отжать ленточный тормоз и произвести травление без рывков, сдерживая скорость травления путем прижима ленточного тормоза;
• после отдачи якоря зажать ленточный тормоз;
• во время травления якорной цепи и при работе на швартовном барабане необходимо находиться у маховика управления ленточным тормозом, но в стороне от линии движения якорной цепи или швартовного троса, и не прикасаться к движущимся частям.

Запрещается использование при стоянке на якоре винтовых тормозов, предназначенных для крепления якорей по-походному.

15.2.3 Подъем якоря

Для подъема якоря электроприводом необходимо:

• при зажатом ленточном тормозе включить муфту соединения цепного барабана (звездочки) с валом;
• ослабить ленточный тормоз и включить электродвигатель;
• наблюдать за состоянием якорной цепи и обливать ее водой;
• при выходе якоря из воды снизить скорость подъема, контролировать его положение при подходе к клюзу;
• после подъема якоря затянуть ленточный тормоз до отказа;
• закрепить якорную цепь стопором по-походному;
• передать нагрузку с ленточного тормоза на стопор по-походному, для чего ослабить тормоз ленточный и снова затянуть его.

15.2.4 Эксплуатация брашпиля запрещается при:

• износе калибра цепи более 10%;
• проскакивании звеньев якорной цепи на звездочке;
• ослаблении контрфорсов в звеньях цепи;
• неисправных разобщительных муфтах;
• неисправных ленточных тормозах звездочек;
• неисправности палов («собачек»), предотвращающих обратное вращение барабана при работе вручную.

16.1. При обслуживании грузовых устройств и лифтов, наряду с приведенными ниже указаниями, следует руководствоваться также «Наставлением по техническому обслуживанию корпусов, помещений, устройств и систем судов флота рыбной промышленности» и «Типовой инструкцией по технике безопасности при эксплуатации грузоподъемных талей».

16.2. Все грузоподъемные устройства МКО и лифты, поднадзорные Регистру, должны проходить освидетельствование и испытания в сроки, указанные в «Регистровой книге судовых грузоподъемных устройств».

Не поднадзорные Регистру устройства грузоподъемностью менее 1 тонны должны подвергаться периодическим осмотрам и освидетельствованиям в соответствии с Положением по освидетельствованию и испытанию грузоподъемных устройств на флоте РП.

16.3. Запрещается использование грузоподъемных устройств и лифтов, срок освидетельствования (осмотра) или испытаний которых истек.

16.4 При подготовке к работе грузоподъемного устройства необходимо проверить:

• крепление троса на барабане; состояние троса, гака, цепей, механизма подъема и передвижения;
• исправность тормозов путем трехразового пуска и остановки;
• действие конечных выключателей.

16.5 Работа грузоподъемного устройства запрещается в следующих случаях:

• нарушения правильной работы тормозов;
• появления в механизме шумов, стуков;
• нагрева редуктора выше рабочей температуры;
• повреждения троса или деформации конструкции;
• неисправности конечных выключателей;
• систематического срабатывания электрической защиты;
• перегрева электродвигателя или электроаппаратуры.

16.6. Включение лифта в действие может быть произведено только с разрешения механика, в заведовании которого он находится. Исправность лифта должна проверяться ежесуточно.

16.7. Работа лифта должна быть запрещена по причинам, указанным в пункте 16.5, а также в случае:

• неисправности затвора дверей;
• рывков при движении;
• повреждения ограждения шахты;
• повреждения ограничителей скорости.

17. Механизмы люковых закрытий

17.1 Общие правила подготовки механизма:

• произвести наружный осмотр, убедиться в наличии смазки на шарнирах, петлях, роликах и других трущихся частях привода;
• убедиться, что все механические (или ручные) стопорные устройства сняты (отданы).

17.2. Во время действия привода следить, чтобы последовательность операций по подъему (или опусканию), открытию — закрытию выполнялась по инструкции.

17.3. После окончания работы механизма необходимо убедиться, что стопоры надежно удерживают люковое устройство в открытом (или закрытом) положении, и установить дополнительно (если предусмотрено конструкцией) ручные стопорные устройства.

17.4. При обслуживании и эксплуатации соблюдать требования инструкции по технике безопасности, разработанной для конкретного типа устройства.

17.5 При эксплуатации и обслуживании люковых закрытий с гидравлическим приводом необходимо:

• при подготовке к работе проверить уровень рабочей жидкости в расширительной (или сточной) цистерне;
• проверить надежность: включения и выключения рычагами местного или дистанционного управления и действия фиксаторов и стопорных устройств;
• поставить клапаны переключения в рабочее положение; пустить гидронасос и убедиться, что в системе создано рабочее давление;
• во время работы гидропривода следить за поддержанием в системе рабочего давления; контролировать уровень масла в расширительной (сточной) цистерне;
• прослушивать работу гидронасоса и гидромотора (отсутствие шумов, стуков, вибрации);
• следить, чтобы в систему гидропривода не попал воздух, следствием чего появляется шумность и неравномерность работы гидромеханизмов; воздух должен быть удален из системы и устранена причина его подсоса;
• тщательно выполнять операции по проверке герметичности гидронасоса, по заполнению гидросистемы рабочей жидкостью, по уходу за фильтрами, памятуя, что загрязнение рабочей жидкости — основная причина отказов гидронасосов.

18. Вентиляторы

18.1 Подготовка к работе и пуск:

• проверить открытость и закрепленность крышек воздухоприемных отверстий, чистоту приемных сеток (решеток, жалюзи);
• осмотреть вентилятор, проверить его вручную, открыть краны на трубках к манометрам или тягомерам, проверить поступление (наличие) масла в точках смазки; проверить крепление к фундаменту;
• открыть заслонки (шиберы) на всасывающем и нагнетательном клапанах;
• у вентилятора искусственной тяги (при наличии), расположенном в дымоходе, открыть воду на охлаждение подшипников;
• подготовить (осмотреть) двигатель вентилятора и его пусковое устройство, произвести пуск.

18.2 Обслуживание во время действия:

• убедиться в отсутствии вибрации, пропусков воздуха в уплотнениях (соединениях);
• следить за смазкой и температурой подшипников, отсутствием посторонних шумов;
• регулировать производительность (если возможно — изменением частоты вращения);
• при появлении неплотностей — устранить их; при потребности остановки вентилятора, если это связано с необходимостью остановить вспомогательный котел, — согласовать с главным (старшим) механиком;
• при каждой остановке вентилятора необходимо прослушать, появляются ли при холостом вращении шум, стуки, скрипы при заедании в узлах движения; причинами этих симптомов могут быть нарушения: крепления вентилятора, крылатки, посторонний предмет в корпусе.

19. Поверхностные теплообменные аппараты

19.1 Подогреватели воды, топлива, масла

19.1.1 При включении в работу:

• открыть клапан подвода подогреваемой среды (вода, топливо, масло) и греющего пара (или включить питание электроподогревателя);
• открыть клапаны выпуска воздуха из полостей;
• закрыть клапаны выпуска воздуха, отрегулировать температуру подогрева среды (вода, топливо, масло).

19.1.2 Обслуживание во время действия:

• по показаниям приборов (термометров, манометров) следить за перепадом температур и давлений на теплообменнике; при выходе указанных перепадов за установленные инструкцией пределы по причине внутренних загрязнений — принять меры по очистке аппарата;
• один раз за вахту выпускать воздух из полостей, если отливной патрубок расположен ниже высшей точки полости или если отсутствует автоматическое устройство удаления воздуха; продувать указательную колонку паровой полости;
• следить: за плотностью соединений и устранять пропуски рабочих сред; за состоянием изоляции; за работой конденсационных горшков;
• следить через смотровое стекло контрольной цистерны конденсата, не просачивается ли топливо (масло) в полость греющего пара.

19.1.3. При выводе из действия теплообменного аппарата сначала закрыть клапаны на линии греющей среды (пара), а затем — на линии подогреваемой среды.

19.2 Масло- и водоохладители. Вспомогательные конденсаторы

19.2.1. Подготовка к включению и уход во время работы за масло- и водоохладителями осуществляются по правилам, указанным в п. п. 19.1.1 - 19.2.2.

19.2.2. Рекомендуется отрегулировать и поддерживать давление забортной воды, поступающей в полости аппаратов, несколько ниже давления охлаждаемой среды, чтобы избежать их обводнения и засоления.

19.2.3. При работе вспомогательного конденсатора следует периодически контролировать качество конденсата на содержание хлоридов.

19.2.4. При выводе из действия охладителей или конденсатора сначала закрывают клапаны забортной воды.

19.2.5. При подготовке теплообменных аппаратов к техническому обслуживанию в условиях низких температур их необходимо осушить и оставить открытыми спускные и воздушные краны.

20. Испарительные установки

Испарительные установки, работающие на забортной воде, разрешено вводить в действие в открытом море.

20.1 Подготовка, ввод в действие и наблюдение за работой вакуумного испарителя:

• наполнить испаритель питательной водой до рабочего уровня при открытом воздушном клапане;
• подать охлаждающую воду на конденсатор установки;
• включить паровые эжекторы (см. подраздел 12.1 Правил) или вакуум — насос и убедиться в наличии вакуума;
• слегка приоткрыть клапан греющей воды (или пара) и пустить рассольный насос; одновременно подать питательную воду в испаритель;
• после появления дистиллята в указательном стакане конденсатора вторичного пара пустить дистиллятный насос;
• проверить качество дистиллята и постепенно увеличивать открытие клапана греющей среды (воды или пара);
• проверить работу средств автоматизации установки;
• во время работы установки: проверять уровень воды в испарителе и конденсаторе; величину вакуума; исправность насосов и производительность; периодически проверять общее солесодержание (по солемеру), общую жесткость и содержание хлоридов в дистилляте с помощью судовой лаборатории (например, типа СКЛАВ-1).

20.2 Безвакуумные установки с паровыми испарителями. Ввод в действие и контроль:

• наполнить испаритель до уровня, установленного инструкцией;
• ввести в действие прокачку конденсатора охлаждающей водой;
• приоткрыть клапаны греющего пара и конденсата, продуть греющие элементы (змеевики), оставить открытым клапан подачи пара на испаритель;
• при появлении пара из воздушного крана — закрыть его, при достижении нормального давления в испарителе медленно открыть клапан вторичного пара так, чтобы давление не упало;
• пустить рассольный насос и обеспечить подачу питательной воды в испаритель;
• после получения дистиллята требуемого качества надо постепенно увеличить открытие клапана греющего пара и установить нормальное питание;
• вести наблюдение за работой испарителя по контрольно — измерительным приборам, визуально — через смотровые окна (при наличии); следить за уровнем воды в испарителе и дистиллята в конденсаторе;
• следить за работой конденсатного, питательного насосов, давлением греющего пара;
• осуществлять контроль за режимом продувания испарителя, отбирать пробы для определения общего солесодержания рассола;
• контролировать качество дистиллята по солемеру, а также на основании пробы на химический анализ;
• периодически очищать нагревательные элементы (змеевики) от накипи, предварительно применив «холодный душ» для разрушения накипи, а затем, после вскрытия корпуса, очистить элементы механическим способом.

Примечание. Качество вторичного дистиллята, вырабатываемого для питательной воды судовых вспомогательных паровых котлов, имеющих рабочее давление до 2 МПа (20 кгс/кв. см), должно соответствовать следующим показателям:

• для огнетрубных котлов — общая жесткость 0,1 мг-экв/л;
• для водотрубных котлов — общая жесткость 0,05 мг-экв/л;
• содержание хлоридов — не более 10 мг/л.

21. Сосуды под давлением

Правила настоящего раздела распространяются на следующие сосуды (баллоны) под давлением:

а) баллоны сжатого воздуха и газов: пускового воздуха, для тифонов, углекислотного пожаротушения, системы СЖ-Б;

б) баллоны сжатого или сжиженного газа, находящиеся на борту судна для ремонтных нужд или дозаправки штатных судовых емкостей (кислородные, ацетиленовые, аммиачные, углекислотные);

в) устройства, находящиеся под давлением свыше 0,5 кгс/ кв. см — пневмоцистерны (гидрофоры).

21.1 Надзор при эксплуатации:

• сосуды под давлением, указанные в пунктах «а», «б», установленные в качестве штатных, имеют Регистровые документы (шнуровые книги) и подлежат осмотрам в соответствии с действующими правилами Регистра;
• для предъявления баллонов к внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию они подлежат отключению от системы и очистке внутренней поверхности;
• ремонт сосуда, его элементов и системы трубопровода, находящихся под давлением, не допускается;
• сосуд должен быть предъявлен для внеочередного освидетельствования в следующих случаях: а) при повреждении или сдвиге его со штатного места; б) при перестановке на другое судно; в) если сосуд находился в бездействии долее одного года; г) после пожара в помещении, где был установлен;
• эксплуатация сосудов под давлением запрещается: а) при давлении в нем выше допустимого; б) при неисправных предохранительных клапанах; в) при неисправности манометров; г) при пропусках в арматуре, сварных швах;
• сосуд должен быть освобожден от давления в нем путем стравливания среды: при неисправных предохранительных клапанах; при обнаружении дефектов в его корпусе, арматуре, крепеже, а также при возникновении пожара непосредственно в отсеке и угрозе его взрыва;
• баллоны должны храниться в вертикальном положении и быть установленными в специальные гнезда, с навернутыми колпаками;
• в помещениях, где установлены баллоны, температура не должна превышать 50 град. C.

21.2. Кроме настоящих Правил, следует руководствоваться Правилами пожарной безопасности и Правилами технической эксплуатации судовых холодильных установок в части мер безопасности при эксплуатации и транспортировке сосудов под давлением.

22. Сепараторы и устройства предотвращения загрязнения моря (ПЗМ)

К средствам предотвращения загрязнения моря (ПЗМ) с судов относятся:

• сепараторы и доочистные устройства нефтесодержащих вод;
• установки обработки (обеззараживания) сточных вод;
• средства сбора, измельчения, прессования или сжигания твердых судовых отходов.

22.1 Оборудование и устройства ПЗМ находятся под надзором Регистра и должны:

• быть расписанными по судовому заведованию и обслуживаться в строгом соответствии с инструкциями заводов — изготовителей;
• предъявляться к ежегодным освидетельствованиям органами надзора.

22.2. Операции с нефтью и нефтепродуктами или другими вредными для здоровья людей или живых ресурсов моря веществами должны осуществляться в соответствии с действующим наставлением по ПЗМ или другими нормативными документами. Регистрация операций по ПЗМ должна осуществляться в журналах установленной формы.

22.3 Порядок обслуживания неавтоматизированного сепаратора трюмных вод (СТВ):

• перед вводом в действие заполнить его водой и удалить воздух;
• открыть клапан подачи пара для подогрева воды и последующего отделения (всплытия) легких фракций нефтепродуктов;
• открыть клапан отвода отсепарированной воды за борт; пустить насос;
• своевременно спускать отсепарированные нефтепродукты, не допуская их понижения ниже уровня пробного крана;
• следить за температурой подогрева воды, давлением в сепараторе и работой насоса.

22.4 Обслуживание автоматизированного сепаратора:

• периодически проверять действия клапанов для спуска нефтепродуктов по сигналам от датчиков уровня;
• контролировать действия терморегулятора с проверкой блокировки по температуре воды пуска и остановки прокачивающего насоса;
• проверять: исправность действия защиты по превышению давления в сепараторе и прекращению подачи воды прокачивающим насосом;
• принимать меры при срабатывании прибора (клапана) контроля нефтесодержания в сливаемой за борт воде.

22.5. При обслуживании установки для биологической обработки сточных вод необходимо руководствоваться требованиями инструкции; периодически удалять осадок из отстойной секции; пополнять (заменять) дезинфицирующее вещество.

22.6 При обслуживании установки для сжигания мусора (инсинератора) необходимо:

• перед его загрузкой твердыми отходами проверить, нет ли в них легковоспламеняющихся или взрывчатых веществ;
• удалять шлак из камеры сжигания после его остывания;
• сброс мусора из пластмасс и полиэтилена запрещается в любом районе моря.

22.7. Техническое обслуживание различных типов современных автоматизированных сепараторов нефтесодержащих вод и установок обработки (обеззараживания) сточных вод должно выполняться в полном соответствии с требованиями инструкций заводов — изготовителей и других нормативных документов по ПЗМ.

23. Запасные части

23.1. Судовые вспомогательные механизмы с электроприводом, находящиеся под надзором Регистра, снабжаются заводами — изготовителями запасными частями, инструментами и приспособлениями (ЗИП) по установленной правилами Регистра номенклатуре и количеству. Этот комплект запасных частей принято называть бортовым ЗИПом.

23.2. Судовладельцы, в зависимости от интенсивности эксплуатации механизмов, планируют поставки запасных частей и материалов на текущий год в объеме, необходимом для обеспечения технического обслуживания и ремонта, а также для возобновления бортового запаса, израсходованного в предшествующий период.

23.3. Судовладелец не имеет права сокращать номенклатуру и количество бортового ЗИПа без согласования с Регистром.

23.4. Детали бортового ЗИПа могут быть установлены на механизм взамен вышедших из строя только в период эксплуатации судна (в море). Расход бортового ЗИПа (его части) должен быть оформлен специальным актом, на основании которого он будет списан, а взамен на судно выдан новый (комплект или его часть).

23.5 ЗИП необходимо:

• содержать в исправности, хранить в упаковке вместе с описью;
• периодически проверять состояние деталей, производить их очистку и переконсервацию в соответствии с инструкцией;
• сохранять заводские бирки к деталям, на которых обозначена принадлежность детали; закреплять новые бирки на вновь поступившие в бортовой запас детали.

23.6. Бортовой ЗИП для вспомогательных механизмов подлежит ежегодной проверке на предмет его наличия и состояния, а также при передаче дел в связи со сменой механика, в заведовании которого он находится. Акты проверки состояния ЗИПа или передачи дел по заведованию оформляются и утверждаются в установленном порядке. О проведении проверок соответствующие записи должны быть внесены в инвентарную книгу.

23.7. Детали и материалы, выданные на судно для выполнения силами экипажа (ремонтной бригады) планового технического обслуживания или ремонта, подлежат списанию по окончании работ и оформляются актами в установленном порядке.

23.8. Суда неограниченного района плавания должны иметь на борту следующие запасные части для вспомогательных механизмов (извлечение из правил Регистра):

а) к насосам поршневым: - клапаны с седлами и пружинами каждого

типоразмера — 1 комплект - кольца поршневые каждого типоразмера для

одного поршня — 1 комплект;

б) к насосам центробежным: - подшипники каждого типоразмера — 1 шт. - уплотнения для каждого типоразмера — 1 шт.;

в) к насосам винтовым и шестеренчатым: - подшипники каждого типоразмера — 1 шт. - уплотнения вала каждого типоразмера — 1 шт.;

Примечание. ЗИП необязателен к насосам, если имеется резервный

насос с достаточной подачей.

г) к компрессорам воздушным: - клапаны всасывающие и нагнетательные каждого

типоразмера для одного компрессора — 1/2 комплекта - кольца поршневые каждого типоразмера для

одного поршня — 1 комплект;

д) к рулевой машине с механическим приводом: - подшипники или вкладыши редуктора каждого

типоразмера — 1 комплект - пружины буферные — 1 комплект;

е) к рулевой гидравлической машине: - уплотнения плунжеров цилиндров — 1 комплект - кольца уплотнительные к насосам каждого

типоразмера — 1 комплект - пружины клапанов каждого типоразмера — 1 шт. - клапаны предохранительные и невозвратные

каждого типоразмера — 1 шт. - подшипники качения — 1 компл. для

одного насоса - специальные соединения трубопроводов

на рулевой машине — 1 комплект;

ж) к брашпилю и шпилю: - тормозные ленты в сборе — 1 комплект.

Тип подшипников или узел движения	Марка масла или смазки
1	2
1. Шариковые и роликовые подшипники	Солидол синтетический, ГОСТ 4366-76. Применим при рабочей температуре в узле до 50 град. C. Солидол жировой, ГОСТ 1033-73 (то же, что смазка жировая 1 — 13). Применим при рабочей температуре в узле до 105 град. C. Консталин, ГОСТ 1957-73. Применим при рабочей температуре в узле до 115 град. C. Литол-24, ГОСТ 21150-87. Антизадирная дисульфитмолибденовая пластичная смазка. Применима для рабочей температуры до 130 град. C
2. Подшипники, детали движения и цилиндры компрессора воздушного	Компрессорное 12, ГОСТ 1861-73. Для воздушных компрессоров с рабочим давлением до 0,8 МПа (8 кгс/кв. см). Компрессорное 19, ГОСТ 1861-73 Для многоступенчатых компрессоров высокого давления. Компрессорное КС-19, ГОСТ 9243-75 - заменитель компрессорного 19
3. Подшипники с заливкой свинцовистой бронзой	Авиационное масло МК-22 и МС-20, ГОСТ ИСО 1013-95
4. Детали движения сепараторов	Авиационное масло МС-14, ГОСТ ИСО 1013-95. Турбинное 46, ГОСТ 32-74
5. Открытые редукторные передачи (зубчатые и цепные)	Солидол синтетический, ГОСТ 4366-76. Смазка графитная, ГОСТ 3333-80. Смазка МС-70, ГОСТ 9762-76 (для передач, контактирующих с морской водой)
6. Закрытые редукторы (одно- и многоступенчатые)	Трансмиссионное Тсп 10, ГОСТ 23659-79. Авиационное, ГОСТ ИСО 1013-95. Индустриальное, ГОСТ 20799-80
7. Узлы движения якорно — швартовных	ЦИАТИМ-201, ГОСТ 6267-74
механизмов
(подшипники скольжения и шлицы грузового вала; подшипники вала турачки; привод кулачковой муфты; муфта зубчатая; ленточный тормоз)

Примечание. Выбор масла для заливки в картер редуктора зависит от ряда факторов: числа ступеней, температурных условий, материала и вида термообработки зубьев шестерен, вида зацепления и других.

1. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ЦИЛИНДРЫ ПОРШНЕВЫХ НАСОСОВ

Диаметр цилиндра, мм		Диаметральный зазор между стенкой цилиндра и поршнем, мм		Примечания
свыше	до	установочный	предельный
50	80	0,40 — 0,65	3,00	1. Если зазор достигнет предельно
80	120	0,45 — 0,75	3,50	допустимого, цилиндр неизбежно
120	180	0,60 — 0,95	4,00	потребует расточки для устранения
180	260	0,75 — 1,15	4,50	овальности и бочкообразности.
260	360	0,90 — 1,35	5,50	2. После расточки цилиндра необ-
360	500	1,10 — 1,60	7,00	ходимо установить поршень ремонтного размера

2. ЗАЗОРЫ ПО ВЫСОТЕ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ЦИЛИНДРОВ

Высота кольца, мм		Зазор, мм
свыше	до	установочный	предельный
- 10	10 18	0,02 — 0,08 0,02 — 0,10	0,12 0,14
18	30	0,03 — 0,13	0,18

3. ЗАЗОРЫ В СТЫКЕ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ ИЗ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ЦИЛИНДРОВ

Диаметр кольца, мм		Зазоры в стыке, мм
свыше	до	установочный	предельный
- 100	100 150	1,5 2,0	4,0 5,0
150	200	2,5	5,5
200	300	3,0	6,5
300	-	3,5	7,5

4. ЗАЗОРЫ МЕЖДУ ГРУНДБУКСОЙ И ШТОКОМ ДЛЯ САЛЬНИКОВ С МЯГКОЙ НАБИВКОЙ

Диаметр штока, мм		Диаметральный зазор между грундбуксой и штоком, мм
свыше	до	установочный	предельный
10	18	0,20 — 0,60	1,20
18	30	0,32 — 0,80	1,60
30	40	0,40 — 1,00	2,00
40	50	0,60 — 1,20	2,40
50	65	0,80 — 1,40	2,80
60	80	1,00 — 1,60	3,40

5. ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ НАСОСЫ. ЗАЗОРЫ ДЛЯ ВНУТРЕННИХ ПОДШИПНИКОВ И УПЛОТНЕНИЙ РАБОЧЕГО КОЛЕСА

Диаметр шейки, мм		Диаметральный зазор, мм
		подшипник баббитовый		подшипник текстолитовый
свыше	до	установочный	предельный	установочный	предельный
- 30	30 50	0,05 — 0,08 0,06 — 0,10	0,25 0,35	- 0,08 — 0,15	- 0,4
50	80	0,08 — 0,14	0,45	0,10 — 0,18	0,5
80	120	0,12 — 0,18	0,55	0,13 — 0,20	0,6
120	180	0,16 — 0,22	0,60	0,16 — 0,25	0,7

Материал	Предельная температура, град. C	Пределы рабочего давления МПа, (кгс/кв. см)	Среда
1	2	3	4
1. Резина техническая кислотощелочестойкая	от (-30) до 50	1 (10)	Вода, воздух
(ТМКЩ)
2. Резина техническая маслобензостойкая (ПМБ)	от (-30) до 50	1 (10)	Тяжелые нефтепродукты, масла, керосин
3. Резина техническая термостойкая (Т)	от (-30) до 140	1 (10)	Вода, пар
4. Резина пищевая	от (-30) до 100	2,5 (25)	Вода, воздух
5. Паронит общего назначения (ПОН)	< 250	2,5 (25)	Вода Водяной пар
6. Картон прокладочный пропитанный марки А	< 450	1 (10)	Вода
7. Картон асбестовый	от 0 до 40	0,15 (1,5)	Масла, смолы, мазут и др.
8. Алюминий отожженный марки	от (-15) до 450	1,6 (16)	Масла, смолы, мазут и др.
АМЦ
9. Медь листовая марки М2	от (-196) до 250	2,5 (25)	Вода перегретая, водяной пар, газообразные и жидкие нефтепродукты

Среда	Предельное давление, МПа (кгс/кв. см)	Предельная температура, град. C	Марка набивки
Вода питьевая	10 (100)	100	ХБС (хлопчатобумажная сухая)
Вода	1 (10)	130	ТС (тальковая сухая)
пресная	4,5 (45)	400	АС (асбестовая сухая)
техническая	10 (100) 16 (160) 20 (200) 20 (200) 30 (300)	400 100 100 300 450	ПА (прорезиненная асбестовая) ПС (пеньковая сухая) ХБП (хлопчатобумажная пропитанная) МА (манжеты асбестовые) АПС (асбестовая прорезиненная сухая)
Вода соленая	16 (160)	100	ПП (пеньковая пропитанная)
Топливо нефтяное	3 (30)	300	АМБ (асбестовая маслобензостойкая)
тяжелое	16 (160) 20 (200) 20 (200)	100 100 300	ПА (прорезиненная асбестовая) ХБП (хлопчатобумажная пропитанная) МА (манжеты асбестовые)
Топливо	30 (300)	450	АС (асбестовая сухая)
нефтяное легкое	40 (400) 90 (900) 90 (900)	100 200 450	МХБ (манжеты хлопчатобумажные) АПРПП (асбестопроволочная прорезиненная пропитанная)
Масла мине-	16 (160)	100	АПРПС (асбестопроволочная
ральные	3 (30) 20 (200) 90 (900) 90 (900)	300 100 200 450	прорезиненная сухая) ПС (пеньковая сухая) АМБ (асбестовая маслобензостойкая) ХБС (хлопчатобумажная сухая) АПРПП (асбестопроволочная прорезиненная пропитанная) АПРПС (асбестопроволочная прорезиненная сухая)

Общие требования по техническому обслуживанию ручного устройства с валиковой или штуртросовой передачей.

1. Осмотры и техническое обслуживание в эксплуатации:

• на судне, находящемся в эксплуатации, коробку ручного привода (рулевую колонку) необходимо не реже одного раза в три месяца вскрывать для осмотра трущихся частей и смены (пополнения) смазки;
• редукторы валиковых и рулевых приводов надо периодически, но не реже одного раза в три месяца, вскрывать, осматривать и проверять на исправность в действии;
• рулевое устройство подлежит осмотру, если на ходу при перекладке руля даже на малый угол появляются частые стуки, а перо руля имеет видимое дрожание (это является следствием износа петель и штырей руля);
• если аксиометр при проверке не показывает полного угла перекладки руля, необходимо проверить работу всех звеньев от рулевой машины до сектора на баллере руля;
• нельзя загромождать грузами или какими-либо деталями (предметами) места проводки штуртросовой или валиковой передачи к рулевому приводу, так как это может вызвать аварию рулевого устройства и затруднить в нужный момент свободный доступ к месту поломки;
• при осмотре рулевого устройства необходимо произвести перекладку руля с борта на борт, чтобы убедиться в том, что углы перекладки руля одинаковы на оба борта; если при перекладке руля на один борт зафиксировать угол перекладки, а затем переложить руль на другой борт и при этом сектор (румпель) не дойдет до палубного ограничителя (или упрется в ограничитель при меньшем угле перекладки), то это означает, что баллер руля скручен или есть неисправность в штуртросовой проводке;
• при осмотрах штуртросовой проводки необходимо обращать внимание на надежность крепления желобов, по которым ходит штуртрос, и его кожухов; штыри соединительных звеньев и скоб штуртроса должны иметь надежное крепление, а износ не превышать допустимые нормы (износ звеньев цепной части штуртроса считается предельным, если диаметр звена цепи уменьшен на 10%; трос подлежит замене, если лопнули 10% проволок на длине, равной восьми его диаметрам);
• нельзя допускать слабины штуртроса, так как это вызывает рывки на волнении и может вызвать его обрыв и поломку рулевой машины; штыри скоб, крепящих штуртрос к сектору руля, должны быть завернуты до отказа; ролики сектора руля должны свободно вращаться и не иметь предельных износов;
• при осмотре валиковой передачи необходимо проверить: надежность крепления шестерен на шпонках, затяжку гаек и наличие шплинтов, крепление и исправность опорных подшипников, наличие смазки в масленках;
• сектор руля должен сидеть на баллере без слабины;
• при осмотре узлов в районе сектора руля проверить состояние буферных пружин штуртроса, талрепов и их стопорных шайб с чеками; детали очистить и смазать;
• стопорное устройство руля содержать в рабочем состоянии, червяк должен быть расхожен и смазан.

2. Осмотр рулевого устройства на слипе (в доке)

Основные операции:

• проверить согласно правилам Регистра проседание руля, обратив внимание, чтобы руль не лежал своими петлями на петлях ахтерштевня, а зазор в петлях и нижней опоре (если она имеется) был в пределах, допускаемых нормативным документом;
• все детали рулевого устройства (червячные передачи, шарниры, валиковая проводка, подшипники, переборочные сальники и т.п.) очистить от старой смазки и загрязнений, промыть керосином и отдефектовать;
• отдефектовать бронзовые втулки в петлях руля, штыри, опорные устройства и т.п.;
• все детали, имеющие предельные износы, заменить; после ремонта и сборки рулевого устройства обжать сальник баллера и проверить исправность действия привода;
• испытание рулевого устройства в действии выполнить после спуска судна на воду.

3. Консервация рулевого устройства на период зимнего отстоя (ремонта):

• при постановке судна на зимний отстой (хранение) все ходовые части рулевого устройства должны быть вычищены и хорошо смазаны, рулевая колонка зачехлена;
• если судно будет оставлено на зимний период для стоянки во льду, необходимо периодически скалывать лед вокруг корпуса и выступающей части пера руля.

---