--- title: "Постановление Госкомтруда СССР от 18.04.1991 N 89" number: "89" issuer: "Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам" issued_on: 1991-04-18 status: действует canonical: "https://bukva.ai/docs/postanovlenie-89-1991-goskomtrud-sssr" --- ## Постановление Госкомтруда СССР от 18.04.1991 N 89 # Постановление Госкомтруда СССР от 18.04.1991 N 89 "Об утверждении Межотраслевых норм выработки (времени) на производство древесностружечных плит" > [!IMPORTANT] > Срок действия [Межотраслевых норм](#p100011), утвержденных данным документом, установлен до 1997 года ([Постановление](#p100006) Госкомтруда СССР от 18.04.1991 N 89) **ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ТРУДУ** **И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ** ## ПОСТАНОВЛЕНИЕ от 18 апреля 1991 г. N 89 **ОБ УТВЕРЖДЕНИИ МЕЖОТРАСЛЕВЫХ НОРМ ВЫРАБОТКИ (ВРЕМЕНИ)** **НА ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ** Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам постановляет: 1. Утвердить в качестве рекомендуемых [Межотраслевые нормы](#p100011) выработки (времени) на производство древесностружечных плит, разработанные Центральным бюро нормативов по труду Всесоюзного центра производительности Госкомтруда СССР и Всесоюзным научно-исследовательским институтом деревообрабатывающей промышленности Министерства лесной промышленности СССР при участии научных, нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства лесной промышленности СССР, Министерства энергетики и электрификации СССР. Установить срок их действия до 1997 года. 2. [Межотраслевые нормы](#p100011) выработки (времени) на производство древесностружечных плит рекомендуются для применения в объединениях, на предприятиях и в организациях отраслей народного хозяйства, имеющих производство древесностружечных плит, независимо от их ведомственной подчиненности. 3. Всесоюзному центру производительности Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам обеспечить контроль за изданием сборника "[Межотраслевые нормы](#p100011) выработки (времени) на производство древесностружечных плит" в соответствии с тематическим планом издания.

Заместитель Председателя
Государственного комитета СССР
по труду и социальным вопросам
**А.НОСОВ**

Утверждены
Постановлением
Государственного комитета СССР
по труду и социальным вопросам
от 18 апреля 1991 г. N 89

## МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ НОРМЫ ВЫРАБОТКИ (ВРЕМЕНИ) НА ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам от 18 апреля 1991 г. N 89 установлен срок действия данных норм до 1997 года. Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит предназначены для применения на предприятиях, имеющих производство древесностружечных плит, независимо от их ведомственной подчиненности. Настоящий сборник содержит нормы выработки (времени) на разделку сырья по длине, изготовление технологической щепы, изготовление и шлифование древесностружечных плит. Межотраслевые нормы выработки (времени) разработаны Центральным бюро нормативов по труду Всесоюзного центра производительности Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Всесоюзным научно-исследовательским институтом деревообрабатывающей промышленности Научно-производственного объединения промышленности древесных плит и спичек Министерства лесной промышленности СССР при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства лесной промышленности СССР и Министерства энергетики и электрификации СССР. ### 1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1.1. Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит (ДСП) предназначены для применения на предприятиях, имеющих производство ДСП, независимо от их ведомственной подчиненности. #### 1.2 В основу разработки норм выработки (времени) положены следующие материалы: - результаты анализа организации труда и мероприятия по ее совершенствованию; - технические характеристики оборудования и инструментов; - технические расчеты; - фотографии рабочего времени; - ГОСТ 10632-89 (СТ СЭВ 5879-87) "Плиты древесностружечные. Технические условия"; - "Правила по охране труда в лесной, деревообрабатывающей промышленности и в лесном хозяйстве" (М., 1985 г.). #### 1.3 Нормы выработки и времени, указанные в настоящем сборнике, установлены с учетом: - полного использования производственной мощности; - оснащения технологических линий оборудованием, предусмотренным проектом; - выпуска готовой продукции, отвечающей требованиям ГОСТа; - использования сырьевых материалов, соответствующих нормативным требованиям; - выполнения работы рабочим соответствующей квалификации; - соблюдения условий труда, предусмотренных правилами по охране труда. 1.4. Наименования профессий, характеристики работ и разряды рабочих указаны в сборнике в соответствии с действующими выпусками Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС): - [выпуск 1](https://bukva.ai/docs/postanovlenie-313-30-1985#p100401), раздел "Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства", утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 31.01.85 N 31/3-30; - выпуск 39, [раздел](https://bukva.ai/docs/postanovlenie-37124-108#p100021) "Лесозаготовительные работы", утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 20.11.85 N 371/24-108; - выпуск 40, разделы "Общие профессии деревообрабатывающих производств", "Лесопиление и деревообработка", "Производство древесных и костровых плит", утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 10.01.85 N 7/2-13; - [выпуск 41](https://bukva.ai/docs/postanovlenie-35023-45-1984#p100012), раздел "Производство целлюлозы, бумаги, картона и изделий из них", утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 10.12.84 N 350/23-45. Если в дальнейшем в выпуски ЕТКС будут вноситься изменения, то наименования профессий, характеристики работ и разряды рабочих, указанные в сборнике, должны соответственно изменяться. 1.5. Нормы выработки установлены на бригаду (звено) или исполнителя в расчете на рабочую смену продолжительностью 8 часов. При расчете норм выработки на рабочую смену продолжительностью 7 ч (при 6-дневной рабочей неделе), 8,2 ч (при 5-дневной рабочей неделе) применяют переводные коэффициенты соответственно 0,875; 1,025. 1.6. Нормами учтено время, затрачиваемое рабочими на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности. 1.7. На работы, на предусмотренные в сборнике, нормы выработки (времени) разрабатываются на месте методом технического нормирования и вводятся в установленном порядке. 1.8. Если на предприятии действующие нормы выработки превышают межотраслевые и при этом они выполняются большинством рабочих, действующие нормы сохраняются. 1.9. До введения настоящих норм на предприятии необходимо привести организационно-технические условия в соответствие с условиями, запроектированными в нормах, и осуществить производственный инструктаж рабочих. 1.10. С введением в действие настоящего сборника отменяются "Типовые нормы обслуживания оборудования в производстве древесностружечных плит", утвержденные Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 15 ноября 1988 г. N 598/27-84. ### 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ #### 2.1. Технологический процесс Технологический процесс производства древесностружечных плит включает следующие операции: - доставку древесного сырья; - выгрузку древесного сырья; - учет древесного сырья; - сортирование древесного сырья; - хранение древесного сырья; - подачу древесного сырья на разделку; - обнаружение и удаление сырья с включениями металла; - разделку древесного сырья по длине на сортименты; - измельчение сортиментов в щепу; - сортирование щепы; - сортирование древесных отходов (отсев технологической щепы, опилок, стружки - отходов деревообработки); - удаление металлических и минеральных включений из древесных отходов; - подачу технологической щепы с площадки в бункере накопители; - сортирование технологической щепы; - измельчение крупной фракции технологической щепы; - изготовление древесной стружки на центробежных стружечных станках; - изготовление древесной стружки на стружечных станках с ножевым валом; - хранение древесной стружки сырой; - сушку древесной стружки; - сортирование древесной стружки на ситовых сортировках; - хранение древесной стружки сухой; - измельчение крупной фракции древесных частиц; - приготовление рабочего раствора смолы и отвердителя; - дозирование древесной стружки, рабочего раствора смолы и отвердителя; - смешивание рабочего раствора смолы и отвердителя; - смешивание древесной стружки со связующим; - формирование стружечного ковра; - разделение стружечного ковра на пакеты; - удаление металлических включений из пакетов; - подпрессовку стружечных пакетов в прессе; - взвешивание брикетов и транспортирование по конвейеру; - прессование древесностружечных плит; - охлаждение, кондиционирование и выдержку древесностружечных плит; - обрезку древесностружечных плит по формату; - шлифование и сортирование древесностружечных плит; - укладку и хранение древесностружечных плит. Схемы расположения основного технологического оборудования приведены на рисунках 2.1, 2.2 (не приводятся). В зависимости от вида технологического процесса операции охлаждения, кондиционирования и выдержки ДСП и обрезки плит по формату могут меняться местами. При отсутствии в потоке линии кондиционирования плиты после прессования поступают на обрезку по формату. Процесс изготовления древесной стружки для производства ДСП осуществляется по двум различным стадиям (схемам) в зависимости от вида применяемого оборудования. По схеме "сырье - стружка" происходит изготовление древесной стружки непосредственно из древесного сырья. По этой схеме древесное сырье после подачи на раскатный стол проходит последовательно операции раскроя по длине на заготовки заданных размеров на многопильном станке, раскалывания (по необходимости) на дровокольном станке и измельчения в стружку в стружечных станках с ножевым валом. Схема "сырье - щепа - стружка" предусматривает получение вначале из древесного сырья технологической щепы, а затем из последней - древесной стружки. В этом случае древесина с раскатного стола поштучно поступает в рубительную машину, а полученная щепа затем сортируется вместе с привозной щепой на сортировках щепы и измельчается в стружку в центробежных стружечных станках. Существует два основных способа изготовления ДСП: поддонный и бесподдонный. В первом случае формирование стружечного ковра, подпрессовка и прессование происходят на специальных металлических листах поддонах (линии СП 25-35, фирм "Беккер и ван Хюллен", "Зимпелькамп" и др.), во втором - на бесконечной стальной или синтетической ленте (линии СПВ-50, СПБ 100-110 фирм "Бизон", "Рауте" и др.).

Таблица 2.1

**ПЕРЕЧЕНЬ**
**ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ**
**В ПРОИЗВОДСТВЕ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ**

| N поз. на схеме | Наименование оборудования | Тип, марка | Количество, ед. | | --- | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | 4 | | 1 | Кран консольно-козловой | ККС-10 | 1 | | 2 | Раскатное устройство | | 1 | | 3 | Ленточно-цепной конвейер | L = 6 м | 1 | | 4 | Металлоискатель | МД-500 | 1 | | 5 | Круглопильный станок | ДЦ-10 | 1 | | 6 | Распределительное устройство | КРУ-6 | 1 | | 7 | Дровокольный станок | КГ-8 | 1 | | 8 | Ленточный конвейер | L = 10 м | 1 | | 9 | Ленточный конвейер (накопитель) | L = 48 м | 3 | | 10 | Рубительная машина | МРГ-20 | 1 | | 11 | Сортировка щепы | СШ-120 | 1 | | 12 | Ленточный конвейер (для подачи щепы) | L = 18 м | 1 | | 13 | Скребковый конвейер (для подачи щепы) | L = 10 м | 2 | | 14 | Вертикальный бункер (для хранения запасов щепы) | ДБ-20 | 4 | | 15 | Стружечный станок | ДС-7 | 4 | | 16 | Пневмотранспорт (для отбора стружки от станков ДС-7) | - | 1 | | 17 | Стружечный станок | ДС-8 | 3 | | 18 | Скребковый конвейер (для отбора стружки от станков ДС-8) | L = 18 м | 1 | | 19 | Вертикальный бункер (для хранения запасов сырой стружки) | ДБО-60 | 2 | | 20 | Барабанная сушилка | АКС-5 | 4 | | 21 | Пневмотранспорт (для отбора и подачи сухой стружки) | - | 4 | | 22 | Вертикальный бункер (для хранения запасов сухой стружки) | ДБО-60 - | 2 | | 23 | Молотковая дробилка | ДМ-8 | 3 | | 24 | Пневмотранспорт (для отбора измельченной стружки от ДМ-8) | - | 3 | | 25 | Емкость для отвердителя (с мешалкой) | - | 1 | | 26 | Емкость для смолы (с мешалкой) | - | 8 | | 27 | Ленточный конвейер (наклонный) | L = 2 м | 2 | | 28 | Вертикальный бункер (для запасов сухой стружки, идущей на внутренний слой) | ДБ-20 | 1 | | 29 | Вертикальный бункер (для запасов сухой стружки, идущей на наружные слои) | ДБ-20 | 1 | | 30 | Ленточный конвейер (наклонный) | L = 20 м | 2 | | 31 | Скоростной смеситель (для внутреннего слоя) | ДСМ-5 | 1 | | 32 | Скоростной смеситель (для наружных слоев) | ДСМ-5 | 1 | | 33 | Пневмотранспорт (для отбора газов от смесителей) | - | 2 | | 34 | Формирующая машина (для внутреннего слоя) | ДФ-6 | 2 | | 35 | Формирующая машина (для наружных слоев) | ДФ-6 | 2 | | 36 | Металлоуловитель | ДМИ-2 | 1 | | 37 | Пресс для подпрессовки | ПР-5 | 1 | | 38 | Цепной конвейер (весовой) | ДК-1А | 1 | | 39 | Цепной конвейер | L = 5 м | 1 | | 40 | Загрузочная этажерка пресса ПР-6АМ | - | 1 | | 41 | Пресс для горячего прессования | ПР-6АМ | 1 | | 42 | Разгрузочная этажерка пресса ПР-6АМ | - | 1 | | 43 | Цепной конвейер | L = 5 м | 1 | | 44 | Отделитель плит от поддонов | Нестандарт. оборудов. | 1 | | 45 | Цепной конвейер (для возврата поддонов) | L = 10 м | 1 | | 46 | Форматно-обрезной станок | ДЦ-3 | 1 | | 47 | Штабелеукладчик | ДШ-1 | 1 | | 48 | Роликовый конвейер | L = 5 м | 1 | | 49 | Линия шлифования плит | ДЛШ-50М | 1 | | 50 | Сортировочное устройство плит | - | 1 | Древесное сырье в виде круглых сортиментов поставляется на предприятия автомобильным (железнодорожным) транспортом. Выгрузка древесного сырья в виде круглых сортиментов производится из автотранспорта (железнодорожных вагонов) кранами (козловыми в башенными). Технологическая щепа доставляется автотранспортом - специализированными щеповозами. В качестве сырья для производства древесностружечных плит (ДСП) используют: - древесное сырье, отвечающее требованиям ТУ 13-0273685-404-89 "Дровяная древесина для технологических нужд" и требованиям ГОСТ 3243-88 "Дрова. Технические условия"; - щепу технологическую по ГОСТ 15815-83; - щепу технологическую из тонкомерных деревьев и сучьев, отвечающую требованиям ТУ 13-735-83; - щепу из отходов при производстве шпона, отвечающую требованиям ТУ 13-17-04-86, а также щепу из кусковых отходов лесопиления и деревообработки; - опилки лесопильно-деревообрабатывающих производств и стружку - отходы от деревообрабатывающих станков, отвечающие требованиям ТУ 13-539-85; - древесину измельченную, отвечающую требованиям ГОСТ 23246-78. Учет круглых сортиментов и щепы производится весовым методом. Разделка древесного сырья по длине производится на модернизированном многоцелевом станке модели ДЦ-10 бензиномоторными пилами "Дружба-4", "МП-5 Урал", электропилами ЦНИИМЭ-К-5 (ЭП-К6), ЭП-К6М, расколка - на модернизированном станке модели КЦ-7, КЦ-6М, ДСГ-1. С участка подготовки сырья в стружечное отделение цеха древесное сырье должно поставляться с размерами: длина от 450 - 20 мм до 1000 + 20 мм; толщина (диаметр) до 400 мм. Раскалыванию и разделке по длине подвергаются сортименты, неудовлетворяющие характеристикам рубительных машин, которые применяются для изготовления технологической щепы. Щепу для производства древесностружечных плит изготовляют на рубительных машинах МРР-8-50ГН, ДУ-2А, МРГ-20Н, МРГ-40, МРНП-30, МРН-50, МРН-100, МРН-150, Раума 8-3000. В качестве сырья для изготовления щепы на рубительных машинах МРГ-20Н, МРГ-40, МРНП-30, МРН-50, МРН-100, МРН-150, Раума 8-3000, МРР-8-50ГН используется крупномерное древесное сырье диаметром 200 - 800 мм и длиной не менее 1000 мм, на рубительной машине ДУ-2А используются обрезки пиломатериалов, заготовок, лесоматериалов, рейки длиной не более 1000 мм и шириной не более 300 мм. Для обеспечения высокого качества щепы из отходов лесопиления и деревообработки, древесного сырья сечение патрона должно быть заполнено не менее чем на 25%. Замену ножей следует производить по мере их затупления. Признаками затупления ножей являются: изменение звука при работе машины, увеличение токовой нагрузки на двигатель, ухудшение затягивания древесного сырья и отходов в машину и снижение качества щепы. Измельчение щепы в стружку производится на центробежных стружечных станках модели ДС-7. Кондиционная щепа в процессе подачи в центробежные стружечные станки должна быть очищена от минеральных примесей и металлических включений в специальных устройствах конструкции ВНПО "Союзнаучплитпром". В качестве исходного сырья для изготовления древесной стружки используются технологическая щепа, отвечающая требованиям ГОСТ 15815-83, и дробленка от переработки кусковых отходов производства мебельных деталей. После переработки щепы и дробленки на стружечных станках ДС-7 в технологический поток должна поступать стружка с параметрами, приведенными в таблице 2.2.

Таблица 2.2

| Наименование параметров | Станок ДС-7 | | --- | --- | | Линейные размеры, мм: | | | длина ширина толщина | До 60 До 10 До 0,8 | | Фракционный состав, %: | | | -/7 | До 5 | | 7/5 | До 15 | | 5/2 | 30 +/- 5 | | 2/1 | 20 +/- 3 | | 1/0,5 | 20 +/- 3 | | 0,5/- | До 10 | Размеры стружки определяют как средние согласно правилам математической статистики по результатам измерения 50 частиц. В числителе - диаметр отверстия сита в мм, через которое прошли древесные частицы, в знаменателе - диаметр отверстий сита, мм, на котором задержались частицы. Измельчение древесины в стружку производится на стружечных станках с ножевым валом модели ДС-6, ДС-8. Получение стружки определенной длины достигается за счет длины режущих кромок гребенчатых ножей, а определенной толщины - регулированием величины выпуска ножей и скорости подачи древесного сырья. Для изготовления древесной стружки используется древесное сырье с размерами: длина от 450 - 20 (мм) до 1000 + 20 (мм); толщина (диаметр) до 400 мм. После переработки древесного сырья на стружечных станках ДС-6, ДС-8 в технологический поток должна поступать стружка с параметрами, приведенными в таблице 2.3.

Таблица 2.3

| Наименование параметров | Станки ДС-6, ДС-8 | | --- | --- | | Линейные размеры, мм: | | | длина ширина толщина | До 30 До 10 До 0,8 | | Фракционный состав, %: | | | -/7 | До 5 | | 7/5 | До 25 | | 5/2 | 40 +/- 5 | | 2/1 | 20 +/- 3 | | 1/0,5 | 5 +/- 2 | | 0,5/- | До 5 | Сушка древесной стружки осуществляется в барабанных сушильных агрегатах типа "Прогресс". В качестве агента сушки используют топочные газы, получаемые от сжигания мазута, шлифовальной пыли и других древесных отходов. Влажность стружки не нормируется. Древесные частицы, поступающие на формирование различных слоев стружечного ковра в зависимости от марки плит должны иметь характеристики, приведенные в таблице 2.4.

Таблица 2.4

| Параметры | Ед. изм. | Значение параметров для наружных слоев плит П-1, П-2 первой категории качества | Значение параметров для среднего слоя всех марок плит | | --- | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | 4 | | Линейные размеры: | | | | | длина не более | мм | 20,0 | 30,0 | | ширина не более | мм | 2,0 | 10,0 | | толщина не более | мм | 0,4 | 0,8 | | Фракционный состав: | | | | | -/7 | % | До 1 | До 10 | | 7/5 | % | До 5 | До 20 | | 5/2 | % | 40 - 50 | 40 - 50 | | 2/1 | % | 30 - 40 | 15 - 20 | | 1,0/0,315 | % | 10 - 20 | 5 - 10 | | 0,315/0 | % | До 10 | До 5 | Крупная фракция древесных частиц измельчается на мельницах ДМ-7 для наружного слоя. В качестве сырья используется древесная стружка, высушенная в сушильных барабанах "Прогресс" до влажности 2 - 4%. Сортирование древесных частиц осуществляется на комбинированной механической сортировке и пневмосите. Отсортированная на механической сортировке мелкая стружка подается пневмотранспортом в бункер для стружки наружных слоев. Отсортированная на пневмосите стружка внутреннего слоя подается пневмотранспортом в бункер для стружки внутреннего слоя. Отделенные при воздушной сепарации сколы подаются к мельнице для стружки наружных слоев и перемещаются пневмотранспортом на скребковый конвейер, подающий обратно на сортирование. Связующее получают смешиванием карбамидоформальдегидной смолы, отвердителя, воды. Для наружных слоев связующее приготавливают и используют без отвердителя. В качестве исходных компонентов для приготовления рабочего раствора смолы используются: - смолы карбамидоформальдегидные марок КФ-МТ-15, КФ-МТ(БП), КФ-0,15, КФ-НП, отвечающие требованиям ТУ 6-05-1964-86, ТУ-6-05-211-1435-87, ТУ 13-914-78, ТУ ОП 13-5147575-6-88; - вода с температурой 18 - 20 °C. Товарная смола в емкостях, оборудованных мешалками, разводится водой до необходимой концентрации. Рабочие растворы смолы для наружного и внутреннего слоев должны иметь характеристики, приведенные в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Наименование параметров	Ед. изм.	Значение параметров
Наименование параметров	Ед. изм.	для наружных слоев	для среднего слоя
1	2	3	4
Массовая доля сухого остатка связующего Показатель преломления Концентрация водородных ионов Время желатинизации при 100 °C	% - pH мин.	58 - 59 1,442 - 1,445 6,8 - 8,5	59 - 61 1,445 - 1,449 5,8 - 7,6 45 - 50

В качестве исходных компонентов для приготовления рабочего раствора отвердителя используется: - аммоний хлористый технический, отвечающий требованиям ГОСТ 2210-80; - аммиак водный технический 25%-ной концентрации, отвечающий требованиям ГОСТ 9-77; - лигносульфонаты технические, отвечающие требованиям ТУ 13-0281036-05-89 и др.; - вода с температурой 40 - 50 °C. В емкости, оборудованные мешалкой, в горячую воду загружают хлористый аммоний технический и перемешивают 15 - 30 минут до полного растворения твердых веществ. Рабочий раствор отвердителя должен иметь характеристику, приведенную в таблице 2.6.

Таблица 2.6

| Наименование параметров | Значение параметров | | --- | --- | | Рецептура отвердителя в массовых долях: хлористый аммоний вода Показатель преломления Концентрация водородных ионов, pH Для наружного слоя отвердитель не приме | 20 80 1,371 - 1,373 5,5 - 6,0 няется | Количество отвердителя в сухом состоянии, вводимого во внутренний слой, составляет 1 - 1,2% к весу абсолютно сухой смолы. Смешивание древесных частиц со связующим осуществляется в скоростных смесителях с охлаждением корпуса смесительной камеры. Температура охлаждающей воды на выходе из смесителя (14 - 19) °C. В смесительную камеру смесителя связующее подается через распылительные сопла, установленные на валу. В качества исходных материалов используются: - рабочие растворы смолы и отвердителя; - древесная стружка влажностью 2 - 4,2%. Влажность осмоленной стружки: для наружного слоя - 10 - 12%; для внутреннего слоя - 8 - 10%. Осмоленные древесные частицы каждого слоя раздельно транспортируются в соответствующие формирующие машины. Дозировка смолы по слоям плит в зависимости от марки и плотности плит для различного древесного сырья приведена в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Порода древесного	Плотность древесного	Марка плит и группа
сырья	сырья, кг/куб. м	Дозировка смолы по слоям, % абсолютно сухой смолы к массе абсолютно сухой древесины
сырья	сырья, кг/куб. м	наружные	средний	наружные	средний	наружные	средний
Ель Сосна, осина Ольха Береза Бук	360 400 420 500 530	13,3 13,7 14,3 14,6 14,8	9,2 9,5 9,8 10,7 11,2	13,0 13,4 14,0 14,3 14,5	9,0 9,3 9,5 10,5 11,0	12,6 13,0 13,4 13,7 14,0	8,7 9,0 9,3 9,8 10,5

Формирование стружечного ковра осуществляется с помощью формирующих машин ДФ-6. В качестве исходных материалов применяется осмоленная стружка с влажностью: для наружного слоя - (10 - 12)%; для внутреннего слоя - (8 - 10)%. Настройка формирующих машин наружных слоев на требуемую производительность осуществляется путем установки навесок на коромыслах весового механизма. Насыпка среднего слоя производится без весового механизма, настройка осуществляется изменением скорости наклонного транспортера. Соотношение слоев формируемого ковра 45/50% (наружного/внутреннего). Размеры формируемых пакетов 3500 +/- 10 х 1800 +/- 10 мм, вес сформированных пакетов 88 +/- 2,6 кг. Масса ковра контролируется автоматически, независимо от веса поддона, путем взвешивания поддона на весах ВК-250 с последующим взвешиванием данного поддона вместе с ковром и вычитанием веса поддона и указанием массы ковра на световом табло. Дополнительно запись веса ковра ведется на диаграмме. Колебания скорости формирующего конвейера не должны превышать +/- 2% от расчетной. Поддоны, входящие в один комплект, должны быть подобраны по толщине и не должны иметь вмятин и трещин. Толщина поддона должна проверяться систематически и не превышать отклонения 0 - 0,6 мм. На каждом поддоне должна быть четко нанесена цифра его первоначальной массы и толщины. Рекомендуемые расчетные припуски на шлифование по толщине нешлифованных плит приведены в таблице 2.8.

Таблица 2.8

Толщина готовой плиты, мм	Припуски на шлифование, мм, при плотности готовых плит, кг/куб. м
Толщина готовой плиты, мм	550	600	650	700	750	800
1	2	3	4	5	6	7
10	1,0	1,1	1,2	1,3	1,3	1,4
12	1,2	1,3	1,4	1,5	1,5	1,5
14	1,3	1,4	1,5	1,6	1,6	1,6
15	1,4	1,5	1,6	1,7	1,7	1,8
16	1,4	1,5	1,6	1,7	1,7	1,8
19	1,6	1,6	1,7	1,8	1,8	1,9
22	1,7	1,7	1,8	1,9	1,9	2,0
25	1,8	1,8	1,9	2,0	2,0	2,0

При производстве плит в соответствии с ГОСТ 10632-77 других толщин и плотностей, не указанных в таблице 2.8, величины припусков определяют методом интерполяции. Извлечение металлических включений осуществляется до прессовки с помощью металлоуловителей. Подпрессовка стружечного пакета производится в прессах ПР-5 непрерывного действия фирмы "Раума-Репола", периодического действия фирмы "Диффенбахер" с целью придания ему транспортной прочности и свободной по толщине загрузки его в горячий пресс. В качестве исходного материала используются сформированные пакеты размером 3550 +/- 10 х 1800 +/- 10 мм. Для предотвращения прилипания проклеенных частиц к верхней плите пресса на ней укреплен облицовочный винипластом или другим, исключающим прилипание, материалом металлический лист. Подпрессованные пакеты на поддонах поступают на платформу весов ВК-250, где взвешиваются, и далее поперечным и продольным транспортерами подаются в загрузочную этажерку горячего пресса. Прессование древесностружечных плит производится в модернизированных прессах ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б, оснащенных механизмом одновременного смыкания нагревательных плит, а также в прессах Д4743, Д4743Б, Д4744 линии СПБ-100, РН 2220х2650 фирмы "Дифференбахер", фирмы "Рауте", Р-Р 2600КР/16 фирмы "Раума-Репола", НРОС 80-11500/25 фирмы "Бизон". Получение заданной толщины плит при прессовании обеспечивается применением дистанционных прокладок, укрепленных по продольным кромкам плит пресса. Материал прокладок - СТ.0. Отклонение размеров по толщине дистанционных прокладок не должно превышать +/- 0,1 мм. Допуск по толщине комплекта прокладок, установленных на одной плите пресса, должен быть не более +/- 0,10 мм; обдувка нагревательных плит и дистанционных прокладок, а также очистка дистанционных прокладок от налипшей стружки должны производиться по мере необходимости, но не реже 3 раз в неделю. Цикл прессования складывается из продолжительности загрузки и разгрузки пресса, смыкания нагревательных плит пресса, достижения заданного давления, достижения заданной толщины плиты (посадки на дистанционные прокладки), выдержки плит при заданной толщине с одновременным снижением давления, выдержки при сомкнутых нагревательных плитах, раскрытие пресса. Общая продолжительность вспомогательных операций (загрузки и разгрузки пресса, смыкание нагревательных плит пресса, раскрытие пресса) не должна превышать 60 с. Нахождение плит и поддонов в горячем прессе после окончания процесса прессования допускается не более 3 мин. В качестве исходного материала используются подпрессованные пакеты. Для обрезки древесностружечной плиты после прессования применяется форматно-обрезной станок ДЦ-3, "Бетхер и Гесснер" (ФРГ). Плиты после обрезки укладываются в пакеты по 20 - 27 штук. Обрезанные плиты после форматно-обрезного станка укладывают в пачки и погрузчиком перевозят на склад. Выдержка плит на складе должна быть не менее 24 часов (до шлифования). Калибрование и шлифование плит осуществляется на линиях ДЛШ-50М, ДЛШ-100 фирмы "Рауте", фирмы "Раума-Репола", ВСМ 4/190 фирмы "Бизон", ФРГ. В качестве абразивного инструмента применяются шлифовальные ленты. В качестве исходного материала используются обрезанные с 4-х сторон древесностружечные плиты размером 3500 +/- 5 х 1750 +/- 3 мм. Подача плит при шлифовании производится непрерывно, без разрывов между ними. О симметричности съема припуска шлифовальными агрегатами с обеих сторон плиты заключают по одинаковым показаниям амперметра. Сортирование древесностружечных плит производят в соответствии с требованиями ГОСТ 10632-77 и изменений к нему. Качество и чистоту поверхности визуально определяют оператор линии шлифования и контролер ОТК. На каждую плиту должна быть нанесена четкая маркировка, включающая наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак, группу, сорт, толщину плиты, обозначение ГОСТ 10632-77, дату выпуска плит. При поставке на экспорт маркировку наносят по согласованию с внешнеторговыми организациями. Плиты укладываются по сортам и маркам в плотные пакеты высотой до 0,8 м. После шлифовки и сортировки пачки древесностружечных плит погрузчиком направляют на склад и укладывают в штабеля высотой до 4,5 м. В штабелях пачки разделяют калиброванными по толщине инвентарными деревянными прокладками сечением 80 х 80 мм, длиной 1700 мм, расположенными по одной вертикали друг над другом. Количество прокладок под каждой пачкой не менее 5. Допускаемые отклонения по толщине прокладок +/- 10 мм. Допускается изготовление прокладок из карандашей и древесностружечных плит, жестко скрепленных между собой, сечением не менее 80 х 80 мм. Относительная влажность воздуха в складском помещении не выше 65%, температура воздуха - не ниже 10 °C. Продолжительность выдержки плит на складах должна быть не менее 2-х суток. #### 2.2. Технические характеристики оборудования и инструментов

Таблица 2.9

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КРУГЛОПИЛЬНОГО СТАНКА ДЦ-10**

| Наименование параметра | Ед. измерения | Величина | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Размеры перерабатываемого сырья: | | | | длина | мм | 2000 - 6500 | | диаметр | мм | 80 - 400 | | Длина получаемых мерных отрезков | мм | 1000 | | Количество пил | шт. | 6, 10, 12 | | Диаметр пил | мм | 1250 | | Скорость резания | м/с | 63,3 | | Скорость подача конвейера | м/мин. | 6 | | Скорость вращения торцевыравнивающего роликового конвейера | м/мин. | 48 | | Общая установленная мощность электродвигателей | кВт | 141,6 | | Масса | кг | 31000 |

Таблица 2.10

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕПНЫХ БЕНЗОПИЛ И ЭЛЕКТРОПИЛ**

Наименование параметра	Ед. изм.	Типы бензопил		Типы электропил
Наименование параметра	Ед. изм.	"Дружба-4"	МП-5 "Урал"	ВНИИМЭ-К6 (ЭП-К6)	ЭП-К6М
1	2	3	4	5	6
Наибольший диаметр распиливаемых бревен Мощность двигателя Масса	мм л.с. кВт кг	600 4 +/- 0,5 - 11,3	880 (1400) 5,0 - -	800 - 1,7 - 2,0 9,3	1100 - 2,25 -

Таблица 2.11

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДРОВОКОЛЬНЫХ СТАНКОВ**

Параметры	Ед. изм.	Типы станков
Параметры	Ед. изм.	КЦ-7	КЦ-6М	ДСГ-1
Наибольшие размеры раскалываемых чураков:
длина	мм	1250	1250	1600
диаметр	мм	600	700	400
Количество цепей	шт.	1	1	-
Шаг цепи Скорость цепи	мм м/мин.	160 33	160 33	- 26,4
Число упоров на цепи	шт.	2	3	3
Расстояние между упорами	мм	2560	2560	4800
Высота упоров Мощность электродвигателей	мм кВт	150 10	160 10	- 14
Габаритные размеры:
длина	мм	4370	5300	-
ширина	мм	1575	1800	-
высота Масса	мм кг	1380 2650	2000 4350	- 4200

Таблица 2.12

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РУБИТЕЛЬНЫХ МАШИН**

Наименование параметра	Ед. измерения	Типы рубительных машин
		барабанные	дисковые
		ДУ-2А	МРГ-20Н	МРГ-40	МРНП-30	МРН-50	МРН-100	МРН-150	Раума 8-3000
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Размеры барабана:
длина	мм	320	-	-	-	-	-	-	-
диаметр Диаметр ножевого диска	мм мм	600 -	- 1270	- 1600	- 1270	- 2140	- 2440	- 3000	- 3000
Походное сечение патрона	мм	-	220 х 420	350 х 585	250 х 250	400 х 400	550 х 550	750 х 750	750 х 750
Число ножей:
на барабане на диске	шт. шт.	4 -	- 12	- 10	- 16	- 10	- 10	- 12	- 8
Число неподвижных ножей	шт.	1	2	-	3	-	-	-	-
Частота вращения:
барабана диска	-1 мин. -1 мин.	600 -	- 740	- 590	- 740	- 375	- 375	- 290	- 300
Диаметр перерабатываемой древесины, до	мм	180	200	300	220	350	500	250	600
Средняя длина щепы	мм	-	18	20	18	12 - 24	12 - 24	20	12 - 24
Габаритные размеры:
длина	мм	2850	2660	3610	2600	6815	6800	6100	5800
ширина	мм	1750	1630	2440	1670	3350	3400	3560	4400
высота	мм	2200	1370	2145	1745	4230	4070	3450	2700
Масса	кг		5200	13900	5750	24100	20900	35750	25000

Таблице 2.13

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РУБИТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ МРР-8-50ГН**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | Производительность | куб. м/час | 35 - 90 | | Проходное сечение патрона | мм | 850 +/- 27 | | Диаметр диска | мм -1 | 2900 +/- 2 | | Частота вращения | мин. | 148 | | Количество резцов | шт. | 25 | | Размеры перерабатываемой древесины: | | | | диаметр длина | мм мм | 200 - 800 Не менее 1000 |

Таблица 2.14

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА**
**ЦЕНТРОБЕЖНОГО СТРУЖЕЧНОГО СТАНКА МОДЕЛИ ДС-7**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Внутренний диаметр ножевого барабана | мм | 1200 | | Наружный диаметр крыльчатки | мм | 1195 | | Количество ножей | шт. | 42 | | Частота вращения: | | | | ножевого барабана | - -1 | 50 | | крыльчатки | мин. | 990 | | Величина выпуска ножей | мм | 0,7 - 0,8 | | Размер подножевой щели | мм | 2 +/- 0,5 | | Зазор между билом крыльчатки и поверхностью ножевого барабана | мм | 1,5 | | Скорость резания | м/с | 65 - 75 | | Угол заострения ножей | град. | 27 +/- 1 |

Таблица 2.15

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СТРУЖЕЧНЫХ СТАНКОВ**
**С НОЖЕВЫМ ВАЛОМ МОДЕЛИ ДС-6, ДС-8**

Наименование параметра	Единица измерения	Величина
Наименование параметра	Единица измерения	ДС-6	ДС-8
1	2	3	4
Производительность по абсолютно сухой стружке толщиной, мм:
0,2	кг/ч	2500	3250
0,4	кг/ч	5000	6500
Размеры ножевого вала:
длина	мм	1100	1100
диаметр	мм	565	565
Число пазов для ножей		12	14
Частота вращения ножевого вала	-1 мин.	975	985
Величина выпуска ножей:
летом	мм	0,8 - 0,9	0,8 - 0,9
		0,9 - 1,0	0,9 - 1,0
зимой	мм	1,2 - 1,3	1,2 - 1,3
		1,3 - 1,4	1,3 - 1,4
Зазор между режущими ножами и контрножом	мм	0,8 - 0,2	0,8 - 0,2
Скорость подачи сырья	мм/мин.	1000 +/- 100	1000 +/- 100
		1800 +/- 200	1800 +/- 200
Скорость резания	м/с	28,8 +/- 29,1	28,8 +/- 29,1
Угол заострения ножей	град.	33 +/- 1	33 +/- 1

Примечание: В числителе указаны режимы при изготовлении стружки наружных слоев, в знаменателе - внутреннего слоя.

Таблица 2.16

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА БАРАБАННЫХ**
**СУШИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ ТИПА "ПРОГРЕСС"**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Диаметр барабана | м | 2,2 | | Вместимость барабана | куб. м | 38 | | Производительность по сухой стружке при высушивании от начальной влажности | кг/ч | 4500 | | 80% до конечной 2 - 4% Частота вращения барабана | -1 с | 0,1 | | Температура сушильного агента: | | | | на входе в барабан на выходе из барабана | °C °C | До 600 До 135 | | Угол наклона барабанов | град. | 1,5 (N 1, 2, 3) 2,5 (N 4) |

Таблица 2.17

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МЕЛЬНИЦЫ ТИПА ДМ-7**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | Производительность при толщине стружки 0,25 мм Диаметр ротора Угловая скорость ротора Количество сит Размер ячеек | т/ч мм об./мин. шт. мм | 5 910 850 14 20 х (5 - 10) |

Таблица 2.18

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОМБИНИРОВАННОЙ**
**СОРТИРОВКИ ФИРМЫ "РАУМЕ-РЕПОЛА"**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | Производительность Ситовые листы Размеры ячейки | т/ч мм мм | 12 2790 х 3500 1,75 х 1,75 |

Таблица 2.19

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫСОКООБОРОТНОГО**
**СМЕСИТЕЛЯ КОНСТРУКЦИИ МЭЗ ДСП И Д**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Длина смесителя | м | 2,5 | | Диаметр рабочей камеры | мм | 900 | | Число оборотов вала | об./мин. | 750 | | Количество лопаток | шт. | 31 | | Количество форсунок | шт. | 4 | | Температура охлаждающей воды на выходе из смесителя | °C | 14 - 19 | | Влажность осмоленной стружки: | | | | для наружного слоя | % | 10 - 12 | | для внутреннего слоя | % | 8 - 10 |

Таблица 2.20

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ФОРМИРУЮЩЕЙ МАШИНЫ ДФ-6**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | Ширина формирующего ковра Производительность Масса одной порции стружки Число циклов работы весов в минуту Скорость наклонного транспортера | мм кг/мин. кг м/мин. | 1800 До 90 До 20 8 До 1,6 |

Таблица 2.21

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕССА ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ**
**ДЛЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ПОДПРЕССОВКИ ПАКЕТОВ ПР-5**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Номинальное усилие | МН | 980 | | Размер плит пресса: | | | | длина | мм | 3700 | | ширина | мм | 2000 | | Продолжительность прессования | с | 4 | | Число цилиндров Диаметр цилиндров | мм | 6 480 | | Рабочее давление в цилиндрах | МПа | 5,1 | | Продолжительность подъема давления от нуля до максимума | с | 2 - 3 | | Удельное давление подпрессовки | МПа | 0,82 - 1,0 | | Продолжительность выдерживания давления | с | 4 |

Таблица 2.22

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕССОВ**
**ДЛЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ПОДПРЕССОВКИ СТРУЖЕЧНОГО КОВРА**

Наименование параметра	Единица измерения	Тип пресса
Наименование параметра	Единица измерения	гусеничный непрерывного действия фирмы "Раума-Репола"	периодического действия фирмы "Диффенбахер"
1	2	3	4
Максимальное усилие пресса	4 H 10	1000	4263
Размер подпрессовываемого участка ковра (пакета):
длина	мм	4800	5650
ширина	мм 5	1850	1850
Максимальное удельное давление на стружечный ковер (пакет)	Па 10	25	40
Максимальная высота рабочего промежутка	мм	200	300
Установленная мощность электродвигателей:
привода подачи	кВт	40 х 4	-
гидропривод	кВт	11	-
Габаритные размеры:
длина	мм	9500	-
ширина	мм	4000	-
высота Масса	мм т	6000 165	- 537

Таблица 2.23

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРЕССОВ**
**ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ**

Наименование параметра	Единица измерения	Типы прессов
Наименование параметра	Единица измерения	ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б	Д4743	Д4743Б	Д4744 линии СПБ-100	2220х2650 фирмы "Рауте"	Р-Р 2600 КР/16 фирмы "Раума-Репола"	НРОС 80-11500/25 фирмы "Бизон"
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Максимальное удельное давление на пакет	МПа	2,9	2,7	2,7	3,5	3,5	2,45	11,8
Размер нагревательных плит пресса:
длина	мм	3700	3700	3800	3800	2650	5700	2610
ширина	мм	2000	2000	2040	2100	22200	2100	18550
толщина Число рабочих промежутков пресса	мм -	120 20	120 17	140 10	140 20	- 2	140 16	- 1
Расстояние между плитами пресса	мм	85	160	160	120	220	200	300
Скорость смыкания плит пресса Установленная мощность электродвигателей	мм/с кВт	150 295	100 70	80 310	160 240	3 - 50 380	200 -	- 148
Масса	кг	260000	295000	280000	500000	780000	468000	75000

Таблица 2.24

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МНОГОЭТАЖНОГО ГИДРАВЛИЧЕСКОГО**
**ПРЕССА ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ ФИРМЫ "ДИФФЕНБАХЕР" (ФРГ)**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | Максимальное усилие пресса | 4 H 10 5 | 3574 | | Максимальное удельное давление на пакет | Па 10 | 35 | | Формат плит пресса | мм | 5620 х 2230 | | Толщина плит пресса | мм | 140 | | Число рабочих промежутков Расстояние между плитами пресса | мм | 16 170 | | Скорость смыкания плит | мм/с | 200 | | Установленная мощность электродвигателей | кВт | 510 | | Высота над уровнем пола | м | 9,0 | | Масса | т | 540 |

Таблица 2.25

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ФОРМАТНООБРЕЗНОГО СТАНКА**
**ФИРМЫ "БЕТХЕР И ГЕССНЕР" (ФРГ)**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Размеры плиты после обрезки: | | | | длина ширина толщина | мм мм мм | 3375 - 3500 - До 50 | | Диаметр плит | мм | 350 | | Число оборотов плиты в минуту | об./мин. | 3000 | | Число пил | шт. | 4 | | Установленная мощность электродвигателей | кВт | 21,5 | | Габаритные размеры: | | | | длина | мм | 4323 | | ширина высота | мм мм | 4335 - | | Масса | кг | 5850 |

Таблица 2.26

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ФОРМАТНООБРЕЗНОГО СТАНКА ДЦ-3**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Размеры обработанной плиты: | | | | длина | мм | 3500 +/- 5 | | ширина | мм | 1750 +/- 3 | | толщина | мм | 18 | | Число пил | шт. | 4 | | Число подрезных пил | шт. | 2 | | Диаметр пил | мм | 350 | | Диаметр подрезных пил | мм | 200 | | Скорость подачи | м/мин. | 11,4 | | Скорость резания | м/с | 60 | | Выпуск зубьев пил над верхней пластью обрезаемой плиты | мм | 3 - 5 | | Угловые значения зубьев пил: | | | | задний угол | град. | 15 | | передний угол | град. | 10 | | угол резания | град. | 60 |

Таблица 2.27

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЛИНИЙ ШЛИФОВАНИЯ ПЛИТ**

Параметры	Ед. измерения	Типы линий
Параметры	Ед. измерения	ДЛШ-50М	ДЛШ-100	фирмы "Рауте"	фирмы "Раума-Репола"
1	2	3	4	5	6
Размеры обрабатываемых плит:
длина	мм	3500 - 3660		2440	5500
ширина	мм	1750 - 1830		1830	2400
толщина	мм	10,0 - 25,5		10 - 25	-
Годовая производительность линии при трехсменном режиме работы Скорость подачи	тыс. куб. м м/мин.	50 6 - 24	100	- 0 - 30	100 7 - 35
Точность шлифования плит в зависимости от толщины шлифуемых плит, мм:
10 - 19	мм	+/- 0,3		-	+/- 0,3
22 - 25	мм	+/- 0,4		-	-
Наибольшая высота штабеля:
поступающего на линию	мм	-	2500	2400	-
выходящего с линии Давление в пневмосети Общая установленная мощность всех электродвигателей	мм МПа кВт	- 0,6 471	800 0,5 - 0,6 435	- - 354,7	- - 422,2
Габаритные размеры:
длина	мм	57000	47500	-	-
ширина	мм	5850	8140	-	-
высота	мм	2700	6140	-	-

Таблица 2.28

**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЛИНИИ КАЛИБРОВАНИЯ**
**И ШЛИФОВАНИЯ ВСМ 4/190 ФИРМЫ "БИЗОН", ФРГ**

| Наименование параметра | Единица измерения | Величина | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Наибольшая ширина шлифования | мм | 1900 | | Толщина обрабатываемых плит | мм | 3 - 200 | | Скорость подачи (бесступенчатая) | м/мин. | 0 - 30 | | Скорость резания | м/с | 0 - 32 | | Размеры абразивных лент | мм | 3810 - 1900 | | Припуск, снимаемый при калибровке | мм | 1,5 | | Припуск, снимаемый при чистовом шлифовании | мм | 0,3 | | Скорость подачи | м/мин. | 12,5 | | Зернистость абразивных лент при: | | | | калибровании плит | Стандарт ФРГ ГОСТ 3647-80 | 40 40 | | чистовое шлифование | Стандарт ФРГ ГОСТ 3647-80 | 80, 100 16, 12 | #### 2.3. Контроль за технологическим процессом ##### 2.3.1. Контроль процесса разделки древесного сырья

Таблица 2.29

Таблица 2.30

| Наименование контролируемой операции | Контролируемый параметр | Величина параметра | Место контроля | Периодичность контроля | Технологические требования к точности измерения | Метод и средство контроля | Исполнитель | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | | Измельчение древесных отходов и древесного сырья в щепу | Зазор между ножом и контрножом, мм Допустимый радиус закрепления режущей кромки контрножом, мм Качество технологической щепы: | 0,5 - 0,8 2 | Рубительная машина То же | При замене ножей 1 раз в неделю | +/- 0,1 мм +/- 0,1 | Набор щупов ГОСТ 882-75 Шаблоны ГОСТ 519-77 | Оператортехнолог Оператортехнолог | | | 1. Толщина 2. Длина, мм 3. Фракционный состав Массовая доля остатков на ситах, % С отверстиями диаметром: | Не более 30 мм 10 - 60 -"- | Конвейер Конвейер -"- | При поступлении партии отходов При поступлении партии отходов -"- | +/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,1% | Линейки измерительные ГОСТ 427-75 Линейки измерительные ТР-25 ГОСТ 11358-74, толщинометр Ситоанализатор АЛ2-М ТУ 13-334-76. Весы лабоработные квадратные ВЛКТ-10 | Лаборатория Лаборатория -"- | | | - 30 мм - 20, 10 и 5 мм - на поддоне, % 4. Массовая доля коры, % 5. Массовая доля гнили, % 6. Массовая доля минеральных примесей, % | Не более 5 Не менее 85 Не более 10 Не более 30 Не более 5 Не более 0,5 | -"- Конвейер -"- | -"- При поступлении партии отходов -"- | +/- 0,1 +/- 0,1% +/- 0,1% | ГОСТ 24104-80Е Весы лабоработные квадратные ВЛКТ-500 м, ВЛКТ-1000 ГОСТ 24104-80Е Прибор для определения минеральных примесей, весы ВЛКТ-500, ВЛТ-1-1 ГОСТ 24104-80Е | Лаборатория Лаборатория -"- | ##### 2.3.3. Контроль процесса изготовления древесной стружки

Таблица 2.31

Таблица 2.32

Таблица 2.33

Таблица 2.34

Таблица 2.35

Таблица 2.36

| Наименование контролируемой операции | Контролируемый параметр | Величина параметра | Место контроля | Периодичность контроля | Технологические требования к точности измерений | Метод и средство контроля | Исполнитель | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | | Приготовление рабочего раствора | 1. Массовая доля сухого остатка, %, | 58 - 59 | Емкость для рабочего | Каждая емкость по мере | +/- 0,1% | Рефрактометр РПЛ-3 и др. ТУ | Лаборатория, оператор | | смолы | - для наружного слоя 2. Для внутреннего слоя Показатель преломления - для наружных слоев - для внутренних | 59 - 61 1,442 + 1,445 1,445 + 1,449 | раствора -"- -"- | приготовления -"- -"- | +/- 0,0002 | 25-05-1540-74, шкаф суш. ТУ 16.531.409-72, весы ВЛР-200 ГОСТ 24104-80Е Рефрактометр РПЛ и др. ТУ 25-05-1540-74 | -"- -"- -"- | | Приготовле- | 1. Показа- | 1,371 + | -"- | По мере | +/- 0,0002 | Рефрактометр | -"- | | ние отвердителя | тель преломления 2. Концентрация водородных ионов | 1,373 5,5 - 6,0 | -"- | приготовления и в начале смены -"- | + 0,05 pH | РПЛ и др. ТУ 25-05-1540-74 pH-метры лабораторные, РН-125, pH-340, ионометр универсальный 33-74, ТУ 25-05-2501-79, индикаторная бумага универсальная, pH-1-10 | -"- | ##### 2.3.9. Контроль процесса смешивания древесных частиц со связующим

Таблица 2.37

| Наименование контролируемой операции | Контролируемый параметр | Величина параметра | Место контроля | Периодичность контроля | Технологические требования к точности измерений | Метод и средство контроля | Исполнитель | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | | Дозирование рабочего раствора | 1. Расход рабочего раствора | Для наружного слоя | Насосдозатор | 1 раз в сутки | +/- 1,0% | Мерный цилиндр ГОСТ | Лаборатория | | смолы и отвердителя Смешивание рабочего раствора смолы и | смолы, кг/мин. 2. Расход отвердителя делений Время желатинизации среднего слоя | 18 - 25 Для внутреннего слоя 13 - 20 130 - 145 50 - 55 | Ротаметр Смеситель | -"- 2 раза в смену | -"- +1,0 | 1770-74 Ротаметр РН-0,25 ГОСТ 13045-81 Секундомер СОПпр-3 ГОСТ | -"- -"- | | отвердителя | | | | | | 5072-79 | | | Смешивание рабочего раствора | | | | | | Стакан ВН-100 ГОСТ | | | смолы и отвердителя Смешивание древесных частиц со | Влажность осмоленных частиц, % | Для наружного слоя - | Ленточный конвейер | 1 раз в час | +/- 0,1% | 10934-72, пробирки П1-16-150 ХО-1 ГОСТ 10515-75, водяная баня Весы ВЛВ-100 ГОСТ | Лаборант, оператор | | связующим | Влажность сухих древесных частиц, % | 10 - 12, для внутреннего слоя - 8 - 10 2 - 4 | Течка перед смесителем | 1 раз в час | +/- 0,1% | 24104-80Е Весы ВЛВ-100 ГОСТ 24104-80Е | -"- | ##### 2.3.10. Контроль процесса формирования стружечного ковра

Таблица 2.38

| Наименование операций | Контролируемые параметры | Величина параметров | Место отбора проб | Периодичность контроля | Технологические требования точности контроля | Метод контроля | Исполнитель | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | | Транспортирование | Состояние поддонов | Без вмятин и трещин | Конвейер | Постоянно | | Визуально | Оператор, технолог | | поддонов Формирование | Масса поддонов Масса одной порции, кг К-во срабатывания весов в мин. Соотношение слоев Равномерное формирование поверхности вариац. коэф., % | - 3,7 8 45/55 | Весы Фор. маш. Фор. маш. То же То же | 1 раз в месяц 1 раз в месяц 1 раз в месяц Постоянно 1 раз в смену | +0,05 кг +/- 0,05 кг +0,1% | Весы платформенные ВК-250 ГОСТ 2371-79 ТУ 25.06.145-9 Весы товарные РП-100 Ш13 ТУ 25-08.1118-78 Секундомер СОПР-3 ГОСТ 5072-79Е Весы по ГОСТ 24104-80Е Методика ВНИИдрев | Оператор, технолог Оператор, технолог Оператор, технолог То же Технолог | | Взвешивание брикетов | Масса брикета, кг | 88 +/- 2,6 | Весы ВК-250 | Постоянно | +/- 1,0 | Весы платформен. ВК-250 ГОСТ 2371-79 ТУ 25.66.145-9 | Оператор, технолог, лаборатория | ##### 2.3.11. Контроль подпрессовки

Таблица 2.39

| Наименование операции | Контролируемые параметры | Величина параметров | Место контроля, отбора проб | Периодичность контроля | Технологические требования к точности контроля | Метод контроля | Исполнитель | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | | Подпрессовка пакета | Давление подпрессовки, МПа Продолж. подпрессовки не менее, с | 0,82 - 1,0 2 - 3 | ПР-5 ПР-5 | Постоянно Постоянно | +/- 0,01 МПа +/- 1,0 с | Манометр показ. ОБМК-1-100 ГОСТ 8625-77 Секундомер СОПтр-3 ГОСТ 5072-79Е | Оператор, технолог То же | | Взвешивание | Масса брикета | 88 +/- 2,6 | Весы ВК-250 с ЭВМ МК-64 | -"- | +1,0 кг | Весы платформенные ВК-250 ГОСТ 2371-79, ТУ 25-06.145-9 | Оператор, технолог, лаборатория | ##### 2.3.12. Контроль за прессованием стружечного пакета

Таблица 2.40

| Наименование операции | Контролируемые параметры | Величина параметров | Место контроля, отбора проб | Периодичность контроля | Технологические требования к точности контроля | Метод контроля | Исполнитель | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | Прессование | Температура прессования, 0 °C Давление прессования по ступеням Продолжительность прессования, мин. | 170 - 180 I - 170 II - 100 III - 60 6,2 | Пульт горячего пресса То же То же | Постоянно То же То же | +/- 1 °C +/- 1 атм. +/- 1 с | Мост КСМ-4 0 - 200 Потенциометр КСП-4 ТУ 25.05-1290-72 с термопарой ТХК 0063 ГОСТ 6616-74 Манометр ОБМГ-1-160 ГОСТ 2405-80 Секундомер СОПпр-3 ГОСТ 5072-79Е | Оператор, технолог, лаборатория То же То же | ##### 2.3.13. Контроль за обрезкой плит на станке ДМ-3

Таблица 2.41

| Наименование операций | Контролируемые параметры | Величина параметров | Место контроля, отбора проб | Периодичность контроля | Технологические требования к точности контроля | Метод контроля | Исполнитель | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | Обрезка плит | Длина, мм, ширина, мм | ГОСТ 10632-77 | Конвейер | 2 раза в смену | +/- 1 мм | Рулетки металлич. измерительные ГОСТ 7502-80 | Мастер ОТК, контролер, мастер смены, оператор | ##### 2.3.14. Контроль за шлифованием древесностружечных плит

Таблица 2.42

Таблица 2.43

Таблица 2.44

| Нарушения | Причины | Способ устранения | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Содержание мелкой фракции щепы | Затупление режущих ножей. Износ контрножей. Выступ режущих ножей меньше требуемого для получения кондиционной щепы | Заменить ножи. Заменить контрножи. Установить необходимый выступ ножей | | Сырье отскакивает от режущих ножей | Затупление режущих ножей. Износ контрножей. Неправильная заточка режущих ножей (несоблюден угол затягивания) | Заменить ножи. Заменить контрножи. Заменить ножи, обеспечив угол затягивания 4 - 5° | | Повышенное | Зазор между режущими ножами | Установить ножи с зазором | | содержание длинной и мелкой щепы | и контрножами больше установленного Неправильная заточка режущих ножей (не соблюдены требуемые углы заточки и затягивания) Износ контрножей | 0,5 - 0,8 мм Заменить ножи, установить ножи с углом заострения, обеспечивающим угол затягивания 4 - 5° Заменить контрножи | | Прохождение щепы через отверстие диска затруднено, смятие щепы по длине | Зазор между режущими ножами и контрпланкой меньше установленного Увеличен угол затягивания | Отрегулировать зазор Установить ножи с углом затягивания 4 - 5° | | Неудовлетрительное качество среза и неравномерность по длине щепы | Затупление режущих ножей. Лезвия ножей выкрошены. Неправильная заточка ножей | Заменить ножи, обеспечив заточку в соответствии с требованиями НТД | ##### 2.4.2. Нарушения технологического режима изготовления стружки на стружечных станках ДС-7, причины, способы устранения и предотвращения

Таблица 2.45

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Повышенное содержание мелких частиц | Затуплены или выкрошены лезвия ножей Щепа не соответствует стандарту по фракционному составу, | Заменить ножи Прекратить подачу некондиционной щепы | | (пыли) Повышенная толщина стружки | засоренности Величина зазора между ножами барабана и билами (контрножами) крыльчатки завышена Величина выпуска ножей завышена | Отрегулировать зазор между ножами барабана и билами (контрножами) Величину выпуска ножей отрегулировать в соответствии с требуемой толщиной стружки | | Забивание станка стружкой или щепой | Затуплены или выкрошены лезвия ножей Недостаточен размер подножевой щели Завышена подача щепы Недостаточен размер выставки ножей | Заменить ножи Установить размер подножевой щели в соответствии с размером выставки ножей Отрегулировать подачу щепы Отрегулировать выставку ножей в соответствии с требуемой толщиной стружки, производительностью станка и подачей щепы в станок | | Появление сильной вибрации станка | Зависание перерабатываемой щепы между лопастями вследствие поступления в станок щепы, длина которой больше нормативной Ослабление посадки крыльчатки или шкива привода крыльчатки на конической шейке вала | Остановить станок, очистить крыльчатку, подавать щепу, соответствующую нормативным требованиям Подтянуть крыльчатку или шкив | ##### 2.4.3. Нарушения технологического режима изготовления стружки на стружечных станках ДС-6 и ДС-8, причины, способы устранения и предотвращения

Таблица 2.46

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Повышенное содержание частиц (пыли) в стружке | Затуплены или выкрошены лезвия ножей Недостаточная скорость подачи сырья Пониженная влажность или повышенное содержание гнили | Заменить ножи Отрегулировать скорость подачи сырья к ножевому валу Подачу некондиционного сырья прекратить. Соблюдать правила приемки и хранения сырья | | Повышенная толщина стружки | Затуплены или выкрошены лезвия ножей Завышен зазор между режущими ножами и контрножом Завышена величина выпуска режущих ножей над поверхностью ножевого вала Завышена скорость подачи сырья к ножевому валу | Заменить ножи Отрегулировать зазор между ножами и контрножом Отрегулировать величину выпуска ножей Отрегулировать скорость подачи сырья | ##### 2.4.4. Нарушения технологического режима сушки древесных частиц, их причины и способы устранения

Таблица 2.47

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Влажность древесных частиц на выходе из сушильного барабана выше требуемой | Повысилась начальная влажность древесных частиц Низкая температура на выходе барабана | Проверить начальную влажность древесных частиц, ввести коррективы в режим сушки Отрегулировать температуру на выходе и входе барабана | | Влажность древесных частиц на выходе из сушильного барабана ниже требуемой | Уменьшилась начальная влажность древесных частиц Повышена температура на входе и выходе из сушильного барабана | Проверить начальную влажность древесных частиц, внести коррективы в режим сушки Отрегулировать температуру на входе и выходе барабана | | Загорание древесных частиц | Прекращена подача сырых древесных частиц Выход из строя дымососа Увеличение температуры на выходе из барабана выше 135 °C Остановка сушильного барабана Увеличение температуры на входе в барабан | Постоянно следить за наличием сырых древесных частиц в бункере Прекратить подачу стружки, перекрыть шибер газохода, открыть вентиль пожаротушения Поддерживать температуру на выходе в пределах 135 °C в процессе сушки Перекрыть шибер газохода, открыть дроссель подачи свежего воздуха, прекратить подачу древесных частиц Не допускать повышения температуры выше установленной режимом путем уменьшения подачи топливных газов | ##### 2.4.5. Нарушения технологического режима измельчения крупной фракции древесных частиц на мельницах ДМ-7 для наружного слоя

Таблица 2.48

| Нарушения | Причины | Способ устранения | | --- | --- | --- | | Повышенное содержание фракции в частицах наружных слоев | 1. Повреждены ситовые вкладыши 2. Неплотное прилегание ситовых вкладышей к образующей корпуса | Заменить поврежденные ситовые вкладыши Проверить целостность уплотнения, при необходимости заменить | ##### 2.4.6. Нарушения технологического режима сортирования древесных частиц

Таблица 2.49

| Нарушения | Причины | Способ устранения | | --- | --- | --- | | Появление крупной фракции на потоке А Появление крупной фракции на потоке Б | Порвана сетка Несбалансирован поток воздуха | Замена сеток Отрегулировать поток воздуха при помощи заслонок | ##### 2.4.7. Нарушения технологического процесса приготовления отвердителя и связующего, их причины и способы устранения

Таблица 2.50

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | Показатель преломления отвердителя не соответствует предусмотренному | Нарушен режим приготовления отвердителя | Проверить рецептуру приготовления отвердителя и устранить нарушения и неисправности | | Показатель преломления связующего для наружных слоев и среднего слоя не соответствует предусмотренному | Нарушен режим приготовления связующего | Проверить рецептуру приготовления связующего и устранить нарушения и неисправности | | Время желатинизации не соответствует предусмотренному | Нарушен режим приготовления связующего | Проверить рецептуру приготовления связующего и устранить нарушения | ##### 2.4.8. Нарушения технологического режима смешивания древесных частиц со связующим, причины и способы их устранения

Таблица 2.51

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | 1. Влажность осмоленных древесных частиц ниже предусмотренной | Повышено поступление древесных частиц из бункера или занижена подача связующего | Уменьшить подачу древесных частиц или увеличить подачу связующего | | 2. Влажность осмоленных древесных частиц выше предусмотренной | Повышенная влажность сухих древесных частиц Занижено поступление древесных частиц из бункера или завышена подача связующего | Исключить причины повышенной влажности поступающих древесных частиц Увеличить подачу древесных частиц или уменьшить подачу связующего | | 3. Появление стука в смесителе | Нарушение баланса вала и работы смесителя из-за налипания на вал стенки и лопасти древесных частиц со связующим | Остановить смеситель, открыть и очистить вал, стенки, лопасти | ##### 2.4.9. Нарушения технологического процесса формирования стружечного ковра, их причины и способы устранения

Таблица 2.52

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | 1. Масса пакета не соответствует заданной | Влажность осмоленных древесных частиц и суммарная производительность форм. машин не соответствует расчетным | Проверить влажность осмоленных древесных частиц, массу навесок и число тактов весов всех форм. машин, привести их в соответствие с расчетными | | 2. Неравномерная высота ковра по площади, вариационный коэффициент разброса массы повышает допустимое значение | Неравномерное распределение древесных частиц по ширине бункеров форм. машин Нестабильная подача древесных частиц в форм. машины Значительные колебания влажности осмоленных древесных частиц | Выяснить и устранить причину неравномерности распределения в зависимости от конструкции распределительного устройства Выяснить причину нестабильного дозирования древесных частиц в смесители и устранить их Проверить и устранить причины колебаний влажности сухих и осмоленных древ. частиц | | 3. Осыпание кромок пакета | Пониженная влажность древесных частиц в пакете из-за пересушивания древесных частиц, пониженной дозировки связующего, повышенной массовой доли сухого остатка связующего, передерживание осмоленных древесных частиц | Выяснить и устранить конкретную причину нарушения | ##### 2.4.10. Нарушения технологического режима подпрессовки пакетов, их причины и способы устранения

Таблица 2.53

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | Размеры брикета не соответствуют предусмотренным | Неудовлетворительная работа формирующих машин Режим подпрессовки не соответствует предусмотренному | Проверить работу форм. машин и настроить в соответствии с правилами наладки Проверить режим подпрессовки и привести в соответствие с инструкцией | | Прилипание стружек верхнего наружного слоя к подкладному листу | Загрязнен лист или пленка подпрессовщика Нарушены режимы подпрессовки и смешивания | Вычистить лист или пленку подпрессовщика Отрегулировать режимы подпрессовки и смешивания | | ПР-5 | древесных частиц со связующим Нарушен режим приготовления связующего | частиц со связующим Проверить и поправить режим приготовления связующего | | Осыпание кромок брикета | Нарушены условия загрузки пакета. Нарушены режимы | Загрузку вести плавно. Проверить режимы сушки и | | (недостаточная формоустойчивость брикета) | предыдущих операций (смешивания, сушки) | смешивания и привести их в соответствие с инструкцией | ##### 2.4.11. Нарушения технологического процесса горячего прессования, их причины и способы устранения

Таблица 2.54

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | | Расслоение | Повышенная влажность сухих древесных частиц Неравномерное осмоление древесных частиц и нарушение режима приготовления и дозирования отвердителя Неисправность электрогидросистемы пресса Температура ниже предусмотренной Нарушение установленной диаграммы прессования на 4 ступени (выдержка перед раскрытием пресса) Повышенная плотность плит | Отрегулировать режимы сушки Проконтролировать приготовление и дозировку древесных частиц и связующего, режим работы смесителя Устранить неисправность Увеличить температуру прессования Проверить фактическую диаграмму прессования и привести ее в соответствие с установленной Уменьшить массу ковра до расчетной | | Разнотолщинность плит | Изношены дистанционные прокладки Изношены поддоны Неудовлетворительная работа формирующих машин, несоблюдение заданной массы брикета Деформация нагревательных плит пресса | Заменить дистанционные прокладки Заменить поддоны Проверить работу формирующих машин и настроить в соответствии с правилами наладки Заменить нагревательные плиты | | Некачественная поверхность ДСП | Плиты пресса и поддоны загрязнены | Произвести чистку плит пресса и поддонов | | (углубления, пятна, рыхлый нар. слой и т.д.) | Плиты пресса и поддоны имеют углубления и вмятины Неравномерное осмоление древесных частиц | Заменить плиты пресса, поддоны Проконтролировать дозировку древесных частиц и связующего, режим работы смесителей | | Низкие прочностные показатели | Низкое давление первой ступени Недостаточная температура прессования | Увеличить величину давления до требуемой Повысить температуру прессования или увеличить продолжительность прессования | | Расслоение плит | Занижена продолжительность 4 ступени прессования (выдержка перед раскрытием) Занижена плотность плит (масса) Завышена влажность брикета Нарушены режимы приготовления связующего Неравномерное осмоление древесных частиц | Продолжительность выдержки перед раскрытием привести в соответствие с инструкцией Найти и устранить причины пониженной плотности (массы) плит Найти и устранить причины повышенной влажности Проверить рецептуру, режим приготовления и характеристики связующего, устранить причины нарушений Проконтролировать дозировку древесных частиц и связующего, режим работы смесителей | ##### 2.4.12. Нарушения технологического процесса обрезки плит, их причины и способы устранения

Таблица 2.55

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | Кромки плит обожжены, неровны | Затуплены зубья пилы Неправильная установка пилы | Заменить пилы Устранить нарушения установки пилы | | Длина и ширина не соответствуют нормативам | Неправильная установка пил на размер обрезки | Проверить и произвести установку пил на требуемый размер обрезки | | Необрезанные или не полностью обрезанные кромки | Неправильная установка боковых бортов под формирующими машинами Неравномерная загрузка бункеров форм. машин и низкие продольные кромки ковра Смещение пил форматно-обрезного станка относительно ограничительных упоров плит | Проверить установку бортов и установить их на требуемую ширину ковра Найти и устранить причину неравномерной по ширине загрузки бункеров форм. машин Произвести выверку установки пил | ##### 2.4.13. Нарушения технологического процесса шлифования древесностружечных плит, их причины и способы устранения

Таблица 2.56

| Нарушения | Причины | Способы устранения | | --- | --- | --- | | Толщина плит не соответствует нормативной Некачественная поверхность | Нарушения в настройке шлифовальных станков и подборе абразивных лент То же | Контролировать настройку шлифовальных станков и подбор абразивных лент То же | ### 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА Для полного освоения производственной мощности предприятия оптимальным является следующий режим работы технологических участков: участок подготовки сырья - 3-сменный 4-бригадный; участок основного потока производства древесностружечных плит - 3-сменный 4-бригадный; участок вспомогательного производства - 2-сменный 3-бригадный. Основной формой организации труда является коллективный подряд. Подрядный коллектив объединяет весь персонал цеха: рабочих, руководителей, специалистов и служащих. Производственная структура цеха древесностружечных плит приведена на рисунке 3.1.

Производственная структура цеха древесностружечных плит

```text ┌───────────────────────────┐ │Цех древесностружечных плит│ └───────────────────────────┘ ┌──────────────────────────────┐ ┌────────────────┐ │Участки основного производства│ │ Участки │ └──────────────────────────────┘ │вспомогательного│ │ производства │ └────────────────┘ ┌────────────────────────┐ ┌─────────────────┐ ┌────────────────┐ │Участки подготовки сырья│ │Участки основного│ │ Ремонт │ └────────────────────────┘ │ потока │ │ и межремонтное │ └─────────────────┘ │ обслуживание │ ┌──────────────┐ ┌──────────────┐ ┌─────────────────┐ └────────────────┘ │ Подготовка │ │ Подготовка │ │ Приготовление │ ┌────────────────┐ │ древесного │ │ древесного │ │ связующего │ │ Обеспечение │ │сырья и подача│ │сырья и подача│ └─────────────────┘ │ производства │ │ на разделку │ │на измельчение│ ┌─────────────────┐ │ режущим │ └──────────────┘ └──────────────┘ │ Смешивание │ │ инструментом │ ┌──────────────┐ ┌──────────────┐ │древесной стружки│ └────────────────┘ │ Разделка │ │ Измельчение │ │ со связующим │ ┌────────────────┐ │ древесного │ │ древесного │ └─────────────────┘ │ Контроль │ │ сырья │ │ сырья в щепу │ ┌─────────────────┐ │ качества │ │ на заготовки │ └──────────────┘ │ Формирование │ │ продукции │ └──────────────┘ ┌──────────────┐ │ и подпрессовка │ └────────────────┘ │Сортирование и│ │стружечного ковра│ ┌────────────────┐ │доизмельчение │ └─────────────────┘ │ Транспортные │ │ щепы │ ┌─────────────────┐ │ и складские │ └──────────────┘ │Прессование │ │ работы │ ┌──────────────┐ ┌──────────────┐ │древесно- │ └────────────────┘ │ Изготовление │ │ Изготовление │ │стружечных плит │ ┌────────────────┐ │ древесной │ │ древесной │ └─────────────────┘ │ Уборка │ │ стружки │ │ стружки │ ┌─────────────────┐ │производственных│ │ из заготовок │ │ из щепы │ │Охлаждение, │ │ помещений │ └──────────────┘ └──────────────┘ │выдержка и │ └────────────────┘ ┌───────────────┐ │обрезка древесно-│ │Сушка древесной│ │стружечных плит │ │ стружки │ └─────────────────┘ └───────────────┘ ┌─────────────────┐ ┌──────────────────────┐ │Шлифование │ │Сортирование древесной│ │и сортирование │ │стружки и измельчение │ │древесно- │ │ крупной фракции │ │стружечных плит │ └──────────────────────┘ └─────────────────┘ ┌─────────────────┐ │Укладка и хране- │ │ние древесно- │ │стружечных плит │ └─────────────────┘ ```

Рис. 3.1

Взаимоотношения подрядного коллектива и администрации предприятия регламентируются договором, заключенным по установленной форме. Подрядному коллективу планируются следующие показатели: объем производства в натуральном выражении; номенклатура выпускаемой продукции; качество продукции; фонд заработной платы; производительность труда; численность; себестоимость продукции. Кроме того, до них доводятся нормы расхода древесного сырья и материалов, топлива, тепло- и электроэнергии, дереворежущего и абразивного инструмента. В плановый фонд заработной платы включаются: оплата по сдельным расценкам, тарифным ставкам и должностным окладам; премии из фонда заработной платы в соответствии с действующим положением; доплаты и надбавки, носящие персональный характер (бригадирские, надбавки за профмастерство и классность, доплаты за работу в вечернее и ночное время, праздничные и ремонтные дни и др.); оплата очередных отпусков. Коллективный подряд базируется на бригадной организации труда с оплатой по готовой продукции. Численный и профессиональный состав бригад определяется исходя из нормативов численности, приведенных в нормативной части данного сборника. Руководству предприятия предоставляется право менять структуру бригад в пределах общей численности основных рабочих. Планирование работы коллективов бригад заключается в установлении им производственных планов и является составной частью внутризаводского планирования. Бригадам планируются следующие показатели: объем производства в натуральном выражении; нормы расхода сырьевых и топливно-энергетических ресурсов; качество продукции. В подрядном коллективе распределению подлежит сумма заработной платы, определенная по сдельным расценкам, тарифным ставкам; средства на премирование; экономия фонда заработной платы. Сдельный заработок подрядного коллектива рассчитывается исходя из комплексной расценки (Р ), которая определяется по формуле: к Т х Ф ст мес Р = ----------, к Н х п в.пр. где: Т - сумма часовых тарифных ставок рабочих-сдельщиков, руб./ч; ст Ф - месячный фонд рабочего времени, ч; мес Н - норма выработки на пресс, т. кв. м, в смену; в.пр. п - количество рабочих смен в месяц. Распределение сдельной заработной платы подрядного коллектива производится по бригадам, обслуживающим отдельные технологические участки, пропорционально их расчетному тарифному фонду, определенному исходя из нормативной численности бригад. заработная плата внутри бригады распределяется в соответствии со временем, отработанным каждым членом бригады, тарифными разрядами с применением коэффициента трудового участия (КТУ). Общая сумма заработка каждого рабочего-сдельщика определяется суммированием сдельной заработной платы, премии по действующему положению, доплат и надбавок, носящих индивидуальный характер (за работу в вечернее и ночное время, ремонтные и праздничные дни, профмастерство, классность, бригадирские и другие). Экономия фонда заработной платы подрядного коллектива распределяется по итогам работы за квартал. При этом должно обеспечиваться соотношение темпов роста производительности труда и заработной платы. ### 4. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ #### 4.1. Участок подготовки сырья Древесное сырье в виде крупных сортиментов выгружают из всех видов транспорта, складируют и подают в производство при помощи кранов всех типов машинисты кранов (крановщики). Строповку и увязку древесного сырья производят стропальщики. Технологическую щепу выгружают из железнодорожных вагонов и складируют с помощью кранов, снабженных грейферами. Навалку щепы на конвейер для подачи в производство осуществляет бульдозерист. Подачу щепы в производство осуществляет транспортировщик с помощью системы ленточных, скребковых и винтовых конвейеров. Нормирование труда вышеуказанных рабочих производится по сборнику "Единые нормы выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы" издания 1987 года. Раскатка штабеля и подача лесоматериалов на цепной конвейер, проверка лесоматериалов на наличие включений металла, накатка крючками длинномерного сырья на механизм подачи к многопильному станку ДЦ-10 осуществляются двумя навальщиками-свальщиками лесоматериалов 3 разряда. Поперечный раскрой длинномерного древесного сырья на заготовки заданных размеров, пуск и остановка станка, переключение конвейера, наладка станка производится станочником-распиловщиком 4 разряда. Нормы выработки (времени) на разделке длинномерного древесного сырья на многопильном станке ДЦ-10 приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

НОРМЫ ВЫРАБОТКИ (Н ) В КУБ. М И НОРМЫ ВРЕМЕНИ (Н ) выр вр В ЧЕЛ.-Ч НА КУБ. М ОТРЕЗКОВ ДЛИНОЙ ДО 1000 М

Длина распиливаемых бревен,	Диаметр распиливаемых лесоматериалов, мм, до
Длина распиливаемых бревен,	80		120		180		220		250		300		350		400
мм, до	Н выр	Н вр	Н выр	Н вр	Н выр	Н вр	Н выр	Н вр	Н выр	Н вр	Н выр	Н вр	Н выр	Н вр	Н выр	Н вр
2000	20,3	1,18	48,1	0,499	99,1	0,242	148	0,162	191	0,126	275	0,087	375	0,064	490	0,049
3000	31,4	0,764	70,3	0,341	149	0,161	222	0,108	286	0,084	413	0,058	553	0,043
4000	48,1	0,499	98,1	0,245	198	0,121	295	0,081	382	0,063	551	0,044
5000	64,8	0,37	135	0,178	248	0,097	370	0,065	478	0,05
6000	83,3	0,288	172	0,14	295	0,081	447	0,054	574	0,042

Исполнители: станочник-распиловщик 4 разряда; навальщик-свальщик лесоматериалов 3 разряда - 2 человека. Поперечный раскрой длинномерного древесного сырья может также производиться бензиномоторными и электрическими пилами. Нормы выработки на эти работы приведены в таблицах 4.2 и 4.3.

Таблица 4.2

Содержание работы. Раскатка штабеля, накатка бревна на лаги на расстояние до 3 м, разметка по длине, раскряжевка бревна бензиномоторной пилой на мерные отрезки, заправка ГСМ, замена пильных цепей, накатка отрезков на транспортер подачи к стружечным станкам. Исполнители: раскряжевщик 4 разряда, навальщик-свальщик лесоматериалов 3 разряда. Нормы выработки в куб. м и нормы времени в чел.-ч на куб. м отрезков длиной до 1000 мм.

Длина бревна,	Диаметр бревна, мм, до
мм, до	200		240		280		320		360		400		440
мм, до	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени
	Хвойные (кроме лиственницы) и мягколиственные породы
2000	14	1,14	18	0,889	29	0,552	36	0,444	41	0,39	53	0,302	59	0,271
3000	21	0,762	26	0,615	38	0,421	43	0,372	49	0,326	57	0,281	66	0,242
4000	29	0,552	34	0,47	45	0,356	51	0,314	60	0,267	72	0,222	80	0,2
5000	37	0,432	43	0,372	53	0,302	58	0,276	67	0,239	76	0,21	85	0,188
6000	46	0,349	53	0,302	59	0,271	66	0,242	78	0,205	86	0,186	90	0,178
	Твердолиственные породы, лиственница
2000	11	1,45	14	1,14	23	0,696	29	0,552	33	0,485	42	0,381	47	0,34
3000	17	0,941	21	0,762	30	0,533	34	0,47	39	0,41	46	0,349	53	0,302
4000	23	0,696	27	0,592	36	0,444	41	0,39	48	0,333	58	0,276	64	0,25
5000	30	0,533	34	0,47	42	0,381	46	0,349	54	0,296	61	0,262	68	0,235
6000	37	0,349	42	0,381	47	0,340	53	0,302	62	0,258	69	0,232	72	0,222

Таблица 4.3

Содержание работы. Раскатка штабеля, накатка бревна на лаги на расстояние до 3 м, разметка по длине, раскряжевка бревна электропилой на мерные отрезки, замена пильных цепей, ежесменное техническое обслуживание пилы и кабельной сети, накатка отрезков на транспортер подачи к стружечным станкам. Исполнители: раскряжевщик 4 разряда, навальщик-свальщик лесоматериалов 3 разряда. Нормы выработки в куб. м и нормы времени в чел.-ч на куб. м отрезков длиной до 1000 мм.

Длина бревна,	Диаметр бревна, мм, до
мм, до	200		240		280		320		360		400		440
мм, до	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени
	Хвойные (кроме лиственницы) и мягколиственные породы
2000	15	1,07	19	0,842	31	0,516	39	0,410	44	0,364	57	0,281	64	0,250
3000	23	0,696	28	0,571	41	0,390	46	0,348	53	0,302	62	0,258	71	0,225
4000	31	0,516	37	0,432	49	0,326	55	0,291	65	0,246	78	0,205	86	0,186
5000	40	0,400	46	0,348	57	0,281	63	0,254	72	0,222	82	0,195	92	0,174
6000	50	0,320	57	0,281	64	0,250	71	0,225	84	0,190	93	0,172	97	0,165
	Твердолиственные породы, лиственница
2000	12	1,33	15	1,07	25	0,640	31	0,516	36	0,444	45	0,356	51	0,314
3000	18	0,889	23	0,696	32	0,500	37	0,432	42	0,381	50	0,320	57	0,281
4000	25	0,640	29	0,552	39	0,410	44	0,364	52	0,308	63	0,254	69	0,232
5000	32	0,500	37	0,432	45	0,356	50	0,320	58	0,276	66	0,242	73	0,219
6000	40	0,400	45	0,356	51	0,314	57	0,281	67	0,239	74	0,216	78	0,205

Раскроенные заготовки системой ленточных конвейеров подаются на дальнейшую переработку. Крупномерные заготовки предварительно раскалывают на механических и гидравлических колунах дровоколы. Нормы выработки (времени) на механизированную колку крупномерной древесины приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4

Содержание работы. Подача дровяных чураков к колуну, колка, откидка расколотой продукции на транспортер, пуск и остановка станка, наладка станка. Подача чураков к колуну и откидка расколотой продукции осуществляются навальщиками-свальщиками лесоматериалов. Обязанности дровокола, как правило, при необходимости, выполняет станочник-распиловщик или раскряжевщик. Исполнители: дровокол 3 разряда, навальщик-свальщик лесоматериалов 2 разряда. Нормы выработки в куб. м, нормы времени в чел.-ч на куб. м. | Наименование работы | Норма выработки | Норма времени | | --- | --- | --- | | Колка дров на станке КЦ-6, КЦ-7 КГ-8, ЛО-49 | 62,4 42,4 | 0,256 0,377 | Поперечная распиловка древесного сырья на заготовки заданной длины, а также при необходимости их расколка производятся в соответствии с техническими характеристиками оборудования, входящего в состав технологической линии. #### 4.2. Участок изготовления древесной стружки По схеме сырье - щепа - стружка древесное сырье перерабатывают на щепу в рубительной машине. Нормы выработки (времени) на измельчение древесины в щепу на рубительных машинах приведены в таблице 4.5.

Таблица 4.5

Содержание работы. Подача механизированным способом сырья на питатель рубительной машины, управление рубительной машиной и конвейерами подачи. Участие в установке ножей. Исполнитель: машинист рубительной машины 4 разряда. | Тип рубительной машины | Норма выработки | Норма времени | | --- | --- | --- | | ДУ-2А МРГ-20Н МРГ-40 МРНП-30 МРН-50 МРН-100 Раума 8-3000 | 100 157 224 160 294 568 742 | 0,08 0,051 0,036 0,05 0,027 0,012 0,011 | Сортирование щепы на вибрационных ситах СЩ-1, СЩ-1М, СЩ-120 фирмы "Раума-Репола", а также повторное измельчение в дезинтеграторе МРН-3 (АЗ-00, ДР-35) производится сортировщиком материалов и изделий из древесины 2 разряда. В случае объединения управления рубительной машиной и сортировкой щепы в единый пульт функции сортировщика материалов и изделий из древесины выполняет машинист рубительной машины. Измельчение щепы в стружку осуществляется в центробежных стружечных станках типа ДС-7 (ДС-5) фирм "Мейер", "Пальман", "Хомбак". Нормы выработки на эту работу приведены в таблице 4.6.

Таблица 4.6

Содержание работы. Подача сырья в питатель станка с помощью транспортера, управление работой станка и вентилятором (транспортером) подачи стружки, установка режущего инструмента, наладка и участие в ремонте станка. Исполнитель: станочник деревообрабатывающих станков 4 разряда. Нормы выработки в куб. м сырой стружки и нормы времени в чел.-ч на изготовление куб. м стружки.

Наименование работы	Толщина получаемой стружки, мм
	0,3		0,4		0,5		0,6
	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени	норма выработки	норма времени
Измельчение щепы в стружку на станке ДС-7	68	0,118	91	0,088	114	0,07	137	0,058

По схеме "сырье - стружка" древесное сырье в виде заготовок заданных размеров поступает на переработку в специальную плоскую стружку в стружечные станки с ножевым валом ДС-6, ДС-8, фирмы "Хомбак", "Пальман". Нормы выработки на измельчение сортиментов в стружку приведены в таблице 4.7.

Таблица 4.7

Содержание работы. Подача сырья в питатель с помощью транспортера. Управление работой станка и вентилятором (транспортером) подачи стружки, установка режущего инструмента, наладка и участие в ремонте станка. Исполнитель: станочник деревообрабатывающих станков 4 разряда. Нормы выработки в куб. м сырой стружки и нормы времени в чел.-ч на куб. м стружки. | Наименование работы | Норма выработки | Норма времени | | --- | --- | --- | | Измельчение сортиментов длиной до 1000 мм в стружку на станке ДС-6 | 76 | 0,105 | В целях обеспечения бесперебойной работы цехов по производству ДСП щепа от рубительных машин и стружка от стружечных станков и сушильных агрегатов поступает на хранение в бункера, откуда по мере необходимости подается в производство. Обслуживание бункеров хранения щепы и стружки осуществляет бункеровщик 3 разряда. В случае, когда позволяет расположение оборудования, бункера хранения щепы обслуживает станочник деревообрабатывающих станков. Бункеровщик заполняет бункера щепой, сырой и сухой древесной стружкой, осуществляет подачу щепы в стружечные станки, сырой стружки в сушильный агрегат и сухой стружки в скоростной смеситель, устраняет зависания щепы и стружки, наблюдает за бесперебойной работой оборудования, осуществляет пуск и остановку подъемно-транспортных механизмов. Норма обслуживания оборудования для бункеровщика составляет 4 единицы. #### 4.3. Участок сушки и сортировки древесной стружки От стружечных станков и дробилок, а также из бункеров хранения сырая древесная стружка поступает на сушку. Сушку стружки осуществляют операторы сушильных установок в сушильных агрегатах (барабанная сушилка Н-411-56, Н-167-66 фирм "Бизон", "Бютнер", "Келлер", "Рофами", комбинированная сушилка АКС-5, АКС-8) по режиму, рекомендуемому технологической инструкцией соответствующей линии. Содержание работы. Сушка древесных частиц, регулирование подачи воздуха и стружки в сушильный агрегат и отбор сухой стружки, контроль и регулирование режимов сушки. Исполнитель: оператор сушильных установок 5 разряда. Норма обслуживания - 5 сушильных установок. В качестве агента сушки используют топочные газы, получаемые при сжигании природного газа, мазута или древесной пыли. Агент сушки поступает в сушильный агрегат из технологической печи, обслуживание которой осуществляет кочегар технологических печей. При переводе технологических печей на природный газ и мазут и выводе управления ими и сушильными агрегатами на единый пульт обязанности кочегара технологических печей выполняет оператор сушильных установок. Содержание работы. Сжигание твердого, жидкого и газообразного топлива, регулирование процесса горения, дутья, тяги и температурного режима на обслуживаемом оборудовании, подготовка оборудования и топлива к работе, участие в текущем ремонте оборудования. Исполнитель: кочегар технологических печей 3 разряда. Высушенная стружка из сушильных агрегатов подается пневмотранспортером в бункера хранения сухой стружки. Для отделения от стружки крупных частиц и пыли и разделения кондиционной древесной стружки по фракциям применяют механические или пневматические сортировки (А-5, ДРС-2 фирм "Раума-Репола", "Алгайер Верке", ДПС-1, ИПС-1 фирм "Келлер", "Альпине", "Земак"). Содержание работы. Сортировка древесной стружки и подача в бункера хранения, регулирование загрузки и отбора стружки по фракционному составу и качеству. Исполнитель: оператор инерционных сепараторов 5 разряда. #### 4.4. Участок приготовления связующего Процесс приготовления связующего основан на приготовлении рабочего раствора смолы и отвердителя, их дозировании и смешивании. Этот процесс проводят клеевары в соответствии с технологической инструкцией соответствующей линии, используя клееприготовительные установки периодического и непрерывного действия (установки ДКС-1, ДКС-2 фирм "Раума Репола", "Бизон-Верке"), насосы-дозаторы типа НД, смолоподогреватели, смесительные баки и расходные емкости для смолы и отвердителя, фильтры. Содержание работы. Приготовление связующего из компонентов, дозировка компонентов, подача связующего в скоростной смеситель. Исполнитель: клеевар 4 разряда. #### 4.5. Участок смешивания древесной стружки со связующим Из бункеров сухая рассортированная древесная стружка через дозировочные весы поступает в смеситель раздельно для наружных и среднего слоев. Туда же насосами-дозаторами подается связующее. Для смешивания стружки со связующим применяют скоростные смесители непрерывного действия (ДСМ-5, ДСМ-7, ДСМ-8, ВНПО "Союзнаучплитпром" фирм "Рауте", "Ледиге", "Драйс"), дозировочные весы ОДК4-200А, выравнивающий бункер-питатель. Процесс смешивания проводит машинист смесительного агрегата в соответствии с технологической инструкцией соответствующей линии. Содержание работы. Ведение процесса смешивания древесной стружки со связующим, дозированной подачи в смеситель стружки, связующего и отбора осмоленной стружки, управления транспортирующими устройствами. Участие в ремонте и наладке оборудования. Исполнитель: машинист смесительного агрегата 5 разряда. Норма обслуживания - 4 агрегата. #### 4.6. Участок формирования стружечного ковра Смешанная со связующим древесная стружка системой конвейеров подается из смесителей в формирующие машины раздельно для наружных и среднего слоев, которые в определенной последовательности производят насыпку (формирование) стружечного ковра. Формирование ковра происходит на поддонах (при прессовании плит на поддонах) или ленточных конвейерах (при бесподдонном прессовании плит). Для формирования стружечного ковра применяют формирующие машины (ДФ-1М, ДФ-2М, ДФ-8 фирм "Раума-Репола", "Рауте", "Бизон-Верке", "Шенк"). Содержание работы. Ведение процесса формирования древесностружечного ковра. Формирование ковра на конвейере, поддонах, подготовка стружечных пакетов и их транспортировка. Контроль за толщиной слоя и равномерностью настила ковра, определение по внешнему виду качества поступаемой смеси, наблюдение за показаниями приборов, подготовка к работе и пуск машины, участие в наладке и ремонте оборудования. Исполнитель: оператор формирующей машины 6 разряда. #### 4.7. Участок управления главным конвейером Главный конвейер в производстве древесностружечных плит связывает транспортными устройствами (конвейерами) с единым или индивидуальными приводами участки формирования стружечного ковра, разделения ковра на пакеты, подпрессовки и взвешивания пакетов, прессования древесностружечных плит, охлаждения и возврата в производство поддонов. Он имеется в потоках, где прессование ведется на поддонах. Главный конвейер (ДК-1, ДК-1А, ДК-1М, ДК-50, ДК-100 фирм "Зимпелькамп", "Раума-Репола", "Беккер и ван Хюллен", "Бизон-Верке", "Бэре и Гретен", "Шенк"). Содержание работы. Управление с центрального пульта работой главного конвейера, устранение технических неполадок и участие в ремонте оборудования. Исполнитель: оператор центрального пульта управления в производстве древесных и костровых плит 5 разряда. #### 4.8. Участок прессования древесностружечных плит Для получения древесностружечной плиты из предварительно сформированного стружечного брикета применяют прессы горячего прессования (ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б, Д-4743, Д-4744 фирм "Диффенбахер", "Зимпелькамп", "Беккер и ван Хюллен", "Раума-Репола", "Земак"), этажерку-накопитель, загрузочную и разгрузочную этажерки, механизм одновременного смыкания плит пресса. Прессование производит прессовщик древесных и костровых плит в соответствии с технологической инструкцией соответствующей линии. Перед прессованием стружечные пакеты (или ковер) проходят подпрессовку в подпрессовщиках различных типов с целью уменьшения толщины и повышения транспортабельности. Содержание работы. Ведение процесса горячего прессования древесностружечных плит с пульта управления на непрерывно действующих и периодических прессах различных типов. Выбор режима прессования. Контроль за давлением и температурой в прессе по показаниям контрольно-измерительных приборов. Контроль за качеством поступающего стружечного ковра и выпускаемых древесностружечных плит. Обеспечение синхронности работы оборудования. Наладка обслуживаемого оборудования. Исполнитель: прессовщик древесных и костровых плит 6 разряда.

Таблица 4.8

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 10-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	37,9	4738	0,211	0,169
10	42,0	4200	0,190	0,190
12	45,2	3767	0,176	0,212
15	49,0	3267	0,163	0,245
16	50,0	3125	0,160	0,256
17	51,0	3000	0,156	0,267
18	51,8	2878	0,154	0,278
19	52,7	2774	0,151	0,288
22	54,8	2491	0,145	0,321

Таблица 4.9

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 11-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	38,9	4863	0,206	0,164
10	43,1	4310	0,186	0,186
12	46,4	3867	0,172	0,207
15	50,3	3353	0,159	0,238
16	51,4	3213	0,156	0,249
17	52,4	3083	0,152	0,259
18	53,3	2981	0,150	0,202
19	54,1	2847	0,148	0,281
22	56,3	2559	0,142	0,313

Таблица 4.11

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 12-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	42,5	5313	0,188	0,150
10	47,0	4700	0,170	0,170
12	50,7	4225	0,158	0,189
15	54,9	3660	0,146	0,218
16	56,0	3500	0,143	0,228
17	57,1	3359	0,140	0,238
18	58,1	3228	0,138	0,248
19	59,0	3105	0,136	0,258
22	61,4	2791	0,130	0,287

Таблица 4.12

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 15-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	66,6	8325	0,120	0,096
10	73,2	7320	0,109	0,109
12	78,4	6533	0,102	0,122
15	84,5	5633	0,095	0,142
16	86,1	5381	0,093	0,149
17	87,6	5153	0,091	0,155
18	89,0	4944	0,090	0,162
19	90,3	4753	0,088	0,168
22	93,6	4255	0,085	0,188

Таблица 4.13

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 16-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	71,0	8875	0,113	0,090
10	78,1	7810	0,102	0,102
12	83,7	6975	0,096	0,115
15	90,1	6007	0,089	0,133
16	92,0	5750	0,087	0,139
17	93,5	5500	0,086	0,145
18	95,0	5278	0,084	0,152
19	96,3	5068	0,083	0,158
22	99,9	4541	0,080	0,176

Таблица 4.14

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 17-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	72,1	9012,5	0,111	0,089
10	84,7	8470	0,094	0,094
12	99,6	8296	0,080	0,096
15	113,1	7540	0,071	0,106
16	114,4	7150	0,070	0,112
17	117,5	6912	0,068	0,116
18	118,5	6583	0,068	0,122
19	119,4	6284	0,067	0,127
22	132,3	6014	0,060	0,133

Таблица 4.15

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 18-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	76,0	9500	0,105	0,084
10	89,6	8960	0,089	0,089
12	101,4	8450	0,079	0,095
15	109,0	7267	0,073	0,110
16	111,5	6969	0,072	0,115
17	114,8	6753	0,070	0,118
18	118,0	6556	0,068	0,122
19	120,9	6363	0,066	0,126
22	128,8	5855	0,062	0,137

Таблица 4.16

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 19-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	84,3	10538	0,095	0,076
10	92,7	9270	0,086	0,086
12	99,4	8283	0,080	0,096
15	110,0	7333	0,073	0,109
16	112,1	7006	0,071	0,114
17	115,1	6765	0,070	0,118
18	118,8	6600	0,067	0,121
19	121,4	6389	0,066	0,125
22	129,7	5895	0,062	0,136

Таблица 4.17

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 20-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	90,9	11363	0,088	0,070
10	100,9	10090	0,079	0,079
12	107,1	8925	0,075	0,090
15	115,3	7687	0,069	0,104
16	117,6	7350	0,068	0,109
17	119,7	7041	0,067	0,114
18	121,6	6756	0,066	0,118
19	123,3	6489	0,065	0,123
22	130,9	5950	0,061	0,134

Таблица 4.18

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 16-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**
**ФИРМЫ "РАУМА-РЕПОЛА"**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
15	115,9	7727	0,069	0,104
16	118,9	7431	0,067	0,108
17	121,7	7159	0,066	0,112
18	124,2	6900	0,064	0,116
19	126,6	6663	0,063	0,120

Таблица 4.19

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 19-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**
**ФИРМЫ "РАУМА-РЕПОЛА"**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
15	137,6	9173	0,058	0,087
16	141,2	8825	0,057	0,091
17	144,5	8500	0,055	0,094
18	147,5	8194	0,054	0,098
19	150,3	7911	0,053	0,101

Таблица 4.20

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ ПРЕССАМИ ФИРМЫ "ПОЛИМЕКС-ЦЕКОП"**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	21,2	2650	0,377	0,302
10	23,5	2350	0,340	0,340
12	27,6	2300	0,290	0,348
15	32,9	2193	0,243	0,365
16	34,0	2125	0,235	0,376
17	34,9	2053	0,229	0,390
18	35,2	1956	0,227	0,409
19	35,4	1863	0,226	0,429
22	39,8	1809	0,201	0,442

Таблица 4.21

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ ОДНОЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**
**ФИРМЫ "БИЗОН"**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
10	46,0	4600	0,174	0,174
12	52,4	4367	0,153	0,183
15	61,0	4067	0,131	0,197
16	63,6	3975	0,126	0,201
19	70,7	3721	0,113	0,215

Таблица 4.22

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ ОДНОЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**
**ФИРМЫ "РАУТЕ"**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
16	69,1	4319	0,116	0,185
19	72,7	3826	0,110	0,209

Таблица 4.23

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 20-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ ЛИНИИ СПБ 100**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
10	91,8	9180	0,087	0,087
12	98,2	8183	0,081	0,098
15	100,2	6680	0,080	0,120
16	102,8	6425	0,078	0,124
17	105,2	6188	0,076	0,129
18	110,8	6156	0,072	0,130
19	114,5	6026	0,070	0,133
22	118,0	5364	0,068	0,149

Таблица 4.24

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 16-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**
**ФИРМЫ "БИЗОН 110"**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
10	110,4	11040	0,072	0,072
12	118,9	9908	0,067	0,081
15	124,2	8280	0,064	0,097
16	125,6	7850	0,064	0,102
17	126,4	7435	0,063	0,108
18	132,1	7339	0,060	0,109
19	137,7	7247	0,058	0,110
22	144,1	6550	0,056	0,122

Таблица 4.25

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 19-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**
**ФИРМЫ "БЕККЕР И ВАН ХЮЛЛЕН"**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	33,3	4163	0,240	0,192
10	40,5	4050	0,198	0,198
12	47,3	3942	0,169	0,203
15	55,9	3727	0,143	0,215
16	58,2	3638	0,137	0,220
17	60,2	3541	0,133	0,226
18	61,5	3417	0,130	0,234
19	62,6	3295	0,128	0,243
22	70,8	3218	0,113	0,249

Таблица 4.26

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ПРЕССОВАНИЕ**
**ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ 16-ЭТАЖНЫМИ ПРЕССАМИ**
**ФИРМЫ "БЕККЕР И ВАН ХЮЛЛЕН"**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	35,5	4438	0,225	0,180
10	43,2	4320	0,185	0,185
12	50,4	4200	0,159	0,190
15	59,7	3980	0,134	0,201
16	62,0	3875	0,129	0,206
17	64,3	3782	0,124	0,212
18	65,6	3644	0,122	0,220
19	66,8	3516	0,120	0,228
22	75,6	3436	0,106	0,233

В качестве теплоносителей для нагрева плит пресса применяют горячую воду, насыщенный водяной пар или ароматизированное термомасло, которые получают в парогенераторах (котлах) или теплогенераторах котельной. Обслуживание котельной осуществляет машинист (кочегар) котельной 4 разряда. #### 4.9. Участок обрезки древесностружечных плит по формату После кондиционирования, охлаждения и выдержки (или непосредственно после прессования) древесностружечные плиты системой конвейеров подаются на участок форматной обрезки, где происходит их обрезка по заданным размерам (формату). Для обрезки плит применяют форматно-обрезные станки или линии форматной обрезки (форматно-обрезные станки ДЦ-3, ДЦ-3М, ДЦ-8, ДЦ-11 фирм "Бетхер и Геенер", линии форматной обрезки ДЛК050, ДЛФ0100), пакетоукладчик типа ДШ, роликовый конвейер. Содержание работы. Ведение процесса обрезки древесностружечных плит в соответствии с требованиями государственных стандартов и технических условий на форматно-обрезных станках всех марок. Установка режущего инструмента. Наладка станка и участие в его ремонте. Исполнитель: станочник-распиловщик 4 разряда. #### 4.10. Участок шлифования и сортирования древесностружечных плит После обрезки по формату древесностружечные плиты погрузчиком подаются на участок шлифования и сортирования плит. Для калибрования до толщине, шлифования и сортирования плит применяют автоматические и полуавтоматические линии калибрования и шлифования древесностружечных плит (ДЛШ-50М, ДЛШ-100 фирм "Раума-Репола", "Бизон"). Содержание работы. Оператор на автоматических и полуавтоматических линиях в деревообработке: ведение процесса калибрования и шлифования древесностружечных плит, участие в ремонте и наладке линии. Сортировщик материалов и изделий из древесины: ведение процесса сортирования древесностружечных плит по размерам, толщинам и качеству с пульта управления. Исполнители: оператор на автоматических и полуавтоматических линиях в деревообработке 5 разряда; сортировщик материалов и изделий из древесины 4 разряда.

Таблица 4.27

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ЛИНИИ ШЛИФОВАНИЯ (ДЛШ)**
**В ПРОИЗВОДСТВЕ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	51,2	6400	0,312	0,250
10	64,0	6400	0,250	0,250
12	76,8	6400	0,208	0,250
15	96,0	6400	0,167	0,250
16	102,4	6400	0,156	0,250
19	121,6	6400	0,132	0,250
22	140,8	6400	0,114	0,150

Таблица 4.28

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ЛИНИИ ШЛИФОВАНИЯ**
**ФИРМЫ "РАУМА-РЕПОЛА" В ПРОИЗВОДСТВЕ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
15	100,8	6723	0,159	0,238
16	107,6	6723	0,149	0,238
17	114,3	6723	0,140	0,238
18	121,0	6723	0,132	0,238
19	127,7	6723	0,125	0,238

Таблица 4.29

**НОРМЫ ВЫРАБОТКИ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ЛИНИИ ШЛИФОВАНИЯ**
**ФИРМЫ "БИЗОН" В ПРОИЗВОДСТВЕ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ**

Толщина плит, мм	Норма выработки		Норма времени, чел.-ч
Толщина плит, мм	куб. м	кв. м	на 1 куб. м	на 100 кв. м
8	61,5	7692	0,260	0,208
10	76,9	7692	0,208	0,208
12	92,3	7692	0,173	0,208
15	115,4	7692	0,139	0,208
16	123,1	7692	0,130	0,208
17	130,8	7692	0,122	0,208
19	146,2	7692	0,109	0,208
22	169,2	7692	0,095	0,208

#### 4.11. Расчет сменной нормы выработки и времени на комплекс работ технологического процесса, выполняемой бригадой Нормы выработки и нормы времени по видам работ (участкам) приведены в таблице 4.30.

Таблица 4.30

| Технологический процесс (наименования работы) | Исполнитель (профессия, тарифный разряд, численность) | Норма выработки, куб. м сырья -------------- кв. м плиты на 8 ч рабочую смену | Норма времени в чел.-ч на куб. м сырья --------------- 100 кв. м плиты | | --- | --- | --- | --- | | 1 | 2 | 3 | 4 | | Участок подготовки сырья | | | | | Поперечный раскрой | Станочник-распиловщик | 286 | 0,084 | | длинномерного древесного сырья на заготовки длиной до | 4 разряда; 2 навальщикасвальщика | ---- 8462 | ----- 0,280 | | 1000 мм на | лесоматериалов | | | | многопильном станке | 3 разряда | | | | ДЦ-10. Длина распиливаемых бревен до 3000 мм, диаметр до 250 мм | | | | | (см. [табл. 4.1](#p100810)) | | | | | Участок изготовления древесной стружки | | | | | Измельчение древесины в щепу на | Машинист рубительной машины 4 разряда | 294 ---- | 0,027 ----- | | рубительной машине | | 8802 | 0,030 | | МРН-50, сортировка щепы (см. табл. 4.5) | | | | | Измельчение щепы в стружку толщиной до | Станочник деревообрабатывающих | 114 ---- | 0,07 ----- | | 0,5 мм на станке | станков 4 разряда | 7006 | 0,114 | | ДС-7 (см. табл. 4.6) | | | | | Хранение древесной стружки в бункерах (см. [п. 4.2](#p100866)) | Бункеровщик 3 разряда | - ---- 7006 | - ----- 0,114 | | Участок сушки и сортировки древесной стружки | | | | | Сушка стружки на барабанной сушилке Н-411-56 | Оператор сушильных установок 5 разряда, кочегар технологичес- | - ---- 7006 | - ----- 0,220 | | (см. [п. 4.3](#p100901)) | ких печей 3 разряда | | | | Сортировка стружки на сортировке фирмы "Раума-Репола" | Оператор инерционных сепараторов 5 разряда | - ---- 7006 | - ----- 0,114 | | (см. [п. 4.3](#p100901)) | | | | | Участок приготовления связующего | | | | | Приготовление связующего на клееприготовительных установках | Клеевар 4 разряда | - ---- 7006 | - ----- 0,114 | | (см. [п. 4.4](#p100913)) | | | | | Участок смешения древесной стружки со связующим | | | | | Смешение стружки в скоростных смесителях (см. [п. 4.5](#p100917)) | Машинист смесительного агрегата 5 разряда | - ---- 7006 | - ----- 0,114 | | Участок формирования стружечного ковра | | | | | Формирование стружечного ковра на формирующей машине | Оператор формирующей машины 6 разряда | - ---- 7006 | - ----- 0,114 | | ДФ-3 (см. [п. 4.6](#p100924)) | | | | | Участок управления главным конвейером (см. [п. 4.7](#p100929)) | Оператор центрального пульта управления в производстве древесных и костровых плит 5 разряда | - ---- 7006 | - ----- 0,114 | | Участок прессования древесностружечных плит | | | | | Прессование на | Прессовщик древесных | 112,1 | 0,071 | | 19-этажном прессе ПР-6А плит толщиной | и костровых плит 6 разряда | ----- 7006 | ----- 0,114 | | 16 мм | | | | | (см. [табл. 4.16](#p101022)) | | | | | Участок обрезки древесностружечных плит | | | | | Обрезка плит на | Станочник-распиловщик | - | - | | станке ДЦ-3 (см. [п. 4.9](#p101133)) | 4 разряда | ---- 7006 | ----- 0,114 | | Участок шлифования | | | | | Шлифование плит на линии фирмы "Бизон" | Оператор на автоматических и | 123,1 ----- | 0,130 ----- | | (см. [табл. 4.29](#p101162)) | полуавтоматических линиях в деревообработке 5 разряда, сортировщик материалов и изделий из древесины 4 разряда | 7692 | 0,208 | | ИТОГО | 17 чел. | - --- - | - ----- чел.-ч 1,824 | Комплексная сменная норма выработки на бригаду устанавливается на лимитирующее оборудование. В данном случае на пресс ПР-8А и составляет на бригаду из 17 человек 7006 кв. м плит. Кроме того бригада за смену должна дополнительно выработать щепы на 1700 кв. м плит (8802 кв. м - 7006 кв. м = 1796 кв. м) и загрузить в бункер, отшлифовать сверх сменной нормы 686 кв. м плит (7602 кв. м - 7006 кв. м = 686 кв. м). Сменная норма выработки в кв. м плиты на участке подготовки сырья и изготовления стружки определяется по формуле: Нв (куб. м) Нв (кв. м) = ------------------- = а (кв. м плиты), Нр.с. куб. м (-----------) кв. м плиты где: Нв - сменная норма выработки в куб. м сырья; Нр.с. - норма расхода сырья в куб. м на 1 кв. м плиты. Например: 1. Норма расхода дровяной древесины на 1 кв. м плиты составляет 0,0338 куб. м. Норма выработки на поперечный раскрой длинномерного сырья на заготовки - 286 куб. м на станке ДЦ-10: 286 куб. м Нв (куб. м плиты) = ------------- = 8462 кв. м. 0,0338 куб. м ------ кв. м 2. Норма расхода технологической щепы на 1 кв. м плиты составляет 0,0334 куб. м. Норма выработки на измельчение древесины в щепу на рубительной машине МРН-50 - 294 куб. м щепы: 294 куб. м Нв (кв. м плиты) = ------------- = 8802 кв. м плиты. 0,0334 куб. м ------ кв. м ---