Постановление Госкомтруда СССР от 18.04.1991 № 89

«Об утверждении Межотраслевых норм выработки (времени) на производство древесностружечных плит»

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ПОСТАНОВЛЕНИЕ

от 18 апреля 1991 г. № 89

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ МЕЖОТРАСЛЕВЫХ НОРМ ВЫРАБОТКИ (ВРЕМЕНИ) НА ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам постановляет:

1. Утвердить в качестве рекомендуемых Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит, разработанные Центральным бюро нормативов по труду Всесоюзного центра производительности Госкомтруда СССР и Всесоюзным научно-исследовательским институтом деревообрабатывающей промышленности Министерства лесной промышленности СССР при участии научных, нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства лесной промышленности СССР, Министерства энергетики и электрификации СССР.

Установить срок их действия до 1997 года.

2. Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит рекомендуются для применения в объединениях, на предприятиях и в организациях отраслей народного хозяйства, имеющих производство древесностружечных плит, независимо от их ведомственной подчиненности.

3. Всесоюзному центру производительности Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам обеспечить контроль за изданием сборника «Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит» в соответствии с тематическим планом издания.

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ НОРМЫ ВЫРАБОТКИ (ВРЕМЕНИ) НА ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам от 18 апреля 1991 г. № 89 установлен срок действия данных норм до 1997 года.

Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит предназначены для применения на предприятиях, имеющих производство древесностружечных плит, независимо от их ведомственной подчиненности.

Настоящий сборник содержит нормы выработки (времени) на разделку сырья по длине, изготовление технологической щепы, изготовление и шлифование древесностружечных плит.

Межотраслевые нормы выработки (времени) разработаны Центральным бюро нормативов по труду Всесоюзного центра производительности Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Всесоюзным научно-исследовательским институтом деревообрабатывающей промышленности Научно-производственного объединения промышленности древесных плит и спичек Министерства лесной промышленности СССР при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства лесной промышленности СССР и Министерства энергетики и электрификации СССР.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит (ДСП) предназначены для применения на предприятиях, имеющих производство ДСП, независимо от их ведомственной подчиненности.

1.2 В основу разработки норм выработки (времени) положены следующие материалы:

• результаты анализа организации труда и мероприятия по ее совершенствованию;
• технические характеристики оборудования и инструментов;
• технические расчеты;
• фотографии рабочего времени;
• ГОСТ 10632-89 (СТ СЭВ 5879-87) «Плиты древесностружечные. Технические условия»;
• «Правила по охране труда в лесной, деревообрабатывающей промышленности и в лесном хозяйстве» (М., 1985 г.).

1.3 Нормы выработки и времени, указанные в настоящем сборнике, установлены с учетом:

• полного использования производственной мощности;
• оснащения технологических линий оборудованием, предусмотренным проектом;
• выпуска готовой продукции, отвечающей требованиям ГОСТа;
• использования сырьевых материалов, соответствующих нормативным требованиям;
• выполнения работы рабочим соответствующей квалификации;
• соблюдения условий труда, предусмотренных правилами по охране труда.

1.4. Наименования профессий, характеристики работ и разряды рабочих указаны в сборнике в соответствии с действующими выпусками Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС):

• выпуск 1, раздел «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства», утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 31.01.85 № 31/3-30;
• выпуск 39, раздел «Лесозаготовительные работы», утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 20.11.85 № 371/24-108;
• выпуск 40, разделы «Общие профессии деревообрабатывающих производств», «Лесопиление и деревообработка», «Производство древесных и костровых плит», утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 10.01.85 № 7/2-13;
• выпуск 41, раздел «Производство целлюлозы, бумаги, картона и изделий из них», утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 10.12.84 № 350/23-45.

Если в дальнейшем в выпуски ЕТКС будут вноситься изменения, то наименования профессий, характеристики работ и разряды рабочих, указанные в сборнике, должны соответственно изменяться.

1.5. Нормы выработки установлены на бригаду (звено) или исполнителя в расчете на рабочую смену продолжительностью 8 часов.

При расчете норм выработки на рабочую смену продолжительностью 7 ч (при 6-дневной рабочей неделе), 8,2 ч (при 5-дневной рабочей неделе) применяют переводные коэффициенты соответственно 0,875; 1,025.

1.6. Нормами учтено время, затрачиваемое рабочими на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

1.7. На работы, на предусмотренные в сборнике, нормы выработки (времени) разрабатываются на месте методом технического нормирования и вводятся в установленном порядке.

1.8. Если на предприятии действующие нормы выработки превышают межотраслевые и при этом они выполняются большинством рабочих, действующие нормы сохраняются.

1.9. До введения настоящих норм на предприятии необходимо привести организационно-технические условия в соответствие с условиями, запроектированными в нормах, и осуществить производственный инструктаж рабочих.

1.10. С введением в действие настоящего сборника отменяются «Типовые нормы обслуживания оборудования в производстве древесностружечных плит», утвержденные Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 15 ноября 1988 г. № 598/27-84.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

2.1. Технологический процесс

Технологический процесс производства древесностружечных плит включает следующие операции:

• доставку древесного сырья;
• выгрузку древесного сырья;
• учет древесного сырья;
• сортирование древесного сырья;
• хранение древесного сырья;
• подачу древесного сырья на разделку;
• обнаружение и удаление сырья с включениями металла;
• разделку древесного сырья по длине на сортименты;
• измельчение сортиментов в щепу;
• сортирование щепы;
• сортирование древесных отходов (отсев технологической щепы, опилок, стружки — отходов деревообработки);
• удаление металлических и минеральных включений из древесных отходов;
• подачу технологической щепы с площадки в бункере накопители;
• сортирование технологической щепы;
• измельчение крупной фракции технологической щепы;
• изготовление древесной стружки на центробежных стружечных станках;
• изготовление древесной стружки на стружечных станках с ножевым валом;
• хранение древесной стружки сырой;
• сушку древесной стружки;
• сортирование древесной стружки на ситовых сортировках;
• хранение древесной стружки сухой;
• измельчение крупной фракции древесных частиц;
• приготовление рабочего раствора смолы и отвердителя;
• дозирование древесной стружки, рабочего раствора смолы и отвердителя;
• смешивание рабочего раствора смолы и отвердителя;
• смешивание древесной стружки со связующим;
• формирование стружечного ковра;
• разделение стружечного ковра на пакеты;
• удаление металлических включений из пакетов;
• подпрессовку стружечных пакетов в прессе;
• взвешивание брикетов и транспортирование по конвейеру;
• прессование древесностружечных плит;
• охлаждение, кондиционирование и выдержку древесностружечных плит;
• обрезку древесностружечных плит по формату;
• шлифование и сортирование древесностружечных плит;
• укладку и хранение древесностружечных плит.

Схемы расположения основного технологического оборудования приведены на рисунках 2.1, 2.2 (не приводятся).

В зависимости от вида технологического процесса операции охлаждения, кондиционирования и выдержки ДСП и обрезки плит по формату могут меняться местами.

При отсутствии в потоке линии кондиционирования плиты после прессования поступают на обрезку по формату.

Процесс изготовления древесной стружки для производства ДСП осуществляется по двум различным стадиям (схемам) в зависимости от вида применяемого оборудования.

По схеме «сырье — стружка» происходит изготовление древесной стружки непосредственно из древесного сырья. По этой схеме древесное сырье после подачи на раскатный стол проходит последовательно операции раскроя по длине на заготовки заданных размеров на многопильном станке, раскалывания (по необходимости) на дровокольном станке и измельчения в стружку в стружечных станках с ножевым валом.

Схема «сырье — щепа — стружка» предусматривает получение вначале из древесного сырья технологической щепы, а затем из последней — древесной стружки. В этом случае древесина с раскатного стола поштучно поступает в рубительную машину, а полученная щепа затем сортируется вместе с привозной щепой на сортировках щепы и измельчается в стружку в центробежных стружечных станках.

Существует два основных способа изготовления ДСП: поддонный и бесподдонный.

В первом случае формирование стружечного ковра, подпрессовка и прессование происходят на специальных металлических листах поддонах (линии СП 25-35, фирм «Беккер и ван Хюллен», «Зимпелькамп» и др.), во втором — на бесконечной стальной или синтетической ленте (линии СПВ-50, СПБ 100-110 фирм «Бизон», «Рауте» и др.).

Древесное сырье в виде круглых сортиментов поставляется на предприятия автомобильным (железнодорожным) транспортом.

Выгрузка древесного сырья в виде круглых сортиментов производится из автотранспорта (железнодорожных вагонов) кранами (козловыми в башенными).

Технологическая щепа доставляется автотранспортом — специализированными щеповозами.

В качестве сырья для производства древесностружечных плит (ДСП) используют:

• древесное сырье, отвечающее требованиям ТУ 13-0273685-404-89 «Дровяная древесина для технологических нужд» и требованиям ГОСТ 3243-88 «Дрова. Технические условия»;
• щепу технологическую по ГОСТ 15815-83;
• щепу технологическую из тонкомерных деревьев и сучьев, отвечающую требованиям ТУ 13-735-83;
• щепу из отходов при производстве шпона, отвечающую требованиям ТУ 13-17-04-86, а также щепу из кусковых отходов лесопиления и деревообработки;
• опилки лесопильно-деревообрабатывающих производств и стружку — отходы от деревообрабатывающих станков, отвечающие требованиям ТУ 13-539-85;
• древесину измельченную, отвечающую требованиям ГОСТ 23246-78.

Учет круглых сортиментов и щепы производится весовым методом.

Разделка древесного сырья по длине производится на модернизированном многоцелевом станке модели ДЦ-10 бензиномоторными пилами «Дружба-4», «МП-5 Урал», электропилами ЦНИИМЭ-К-5 (ЭП-К6), ЭП-К6М, расколка — на модернизированном станке модели КЦ-7, КЦ-6М, ДСГ-1. С участка подготовки сырья в стружечное отделение цеха древесное сырье должно поставляться с размерами:

длина от 450 — 20 мм до 1000 + 20 мм;

толщина (диаметр) до 400 мм.

Раскалыванию и разделке по длине подвергаются сортименты, неудовлетворяющие характеристикам рубительных машин, которые применяются для изготовления технологической щепы.

Щепу для производства древесностружечных плит изготовляют на рубительных машинах МРР-8-50ГН, ДУ-2А, МРГ-20Н, МРГ-40, МРНП-30, МРН-50, МРН-100, МРН-150, Раума 8-3000.

В качестве сырья для изготовления щепы на рубительных машинах МРГ-20Н, МРГ-40, МРНП-30, МРН-50, МРН-100, МРН-150, Раума 8-3000, МРР-8-50ГН используется крупномерное древесное сырье диаметром 200 — 800 мм и длиной не менее 1000 мм, на рубительной машине ДУ-2А используются обрезки пиломатериалов, заготовок, лесоматериалов, рейки длиной не более 1000 мм и шириной не более 300 мм.

Для обеспечения высокого качества щепы из отходов лесопиления и деревообработки, древесного сырья сечение патрона должно быть заполнено не менее чем на 25%.

Замену ножей следует производить по мере их затупления. Признаками затупления ножей являются: изменение звука при работе машины, увеличение токовой нагрузки на двигатель, ухудшение затягивания древесного сырья и отходов в машину и снижение качества щепы.

Измельчение щепы в стружку производится на центробежных стружечных станках модели ДС-7.

Кондиционная щепа в процессе подачи в центробежные стружечные станки должна быть очищена от минеральных примесей и металлических включений в специальных устройствах конструкции ВНПО «Союзнаучплитпром».

В качестве исходного сырья для изготовления древесной стружки используются технологическая щепа, отвечающая требованиям ГОСТ 15815-83, и дробленка от переработки кусковых отходов производства мебельных деталей.

После переработки щепы и дробленки на стружечных станках ДС-7 в технологический поток должна поступать стружка с параметрами, приведенными в таблице 2.2.

Размеры стружки определяют как средние согласно правилам математической статистики по результатам измерения 50 частиц.

В числителе — диаметр отверстия сита в мм, через которое прошли древесные частицы, в знаменателе — диаметр отверстий сита, мм, на котором задержались частицы.

Измельчение древесины в стружку производится на стружечных станках с ножевым валом модели ДС-6, ДС-8.

Получение стружки определенной длины достигается за счет длины режущих кромок гребенчатых ножей, а определенной толщины — регулированием величины выпуска ножей и скорости подачи древесного сырья.

Для изготовления древесной стружки используется древесное сырье с размерами:

длина от 450 — 20 (мм) до 1000 + 20 (мм);

толщина (диаметр) до 400 мм.

После переработки древесного сырья на стружечных станках ДС-6, ДС-8 в технологический поток должна поступать стружка с параметрами, приведенными в таблице 2.3.

Сушка древесной стружки осуществляется в барабанных сушильных агрегатах типа «Прогресс».

В качестве агента сушки используют топочные газы, получаемые от сжигания мазута, шлифовальной пыли и других древесных отходов.

Влажность стружки не нормируется. Древесные частицы, поступающие на формирование различных слоев стружечного ковра в зависимости от марки плит должны иметь характеристики, приведенные в таблице 2.4.

Крупная фракция древесных частиц измельчается на мельницах ДМ-7 для наружного слоя.

В качестве сырья используется древесная стружка, высушенная в сушильных барабанах «Прогресс» до влажности 2 — 4%.

Сортирование древесных частиц осуществляется на комбинированной механической сортировке и пневмосите. Отсортированная на механической сортировке мелкая стружка подается пневмотранспортом в бункер для стружки наружных слоев. Отсортированная на пневмосите стружка внутреннего слоя подается пневмотранспортом в бункер для стружки внутреннего слоя. Отделенные при воздушной сепарации сколы подаются к мельнице для стружки наружных слоев и перемещаются пневмотранспортом на скребковый конвейер, подающий обратно на сортирование.

Связующее получают смешиванием карбамидоформальдегидной смолы, отвердителя, воды. Для наружных слоев связующее приготавливают и используют без отвердителя.

В качестве исходных компонентов для приготовления рабочего раствора смолы используются:

• смолы карбамидоформальдегидные марок КФ-МТ-15, КФ-МТ(БП), КФ-0,15, КФ-НП, отвечающие требованиям ТУ 6-05-1964-86, ТУ-6-05-211-1435-87, ТУ 13-914-78, ТУ ОП 13-5147575-6-88;
• вода с температурой 18 — 20 °C.

Товарная смола в емкостях, оборудованных мешалками, разводится водой до необходимой концентрации.

Рабочие растворы смолы для наружного и внутреннего слоев должны иметь характеристики, приведенные в таблице 2.5.

В качестве исходных компонентов для приготовления рабочего раствора отвердителя используется:

• аммоний хлористый технический, отвечающий требованиям ГОСТ 2210-80;
• аммиак водный технический 25%-ной концентрации, отвечающий требованиям ГОСТ 9-77;
• лигносульфонаты технические, отвечающие требованиям ТУ 13-0281036-05-89 и др.;
• вода с температурой 40 — 50 °C.

В емкости, оборудованные мешалкой, в горячую воду загружают хлористый аммоний технический и перемешивают 15 — 30 минут до полного растворения твердых веществ.

Рабочий раствор отвердителя должен иметь характеристику, приведенную в таблице 2.6.

Количество отвердителя в сухом состоянии, вводимого во внутренний слой, составляет 1 — 1,2% к весу абсолютно сухой смолы.

Смешивание древесных частиц со связующим осуществляется в скоростных смесителях с охлаждением корпуса смесительной камеры. Температура охлаждающей воды на выходе из смесителя (14 — 19) °C.

В смесительную камеру смесителя связующее подается через распылительные сопла, установленные на валу.

В качества исходных материалов используются:

• рабочие растворы смолы и отвердителя;
• древесная стружка влажностью 2 — 4,2%.

Влажность осмоленной стружки:

для наружного слоя — 10 — 12%;

для внутреннего слоя — 8 - 10%.

Осмоленные древесные частицы каждого слоя раздельно транспортируются в соответствующие формирующие машины.

Дозировка смолы по слоям плит в зависимости от марки и плотности плит для различного древесного сырья приведена в таблице 2.7.

Формирование стружечного ковра осуществляется с помощью формирующих машин ДФ-6.

В качестве исходных материалов применяется осмоленная стружка с влажностью:

для наружного слоя — (10 — 12)%;

для внутреннего слоя — (8 — 10)%.

Настройка формирующих машин наружных слоев на требуемую производительность осуществляется путем установки навесок на коромыслах весового механизма.

Насыпка среднего слоя производится без весового механизма, настройка осуществляется изменением скорости наклонного транспортера. Соотношение слоев формируемого ковра 45/50% (наружного/внутреннего). Размеры формируемых пакетов 3500 +/- 10 х 1800 +/- 10 мм, вес сформированных пакетов 88 +/- 2,6 кг.

Масса ковра контролируется автоматически, независимо от веса поддона, путем взвешивания поддона на весах ВК-250 с последующим взвешиванием данного поддона вместе с ковром и вычитанием веса поддона и указанием массы ковра на световом табло. Дополнительно запись веса ковра ведется на диаграмме.

Колебания скорости формирующего конвейера не должны превышать +/- 2% от расчетной.

Поддоны, входящие в один комплект, должны быть подобраны по толщине и не должны иметь вмятин и трещин. Толщина поддона должна проверяться систематически и не превышать отклонения 0 — 0,6 мм. На каждом поддоне должна быть четко нанесена цифра его первоначальной массы и толщины. Рекомендуемые расчетные припуски на шлифование по толщине нешлифованных плит приведены в таблице 2.8.

При производстве плит в соответствии с ГОСТ 10632-77 других толщин и плотностей, не указанных в таблице 2.8, величины припусков определяют методом интерполяции.

Извлечение металлических включений осуществляется до прессовки с помощью металлоуловителей.

Подпрессовка стружечного пакета производится в прессах ПР-5 непрерывного действия фирмы «Раума-Репола», периодического действия фирмы «Диффенбахер» с целью придания ему транспортной прочности и свободной по толщине загрузки его в горячий пресс.

В качестве исходного материала используются сформированные пакеты размером 3550 +/- 10 х 1800 +/- 10 мм.

Для предотвращения прилипания проклеенных частиц к верхней плите пресса на ней укреплен облицовочный винипластом или другим, исключающим прилипание, материалом металлический лист.

Подпрессованные пакеты на поддонах поступают на платформу весов ВК-250, где взвешиваются, и далее поперечным и продольным транспортерами подаются в загрузочную этажерку горячего пресса. Прессование древесностружечных плит производится в модернизированных прессах ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б, оснащенных механизмом одновременного смыкания нагревательных плит, а также в прессах Д4743, Д4743Б, Д4744 линии СПБ-100, РН 2220х2650 фирмы «Дифференбахер», фирмы «Рауте», Р-Р 2600КР/16 фирмы «Раума-Репола», НРОС 80-11500/25 фирмы «Бизон». Получение заданной толщины плит при прессовании обеспечивается применением дистанционных прокладок, укрепленных по продольным кромкам плит пресса. Материал прокладок — СТ.0. Отклонение размеров по толщине дистанционных прокладок не должно превышать +/- 0,1 мм.

Допуск по толщине комплекта прокладок, установленных на одной плите пресса, должен быть не более +/- 0,10 мм; обдувка нагревательных плит и дистанционных прокладок, а также очистка дистанционных прокладок от налипшей стружки должны производиться по мере необходимости, но не реже 3 раз в неделю.

Цикл прессования складывается из продолжительности загрузки и разгрузки пресса, смыкания нагревательных плит пресса, достижения заданного давления, достижения заданной толщины плиты (посадки на дистанционные прокладки), выдержки плит при заданной толщине с одновременным снижением давления, выдержки при сомкнутых нагревательных плитах, раскрытие пресса.

Общая продолжительность вспомогательных операций (загрузки и разгрузки пресса, смыкание нагревательных плит пресса, раскрытие пресса) не должна превышать 60 с.

Нахождение плит и поддонов в горячем прессе после окончания процесса прессования допускается не более 3 мин.

В качестве исходного материала используются подпрессованные пакеты.

Для обрезки древесностружечной плиты после прессования применяется форматно-обрезной станок ДЦ-3, «Бетхер и Гесснер» (ФРГ).

Плиты после обрезки укладываются в пакеты по 20 — 27 штук.

Обрезанные плиты после форматно-обрезного станка укладывают в пачки и погрузчиком перевозят на склад. Выдержка плит на складе должна быть не менее 24 часов (до шлифования).

Калибрование и шлифование плит осуществляется на линиях ДЛШ-50М, ДЛШ-100 фирмы «Рауте», фирмы «Раума-Репола», ВСМ 4/190 фирмы «Бизон», ФРГ. В качестве абразивного инструмента применяются шлифовальные ленты.

В качестве исходного материала используются обрезанные с 4-х сторон древесностружечные плиты размером 3500 +/- 5 х 1750 +/- 3 мм.

Подача плит при шлифовании производится непрерывно, без разрывов между ними.

О симметричности съема припуска шлифовальными агрегатами с обеих сторон плиты заключают по одинаковым показаниям амперметра.

Сортирование древесностружечных плит производят в соответствии с требованиями ГОСТ 10632-77 и изменений к нему. Качество и чистоту поверхности визуально определяют оператор линии шлифования и контролер ОТК.

На каждую плиту должна быть нанесена четкая маркировка, включающая наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак, группу, сорт, толщину плиты, обозначение ГОСТ 10632-77, дату выпуска плит. При поставке на экспорт маркировку наносят по согласованию с внешнеторговыми организациями. Плиты укладываются по сортам и маркам в плотные пакеты высотой до 0,8 м.

После шлифовки и сортировки пачки древесностружечных плит погрузчиком направляют на склад и укладывают в штабеля высотой до 4,5 м.

В штабелях пачки разделяют калиброванными по толщине инвентарными деревянными прокладками сечением 80 х 80 мм, длиной 1700 мм, расположенными по одной вертикали друг над другом. Количество прокладок под каждой пачкой не менее 5. Допускаемые отклонения по толщине прокладок +/- 10 мм. Допускается изготовление прокладок из карандашей и древесностружечных плит, жестко скрепленных между собой, сечением не менее 80 х 80 мм.

Относительная влажность воздуха в складском помещении не выше 65%, температура воздуха — не ниже 10 °C. Продолжительность выдержки плит на складах должна быть не менее 2-х суток.

2.2. Технические характеристики оборудования и инструментов

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕПНЫХ БЕНЗОПИЛ И ЭЛЕКТРОПИЛ

Примечание: В числителе указаны режимы при изготовлении стружки наружных слоев, в знаменателе — внутреннего слоя.

2.3. Контроль за технологическим процессом

2.3.1. Контроль процесса разделки древесного сырья

2.3.2. Контроль процесса измельчения древесных кусковых отходов и древесного сырья в щепу

2.3.3. Контроль процесса изготовления древесной стружки

2.3.4. Контроль процесса изготовления древесной стружки

2.3.5. Контроль процесса сушки древесной стружки

2.3.6. Контроль процесса измельчения крупной фракции древесных частиц на мельницах ДМ-7 для наружного слоя

2.3.7. Контроль процесса сортирования древесных частиц на механической сортировке

2.3.8. Контроль процесса приготовления рабочих растворов смолы и отвердителя

2.3.9. Контроль процесса смешивания древесных частиц со связующим

2.3.10. Контроль процесса формирования стружечного ковра

2.3.11. Контроль подпрессовки

2.3.12. Контроль за прессованием стружечного пакета

2.3.13. Контроль за обрезкой плит на станке ДМ-3

2.3.14. Контроль за шлифованием древесностружечных плит

2.3.15. Контроль за шлифованием древесностружечных плит

2.4. Нарушения технологического режима, их причины, способы устранения

2.4.1. Нарушения технологического режима изготовления щепы, их причины, способы устранения

2.4.2. Нарушения технологического режима изготовления стружки на стружечных станках ДС-7, причины, способы устранения и предотвращения

2.4.3. Нарушения технологического режима изготовления стружки на стружечных станках ДС-6 и ДС-8, причины, способы устранения и предотвращения

2.4.4. Нарушения технологического режима сушки древесных частиц, их причины и способы устранения

2.4.5. Нарушения технологического режима измельчения крупной фракции древесных частиц на мельницах ДМ-7 для наружного слоя

2.4.6. Нарушения технологического режима сортирования древесных частиц

2.4.7. Нарушения технологического процесса приготовления отвердителя и связующего, их причины и способы устранения

2.4.8. Нарушения технологического режима смешивания древесных частиц со связующим, причины и способы их устранения

2.4.9. Нарушения технологического процесса формирования стружечного ковра, их причины и способы устранения

2.4.10. Нарушения технологического режима подпрессовки пакетов, их причины и способы устранения

2.4.11. Нарушения технологического процесса горячего прессования, их причины и способы устранения

2.4.12. Нарушения технологического процесса обрезки плит, их причины и способы устранения

2.4.13. Нарушения технологического процесса шлифования древесностружечных плит, их причины и способы устранения

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Для полного освоения производственной мощности предприятия оптимальным является следующий режим работы технологических участков:

участок подготовки сырья - 3-сменный 4-бригадный;

участок основного потока производства древесностружечных плит - 3-сменный 4-бригадный;

участок вспомогательного производства - 2-сменный 3-бригадный.

Основной формой организации труда является коллективный подряд. Подрядный коллектив объединяет весь персонал цеха: рабочих, руководителей, специалистов и служащих.

Производственная структура цеха древесностружечных плит приведена на рисунке 3.1.

                       ┌───────────────────────────┐
                       │Цех древесностружечных плит│
                       └───────────────────────────┘
<pre class="legal-pre">            ┌──────────────────────────────┐             ┌────────────────┐
            │Участки основного производства│             │    Участки     │
            └──────────────────────────────┘             │вспомогательного│
                                                         │  производства  │</pre>
                                                         └────────────────┘
<pre class="legal-pre">   ┌────────────────────────┐      ┌─────────────────┐   ┌────────────────┐
   │Участки подготовки сырья│      │Участки основного│   │     Ремонт     │
   └────────────────────────┘      │     потока      │   │ и межремонтное │
                                   └─────────────────┘   │  обслуживание  │
┌──────────────┐ ┌──────────────┐  ┌─────────────────┐   └────────────────┘
│  Подготовка  │ │  Подготовка  │  │  Приготовление  │   ┌────────────────┐
│  древесного  │ │  древесного  │  │   связующего    │   │  Обеспечение   │
│сырья и подача│ │сырья и подача│  └─────────────────┘   │  производства  │
│ на разделку  │ │на измельчение│  ┌─────────────────┐   │    режущим     │
└──────────────┘ └──────────────┘  │   Смешивание    │   │  инструментом  │
┌──────────────┐ ┌──────────────┐  │древесной стружки│   └────────────────┘
│   Разделка   │ │  Измельчение │  │  со связующим   │   ┌────────────────┐
│  древесного  │ │  древесного  │  └─────────────────┘   │    Контроль    │
│    сырья     │ │ сырья в щепу │  ┌─────────────────┐   │    качества    │
│ на заготовки │ └──────────────┘  │  Формирование   │   │    продукции   │
└──────────────┘ ┌──────────────┐  │ и подпрессовка  │   └────────────────┘
                 │Сортирование и│  │стружечного ковра│   ┌────────────────┐
                 │доизмельчение │  └─────────────────┘   │  Транспортные  │
                 │     щепы     │  ┌─────────────────┐   │  и складские   │
                 └──────────────┘  │Прессование      │   │     работы     │
┌──────────────┐ ┌──────────────┐  │древесно-        │   └────────────────┘
│ Изготовление │ │ Изготовление │  │стружечных плит  │   ┌────────────────┐
│   древесной  │ │   древесной  │  └─────────────────┘   │     Уборка     │
│   стружки    │ │   стружки    │  ┌─────────────────┐   │производственных│
│ из заготовок │ │   из щепы    │  │Охлаждение,      │   │   помещений    │
└──────────────┘ └──────────────┘  │выдержка и       │   └────────────────┘
        ┌───────────────┐          │обрезка древесно-│
        │Сушка древесной│          │стружечных плит  │
        │    стружки    │          └─────────────────┘
        └───────────────┘          ┌─────────────────┐
    ┌──────────────────────┐       │Шлифование       │
    │Сортирование древесной│       │и сортирование   │
    │стружки и измельчение │       │древесно-        │
    │   крупной фракции    │       │стружечных плит  │
    └──────────────────────┘       └─────────────────┘</pre>
                                   ┌─────────────────┐
                                   │Укладка и хране- │
<pre class="legal-pre">                                   │ние древесно-    │
                                   │стружечных плит  │</pre>
                                   └─────────────────┘

Взаимоотношения подрядного коллектива и администрации предприятия регламентируются договором, заключенным по установленной форме.

Подрядному коллективу планируются следующие показатели:

объем производства в натуральном выражении;

номенклатура выпускаемой продукции;

качество продукции;

фонд заработной платы;

производительность труда;

численность;

себестоимость продукции.

Кроме того, до них доводятся нормы расхода древесного сырья и материалов, топлива, тепло- и электроэнергии, дереворежущего и абразивного инструмента.

В плановый фонд заработной платы включаются:

оплата по сдельным расценкам, тарифным ставкам и должностным окладам;

премии из фонда заработной платы в соответствии с действующим положением;

доплаты и надбавки, носящие персональный характер (бригадирские, надбавки за профмастерство и классность, доплаты за работу в вечернее и ночное время, праздничные и ремонтные дни и др.);

оплата очередных отпусков.

Коллективный подряд базируется на бригадной организации труда с оплатой по готовой продукции.

Численный и профессиональный состав бригад определяется исходя из нормативов численности, приведенных в нормативной части данного сборника.

Руководству предприятия предоставляется право менять структуру бригад в пределах общей численности основных рабочих.

Планирование работы коллективов бригад заключается в установлении им производственных планов и является составной частью внутризаводского планирования.

Бригадам планируются следующие показатели:

объем производства в натуральном выражении;

нормы расхода сырьевых и топливно-энергетических ресурсов;

качество продукции.

В подрядном коллективе распределению подлежит сумма заработной платы, определенная по сдельным расценкам, тарифным ставкам; средства на премирование; экономия фонда заработной платы.

Сдельный заработок подрядного коллектива рассчитывается исходя из комплексной расценки (Р ), которая определяется по формуле: к

                                 Т   х Ф
                                  ст    мес
                            Р  = ----------,
                             к   Н      х п

                              в.пр.

где:

Т — сумма часовых тарифных ставок рабочих-сдельщиков, руб./ч; ст

Ф — месячный фонд рабочего времени, ч; мес

Н — норма выработки на пресс, т. кв. м, в смену; в.пр.

п — количество рабочих смен в месяц.

Распределение сдельной заработной платы подрядного коллектива производится по бригадам, обслуживающим отдельные технологические участки, пропорционально их расчетному тарифному фонду, определенному исходя из нормативной численности бригад.

заработная плата внутри бригады распределяется в соответствии со временем, отработанным каждым членом бригады, тарифными разрядами с применением коэффициента трудового участия (КТУ).

Общая сумма заработка каждого рабочего-сдельщика определяется суммированием сдельной заработной платы, премии по действующему положению, доплат и надбавок, носящих индивидуальный характер (за работу в вечернее и ночное время, ремонтные и праздничные дни, профмастерство, классность, бригадирские и другие).

Экономия фонда заработной платы подрядного коллектива распределяется по итогам работы за квартал. При этом должно обеспечиваться соотношение темпов роста производительности труда и заработной платы.

4. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ

4.1. Участок подготовки сырья

Древесное сырье в виде крупных сортиментов выгружают из всех видов транспорта, складируют и подают в производство при помощи кранов всех типов машинисты кранов (крановщики). Строповку и увязку древесного сырья производят стропальщики.

Технологическую щепу выгружают из железнодорожных вагонов и складируют с помощью кранов, снабженных грейферами. Навалку щепы на конвейер для подачи в производство осуществляет бульдозерист. Подачу щепы в производство осуществляет транспортировщик с помощью системы ленточных, скребковых и винтовых конвейеров.

Нормирование труда вышеуказанных рабочих производится по сборнику «Единые нормы выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы» издания 1987 года.

Раскатка штабеля и подача лесоматериалов на цепной конвейер, проверка лесоматериалов на наличие включений металла, накатка крючками длинномерного сырья на механизм подачи к многопильному станку ДЦ-10 осуществляются двумя навальщиками-свальщиками лесоматериалов 3 разряда.

Поперечный раскрой длинномерного древесного сырья на заготовки заданных размеров, пуск и остановка станка, переключение конвейера, наладка станка производится станочником-распиловщиком 4 разряда. Нормы выработки (времени) на разделке длинномерного древесного сырья на многопильном станке ДЦ-10 приведены в таблице 4.1.

          НОРМЫ ВЫРАБОТКИ (Н   ) В КУБ. М И НОРМЫ ВРЕМЕНИ (Н  )
                            выр                             вр

          В ЧЕЛ.-Ч НА КУБ. М ОТРЕЗКОВ ДЛИНОЙ ДО 1000 М

Исполнители: станочник-распиловщик 4 разряда; навальщик-свальщик лесоматериалов 3 разряда — 2 человека.

Поперечный раскрой длинномерного древесного сырья может также производиться бензиномоторными и электрическими пилами. Нормы выработки на эти работы приведены в таблицах 4.2 и 4.3.

Содержание работы. Раскатка штабеля, накатка бревна на лаги на расстояние до 3 м, разметка по длине, раскряжевка бревна бензиномоторной пилой на мерные отрезки, заправка ГСМ, замена пильных цепей, накатка отрезков на транспортер подачи к стружечным станкам.

Исполнители: раскряжевщик 4 разряда, навальщик-свальщик лесоматериалов 3 разряда.

Нормы выработки в куб. м и нормы времени в чел.-ч на куб. м отрезков длиной до 1000 мм.

Содержание работы. Раскатка штабеля, накатка бревна на лаги на расстояние до 3 м, разметка по длине, раскряжевка бревна электропилой на мерные отрезки, замена пильных цепей, ежесменное техническое обслуживание пилы и кабельной сети, накатка отрезков на транспортер подачи к стружечным станкам.

Исполнители: раскряжевщик 4 разряда, навальщик-свальщик лесоматериалов 3 разряда.

Нормы выработки в куб. м и нормы времени в чел.-ч на куб. м отрезков длиной до 1000 мм.

Раскроенные заготовки системой ленточных конвейеров подаются на дальнейшую переработку.

Крупномерные заготовки предварительно раскалывают на механических и гидравлических колунах дровоколы.

Нормы выработки (времени) на механизированную колку крупномерной древесины приведены в таблице 4.4.

Содержание работы. Подача дровяных чураков к колуну, колка, откидка расколотой продукции на транспортер, пуск и остановка станка, наладка станка.

Подача чураков к колуну и откидка расколотой продукции осуществляются навальщиками-свальщиками лесоматериалов.

Обязанности дровокола, как правило, при необходимости, выполняет станочник-распиловщик или раскряжевщик.

Исполнители: дровокол 3 разряда, навальщик-свальщик лесоматериалов 2 разряда.

Нормы выработки в куб. м, нормы времени в чел.-ч на куб. м.

Поперечная распиловка древесного сырья на заготовки заданной длины, а также при необходимости их расколка производятся в соответствии с техническими характеристиками оборудования, входящего в состав технологической линии.

4.2. Участок изготовления древесной стружки

По схеме сырье — щепа — стружка древесное сырье перерабатывают на щепу в рубительной машине.

Нормы выработки (времени) на измельчение древесины в щепу на рубительных машинах приведены в таблице 4.5.

Содержание работы. Подача механизированным способом сырья на питатель рубительной машины, управление рубительной машиной и конвейерами подачи. Участие в установке ножей.

Исполнитель: машинист рубительной машины 4 разряда.

Сортирование щепы на вибрационных ситах СЩ-1, СЩ-1М, СЩ-120 фирмы «Раума-Репола», а также повторное измельчение в дезинтеграторе МРН-3 (АЗ-00, ДР-35) производится сортировщиком материалов и изделий из древесины 2 разряда. В случае объединения управления рубительной машиной и сортировкой щепы в единый пульт функции сортировщика материалов и изделий из древесины выполняет машинист рубительной машины.

Измельчение щепы в стружку осуществляется в центробежных стружечных станках типа ДС-7 (ДС-5) фирм «Мейер», «Пальман», «Хомбак».

Нормы выработки на эту работу приведены в таблице 4.6.

Содержание работы. Подача сырья в питатель станка с помощью транспортера, управление работой станка и вентилятором (транспортером) подачи стружки, установка режущего инструмента, наладка и участие в ремонте станка.

Исполнитель: станочник деревообрабатывающих станков 4 разряда.

Нормы выработки в куб. м сырой стружки и нормы времени в чел.-ч на изготовление куб. м стружки.

По схеме «сырье — стружка» древесное сырье в виде заготовок заданных размеров поступает на переработку в специальную плоскую стружку в стружечные станки с ножевым валом ДС-6, ДС-8, фирмы «Хомбак», «Пальман».

Нормы выработки на измельчение сортиментов в стружку приведены в таблице 4.7.

Содержание работы. Подача сырья в питатель с помощью транспортера. Управление работой станка и вентилятором (транспортером) подачи стружки, установка режущего инструмента, наладка и участие в ремонте станка.

Исполнитель: станочник деревообрабатывающих станков 4 разряда.

Нормы выработки в куб. м сырой стружки и нормы времени в чел.-ч на куб. м стружки.

В целях обеспечения бесперебойной работы цехов по производству ДСП щепа от рубительных машин и стружка от стружечных станков и сушильных агрегатов поступает на хранение в бункера, откуда по мере необходимости подается в производство. Обслуживание бункеров хранения щепы и стружки осуществляет бункеровщик 3 разряда.

В случае, когда позволяет расположение оборудования, бункера хранения щепы обслуживает станочник деревообрабатывающих станков.

Бункеровщик заполняет бункера щепой, сырой и сухой древесной стружкой, осуществляет подачу щепы в стружечные станки, сырой стружки в сушильный агрегат и сухой стружки в скоростной смеситель, устраняет зависания щепы и стружки, наблюдает за бесперебойной работой оборудования, осуществляет пуск и остановку подъемно-транспортных механизмов.

Норма обслуживания оборудования для бункеровщика составляет 4 единицы.

4.3. Участок сушки и сортировки древесной стружки

От стружечных станков и дробилок, а также из бункеров хранения сырая древесная стружка поступает на сушку. Сушку стружки осуществляют операторы сушильных установок в сушильных агрегатах (барабанная сушилка Н-411-56, Н-167-66 фирм «Бизон», «Бютнер», «Келлер», «Рофами», комбинированная сушилка АКС-5, АКС-8) по режиму, рекомендуемому технологической инструкцией соответствующей линии.

Содержание работы. Сушка древесных частиц, регулирование подачи воздуха и стружки в сушильный агрегат и отбор сухой стружки, контроль и регулирование режимов сушки.

Исполнитель: оператор сушильных установок 5 разряда.

Норма обслуживания — 5 сушильных установок.

В качестве агента сушки используют топочные газы, получаемые при сжигании природного газа, мазута или древесной пыли. Агент сушки поступает в сушильный агрегат из технологической печи, обслуживание которой осуществляет кочегар технологических печей. При переводе технологических печей на природный газ и мазут и выводе управления ими и сушильными агрегатами на единый пульт обязанности кочегара технологических печей выполняет оператор сушильных установок.

Содержание работы. Сжигание твердого, жидкого и газообразного топлива, регулирование процесса горения, дутья, тяги и температурного режима на обслуживаемом оборудовании, подготовка оборудования и топлива к работе, участие в текущем ремонте оборудования.

Исполнитель: кочегар технологических печей 3 разряда.

Высушенная стружка из сушильных агрегатов подается пневмотранспортером в бункера хранения сухой стружки.

Для отделения от стружки крупных частиц и пыли и разделения кондиционной древесной стружки по фракциям применяют механические или пневматические сортировки (А-5, ДРС-2 фирм «Раума-Репола», «Алгайер Верке», ДПС-1, ИПС-1 фирм «Келлер», «Альпине», «Земак»).

Содержание работы. Сортировка древесной стружки и подача в бункера хранения, регулирование загрузки и отбора стружки по фракционному составу и качеству.

Исполнитель: оператор инерционных сепараторов 5 разряда.

4.4. Участок приготовления связующего

Процесс приготовления связующего основан на приготовлении рабочего раствора смолы и отвердителя, их дозировании и смешивании. Этот процесс проводят клеевары в соответствии с технологической инструкцией соответствующей линии, используя клееприготовительные установки периодического и непрерывного действия (установки ДКС-1, ДКС-2 фирм «Раума Репола», «Бизон-Верке»), насосы-дозаторы типа НД, смолоподогреватели, смесительные баки и расходные емкости для смолы и отвердителя, фильтры.

Содержание работы. Приготовление связующего из компонентов, дозировка компонентов, подача связующего в скоростной смеситель.

Исполнитель: клеевар 4 разряда.

4.5. Участок смешивания древесной стружки со связующим

Из бункеров сухая рассортированная древесная стружка через дозировочные весы поступает в смеситель раздельно для наружных и среднего слоев. Туда же насосами-дозаторами подается связующее.

Для смешивания стружки со связующим применяют скоростные смесители непрерывного действия (ДСМ-5, ДСМ-7, ДСМ-8, ВНПО «Союзнаучплитпром» фирм «Рауте», «Ледиге», «Драйс»), дозировочные весы ОДК4-200А, выравнивающий бункер-питатель.

Процесс смешивания проводит машинист смесительного агрегата в соответствии с технологической инструкцией соответствующей линии.

Содержание работы. Ведение процесса смешивания древесной стружки со связующим, дозированной подачи в смеситель стружки, связующего и отбора осмоленной стружки, управления транспортирующими устройствами. Участие в ремонте и наладке оборудования.

Исполнитель: машинист смесительного агрегата 5 разряда.

Норма обслуживания — 4 агрегата.

4.6. Участок формирования стружечного ковра

Смешанная со связующим древесная стружка системой конвейеров подается из смесителей в формирующие машины раздельно для наружных и среднего слоев, которые в определенной последовательности производят насыпку (формирование) стружечного ковра. Формирование ковра происходит на поддонах (при прессовании плит на поддонах) или ленточных конвейерах (при бесподдонном прессовании плит).

Для формирования стружечного ковра применяют формирующие машины (ДФ-1М, ДФ-2М, ДФ-8 фирм «Раума-Репола», «Рауте», «Бизон-Верке», «Шенк»).

Содержание работы. Ведение процесса формирования древесностружечного ковра. Формирование ковра на конвейере, поддонах, подготовка стружечных пакетов и их транспортировка. Контроль за толщиной слоя и равномерностью настила ковра, определение по внешнему виду качества поступаемой смеси, наблюдение за показаниями приборов, подготовка к работе и пуск машины, участие в наладке и ремонте оборудования.

Исполнитель: оператор формирующей машины 6 разряда.

4.7. Участок управления главным конвейером

Главный конвейер в производстве древесностружечных плит связывает транспортными устройствами (конвейерами) с единым или индивидуальными приводами участки формирования стружечного ковра, разделения ковра на пакеты, подпрессовки и взвешивания пакетов, прессования древесностружечных плит, охлаждения и возврата в производство поддонов. Он имеется в потоках, где прессование ведется на поддонах. Главный конвейер (ДК-1, ДК-1А, ДК-1М, ДК-50, ДК-100 фирм «Зимпелькамп», «Раума-Репола», «Беккер и ван Хюллен», «Бизон-Верке», «Бэре и Гретен», «Шенк»).

Содержание работы. Управление с центрального пульта работой главного конвейера, устранение технических неполадок и участие в ремонте оборудования.

Исполнитель: оператор центрального пульта управления в производстве древесных и костровых плит 5 разряда.

4.8. Участок прессования древесностружечных плит

Для получения древесностружечной плиты из предварительно сформированного стружечного брикета применяют прессы горячего прессования (ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б, Д-4743, Д-4744 фирм «Диффенбахер», «Зимпелькамп», «Беккер и ван Хюллен», «Раума-Репола», «Земак»), этажерку-накопитель, загрузочную и разгрузочную этажерки, механизм одновременного смыкания плит пресса. Прессование производит прессовщик древесных и костровых плит в соответствии с технологической инструкцией соответствующей линии. Перед прессованием стружечные пакеты (или ковер) проходят подпрессовку в подпрессовщиках различных типов с целью уменьшения толщины и повышения транспортабельности.

Содержание работы. Ведение процесса горячего прессования древесностружечных плит с пульта управления на непрерывно действующих и периодических прессах различных типов. Выбор режима прессования. Контроль за давлением и температурой в прессе по показаниям контрольно-измерительных приборов. Контроль за качеством поступающего стружечного ковра и выпускаемых древесностружечных плит. Обеспечение синхронности работы оборудования. Наладка обслуживаемого оборудования.

Исполнитель: прессовщик древесных и костровых плит 6 разряда.

В качестве теплоносителей для нагрева плит пресса применяют горячую воду, насыщенный водяной пар или ароматизированное термомасло, которые получают в парогенераторах (котлах) или теплогенераторах котельной. Обслуживание котельной осуществляет машинист (кочегар) котельной 4 разряда.

4.9. Участок обрезки древесностружечных плит по формату

После кондиционирования, охлаждения и выдержки (или непосредственно после прессования) древесностружечные плиты системой конвейеров подаются на участок форматной обрезки, где происходит их обрезка по заданным размерам (формату). Для обрезки плит применяют форматно-обрезные станки или линии форматной обрезки (форматно-обрезные станки ДЦ-3, ДЦ-3М, ДЦ-8, ДЦ-11 фирм «Бетхер и Геенер», линии форматной обрезки ДЛК050, ДЛФ0100), пакетоукладчик типа ДШ, роликовый конвейер.

Содержание работы. Ведение процесса обрезки древесностружечных плит в соответствии с требованиями государственных стандартов и технических условий на форматно-обрезных станках всех марок. Установка режущего инструмента. Наладка станка и участие в его ремонте.

Исполнитель: станочник-распиловщик 4 разряда.

4.10. Участок шлифования и сортирования древесностружечных плит

После обрезки по формату древесностружечные плиты погрузчиком подаются на участок шлифования и сортирования плит.

Для калибрования до толщине, шлифования и сортирования плит применяют автоматические и полуавтоматические линии калибрования и шлифования древесностружечных плит (ДЛШ-50М, ДЛШ-100 фирм «Раума-Репола», «Бизон»).

Содержание работы. Оператор на автоматических и полуавтоматических линиях в деревообработке: ведение процесса калибрования и шлифования древесностружечных плит, участие в ремонте и наладке линии.

Сортировщик материалов и изделий из древесины: ведение процесса сортирования древесностружечных плит по размерам, толщинам и качеству с пульта управления.

Исполнители: оператор на автоматических и полуавтоматических линиях в деревообработке 5 разряда; сортировщик материалов и изделий из древесины 4 разряда.

4.11. Расчет сменной нормы выработки и времени на комплекс работ технологического процесса, выполняемой бригадой

Нормы выработки и нормы времени по видам работ (участкам) приведены в таблице 4.30.

Комплексная сменная норма выработки на бригаду устанавливается на лимитирующее оборудование. В данном случае на пресс ПР-8А и составляет на бригаду из 17 человек 7006 кв. м плит. Кроме того бригада за смену должна дополнительно выработать щепы на 1700 кв. м плит (8802 кв. м - 7006 кв. м = 1796 кв. м) и загрузить в бункер, отшлифовать сверх сменной нормы 686 кв. м плит (7602 кв. м - 7006 кв. м = 686 кв. м).

Сменная норма выработки в кв. м плиты на участке подготовки сырья и изготовления стружки определяется по формуле:

                          Нв (куб. м)

Нв (кв. м) = ------------------- = а (кв. м плиты), Нр.с. куб. м (-----------) кв. м плиты

где:

Нв — сменная норма выработки в куб. м сырья;

Нр.с. — норма расхода сырья в куб. м на 1 кв. м плиты.

Например:

1. <a id="p101206"></a>Норма  расхода   дровяной  древесины  на  1 кв. м  плиты  составляет

0,0338 куб. м.

Норма выработки на поперечный раскрой длинномерного сырья на заготовки — 286 куб. м на станке ДЦ-10:

                     286 куб. м

Нв (куб. м плиты) = ------------- = 8462 кв. м. 0,0338 куб. м ------ кв. м

2. <a id="p101209"></a>Норма  расхода  технологической  щепы  на  1 кв. м плиты  составляет

0,0334 куб. м.

Норма выработки на измельчение древесины в щепу на рубительной машине МРН-50 — 294 куб. м щепы:

                    294 куб. м

Нв (кв. м плиты) = ------------- = 8802 кв. м плиты. 0,0334 куб. м ------ кв. м