ГОСТ 18491-90. Государственный стандарт Союза ССР. Оправы корригирующих очков. Общие технические требования и методы испытаний

(утв. постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 30.03.1990 № 694)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ 18491-79"]:::rst
  n1["ГОСТ 18491-90"]:::rst
  click n1 "https://bukva.ai/docs/postanovlenie-694" "ГОСТ 18491-90. Государственный стандарт Союза ССР. Оправы корригирующих очков. Общие технические требования и методы испытаний (утв. постановлением Государственного комитета СССР п"
  n0 --> n1
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

ОПРАВЫ КОРРИГИРУЮЩИХ ОЧКОВ ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Spectacle frames for corrective eye glasses. General technical requirements and test methods

ГОСТ 18491-90 (СТ СЭВ 4780-84)

Настоящий стандарт распространяется на оправы корригирующих очков (далее — оправы).

Оправы предназначены для внутреннего рынка и для экспорта в страны с умеренным и тропическим климатом.

Оправы изготовляют в климатическом исполнении B1.1 по ГОСТ 15150.

Стандарт не распространяется на лорнеты, пенсне и безободковые оправы.

Номенклатура и применяемость показателей качества приведены в приложении 1.

Термины и определения, применяемые в настоящем стандарте, и их пояснения приведены в приложении 2.

Основные принципы проектирования оправ приведены в приложении 3.

Соответствие требований ГОСТ 18491 требованиям СТ СЭВ 4780 приведено в приложении 4.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1 Оправы подразделяют на типы, указанные в табл. 1.

1.2 Размеры оправ должны соответствовать указанным на черт. 1, 2 и в табл. 2.

<*> Не приводится.

Примечание. Черт. 1-7 не определяют конструкцию оправы, а служат только для пояснения основных размеров.

<*> Не приводится.

1.3 Условное обозначение оправы должно содержать:

слово «Оправа»;

обозначение типа оправы;

расстояние а между вертикальными касательными к фацетной канавке ободка;

минимальное расстояние b между вертикальными касательными к фацетным канавкам ободков (указывается через дефис);

вид заушника;

размер LI заушника (указывается через дефис);

наименование или шифр модели оправы (указывается через дефис);

обозначение технических условий.

Пример условного обозначения пластмассовой оправы с размерами а = 50 мм, b = 16 мм, жесткими заушниками с размером L1 = 90 мм, шифр модели 2.189:

Оправа ОП50-16 Ж-90 2.189 ТУ 25-1910001-87

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Оправы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по ГОСТ 23256 для класса Г, по рабочим чертежам и техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Углы гамма, гамма 1 и глубины S, S 1 фацетных канавок (черт. 3) для пластмассовых и металлических ободков должны быть равны соответственно:

    гамма - от 80 до 110 град.;   гамма 1 - от 90 до 110 град.;
    S - от 0,5 до 1,2 мм;         S 1 - от 0,3 до 1,0 мм.

<*> Не приводится.

2.3. Заушники, установленные под углом менее 90 град. к горизонтально расположенной рамке, не должны опускаться под действием собственного веса.

2.4. Заушники должны поворачиваться на оси шарниров плавно, без заеданий.

2.5. На поверхности оправы, кроме фацетных канавок, не должно быть острых кромок и заусенцев.

2.6. На наружной поверхности оправ и поверхностей, сопряженных с ней, кроме фацетных канавок и мест сопряжения рамок с заушниками, не должно быть видимых невооруженным глазом раковин, царапин, наплывов припоя и других дефектов, ухудшающих их внешний вид. На поверхности металлической оправы, изготовленной из проволоки по ГОСТ 5220, допускается незначительное наличие точек диаметром не более 0,3 мм и раковин размером не более 0,3 мм в количестве не более 5 шт., на внутренней поверхности волосовин длиной не более 10 мм в количестве не более 2 шт.

2.7. В пластмассовых деталях и склеенных соединениях оправ не должно быть более 3 пузырей на 1 кв. см диаметром от 0,15 до 0,25 мм на каждой детали.

Допускается наличие посторонних включений размером до 0,5 мм в количестве 1 шт. на оправу.

В пластмассовых рамках, получаемых методом литья под давлением, допускается наличие следов спаев потоков расплава полимерного материала в виде волосовин с внутренней стороны рамки.

2.8 Соединения деталей оправ должны быть прочными и выдерживать следующие усилия:

неразъемные соединения — (50 +/- 5) Н ((5 +/- 0,5) кгс);

наконечники заушников с металлической частью, опоры для носа — (20 +/- 2) Н ((2 +/- 0,2) кгс).

2.9. Для изготовления оправ должны применяться материалы, разрешенные к применению Министерством здравоохранения СССР.

Примечание. Коэффициент светопропускания бесцветного прозрачного литьевого материала и число расцветок окрашенного в массе литьевого и листового этрола должны соответствовать нормативно — технической документации на них.

2.10. Металлические детали оправ из коррозионных материалов должны иметь защитно — декоративные покрытия по ГОСТ 9.301 и устанавливаться в технических условиях на оправы конкретной модели.

Допускается отсутствие защитно — декоративных покрытий на металлических деталях, облицованных пластмассой, а также на шарнирах, винтах, заклепках, изготовленных из нейзильбера.

2.11 Оправы, упакованные в транспортную тару, должны быть

устойчивы к воздействию транспортной тряски с максимальным 2 ускорением 30 м/с и частотой от 2 до 3 Гц.

2.12. 90-процентная наработка до отказа должна составлять не менее 15385 качаний заушника;

средняя наработка на отказ шарнира должна составлять не менее 25000 качаний заушника.

2.13. 90-процентный срок службы оправ должен быть не менее 1,8 года при наработке не более 15000 качаний заушника.

Полный средний срок службы оправ должен быть не менее 3 лет при количестве качаний заушника не более 30000.

2.14. Оправы при эксплуатации должны быть устойчивы к воздействию климатических факторов для исполнения В1.1 по ГОСТ 15150.

2.15. Виды современных методов декоративной отделки должны регламентироваться в технической документации на конкретную модель оправы.

2.16 В технических условиях на оправы конкретной модели должны быть дополнительно установлены требования к:

виду заушников;

размерам заушников;

материалу оправы;

номеру или шрифту расцветки (виду покрытия);

массе оправы;

маркировке.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Проверку основных размеров оправы (пп. 1.2., 2.2.) проводят универсальными измерительными инструментами: штанген — циркулем по ГОСТ 166; угломером с нониусом по ГОСТ 5378; калибрами для метрической резьбы по ГОСТ 24997, а также специальными шаблонами и приспособлениями, обеспечивающими необходимую точность измерения.

Проверку размеров a и b (п. 1.2.) проводят путем измерения светового проема и глубины фацетной канавки.

Проверку размеров фацетной канавки (п. 2.2.) проводят путем контроля технологической оснастки и инструмента, обеспечивающих выполнение соответствующих размеров.

3.2. Проверку требований пп. 2.5.-2.7. (кроме наличия пузырей и включений), 2.10., 2.15. проводят внешним осмотром без применения увеличительных средств.

Проверку требований пп. 2.6. и 2.10. проводят путем сличения оправы с контрольными образцами, утвержденными в установленном порядке. Проверку наличия пузырей (п. 2.7.) проводят с помощью лупы с увеличением 10х по ГОСТ 25706.

3.3. Проверку удержания заушника шарниром (п. 2.3.) проводят следующим образом: каждый заушник устанавливают под любым углом менее 90 град. к рамке, расположенной горизонтально. При этом заушник не должен опускаться под действием собственного веса.

3.4. Проверку плавности перемещения заушника (п. 2.4.) проводят путем легкого встряхивания оправы. При этом заушник, установленный под любым углом менее 90 град. горизонтально расположенной к рамке оправы, должен повернуться на оси шарнира.

3.5. Проверку прочности соединений деталей оправ (п. 2.8.) проводят испытанием на отрыв одного элемента конструкции от другого. При приложении усилий, указанных в п. 3.8., направленных с учетом эксплуатационных нагрузок, в течение 1 мин. соединение не должно разрушаться.

Проверку прочности соединения наконечника заушника с металлической частью и опоры для носа, надетой на держатель, проводят приложением к концу заушника или опоры, закрепленных в зажимном приспособлении, усилия, направленного вдоль металлической части заушника или опоры, в течение 1 мин. По окончании испытания допускается смещение наконечника — не более 2 мм, опоры — не более 1 мм.

Проверку прочности соединения приклеенных опор для носа с рамкой оправы проводят приложением статической нагрузки к опорной поверхности опоры для носа в направлении, перпендикулярном к ней, в течение 1 мин. При этом соединение не должно разрушаться.

3.6. Проверку устойчивости оправ к воздействию транспортной тряски (п. 2.11.) проводят на стенде имитации транспортирования, обеспечивающем перегрузки с погрешностью от минус 10 до плюс 25%.

При испытаниях оправ в транспортной упаковке их жестко крепят в центре платформы без дополнительной амортизации.

Режим испытаний: частота — от 2 до 3 Гц; 2 максимальное ускорение — 30 м/с ; продолжительность — 1 ч.

После испытаний оправа не должна иметь повреждений.

3.7 Проверку безотказности (п. 2.12.) проводят в соответствии

с ГОСТ 23256 на четырех образцах по коду В -1 на стенде, 3

обеспечивающем  плавное  перемещение  заушника  от  угла  60 град.
+/- 5 град.  к плоскости рамки до угла,  превышающего максимальный

угол раскрытия заушника (до упора) на 3 град. — 4 град. и обратно.

Усилие при качании прикладывают к заушнику на расстоянии от 35 до 90 мм от оси шарнира.

За отказ принимают несоответствие требованиям пп. 2.3. и 2.4. (отвинчивание винтов шарниров в пределах пол-оборота не является отказом). Перед испытанием шарнирные соединения допускается смазывать индустриальным маслом общего назначения И12-А по ГОСТ 20799 или другим, соответствующим ему по техническим характеристикам. По окончании испытаний следует произвести подтяжку винтов до первоначального положения.

Для оправ с однотипными шарнирами допускается проводить испытания на одной модели оправ.

3.8. Проверку долговечности (п. 2.13.) проводят по методике п. 3.7. на трех образцах оправ при отсутствии предельного состояния или пяти образцах — при допустимом одном предельном состоянии. На каждом шарнирном соединении должно быть проведено не менее 30000 качаний.

За критерий предельного состояния принимают поломку шарнирного соединения.

3.9. Проверку устойчивости оправ к воздействию климатических факторов внешней среды (п. 2.14.) проводят в камерах тепла и холода, обеспечивающих поддержание температуры с погрешностью +/-3 град. С следующим образом:

на тепло- и холодоустойчивость — выдержкой оправ в камерах тепла и холода при температурах, равных соответственно плюс 45 град. С и минус 60 град. С; время выдержки в каждой камере 1 ч. с момента достижения номинального режима;

на смену температур — путем воздействия на оправы трех непрерывно следующих друг за другом циклов; в каждом цикле оправы помещают в камеру тепла, температуру которой заранее доводят до плюс 45 град. С и выдерживают в течение 1 ч., затем оправы выдерживают при температуре плюс 20 град. С в течение 1 ч. и вновь переносят в камеру холода, температуру которой доводят до минус 60 град. С и выдерживают в течение 1 ч., затем оправы выдерживают при температуре плюс 20 град. С в течение 1 ч.

Допускается объединять испытания на тепло- и холодоустойчивость и на смену температур;

на влагоустойчивость — выдержкой оправ без транспортной тары в камере влажности, обеспечивающей поддержание температуры и влажности с погрешностью +/-3%, относительная влажность в камере должна быть равна верхнему номинальному значению, время выдержки оправ с момента достижения номинального режима — 2 сут.

При испытаниях номинальные значения климатических факторов следует устанавливать по ГОСТ 15150.

Допускается проводить испытания очковых оправ со вставленными линзами или их имитаторами.

После каждого вида испытаний не должно быть нарушений целостности оправ и их защитно — декоративных покрытий, замеченных при осмотре без применения увеличительных средств.

Примечания:

1. В табл. 3 знак «+» означает применяемость; знак «-»- неприменяемость; знак «+/-»- ограниченное применение соответствующих показателей качества продукции.

2. В зависимости от назначения условий применения и конструктивных особенностей конкретных оправ допускается дополнительно использовать показатели, не указанные в табл. 3.

1. Рамки оправ должны быть изогнуты в соответствии с черт. 4. При этом OR выбирается из диапазона 90-160 мм, R1 — из диапазона 200-400 мм; предельные отклонения — +/-10% номинального значения.

<*> Не приводится.

Допускается в пластмассовых рамках изгибать каждый световой проем или (и) всю рамку по радиусу цилиндра.

При этом значение угла альфа между заушниками, раскрытыми до упора, и прямой, проходящей через оси шарниров, выбирается из диапазона 85 град. — 100 град.

Рамки пластмассовых оправ толщиной не более 5,5 мм в сечении А-А допускается не изгибать. При этом значение угла альфа выбирается из диапазона 85 град. — 110 град.

Рамки оправ, световой проем которых имеет форму круга, изгибу не подлежат. При этом угол альфа должен быть 90 град. — 95 град.

2. Основные размеры для построения поверхностей, соприкасающихся с носом, выбираются в соответствии с антропологическими данными, указанными на черт. 5: пси — от 15 град. до 40 град., тета — от 20 град. до 30 град., l — не менее 3 мм, l1 = l + 5 мм, b — от 10 до 28 мм.

3. Размеры, определяющие положение заушника относительно рамки оправы, указаны на черт. 6.

4. Жесткие заушники рекомендуется изгибать в соответствии с черт. 7.

Значение размеров выбирается из диапазонов:

R1 — от 160 до 450 мм;

R2 — от 20 до 30 мм;

m — от 20 до 30 мм;

n — от 5 до 10 мм.

<*> Не приводится

<*> Не приводится

<*> Не приводится

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. Разработчики:

Э. А. Атласов (руководитель разработки), В. Т. Воронов, Л. М. Бабчиницер, В. И. Терновская.

2. Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 30.03.90 № 694.

3. Срок первой проверки — 1996 г.

Периодичность проверки — 5 лет.

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4780-84.

5. Взамен ГОСТ 18491-79, ГОСТ 4.308-85.

6. Ссылочные нормативно — технические документы