Постановление Госкомтруда СССР от 26.12.1969 № 489

«О внесении дополнений в отраслевые тарифно-квалификационные справочники профессий рабочих химической промышленности»

ПОСТАНОВЛЕНИЕ

Рассмотрев согласованное с Центральным комитетом профсоюза рабочих нефтяной и химической промышленности предложение Министерства химической промышленности СССР о внесении дополнений в отраслевые тарифно-квалификационные справочники профессий рабочих химической промышленности в связи с введением новых производств и изменением технологии и организации труда в действующем производстве металлического натрия, Государственный комитет Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы постановляет:

Внести дополнения в действующие тарифно-квалификационные справочники профессий рабочих сквозных химических производств и профессий рабочих предприятий основной химической и содовой промышленности, утвержденные постановлениями Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы от 13 июня 1958 г. № 520 и от 5 мая 1958 г. № 366 согласно приложениям № 1 - 2.

1. Включить дополнительно в «Перечень сквозных химических производств и тарификацию профессий рабочих» в раздел XXXII «Производство, металлического натрия» следующие профессии:

№ п/п	№ характеристик	Профессия	Тарифный разряд
		XXXII. Производство металлического натрия
425а	1б	Старший аппаратчик электролиза (при обслуживании электролизеров с токовой нагрузкой 30000 ампер)	7
425б	76	Выборщик металлического натрия	5
425в	77	Аппаратчик рафинирования (при солевом методе)	5 — 6
425г	78	Аппаратчик осушки газа	6

2. Дополнить раздел «Индивидуальные характеристики» следующими тарифно-квалификационными характеристиками:

Характеристика работ. Ведение процесса выборки металлического натрия из сборников электролизеров с помощью миксера. Подготовка миксера, сифонов, электрокаров, грузозахватывающих приспособлений и крановых антимагнитных весов к работе. Проверка вакуумных и азотных коммуникаций, уровня натрия в сборниках, состояния солевых затворов, запорной арматуры, ловушек, контрольно-измерительных приборов. Транспортировка продукта в рафинировочное отделение на электрокаре. Ведение записей в производственном журнале. Учет выбранного натрия и расчет выхода по току с каждого электролизера. Сдача вакуумковша и электрокара в ремонт, прием из ремонта. Выполнение несложного ремонта электрокара.

Должен знать: правила регулировки процесса; приемы работы; устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования, контрольно-измерительных приборов; физико-химические и технологические свойства сырья и готового продукта; технологический процесс получения натрия; правила строповки и безопасности работы с грузоподъемными механизмами; методику расчета; устройство и правила вождения электрокара.

Характеристика работы. Ведение технологического процесса рафинирования металлического натрия — сырца в рафинерах с механическим приводом в соответствии с рабочей инструкцией. Передавливание натрия-сырца из миксера в рафинеры сжатым азотом. Контроль и регулирование качества готового продукта, температуры, подачи азота и других параметров процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов, результатам лабораторных анализов и самостоятельных экспресс-анализов. Выгрузка шлама из рафинеров вакуумковшом и загрузка его в печи вторичного рафинирования. Контроль и регулирование температуры и уровня сливаемого продукта-сырца в рафинер и рафинированного в тару. Проверка исправности оборудования отделения, регулирование работы КИП, вентиляционного режима отделения. Подготовка и проверка качества тары под металлический натрий. Транспортировка барабанов и изложниц к месту хранения, руководство пуском и остановкой оборудования. Подготовка к ремонту оборудования, сдача в ремонт и прием из ремонта оборудования отделения. Учет расхода сырья и выхода выпускаемой продукции. Ведение записей в производственном журнале. Комплектация по результатам анализа готового продукта в партии. Ведение несложного ремонта оборудования и коммуникаций. Руководство аппаратчиками низшей квалификации на участках: рафинирования натрия-сырца, переработки отходов слива, пайки и проверки на герметичность тары.

Должен знать: технологический процесс рафинирования и правила его регулирования; устройство и принцип работы рафинеров, печей вторичного рафинирования; принцип работы контрольно-измерительных приборов и подъемных механизмов; схему коммуникаций; физико-химические свойства сырья и готового продукта; методику расчета и анализов; правила устройства и эксплуатации подъемно-транспортных механизмов.

При ведении технологического процесса рафинирования под руководством аппаратчика высшей квалификации.

Характеристика работы. Ведение технологического процесса очистки и осушки хлор-газа поглощением водяных паров серной кислотой и сопутствующих процессов: компримирования, улавливания слабого хлора и обезвреживания гипохлорита кальция. Предварительное охлаждение газа в холодильниках. Подача газа в сушильные башни. Осушка и очистка газа, транспортировка осушенного газа потребителям. Контроль и регулирование параметров технологического режима: концентрации и давления хлора, температуры и концентрации серной кислоты, известкового молока, гипохлорита кальция по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам лабораторных анализов. Расчет необходимого количества серной кислоты, известкового молока, воды, пара. Регулирование вакуума в магистральных трубопроводах. Учет расхода этих компонентов и выхода готового продукта. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и установка оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, сдача и прием из ремонта. Обслуживание сушильных башен, хлорных компрессоров, вакуумных насосов, контрольно-измерительных приборов и коммуникации. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования. Самостоятельное выполнение несложного ремонта оборудования и коммуникаций. Руководство аппаратчиками низшей квалификации.

Должен знать: сущность технологического процесса получения металлического натрия соляным способом; устройство и принцип работы хлорных компрессоров, вакуумных насосов, центробежных насосов, хлорных фильтров, кислотооделителей, холодильников, скрубберов; принцип работы контрольно-измерительных приборов; схему коммуникаций; физико-химические свойства сырья и готовой продукции; технологический режим и правила регулирования процесса в хлорно-компрессорной станции; методики расчета; основные неполадки в работе оборудования и способы их устранения.

1. Включить дополнительно в «Перечень и тарификацию основных производственных профессий рабочих для предприятий основной химической и содовой промышленности» разделы: «Производство металлического калия», «Производство надперекиси калия», «Производство сухой, не слеживающейся поваренной соли» и «Производство регенеративных веществ» со следующими профессиями рабочих:

№ п/п	№ характеристики	Профессия	Тарифный разряд
Производство металлического калия
387	81	Старший аппаратчик обменного разложения	7
388	82	Аппаратчик обменного разложения	4, 6
389	83	Аппаратчик рекристаллизации	5
Производство надперекиси калия
390	84	Старший аппаратчик производства надперекиси калия	7
391	2а	Аппаратчик окисления	6
392	85	Аппаратчик переработки отходов	4-5
Производство сухой неслеживающейся поваренной соли
393	1а	Старший аппаратчик выпаривания	6
Производство регенеративных веществ
394	86	Старший аппаратчик производства регенеративных веществ	6
395	87	Сборщик пресс-форм	4
396	88	Формовщик пакетов	5
397	89 — 90	Обработчик изделий	3, 5
398	91	Разборщик пакетов	3
399	92	Комплектовщик	4
400	93	Красильщик	4
401	94	Испытатель на герметичности	3
402	95	Распушивальщик	4

2. Дополнить раздел «Индивидуальные характеристики» следующими тарифно-квалификационными характеристиками:

Характеристика работы. Ведение технологического процесса получения металлического калия методом обменного разложения расплавленного едкого калия расплавленным натрием.

Контроль и регулирование показателей процессов: температуры в аппаратах, давления, подачи азота, пара, вакуума, компонентов на всех технологических стадиях производства при помощи контрольно-измерительных приборов и результатам лабораторных анализов.

Проверка состояния оборудования, контрольно-измерительных приборов, коммуникаций цеха.

Плавление, обезвоживание и обескислороживание едкого калия. Плавление и фильтрация натрия.

Ведение обменного процесса, процессов рафинирования калия, рекристаллизации, металлогидроокисного отстоя, дистилляции калия из отходов. Разлив расплава металлического калия и транспортировка его по трубопроводам в места хранения. Расчет компонентов и регулирование их подачи в обменные аппараты. Учет расхода сырья и выпуска готового продукта. Запись в производственном журнале. Руководство пуском и остановкой оборудования, подготовкой его к ремонту, контроль за ремонтом, прием из ремонта оборудования цеха. Самостоятельное выполнение несложного ремонта. Контроль и координирование работы подчиненного персонала отделений цеха: плавильного, обменного, рафинирования, рекристаллизации, разлива и передачи.

Должен знать: физико-химические основы процессов производства металлического калия; технологическую схему производства; устройство, принцип работы обслуживаемого оборудования и контрольно-измерительных приборов; схему коммуникаций; физико-химический состав и ГОСТы на сырье, материалы и готовый продукт; технологический режим и правила его регулирования; методику расчетов; основные операции ремонта оборудования; правила работы во взрывопожароопасных производствах.

Характеристика работы. Ведение технологического процесса получения металлического калия методом обменного разложения под руководством старшего аппаратчика обменного разложения.

Контроль и регулирование выхода и качества готового продукта, качества поступающих полуфабрикатов на обменное разложение на основании результатов лабораторных анализов и показаний контрольно-измерительных приборов.

Подготовка дозаторов и обменных аппаратов к работе. Самостоятельное выполнение экспресс-анализов, контроль и регулирование технологических параметров: температуры, концентрации, давления, расхода сырья.

Ведение процесса загрузки, плавления и фильтраций металлического натрия. Прием и заполнение дозаторов в атмосфере инертного газа расплавленным едким калием и очищенным натрием. Учет расхода полуфабрикатов и сырья, выхода калия-сырца. Устранение неполадок в работе оборудования и отклонений от нормального технологического режима. Пуск и остановка оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, контроль за ремонтом, прием его из ремонта.

Должен знать: физико-химические основы обменного разложения; сущность процесса и технологическую схему получения металлического калия; принцип работы, устройство и назначение обслуживаемого оборудования, контрольно-измерительных приборов; физико-химические свойства и ГОСТы на сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию; методы расчета и экспресс-анализы; устройства и правила эксплуатации грузоподъемных — механизмов; правила работы во взрывопожароопасных производствах.

При ведении отдельных операций технологического процесса обменного разложения (транспортировка продукта, загрузка его в отстойники, снятие окислов в отстойниках с поверхности расплавленного металла, чистка оборудования и др.) под руководством аппаратчика высшей квалификации.

Характеристика работы. Ведение технологического процесса переработки калия-сырца методом ликвации по удельным весам с последующей рекристаллизацией металлогидроокисного остатка. Контроль за качеством и выходом готового продукта. Подготовка к процессу миксеров, электропечей, сборников и др. вспомогательного оборудования. Контроль и регулирование технологических параметров (температуры, концентрации основного вещества, расхода и давления азота, уровней расплавленных продуктов, концентрации примесей). Отвод калия из обменного аппарата в миксер и ведение процессов разделения калия от металлогидроокисного остатка и его рекристаллизация. Слив стандартного калия в сборники или изложницы. Отбор проб и ведение экспресс-анализов готового продукта. Учет выхода готового продукта и передача его потребителям. Ведение записей в производственном журнале. Устранение возникающих неполадок в работе оборудования и отклонений от норм технологического режима. Подготовка оборудования к ремонту, сдача в ремонт и прием из ремонта. Работа на подъемно-транспортных механизмах. Отправка миксеров на участок гашения и прием их в производственный цикл. Самостоятельное выполнение несложного ремонта обслуживаемого оборудования.

Должен знать: технологическую схему производства металлического калия; физико-химические свойства готового продукта и основных материалов; устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования; подъемно-транспортных механизмов, контрольно-измерительных приборов; правила регулирования технологического процесса; метод экспресс-анализов; ГОСТы на готовую продукцию и материалы; правила работы во взрывопожароопасных производствах.

Характеристика работы. Ведение технологического процесса получения надперекиси калия в реакторах-окислителях в соответствии с технологическим регламентом и рабочей инструкцией. Контроль и регулирование параметров на всех стадиях получения продукта: плавления и фильтрации калия; очистке, осушке воздуха, окисления. Подготовка технологического воздуха к процессу: очистка его от механических примесей, адсорбента и углекислого газа, создание требуемой микроконцентрации влаги в нем, стабилизация температуры и давления. Подготовка газообразного кислорода к процессу: очистка его от механических примесей. Контроль за качеством подготовки металлического калия к процессу. Регулирование подачи технологического воздуха, газообразного кислорода и калия по реакторам-окислителям и по зонам окисления на основе лабораторных анализов, КИП и расчетов. Управление автоматической системой регулирования монометрического и температурного режима работы реакторов-окислителей.

Регулирование работы системы охлаждения, реакторов-окислителей и фильтрующих систем по данным КИП. Ведение процессов регенерации фильтров реакторов-окислителей и блоков осушки. Контроль разгрузки продукта. Отбор проб на анализ. Контроль за работой КИП и автоматикой. Контроль за подготовкой оборудования к ремонту, контроль за его ремонтом, прием его из ремонта. Устранение возникающих неисправностей и отклонений от норм технологического режима. Руководство работой подчиненного персонала.

Должен знать: физико-химические основы процесса, сущность технологического процесса и технологическую схему получения надперекиси калия; принцип работы, устройство и назначение обслуживаемого оборудования, контрольно-измерительных приборов; схему коммуникаций; физико-химические свойства сырья, материалов, готового продукта; методику проведения расчетов; устройство грузоподъемных механизмов и правила работы на них; правила работы во взрывопожароопасных производствах.

Характеристика работы. Введение технологического процесса переработки отходов щелочных металлов на всех стадиях производства: перевода отходов в плавленую щелочь, перевода отходов в концентрированный щелочной раствор, рафинирования парафина, фильтрации и осветления растворов, перекачки шламовых стоков. Проверка работы контрольно-измерительных приборов. Регулирование системы очистки отходящих газов от щелочных аэрозолей и паров парафина. Регулирование системы гидроуплотнения и охлаждения установок. Контроль за взвешиванием и загрузкой отходов. Расчет на основании данных лабораторного анализа необходимого количества гасящих реагентов (пара, воды, слабого раствора щелочи, азота). Регулирование технологического процесса по показаниям КИП, средств автоматики и лабораторных анализов. Контроль за сливом расплавленной щелочи. Фильтрация раствора крепкой щелочи для устранения механических примесей и отделения ее от расплавленного парафина. Осветление щелочных растворов, определение концентрации основного вещества, передача щелочи потребителям. Рафинирование вторичного парафина от механических примесей и щелочного раствора. Контроль за промывкой оборудования от щелочных металлов. Обслуживание вентиляционных систем. Устранение возникающих неисправностей и отклонений от норм технологического режима. Профилактический ремонт. Подготовка оборудования к ремонту, прием его из ремонта. Руководство аппаратчиками низшей квалификации.

Должен знать: физико-химические свойства щелочных металлов и их отходов; методы переработки отходов, их физико-химическую сущность; технологическую схему производства; правила отбора проб и метода химического анализа; методы расчета; правила эксплуатации подъемно-транспортных механизмов; правила работы во взрывоопасных производствах.

При ведении отдельных операций технологического процесса переработки отходов щелочных металлов и ведении процесса промывки оборудования от щелочных металлов под руководством аппаратчика высшей квалификации.

Характеристика работы. Ведение технологического процесса получения регенеративных веществ. Контроль и регулирование технологического процесса на всех стадиях производства регенеративных веществ: дробления, классификации по фракциям, усреднения сырья; сортировки, распушивания и вакуумтермической обработки основных материалов; шихтоприготовления и прессования; термообработки готовой продукции. Устранение неполадок в работе оборудования и отклонения от норм технологического режима. Контроль за работой КИП и системами автоматического регулирования. Замер готовой продукции. Ведение расчетов приготовления регенеративных веществ на основании анализов исходного сырья и основных материалов. Контроль за подготовкой оборудования к ремонту. Сдача и прием оборудования из ремонта. Руководство подчиненными рабочими.

Должен знать: физико-химические свойства сырья и основных материалов, применяемых при получении регенеративных веществ; технологический регламент производства готовой продукции и РТУ на нее; методы расчетов и анализов; устройство и принцип работы грузоподъемных механизмов, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики.

Характеристика работы. Подготовка пресс-форм к сборке. Подвозка пластин из моечного отделения, укладка их на сборочный стол в установленном порядке, подноска пресс-форм и деталей из сушильного шкафа. Сборка пресс-форм в определенной последовательности. Передача собранной пресс-формы формовщику для заполнения шихтой. Контроль качества металлических пластин. Очистка магнезией пластин и деталей пресс-форм от гигроскопической влаги и продуктов разложения. Промывка и сушка пресс-форм в сушильном шкафу. Регулирование температурного режима в сушильном шкафу.

Должен знать: приемы сборки пресс-форм; требования, предъявляемые к сборке пресс-форм; правила контроля качества металлических пластин; температурный режим сушки пресс-форм и правила его регулирования.

Характеристика работы. Формование пластин из шихты в пресс-формах. Прием собранной пресс-формы, установка ее на плиту вибростола. Подготовка пресс-формы к работе. Взвешивание навески шихты. Заполнение пресс-формы шихтой с включением вибратора. Распределение шихты равномерно по всему периметру и ячейкам пресс-формы при помощи инструмента в соответствии с техническими условиями. Уплотнение шихты при помощи полуавтоматической системы регулирования амплитуды и частоты вибрации. Замер толщины пластин по всему периметру после прессования первого пакета, проверка веса пластин. При необходимости — подбор новой навески и гребенки. Выполнение профилактического ремонта оборудования рабочего места, подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Учет расхода шихты и полученных пакетов.

Должен знать: приемы формования; свойства материалов, применяемых для формования; правила подбора навесок; технические требования на формуемые изделия; правила регулирования амплитуды и частоты вибрации; правила защиты от взрывов и загораний.

Характеристика работы. Проверка шва, пайки и состояния бобышки у ящиков с готовым продуктом. Протирка металлической щеткой поверхности ящиков. При необходимости — обмыв ящиков теплой водой с целью удаления мест загрязнений. Проверка мест заземления емкостей с бензином (во избежание статического электричества). Промывка ящиков бензином. Навеска их на конвейер для передачи на покраску.

Должен знать: приемы обработки тары с продуктом; свойства бензина; причины возникновения статического электричества, меры защиты от него; физико-химические свойства готового продукта; правила защиты от взрывов и загораний.

Характеристика работы. Съем пакетов пластин из пресс-форм и передача пресс-форм на сборку. Черновая обработка пакета резцами на станке. Доводка на станке чистоты кромок пакета с точностью до 0,5 мм. Чистовая обработка пакетов шлифованием. Протирка пакетов магнезией и упаковка их в тару. Передача пакетов на стол рольганговой электропечи. Подготовка герметической тары. Регулирование работы вытяжных вентсистем.

Должен знать: приемы работы; технологические условия на обработку пакетов; свойства применяемых материалов; устройство и принцип работы станков по черновой и чистовой обработке пакета; правила защиты от взрывов и загораний.

Характеристика работы. Разборка пакетов — извлечение их из герметичной тары и отделение готовых пластин от металлических пресс-форм на столе разборки. Передача пакетов контролеру ОТК. Возврат тары, освобожденной от пакетов, в производство. Укладка металлических перегородок в ящик-тележку и передача их на промывку и сушку. Учет разобранных пакетов. Регулирование системы вентиляции. Подготовка и сдача в ремонт оборудования.

Должен знать: приемы работы; физико-химические свойства пакетов; правила учета, правила защита от взрывов и загораний.

Характеристика работы. Комплектование в партию готовых пластин в соответствии с МРТУ по количеству, общему весу и линейным размерам. Замер и взвешивание комплекта пластин и тары (ящиков), запись данных в журнал. Упаковка и укладка пластин в металлическую тару (ящики), передача ящиков с пластинами на пайку. Подсчет отбракованных пластин. Укладка отбракованных контролером ОТК пластин в герметическую тару по установленным показателям и передача их в производство. Исправление отдельных дефектов пластин при комплектации. Учет скомплектованного продукта. Сдача готового продукта на склад.

Должен знать: правила и приемы комплектования пластин; свойство комплектуемых продуктов; правила учета, транспортировки, укладка, хранения, упаковки комплектуемой продукции и порядок оформления установленной документации.

Характеристика работы. Ведение процесса покраски и сушки тары (ящиков с изделиями). Выполнение подготовительных работ: приготовление фосфотирующего раствора, грунта и краски и наполнение ими ванны и напорных бочков покрасочных камер. Контроль и регулирование давления воздуха и температуры в сушильных камерах. Настройка пистолетов — краскораспылителей и проверка заземления (во избежание статического электричества). Подвеска ящиков на конвейер, фосфотирование, промывка и сушка ящиков. Нанесение тонкого слоя грунта. Просушка (естественная) загрунтованных ящиков. Нанесение первого слоя эмали, сушка ящиков в сушильной камере. Нанесение второго слоя эмали, вторая сушка ящиков в сушильной камере.

При необходимости — обдувка конвейера воздухом и протирка его от пыли; промывка мест пайки в ящике содовым раствором. Устранение возникающих неполадок в работе оборудования и отклонений от технологических норм. Сдача оборудования в ремонт.

Должен знать: технологический процесс фосфотирования, крашения и сушки; устройство красильных и сушильных камер и контрольно-измерительных приборов; свойства фосфотирующих растворов, лаков, эмалей и растворителей; технические требования, предъявляемые к качеству крашения; причины брака и меры их предупреждения и устранения; причины возникновения статического электричества, меры защиты.

Характеристика работы. Съем с конвейера тары с готовым продуктом. Подготовка тары к испытанию на герметичность (вывинчивание бобышки из крышки ящика, ввинчивание ниппеля, соединение ниппеля с манометром при помощи резиновой трубки). Регулирование работы моностата и поступления воздуха в испытываемую тару с готовым продуктом. Определение мест негерметичности тары с помощью мыльного раствора, герметизация тары с готовым продуктом. Запись данных испытаний в журнал. Передача испытанной тары на маркировку.

Устранение возникающих неполадок в работе моностата. Подготовка моностата к ремонту.

Должен знать: приемы и правила испытаний тары с готовым проектом на герметичность; физико-химические свойства готового продукта; правила настройки моностата и регулирования давления.

Характеристика работы. Ведение процесса вакуум-термической сушки сырья в электропечах. Распушивание сырья до отдельных волокон в соответствии с требованием технологического регламента на распушивателях. Контроль и регулирование температуры и вакуума в печах с помощью системы автоматического регулирования. Контроль и регулирование на основе лабораторных анализов степени распушивания сырья. Обслуживание вакуумных насосов и вентиляторов. Загрузка и разгрузка сырья. Устранение возникающих неполадок в работе оборудования и отклонений от норм технологического режима. Пуск, обслуживание и остановка насосов, электропечей. Подготовка оборудования к ремонту, контроль за ремонтом, прием из ремонта.

Должен знать: физико-химические свойства сырья; ГОСТы на него; устройство и принцип работы оборудования и КИП; требования к распушенному сырью; приемы работы; нормы технологического режима.

---