Постановление Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 02.07.1985 № 213/14-66

«Об утверждении раздела „Производство и ремонт летательных аппаратов, двигателей и их оборудования“ Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, выпуск 22»

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

СЕКРЕТАРИАТ ВСЕСОЮЗНОГО ЦЕНТРАЛЬНОГО СОВЕТА ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ СОЮЗОВ

ПОСТАНОВЛЕНИЕ

от 2 июля 1985 г. № 213/14-66

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ РАЗДЕЛА «ПРОИЗВОДСТВО И РЕМОНТ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ, ДВИГАТЕЛЕЙ И ИХ ОБОРУДОВАНИЯ» ЕДИНОГО ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННОГО СПРАВОЧНИКА РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ВЫПУСК 22

Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам и Секретариат Всесоюзного Центрального Совета Профессиональных Союзов постановляют:

1. Утвердить раздел «Производство и ремонт летательных аппаратов, двигателей и их оборудования» Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, выпуск 22, разработанный Министерством авиационной промышленности и Министерством гражданской авиации совместно с Центральным бюро нормативов по труду, согласованный с ЦК профсоюза рабочих авиационной промышленности.

2. Утвержденный настоящим Постановлением раздел Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих вводится в действие в сроки, устанавливаемые Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам.

3. Научно-исследовательскому институту труда издать утвержденный пунктом 1 настоящего Постановления раздел Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, выпуск 22.

Заместитель Председателя Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам Б.ГАВРИЛОВ

Заместитель Председателя Всесоюзного Центрального Совета Профессиональных Союзов А.БИРЮКОВА

ЕДИНЫЙ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ

ВЫПУСК 22

РАЗДЕЛ: «ПРОИЗВОДСТВО И РЕМОНТ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ, ДВИГАТЕЛЕЙ И ИХ ОБОРУДОВАНИЯ»

Выпуск утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 2 июля 1985 г. № 213/14-66. Раздел переработан Министерствами авиационной промышленности СССР, гражданской авиации СССР совместно с Центральным бюро нормативов по труду. В данном разделе внесены дополнения и изменения в содержание тарифно-квалификационных характеристик с включением новых работ, связанных с производством новых образцов техники, применением новых материалов, использованием нового оборудования. Унифицированы четыре наименования профессий рабочих в два, для которых разработаны новые тарифно-квалификационные характеристики; включена одна новая профессия — «Оператор клепальных автоматов»; профессия «Металлизатор плазменного напыления» объединена с профессией «Металлизатор», помещенной в выпуске 2 ЕТКС, аннулирована в связи с изменением технологического процесса профессия «Талькировщик-графитовщик». Тарифно-квалификационные характеристики являются обязательными при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим на предприятиях, в организациях и учреждениях всех отраслей народного хозяйства независимо от ведомственной подчиненности, где имеются указанные в настоящем разделе виды работ, кроме особо оговоренных случаев.

ВВЕДЕНИЕ

Раздел «Производство и ремонт летательных аппаратов, двигателей и их оборудования» Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС) переработан с учетом дальнейшего улучшения организации, нормирования и стимулирования труда. В разделе усовершенствована тарификация аналогичных работ, уточнены тарифно-квалификационные характеристики профессий рабочих в связи с изменением содержания труда под влиянием научно-технического прогресса, возросших требований к качеству продукции, квалификации, знаниям, общеобразовательной и специальной подготовке рабочих. ЕТКС содержит тарифно-квалификационные характеристики, сгруппированные в разделы по производствам и видам работ независимо от того, на предприятиях или в организациях какого министерства, ведомства эти производства или виды работ имеются. В ЕТКС, как правило, каждая профессия встречается только в одном разделе. Настоящий выпуск включает профессии рабочих, специфичные для данных производств или видов работ. Профессии рабочих, не являющиеся специфичными для какого-либо конкретного производства или вида работ, помещены в разделе «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства». Тарифно-квалификационные характеристики профессий рабочих разработаны примерно к шестиразрядной тарифной сетке. Разряды работ установлены по их сложности, как правило, без учета условий труда. В дополнение к отдельным выпускам, содержащим тарифно-квалификационные характеристики, как справочной материал при пользовании ЕТКС изданы: «Перечень (алфавит) профессий, помещенных в ЕТКС, с указанием наименований профессий по ранее действовавшим выпускам и разделам ЕТКС», «Перечень наименований профессий, предусмотренных действовавшими выпусками ЕТКС, с указанием измененных наименований профессий и разделов ЕТКС, в которые они включены», а также «Перечень выпусков и входящих в них разделов». Порядок применения тарифно-квалификационных характеристик, присвоения и повышения разрядов, внесения изменений и дополнений приведен в «Общих положениях», помещенных в выпуске 1 ЕТКС.

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Герметизаторщик

2-й разряд

Характеристика работ. Поверхностная герметизация сварных и клепаных швов на поверхностях агрегатов простой конфигурации жидкими и пастообразными герметиками методом промазки шпателем, наложением жгутов или кистью. Подготовка поверхностей под герметизацию на специальных установках, использующих энергию струи, пар моющего раствора, или вручную. Промывка изделий после испытаний. Должен знать: технологию проведения поверхностей герметизации; правила обслуживания стендов для подготовки поверхностей к герметизации; виды применяемых герметиков, способы их наложения, режимы выдержек; виды обезжиривающих жидкостей и растворителей, способы их применения. Примеры работ

1. Жгуты герметизации — изготовление и наложение.

2. Кабины пассажирские высотных самолетов и вертолетов — герметизация промазкой стыков или наложением жгутов.

3. Отсеки, панели, хвостовики — герметизация кистью стыков и швов.

§ 2. Герметизаторщик

3-й разряд

Характеристика работ. Герметизация различными видами герметиков внутренних поверхностей средней сложности конфигурации. Поверхностная герметизация соединений в труднодоступных местах. Внутришовная послесборочная герметизация неразъемных соединений летательных аппаратов. Контроль качества подготовки поверхностей под герметизацию, приготовление герметиков и контроль толщины слоя герметика. Должен знать: технологию процесса внутришовной послесборочной герметизации; устройство и правила пользования контрольно-измерительным инструментом и приспособлениями, применяемыми при герметизации; марки и свойства применяемых герметиков. Примеры работ

1. Кабины вентиляционные летательных аппаратов — внутришовная герметизация.

2. Лонжероны, шпангоуты, обшивка летательных аппаратов — внутришовная герметизация.

3. Обшивка стеклотканевая — нанесение герметика.

§ 3. Герметизаторщик

4-й разряд

Характеристика работ. Комбинированная (внутришовная и поверхностная) герметизация сложных и ответственных отсеков агрегатов летательных аппаратов. Обслуживание стендов для проведения поверхностей герметизации. Герметизация швов внутри кессон-баков и замкнутых объемов летательных аппаратов комбинированным методом. Участие в проведении испытаний на герметичность. Устранение дефектов герметизации. Ремонт арматуры мягких баков с помощью герметиков. Должен знать: особенности технологии проведения комбинированной герметизации агрегатов; устройство и правила работы применяемого оборудования; технологическую последовательность процесса испытания изделий на герметичность; способы устранения дефектов герметизации; визуальное определение качества герметиков; назначение и условия работы герметизируемых узлов в условиях эксплуатации. Примеры работ

1. Емкости топливные, регенерационные кабины для экипажа и пассажиров — герметизация комбинированным способом.

2. Люки, отсеки крыла, лонжероны и т.д. — испытание на герметичность.

§ 4. Дефектовщик авиационной техники

2-й разряд

Характеристика работ. Дефектация крепежных деталей (нормалей). Выполнение отдельных подсобных работ по дефектации под руководством дефектовщика более высокой квалификации. Визуальное определение технического состояния простых деталей, узлов, кронштейнов, втулок, тендеров, пальцев и другой арматуры с применением простейшего мерительного инструмента: штангенциркуля, микрометра, калибра, лупы и т.д. Клеймение и опломбирование деталей, узлов и агрегатов. Должен знать: технические условия на нормали, применяемые при ремонте двигателей, летательных аппаратов, спецоборудования и приборов; виды резьбовых соединений и основные сведения о деталях; инструкции по маркировке и клеймению деталей. Примеры работ

1. Профили облицовочные и пластины — дефектация.

2. Шайбы, гайки, болты — дефектация.

§ 5. Дефектовщик авиационной техники

3-й разряд

Характеристика работ. Дефектация (определение технического состояния) простых деталей, узлов и агрегатов авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электро-, радио- и специального оборудования с применением необходимых измерительных, оптических и электроизмерительных инструментов и приборов (индикатор, омметр, мегомметр, амперметр, вотметр, тестер и т.п.). Проверка правильности комплектования узлов и агрегатов. Определение категории ремонта дефектуемых изделий. Заполнение технической документации на ремонт деталей, узлов и агрегатов авиадвигателя, летательного аппарата, приборного, электро-, радио- и специального оборудования. Должен знать: общие сведения о ремонтируемом летательном аппарате или авиадвигателе; конструкцию дефектуемых деталей, узлов агрегатов и приборов, особенности их работы и технологию ремонта; характеристику основных видов износа деталей; основные сведения о коррозии металлов, виды коррозии и способы защиты от нее; основные сведения о допусках и подсадках, о металлах, сплавах и неметаллических материалах, применяемых на дефектуемых изделиях; основы технического черчения, несложные принципиальные, монтажные и полумонтажные схемы; конструкцию основного измерительного и электроизмерительного инструмента и приборов, применяемых при дефектации, и правила их эксплуатации. Примеры работ

1. Болты стыка отъемной части крыла — дефектация.

2. Детали маслосистемы (ленты, угольники, тройники, кронштейны) и топливной системы (фланцы, краны, хомуты, уголки) — дефектация.

3. Каркасы, обшивка приборных досок, крепежные кольца авиаприборов — дефектация.

4. Копоты, кронштейны, плафоны, столы, перегородки — дефектация.

5. Маслонасосы, гидроцилиндры откачивающих насосов, бензонасосы — дефектация.

6. Цилиндры, поршни, направляющие втулки, толкатели газораспределения, гнезда подшипников — подсчет зазоров между сочленяемыми деталями.

7. Трубопроводы гидрогазовой, топливной, пожарной, дренажной системы — дефектация.

8. Электромагниты, арматура, электролампы, электрощитки, электрокоробка, штепсельные разъемы, антенны — дефектация с замером оммических сопротивлений, сопротивления изоляции.

§ 6. Дефектовщик авиационной техники

4-й разряд

Характеристика работ. Дефектация (определение технического состояния) деталей, узлов, агрегатов средней сложности авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электро-, радио- и специального оборудования с применением необходимого инструмента и приборов. Проведение контроля деталей на магнитном и люминесцентном дефектоскопе. Определение способа ремонта деталей и узлов. Проверка правильности оформления документации на двигатели, самолеты и оборудование. Составление перечней работ на доработку двигателей, имеющих остаток межремонтного ресурса. Должен знать: конструкцию ремонтируемого двигателя или летательного аппарата, назначение, принцип действия, места установки и правила эксплуатации деталей, узлов, агрегатов и оборудования на ремонтируемой авиатехнике; технические условия на отбраковку деталей, узлов, агрегатов и приборов материальной части; характерные дефекты на деталях и узлах; основы сборочно-клепальных работ; авиационные материалы, их механические свойства и способы механической обработки; виды термообработки и сварки металлов и сплавов; классы чистоты обработки поверхностей; правила выбора антикоррозийных покрытий; управление основной аппаратурой для физических методов контроля; правила оформления формуляров, паспортов и аттестатов на дефектуемые изделия; основы радиолокации, радиотехники, электротехники, механики. Примеры работ

1. Баки мягкие, топливные — дефектация.

2. Бензонасосы мембранные — дефектация.

3. Винты воздушные типа НВ-9 — дефектация.

4. Вентиляторы, фильтры вертолетных двигателей — дефектация.

5. Двигатели поршневые малой мощности — комплексная дефектация.

6. Детали пенопластовые сложной конструкции, чехлы герметизации — дефектация.

7. Каретки, замки входных дверей и багажных люков — дефектация.

8. Пружины — дефектация под нагрузкой.

9. Стойки пружинные, каркасы и обшивки полов — дефектация.

10. Шатуны, поршни, цилиндры, нагреватели, коленчатые валы — дефектация.

11. Электрооборудование несъемное: электрожгуты, радиокабели — дефектация.

12. Электрооборудование и агрегаты — генераторы, электродвигатели всех видов, контакторы, реле звонков и сирен, автомат защиты сети — дефектация.

13. Электроцепи — дефектация с контролем качества пайки.

§ 7. Дефектовщик авиационной техники

5-й разряд

Характеристика работ. Дефектация технического состояния и вида ремонта летательного аппарата легкого типа. Определение технического состояния систем и агрегатов тяжелого летательного аппарата. Дефектация сложных и точных узлов и агрегатов летательного аппарата. Дефектация спецоборудования летательного аппарата в полном объеме с учетом всех доработок и изменений по сериям. Полная дефектация двигателей средней мощности. Контроль статической уравновешенности деталей. Проведение микрометрического обмера сложных и точных деталей в соответствии с технологией. Пользование сборочными, сварочными чертежами и схемами. Составление эскизов и схем на доработку деталей и узлов двигателей, летательных аппаратов и их оборудования. Пользование таблицами допусков и посадок. Проверка под током спецоборудования летательных аппаратов в целях контроля монтажа и выявления неисправностей. Проверка приборов и кислородной аппаратуры при работающих двигателях или на стендах. Проверка агрегатов радиолокационного оборудования на плавность хода, биение, люфты и т.д. Пользование точным измерительным, оптическим, электроизмерительным инструментом, приборами, установками и стендами. Нивелировка летательных аппаратов легкого типа и заполнение нивелировочных карт. Ведение карточек учета отказов и дефектов изделий летательных аппаратов. Подбор для доработки бюллетеней повышенной сложности согласно схеме. Должен знать: технологию ремонта летательных аппаратов легкого типа и дефектуемых систем и агрегатов средних и тяжелых самолетов; правила эксплуатации ремонтируемых двигателей, летательных аппаратов и их оборудования; технологию монтажа, демонтажа, дефектации и ремонта спецоборудования; отличие в монтаже оборудования по сериям, антикоррозийные покрытия, методы их дефектации; устройство и правила эксплуатации и регулировки основных испытательных стендов и установок, применяемых при ремонте; характерные повреждения дефектуемых деталей, узлов, приборов, агрегатов; порядок и методы определения техсостояния деталей; меры предупреждения износа деталей; сведения о лабораторных методах контроля; методы восстановления деталей (электролитический, наварка, напайка и т.д.); радиолокацию, радиотехнику, электротехнику, механику в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Автоматы перекоса, редукторы силовых установок вертолетов — дефектация.

2. Авиакомпрессоры высокого давления, вакуум-насосы, подкачивающие топливные насосы — дефектация.

3. Винты воздушные турбовинтовых самолетов — дефектация.

4. Корпусы и роторы компрессоров, турбин — дефектация.

5. Коробки приводов агрегатов, узлов газораспределения, кривошипно-шатунные механизмы поршневых двигателей — дефектация.

6. Кресла для пилотов и пассажирские — дефектация.

7. Обшивка герметичной кабины — дефектация.

8. Регуляторы центробежные, сигнализаторы оборотов — дефектация.

9. Трапы надувные — дефектация.

10. Узлы и участки на летательных аппаратах (центральный пульт, каретки закрылков, негерметичная часть фюзеляжа, люки, двери, панели защиты тяг управления, створки коробов отопления и вентиляции, панели центроплана, капоты, накладки центроплана, отъемная часть крыла, высотная, топливная, гидрогазовая и пожарная системы) — дефектация.

11. Фюзеляж, крылья, шасси, шарнирные узлы амортизационных стоек, цилиндры подъема шасси, агрегаты гидросистем, баллоны высокого давления — комплексная дефектация.

12. Электромеханизмы, преобразователи, стартеры, бензообогреватели — дефектация.

§ 8. Дефектовщик авиационной техники

6-й разряд

Характеристика работ. Дефектация особо сложных мощных газотурбинных двигателей. Определение вида ремонта и технического состояния тяжелых летательных аппаратов. Установление причин возникновения дефектов деталей, узлов, агрегатов и приборов оборудования, выбор способов их восстановления. Проверка и настройка всех видов контрольно-измерительных, электрических приборов, инструментов и аппаратуры. Подбор взаимозаменяемых деталей по размерам, весам и упругостям. Составление заключений о годности особо ответственных деталей, узлов, агрегатов и приборов. Чтение сложных монтажных и полумонтажных схем и пользование ими. Нивелировка тяжелых летательных аппаратов. Ведение карточек отказа и дефектов изделий авиатехники. Приемка летательных аппаратов в ремонт (предварительная дефектация). Проверка формуляров двигателей. Выписка и оформление карт дефектации. Должен знать: технологию ремонта двигателей, летательных аппаратов тяжелого типа; виды и методы ремонта авиационной техники, применяемые на ремонтных предприятиях; технологию изготовления дефектуемых деталей, узлов и агрегатов; дефекты деталей из пластических масс и других неметаллических материалов, методы их устранения; основы технологии механической обработки металлов; технологию сварочных и сборочно-клепальных работ; правила наладки точных измерительных приборов и контрольной аппаратуры, применяемых при дефектации; основы теории газотурбинных двигателей; электротехнику, радиотехнику, механику. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Агрегаты гидравлического и электрического автопилотов — дефектация.

2. Агрегаты, узлы и детали высокого класса точности — дефектация с применением точных приборов, приспособлений и инструмента.

3. Аппаратура радиолокационная — проверка и дефектация.

4. Винты воздушные, соосные — дефектация.

5. Гермовыводы управления и штурвальной колонки — дефектация.

6. Двигатели газотурбинные — полная дефектация.

7. Зеркала антенн и облучателей радиолокационной аппаратуры — проверка согласно ТУ.

8. Камеры сгорания — осмотр с прибором ПДК-60.

9. Компасы дистанционные — дефектация.

10. Магниты радиолокационного оборудования — дефектация.

11. Насосы топливные типа ПН-28, ПН-15Б — дефектация.

12. Пары золотниковые, топливно-регулирующая аппаратура, плунжеры топливных насосов — дефектация.

13. Приборы мембранно-анероидные (высотомеры, вариометры, мановакуумметры) — дефектация.

14. Системы курсовые — дефектация.

15. Узлы двигателя — динамическая балансировка при дефектации.

16. Устройства силовые вспомогательные, неразъемные детали ВСУ и двигателя — дефектация.

17. Центропланы, гермокабины, фюзеляжи, мотогондолы, силовые элементы конструкции планера — дефектация.

18. Электроаппаратура радиоцепей — дефектация.

§ 9. Изготовитель тензорезисторов

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление подложек тензорезисторов из различных материалов (бумага, ткань и т.д.) путем пропитки их лаками, клеями. Изготовление лакопленочных подложек путем образования лаковой пленки с последующей термообработкой ее в спецприспособлениях. Подготовка материалов и деталей для изготовления тензорезисторов и датчиков: промывка, обезжиривание и зачистка поверхностей, дробление и просеивание твердых компонентов связующего материала, нарезка проволоки и фольги. Должен знать: основные элементы конструкции тензорезисторов, датчиков трещин, усталости и др. и назначение каждого из них; основные свойства применяемых материалов; правила пользования простым контрольно-измерительным инструментом. Примеры работ

1. Проводники выводные — нарезка, формовка выводов.

§ 10. Изготовитель тензорезисторов

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление тензорезисторов из полупроводниковых материалов одним методом (фотолитографии, напыления в вакууме, использования монокристаллов и др.), из проволоки диаметром 0,03 мм с величиной баз более 10 мм. Изготовление тензорезисторов, датчиков трещин, датчиков усталости и др. с шириной нити чувствительного элемента более 0,3 мм из фольги толщиной более 0,01 мм. Перемотка проволоки с бобин катушки на специальных станках. Должен знать: технологический процесс изготовления тензорезисторов различных типов; основные технические характеристики тензорезисторов; принцип работы обслуживаемого оборудования; режимы испарения и осаждения распыляемого материала; основные сведения по материаловедению, электро- и вакуумной технике. Примеры работ

1. Тензорезисторы из константановой проволоки — намотка чувствительного элемента на налаженном станке.

2. Тензорезисторы с напыленным в вакууме чувствительным слоем — присоединение выводных проводников пайкой.

§ 11. Изготовитель тензорезисторов

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление тензорезисторов из полупроводниковых материалов различными методами из проволоки диаметром 0,03 мм с одним чувствительным элементом при величине баз 5 — 10 мм. Изготовление тензорезисторов, датчиков трещин, датчиков усталости с шириной нити чувствительного элемента 0,1 — 0,3 мм из фольги толщиной более 0,01 мм. Подгонка сопротивлений тензорезисторов до заданного номинала. Отжиг материалов чувствительных элементов по заданным режимам. Должен знать: назначение, принцип действия и конструкцию изготавливаемых тензорезисторов, их основные измерительные характеристики; способы подготовки сопротивлений тензорезисторов до заданного номинала; устройство, принцип действия и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных приборов и инструментов; основы электро- и вакуумной техники, материаловедения. Примеры работ

1. Тензорезисторы с чувствительным элементом из нихромовой проволоки — присоединение выводных проводников контактной сваркой.

2. Тензорезисторы из фольги — подгонка сопротивления до заданного номинала путем последовательного дотравливания.

3. Тензорезисторы полупроводниковые с чувствительным элементом из монокристаллического кремния — присоединение золотых выводных проводников способом термокомпрессии.

§ 12. Изготовитель тензорезисторов

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление тензорезисторов из проволоки диаметром 0,03 мм с базами 3 — 5 мм, а также специальных тензорезисторов с несколькими чувствительными элементами при различных базах. Изготовление фольговых тензорезисторов, датчиков трещин, датчиков усталости с шириной нити чувствительного элемента 0,1 — 0,05 мм из фольги толщиной 0,005 — 0,01 мм. Изготовление тензорезисторов с базами 3 — 5 мм различными методами. Изготовление тензорезисторов для уникальных измерительных устройств (аэродинамических весов). Должен знать: особенности технологии изготовления специальных тензорезисторов и тензорезисторов для уникальных измерительных устройств, конструкцию и способы наладки отдельных узлов и механизмов обслуживаемого оборудования; правила настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных приборов и инструментов; способы определения измерительных характеристик тензорезисторов, расчет их сопротивлений, правила выбора оптимальных режимов изготовления тензорезисторов; кристаллографию, материаловедение. Примеры работ

1. Тензорезисторы из константановой проволоки — намотка чувствительного элемента с выбором оптимального режима приварки выводных проводников.

2. Тензорезисторы из фольги — изготовление с установкой защитного элемента.

§ 13. Изготовитель тензорезисторов

6-й разряд

Характеристика работ. Изготовление опытных особо чувствительных тензорезисторов в процессе их разработки и внедрения. Освоение новых технологий и регулировка работы оборудования. Изготовление особо сложных тензорезисторов из полупроводниковых материалов с базами менее 3 мм и тензорезисторов из проволоки диаметром 0,02 мм с базами менее 5 мм. Должен знать: особенности технологии изготовления малобазных микропроволочных, тонкофольговых и опытных тензорезисторов; конструкцию и способы наладки обслуживаемого оборудования; влияние факторов внешней среды (температуры, влажности и т.д.) на измерительные характеристики тензорезисторов; условия работы тензорезисторов при снятии характеристик; электротехнику, вакуумную технику, кристаллографию, материаловедение, физику полупроводников в объеме среднетехнического учебного заведения. Примеры работ

1. Тензорезисторы из опытной железохромоалюминиевой проволоки с компенсационной петлей из термочувствительного сплава — изготовление.

2. Тензорезисторы фольговые для прецизионных измерительных устройств — изготовление.

§ 14. Изолировщик

2-й разряд

Характеристика работ. Изоляция (капроном, фторопластом, полиэтиленом, пенополиуретаном, лаком и т.д.) поверхностей простых деталей и узлов с гладкой поверхностью и свободными допусками покрытий. Подготовка и пропитка технических изоляционных тканей (асботкани, стеклоткани и т.д.) вручную и на пропиточных машинах. Приготовление однокомпонентных изоляционных масс и визуальное определение их качества и готовности; взвешивание компонентов, дробление, смешивание, сушка. Подгонка и приклейка клеями и шпаклевками изоляторов и др. деталей из изоляционных материалов. Должен знать: технологический процесс нанесения изоляционных покрытий на простые поверхности; способы приготовления однокомпонентных изоляционных масс; устройство и правила обслуживания оборудования для приготовления изоляционных масс: смесителей, шаровых мельниц, механических сит, дисковых истирателей, сушильных шкафов и т.д.; основные свойства хромируемых материалов. Примеры работ

1. Антенны — нанесение изоляции.

2. Днища — приклейка фольги.

3. Конусы — обертывание целлофаном, сеткой, двуниткой, надевание вакуум-мешков, установка в шахтную печь.

4. Корпусы — натягивание асбомешков.

5. Корпусы — лакировка внутренней поверхности.

6. Камеры — приготовление и покрытие термоизоляционным составом и пресс-материалом.

7. Крышки — приготовление и покрытие термоизоляционным составом и пресс-материалом.

8. Опоры, шары — нанесение лака.

9. Обечайки — приготовление и покрытие термоизоляционным составом и пресс-материалом.

10. Секции электрообогрева — приклейка фольги.

§ 15. Изолировщик

3-й разряд

Характеристика работ. Изоляция поверхностей деталей средней сложности; наклейка изоляционных материалов (стеклотканей и асботканей и т.д.) на изделия с предварительной их разметкой. Нанесение бакелитового лака на детали сложной конфигурации в труднодоступных местах. Разметка и раскрой изоляционных материалов. Исправление дефектов изоляции шпаклевкой. Комбинированное покрытие деталей и узлов полимерными материалами (пенополиуретаном, полиэтиленом, фторопластом, капроном и т.д.). Полимеризация изделий в термостатах и печах. Приготовление многокомпонентных изоляционных масс. Изоляция деталей и узлов средней сложности методом формования. Должен знать: технологию нанесения и наклейки изоляционных покрытий на детали и узлы средней сложности; технологический процесс изоляции деталей методом формовки; физические и химические свойства, рецептуру и правила приготовления различных изоляционных смесей; причины возникновения дефектов изоляции и способы их устранения; устройство и правила обслуживания применяемого оборудования; назначение и применение контрольно-измерительных приборов и приспособлений, режимы полимеризации и отвердения клея, шпаклевки. Примеры работ

1. Изоляторы дна — обертывание целлофаном, сеткой, двуниткой, надевание вакуум-мешка и установка в шахтную печь.

2. Корпусы — пенопластирование.

3. Наконечники — прессование.

4. Обечайки — установка в приспособления и заливка составом.

§ 16. Изолировщик

4-й разряд

Характеристика работ. Изоляция методом формования тонкостенных и крупногабаритных деталей и узлов. Отладка несложных форм и определение степени готовности термоизоляционной смеси; замер удельного веса жидкости ариометром и вязкости лаков вискозиметром. Нанесение ручным и центробежными способами термоизоляционных покрытий на внутренние поверхности деталей и узлов, имеющих сложную форму (сопряжение сферы с цилиндром, конусом, сопряжение цилиндра с гиперболической поверхностью и т.п.). Размерная зачистка и доводка деталей и узлов с целью удаления неровностей и обеспечения необходимых аэродинамических качеств. Должен знать: технологию нанесения изоляционных покрытий на поверхности изделий, имеющих сложную форму; конструкцию, принцип действия и правила наладки применяемого оборудования; способы изоляции крупногабаритных изделий методом формования; оптимальные режимы полимеризации; назначение и условия работы изолируемых изделий в эксплуатации; установку и сборку вакуумных устройств для прижатия изоляционных материалов при приклейке; требуемую вязкость лаков и способы ее получения; основы электротехники и материаловедение. Примеры работ

1. Датчики — приклейка.

2. Изделия — установка датчиков температуры с изготовлением кабелей.

3. Корпусы — изоляция методом формовки.

§ 17. Изолировщик

5-й разряд

Характеристика работ. Изоляция методом формования особо сложных, дорогостоящих, а также опытных изделий. Подгонка изоляционных материалов по месту. Сборка и разборка многосекционных форм. Нанесение изоляционных покрытий на внутренние и внешние поверхности особо сложных, ответственных, а также опытных изделий с труднодоступными для изоляции местами. Выполнение экспериментальных работ по изоляции. Должен знать: особенности технологии нанесения изоляционных покрытий на опытные изделия и технологию выполнения экспериментальных работ по изоляции; виды термоизоляционных покрытий и особенности их нанесения (термоизоляционное, асбоцементное, стекловолокнистое на основе эпоксидных смол и др.); способы приготовления экспериментальных изоляционных покрытий; электротехнику и материаловедение. Примеры работ

1. Корпусы летательных аппаратов — нанесение покрытия.

2. Шары — нанесение покрытия «ультралегковес».

§ 18. Испытатель агрегатов, приборов и чувствительных элементов

2-й разряд

Характеристика работ. Проверка герметичности манометрических и анероидных коробок, упругих свойств мембран, торцевого или радиального биения. Регулирование величин давления или разрежения по барометру и манометру по проверяемым точкам приборов. Подключение электрических датчиков к измерительным приборам. Замер характеристик чувствительных элементов. Проверка толщины деталей, светопроницаемости. Замер габаритных размеров. Подготовка оборудования, приборов и чувствительных элементов (датчиков, манометрических и анероидных коробок и т.п.) к работе. Должен знать: назначение, принцип действия и устройство испытываемых приборов и оборудования; правила сборки систем для проверки герметичности, упругих свойств, температурного прогиба чувствительных элементов и приборов; измерение величин атмосферного давления, плотности воздуха, законы изменения атмосферного давления от высоты; принцип работы чувствительных элементов; назначение и устройство индикаторной установки, барометров, манометров, ртутных термометров; правила подключения приборов к системам; свойства материалов, из которых изготовлены чувствительные элементы. Примеры работ

1. Датчики, помещенные на электронагревательные приборы, — проверка линейности и чувствительности.

2. Планы печатные, штепсельные разъемы, контактные колодки, гермовводы — испытания на вибропрочность и виброустойчивость, проверка в климатических камерах, отработка гарантийного срока службы.

3. Элементы чувствительные типа согласующих устройств — проверка температурного прогиба, герметичности и биения.

§ 19. Испытатель агрегатов, приборов и чувствительных элементов

3-й разряд

Характеристика работ. Электрические, механические и климатические испытания и испытания по отработке гарантийного срока службы электромеханических, гироскопических и электронных узлов и устройств. Участие в испытаниях, регулировке заданных режимов (температурного и высотного) и контроль их под руководством испытателя более высокой квалификации. Участие в испытаниях проборов на герметичность. Подготовка стендов и контрольно-измерительных приборов к испытаниям изделий. Подготовка тарировочного оборудования, электрических и электронных дистанционных датчиков и регистрирующей аппаратуры. Составление электрических схем средней сложности. Монтаж и демонтаж испытываемых агрегатов, приборов и механизмов средней сложности на стендах и в термобарокамерах. Замер и регистрация характеристик датчиков: датчиков перемещения, тензодатчиков (тензорезисторов), динамометров, вибродатчиков, датчиков давления и т.д. Проверка температурного прогиба анероидных коробок при резких колебаниях температур; определение гистерезиса. Замер твердости нормализованных мембран. Проверка изоляции на пробой. Ведение журнальных записей по программе испытаний и заполнение проверочных листов. Обработка данных испытаний, построение графиков, оформление сдаточных документов. Должен знать: технические условия на проведение испытаний изделий; устройство и принцип действия испытываемых изделий, термобарокамеры, испытательных приспособлений, устройств, стендов, контрольно-измерительной аппаратуры и приборов средней сложности, тарируемых датчиков, кислородное оборудование и правила пользования им; правила монтажа и демонтажа испытываемых агрегатов, приборов, механизмов и устройств; правила регистрирующей аппаратуры, термостатов, мегомметров, термометров, барометров, магазинов сопротивления и т.д.; правила подключения чувствительных элементов и приборов к установкам для измерения давления, разрежения, твердости и микротвердости; основные свойства материалов, идущих на изготовление чувствительных элементов; общие сведения по электромеханике и электронике; схемы электрооборудования, автоматики и сигнализации средней сложности. Примеры работ

1. Гиромоторы — определение остаточного дебаланса, времени выбега и скорости вращения ротора, измерение осевой вибрации и температуры перегрева обмотки статора.

2. Датчики перемещений — составление схемы, тарировка, проведение измерений с тензоаппаратурой и шлейфовым осциллографом.

3. Потенциометры и потенциометрические датчики — проверка электрических параметров, испытание на вибропрочность, виброустойчивость, ударные и линейные перегрузки; отработка гарантийного срока службы: снятие и расшифровка осциллограмм линейности намотки и надежности контактирования.

4. Элементы чувствительные — испытание в термобарокамерах с регистрацией характеристик при изменении температуры.

§ 20. Испытатель агрегатов, приборов и чувствительных элементов

4-й разряд

Характеристика работ. Периодические, электрические, механические и климатические испытания и испытания по отработке гарантийного срока службы авиационных приборов, управляющих систем и визуальных устройств. Испытание сложных агрегатов, приборов и механизмов в термобарокамерах при низких и высоких температурах и глубоком вакууме. Регистрация технических характеристик испытываемых изделий согласно с техническими указаниями и условиями. Выявление дефектов работы испытываемых агрегатов, приборов, механизмов и элементов приборов. Участие в анализе дефектов испытываемых изделий. Отладка и настройка контрольно-проверочной аппаратуры и испытательного оборудования. Монтаж и демонтаж сложных агрегатов, приборов, чувствительных элементов и механизмов для испытаний в термобарокамерах и климатических камерах. Запись в журнал показаний приборов, оформление паспортных данных и сопроводительных документов. Должен знать: технические условия и инструкции на проведение испытаний; технические условия на изделия; технические характеристики применяемых жидкостей и материалов, изменение их свойств при различных температурных режимах; технические характеристики и конструкции камер, оборудования, контрольно-измерительной аппаратуры и приборов (амперметров, вольтметров, динамометров, теплоизмерительных приборов, манометров, тахометров, датчиков, электросамописцев, частотомеров, угломеров), электронной аппаратуры и электромеханических устройств; конструктивные особенности программных устройств, основы электротехники, электроники, механики, пирометрии, гироскопии. Примеры работ

1. Аппаратура контрольно-проверочная для проверки автопилотов, гироскопические устройства, навигационная аппаратура — проверка электрических параметров и выходных характеристик, монтаж на специальные и вибрационные стенды, испытание на вибропрочность, виброустойчивость, ударные и линейные перегрузки, проведение климатических испытаний.

2. Аппаратура навигационная — проверка выходных характеристик при низких температурах.

3. Гироскопы — проверка собственной радиальной вибрации гироузла в глубоком вакууме.

4. Гироскопы — проверка величины момента трения по осям карданной рамы и динамической неуравновешенности ротора гироузла, проверка времени выбега и величины дрейфа от смещения центра тяжести, собственной радиальной вибрации гироузла.

5. Осциллографы — определение измерительных характеристик шлейфов.

6. Приборы — испытание на вибропрочность и виброустойчивость, проверка температурных погрешностей.

7. Стенды вибрационные и ударные — настройка с замером параметров.

§ 21. Испытатель агрегатов, приборов и чувствительных элементов

5-й разряд

Характеристика работ. Испытание, проверка по техническим условиям, регулировка, отработка гарантийного срока службы и проведение регламентных работ серийных автопилотов, гироскопических, навигационных и электромеханических систем и устройств на специальных стендах, установках, центрифугах и т.д. Контрольные и типовые испытания в термобарокамерах и климатических камерах и сдача заказчику особо чувствительной авиационной автоматики. Испытание технических параметров лазерных гироскопических устройств. Испытание работоспособности сложных приборов и устройств в условиях сочетания низких температур с повышенным давлением с применением сложной электронной аппаратуры, микропроцессорной техники, звуковых генераторов, программирующих устройств и т.д. Выявление дефектов в блоках и системах испытуемых изделий, испытательном оборудовании и контрольно-проверочной аппаратуре, проведение анализа дефектов, обработка результатов испытаний и оформление отчетов по ним. Определение погрешности спецприборов и автоматов управления. Проверка вариации приборов нелинейности датчиков и определение влияния перегрузок. Периодическая проверка и аттестация специальных установок и контрольных приборов. Замер и регистрация характеристик чувствительных элементов и приборов в различных условиях их работы с применением инструментальных и прецизионных микроскопов. Должен знать: особенности технологии проведения испытаний особо чувствительных приборов и автоматики; технические условия и инструкции на проведение испытаний изготовляемых систем и агрегатов; принцип действия ЭВМ и машинный язык; устройство и принцип действия усилителей, гироустройств, навигационных, электромеханических и электронных систем, автопилотов, контрольно-измерительных приборов, гидравлических, механических и электронных испытательных стендов и оборудования; методику измерения электрических, электронных и механических параметров, линейные и угловые измерения, кинематику испытываемых систем и методы устранения возможных дефектов и погрешностей приборов. Примеры работ

1. Автопилоты, гироскопические устройства, специзделия — проверка всех параметров по разделу приемо-сдаточных и контрольных испытаний.

2. Датчики угловой скорости и линейных ускорений — проверка всех параметров в условиях сочетания низких температур и повышенного давления, проведение регламентных работ.

3. Камеры климатические с электронным автоматическим управлением — регулировка и обслуживание.

4. Системы и приборы управляющие — испытание на центрифугах.

§ 22. Испытатель агрегатов, приборов и чувствительных элементов

6-й разряд

Характеристика работ. Экспериментальные и контрольные испытания опытных и серийных авиационных приборов особой сложности, систем управления, электромеханических и электронных устройств. Проверка их работоспособности в различных условиях (температура, давление, влажность, пыль и при сочетании низких и высоких температур с повышенным давлением). Проведение различных экспериментальных испытаний и работ, направленных на повышение надежности и долговечности изделий. Контрольные и типовые испытания в термобарокамерах, термовакуумных и климатических камерах и сдача заказчику особо чувствительной авиационной автоматики с применением микропроцессорной техники, уникальных приборов и вычислительных машин. Выявление и устранение возможных дефектов и неполадок в испытуемых объектах и обслуживаемом оборудовании. Должен знать: технические условия, инструкции и методики по проведению испытаний управляющих систем, устройств, особо чувствительных приборов и автоматики; принцип действия, конструкцию и основные технические характеристики испытываемых изделий, испытательного оборудования, измерительных и регистрирующих приборов, систем микропроцессоров и ЭВМ; машинный язык; методы обнаружения и устранения дефектов; особенности регулирования систем с оптическими квантовыми генераторами (лазерами); электротехнику, электронику, радиотехнику, механику, автоматику, гидроскопию. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Блоки релейно-усилительные — проверка контрольных испытаний в условиях высоких температур.

2. Гироустройства особо сложные и вновь осваиваемые — проверка всех параметров по разделу приемо-сдаточных испытаний.

3. Машинки рулевые — приемо-сдаточные испытания, анализ отказов работы изделия.

4. Системы управления летательными аппаратами специальные, автопилоты — испытание, проведение регламентных работ, анализ отказов работы изделий.

5. Системы управления летательными аппаратами — контрольные испытания в термобарокамерах, термовакуумных и климатических камерах.

§ 23. Испытатель-механик двигателей

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка стендов и групп установок к испытаниям двигателей, редукторов или агрегатов. Выполнение вспомогательных работ по установке двигателей на испытательный стенд. Участие в установке (или съемке) и крепление испытуемого объекта на стенд; монтаж (или демонтаж) перестановочного оборудования на двигатель. Замена отдельных несложных деталей и узлов коммуникаций испытательного стенда (шлангов, трубопроводов, качалок и приборов). Транспортировка деталей, узлов и двигателя. Консервация и расконсервация двигателя и его агрегатов под руководством рабочего более высокой квалификации. Должен знать: краткие сведения о конструкции и назначении основных узлов испытываемого авиадвигателя; эксплуатацию стендового оборудования и выполнение регламентных работ по стендовому оборудованию; применяемый рабочий инструмент; наименование и назначение приборов и пульта управления, контролирующих работу двигателей; инструкции по клеймению, глушению, пломбированию деталей и агрегатов; марки применяемого топлива и смазочных материалов и их основные свойства; технологию расконсервации, консервации двигателей; простые подъемно-транспортные средства, правила транспортировки деталей, узлов и двигателей. Примеры работ

1. Боксы испытательные — подготовка к испытаниям двигателей.

2. Двигатели — монтаж и демонтаж тросового управления секторами газа, подсоединение тяг управления.

3. Двигатели (поршневые) — установка свечей зажигания.

4. Патрубки выхлопные — монтаж.

5. Стенды испытательные — подготовка к установке двигателей, слив масла; демонтаж и монтаж трубопроводов, гидромаслосистем.

§ 24. Испытатель-механик двигателей

3-й разряд

Характеристика работ. Подготовка двигателя к установке на стенд, участие в монтаже и демонтаже испытываемого агрегата. Подключение приборов вспомогательных систем. Монтаж несложных стендовых систем питания изделия по полумонтажным схемам. Демонтаж, промывка и монтаж топливных и масляных фильтров и приборов для измерения расхода воздуха на испытательных стендах. Устранение мелких дефектов, обнаруженных при испытании двигателя. Подготовка изделия к запуску и простейшая регулировка его (давление масла, топлива). Участие в проведении испытаний. Транспортировка двигателя при помощи подъемно-транспортных механизмов. Должен знать: технические условия и основные сведения по технологии испытания двигателя; правила запуска и установки двигателя; правила замера расхода топлива и масла; элементарные подсчеты, связанные с замерами расхода топлива и масла; основные металлы, сплавы и неметаллические материалы, применяемые в двигателях; виды коррозии материалов, меры устранения и предупреждения коррозий, антикоррозийные покрытия; основные сведения о системе допусков и посадок; классы чистоты обработки поверхностей; конструкцию и принцип работы стенда и приборов, находящихся на испытательной установке; правила и особенности эксплуатации всего оборудования испытательной установки; схемы масляной, водяной, топливной и воздушной систем установки; правила пользования контрольно-измерительными приборами испытательной станции. Примечание. На опытных предприятиях допустимо вменять в обязанности испытателей-механиков выполнение всех ручных работ по гибке трубопроводов и изготовлению коммуникаций в объеме квалификационной характеристики и требований к знаниям по профессии «Слесарь по изготовлению и ремонту трубопроводов» того же разряда.

Примеры работ

1. Винты турбовинтовых летательных аппаратов — прокачка перед испытанием.

2. Двигатели малой мощности — установка и закрепление на испытательном стенде; монтаж технологических агрегатов.

3. Двигатели поршневые типа АIII-62 ИР — подготовка к установке на испытательный стенд.

4. Коллекторы зажигания, маслонасосы, насосы пусковые регуляторов подачи топлива — замена их на двигателе.

5. Системы воздушные стендов — подготовка к испытанию.

6. Трубопроводы масляные и топливные испытательной станции — монтаж, демонтаж и проверка после установки двигателя на стенд.

§ 25. Испытатель-механик двигателей

4-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельный запуск и остановка объекта. Монтаж стендовых систем питания двигателя по полумонтажным схемам, гидравлические испытания смонтированных систем. Монтаж испытываемого объекта на стенд и подготовка к испытаниям. Монтаж и демонтаж на испытываемый объект всех систем и приборов. Подготовка испытательной установки к запуску, запуск вспомогательных агрегатов с регулированием их параметров на рабочий режим. Дренажирование систем установки. Выявление и устранение несложных дефектов испытываемого объекта и эксплуатируемого оборудования. Должен знать: технологическую последовательность сборки и проверки двигателя перед испытанием; порядок и проверку запуска и остановки двигателя; допустимые величины параметров испытываемого изделия; схемы стендов систем и разводов трубопроводов, смонтированных на стенде, и их назначение; электросхемы систем запуска, загрузки генераторов и т.д.; регулировку агрегатов, установленных на испытываемом объекте; порядок промывки маслосистем; методы замера параметров объекта и ведение технической и рабочей документации; сложные подъемно-транспортные механизмы и специальные устройства по подъему и транспортировке двигателя; основы технической механики, электротехники, гидравлики и пневматики; правила ведения технической документации при испытании двигателей. Примеры работ

1. Агрегаты топливные — регулирование расхода топлива на всех режимах.

2. Двигатели — монтаж и демонтаж на стенде; подсоединение трубопроводов, измерительных приборов и электропитания.

3. Двигатели — регулировка оборотов двигателей при испытании, управлении на переменных режимах.

4. Двигатели поршневые малой и средней мощности — приработка, контрольные и сдаточные испытания согласно программе.

5. Двигатели — регулирование самопуска и газораспределения.

6. Системы испытания, зажигания и охлаждения — проверка, регулирование расхода топлива на расходах.

7. Системы управления двигателем и гидротормозом — проверка и регулировка.

8. Турбостартеры газотурбинных двигателей — консервация.

§ 26. Испытатель-механик двигателей

5-й разряд

Характеристика работ. Участие в испытаниях опытных, мощных и сложных объектов (управление работающим двигателем и его агрегатами, выполнение всех видов регулировок, предусмотренных ТУ. Монтаж и центровка мощных и сложных объектов на испытательный стенд. Контроль за работой осциллографов и стрелочных индикаторов, замеряющих вибрационные нагрузки объекта, наблюдение за работой пьезометрических приборов и их обслуживание. Снятие показаний динамометрических весов с записью их показаний в протокол. Приведение параметров испытываемого объекта (мощности, расхода горючих и смазочных материалов, теплоотдачи) к стандартным атмосферным условиям. Наблюдение и анализ соответствия техническим условиям отдельных параметров работы двигателя, высвечиваемых на спецтабло или «дисплее» электронно-вычислительной машины, применяемой при испытаниях. Проведение всех регламентных работ по объекту и испытательным установкам. Должен знать: технологию и технические условия монтажа на стенд, испытание двигателя и его агрегатов; контрольно-измерительную аппаратуру испытательной установки, принципиальную схему ее расположения, принцип работы специальных вакуум-систем, систем подогрева и охлаждения воздуха в испытательных установках; устройство панели коммутационной связи испытательного стенда с ЭВМ, правила набора команд на панели для передачи их на ЭВМ, способы раскодирования данных ЭВМ; конструкцию испытательной установки, инструкции по соединению и уплотнению трубопроводов, работающих под большим давлением, методы подбора сопротивлений трубопроводов и тарировку трубопроводов по сопротивлениям; основы теории газотурбинных и поршневых двигателей, конструкцию и взаимодействие частей и агрегатов, основы газовой динамики; технические условия на агрегаты испытательной установки. Примеры работ

1. Автоматы дозировки топлива — регулирование высотных характеристик расхода топлива на всех режимах, проведение длительных и контрольно-сдаточных испытаний с предъявлением ОТК и представителю заказчика.

2. Двигатели газотурбинные — контрольные и сдаточные испытания согласно программе.

3. Двигатели — проверка под давлением топливной системы, проверка исправности электросистемы, замена любых неисправных двигателей и агрегатов.

4. Двигатели — продувка и ложные запуски.

5. Двигатели — проверка и регулировка оборотов малого газа, подсчет мощности и расхода топлива.

§ 27. Испытатель-механик двигателей

6-й разряд

Характеристика работ. Проведение всех видов испытаний (сдаточных, контрольных, длительных, технологических и специальных) реактивных, турбовинтовых двигателей и экспериментальных объектов. Проверка готовности испытательной установки и объекта к предстоящим испытаниям. Регулировка и наладка сложных стендов и контрольно-измерительной аппаратуры. Регулировка и доводка двигателей. Наблюдение и анализ всех параметров работы двигателя, высвечиваемых на спецтабло или «дисплее» электронно-вычислительной машины, применяемой при испытаниях. Проведение всех регламентных работ по объекту и испытательным установкам, предусмотренных ТУ. Должен знать: конструкцию пульта управления и установленных на нем приборов и аппаратуры; правила регулировки, эксплуатации аппаратуры и приборов; конструкцию осциллографов, датчиков и другой аппаратуры для определения вибраций двигателей; методы проведения анализа соответствия параметров работы двигателя, полученных с помощью ЭВМ, их значениям по ТУ; конструкцию испытательной станции с шумоглушением; способы регулирования параметров объекта; способы проверки кондиционности топливно-смазочных материалов; теорию испытываемых двигателей и особенности их эксплуатации; термодинамику, техническое черчение, электротехнику, электронику, допуски и посадки. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Автоматы дозировки топлива — проведение всех видов приемо-сдаточных испытаний на опытных и экспериментальных стендах.

2. Двигатели газотурбинные — доводка и регулировка.

3. Двигатели газотурбинные — определение исправности работы термокорректора; проверка, регулировка приемистости двигателя и ограничителя сброса максимальных оборотов. Ограничение издания по максимальным режимам.

4. Стенды испытательные — определение любых неисправностей стенда, перемонтаж под различные виды испытаний или модификации двигателя.

5. Стенды испытательные — тарировка аппаратуры по измерению вибраций двигателя, тарировка всех мерных емкостей, ротаметров и весовых масломерных колонок.

§ 28. Клейщик силовой арматуры и мягких баков

1-й разряд

Характеристика работ. Склеивание стыков секций мягких баков липкой лентой, зачистка, промывка и обезжиривание секций формы, арматуры и изделий. Промывка внутренней и наружной поверхностей баков бензином, снятие перкалевой ленты вручную по стыковочным местам, зачистка наждачным камнем от затеков клея, промывка горячей водой с помощью салфеток, зачистка наждачной бумагой арматуры. Раскрой по шаблонам, макетам, эталонам или формам резины и ткани для выклейки арматуры. Приготовление клеев по рецептуре в клеемешалках и сосудах. Должен знать: способы склейки липкой лентой, правила наложения и приклейки лент; правила раскроя резины и ткани; технологию приготовления клеев по рецептам клеемешалками; правила пользования бензином при промывке баков.

§ 29. Клейщик силовой арматуры и мягких баков

2-й разряд

Характеристика работ. Наклеивание силовой арматуры на верхние горизонтальные участки поверхности агрегатов авиационных конструкций в легкодоступных местах по разметке для статических и ресурсных испытаний при нормальных температурах. Склеивание резинометаллической арматуры баков из резины толщиной 0,8 — 2 мм с соблюдением температурных режимов, продолжительности выдержек, количества промазок. Наложение на поверхность резины или формы спецпленок, клеев, растворителей. Подготовка простых поверхностей агрегатов к наклейке силовой арматуры для приложения механических нагрузок; зачистка поверхностей под силовую арматуру по разметке, обезжиривание и грунтовка клеем. Подготовка силовой арматуры к приклейке. Прикатка заготовок по формам баков. Раскрой резины и тканей по месту, разметка материалов по чертежам. Наложение и приклейка ленты под ребра жесткости. Сборка приспособлений (формы, пресс-формы) для формовки резиновых деталей. Должен знать: правила наложения силовой арматуры на испытываемую поверхность; способы наклейки силовой арматуры на поверхность агрегатов; технические характеристики применяемых тканей, резины, кордов, клеев, растворителей, наждачных полотен; режимы промазки и сушки клеев; технические условия, предъявляемые к резинометаллической арматуре; типы силовой резинометаллической арматуры; правила проверки вязкости по вискозиметру; правила пользования токсичными и огнеопасными растворителями. Примеры работ

1. Арматура (донышки, угольники, ребра жесткости) — раскрой, оклейка тканями, резиной с соблюдением температурных режимов выдержки.

2. Арматура топливных баков — прикатка по форме баков.

3. Кили летательных аппаратов — наклейка тканевой силовой арматуры.

4. Носки и хвостовики крыльев — подготовка поверхностей к наклейке, наклейка тканевой силовой арматуры.

5. Стабилизаторы, фюзеляжи — подготовка к наклейке, наклейка тканевой силовой арматуры.

§ 30. Клейщик силовой арматуры и мягких баков

3-й разряд

Характеристика работ. Наклеивание силовой арматуры на нижние и вертикальные плоские поверхности агрегатов авиационных конструкций для статических и ресурсных испытаний при нормальных температурах. Выклейка мягких баков различного назначения и габаритов с применением капроновых тканей, губчатой резины, тонкой резины толщиной 0,3 — 0,8 мм и пленки толщиной 0,15 мм, наложение и оклеивание топливостойкого слоя резины по форме бака. Обработка и выклейка резиной и капроном металлических элементов и арматуры мягких баков крупных габаритов и сложной конфигурации с установкой и разборкой приспособлений и точным соблюдением габаритных размеров. Выклейка стеклотканевых деталей по чертежам и формам. Разметка, установка и приклеивание арматуры на бак с точным соблюдением размеров, указанных в чертежах. Герметизация внутренних швов баков герметизирующими пастами. Подготовка средней сложности агрегатов к наклеиванию силовой арматуры для приложения механических нагрузок. Выполнение работ на высоте. Должен знать: технические условия, предъявляемые к силовой арматуре; сорта и технические характеристики применяемых для силовой арматуры тканей; режимы промазывания клеем поверхностей для наклейки силовой арматуры и сушки клея; условия работы силовой арматуры на испытываемом изделии; технологию испытания качества приклейки; конструкцию и технологический процесс изготовления баков и арматуры; технологию герметизации баков; конструкцию различных типов разборных форм баков и специальных приспособлений для сборки и разборки форм; наименование агрегатов и деталей летательных аппаратов; правила выполнения высотных работ. Примеры работ

1. Крылья, фюзеляжи и другие агрегаты летательных аппаратов — подготовка к приклейке силовой арматуры в труднодоступных местах.

2. Фонари, обтекатели, зализы — наклейка тканевой силовой арматуры на нижние поверхности.

§ 31. Клейщик силовой арматуры и мягких баков

4-й разряд

Характеристика работ. Наклеивание силовой арматуры в труднодоступных местах на сложные поверхности летательных аппаратов (поверхности с двойной кривизной и т.д.) для проведения статических и ресурсных испытаний при различных температурных режимах. Наклеивание пленок. Создание прижимающих усилий. Визуальный контроль правильности приклейки силовой арматуры. Установка технологической арматуры по схеме на топливные баки. Удаление слоя ткани, резины, резинотканевой и резинометаллической арматуры, устаревшей резины с дефектных участков из трещин на фланцах, в углах бака и других труднодоступных местах при ремонте. Восстановление удаленных (дефектных) участков бака, установка резинотканевой и резинометаллической арматуры вновь на удаленные (дефектные) участки. Промазка внутренних швов баков и обработанных трещин герметизирующими пастами в труднодоступных местах. Подготовка сложных поверхностей агрегатов летательных аппаратов к приклеиванию силовой арматуры. Приготовление специальных герметиков и клеев из отдельных компонентов. Должен знать: особенности силовой арматуры и применяемого типа связущих; допустимые нагрузки на поверхности испытываемых агрегатов; технологический процесс ремонта баков и арматуры; технологию герметизации баков; технические условия на сдачу готовых баков в ОТК; оборудование, применяемое при испытаниях на герметичность; технологические режимы испытаний на герметичность баков газов и жидким топливом (время, величину давления); правила хранения герметизирующих материалов и растворителей; технические условия на приготовление специальных герметизирующих растворов и клеев; режимы термообработки и вулканизации; устройство мешалок. Примеры работ

1. Аппараты летательные — подготовка к наклейке и наклейка теплостойкой силовой арматуры для испытаний при повышенных температурах.

2. Баки мягкие — ремонт и испытание на герметичность.

§ 32. Клейщик силовой арматуры и мягких баков

5-й разряд

Характеристика работ. Наклеивание опытной силовой арматуры в труднодоступных местах и на высоте на поверхностях летательных аппаратов особо сложных аэродинамических профилей. Замена вышедшей из строя силовой арматуры на испытываемых конструкциях в процессе кратковременной остановки эксперимента при различных температурных режимах. Подготовка опытной силовой арматуры и испытываемых поверхностей к приклейке. Приготовление сложных фенольно-каучуковых клеев и герметиков из отдельных компонентов. Должен знать: способы приложения механических нагрузок к авиационным конструкциям при различных температурных условиях; различные методы воспроизведения температурных полей в агрегатах летательных аппаратов; конструкции различных прижимающих приспособлений; технические характеристики высоко- и низкотемпературных герметиков.

§ 33. Комплектовщик авиационной техники

1-й разряд

Характеристика работ. Комплектование под руководством рабочего более высокой квалификации по ведомостям и талонам простых узлов и деталей авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электро-, радио- и специального оборудования. Временная консервация под руководством рабочего более высокой квалификации простых деталей и узлов. Транспортировка деталей в сортовиках и на тележках. Рассортировка нормализованных деталей и крепежа по типам и размерам. Должен знать: назначение основных деталей и узлов авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электро-, радио- и специального оборудования; инструкции по комплектованию деталей; порядок хранения деталей и материалов в комплектовке; технические условия по хранению и транспортировке деталей, узлов и агрегатов; основные типы крепежно-нормализованных деталей; правила консервации простых деталей и узлов; элементарные сведения об основных материалах и их маркировку. Примеры работ

1. Детали нормализованные — рассортировка.

2. Детали с повышенной требовательностью к внешнему виду — упаковка и транспортировка.

3. Детали машин на складе — раскладка по стеллажам и местам хранения.

§ 34. Комплектовщик авиационной техники

2-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное комплектование простых деталей и узлов авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электро-, радио- и специального оборудования по комплектовочным ведомостям. Комплектование (на эксплуатационных предприятиях гражданской авиации) деталей и расходных материалов в специальные сортовики (аптечки) не менее чем для двух типов летательных аппаратов. Определение пригодности комплектуемых деталей внешним осмотром и с помощью инструментов. Пользование контрольно-измерительным инструментом (микрометр, штангенциркуль, калибры, щупы). Проведение временной консервации деталей, узлов и агрегатов. Промывка и очистка деталей. Размещение комплектуемых деталей, узлов и агрегатов в определенном порядке. Клеймение деталей и узлов. Ведение графика комплектования узлов и агрегатов. Пользование простым подъемно-транспортным оборудованием. Оформление документации на получение со склада деталей и материалов. Должен знать: элементарные сведения о конструкциях изготавливаемых, ремонтируемых или обслуживаемых авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электро-, радио- и специального оборудования; наименование основных узлов, агрегатов, приборов и их характерные внешние дефекты; инструкции по комплектованию технического имущества; основную номенклатуру и нормы расхода материалов и деталей; основные условия по определению технического состояния деталей, поступающих на комплектовку; понятия о допусках и посадках; основные сведения по техническому черчению; назначение основного контрольно-измерительного инструмента; понятие о коррозии металлов и антикоррозийных покрытий; способы консервации и хранения деталей, узлов и агрегатов; основные консервирующие материалы; порядок, формы документации и правила выписки деталей со склада; порядок выдачи деталей в ремонт, на сборку и на монтаж; порядок учета материалов и агрегатов, хранящихся на складе, в цехах и в комплектовке; методы клеймения деталей; расцеховку работ; правила транспортировки деталей, узлов и агрегатов; порядок оформления технической и технологической документации; технологию очистки и промывки деталей. Примеры работ

1. Аппараты летательные — комплектование в сортовики (аптечки) деталей и технических материалов на техническое обслуживание.

2. Антенны аккумуляторные, контейнеры, плафоны, амортизационные полки — комплектование крепежными деталями.

3. Детали простых узлов — выдача на рабочие места согласно перечню комплект-талона.

4. Детали и агрегаты на стеллажах склада — наблюдение за хранением.

5. Детали машин — приемка в ремонт согласно перечню с оформлением документации талонной системы.

6. Детали авиадвигателей — временная консервация.

7. Детали крепежные — комплектование по размерам.

8. Камеры сгорания, корпусы компрессоров; коллекторы проводов зажигания авиадвигателей — комплектование деталями.

9. Оборудование аэронавигационное и моторное летательных аппаратов — комплектование и ремонт.

10. Системы топливная, гидровоздушная и система управления легких летательных аппаратов — комплектование деталями, узлами и агрегатами.

§ 35. Комплектовщик авиационной техники

3-й разряд

Характеристика работ. Комплектование в сборку и на монтаж агрегатов, приборов и систем авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электро-, радио- и специального оборудования средней сложности. Комплектование (на эксплуатационных предприятиях гражданской авиации) и обеспечение по заявкам агрегатами и деталями рабочих мест на нетрудоемких регламентах технического обслуживания авиационной техники. Приемка от цехов по бюллетеням и согласно перечню соответствующего комплект-талона. Получение деталей со склада. Выдача на монтаж принятых деталей в соответствии с требованиями технологии комплектации. Консервация на длительный срок хранения узлов, агрегатов и оборудования. Изменение деталей в пределах 8 — 10 квалитетов (3-го класса точности), проверка сочленения деталей по посадкам. Определение состояния лакокрасочных и антикоррозийных покрытий. Пользование несложными монтажными, полумонтажными и принципиальными схемами приборного, электро-, радио- и специального оборудования. Учет расхода деталей и материалов. Выписка требования. Оформление технической и технологической документации. Должен знать: конструкцию комплектуемых деталей, узлов и агрегатов; основные сведения по технологии изготовления или ремонта комплектуемых деталей, узлов и агрегатов; регламенты и технологию технического обслуживания в части обеспечения рабочих мест необходимым оборудованием и приспособлениями; назначение и взаимодействие основных узлов и агрегатов; основные авиационные материалы и их механические свойства; виды коррозии металлов и методы защиты от нее, технические условия на определение годности деталей, узлов и агрегатов, поступающих в комплектовку после изготовления или ремонта; методы контроля качества деталей, методы восстановления деталей, последовательность сборки комплектуемых агрегатов и систем летательных аппаратов и авиадвигателей; порядок комплектования приборного электро-, радио- и специального оборудования в ремонт и на монтаж по ведомостям дефектации и по комплектовочным ведомостям; нормы расходования узлов и агрегатов. Примеры работ

1. Аппараты легкие летательные — комплектование в сборку с обеспечением последовательной подачи комплектов согласно технологическому процессу сборки.

2. Детали и агрегаты простые и средней сложности — визуальный контроль годности.

3. Детали СБО средней сложности — комплектование.

4. Компрессоры передний и средний, опоры реактивного двигателя задняя и средняя — комплектование узлами и деталями в сборку.

5. Топливомеры, бензиномеры, масломеры, кислородное оборудование — комплектование на монтаж и сборку.

6. Узлы и агрегаты летательных аппаратов — комплектование и доставка на рабочие места и оперативные участки технического обслуживания летательных аппаратов с заготовкой дюритовых шлангов, рихтовкой хомутов, прогонкой резьб, болтов и гаек.

7. Устройство переговорное, связная электростанция — комплектование на монтаж.

§ 36. Комплектовщик авиационной техники

4-й разряд

Характеристика работ. Комплектование в сборку сложных систем и сложных агрегатов летательных аппаратов с проведением промеров сочленяемых деталей и узлов, а также устранением мелких дефектов. Комплектование авиадвигателями агрегатами и деталями. Комплектование по комплектовочным и дефектовочным ведомостям, схемам и спецификациям, а также с применением точного контрольно-измерительного инструмента, приборного, электро-, радио- и специального оборудования летательных аппаратов. Комплектование (в эксплуатационных предприятиях гражданской авиации) и обеспечение рабочих мест деталями, агрегатами и оборудованием при выполнении трудоемких регламентов технического обслуживания летательных аппаратов, а также обеспечение рабочих мест в строго установленные сроки положенным оборудованием и приспособлениями. Консервация наиболее сложных агрегатов авиадвигателей и летательных аппаратов. Составление на основании плана и установленной организации производства графика комплектования. Пользование точным контрольно-измерительным инструментом. Учет расхода запчастей. Измерение и контроль сочленений по 6 — 7 квалитетам (в пределах 2-го класса точности). Должен знать: конструкцию комплектуемых систем летательных аппаратов; конструкцию и принцип работы авиадвигателей; технологические маршруты деталей, узлов и агрегатов авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электро-, радио- и специального оборудования; правила организации технической эксплуатации летательных аппаратов, конструкцию, назначение, порядок ухода и хранения специального аэродромного оборудования и средств механизации, применяемых при техническом обслуживании летательных аппаратов (в эксплуатационных предприятиях гражданской авиации); механические, физические и химические свойства авиационных материалов, топлив масел, смазок и нормы их расхода; виды термообработки металлов и сплавов; классификацию чистоты обработки поверхностей; требования, предъявляемые к лакокрасочным покрытиям; конструкцию точных контрольно-измерительных приборов и приспособлений; подъемно-транспортные средства; основные сведения о конструкциях летательных аппаратов; основные сведения по электрорадиотехнике. Примеры работ

1. Автопилоты электрические, системы курсовые, инфикаторы навигационные — комплектование на ремонт и монтаж.

2. Агрегаты с золотниковыми парами — комплектовка с инструментальной проверкой деталей 1-й категории.

3. Аппараты летательные — комплектование агрегатов, приборов и запасных частей для технического обслуживания по трудоемким регламентам.

4. Детали авиадвигателей — подбор по наработке часов и посадкам.

5. Изделия локаторные — комплектование на монтаж.

6. Роторы компрессоров, роторы турбин, роторы турбостаторов — комплектование на сборку.

7. Системы сложные реактивных самолетов — комплектование в сборку с проведением промеров сочленяемых деталей, а также устранением мелких дефектов.

§ 37. Комплектовщик авиационной техники

5-й разряд

Характеристика работ. Комплектование, отбор и проверка особо сложных приборов, запасных частей и материалов в соответствии с паспортами, формулярами, допусками, ремонтными размерами и механическими свойствами. Рациональное обеспечение рабочих мест технического состава агрегатами, узлами, деталями, материалами, оборудованием и инструментом по всем регламентам технического обслуживания летательных аппаратов. Проверка исправности средств механизации аэродромного оборудования, приспособлений, инструмента и его комплектование. Оформление и отправка в ремонт авиадвигателей и оборудования летательных аппаратов. Обеспечение правильного хранения материальных ценностей. Выполнение слесарных работ. Должен знать: конструкцию, регламент и технологию технического обслуживания летательных аппаратов, установленных на них двигателей и агрегатов, в части обеспечения рабочих мест необходимым оборудованием и приспособлениями; положение об организации технического обслуживания; принципы действия аэродромного оборудования, приспособлений и инструмента, применяемых при техническом обслуживании летательных аппаратов и их двигателей; порядок ведения паспортов и формуляров на агрегаты и приборы; инструкции по обеспечению всем необходимым рабочих мест; нормативы простоя летательных аппаратов на обслуживании, порядок составления и представления заявок, оформление приема-выдачи материальных ценностей. Примеры работ

1. Авиадвигатели — оформление и отправка в ремонт.

2. Места техсостава рабочие — материально-техническое обеспечение по всем регламентам технического обслуживания нескольких типов тяжелых летательных аппаратов.

3. Приборы сложные и запасные части — отбор и проверка в соответствии с паспортами, ремонтными размерами, допусками.

4. Средства механизации аэродромного оборудования — проверка исправности и комплектование запасными узлами и деталями.

§ 38. Контролер сборочно-монтажных и ремонтных работ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка после сборочных, монтажных и ремонтных операций по чертежам и схемам простых деталей и узлов 13 — 14 квалитетов (5 — 7 классов точности) с применением контрольно-измерительных инструментов, приборов и приспособлений. Оформление документов на принятую и забракованную продукцию. Определение качества и соответствия техническим условиям деталей и материалов, подаваемых на сборку. Должен знать: основные технологии сборочных, монтажных и ремонтных работ; виды заклепочных швов и сварочных соединений; основные методы и приемы технического контроля сборочных, монтажных и ремонтных работ; технические условия на приемку; основные виды и причины брака и способы их устранения; правила пользования контрольно-измерительными приборами, инструментом и приспособлениями при контроле качества применяемых деталей и узлов; марки применяемых проводов; элементарные сведения о законах электрического тока; основные понятия о допусках, посадках и взаимозаменяемости, классах точности и чистоты обработки поверхностей; деталировочные и простые сборочные чертежи, классификацию брака. Примеры работ

1. Детали и узлы простой конструкции, держатели, кронштейны, крышки, обечайки, обтекатели, окантовки, патрубки, профили, стрингеры, фланцы и т.п. — приемка после изготовления, ремонта или сборки.

2. Дроссели — проверка.

3. Жгуты с отводами — контроль соответствия схеме разветвления жгута, контроль качества припайки наконечников, изоляции и бандажировки.

4. Приборы пилотажно-навигационные — загрузка на стенд и проверка герметичности системы соединения.

5. Трубопроводы прямые — контроль теплоизоляции.

6. Узлы авиационных приборов — проверка на специальных установках.

7. Узлы несложной поверочной аппаратуры — контроль и прозвонка правильности монтажа по принципиальной схеме.

8. Шпангоуты — контроль диаметров отверстий.

§ 39. Контролер сборочно-монтажных и ремонтных работ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка методами осмотра, измерений и испытаний деталей и узлов средней сложности 12 — 13 квалитетов (4 — 5 классов точности) для летательных аппаратов, авиадвигателей и авиационных приборов после сборочных, монтажных и соединительных операций по чертежам, схемам и техническим условиям. Приемка и контроль несложных узлов и деталей, изготовленных из листового материала путем штамповки, давления, клепки, сварки с небольшим числом размеров. Контроль и приемка разборочных и демонтажных, монтажных, сборочных и ремонтных работ несложного электро-, радио- и приборооборудования и агрегатов. Участие в проведении контрольно-приемочных испытаний узлов, приборов, работающих под динамической нагрузкой, давлением, при различных температурах, а также в проведении испытаний на герметичность на специальных стендах и контрольных аппаратах. Применение при приемочных работах различных контрольно-измерительных приборов, инструмента и приспособлений. Классификация брака, выявленного на обслуживаемом участке, установление причин его возникновения, принятие мер к его устранению и повышению качества продукции. Оформление контрольно-приемочной документации. Должен знать: производственное оборудование, технологический процесс сборочных, монтажных и ремонтных работ на обслуживаемом участке; условия механической и слесарной обработки; приемы выполнения соединений, комплексной сборки и монтажа узлов, агрегатов и элементов летательных аппаратов, авиадвигателей, авиационных приборов и простого электрорадиооборудования, принцип работы принимаемых узлов и агрегатов; методы и приемы всех видов технического контроля (осмотр, измерение, испытание); методы проверки поверхностей оптическими приборами; технические условия на приемку узлов средней сложности; виды различных клепаных, паяных и сварных соединений и условия их прочности; виды брака и способы его предупреждения; правила регистрации результатов контроля, приемки и отбраковки изделий; технологическую документацию и правила ее применения; устройство и способы применения универсального и специального контрольно-измерительного инструмента, приборов и приспособлений; основные физические свойства металлов и сплавов. Примеры работ

1. Агрегаты и узлы простой конструкции — контроль балансировки.

2. Аппаратура поверочная средней сложности — проверка по техническим условиям и принципиальным схемам.

3. Датчики потенциометрические — нагрузка на стенд и проверка правильности монтажа.

4. Корпусы, крышки — контроль гидроиспытаний.

5. Обтекатели, зализы, носки, перекрывные ленты — контроль установки.

6. Остекление — контроль регулировки электрообогревателей стекол.

7. Приборы пилотажно-навигационные — проверка герметичности статической и динамической систем.

8. Передачи разных видов (зубчатые, цепные и др.) — контроль и приемка.

9. Подшипники авиадвигателей — контроль сборки, проверка качения и скольжения, приемка.

10. Потенциометры, приборы типа ДИД ДГ, сельсины, трансформаторы силовые, усилители однокаскадные — проверка со снятием характеристик.

11. Приемники, переговорные устройства — контроль монтажа.

12. Рули, закрылки — измерение углов отклонений.

13. Рычаги — измерение усилий и определение плавности их движения.

14. Ребра, элементы жесткости, усилительные кольца задней опоры и картера турбины, турбовинтовых и реактивных двигателей — контроль и приемка.

15. Соединения неразъемные: узлов, агрегатов и отдельных элементов летательных аппаратов и авиадвигателей, осуществляемые при помощи клепки, сварки, пайки, запрессовки — контроль и приемка.

16. Соединения разъемные: узлов, агрегатов и отдельных элементов летательных аппаратов и двигателей, осуществляемые при помощи болтов, винтов, шпилек, шпонов, штрифов и т.д. — контроль и приемка.

17. Трубопроводы всех систем летательных аппаратов — контроль установки.

18. Топливные баки — контроль обклейки облицовок контейнера, контроль установки на летательный аппарат.

19. Термопары, приемники полного давления, анероидномембранные приборы, приборные доски — контроль монтажа.

20. Узлы средней сложности летательных аппаратов и авиадвигателей (балки, каркасы, оперения, качалки, пульты и тяги управления, кронштейны, лонжероны, отсеки фюзеляжа, панели, подмоторные рамы, распределительные краны, шпангоуты и т.п.) — контроль ремонтных, сборочных и сварочных работ.

21. Электромеханизмы, электродвигатели, преобразователи и аккумуляторые контейнеры — контроль монтажа.

§ 40. Контролер сборочно-монтажных и ремонтных работ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по общим сборочным чертежам, схемам и техническим условиям по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) сложных деталей, узлов, агрегатов и отдельных частей летательных аппаратов и авиадвигателей с применением сложных контрольно-измерительных приборов, инструмента, приспособлений и испытательных установок. Контроль узлов, изготовленных из листового материала, сварных и клепаных конструкций с большим числом размеров. Контроль и приемка монтажных, сборочных и ремонтных работ электрорадиоприборного оборудования и агрегатов средней сложности. Проверка правильности монтажа электрических систем бытового оборудования, радиокабелей и радиоаппаратуры. Проверка монтажа связного и навигационного оборудования. Проверка взаимного расположения сопрягаемых деталей узлов и прилегания поверхностей. Контроль стыковки и соединений агрегатов на герметичность, проверка зазоров щупами или специальными контрольными приспособлениями. Контроль стендовых и температурных испытаний монтажа, узлов и агрегатов изделий, а также сложных авиационных приборов. Оформление приемно-сдаточной документации. Должен знать: устройство, конструкцию, назначение и принцип работы принимаемых деталей, узлов, агрегатов и отдельных элементов летательных аппаратов и авиадвигателей; технологический процесс сборки, монтажа и ремонта контролируемой продукции; плазово-эталонный метод конструктивно-технологической обработки объектов; способы контроля и приемки сложных, точных и ответственных деталей, узлов, агрегатов и приборов; технические условия на изготовление, сборку, монтаж, ремонт и приемку контролируемой продукции; устройство, принцип работы, правила технической эксплуатации и настройки различных видов контрольно-измерительных приборов, имитаторов приспособлений и испытательных установок; правила проверки деталей и узлов, имеющих вращательное и возвратно-поступательное движение; конструкцию, принцип действия, правила проверки и технологию монтируемого электро-, радио- и приборооборудования, материалы и детали, применяемые в электро-, радиотехнике; комплектность систем и конструкцию агрегатов летательных аппаратов; металлы, сплавы и неметаллические материалы, применяемые в электрорадиотехнике; систему допусков и посадок, взаимозаменяемость; дефекты сборки (непараллельность, перекосы, эксцентриситеты, смещение осей и др.); правила составления приемочных актов и протоколов испытаний. Примеры работ

1. Агрегаты планера — контроль стыковки и соединений, герметизации соединений.

2. Аппаратура поверочная сложной конструкции — проверка по техническим условиям и принципиальным схемам.

3. Баки — контроль и приемка после сборки клапанов и подсоединения трубопроводов.

4. Гироскопические узлы — проверка и приемка, контроль ремонта, сборки и испытания.

5. Датчики линейных ускорений — проверка и приемка.

6. Датчики потенциометрические — проверка герметичности статической и динамической систем.

7. Двигатели — приемка после сборки узлов и клапанов; контроль испытания после общей сборки.

8. Корпусы различных видов — приемка после сборки и сварки.

9. Кожухи камеры сгорания, опорные конусы турбовинтовых и реактивных двигателей — контроль и приемка.

10. Лопатки турбин и компрессоров — проверка пера на вибрацию.

11. Клапаны турбовинтовых и реактивных двигателей обратные — проверка после сборки.

12. Приборы пилотажно-навигационные — проверка инструментальной погрешности при температурах +20 град. C; +50 град. C; -45 град. C. Определение гистерезиса и обработка поверочного материала.

13. Приборы авиационные пневматические — проверка и приемка.

14. Трубопроводы — проверка после изготовления и ремонта.

15. Топливная, высотная и гидравлическая система — проверка установки агрегатов.

16. Турбины, сопловые аппараты двигателей — контроль ремонта, сборки, промер и вычисление проходного сечения.

17. Узлы сложной конструкции летательных аппаратов и двигателей — контроль после сборки и приемка.

18. Усилители двух-, трехкаскадные — проверка и приемка.

19. Приборы электрические — замер изоляции проводов и переходных сопротивлений мест металлизаций.

§ 41. Контролер сборочно-монтажных и ремонтных работ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка после ремонта и окончательной сборки по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) ответственных узлов и агрегатов летательных аппаратов и авиадвигателей, а также ответственных комплектов приборного и электрорадиооборудования и доводочных работ электрических систем летательных аппаратов. Контроль и приемка сборочных работ в труднодоступных и трудноконтролируемых местах. Контроль и приемка сложных и ответственных соединений и монтажей. Контроль герметичности агрегатов и коммуникаций изделия. Проверка прямолинейности оси изделия в горизонтальном и вертикальном положениях с помощью нивелира, теодолита и лазерных устройств. Контроль окончательной нивелировки изделия, определение углов отклонения, оси симметрии изделия с точностью, указанной в технических условиях. Контроль статической балансировки и электропневмоиспытаний авиадвигателей. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик объектов техническим условиям. Контроль сборки схем для проведения указанных в технических условиях испытаний. Должен знать: конструкцию, назначение, технологический процесс сборки и монтажа ответственных и крупногабаритных узлов и агрегатов изделий авиационной техники; последовательность операций и переходов при сборке; технические требования, предъявляемые к собранным агрегатам; методы контроля, правила, способы и порядок испытаний принимаемых ответственных и крупногабаритных узлов и агрегатов; методы контроля геометрических параметров при определении центра тяжести изделий; технические условия на регулирование, испытание и статическую балансировку узлов и агрегатов; методы контроля процессов герметизации и испытаний на герметичность готовых агрегатов и коммуникаций изделий; способы нивелирования изделий и регулирования по заданным параметрам; способы наладки и настройки контрольно-измерительной аппаратуры, приборов и специальных испытательных установок; конструктивные и эксплуатационные особенности различных типов применяемого оборудования (стендов, стапелей); нормы основных параметров и методику проверки и доводки под током электрических систем летательных аппаратов; электро- и радиотехнику, полупроводники и полупроводниковые приборы, аэромеханику. Примеры работ

1. Авиадвигатели — контроль сборки камер и турбонасосными агрегатами; контроль крепления с рамами, контроль нивелировки и испытания.

2. Авиадвигатели — контроль статической балансировки и электропневмоиспытаний.

3. Агрегаты гироскопические, агрегаты управления, все виды усилителей — проверка на специальном оборудовании и приемка.

4. Агрегаты и узлы авиадвигателя (газосборник с сопловым аппаратом, камера сгорания, ротор компрессора и турбины, узел заборника с колесом компрессора, задняя опора турбины, коническая балка и т.п.) — контроль сборки и монтажа.

5. Агрегаты и узлы летательных аппаратов (крыла, оперение, центроплан, фюзеляж и т.д.) — контроль и приемка при различных способах монтажа и отделки.

6. Агрегаты и электромеханизмы электронные сложные, бортовые вычислители, программные механизмы летательных аппаратов — контроль ремонта, сборки и испытаний.

7. Аппараты летательные — контроль геометрических параметров, нивелировки, балансировки и определение эксцентриситета центра тяжести.

8. Блоки — проверка надежности контактирования с записью на пленку осциллографа и расшифровка пленок.

9. Газогенераторы, регуляторы — контроль сборки и испытания.

10. Датчики потенциометрические — определение погрешности показаний при температуре +/-60 град. C, обработка поверочного материала, определение нелинейности характеристики, определение влияния линейных ускорений и проверка виброустойчивости.

11. Закрылки — проверка на работоспособность.

12. Коммуникации летательных аппаратов (гидравлическая, кислородная, пневматическая, топливная и др.) — контроль герметичности.

13. Машины рулевые сложной конструкции электрогидравлические и электромеханические — проверка и приемка.

14. Насосы турбин — контроль сборки с роторами и крыльчатками.

15. Подкосы — проверка точности установки.

16. Оборудование гидро- и пневмосистем — контроль монтажа под давлением.

17. Подшипники, золотники, втулки — приемка качества притирочных работ.

18. Системы противопожарные — контроль автоматики и отстрелки.

19. Узлы автоматики авиадвигателей — подбор, спаривание и проверка на приборе «пневморотаметр» золотниковых пар.

20. Форсунки авиадвигателей — контроль после сборки и отладка по гидравлическим параметрам на специальном стенде; контроль в имитирующей среде (горячее испытание).

21. Шасси — контроль монтажа.

22. Электро- и радиоаппаратура — контроль монтажа и регулировка под током.

23. Электроемкостные топливомеры, тахометры, кислородные приборы, выключатели коррекции, указатели поворота и т.п. — контроль разборки, ремонта, сборки, регулировки и испытаний по ТУ.

§ 42. Контролер сборочно-монтажных и ремонтных работ

6-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка окончательно собранных и смонтированных летательных аппаратов, авиадвигателей и любых комплектов и систем приборного оборудования повышенной сложности, контроль регулировки и окончательной доводки их. Определение положения центра тяжести изделия относительно продольной оси и его корректировка. Контроль сборки и испытания агрегатов автоматики, установленных на изделии, сравнение результатов испытания с техническими условиями. Контроль уравновешивания (динамической балансировки) сложных и ответственных узлов и агрегатов с предварительной проверкой настройки балансировочной машины. Проверка стендов высокого давления перед испытаниями. Контроль и приемка особо сложных экспериментальных агрегатов после сборки. Приемка сборки, нивелировки, электропневмоиспытаний изделия по заданным параметрам в условиях опытного производства, наземных и летных испытаний. Должен знать: все виды и технологию сборочно-монтажных, ремонтных и контрольно-испытательных работ по изготовлению летательных аппаратов, авиадвигателей и комплектов приборного оборудования; технические условия на окончательную сборку, монтаж и испытания готовых изделий; конструкцию и принцип действия изделия в целом; назначение каждого входящего в изделие агрегата и принцип его работы; конструкцию и особенности высотных двигателей; способы приемки и контроля экспериментальных крупногабаритных агрегатов; методику проведения всевозможных контрольных испытаний, предусмотренных техническими условиями; методы снятия любых характеристик; устройство, принцип работы, правила наладки, настройки и применения специальных и универсальных приборов, приспособлений, инструмента и оборудования, применяемых при контроле и испытаниях изделий; устройство уникальных стендов, правила управления и регулирования ими; конструкцию и способы применения различной технологической оснастки; технические требования к аппаратуре и узлам, получаемым по кооперации и входящим в сборку изделий; интерференционные методы контроля для точной проверки плоскостей; порядок вынесения заключений на дефектные детали, узлы и агрегаты; аэродинамику, механику, электротехнику, радиотехнику, оптику, гидравлику, пневматику. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Авиадвигатели — контроль окончательной сборки и регулирования, окончательный осмотр перед отправкой на испытания.

2. Агрегаты и узлы авиадвигателей (ротор турбин и компрессоров, узел заборников с колесами компрессоров, командно-топливные агрегаты, картеры турбин и др.) — контроль динамической балансировки.

3. Аппараты летательные — контроль окончательной сборки, осмотр перед отправкой на испытания.

4. Индикаторы навигационные, автопилоты, компасы астрономические, системы курсовые, гирополукомпасы — контроль технологического процесса ремонта, сборки и регулировки, контроль монтажа, доводки и испытания, приемка согласно ТУ.

5. Комплекты автопилотов — контроль проведения сдаточных испытаний.

6. Приборы спасательной техники типа катапульт — проверка и приемка.

7. Системы радиолокационные — контроль окончательной сборки и регулировки.

8. Системы топливные — контроль работы автоматики.

9. Узлы сварной и клепаной конструкции с большим числом размеров, сечений и плоскостей — контроль.

10. Шасси (включая аварийное) — контроль сборки и выпуска в установленный техническими условиями интервал времени.

11. Электроагрегаты, преобразователи сложные — контроль регулировки и испытания.

§ 43. Машинист высотнокомпрессорной установки

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание высотнокомпрессорной установки (создание разрежения, температуры и влажности воздуха в соответствии с высотой) под руководством машиниста более высокой квалификации. Сборка для работы газовоздушного контура и холодильников и регулировка запорных узлов в нем. Сортировка и засыпка в барабаны силикагеля. Наблюдение за исправным состоянием арматуры оборудования газовоздушного контура. Запись параметров работающего оборудования высотно-компрессорной установки, наблюдение за правильностью показаний приборов и анализ наблюдений. Осуществление планово-предупредительного ремонта оборудования. Должен знать: устройство и принцип работы компрессоров, эксгаустеров и холодильных турбин и схемы типовых режимов работы; расположение запорных органов и установок-потребителей; схему газовоздушного контура установок; инструкции по эксплуатации, по работам в газовоздушном контуре, со стекловатой и силикагелем; максимально допустимые величины основных параметров при эксплуатации сосудов и машин; правила разборки и очистки газопроводов и холодильников всех типов, корпусов и диффузоров машин, маслопроводов; слесарное дело и применяемые слесарный и мерительный инструменты; конструкции приборов; правила и технологию планово-предупредительного ремонта компрессоров, эксгаустеров и холодильных машин.

§ 44. Машинист высотнокомпрессорной установки

4-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание высотнокомпрессорной станции одного типа с любым количеством компрессоров-эксгаустеров. Сборка схемы газовоздушного контура установки, запуск машин компрессорно-эксгаустерных станций, холодильных и осушительных установок. Настройка параметров, необходимых потребителям, по давлению, разрежению, температуре при испытании авиационных двигателей и их отдельных агрегатов. Наблюдение за технически правильной эксплуатацией обслуживаемой установки, ее систем и всего оборудования. Регулировка и проверка отрегулированных запорных органов внутри трубопроводов газовоздушного контура. Запись показаний приборов и их анализ. Подсчет производительности компрессоров за смену по расходомерам. Осуществление планово-предупредительного ремонта оборудования высотнокомпрессорной установки. Должен знать: устройство, принцип работы и технические характеристики машин и оборудования обслуживаемой высотнокомпрессорной установки, схемы газовоздушного контура, водяной и масляной системы, а также установок-потребителей; принцип работы авиационных двигателей; сорта, марки и смеси масел, применяемых в системах смазки, в управлении и в энергоустановках; основные дефекты и методы их устранения; определение по звуку и вибрации неисправностей в работе агрегатов (компрессоров, эксгаустеров и пр.).

§ 45. Машинист высотнокомпрессорной установки

5-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание сложных энергоустановок машинного зала большой мощности, состоящих из нескольких агрегатов. Подготовка энергоустановки к пуску, сборка схем газовоздушного контура, запуск компрессоров эксгаустеров и холодильных турбин всех типов, настройка параметров для эксперимента, переключение с режима на режим и с потребителя на потребителя. Планово-предупредительный ремонт всего оборудования высотнокомпрессорных станций (в том числе мощных центробежных компрессоров, эксгаустеров, холодильных турбин и осушительных станций). Очистка газового контура и газовых холодильников на высоте и в атмосферных условиях с удалением из него конденсата кокса, нагара, окалины и т.п. Должен знать: конструкцию, принцип работы и технические характеристики всех машин (компрессоров, эксгаустеров, холодильных турбин), а также оборудования высотнокомпрессорных станций, установок-потребителей, принцип работы объекта испытаний; системы циркуляционного водопровода и установок потребителей; правила эксплуатации сосудов, подведомственных котлонадзору; принцип работы всех применяемых приборов (манометры, термометры, термопары и т.п.), а также электрооборудования и схем автоматики, антимонтажные регуляторы и регуляторы давления; правила подсчета границ помпажа, компрессоров-эксгаустеров по степени сжатия, температуре и разрежению, давлению по международной стандартной атмосфере.

§ 46. Машинист высотнокомпрессорной установки

6-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание машинного зала, состоящего из нескольких отдельных секций с комплексом уникальных большой мощности энергоустановок нескольких наименований, осевых и центробежных компрессоров-эксгаустеров, холодильных турбин, различных систем трубопроводов и другого вспомогательного оборудования. Подключение (в целях создания необходимой высоты) нескольких комплексов машин (секций зала). Определение потребного количества оборудования, расчет мощностей и времени работы различного оборудования, управление комплексом машин (секций зала). Определение потребного количества оборудования, расчет мощностей и времени работы различного оборудования, управление комплексом машин и компрессоров для создания окончательных режимов экспериментальной установки. Сборка технологических схем энергоустановок. Многократные (за смену) перенастройки установок с режима на режим, с одного объекта потребления на другой в точном соответствии с программами производственных экспериментов. Обнаружение и ликвидация дефектов в оборудовании в период его эксплуатации. Руководство всевозможными видами ремонтов всех машин, систем и оборудования высотнокомпрессорной станции, включая и вспомогательное оборудование. Должен знать: конструкцию, технологические схемы, принцип работы и технические характеристики уникальных машин и всего оборудования высотнокомпрессорной станции, схемы всех систем станции, водоснабжения, вентиляционной, противопожарной автоматики и защиты, масляной, топливной и других; виды регуляторов, грузоподъемных механизмов, применяемых на станции; технологические схемы установок-потребителей; принцип работы применяемых приборов машинного зала, включая самопишущие автоматические приборы; правила расчета параметров режимов оборудования; правила расчета потерь и условий экономической совместной работы нескольких установок в комплексе; расшифровку записей самописцев и расчет параметров по всем системам установок.

§ 47. Модельщик аэрогидродинамических моделей из металла

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение слесарных операций при изготовлении металлических моделей под руководством модельщиков более высокой квалификации (резка и опиливание заготовок для моделей, опиливание по разметке, изготовление крепления). Полное изготовление шаблонов простой конфигурации, изготовление несложных кондукторов для сверления отверстий. Шабрение простых плоскостей приспособлений. Должен знать: технические требования, предъявляемые к изготовляемым моделям, шаблонам, кондукторам; основные механические свойства обрабатываемых металлов и допустимые величины деформаций при их обработке; устройство и назначение различного слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; основные понятия о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки; слесарное дело в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Агрегаты и приборы натурального макета самолета — изготовление и сборка со слесарной пригонкой деталей.

2. Вкладыши, гаргроты, заглушки, ребра и другие подобные детали — изготовление со слесарной обработкой и пригонкой.

3. Кондукторы для сверления отверстий в деталях простой формы — полное изготовление.

4. Кронштейны, стойки и другие подобные детали — шабрение открытых плоскостей с точностью до двух точек касания на 100 кв. мм.

5. Обводы крыла, киля, стабилизатора — предварительное опиливание по шаблонам под наблюдением мастера.

6. Шаблоны простой конфигурации — полное изготовление.

§ 48. Модельщик аэрогидродинамических моделей из металла

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление металлических аэрогидродинамических моделей по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) с применением оснастки и шаблонов. Полное изготовление тактических моделей. Шабрение базовых площадок на крыле, стабилизаторе и т.п. Выполнение отдельных операций по изготовлению особо сложных моделей высокого класса точности под руководством модельщика более высокой квалификации (опиливание крыла, стабилизатора и киля до полного смыкания дужек по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности). Разметка и вычерчивание фигурных очертаний (эскизов) с применением простых геометрических вычислений. Подготовка поверхностей деталей для сварки. Должен знать: последовательность операций и наиболее рациональные способы изготовления моделей; принцип работы применяемых металлообрабатывающих припиловочных и доводочных станков; основы технологии металлов, элементарные геометрические и тригонометрические зависимости и основы технического черчения; слесарное дело в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Агрегаты натурального макета — изготовление и сборка со слесарной обработкой и пригонкой.

2. Оперение вертикальное и горизонтальное — изготовление и предварительная обработка моделей с подгонкой и опиливанием.

3. Гаргроты моделей — подгонка и опиливание.

4. Крылья моделей — предварительная обработка обводов по координатным шаблонам с пригонкой.

5. Лючки моделей — подгонка и опиливание.

6. Макеты приборов натурального макета самолета — изготовление и сборка со слесарной обработкой.

7. Подвеска моделей — сборка и установка узла подвески.

8. Ребра аэродинамические — изготовление и установка.

9. Сердечники фюзеляжей модели — сборка.

10. Шаблоны средней сложности — полное изготовление.

§ 49. Модельщик аэрогидродинамических моделей из металла

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, пригонка и сборка аэрогидродинамических моделей по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности); выверка и нивелирование модели, нахождение нивелировочных данных (углов отклонения, осей симметрии и т.п.), установка тензоэлементов на органах управления модели. Участие в изготовлении и сборке сложных и крупных моделей высокого класса точности совместно с модельщиком более высокой квалификации. Изготовление деталей и частей моделей фигурного очертания по 6 — 9 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) с тщательной пригонкой, выделкой, доводкой и притиркой различных поверхностей до получения зеркальной чистоты. Разметка и вычерчивание в натуральную величину сложных моделей. Должен знать: технические требования, предъявляемые к точности изготовления моделей; технические условия на сборку и монтаж моделей; способы контроля качества изготовленных и собранных моделей (внешним осмотром и по приборам); свойства обрабатываемых материалов при термообработке; причины коррозии металлов и способы защиты от нее; устройство и правила пользования оптическими, электрическими и механическими измерительными приборами (оптический угломер, нивелир, индикатор и т.д.); состав, назначение и свойства доводочных материалов; систему допусков, посадок, классов точности и чистоты обработки; приемы разметки и вычерчивания сложных фигур; слесарно-монтажное дело в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Закрылки, рули, стабилизатор, элероны — монтаж на модель самолета.

2. Шаблоны координатные киля, крыльев, оперения — изготовление и доводка поверхностей с помощью плиток Иогансона и микроскопа.

3. Крылья — обработка моделей по шаблонам и линейке с пригонкой и доводкой поверхности.

4. Крылья, стабилизатор, киль с механизацией аэродинамической стальной модели — сборка.

5. Модели — модификация.

6. Оперение — изготовление моделей.

7. Оси подвесок моделей — установка.

8. Пилоны — изготовление моделей.

9. Стабилизаторы — установка на модель, подгонка зализов, нивелирование и выверка углов отклонения.

10. Траверсы — обработка моделей по шаблонам, линейке с пригонкой и доводкой поверхности.

11. Фонари — обработка моделей по шаблонам и линейке с пригонкой и доводкой поверхностей.

12. Фюзеляжи — сборка модели со слесарной пригонкой и доводкой поверхностей.

§ 50. Модельщик аэрогидродинамических моделей из металла

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, сборка и монтаж сложных и точных моделей с окончательной пригонкой по 6 — 7 квалитетам (по 2 классу точности) для испытания в аэрогидродинамических трубах, выверка, полное нивелирование и регулирование изготовленных моделей. Изготовление ответственных приспособлений и особо сложных фигурных шаблонов с большим количеством связанных между собой размеров, требующих доводки по 6 — 7 квалитетам (по 2 классу точности). Рихтовка, притирка и доводка различных поверхностей фигурных и комбинированных очертаний по 6 — 7 квалитетам (по 2 классу точности). Разметка и вычерчивание модели в различных видах и разрезах по чертежам изделия. Подбор материалов для изготовления сложных моделей. Изготовление сварных моделей из сплавов АМГ (подгонка, сборка узлов отсеков под сварку, прихватка, рихтовка, герметизация эпоксидными смолами, испытание отсеков на герметичность, устранение дефектов сварки, стыковка отсеков модели по ТУ). Должен знать: технологические процессы изготовления и сборки сложных моделей; технические условия на окончательную сборку, монтаж и установку моделей в аэрогидродинамические трубы; конструкцию и принцип действия собираемых моделей; методы нанесения на модели бутвара и смоляных покрытий с последующей обработкой; методы дренирования моделей и обработку профилей дренированных моделей; способы навешивания на модели органов управления, оборудованных тензометрическим устройством на трех и более опорах; правила работы и способы механической обработки металлов на токарном, координатно-расточном, фрезерном и шлифовальном станках; механику, технологию металлов, все виды тригонометрических зависимостей, геометрических построений и расчетов, необходимых для изготовления сложных моделей; слесарно-монтажное дело в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Воздухозаборники средней сложности — разметка моделей по всем проекциям, обработка по шаблонам на плавность, обработка по плазу, дренирование.

2. Закрылки — сборка моделей и монтаж в отклоненных положениях.

3. Крылья — разметка моделей по всем проекциям, обработка по шаблонам на плавность, дренирование, окончательная сборка моделей.

4. Модели сварные специзделий — полное изготовление, герметизация, испытание.

5. Оперение — разметка моделей по всем проекциям, обработка по шаблонам на плавность, дренирование.

6. Предкрылки — сборка моделей и монтаж в отклоненных положениях.

7. Стабилизаторы управляемые — сборка моделей и монтаж в отклоненных положениях.

8. Тензоэлементы средней сложности — изготовление и монтаж на органы управления моделей.

9. Фюзеляжи — разметка моделей по всем проекциям, обработка по шаблонам на плавность, обработка по плазу, дренирование, изготовление по координатам и чертежам.

10. Шаблоны для килей, крылья, оперение — построение и изготовление по координатам и чертежам.

11. Элероны — сборка моделей и монтаж в отклоненных положениях.

§ 51. Модельщик аэрогидродинамических моделей из металла

6-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и монтаж точных и особо сложных по конструкции (со сложной механизацией органов управления) моделей для испытания в аэродинамических трубах. Изготовление особо сложных моделей с дренированием элементов. Сборка, доводка и отделка поверхностей по 12 — 14 классам шероховатости и особо точных сложной конфигурации ответственных моделей по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности), не требующих последующей обработки поверхностей. Разметка и вычерчивание любых сложных очертаний, касательных, радиусов, углов с применением необходимых вычислений. Определение величины отклонений от заданной геометрии элементов моделей с выполнением необходимых расчетов и установлением способов ликвидации отклонений. Должен знать: оборудование, применяемые материалы и технологические процессы изготовления и сборки моделей; назначение изготавливаемых моделей; технические требования к чистоте поверхности и точности изготовления моделей, методы дренирования особо сложных агрегатов моделей; основы начертательной геометрии, правила разметки особо сложных геометрических фигур со сложными переходами, методику проведения расчетов, связанных с их построением; внешние конструктивные формы моделируемого изделия и назначение продувок и других аэродинамических экспериментов; способы контроля моделей и способы определения и устранения отклонений от заданной геометрии элементов модели; правила пользования координатографом и проектором для проверки шаблонов; слесарно-монтажное дело в объеме выполняемой работы. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Воздухозаборники со сложными обводами — полная разметка, обработка по координатным шаблонам на плавность, обработка по плазу, дренирование.

2. Закрылки с дефлокаторами — сборка и монтаж в отклоненных положениях.

3. Крылья аэродинамических моделей, неразъемные, с ломаной поверхностью — изготовление по лекальным шаблонам с доводкой.

4. Крылья аэродинамических моделей, неразъемные, с прямоугольными неразъемными мотогондолами, имеющими переменное сечение, — изготовление по лекальным шаблонам с доводкой.

5. Крылья крученые, механизированные, с управлением пограничного слоя — изготовление моделей с отработкой сложных тензоэлементов и их монтаж.

6. Крылья особо сложной конфигурации с количеством сечений от трех и более, с отклоняемыми закрылками и элеронами — изготовление и окончательная сборка моделей.

7. Механизмы штопорных моделей — сборка.

8. Модели профилированные с органами управления — изготовление и сборка с доводкой.

9. Мотогондолы с подвижными элементами — изготовление и окончательная сборка моделей.

10. Самолет (металлическая свободно штопорящаяся модель) — изготовление и сборка с установкой автомата переключения рулей и доводкой по моментно-инерционным нагрузкам.

11. Тензоэлементы повышенной сложности — изготовление и монтаж на узлы управления моделей.

12. Шаблоны — проверка точности с помощью координатографа и проектора.

13. Шаблоны крыльев с большим количеством координатных точек (5 и более точек на 2 мм) или с наличием минусовых координат — построение и изготовление по координатам и чертежам с доводкой.

14. Электровесы многокомпонентные, сложной конфигурации, с прямолинейными, криволинейными весовыми элементами — полное изготовление.

§ 52. Модельщик аэрогидродинамических моделей из неметалла

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и обработка простых элементов аэрогидродинамических моделей из неметаллов; изготовление фанерных шаблонов по сколке. Выполнение различных заготовительных работ по обработке дерева и пенопласта (распиливание по разметке, строгание, ошкуривание, снятие фасок, сверление отверстий, ручная обработка пенопласта под склейку, вязка в простой шип, склеивание отдельных частей заготовок, строгание плоскостей разъема моделей). Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и отдельных деталей моделей средней сложности; выполнение отдельных операций по изготовлению моделей средней сложности под руководством модельщика более высокой квалификации. Подбор необходимых материалов для изготовления моделей и шаблонов; раскрой целлулоидных и винипластовых листов для деталей моделей с коническими и овальными поверхностями. Склеивание деталей в пневмопрессах с применением различных клеев. Ручная обработка пенопласта специальным рубанком по заданным размерам деталей, снятие радиусов, выемов, обработка контуров, зачистка и доводка после склейки и механической обработки деталей до требуемых размеров с точностью до 0,3 мм. Подготовка поверхности аэродинамических моделей под полирование, грунтование моделей. Должен знать: требования, предъявляемые к качеству моделей, допускаемые отклонения на изготовляемый элемент модели, основные способы вязки и склеивания различных частей моделей; основные химические свойства применяемых материалов; технологические свойства применяемых материалов; технологические свойства пенопласта; технические условия и его обработку, склейку, методы склейки и взаимодействие пенопласта и дерева с другими материалами (включая металлы), технические условия на применение различных клеев, основные правила построения геометрических фигур; методы построения шаблонов; взаимную увязку деталей; правила пользования шаблонами, плазами, режущим и мерительным инструментом; устройство однотипных деревообрабатывающих станков и правила их эксплуатации; правила заточки и доводки режущего инструмента; правила эксплуатации и устройство воздушных сварочных пистолетов, различных прессов и других приспособлений; правила сварки винипласта, приемы подготовки поверхностей моделей под полирование и приемы полирования. Примеры работ

1. Днища специзделий — разметка, резка.

2. Модели аэродинамические и динамически подобные (фляторные) — несложный ремонт.

3. Нервюры для хвостового оперения и крыльев — изготовление по чертежам и шаблонам с плаза.

4. Оперение вертикальное, оперение горизонтальное, фюзеляжи, гондолы шасси тактических моделей — изготовление по шаблонам и линейке, обработка и доводка (с точностью до 0,3 мм) специальным инструментом.

5. Рули хвостового оперения аэродинамических моделей — склейка заготовок из неметалла.

6. Шпангоуты — разметка, изготовление и отработка.

7. Щитки для крыльев аэродинамических моделей — склейка заготовок из неметалла.

§ 53. Модельщик аэрогидродинамических моделей из неметалла

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление тактических моделей средней сложности. Изготовление разметочных и отделочных шаблонов по сколке, по чертежу и со снятием конфигурации детали непосредственно с плаза, изготовление простых приспособлений для обработки моделей. Изготовление профилированных моделей без механизации; обработка профилей элементов моделей по шаблонам и линейке. Заклейка сложных заготовок фюзеляжей, мотогондол аэродинамических моделей под руководством модельщика более высокой квалификации. Разметка контуров и изготовление сложных крупногабаритных деталей из целлулоида, винипласта, пластмасс и изделий с заполнением пенопластом. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и отдельных деталей для сложных моделей совместно с модельщиком более высокой квалификации. Полирование моделей. Изготовление грузов по моменту инерции и догрузка отсеков киля, стабилизатора, крыла динамически подобных моделей по таблице. Ручная обработка пенопласта с доводкой деталей сложной конфигурации после механической обработки до требуемых чертежом размеров с точностью до 0,2 мм. Должен знать: устройство прессов, различных деревообрабатывающих станков, применяемых приспособлений и правила их эксплуатации; сложный режущий инструмент, правила его заточки и доводки, приемы разметки заготовок моделей и шаблонов по чертежам, контроль посадки шаблонов на краску и щупов, обработку профилей элементов модели по шаблонам и линейке, технические условия на обработку деталей из пенопласта и пластмасс; взаимодействие пенопласта и винипласта с другими материалами при склеивании; режимы склеивания; правила составления клея для винипласта на дихлорэтане; физические и механические свойства пород древесины, фанеры, пенопласта, целлулоида и пластмасс, применяемых в модельном производстве; сортамент древесины и фанеры; химические свойства применяемых пластмасс. Примеры работ

1. Гондолы шасси аэродинамических и динамически подобных моделей — обработка и доводка с точностью до 0,3 мм.

2. Крылья динамически подобных моделей — полное изготовление и балансировка отсеков моделей по моменту инерции с точностью до 0,02 г (по весу), до 0,5 мм (по колебаниям).

3. Лопасти аэродинамических моделей — заклейка заготовок.

4. Мотогондолы аэродинамических моделей — заклейка заготовок.

5. Обтекатели аэродинамических моделей — заклейка заготовок.

6. Обтекатели мотогондол и гондол шасси — выклейка скорлуп кабельной бумагой и перкалью (или другими тканями).

7. Оперение вертикальное и горизонтальное копировальных и профилированных аэродинамических моделей — изготовление, доводка с точностью до 0,2 мм, обработка, отделка, подготовка поверхностей под малярные покрытия и полировку, балансировка отсеков моделей по моменту инерции с точностью до 0,02 г (по весу), до 0,5 м (по колебаниям), обтяжка кабельной бумагой.

8. Самолеты, вертолеты, специзделия (готовая аэродинамическая модель) — отделка и подготовка поверхностей под малярные покрытия и полировку.

9. Стапели для крыльев и хвостового оперения динамически подобных моделей — изготовление по чертежам.

10. Фонари копировальных моделей — изготовление по чертежам.

11. Фюзеляжи аэродинамических моделей — заклейка заготовок.

§ 54. Модельщик аэрогидродинамических моделей из неметалла

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление моделей без органов управления, изготовление сложных фасонных моделей из дерева, целлулоида, оргстекла и пластмасс. Обработка профилированных элементов моделей сложной конфигурации. Модификация профилей без смещения осей, обклейка сердечников, заливка обводов моделей эпоксидными смолами. Обработка сложных деталей из пенопласта с точностью до 0,1 мм. Изготовление сплошных фасонных шаблонов для раскроя с чертежей и плазов, изготовление оправок для штамповки, копиров, макетов и сложных приспособлений, необходимых для обработки моделей. Изготовление на деревообрабатывающих станках деталей для особо сложных моделей. Разметка и вычерчивание в натуральную величину сложных моделей. Отделка сложный моделей. Наладка деревообрабатывающих станков. Изготовление и сборка сложных, крупных и ответственных моделей совместно с модельщиком более высокой квалификации. Должен знать: технические условия на изготовление моделей, допуски, посадки, классы чистоты поверхности и обозначение их на чертежах; правила вычисления площадей и объемов геометрических фигур; методы пространственной и плоскостной разметки; методы расчета и конструирования шаблонов; методы шаблонноплазовой увязки, технические требования к точности изготовления элементов моделей; допускаемые отклонения на изготовляемый элемент модели; особенности, технологию и методы обработки применяемых материалов; рецептуру и составление эпоксидных смол; профильную обработку элементов продувочных моделей по шаблонам и под линейку согласно техническим условиям; приемы подготовки поверхностей модели под полирование и методы полирования. Примеры работ

1. Крылья копировальных и динамически подобных моделей — изготовление каркасов, обработка профилей и элементов по шаблонам и линейке, заклейка заготовок моделей по шаблонам и чертежам с учетом угла «y».

2. Модели тактические и выставочные, отдельные их элементы из дерева, пластмасс и целлулоида — полное изготовление и сборка по чертежам.

3. Мотогондолы — обработка профилей и элементов по шаблону и линейке.

4. Обводы моделей — заливка эпоксидными смолами, испытание на герметичность на спецстендах (под давлением 6 атм.).

5. Оперение вертикальное и горизонтальное динамически подобных моделей — изготовление каркасов.

6. Оперение хвостовое — обработка профилей и элементов по шаблонам и линейке; заклейка заготовок моделей по шаблонам и чертежам с учетом угла «y».

7. Отсеки рулей высоты и рулей поворота — балансировочная догрузка отсеков в труднодоступных местах.

8. Рули высоты и рули поворота динамически подобных моделей — изготовление каркасов, обработка профилей и элементов по шаблонам и линейке.

9. Самолеты, вертолеты, специзделия (готовые модели) — отделка поверхности модели в полном соответствии с действующими техническими условиями.

10. Сердечники моделей — склейка.

11. Траверсы — обработка профилей и элементов по шаблонам и линейке.

12. Фонари — обработка профилей и элементов по шаблонам и линейке.

13. Фюзеляжи динамически подобных моделей — изготовление каркасов.

14. Фюзеляжи копировальных моделей — полное изготовление.

15. Шаблоны из фанеры — изготовление с чертежа и плаза.

§ 55. Модельщик аэрогидродинамических моделей из неметалла

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление профилированных элементов моделей с элементами механизации, органами управления (предкрылки, закрылки, элероны, рули). Изготовление пространственно-сложных деталей и сварка, склейка ответственных узлов и агрегатов из целлулоида, оргстекла и пластмасс. Разметка и изготовление сложных, крупных и ответственных моделей из различных материалов с фигурными пустотами, отъемными частями, разбивка плазов с любых чертежей. Изготовление моделей крыльев и лопастей вертолетов, имеющих закрутку по профилю, изготовление продувочных моделей обычной конструкции и моделей с друнированными элементами. Сборка и монтаж моделей. Обработка на различных деревообрабатывающих станках с большой точностью наружных и внутренних поверхностей сложных и крупных моделей. Ремонт дорогостоящих моделей. Изготовление особо сложных приспособлений для обработки моделей. Определение наиболее рациональной технологической последовательности изготовления моделей. Установка контейнеров индуктивных и тензометрических датчиков. Должен знать: технологический процесс изготовления и сборки сложных моделей, допустимые отклонения от заданных размеров при сборке модели; рациональные приемы вязки и склеивания моделей, методы нанесения на модели покрытий бутвара и эпоксидных смол с последующей обработкой; принцип конструирования особо сложных шаблонов и приспособлений; таблицы тригонометрических функций, необходимые при расчетах, переводы линейных величин отклонения в угловые и обратно; механические и технологические свойства применяемых материалов и инструмента; конструктивные особенности, электрические и кинематические схемы применяемого оборудования и правила его эксплуатации; технические требования к точности и чистоте изготовления моделей по действующим техническим условиям. Примеры работ

1. Воздухозаборники — изготовление моделей по шаблонам.

2. Крылья с закрылками, элеронами и триммерами — изготовление моделей с элементами механизации.

3. Крылья со скруткой — изготовление моделей со скруткой, имеющих более трех сечений.

4. Крылья — разметка по всем проекциям, изготовление моделей, припиливание по контрольным шаблонам до образования плавной поверхности.

5. Модели динамически подобные — полное изготовление.

6. Модели для испытания на штопор и флаттер в аэродинамических трубах — полное изготовление.

7. Модели дренированные — полное изготовление.

8. Моногондолы сложной конфигурации — изготовление моделей по шаблонам с дренированными элементами конструкции.

9. Оперение — разметка по всем проекциям, изготовление моделей, припиливание по контрольным шаблонам до образования плавной поверхности.

10. Самолет, вертолет, специзделие (аэродинамическая модель) — полная сборка, монтаж, доводка и полировка модели, препарирование модели во время продувки.

11. Самолет (штопорная модель) — изготовление деталей, сборка и доводка по техническим условиям.

12. Модели специальные, предназначенные для эксперимента в гидроканале — полное изготовление.

13. Фонари кабин сложной конфигурации — изготовление моделей по шаблонам с дренированными элементами конструкции.

14. Фюзеляжи — разметка по всем проекциям, изготовление моделей на базе готового сердечника, припиливание по контрольным шаблонам до образования плавной поверхности.

§ 56. Модельщик аэрогидродинамических моделей из неметалла

6-й разряд

Характеристика работ. Изготовление жестких и упругих моделей различных конструкций из дерева, пенопласта, оргстекла, целлулоида, винипласта со сложной многозвенной механизацией. Изготовление конструктивно подобных моделей из различных материалов. Изготовление сложных дренированных геометрически подобных моделей с механизацией. Изготовление динамически подобных моделей для исследования на флаттер. Изготовление геометрически и динамически подобных моделей лопастей несущих винтов вертолетов. Изготовление моделей любой сложности и любого назначения с установкой тензоэлементов на органах управления моделей. Установка органов управления моделью и регулирование их работы. Препарирование особо сложных агрегатов. Определение величины отклонений от заданной геометрии элемента модели, выполнение необходимых расчетов и установление способов ликвидации отклонений. Изготовление особо сложных уникальных копиров и макетов. Должен знать: технологические процессы изготовления сборки моделей из различных материалов, методы дренирования особо сложных агрегатов; основы начертательной геометрии; правила разметки особо сложных геометрических фигур со сложными переходами, правила разметки плаза с любого чертежа; порядок проведения необходимых расчетов и подсчетов; внешние конструктивные формы моделируемого изделия; назначение продувок и других аэрогидродинамических экспериментов; основные методы контроля качества изделия и способы определения и устранения отклонений от заданной геометрии элементов модели; назначение изготавливаемых моделей и технические требования к точности и чистоте их изготовления; допуски и посадки различных сочленений модели; технологические свойства материалов и клеев, применяемых в модельном производстве. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Воздухозаборники со сложными переходными кривыми — разметка и изготовление моделей со взаимозаменяемыми частями по чертежам и плазам, сложное дренирование.

2. Закрылки — установка на модель под углом.

3. Камеры фасонные особо сложной несимметричной формы — изготовление моделей с подгонкой поверхностей по нескольким сечениям относительно пространственных координат.

4. Крылья — разметка и изготовление моделей по чертежам и плазам, дренаж механизации модели, изготовление аэродинамической модели с покрытием эпоксидными и другими органическими смолами.

5. Крылья со сложной скруткой, имеющей механизм управления со сложными узлами подвески, — изготовление модели.

6. Крылья с двухзвенными закрылками — полное изготовление модели.

7. Лопасти вертолета — изготовление модели каркасной и жесткой конструкции.

8. Модели динамически подобные, сложной конструкции — полное изготовление.

9. Модели сложной конструкции на базе готового сердечника — сборка и монтаж.

§ 57. Монтажник радио- и специального оборудования летательных аппаратов

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение несложных монтажных работ по радиооборудованию (крепление радиоаппаратуры, установка и снятие подставок, кронштейнов, щитков, амортизационных панелей, антенн связной и командной радиостанции и радиовысотомера, разъемных колодок, абонентских аппаратов СПУ и других узлов с подгонкой деталей; подсоединение штепсельных разъемов к радиоаппаратуре и их контровка, установка перемычек металлизации). Распаковка, расконсервация и внешний осмотр подлежащего монтажу специального оборудования. Выполнение демонтажных работ несложного связного и навигационного оборудования. Участие под руководством монтажников более высокой квалификации в установке и креплении на летательные аппараты проверенных радиолокационных и переговорных устройств. Выполнение вспомогательных работ при проверке, доводке, монтаже, демонтаже и ремонте радиооборудования (резка проводов, очистка концов кабеля, обжиг и лужение проводов, промывка и пропитка деталей и приборов, установка заглушек на штепсельные разъемы радиожгутов и агрегатов, изготовление и навеска бирок на оборудование, укладка в сортовики, транспортировка и сдача по комплектовочной ведомости радио- и специального оборудования летательных аппаратов). Должен знать: технологию несложных монтажных и демонтажных работ по радио- и специальному оборудованию; назначение, принцип действия и места установки радиоспецоборудования; наименование и условные обозначения основных радиодеталей; основные сведения о материалах, применяемых в радиооборудовании, марки и сечения проводов, крепежные детали, их определение и назначение; технологию изготовления несложных электрожгутов для телефонов, ларингофонов с заделкой и пайкой кнопок и наконечников; состав припоев и флюсов, применяемых при пайке; основные понятия о коррозии металлов и меры по ее предупреждению; виды контровок; назначение применяемых электроизмерительных приборов (амперметров, вольтметров, омметров и др.), основные марки и назначение электропроводов и электроизоляционных материалов, назначение припоев, флюсов, кислот, применяемых при пайке, элементарные сведения об электричестве и радиотехнике. Примеры работ

1. Антенны — установка и крепление.

2. Кабели переговорных устройств — прокладывание и крепление.

3. Радиооборудование — демонтаж жгутов.

4. Умформеры — установка и крепление.

§ 58. Монтажник радио- и специального оборудования летательных аппаратов

3-й разряд

Характеристика работ. Монтаж радиокабелей и радиоаппаратуры. Определение технического состояния электропроводов, крепежных деталей и изоляционного материала при помощи электроизмерительных приборов: омметров, мегомметров и др. Проверка по контрольным приборам отдельных блоков и узлов радио- и специального оборудования и монтаж их на летательные аппараты по монтажным и принципиальным схемам. Заготовка радиокабелей и электрожгутов для радиооборудования средней сложности с пайкой и заделкой штепсельных разъемов. Участие под руководством монтажников более высокой квалификации в прозвонке и настройке установленного на летательные аппараты радио- и специального оборудования. Выполнение демонтажных работ сложного связного и навигационного радиооборудования. Должен знать: несложные принципиальные, полумонтажные и монтажные схемы, принципиальное устройство и назначение радиоламп; устройство разных типов выпрямителей, схемы усилителей; комплектацию монтируемого и демонтируемого радиооборудования; правила демонтажа и монтажа радиокабелей и электрожгутов в герметизированных и негерметизированных кабинах, их определение и пригодность; технические приказы, указания и бюллетени по доработке монтируемого радиооборудования; коррозию металлов, причины ее появления и антикоррозионные покрытия; правила эксплуатации источников питания, правила применения электроизмерительных приборов; слесарное дело, основные сведения об электричестве и радиотехнике в пределах выполняемых работ. Примеры работ

1. Блоки питания радио- и радиолокационных станций — монтаж и подключение.

2. Радиоаппаратура: авиационный радиокомпас, радиостанция, переговорное устройство и т.п. — демонтаж.

3. Радиовысотомеры больших и малых высот — монтаж на летательные аппараты, отработка, прозвонка под руководством рабочего более высокой квалификации.

4. Устройство антенно-мачтовые и изоляторы антенн — прокладка, крепление и подсоединение радиожгутов.

§ 59. Монтажник радио- и специального оборудования летательных аппаратов

4-й разряд

Характеристика работ. Монтаж связного и навигационного оборудования по монтажным и принципиальным схемам. Комплектация радиостанций согласно схемам соединения. Монтаж и проверка на работоспособность радиостанций. Выявление и устранение неисправностей радиоаппаратуры. Изготовление и ремонт радиокабелей, радио- и специального оборудования по принципиальным и полумонтажным схемам. Проверка и устранение дефектов в монтаже связного и навигационного оборудования с помощью схем и электроизмерительных приборов. Выполнение доводочных работ по проверке радиовысотомеров и самолетных перегородных устройств. Демонтаж радиолокационных и опознавательных систем. Должен знать: конструкцию, монтажные, принципиальные схемы и правила проверки монтируемого радио- и специального оборудования, а также технологию демонтажа радиолокационных и опознавательных систем; материалы и детали, применяемые в радиооборудовании, их типы, марки, назначение и свойства; устройство, принцип действия и правила эксплуатации аэродромных источников питания и электроколонок; принцип действия, правила пользования имитаторами радиовысотомеров; основы электротехники и радиотехники; основные сведения о системе допусков и посадок. Примеры работ

1. Авиарадиокомпасы — монтаж.

2. Имитаторы — монтаж, испытания.

3. Механизмы автопилотов программные — монтаж.

4. Радиовысотомеры и СПУ, установленные на летательном аппарате — доводка и проверка на работоспособность (с представителем завода-поставщика).

5. Радиоаппаратура системы слепой посадки — монтаж на летательный аппарат, испытание по контрольно-измерительным приборам, устранение выявленных дефектов монтажа.

§ 60. Монтажник радио- и специального оборудования летательных аппаратов

5-й разряд

Характеристика работ. Монтаж радиооборудования специального назначения по чертежам и схемам: системы «Метель», аэрофотосъемки и др. Заполнение и оформление технической документации. Выполнение доводочных работ по проверке связного и навигационного оборудования, устранение обнаруженных дефектов, регулировка работы радиостанций, настройка каналов, проверка связи в эфир. Замер параметров установленного оборудования. Проверка градуировки передатчиков. Отработка установленного оборудования под током имитаторами согласно техническим условиям. Должен знать: монтажно-фидерные схемы радиостанций, их параметры, приборы и детали; технологию монтажа систем опознавания; нормы основных технических параметров; методику проверки и доводки под током монтируемого радиооборудования; настройку приемников и передатчиков радиостанций и замер их параметров; взаимодействие радио- и радиолокационного оборудования с другими системами летательного аппарата; устройство и назначение имитаторов для проверки связного и навигационного радиооборудования; радиолокацию, электровакуумные и полупроводниковые приборы; принцип действия и правила эксплуатации связного, навигационного и радиолокационного оборудования. Примеры работ

1. Станции типа «слепая посадка» — отладка, регулировка, настройка, холодная пристрелка радиолокационных прицелов, устранение выявленных дефектов, проверка на функционирование.

2. Системы аэрофотосъемки — монтаж по чертежам и монтажным схемам.

3. Системы РПД — отработка под током согласно ТУ со сдачей БТК и заказчику.

§ 61. Монтажник радио- и специального оборудования летательных аппаратов

6-й разряд

Характеристика работ. Монтаж экспериментальных образцов радиостанций, специальной радиолокационной, электронной аппаратуры, блоков и приборов особой сложности на летательных аппаратах по эскизам и указаниям конструктора. Монтаж и доводка сложных систем радиолокационного, радионавигационного оборудования и систем опознания с проверкой и регулировкой. Проверка смонтированных систем радиооборудования с помощью специальных установок. Выявление конструктивных, технологических и эксплуатационных недостатков в монтируемой аппаратуре. Выполнение расчетов при доводке и регулировке радио- и специального оборудования. Доводка сложного радиооборудования на летно-испытательной станции и в воздухе. Отработка и настройка всего комплекса экспериментальной автоматической электрорадиоаппаратуры с помощью специальных станций, автоматических станций, пультов и аппаратуры. Отработка лазерного оборудования под током согласно ТУ. Проведение испытаний опытных установок и приборов с помощью полупроводниковых приборов, радиотехнических установок с кварцевыми и другими стабилизаторами частоты. Изготовление сложных плазов для кабельных сетей, шаблонов к особо сложным приборам и станциям различных систем. Должен знать: технологию ремонта, доводки, проверки и регулировки сложных систем радио- и специального оборудования и систем опознавания; чертежи, схемы, принцип работы, инструкции по эксплуатации радиооборудования и систем опознавания, а также имитаторов, применяемых при доводке и проверке радиооборудования; методы монтажа, настройки и регулировки всего комплекса монтируемых приборов и аппаратов, специальной автоматической аппаратуры, радиолокационных станций, блоков и приборов на полупроводниках, установок автоматики; основные законы автоматического управления, принципы построения систем телемеханики, принцип действия, устройство и параметры элементов автоматики, радиотехники, телемеханики; правила составления монтажных схем комплекса радиотехнических и автоматических блоков, а также блоков телемеханики, усилителей, генераторов, блоков питания, стабилизаторов и т.п., правила испытаний комплекса радиоустройств в заводских условиях при контрольных проверках и отработках, при типовых испытаниях и в условиях полигона; различные виды неисправностей и способы их устранения; устройство, монтаж, настройку и испытание проверочной аппаратуры; радиотехнику, электротехнику, радиолокацию, электровакуумные и полупроводниковые приборы. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Аппаратура электронно-радиолокационная опытная (наводящая, следящая), экспериментальные радиотехнические установки — настройка и окончательная отработка параметров согласно техническим условиям и инструкциям и проверка работоспособности.

2. Системы радионавигационные и радиолокационные сложные — отладка и регулировка согласно ТУ.

§ 62. Монтажник тензорезисторов

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка проводов, жгутов, кабелей, клеммников и разъемов для монтажа тензорезисторов. Распайка выводных проводников тензорезисторов на двух-, четырехштырковый клеммник. Крепление клеммников. Прокладка соединительных кабелей на деталях, конструкциях и натурных объектах. Предварительная подготовка поверхностей к монтажу (зачистка, промывка, обезжиривание и т.д.). Приготовление флюса по инструкции. Соединение проводов пайкой. Должен знать: марки проводов, кабелей, разъемов, клеев, растворителей, припоев; правила пользования простым контрольно-измерительным инструментом; технологию пайки проводников. Примеры работ

1. Динамометры, датчики давления — зачистка, промывка, нанесение влагозащитного покрытия.

2. Кабели соединительные — профилактический ремонт.

§ 63. Монтажник тензорезисторов

3-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и наклейка датчиков трещин, датчиков усталости и др. по схемам на одно- и двухкомпонентные измерительные устройства и на отдельные агрегаты натурных объектов в лабораторных условиях. Монтаж тензорезисторов пайкой и распайка несложных измерительных схем. Наклейка динамометрических и термостойких тензорезисторов с применением клеев горячей сушки в термостатах или печах, наклейка тензорезисторов на предварительно нанесенный и термообработанный лаковый подслой. Нанесение влагостойких покрытий. Монтаж тензорезисторов по схемам на объекты в легкодоступных местах. Должен знать: назначение и принцип работы тензорезисторов, датчиков трещин и датчиков усталости; принцип работы электронного измерителя информации; основные понятия по электротехнике переменного и постоянного тока и об электрических величинах; правила проводки схем, установки деталей, приборов и последовательность их включения в общую схему; способы определения повреждений датчиков; технологические и электрические свойства применяемых токопроводных и изоляционных материалов; порядок измерения и записи величины деформации с построением графиков; назначение и условия применения различных монтажных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов. Примеры работ

1. Датчики давления — наклейка и монтаж тензорезисторов.

2. Детали прямолинейных контуров — монтаж тензорезисторов для испытаний на вибростенде.

3. Панели крыльев летательных аппаратов — наклейка и монтаж тензорезисторов по схеме в лабораторных условиях.

4. Тензорезисторы — наклейка и монтаж на однокомпонентное измерительное устройство.

§ 64. Монтажник тензорезисторов

4-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и наклейка тензорезисторов по схемам на трехкомпонентные измерительные устройства. Распайка схем, замена приборов, узлов или частей схемы с последующей регулировкой. Монтаж коммуникационных устройств при многоточечной системе измерения. Монтаж и наклейка тензорезисторов, датчиков трещин и усталости в полевых условиях. Монтаж и наклейка многонитевых датчиков с шагом следования нити более 1 мм на образцах и натурных объектах. Снятие диаграмм напряжения и определение модулей упругости. Контрольное испытание измерительных блоков. Подготовка натурных объектов к статическим, динамическим и климатическим испытаниям. Должен знать: основные измерительные характеристики тензорезисторов; монтажные схемы, устройство и принцип работы тензометрической, измерительной и записывающей аппаратуры; способы измерения амплитуды и частоты вибрации; технические условия на заготовку, прокладку проводов и монтаж тензометрической и записывающей аппаратуры; принципы построения монтажных схем; условия работы испытываемых изделий. Примеры работ

1. Балки силовые — монтаж тензорезисторов.

2. Крылья, фюзеляжи — наклейка и монтаж тензорезисторов по схеме.

3. Устройства токосъемные — монтаж.

§ 65. Монтажник тензорезисторов

5-й разряд

Характеристика работ. Монтаж тензорезисторов (тензодатчиков) на малогабаритные устройства в труднодоступных местах на натурных объектах с применением дополнительных средств для визуального обзора зон монтажа. Наклейка тензорезисторов на упругие балки многокомпонентных прецизионных динамометрических устройств. Наклейка проволочных тензорезисторов различных типов для проведения статических и динамических испытаний, позволяющих проводить измерения при различных температурах. Выявление и устранение дефектов в измерительных схемах. Монтаж схем для многоточечных измерений деформаций и температурных полей на опытных изделиях авиационной техники с помощью автоматических измерительных систем типа «Прочность», «Ресурс», «Бимс», СИД и ЦВС и др. Должен знать: условия и правила выбора монтажных схем для соответствующей применяемой аппаратуры; способ определения характеристик применяемых типов тензорезисторов; влияние способа и качества монтажа на точность и надежность измерений; основные понятия о работе отдельных элементов конструкций для динамометрических устройств. Примеры работ

1. Тензорезисторы — групповая балансировка с помощью цифровых мостов.

2. Тензорезисторы — наклейка и монтаж на элементы многокомпонентных прецизионных динамометрических устройств.

§ 66. Монтажник тензорезисторов

6-й разряд

Характеристика работ. Монтаж схем для определения и измерения скорости распространения трещин с помощью специальных тензорезисторов и аппаратуры на опытных и уникальных изделиях авиационной техники. Монтаж измерительных схем с использованием специальных миниатюрных клеммников и разъемов. Монтаж схем с различными видами термокомпенсаций. Балансировка схем для массовых измерений. Наклейка и монтаж в измерительную схему малобазных тензорезисторов, миниатюрных измерительных мостов на одной основе. Должен знать: устройство и принцип действия элементов конструкции и многокомпонентных динамометрических устройств; назначение приборов, входящих в автоматическую измерительную систему; свойства материалов, применяемых для изготовления и монтажа тензорезисторов, и требования к ним; правила определения температурных влияний на условия монтажа, способы термокомпенсации; методику определения характеристик всех применяемых датчиков. Примеры работ

1. Датчики трещин — наклейка и монтаж.

2. Тензорезисторы — наклейка по схемам с термокомпенсацией.

3. Тензорезисторы малобазные и миниатюрные мосты — наклейка и монтаж на сложные и опытные изделия.

§ 67. Монтажник электрооборудования летательных аппаратов

2-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и демонтаж несложного электрооборудования. Изготовление высокочастотных кабелей, силовых проводов, пайка их в электрованнах, заделка концов в наконечники, с выполнением подготовительных работ (заготовка электрожгутов, изоляция, маркировка, установка заглушек, зачистка, промывка и т.п.). Измерение и определение сечения проводов всех марок, подсоединение штепсельных разъемов к электроагрегатам, их контровка и пломбирование. Прокладывание и крепление электрожгутов из термостойких проводов. Установка и крепление аккумуляторов. Участие под руководством рабочего более высокой квалификации в прозвонке фидерных схем и проверка сопротивления изоляции. Должен знать: технологию монтажных и демонтажных работ и технические требования, предъявляемые к монтажу и демонтажу несложного электрооборудования; марки и сечения проводов, их номенклатуру, механические и физические свойства; определение и назначение крепежных деталей; способы раскладки и вязки жгутов с выводами по схемам, назначение и правила пользования применяемыми электроизмерительными приборами (амперметром, вольтметром, мегомметром и др.); элементарные сведения по электротехнике, материаловедению; простые монтажные и полумонтажные электросхемы и работу по ним. Примеры работ

1. Аккумуляторы — установка и крепление.

2. Жгуты — резка и зачистка концов.

3. Жгуты и кабели (термостойкие) — прокладывание и крепление хомутами.

4. Контакторы, кнопки сигнальных ламп, осветительные патроны, реостаты — установка и крепление.

5. Коробки автоматики, заслонки масляных радиаторов, триммеры, рули управления — демонтаж электроагрегатов и электрожгутов.

6. Огни БАНО, АНО, подставки крепления электрооборудования, щитки индивидуального и общего освещения — установка и крепление.

7. Панели преобразователей — амортизационные — установка и крепление.

8. Разъемы типа ШР — сборка и разборка.

§ 68. Монтажник электрооборудования летательных аппаратов

3-й разряд

Характеристика работ. Монтаж электрооборудования средней сложности. Изготовление электрожгутов средней сложности: жгуты кольцевания постоянного тока, запуска двигателей с заделкой наконечников и пайкой штепсельных разъемов. Изготовление по схемам электрожгутов, имеющих 5 — 8 разъемов. Разделка и включение жгутов в электроразъемы, щитки и фидеры согласно нормалям и схемам. Прокладывание кабелей и жгутов к центральным распределительным устройствам, к приборам и электроагрегатам, расположенным в труднодоступных местах. Пайка проводов к разъемам, контакторам, к сигнальной и осветительной аппаратуре. Выполнение демонтажных работ сложного электрооборудования. Определение состояния электропроводов систем запуска и противообледенения летательных аппаратов при помощи электроизмерительных приборов. Должен знать: правила монтажа и демонтажа электрооборудования в герметизированных отсеках; правила проверки сопротивления изоляции проводов; коррозию металлов, причины ее появления и способы предохранения от коррозии; правила эксплуатации аэродромных источников питания; технические приказы, указания и бюллетени по доработке монтируемого электрооборудования; чтение принципиальных и фидерных электросхем и работу по ним; комплектность, назначение, принцип действия монтируемого и демонтируемого электрооборудования, основные сведения по электротехнике и металловедению. Примеры работ

1. Жгуты и кабели — прокладывание, крепление и пайка на стойках шасси, в носовых отсеках, в отсеках и в других труднодоступных местах.

2. Коробки автоматики — монтаж.

3. Реле силовые и управляющие — монтаж и включение.

4. Фары внутреннего освещения кабин — монтаж и включение.

5. Электрожгуты силовых установок — демонтаж.

6. Электрооборудование обогрева кабины и стекол — монтаж и прокладывание подводки.

§ 69. Монтажник электрооборудования летательных аппаратов

4-й разряд

Характеристика работ. Монтаж по полумонтажным схемам электроприборов и электроагрегатов на приборные доски, пульты, разъемные коробки и щитки с разметкой и подгонкой. Изготовление сложных жгутов из большего количества проводов различных диаметров и марок с количеством разъемов свыше восьми по эталонам, схемам и чертежам. Пайка проводов специальными и серебряными припоями. Измерение жгутов на электропрочность. Заделка проводов в малогабаритные штепсельные разъемы и пайка в неудобных местах на летательных аппаратах. Прокладывание магистральных трасс через силовые конструкции изделия. Проверка правильности монтажа электрических систем с помощью монтажных схем и электрических приборов, а также проверка сопротивления изоляции проводов; прозвонка смонтированных систем согласно полумонтажной и фидерной схемам. Должен знать: конструкцию, назначение и правила проверки действия монтируемого электрооборудования; технические условия на его монтаж и подключение к источникам питания и системе управления; дефекты агрегатов электрооборудования и способы их устранения; систему защиты электроизоляции; принципиальные, полумонтажные и монтажные схемы электрооборудования; устройство, принцип действия аэродромных источников постоянного и переменного тока, электроколодок; имитаторов для регулировки фар; основы электротехники, материаловедения; теории допусков и посадок. Примеры работ

1. Генераторы летательных аппаратов — монтаж.

2. Гермовводы, гермопровоходники — пайка.

3. Жгуты сложные с количеством разъемов свыше восьми — вязка по эталонам и плазам.

4. Коробки автоматического запуска двигателя от наземного и бортового источников питания — демонтаж.

5. Кабели топливомеров — монтаж по принципиальным и полумонтажным схемам.

6. Разъемы типа ШР малогабаритные — пайка.

7. Система сбрасывания грузов — электромонтаж и подключение к источникам питания.

8. Системы противопожарных устройств, сигнализации и обогрева — электромонтаж и подключение к источникам питания.

9. Устройство энергетики центральное, распределительное постоянного и переменного тока — демонтаж.

10. Электроагрегаты подъема и торможения шасси, электроагрегаты системы вооружения — электромонтаж, подключение к источникам питания.

11. Электрощитки — сборка и монтаж.

§ 70. Монтажник электрооборудования летательных аппаратов

5-й разряд

Характеристика работ. Монтаж по сложным монтажным и принципиальным схемам и чертежам сложного электрооборудования летательных аппаратов. Прокладывание жгутов, проводов и шлангов по сложной трассе между движущимися механизмами. Включение мощных потребителей электроэнергии и отработка электроуправления стабилизатором, закрылками, рулями. Проверка сопротивления изоляции проводов относительно корпуса летательного аппарата. Испытание и сдача сложных и ответственных узлов с применением приспособлений и измерительных приборов. Монтаж электрооборудования специального назначения по чертежам и схемам для проведения аэрофотосъемочных, геологоразведочных и сельскохозяйственных работ. Регулировка и проверка на работоспособность смонтированных систем средней сложности (системы освещения, противообледенения и т.д.). Замер переходных сопротивлений. Должен знать: принцип работы электрических машин и полупроводниковых приборов; технические требования и условия монтажа сложного электрооборудования, его устройство и принцип работы; нормы основных технических параметров и методику проверки и доводки под током монтируемого электрооборудования; устройство, назначение, принцип действия и правила применения имитаторов для проверки электрических цепей, схем уборки и выпуска шасси; отличие электрооборудования по сериям летательных аппаратов; причины появления неисправностей в электрооборудовании, их определение и методы устранения; электротехнику, материаловедение, электрические машины в объеме выполняемой работ. Примеры работ

1. Автопилоты — монтаж электрических частей и подключение к источникам питания.

2. Автоматика топливной системы — монтаж электрической части и подключение к источникам питания.

3. Аппаратура автоматического запуска двигателей — электромонтаж и подключение к источникам питания.

4. Маяки импульсные — доводка, проверка и регулировка блоков.

5. Пульты — монтаж и отработка под током согласно фидерной схеме.

6. Системы: противопожарная, противооблединительная — отладка работы, проверка, регулировка.

7. Системы освещения и сигнализации — доводка под током.

8. Системы питания бортовой сети от аэродромных источников — монтаж электрических схем.

9. Системы сбрасывания грузов — отладка и проверка на работоспособность.

10. Схемы уборки и выпуска шасси для тяжелых летательных аппаратов кинематические — отладка и проверка на работоспособность.

§ 71. Монтажник электрооборудования летательных аппаратов

6-й разряд

Характеристика работ. Регулировка, отработка под током и проверка на работоспособность всего электрооборудования летательных аппаратов, устранение выявленных дефектов. Общая отработка всей электросхемы изделия под током, выявление причин неполадок и их устранение, отработка фидеров распределения электроэнергии переменного и постоянного тока, регулирование софазности переменного тока от двух генераторов, регулирование указателя шага ротора и других. Выполнение расчетов, связанных с доводкой и регулировкой электрооборудования. Проверка смонтированных электрических систем на летательных аппаратах с помощью специальных имитаторов и установок. Должен знать: технические условия на окончательную отработку, регулировку и сдачу заказчику в состоянии работоспособности всего электрооборудования летательного аппарата; правила эксплуатации электрооборудования, монтируемого на летательных аппаратах, чертежи и схемы, принцип работы, инструкции по эксплуатации электрооборудования и имитаторов, применяемых при доводке и проверке электрооборудования, техническое состояние электрооборудования, деталей, материалов и пригодность их для монтажа; конструкцию и правила эксплуатации специальных установок и стендов для проверки и испытания электрооборудования; электротехнику, полупроводниковые приборы и электрические машины. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Автопилоты и автоштурманы — окончательная отработка, регулировка и проверка на работоспособность.

2. Автоматика топливных систем — окончательная отработка, регулировка под током и проверка на работоспособность.

3. Пульты дистанционного управления — окончательная отработка, регулировка под током и проверка на работоспособность.

4. Регуляторы напряжения — проверка работы и регулировка.

5. Системы запуска двигателей от наземных источников — доводка.

§ 72. Оператор клепательных автоматов

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса клепки на налаженных сверлильно-клепальных автоматах и прессах автоматического и полуавтоматического действия (в том числе с программным управлением) плоских панелей в легкодоступных местах. Установка и снятие деталей после обработки. Наблюдение за работой систем обслуживаемого оборудования. Подналадка отдельных простых узлов и механизмов оборудования под руководством оператора более высокой квалификации. Проверка по чертежам и эталонам правильности расположения деталей в сборочных приспособлениях. Визуальный осмотр качества исходных материалов (листов, профилей, заготовок). Должен знать: принцип работы и правила обслуживания применяемого оборудования; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; назначение условных знаков на панели управления; способы подналадки отдельных простых узлов и механизмов оборудования; правила установки перфолент в считывающее устройство.

§ 73. Оператор клепальных автоматов

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса клепки швов плоских панелей и узлов в труднодоступных местах на сверлильно-клепальных автоматах, автоматических и полуавтоматических прессах с программным управлением. Установка программоносителя на начало программы. Контроль перпендикулярности осей отверстий и глубины отзенкованных гнезд с использованием простых мерительных инструментов. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов оборудования в процессе работы. Должен знать: устройство отдельных узлов средней сложности, обслуживаемого оборудования с программным управлением и особенности их работы; основные сведения об автоматике и работе станка в режиме ручного управления; системы программного управления станками; технологический процесс клепки плоских панелей и узлов; причины возникновения неисправностей оборудования с программным управлением и способы их предупреждения; виды заклепочных соединений и способы их выполнения; устройство приспособлений, применяемых при клепке в труднодоступных местах.

§ 74. Оператор клепальных автоматов

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса клепки швов панелей и узлов одинарной и двойной кривизны на сверлильно-клепальных автоматах и прессах автоматического и полуавтоматического действия. Выявление и устранение дефектов клепки, влияющих на аэродинамические качества поверхности (выступление закладных головок потайных заклепок, вмятины материала в зоне клепки, общие провалы швов, выпучивание материала и т.п.). Контроль внешних обводов агрегатов. Подналадка отдельных сложных узлов и механизмов в процессе работы. Должен знать: устройство, принципиальные схемы, взаимодействие механизмов оборудования с программным управлением, правила их подналадки; методы контроля качества клепки, применяемый контрольно-измерительных инструмент; способы подналадки отдельных сложных узлов и механизмов оборудования; основные способы подготовки программы, код и чтение программы по распечатке и перфоленте, определение неисправностей в оборудовании и системе управления; основы электротехники, электроники, механики, гидравлики.

§ 75. Оператор клепальных автоматов

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса клепки швов крупногабаритных, особо ответственных отсеков и агрегатов на сверлильно-клепальных автоматах, автоматических и полуавтоматических прессах. Выявление и устранение дефектов клепки, влияющих на прочностные характеристики клепаного шва (трещины, забоины, отклонения в диаметрах, закладных и замыкающих головок, подсечки материала листов, косо поставленные заклепки, перезенкование гнезд). Полная наладка автоматов на работу. Обработка пробных деталей после наладки. Должен знать: технические требования, предъявляемые к чистоте поверхностей агрегатов по их контурам; причины деформаций узлов и агрегатов при клепке и способы их устранения; условия работы клепаных конструкций на летательных аппаратах; устройство и кинематические схемы различных клепальных автоматов и правила их наладки; правила настройки и регулировки контрольно-измерительного инструмента и приборов; электротехнику, электронику, механику, гидравлику, автоматику, теорию машин и механизмов.

§ 76. Оператор лазерной голографической установки

4-й разряд

Характеристика работ. Контрольные и типовые испытания простых и средней сложности деталей и узлов на лазерной голографической установке с применением электронной аппаратуры (звуковые генераторы, осциллографы, электрооптические модуляторы и др.). Получение голограмм одним методом. Запуск оптического квантового генератора. Подготовка к монтажу, монтаж и демонтаж испытываемых деталей и узлов на голографическом столе. Подготовка лазерной голографической установки и контрольно-измерительных приборов к работе. Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации лазерной голографической установки и контрольно-измерительной аппаратуры; схемы электрооборудования, автоматики и сигнализации; устройство и правила эксплуатации фотоаппарата; технические условия и инструкции на проведение испытаний простых и средней сложности деталей и узлов; правила монтажа и демонтажа испытываемых деталей и узлов; понятие о методах записи голограмм (метод усреднения реального времени, стробоголографический и др.), режимы обработки голограмм.

§ 77. Оператор лазерной голографической установки

5-й разряд

Характеристика работ. Контрольные и типовые испытания сложных деталей и узлов на лазерной голографической установке. Измерение и регулировка параметров излучения оптических квантовых генераторов. Монтаж и юстировка оптических элементов установки. Подъюстировка оптического квантового генератора и электрических затворов. Монтаж электронного оборудования. Определение и выбор режимов записи голограмм. Запись голограмм различными методами. Запись в журнал показаний приборов. Должен знать: устройство оптического квантового генератора и электрооптического затвора; технические условия и инструкции на проведение испытаний сложных деталей и узлов; основы голографии, физической и геометрической оптики, квантовой электроники, электроники, фотометрии в объеме среднетехнического учебного заведения; особенности работы газового и твердотельного лазера; технические характеристики и способы регулирования измерительных приборов; основные методы записи голограмм и необходимые условия для получения голограмм; способы определения характеристик используемых фотоматериалов.

§ 78. Оператор лазерной голографической установки

6-й разряд

Характеристика работ. Контрольные испытания особо сложных деталей и узлов на лазерной голографической установке. Выбор, монтаж и юстировка необходимой схемы записи голограмм. Юстировка разрядной трубки, зеркал резонатора оптического квантового генератора и электрооптических затворов. Обслуживание непрерывных и импульсных лазеров. Выявление и устранение различных дефектов и неполадок в работе голографической установки, оптического квантового генератора электронной аппаратуры, применяемых при записи голограмм различными методами. Должен знать: конструкцию, технологию монтажа, настройку и доводку всего оборудования; все виды контрольно-испытательной аппаратуры; технические условия и инструкции на проведение испытаний особо сложных деталей и узлов; все виды дефектов в работе установки и способы их устранения; понятие о лазерной технологии.

§ 79. Оператор трубообжимных станков

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение в пульта управления процесса обжатия концов трубопроводов воздушных, гидравлических и топливных систем летательных аппаратов, работающих при низких и средних давлениях, на трубообжимных станках типа СФКТ-30, «Камбелл» с электронагревом обжимной матрицы до температуры 500 град. Настройка станков на заданные размеры обработки, подналадка отдельных узлов и механизмов в процессе работы. Наблюдение за состоянием применяемого инструмента, системами смазки и охлаждения. Проверка чистоты внутренней поверхности обжатой части изделий. Правка труб с проверкой правильности размеров контрольно-измерительными инструментами. Настройка и подналадка обслуживаемого оборудования. Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов и инструментов; технологию и технические условия процесса обжатия и правки изделий; марки и основные свойства применяемых материалов; режимы обработки, способы настройки и подналадки оборудования; основные виды дефектов обжатия.

§ 80. Оператор трубообжимных станков

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса обжатия и осадки (утолщения) концов трубопроводов, тяг управления летательных аппаратов, работающих под высоким давлением, на трубообжимных станках различных видов с электронагревом обжимной матрицы до температуры свыше 500 град. Обжатие и осадка труб различного диаметра и длин с подбором оптимальных режимов. Калибровка труб и тяг управления с последующей проверкой размеров контрольно-измерительными инструментами. Контроль толщины стенок обжатой части изделий. Выявление и устранение дефектов обжатия и осадки изделий. Наладка трубообжимных станков. Должен знать: кинематические, гидравлические и электрические схемы работы станков; технологию металлов, сопротивление материалов; допуски и посадки; способы выявления, устранения и предупреждения дефектов обжатия и осадки деталей, правила и способы наладки трубообжимных станков; оптимальные режимы обработки.

§ 81. Оператор установок изготовления сотовых пакетов

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса изготовления пакетов сотового заполнителя на автоматических установках типа АСП-1000, АСП-1200 под руководством оператора более высокой квалификации. Нанесение клеевых полос, пробивка дренажных отверстий и разрезание фольги на мерные длины на полуавтоматических установках. Сборка пакетов сотового заполнителя из обработанных листов фольги по борочным отверстиям. Визуальный контроль качества получаемой фольги. Должен знать: основные принципы работы обслуживаемого оборудования; состав, свойства и назначение клея; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; назначение конструкций с сотовым заполнителем.

§ 82. Оператор установок изготовления сотовых пакетов

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса изготовления пакетов сотового заполнителя на автоматических установках типа АСП-1000, АСП-1200 и др. Наблюдение за исправностью работы следящей системы автомата, стола пакетоукладчика, сушильной камеры и устранение мелких неполадок в их работе; наблюдение за процессом обезжиривания фольги. Проверка качества нанесения клеевых полос на образцах, контроль ширины, толщины и сплошности получаемых клеевых полос на фольге, контроль правильности пробивки дренажных отверстий. Выявление дефектов фольги в процессе работы автомата (складок, заминов и т.п.) и устранение их. Подналадка автомата в процессе работы и при смене рулонов фольги. Регулирование натяжения фольги. Промывка и заправка клея в бачок. Заправка фольги в валки и прикрепление ее к сушильной камере. Выявление дефектов прижима фольги к бачку с клеем. Замена резиновых прижимов. Наладка и обслуживание полуавтоматических установок для нанесения клеевых полос на фольгу и пробивка дренажных отверстий. Должен знать: конструкцию отдельных узлов, механизмов и кинематические схемы обслуживаемых установок; устройство и принцип работы контрольно-измерительного инструмента и приборов, установленных на обслуживаемом оборудовании; условия работы конструкций с сотовым заполнителем; виды дефектов фольги и способы их выявления, устранения и предупреждения; способы наладки полуавтоматических установок для нанесения клея и подналадка обслуживаемых автоматов.

§ 83. Оператор установок изготовления сотовых пакетов

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса изготовления пакетов сотового заполнителя на автоматических установках типа АСП-2000 и на других аналогичных установках. Выявление причин неисправностей механизма пакетоукладчика, петлеобразователя и стола пакетоукладчика. Проверка пневматических систем взаимодействия работы цилиндров: разборка, сборка и регулировка работы цилиндров, смена золотников, очистка воздушных шлангов. Наладка всех систем автоматов на работу. Должен знать: конструкцию различных типов автоматических установок и особенности их работы; основы автоматики технологических процессов, механики, теории машин и механизмов в пределах выполняемой работы; особенности и способы наладки различных систем автоматов.

§ 84. Пескослепщик

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление пескослепков с макета или болванок простой конфигурации. Контроль температурного режима при смешении компонентов массы, а также длительности затвердевания пескомассы, проверка по внешнему виду качества пескослепка. Транспортировка пескослепков различными подъемно-транспортными средствами. Приготовление состава из эпоксидных смол и пескоклеевого состава. Подготовка песка, отвешивание компонентов пескомассы, смешивание массы. Подготовка исходных материалов для приготовления пескоклеевой массы смоляного клея, парафина и других. Сушка и просеивание песка, подготовка поверхности макета или болванки под снятие пескослепка (закрашивание поверхности, нанесение парафина), очистка посуды от клея и от пескомассы. Должен знать: технологический процесс изготовления слепка, основные свойства песка и процесс его подготовки для изготовления пескослепков; порядок подготовки поверхности макета или болванки под снятие пескослепка, правила транспортировки пескослепков; способы контроля изделий из пескомассы; возможные дефекты пескослепков, их причины и меры предупреждения; правила пользования и хранения исходных материалов массы и пескослепков; состав, механические и химические свойства компонентов массы; правила пользования технической документацией, рабочими чертежами, техническими картами, производственными инструкциями и т.д. Примеры работ Пуансоны и матрицы для лючков фюзеляжа и подобных деталей — изготовление пескослепков.

§ 85. Пескослепщик

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление пескослепков с макетов или болванок средней сложности конфигурации. Заливка эталонов из эпоксидных смол и пескоклеевой массы. Приготовление клея на фенольной основе, клея типа ВИАМ-БЗ, тарировка песка, составление смеси песка с клеем для приготовления состава пескоклеевой массы. Подготовка отлепливаемого макета (натирка парафином, нанесение клея на макет и все внутренние элементы каркаса, покрытие полотном и вторичное нанесение клея). Отделка пескослепков (шкурение, шпаклевание). Очистка макета от пескоклеевой массы. Должен знать: инструкции по составлению клея и пескоклеевой массы; устройство пескомешалок и правила их эксплуатации; технологический процесс подготовки поверхности слепка и методы устранения дефектов; режимы просушивания слепков. Примеры работ Пуансоны и матрицы средней сложности для обшивок фюзеляжа, моногондол — изготовление пескослепков.

§ 86. Пескослепщик

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление длинномерных пескослепков с болванок и макетов сложной конфигурации. Приготовление графитовой шпаклевки и шпаклевание длинномерных слепков на плавность согласно допускам на изготовление оснастки. Механизированное и ручное приготовление пескомассы, ручное приготовление массы МЦ и клея на фенольной основе. Составление смеси смолы с керосиновым компонентом для приготовления клея, цемента с гипсом для приготовления массы МЦ и рецептуры пескоклеевой массы. Заполнение массой МЦ и пескомассой контрольных макетов, болванок, слепков. Восстановление рисок на пуансонах ПСК. Должен знать: технологических процесс изготовления различных слепков; допуски на изготовление пескослепков разной конфигурации; рецептуру и способы составления клеев, масс МЦ и пескомассы; химические свойства применяемых материалов; правила хранения смолы; правила обращения с материалами и дозировочной посудой; правила пользования автоматами клееварения и пескомешалками. Примеры работ

1. Корпусы цилиндрические специзделий — изготовление пескослепков.

2. Пуансоны и матрицы сложной конфигурации и больших габаритов для зализов, обшивок крыла, жесткостей сложной конфигурации — изготовление пескослепков.

§ 87. Полировщик лопаток

2-й разряд

Характеристика работ. Полирование лопаток двигателя, имеющих несложную геометрическую форму и небольшое количество контрольных сечений (до трех). Устранение шероховатости на профильной поверхности лопатки на универсальных полировальных станках (полировальных бабках) абразивными и войлочными кругами. Должен знать: правила управления и обслуживания станков (полировальных бабок); наименование и назначение отдельных частей станка; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; правила подбора, установки и крепления полировальных кругов; назначение, правила подбора и применения паст; основы системы (ЕСДП) СЭВ; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента. Примеры работ

1. Лопатки компрессорные и турбинные, имеющие прямолинейный несложный профиль и небольшое количество сечений, — полирование.

2. Лопатки турбинные и компрессорные с числом расчетных сечений до трех — устранение шероховатости на поверхности пера лопатки при ремонте.

§ 88. Полировщик лопаток

3-й разряд

Характеристика работ. Полирование и глянцевание с доводкой и подгонкой алюминиевых и стальных лопаток двигателя, имеющих несложную геометрическую форму, с количеством контурных сечений до четырех на универсальных полировальных станках абразивными и войлочными кругами и на специальных виброполировальных станках. Обеспечение размеров пера и радиусов переходов на турбинных и компрессорных лопатках несложного профиля, имеющих небольшое количество контрольных сечений. Выведение коррозии, забоин и шероховатостей поверхности и кромок пера лопаток переменного профиля с допуском по зазору до 0,08 мм и обеспечением шероховатости поверхности до 8 — 10 классов. Должен знать: устройство и принцип работы доводочно-полировальных станков и их подналадку; абразивный и полировальный инструмент, пасты, мастики и их применение в зависимости от обрабатываемого материала и требуемой чистоты; виды коррозии и применяемые антикоррозийные покрытия; применяемый универсальный и специальный контрольно-измерительный инструмент; системы допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки и обозначение их на чертежах. Примеры работ

1. Лопатки турбинные и компрессорные несложного профиля с количеством контрольных сечений до четырех — доводка и размерное полирование с соблюдением размеров профиля и чистоты поверхности.

2. Лопатки компрессорные стальные и алюминиевые с числом расчетных сечений до четырех — выведение коррозии, забоин и шероховатости при ремонте профиля.

3. Лопатки сопловых аппаратов турбостартера и двигателя — полирование пера и радиусов после литья.

§ 89. Полировщик лопаток

4-й разряд

Характеристика работ. Полирование и глянцевание с подгонкой и доводкой лопаток, имеющих геометрический профиль средней сложности и небольшую величину угла закрутки, с количеством контрольных сечений до шести. Доводка и полировка лопаток со снятием слоя металла до 0,5 мм с каждой стороны профиля пера при точности изготовления входных и выходных кромок до 0,07 мм и шероховатости поверхности до 8 — 10 классов. Выведение коррозии и забоин с профильной поверхности, входной и выходной кромок пера при ремонте лопаток средней сложности на универсальном полировальном станке размерным полированием абразивными и войлочными кругами. Должен знать: назначение и конструкцию лопаток; материалы, применяемые для изготовления лопаток, их маркировку; ГОСТы на абразивные и полировальные круги, пасты; фасонную заправку и балансировку абразивных кругов; температурное влияние на размеры профиля лопатки при полировании; характер возможных дефектов и методы их устранения; правила чтения размеров и допусков на чертежах; средства контроля геометрических размеров элементов лопаток. Примеры работ

1. Лопатки нулевого направляющего аппарата — размерное полирование пера после механической обработки.

2. Лопатки турбинные и компрессорные, имеющие геометрический профиль средней сложности, — выведение коррозии, забоин и шероховатости при ремонте профиля пера.

3. Лопатки турбины пусковых двигателей малогабаритные рабочие — доводка и полирование.

§ 90. Полировальщик лопатки

5-й разряд

Характеристика работ. Доводка, полирование и глянцевание лопаток сложного переменного, криволинейного геометрического профиля (с количеством контрольных сечений свыше шести) из различных материалов, в том числе из жаропрочных сталей и титановых сплавов, с допуском по зазору до 0,07 мм. Выведение коррозии и забоин с профильной поверхности и кромок пера лопаток сложного переменного геометрического профиля при ремонте с обеспечением шероховатости поверхности до 12 класса размерным полированием абразивными и войлочными кругами. Должен знать: целевое назначение и конструкции лопаток двигателей, все виды их обработки; применяемое оборудование, правила балансировки кругов; виды и причины брака и дефектов, способы их предупреждения и устранения; способы предупреждения наклепа и остаточного напряжения в поверхностном слое металла; методы определения технического состояния лопаток; конструкцию применяемого контрольно-измерительного инструмента и принцип действия прибора оптико-механического контроля лопаток. Примеры работ

1. Лопатки турбинные и компрессорные с числом контрольных сечений более шести — доводка и полировка при изготовлении и при ремонте пера лопатки, пораженного коррозией и забоинами.

2. Лопатки сопловых направляющих аппаратов пустотелые однополочные и двуполочные литые — окончательная полировка, доводка и глянцовка.

§ 91. Полировщик лопаток

6-й разряд

Характеристика работ. Окончательная доводка и полировка лопаток сложного переменного профиля, изготовляемых из различных материалов и имеющих большой угол закрутки. Изготовление опытных образцов, моделей и эталонов размеров и чистоты лопаток двигателей. Должен знать: физико-механические свойства применяемых материалов и особенности обработки жаропрочных и титановых сплавов; технические условия полировки лопаток, технические приказы, указания, чертежи и бюллетени по доработке лопаток; способы высокопроизводительной работы и достижения высокой точности обработки; правила расчетов, связанных с выполнением особо сложных и ответственных работ; технические средства контроля лопаток; устройство приборов оптико-механического контроля. Примеры работ

1. Лопатки турбинные и компрессорные — изготовление опытных образцов и эталонов.

2. Лопатки турбинные и компрессорные с числом контрольных сечений 10 и более — подгонка, полировка и глянцовка.

3. Лопатки сложного геометрического профиля с большим количеством контрольных сечений — выведение коррозии, забоин и царапин при ремонте.

§ 92. Радиомеханик по ремонту радиоэлектронного оборудования

1-й разряд

Характеристика работ. Разработка простых узлов радио- и радиоэлектронного оборудования. Проведение распайки несложных участков схем под руководством рабочего более высокой квалификации. Промывка и очистка деталей, заполнение шарикоподшипников смазкой; расконсервация и консервация радиоэлектронного оборудования. Ремонт соединительных кабелей радиоэлектронного оборудования летательного аппарата. Мелкий ремонт кожухов и шасси блоков радиоэлектронной аппаратуры. Должен знать: наименования основных типов самолетного радиоэлектронного оборудования (наземных средств связи); наименования, условные обозначения и назначение основных радиодеталей и приборов; технологию расконсервации и консервации радиоэлектронного оборудования, технологический перечень и приемы работ по разборке, промывке и очистке аппаратуры, узлов и деталей; технологию разборки снятых узлов; использование при разборке механизированного и слесарного инструмента; изоляционные материалы, марки и сечения электропроводов, крепежных деталей и их назначение; основные сведения о материалах, применяемых при промывке и очистке радиоэлектронного оборудования; понятие о коррозии и способы очистки деталей от коррозии; элементарные сведения по электронике и радиотехнике. Примеры работ

1. Амортизаторы радиоэлектронной аппаратуры — замена.

2. Аппаратура радиоэлектронная — разборка на узлы, блоки; промывка и очистка.

3. Кабели несложные соединительные — ремонт.

4. Резисторы проволочные, конденсаторы — ремонт.

§ 93. Радиомеханик по ремонту радиоэлектронного оборудования

2-й разряд

Характеристика работ. Ремонт простых электрических цепей с использованием электроизмерительных приборов для измерения в цепях постоянного тока (амперметров, вольтметров, омметров, тестеров). Пользование простыми принципиальными схемами. Изготовление несложных радиокабелей. Крепление несложных деталей в радиоэлектронной аппаратуре. Выполнение при ремонте необходимых слесарных операций и пользование инструментом. Должен знать: назначение радиоэлектронного оборудования летательного аппарата, испытательных стендов и основной электро- и радиоизмерительной аппаратуры; места установки и крепления радиоэлектронного оборудования на ремонтируемых летательных аппаратах; устройство основных радиодеталей и приборов, применяемых в радиоэлектронной аппаратуре; источники питания испытательных стендов в цехе, их применение; технологию несложного ремонта деталей радиоаппаратуры; технологию пайки простых деталей и составы основных припоев; основные сведения о материалах, применяемых при ремонте радиоэлектронного оборудования, элементарные сведения о металлах, сплавах и неметаллических материалах, применяемых в конструкциях радиоэлектронной аппаратуры; применение контрольно-измерительных приборов; слесарное дело в объеме выполняемой работы, связанное с ремонтом радиоэлектронной аппаратуры. Примеры работ

1. Диоды полупроводниковые, простые штепсельные разъемы — пайка в легкодоступных местах, проверка качества пайки.

2. Панели клеммно-соединительные, каркасы для катушек трансформаторов и дросселей — изготовление из изоляционных материалов.

3. Цепи электрические — прозвонка, определение обрывов или коротких замыканий при помощи приборов ТТ-1 или АВО-5.

§ 94. Радиомеханик по ремонту радиоэлектронного оборудования

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка узлов и деталей несложной радиоаппаратуры. Разборка радиоагрегатов средней сложности. Пайка деталей и узлов в несложных радиоагрегатах. Определение основных неисправностей деталей ремонтируемого радиооборудования. Определение комплектности радиооборудования, снятого с летательного аппарата. Подготовка рабочего места для испытания радиоаппаратуры на виброустойчивость, а также для определения чувствительности, четности градуировки, глубины модуляции и электрических параметров. Пользование полумонтажными и монтажными схемами. Чтение принципиальных схем простых средневолновых и коротковолновых приемников, передатчиков. Пользование технической документацией. Должен знать: наименование и принцип работы радиооборудования на ремонтируемых летательных аппаратах; конструкцию, принцип действия и назначение простых средневолновых и коротковолновых передатчиков-приемщиков и усилителей низкой частоты; технологию разборки и очистки деталей и узлов радиооборудования, а также технологический перечень работ по ремонту деталей и узлов несложного радиооборудования; источники электропитания испытательных стендов, их назначение и правила эксплуатации; технологию пайки и составы припоев; правила применения контрольно-измерительной аппаратуры; основные сведения о материалах, применяемых в радиоаппаратуре, их назначение и свойства; основные сведения о системе допусков, посадок и чистоте обработки поверхностей; причины появления и способы предупреждения коррозии металлов; основные сведения по электро- и радиотехнике; техническую и рабочую документацию. Примеры работ

1. Кабели — ремонт соединений.

2. Катушки вариометров и трансформаторов однослойные, авиагарнитуры антенн, щитки, пульты управления и несложные узлы — ремонт.

3. Приемники и передатчики средневолновые и коротковолновые (несложные) — замер режимов работы.

4. Радиоаппаратура — полная разборка.

5. Радиоаппаратура — подготовка и установка для испытания на вибростендах.

6. Радиолампы — проверка на испытательной установке.

7. Разъемы сложные штепсельные, соединительные кабели — ремонт.

8. Рамки АРК-5 — разборка.

9. Резисторы, конденсаторы, полупроводниковые диоды — замена.

§ 95. Радиомеханик по ремонту радиоэлектронного оборудования

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и регулировка радиоаппаратуры средней сложности. Разборка радиоаппаратуры на узлы и детали. Определение технического состояния ремонтируемого радиооборудования. Пользование контрольно-измерительной аппаратурой для проверки параметров и снятия характеристик ремонтируемой радиоаппаратуры. Регулировка и настройка ремонтируемой радиоаппаратуры на стендах и проверка ее на соответствие ТУ. Ремонт несложных эксплуатируемых поверочных установок, стендов и приборов. Проверка импульсных режимов работы радиоаппаратуры. Пользование сложными принципиальными схемами, технологической документацией. Оформление карт ремонта, формуляров и аттестатов. Должен знать: наименование, назначение, места установок и правила эксплуатации радиоаппаратуры средней сложности; технологию ремонта, сборки, регулировки и настройки одного из типов самолетной приемо-передающей или навигационной радиоаппаратуры; технологию разборки, ремонта, сборки и испытания радиооборудования средней сложности; нормы основных технических параметров на отремонтированную радиоаппаратуру; методику проверки основных параметров (точность градуировки, чувствительность, глубина модуляции, мощность и т.п.) с помощью контрольно-измерительной аппаратуры; очередность ремонта радиооборудования; возможности неисправности ремонтируемого радиооборудования; принцип действия и правила эксплуатации основной измерительной аппаратуры: генераторов стандартных сигналов, звуковых генераторов, волномеров, модулеметров, кварцевых калибраторов, измерителей выхода, испытателей лама, эквивалентов антенн, а также специальной аппаратуры, предназначенной для проверки и настройки определенного типа радиоаппаратуры и радиоэлектронных устройств; назначение, устройство и правила эксплуатации обслуживаемых испытательных стендов; систему допусков, посадок и классификацию чистоты обработки поверхностей; основные сведения о термообработке металлов; металлы, сплавы и неметаллические материалы, применяемые в радиооборудовании, их основные свойства и способы обработки; материалы, применяемые при ремонте радиоаппаратуры, их назначение, марки и свойства; марки монтажных и обмоточных проводов; правила приемки радиооборудования летательного аппарата; основы электротехники, радиотехники; сведения о радиолокации; технологическую документацию, оформление приемо-сдаточного акта. Примеры работ

1. Индикаторы радиолокационной аппаратуры — дефектация, ремонт, сборка и регулировка.

2. Передатчики РСБ-6К — ремонт, сборка, настройка.

3. Радиоаппаратура сложная АРК-5, 1-РСБ-70, РСПУ-4П — ремонт отдельных блоков.

4. Радиоприемники УСП, МРП-56П, УС-9, В-2 — ремонт, сборка, настройка.

5. Трансформаторы силовые и низкочастотные — перемотка.

§ 96. Радиомеханик по ремонту радиоэлектронного оборудования

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка и испытание не менее трех различных по назначению видов связной, навигационной и опознавательной радиоаппаратуры. Проверка работоспособности радиоаппаратуры на летательном аппарате. Выявление сложных причин, вызывающих неисправность радиоаппаратуры. Пользование всеми видами контрольно-измерительной аппаратуры общего и специального назначения. Сборка и монтаж по принципиальным схемам испытательных установок и приборов, необходимых для ремонта и испытания радиоаппаратуры. Выполнение работ по градуировке и тарировке всех типов стендов и установок. Должен знать: назначение, конструкцию, принцип действия, технические данные и правила эксплуатации сложного радиооборудования ремонтируемого летательного аппарата; технические условия, технологию ремонта, сборки, регулировки и испытания нескольких, но не менее трех, различных по назначению видов радиоаппаратуры; методику настройки и снятия основных параметров приемо-передающей, навигационной и опознавательной радиоаппаратуры; основные неисправности радиоаппаратуры и методы их устранения; основные методы дефектации радиооборудования; антикоррозийные и лакокрасочные покрытия, их дефектацию и способы восстановления; виды термообработки металлов; технологию пайки всевозможных соединений радиооборудования; конструкцию, принцип действия, правила регулировки и эксплуатации испытательных стендов и всего сложного контрольно-поверочного оборудования; приказы, указания и бюллетени по доработкам, не включенные в технологию ремонта. Правила чтения сложных сборочных чертежей; основы радиотехники, электротехники и радиолокации; элементарные сведения по электровакуумным и полупроводниковым приборам. Примеры работ

1. Генераторы звуковые — ремонт и настройка.

2. Прибор ГСС-6 — ремонт.

3. Радиоаппаратура — испытание на вибрационной установке.

4. Радиостанция РСПУ-4П, 2-РСБ-70 — ремонт и настройка.

5. Элементы автоматики и кинематические узлы сложной радиоаппаратуры — регулировка, проверка, настройка.

§ 97. Радиомеханик по ремонту радиоэлектронного оборудования

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, доводка и испытание сложных типов связной, опознавательной, навигационной и радиолокационной аппаратуры. Выбор метода устранения всех неисправностей радиооборудования. Выполнение с помощью справочника несложных радиотехнических расчетов. Проверка ремонтируемой радиоаппаратуры на летательном аппарате и определение ее неисправности. Сборка сложных испытательных установок. Регулировка и комплексные испытания сложной радиоаппаратуры. Пользование сложными сборочными чертежами, технической документацией и справочной литературой. Должен знать: технологию ремонта, настройки и испытания ремонтируемой радиолокационной аппаратуры всех типов; причины появления сложных неисправностей в радиоаппаратуре; наиболее сложные неисправности, встречающиеся в радиооборудовании, и способы их устранения; электровакуумные приборы (электронно-лучевые трубки, клистроны, магнитроны), их устройство, принцип действия и область применения; руководство работами по монтажу радиоаппаратуры на объектах; радиотехнику, радиолокацию, электротехнику; основные сведения по электровакуумной и полупроводниковой технике. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Аппаратура контрольно-измерительная — ремонт, настройка, испытание.

2. Блоки и узлы радиоаппаратуры сложные по конструкции (типа радиостанции Р-802) — ремонт.

3. Устройства антенные приемо-передающих блоков синхронизации локаторов — дефектация, ремонт, настройка.

4. Радиоаппаратура — определение и устранение сложных неисправностей.

5. Радиолокаторы — комплексная регулировка.

6. Системы волноводные радиолокаторов — контроль и согласование.

§ 98. Радист-радиолокаторщик

2-й разряд

Характеристика работ. Предполетный осмотр и подготовка радиосвязного, радионавигационного и радиолокационного оборудования летательных аппаратов к летным испытаниям, а самолетов ЛТО (летно-транспортного отряда) — к рейсовым полетам под руководством радистов-радиолокаторщиков более высокой квалификации. Участие в послеполетном осмотре и устранении выявленных дефектов в радиолокационном оборудовании, пайка проводов различными припоями. Должен знать: назначение контрольно-измерительных приборов; чтение фидерных и монтажных схем; свойства материалов, применяемых при монтаже радио- и радиолокационного оборудования; применяемый инструмент; применяемые припои и способы пайки проводов; назначение и место расположения на летательном аппарате радиосвязного, радионавигационного и радиолокационного оборудования; элементарные сведения по электротехнике, радиотехнике и радиолокации.

§ 99. Радист-радиолокаторщик

3-й разряд

Характеристика работ. Проверка под током с помощью имитаторов всего радиооборудования и подготовка его к летным испытаниям. Наружный осмотр антенного устройства и антистатиков. Проверка под током работоспособности радиокомпасов. Подготовка наземных радиосредств ОСПК (отдела смежных производств и кооперирования) к испытаниям радио- и радиолокационного оборудования в воздухе, настройка и регулировка наземных радионавигационных средств. Послеполетный осмотр и устранение дефектов в работе радиосвязного, радионавигационного и радиолокационного оборудования. Замена приборов и аппаратуры. Должен знать: принцип работы различных приборов и аппаратов, устройство основных измерительных приборов и аппаратуры; назначение и принципиальное устройство электронных ламп, различных выпрямителей.

§ 100. Радист-радиолокаторщик

4-й разряд

Характеристика работ. Подготовка радиоаппаратуры к полету; предполетный и послеполетный осмотр радиотехнического оборудования с замером электрических параметров (сила тока, напряжение, сопротивление, емкость и индуктивность на различных участках электрической цепи). Отработка и настройка командной и связной станции. Отработка и настройка слышимости в СПУ (специальное переговорное устройство). Наблюдение за работой наземного радиосвязного и радионавигационного оборудования ОСПК во время полетов. Проведение регламентных работ, устранение дефектов, выявленных в радиооборудовании в процессе испытания летательных аппаратов. Должен знать: способы настройки и регулировки радио- и радиолокационных станций с замером их параметров; конструкцию и принцип работы блоков, приборов, входящих в комплект радиостанций; способы применения контрольно-измерительной аппаратуры различной сложности; инструкцию по эксплуатации радио- и радиолокационных станций; основы электротехники и радиотехники, радиомонтажное дело.

§ 101. Радист-радиолокаторщик

5-й разряд

Характеристика работ. Подготовка к летным испытаниям установленного на летательных аппаратах радиосвязного, радионавигационного и радиолокационного оборудования в комплексе: осмотр, отработка под током, проверка работоспособности и настройка станции согласно действующим инструкциям и техническим условиям с применением спецприборов. Выявление и устранение дефектов при настройке различных станций по параметрам при отсутствии перехода с работы от одной станции на другую. Горизонтирование и холодная пристрелка станций по наземным и воздушным целям. Послеполетный осмотр станций, устранение дефектов, выявленных в радио- и радиолокационной аппаратуре в процессе испытания летательных аппаратов с заменой агрегатов и приборов. Вывод летательных аппаратов на точку в неблагоприятную погоду. Регламентные работы — вскрытие блоков станций, чистка потенциометров, контактных поверхностей, замена щеток и т.п. согласно техническим условиям. Заполнение технической документации (формуляров, паспортов). Должен знать: конструкцию, принцип работы и правила эксплуатации и технического обслуживания всего самолетного радиосвязного, радионавигационного и радиолокационного оборудования; чтение фидерных схем различных станций; способы измерения напряжения, величины сопротивления, силы тока в различных звеньях цепи радиоустройств.

§ 102. Радист-радиолокаторщик

6-й разряд

Характеристика работ. Отработка под током, проверка работоспособности, настройка экспериментальных и опытных образцов навигационного, радиолокационного, телеметрического, электронного и спецоборудования. Проведение испытаний оборудования, аппаратуры и систем в комплексе в различных эксплуатационных условиях. Выявление конструктивных недостатков и схемных дефектов в испытываемом оборудовании, аппаратуре и системах, а также в принципиальных и монтажных схемах, анализ выявленных дефектов и их устранение в аэродромных, полигонных и лабораторных условиях. Полная настройка станций и всего комплекса в случае выхода из строя и замены каких-либо узлов (АПЧ, АПМ, УПЧ, разрядников, магнитронов, клистронов, механических редукторов, электронных ламп и др.). Замер основных параметров приемных и передающих трактов в процессе подготовки и проведения летных испытаний, снятие характеристик, осциллографирование и построение графиков. Проведение работ по замерам взаимопомех и выявление причин их возникновения. Должен знать: устройство, принцип действия и режим работы испытываемого экспериментального радионавигационного, радиолокационного, телеметрического, электронного и специального оборудования, аппаратуры и систем; программы испытаний и исследований; методы и способы электрической, механической и комплексной регулировки, настройки и испытаний установленных радио- и телеустройств в аэродромных и полигонных условиях; все виды неисправностей в испытываемой аппаратуре и системах и способы их устранения; элементы расчета схем радиоустройств (преобразователей частоты, модуляторов, детекторов, усилителей промежуточной и низкой частоты и др.); устройство, монтаж и настройку контрольно-измерительной аппаратуры; электронику, радиотехнику, радиолокацию, радиотехнические устройства. Требуется среднее специальное образование.

§ 103. Разметчик плазовый

2-й разряд

Характеристика работ. Разметка несложных контуров и базовых линий на болванках, формоблоках, пескослепках по детальным несложным сборочным чертежам и шаблонам. Копирование обводов и базовых линий с теоретических плазов на винипроз. Построение и увязка на конструктивных плазах контуров и сечений несложных деталей летательных аппаратов. Разметка на шаблонах конструкций несложных узлов летательных аппаратов. Реставрация простых плазов по дефектным ведомостям. Должен знать: способы простых геометрических построений, требуемых для выполнения разметки; устройство плаза, назначение и характер плазовых работ; разновидности информаций на плазах и шаблонах, правила пользования плазовым, разметочным, измерительным и чертежным инструментом; технические требования на изготовление плазов и шаблонов. Примеры работ

1. Болванки и пескослепки несложных люков, накладок, лент — разметка и увязка.

2. Плазы конструктивные кронштейнов, лючков, крышек, полок, фитингов, ушей, сухарей, угольников и т.п. — построение и увязка.

3. Плазы конструктивные, несложные — копирование на винипрозовые плазы.

§ 104. Разметчик плазовый

3-й разряд

Характеристика работ. Разметка на болванках, форм-блоках, пескослепках средней сложности контуров и технологических вырезов деталей по сборочным чертежам и шаблонам. Построение и увязка теоретических плазов и эпюр совмещенных сечений по расчетным данным. Построение и увязка на конструктивных плазах контуров, сечений, конструкций узлов и деталей средней сложности. Копирование сложных теоретических и конструктивных плазов на винипроз. Разметка на шаблонах конструкций узлов средней сложности. Выполнение расчетов средней сложности. Должен знать: методику построения несложных теоретических сечений; основные геометрические и тригонометрические зависимости и построения; методы теоретической увязки обводов агрегатов; метод кривых второго порядка, батоксов и горизонталей, лучевой метод образования сечений; плазокондукторный метод увязки плазов; основные сведения о техническом черчении, геометрии и тригонометрии. Примеры работ

1. Болванки и пескослепки люков, окантовок и других деталей средней сложности — разметка и увязка.

2. Плазы конструктивные панелей, люков, окантовок — построение и увязка.

3. Плазы конструктивные съемных носков крыла, перегородок бимса, противопожарных перегородок — построение, увязка, копирование.

4. Плазы контуров и сечений стыковых гребенок и рам — построение и увязка с выполнением средней сложности расчетов.

§ 105. Разметчик плазовый

4-й разряд

Характеристика работ. Разметка на болванках и форм-блоках базовых линий, контуров и вырезов сложной конфигурации по сборочным чертежам и шаблонам с применением сложного разметочного инструмента и приспособлений. Расчет и построение косых сечений по заданному углу. Расчет и составление таблиц малок. Составление плазовых таблиц. Построение и увязка на конструктивном плазе сложных узлов летательного аппарата. Должен знать: методы расчета лучевых и координатных таблиц; построение кривых второго порядка с помощью струи или ниток по данным расчетов; методы вычерчивания конструктивных плазов по сложным агрегатно-сборочным чертежам с выполнением необходимых расчетов; устройство и способы применения различной сложности плазового, разметочного, чертежного и измерительного инструмента, приборов и приспособлений; основы геометрии, тригонометрии и проекционного черчения. Примеры работ

1. Болванки обшивок, окантовок, люков сложных конструкций — разметка и увязка.

2. Плазы конструктивные шпангоутов, первюр, лонжеронов — разметка и увязка.

3. Плазы конструктивные топливных баков, маслобаков, контейнеров — построение и увязка.

4. Шаблоны ШКК силовые шпангоутов, первюр, лонжеронов — разметка и увязка.

§ 106. Разметчик плазовый

5-й разряд

Характеристика работ. Разметка теоретических и конструктивных элементов на макетах поверхности сложных агрегатов летательных аппаратов с применением нивелира, сложного разметочного инструмента и приспособлений. Построение и увязка плазов сложных агрегатов летательных аппаратов с помощью координатографов. Составление плазовых схем и таблиц, расчет и построение косых сечений по двум заданным углам. Построение и увязка на плазы контуров и сечений особо сложных и больших габаритов деталей летательных аппаратов. Проверка и реставрация сложных плазов и шаблонов. Составление дефектных ведомостей. Должен знать: методы построения сложных теоретических сечений; методы сложной увязки узлов и агрегатов летательных аппаратов на конструктивных плазах; свойства применяемых марок металлов и сплавов и их деформации при различной механической и термической обработках; конструкцию и правила обслуживания координатографов; геометрию, тригонометрию, техническое черчение. Примеры работ

1. Макеты поверхностей зализов, туннелей, гаргротов — полная разметка.

2. Плазы контуров сложных деталей: стыковых гребенок, фитингов, рам, лонжеронов — построение и увязка конструкции.

3. Плазы конструктивные створок шасси, входных дверей, окантовок люков и дверей контейнеров, силовых шпангоутов — построение и увязка.

4. Шаблоны ШКК стыковых и силовых шпангоутов и первюр — разметка и увязка.

§ 107. Разметчик плазовый

6-й разряд

Характеристика работ. Разметка теоретических и конструктивных элементов на макетах поверхности особо сложных, опытных и уникальных агрегатов летательных аппаратов. Построение на плазе и проверка кинематических схем. Расчет раскроя обшивок. Разметка шаблонов, разъемов с увязкой конструкции стыковых гребенок и фитингов. Проверка и реставрация особо сложных плазов и шаблонов. Перенос размеров с натурной и масштабной плазовых разбивок в эскизы. Организация работ на плазе. Должен знать: различные методы конструктивной увязки особо сложных обводов на плазах; способы применения тригонометрических и различных систем атизированных таблиц при построении разверток и увязке контуров, правила оформления теоретических чертежей; номенклатуру всех шаблонов, их назначение и применение; технические условия на изготовление конструктивных плазов и шаблонов; техническое черчение, геометрию, тригонометрию, начертательную геометрию, материаловедение, допуски и посадки в объеме техникума. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Макеты поверхности фонаря пилота, кормовой кабины с фонарем, гондолы шасси — разметка.

2. Плазы конструктивные фонаря пилота, воздухозаборника, гондолы шасси, капотов — построение и увязка.

3. Плазы увязочные кинематических схем шасси, элеронов, закрылков, подвижного стабилизатора — построение и проверка.

§ 108. Регулировщик-настройщик тренажеров

4-й разряд

Характеристика работ. Настройка и регулировка отдельных аппаратов, блоков и систем тренажера легких поршневых летательных аппаратов. Замена неисправных электрических, электронных и электромеханических агрегатов, деталей и узлов. Дефектация и ремонт электромеханических агрегатов, монтаж схем. Ремонт тренажеров летательных аппаратов и их облет. Чтение принципиальных, полумонтажных и монтажных схем. Должен знать: назначение и взаимодействие узлов отдельных элементов тренажера; методы и способы электрических и механических регулировок счетно-решающих устройств; назначение контрольно-измерительных приборов, правила пользования, подключение их к регулируемым устройствам; схему подключения источников питания к тренажеру; способы электромонтажа радиоэлектронной аппаратуры; технологию ремонта тренажеров легких поршневых самолетов; основные принципы радионавигации самолетов; элементарные сведения по аэродинамике и динамике полета самолета; материалы, применяемые при изготовлении и ремонте тренажеров; основные сведения по электротехнике, радиотехнике. Примеры работ Тренажеры легких поршневых летательных аппаратов — ремонт, регулировка, настройка, облет.

§ 109. Регулировщик-настройщик тренажеров

5-й разряд

Характеристика работ. Настройка и регулирование отдельных узлов, блоков и систем тренажера тяжелых поршневых самолетов. Настройка тренажера тяжелых поршневых самолетов в комплексе. Замена неисправных электрических деталей и узлов. Дефектация и ремонт электромеханических агрегатов. Монтаж любой сложности. Ремонт имитаторов приборов. Ремонт тренажеров тяжелых поршневых летательных аппаратов и их облет. Расчет элементов схем. Чтение принципиальных, полумонтажных и монтажных схем. Оформление документации. Должен знать: методы электрических и механических регулировок счетно-решающих устройств; назначение контрольно-измерительных приборов, правила пользования и подключения их к регулируемым устройствам; схему подключения источников питания к тренажеру; способы электромонтажа радиоэлектронной аппаратуры; назначение и взаимодействие всех систем тренажера тяжелых поршневых самолетов; технологию ремонта тренажера тяжелых поршневых самолетов; способы электромонтажа радиоэлектронной аппаратуры; материалы, применяемые для изготовления и ремонта тренажеров; основы электротехники, радиотехники; основы теории следящих систем; принципы радионавигации самолетов; основные сведения из аэродинамики и динамики полета летательных аппаратов. Примеры работ Тренажеры тяжелых поршневых летательных аппаратов — ремонт, регулировка, настройка, облет.

§ 110. Регулировщик-настройщик тренажеров

6-й разряд

Характеристика работ. Настройка всех систем тренажера газотурбинных самолетов. Замена неисправных электрических деталей и узлов. Расчет элементов схем. Проверка правильности решения уравнений счетно-решающими устройствами. Дефектация и ремонт электромеханических агрегатов. Электромонтаж любой сложности. Ремонт имитаторов, приборов. Ремонт тренажера газотурбинных летательных аппаратов. Электрическая регулировка и настройка тренажеров газотурбинных летательных аппаратов. Электрическая регулировка и настройка тренажеров газотурбинных самолетов, летательных аппаратов и их облет. Чтение чертежей тренажеров, принципиальных и полумонтажных схем любой сложности. Должен знать: методы и способы электрических и механических регулировок счетно-решающих устройств; назначение контрольно-измерительных приборов, правила пользования и подключения их к регулируемым устройствам; схему подключения источников питания к тренажеру; способы электромонтажа радиоэлектронной аппаратуры; назначение и взаимодействие всех систем тренажера газотурбинных самолетов; технологию ремонта тренажеров газотурбинных самолетов; способы электромонтажа радиоэлектронной аппаратуры; материалы, применяемые для изготовления и ремонта тренажеров; электро- и радиомонтажное дело; принцип работы систем летательных аппаратов; электротехнику и основы телевидения в объеме среднетехнического учебного заведения.

§ 111. Сборщик изделий из стеклопластиков

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение основных слесарных и заготовительных операций. Раскрой ручным способом (ножом или ножницами) стеклоткани по разметке или шаблонам при выклейке деталей простой конфигурации (заглушек, панелей, крышек, лючков, прокладок, шайб и т.п.). Подготовка стеклоткани (промазка, пропитка связующими веществами, воздушная сушка), подготовка простых форм болванок, разъемных форм. Зачистка изделий однослойной конструкции от целлофана. Примечание. Подразумевается работа со стеклопластиками всех видов, изготовленными на основе различных связующих, включая фенолэпоксидные смолы и т.д.

Должен знать: правила пользования разъемными формами и приспособлениями для выклейки изделий; способы положения листов стеклоткани на металлическую форму; режимы сушки выклеенных деталей из стеклоткани; технологию изготовления из стекловолокна стекломатов; компоненты, входящие в состав клея согласно инструкции; применяемые при слесарных и заготовительных работах инструменты и правила пользования ими. Примеры работ

1. Детали из стеклоткани простой конфигурации — раскрой ручным способом.

2. Обтекатели из стеклоткани простые — подготовка к ремонту.

3. Тампоны и пакеты для хранения пленки — изготовление.

4. Ткань балонная — раскрой.

§ 112. Сборщик изделий из стеклопластиков

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление многослойных стеклопластиковых деталей с прямыми поверхностями и сборка из них узлов. Изготовление стеклотканевых макетов и стекломатов из пропитанной ткани с прикаткой выклеенных швов прессованием. Монтаж и демонтаж приспособлений и очистка конусов от целлофана. Снятие шаблонов и изготовление стеклотканевых панелей средней сложности с подгонкой по месту, укладка электрообогревов. Сборка готовых блоков с полимеризацией согласно технологии. Зачистка деталей многослойных конструкций со сложными формами. Участие в испытаниях стекломатов, деталей, пакетов, узлов, изделий на прочность и герметичность. Расшлихтовка стеклоткани по технологическому режиму с регулированием температуры. Разметка стеклоткани по чертежам заготовок деталей средней сложности, разметка и раскрой стеклоткани по болванкам, макетам, шаблонам и формам для выклейки изделий. Изготовление спецсетки (натягивание на марки или дублирование на столе, промазывание связующим). Подгонка форм с жесткими пуансоном и матрицей и формование деталей. Контроль режимов пропитки, расшлихтовки, сушки, формования, прессования и контроль качества готовой продукции. Должен знать: технологический процесс изготовления деталей из стеклоткани; режимы формования, пропитки, выклейки, сушки и испытания стекломатов, пакетов и изделий; назначение теплоизоляции и электрообогревов, способы накладывания электрообогревов на детали, станки для намотки обогревателей, гидропрессы, их устройство и принцип действия; оборудование, инструмент и приспособления, применяемые при изготовлении смазки и наложении герметиков; устройство пропиточной машины, правила пропитки стекломатериалов (стеклоткань, стеклонит и др.) различными связующими; устройство шпулярника и натяжных приспособлений; сорта и основные технические свойства применяемых стеклотканей и их связующих; назначение и работу каждого слоя стеклопластика; понятие о физико-механических и диэлектрических свойствах стеклопластиков; назначение деталей из стеклопластиков. Примеры работ

1. Контейнеры топливных баков — выклейка, формование, механическая доработка и пропитка.

2. Конусы переходов — выклейка, формование, механическая доработка и сборка.

3. Крышки люков — выклейка, формование, механическая доработка.

4. Обтекатели трехслойной конструкции — разметка, раскрой, выклейка, формование, механическая доработка с подгонкой по месту.

5. Обтекатели антенные (типа законцовок) — выклейка, формование, механическая доработка и заливка пенопластом.

6. Панели средней сложности из стеклоткани — снятие шаблонов, разметка, раскрой, выклейка, формование, механическая доработка с подгонкой по месту.

7. Электрообогревы — укладка.

§ 113. Сборщик изделий из стеклопластиков

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка узлов из стеклопластиковых деталей с криволинейными поверхностями. Изготовление, подгонка и выклейка изделий с сотовыми конструкциями, выклейка различных стеклотканевых изделий по месту непосредственно на объекте. Обслуживание и наладка котла-автоклава, приспособления для гидростатической пропитки, вакуумных установок и термокамеры; подключение установок к вакуум-насосам, к воздушной и силовой сетям. Проведение вакуумирования изделий, проведение ремонта изделий. Выполнение расчетов, связанных с наладкой оборудования на заданные режимы работы. Ручная доработка деталей сложной конфигурации после механической обработки до требуемых чертежных размеров. Разметка по чертежу и раскрой заготовок изделий с криволинейными поверхностями сложной конфигурации. Разметка по форме расположения изделия. Многослойная выклейка изделий из стеклоткани с переходными толщинами, деталей с резкими подсечками, зигзагами и различными заполнителями. Должен знать: технологический процесс выклейки, расшлихтовки стеклоткани и изготовления сот; последовательность сборки узлов; изготовление и наложение на изделие вакуум-чехла и его герметизацию; технологический режим вакуумирования и установку изделий в термокамере; устройство термокамеры; вакуум-насоса, системы подводок трубопроводов и шлангов; регулировку температуры в термокамере и разрежения на изделии; установку прижимных приспособлений; весь процесс вакуумирования изделий по форме и по заданному технологическому режиму; правила подключения установки к вакуум-насосу сети сжатого воздуха, к силовой сети и контрольным приборам; правила регулирования температур в термокамере, электрообогревателях и т.д. Примеры работ

1. Гаргроты с диафрагмами - выклейка с ┐ разметка (включая

§ 114. Сборщик изделий из стеклопластиков

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление многослойных крупногабаритных конструкций из стеклоткани с заполнителями методом выклейки и формования. Изготовление изделий из стекловолокна методом напыления на специальных машинах. Доводка изделий до необходимых размеров согласно технологическим условиям. Контроль размеров с применением индикаторных скоб и ультразвуковых установок. Должен знать: устройство установок и машин по формованию и напылению, их основные агрегаты, пульты управления, кинематические и электрические схемы, настройку-наладку, регулирование, чистку, предотвращение неполадок при возникновении электростатических зарядов; систему пропитки стеклоткани связующими; основные узлы съемника готовых изделий и оправок; требования, предъявляемые к качеству готовых изделий; технические условия на приготовление различных связующих, включая керамико-органические. Примеры работ

1. Коки радиопрозрачные 800 мм и выше - ┐

§ 115. Сборщик изделий из стеклопластиков

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка и подгонка особо сложных, ответственных крупногабаритных и силовых узлов из стеклопластиковых деталей и доводка размеров до требуемых по чертежу. Проведение сборочных работ с применением экспериментальных стеклопластиковых материалов. Выявление и устранение дефектов на стеклопластиковых изделиях. Должен знать: особенности технологического процесса проведения сборки сложных силовых узлов из стеклопластиков; конструкцию и правила наладки применяемых при сборке оборудования и приспособлений; материаловедение, допуски и посадки в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Лонжероны лопастей, шпангоуты силовые из стеклопластиковых материалов — установка и подгонка узлов, развертывание стыковочных отверстий.

2. Лонжероны лопастей — сборка и стыковка с наконечниками.

§ 116. Сборщик-клейщик конструкций

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка деталей и узлов к склеиванию, промывка растворителями, протирка салфетками, обезжиривание. Очистка поверхностей, предназначенных для сборки-наклейки от пыли, стружки, заусенцев. Раскрой клеевых пленок по картам раскроя. Должен знать: основные сведения о склеиваемых конструкциях; технологический процесс подготовки деталей, узлов и блоков к склейке; правила раскроя пленок; устройство и правила пользования простым контрольно-измерительным и режущим инструментами. Примеры работ

1. Обшивка, профили, балки, угольники, сотовый заполнитель и другие аналогичные детали летательных аппаратов — подготовка поверхностей к сборке-клейке.

§ 117. Сборщик-клейщик конструкций

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка-клейка простых и средней сложности конструкций из различных материалов: фольги, бумаги, композиционных материалов, металлов и т.д., с последующим термостатированием их в автоклавах, печах, вакуумных столах. Предварительная «сухая» сборка простых и средней сложности конструкций (в том числе с сотовым заполнителем) с целью проверки правильности взаимного положения деталей и обеспечения минимальных зазоров между сопрягаемыми поверхностями. Нанесение клеев типа ВК-32, ВК-32-200 на поверхность склеиваемых конструкций, пакетов сотового заполнителя различными методами: окунанием, кистью, пневмораспылением, электромеханической установкой в элекстростатическом поле. Сборка-клейка изделий с однорядными стыковыми швами под последующую сварку. Выполнение клеевинтовых и клееболтовых соединений средней сложности. Визуальный контроль равномерности клеевого покрытия. Заливка в специальных приспособлениях сотовых блоков смолой или другими заполнителями и вытапливание их после механической обработки. Испытание склейки на герметичность методом продува воздухом. Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования и приспособлений; назначение склеиваемых конструкций, технологическую последовательность и способы сборки-клейки конструкций (клеевых, клеевинтовых, клееболтовых, с сотовым заполнителем); марки, физические и химические свойства применяемого клея; привила и способы заливки сотовых блоков заполнителем; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки. Примеры работ

1. Отсеки несущих и хвостовых лопастей вертолетов — сборка-клейка.

2. Панели плоские, гладкие — сборка-клейка.

3. Соединение «стрингер-обшивка» — заливка сварного шва клеем.

§ 118. Сборщик-клейщик конструкций

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка-клейка сложных конструкций летательных аппаратов с последующим термостатированием их в печах, автоклавах, прессах и т.д. Сборка-клейка панелей, имеющих сложный контур, кривизну и химизированные обшивки. Выклейка под сварку многорядных стыковых швов с накладками. Выполнение сложных клеевинтовых и клееболтовых соединений. Растягивание пакетов сотового заполнителя на универсальных растяжных станках: установка, натягивание и закрепление направляющих шомполов в каретки. Изготовление различными способами комбинированных сотовых заполнителей для конструкций типа панелей с кривизной. Выправка помятых и подклейка разорванных ячеек на сотовом заполнителе. Должен знать: устройство и конструкцию применяемых для сборки-клейки оборудования и приспособлений; технологию изготовления пакетов сотового заполнителя; виды дефектов блоков сотового заполнителя и способы их устранения; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки. Примеры работ

1. Лонжероны лопастей несущих винтов — выклейка нагревателей.

2. Панели с сотовым заполнителем, плоские с различными лючками, вырезами, узлами — сборка-клейка.

3. Панели бортовые центральной части фюзеляжа — сборка-клейка.

4. Панели верхние и нижние хвостовых балок — сборка-клейка.

5. Панели с сотовым заполнителем с двойной кривизной — сборка-клейка.

6. Панели трехслойные с сотовым заполнителем — сборка-клейка.

§ 119. Сборщик-клейщик конструкций

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка-клейка особо сложных крупногабаритных конструкций летательных аппаратов в спецприспособлениях с последующим термостатированием. Сборка-клейка опытных и уникальных образцов. Доводка выступов и подсечек двойной кривизны сотоблоков. Разделка базовых отверстий на конструкциях с сотовым заполнителем по высоким классам точности. Сборка-клейка особо сложных крупногабаритных изделий с большой кривизной. Выполнение опытных работ по клеевинтовым и клееболтовым соединениям. Должен знать: условия работы склеиваемых конструкций на изделиях; особенности технологии сборки-клейки крупногабаритных, сложных опытных и уникальных образцов; способы доводки контуров сотоблоков; условия эксплуатации, правила наладки и выборка оптимальных режимов работы обслуживаемого оборудования; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки. Примеры работ

1. Лопасти несущих винтов вертолетов — склеивание в спецприспособлениях носков лонжеронов с лобовыми окантовками.

2. Лопасти несущих винтов — приклейка хвостовых отсеков к задним стенкам лонжеронов.

3. Отсеки рулей, закрылки, тормозные щитки, элероны, стабилизаторы, кили с сотовым заполнителем — сборка-клейка.

§ 120. Сборщик-клепальщик

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка в приспособлениях с подгонкой по месту деталей несложных узлов. Выполнение работ подручного при стапельной сборке агрегатов, при клепке закрытой стороны обшивки, клепке агрегатов с двойной обшивкой через отверстия, клепке агрегатов, имеющих форму трубы. Выполнение операций подрезки, опиловки, сверления, зенкования и клепки заклепками из алюминиевых сплавов. Установка деталей по сборочным отверстиям, по угломеру, шаблону, линейке, с креплением устанавливаемых деталей в приспособлениях гладкими штырями, барашками, прижимами, контрольными заклепками и другими фиксаторами. Клепка на прессах одиночной и групповой клепки. Должен знать: технологический процесс сборки узлов; чтение узловых сборочных чертежей; технологию прямого и обратного метода клепки; рациональную последовательность выполнения рабочих приемов; технологические условия на клепку узловых соединений и постановку гладкой обшивки; правила выбора диаметра сверла соответственно диаметру заклепки; основные свойства и маркировку алюминиевых и магниевых сплавов; особенности клепки сталей; причины появления и способы устранения коррозии на применяемых материалах, основные виды антикоррозийных покрытий; назначение и виды термообработки алюминиевых сплавов; применяемый рабочий и мерительный инструмент; понятие о системе допусков и посадок; конструкцию и назначение собираемых узлов и агрегатов. Примеры работ

1. Балки, бимсы, двери, люки, лонжероны несложной конструкции, нервюры, обечайки, жестких баков, панели, перегородки, сидения, створки люков, стрингеры, шпангоуты — сборка в приспособлениях по сборочным чертежам и отверстиям.

2. Крышки лючков — выправка, ремонт и подгонка.

3. Обшивка агрегатов (фюзеляжа, крыла, оперения, каналов воздухозаборников, хвостовой части мотогондол, грузолюков) — клепка пневматическими молотками, заклепками с потайной головкой со сферическими поверхностями (работа в качестве подручного).

4. Обшивка агрегатов (несиловая) — установка ремонтных накладок.

5. Панели, перегородки, стенды, трубы — клепка гидропневмоскобами и на прессах одиночной и групповой клепки.

§ 121. Сборщик-клепальщик

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка и клепка в стапелях и вне стапелей узловых соединений средней сложности всеми видами и способами клепки заклепками. Подгонка, разметка, сверление, зенкование и клепка узлов с криволинейной поверхностью средней сложности. Подготовка деталей к герметической клепке (очистка, обезжиривание, накладка уплотнителей под шов герметического соединения). Накладка выравнивающих устройств типа ВТ-1. Ремонт несиловых конструкций с применением пневмоинструментов, фиксаторов, поддержек для прямой и обратной клепки, обжимок и натяжек слесарного инструмента. Изготовление накладок, требуемых для ремонта клепаных соединений. Должен знать: все виды заклепочных соединений и способы их выполнения, правила выбора типа, диаметра и длины заклепок в зависимости от склепываемых деталей; процесс герметической клепки и сборки узлов и изделий, технические условия положения герметических уплотнителей; технологию ремонта узлов средней сложности; основные авиационные материалы, применяемые при клепке, и их свойства; конструкцию и принцип работы клепального и сверлильного оборудования; методы контроля качества клепки; основные методы предупреждения коррозии; конструкцию отдельных узлов и агрегатов самолета. Примеры работ

1. Баки жесткие, гондолы двигателей, каналы двигателей, контейнеры — сборка в приспособлениях, сверление, зенкование и клепка.

2. Рамы, пульты, щитки, коробки средней сложности, нервюры и кронштейны самолетов легкого типа — сборка и клепка.

3. Стрингеры, облицовочные ленты, профили — сверление отверстий и клепка.

§ 122. Сборщик-клепальщик

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка каркасов и клепка обшивок агрегатов в приспособлениях (стапелях), установка и подгонка тонких листов обшивок с натягом и внакат с подштамповкой каркасов и обшивок. Сборка и клепка с подгонкой боковых отсеков, воздухозаборников, крупногабаритных створок, грузолюков, каркасов фонарей, обшивок герметических кабин фюзеляжа, обтекателей крыла, стабилизатора, обтекателей шасси, мотогондол и т.д. Монтаж деталей управления самолетом, двигателями мест крепления готовых изделий, установка этажерок, площадок и мест крепления трубопровода. Сверловка и разделка отверстий (развертывание, зенковка, цековка) при сборке деталей из титановых и жаропрочных сталей. Окончательная доводка агрегатов. Клепка «впотай» по сферическим поверхностям. Клепка заклепками с высоким сопротивлением срезу, взрывными заклепками, заклепками с сердечниками и др. Клепка в труднодоступных местах. Нивелировка агрегатов по реперным точкам для выявления дефектов. Устранение дефектов. Должен знать: технические требования, предъявляемые к сборке и клепке каркасов и подгонке их к обшивке гладкими листами; способы сборки и клепки наиболее сложных узлов и агрегатов; основные свойства металлов и сплавов; назначение мерительного инструмента (шаблоны, штангенциркули, микрометры, скобы) и правила пользования ими, рихтовку агрегатов после клепки; конструкцию собираемых узлов и агрегатов; технологию ремонта клепальных конструкций; технологию выполнения герметичных швов кабин фюзеляжа; методы контроля качества клепки; конструкцию и правила пользования переносными клепальными прессами и пневмоинструментами; систему допусков и посадок. Примеры работ

1. Зализы, силовые балки (шасси), гаргроты — сборка в приспособлениях.

2. Капоты центроплана, фюзеляжа, крыла, стабилизатора и другие крупногабаритные узлы со сферической поверхностью — клепка.

3. Каркасы панелей фюзеляжа, детали внутреннего набора, этажерки, площадки, места крепления трубопроводов — сборка каркасов и клепка, установка в агрегаты.

4. Каркасы агрегатов (закрылки, крылья, кили, рули, стабилизаторы, фюзеляжи, элероны, антенны, линзы, рефлекторы, рупоры, улитки) — сборка в приспособлениях, сверление, зенкование, клепка.

5. Панели фюзеляжа, крыла, центроплана, оперения полированные и монолитные — клепка.

6. Пульты, щитки, коробки с большим количеством деталей, шпангоуты средней сложности — сборка на верстаке и в приспособлениях.

7. Створки шасси, обтекатели тяжелых самолетов — ремонт с применением клепки.

8. Узлы стабилизатора, киля, крыла легкого самолета стыковые — замена при ремонте.

§ 123. Сборщик-клепальщик

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка и клепка узлов и агрегатов особо сложной конструкции с сотовыми, пенопластовыми и другими заполнителями. Соблюдение повышенных технических требований, предъявляемых к процессу герметизации (требования к продолжительной прочности и абсолютной непроницаемости) и допускам контуров наружной отделки узлов и агрегатов (0,2 мм при двухсторонней клепке «впотай»); замена листов обшивки на поверхности сложной конфигурации. Должен знать: технические требования, предъявляемые к чистоте поверхностей агрегатов по их контурам; причины деформации узлов и агрегатов при клепке и способы их устранения; инструкции по сборке и клепке герметичных отсеков и агрегатов; механические свойства применяемых новых материалов и их антикоррозийные покрытия; арматуру и приборы, применяемые для испытания на герметичность, их монтаж при испытаниях и методы проведения испытаний на герметичность. Примеры работ

1. Лонжероны крыла, щитков, элеронов тяжелого самолета — ремонт.

2. Обтекатели лобовые — сборка и герметическая клепка.

3. Обшивка внутри воздушного канала — ремонт.

4. Обшивка тяжелого летательного аппарата — ремонт в труднодоступных местах.

5. Стабилизаторы тяжелых летательных аппаратов — замена.

§ 124. Сборщик-клепальщик

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка и клепка опытных, уникальных и повышенной сложности конструкций. Ремонт крупногабаритных, силовых, ответственных конструкций. Составление рабочих эскизов на изготовление деталей каркаса при ремонте. Подгонка и замена стыковых узлов, влияющих на нивелировочные данные самолета. Нивелировка планера. Определение по сложным сборочным чертежам очередности сборочно-клепальных работ. Должен знать: особенности технологии сборки-клепки опытных и повышенной сложности конструкций; назначение и условия работы клепаных конструкций на летательных аппаратах; технические требования, предъявляемые к изготовлению и ремонту клепаных конструкций, герметичным швам и обтекаемости внешних поверхностей летательных аппаратов; методы скоростной клепки; систему допусков и посадок; классы точности и чистоты обработки; материаловедение в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Узлы силовые ответственные тяжелых летательных аппаратов — замена.

2. Узлы силовые, ответственные — ремонт в полевых условиях.

3. Фюзеляжи газотурбинных самолетов — герметичная клепка с предварительной подгонкой силовых панелей и обшивок двойной кривизны.

§ 125. Слесарь-испытатель

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка установок и стендов к испытаниям объектов (проверка исправности и наладки механической части, проверка крепежных деталей машинной линии, проверка на герметичность водомасляной и топливной систем, заправка топливных и маслобаков, подготовка ванн, баллонов со сжатым газом и т.п.). Установка и крепление испытуемых объектов несложной конструкции на стенды и участие в проведении испытаний (подключение кинематических связей и гидрогазовых систем, наблюдение за температурой масла и воды и т.п.). Подготовка баков, трубопроводов и других узлов к испытанию на прочность и герметичность (водой, керосином, воздухом, специальными жидкостями типа НГЖ и т.п.), промывка бензином, протравливание в специальных растворах, продувка воздухом, сушка в шкафах, визуальный наружный осмотр объекта на обнаружение дефектов, забоин, трещин, царапин. Участие в испытаниях несложных объектов на герметичность, выявление причин утечки воздуха и устранение дефектов. Подготовка к испытаниям при плюсовой и минусовой температурах. Должен знать: принцип действия испытательных стендов и установок, порядок подготовки объектов к испытаниям (промывка, протравливание, сушка, заглушение отверстий испытуемых изделий, способы и типы соединений изделий с коммуникациями испытательных стендов и т.п.); виды сварных соединений и условия их работы; принцип работы испытуемого объекта; инструкции по испытаниям; основные свойства применяемых материалов; правила пользования и обращения с горюче-смазочными материалами; правила пользования контрольно-измерительными приборами: манометром, вибростендом, течеискателем, редуктором и другими. Примеры работ

1. Баки несложной конструкции — подготовка и испытание на герметичность.

2. Гидроагрегаты (амортизаторы, демпферы, поршни, цилиндры давления, штоки и др.) — подготовка к испытаниям (соединение гидроагрегатов с пневмо- или гидросистемами) и участие в испытаниях.

3. Гидропульты односекционные — подготовка и испытание.

4. Корпусы литые — подготовка и испытание.

5. Отсеки крыла баковые — участие в испытаниях на герметичность (подводка воздуха, подача в отсеки необходимого давления при строго определенной температуре).

6. Панели простые — испытание на герметичность отдельных швов с помощью вакуум-колпачков.

7. Патрубки — подготовка и испытание.

8. Радиаторы воздушные — предварительное испытание на герметичность (проверка качества сварки под давлением до 5 атм.).

9. Редукторы воздушные — подготовка и испытание.

10. Трубопроводы простые и шланги различных систем — подготовка к испытаниям, гидравлические испытания, пломбирование концов.

11. Установка испытательная — подготовка для испытания маслонасосов.

§ 126. Слесарь-испытатель

3-й разряд

Характеристика работ. Проведение гидравлических и пневматических испытаний агрегатов, емкостей и изделий средней сложности конфигурации на прочность и герметичность под давлением с применением гидросмеси газа, бензина и масла. Проведение испытаний на топливостойкость в камерах с плюсовой и минусовой температурами, регистрация технических характеристик на пресс-машине «Амслер», диаграмм статического обжатия на гидропрессе, а также проверка трения в гидроагрегатах. Испытание гидроагрегатов средней сложности на сжатие и растяжение (заряженных жидкостью и азотом). Подготовка испытательных стендов, установок и вспомогательного оборудования к проведению испытаний средней сложности, монтаж испытуемых объектов и необходимых приборов. Наблюдение за техническим состоянием машин, стендов и установок в процессе проведения испытаний. Устранение различных дефектов, выявленных при испытаниях. Должен знать: технологический процесс проведения испытаний и технические условия на испытания различных объектов, реконструкцию и назначение испытываемых объектов; принципиальные схемы гидропрессов, гидросистем и пневмопультов; конструкцию ручных и приводных прессов, различных испытательных стендов (давления, разряжения, вибрации и др.), мультипликаторов высокого давления; устройство гидропомп, насосов, пневмопультов, воздухомеров и их взаимодействие при работе на стенде и испытываемом объекте; устройство и правила пользования контрольно-измерительными приборами (ртутными и сетевыми манометрами, воздушными редукторами, термометрами, электросекундомерами, шкалами, показывающими усилия, и т.д.); порядок проверки вибростенда тахометром и порядок регулирования вибратора при помощи вибрографа; правила пользования слесарно-монтажными инструментами, устройство и назначение применяемых приспособлений; методику испытаний в камерах при минусовых (до -55 град. C) и плюсовых (до +60 град. C) температурах; методику испытаний на прочность и герметичность; свойства сжатого воздуха и его особенности; основные законы физики газов и жидкостей. Примеры работ

1. Амортизаторы — подготовка к испытаниям и испытания.

2. Баки из разных материалов (мягкие и жесткие) — подготовка к испытаниям и испытания на прочность, герметичность, топливостойкость и вибрацию.

3. Баллоны, компенсаторы, трубы выхлопные и заправочные, емкости — подготовка к испытаниям и пневматические испытания.

4. Гидроагрегаты (гидроаккумуляторы, поршни, штоки, помпы и т.д.) — испытание на прессах под давлением до 50 т на начальные и конечные усилия, заливка и заправка гидроагрегатов.

5. Гидропульты многосекционные — подготовка к испытаниям и испытания.

6. Грузолюки — подготовка к испытаниям и испытания.

7. Демпферы и дроссели — тарировка.

8. Запальные устройства топливных агрегатов — монтаж на испытательную установку и испытание работоспособности.

9. Кабины фюзеляжей — подготовка к испытаниям с применением шаблонов для опрессовки дверей и люков, проведение на спецстенде пневматических испытаний на герметичность с выдержкой технологического давления в установленный промежуток времени.

10. Клапаны топливных агрегатов — подготовка к испытаниям и испытания.

11. Маслонасосы — испытание на герметичность.

12. Отсеки крыла баковые — подготовка к испытаниям и испытания на герметичность.

13. Патрубки — испытания на прочность и герметичность.

14. Радиаторы воздушные — пневматические испытания.

15. Системы зажигания, питания, дренажа, огнетушения — подготовка к испытаниям и пневматические испытания.

16. Специзделия — опрессовка, гидравлические и пневматические испытания.

17. Цилиндры давления — подготовка к испытаниям и испытания.

18. Шасси — подготовка к испытаниям и проверка трения и хода поршня, скорости выдвижения и уборки шасси.

§ 127. Слесарь-испытатель

4-й разряд

Характеристика работ. Испытание специзделий на стендах со сложной гидросистемой и большой точностью замера давления. Определение собственных частот колебаний рабочих лопаток турбин на стенде. Испытание на прочность сборки на вибрационных стендах. Участие в проведении и подготовке механических, электротехнических, динамических, статических и повторно-статических испытаний изделий в целом: двигателей, систем вооружения, гидропневмосистем, бустерных систем, приборов, электро-, радио- и телеоборудования. Управление агрегатами гидросистемы наполнения и подачи давления при испытаниях специзделий. Наблюдение за температурой и давлением масла в объекте и технологических машинах, регулирование параметров масла, воды и топлива по заданной программе при испытаниях двигателей. Устранение дефектов, обнаруженных при испытаниях. Монтаж сложных испытуемых объектов на стендах, подготовка испытательных установок к запуску. Сборка и монтаж рычажных систем, узлов и агрегатов при статических испытаниях. Запуск вспомогательных агрегатов с регулированием их параметров, установление рабочего режима, дренажирование масло- и вакуум-систем установок при испытаниях двигателей. Должен знать: конструкцию испытываемого объекта (узла, агрегата, изделия); взаимодействие основных его частей и условия их работы; назначение механических, статических и динамических испытаний; технические условия на испытания; правила работы на нагружающих механизмах; работу бустеров и правила включения и выключения гидравлических систем, питающих бустеры; принципы работы контрольно-измерительных приборов и правила пользования ими; монтажные схемы тензодатчиков (тензорезисторов) при измерении напряжений, изгиба и кручения; устройство, назначение и правила эксплуатации вибрационных машин, вибрографов, спецприборов и приспособлений, применяемых при испытаниях; настройку вибраторов; методы замера расхода топлива, масла, расхода рабочего газа (воздуха, воды) при испытаниях двигателей; консервацию различных систем, типы боеприпасов и их маркировку. Примеры работ

1. Аппараты летательные малых и средних размеров — подъем и подвешивание на силовые мосты.

2. Воспламенители двигателей — пуск зажигания и испытание при скоростных напорах в барокамере с подпиткой кислорода.

3. Жиклеры авиационных двигателей — испытание и промывка бензином после испытания.

4. Коллекторы топливные — монтаж и установка их на испытательный стенд.

5. Коллекторы форсажные — монтаж на стенд, испытание и доводка в соответствии с техническими требованиями.

6. Мосты силовые и шпангоуты — монтаж приспособлений для подвешивания летательных аппаратов.

7. Насосы шестеренчатые — испытания на стендах по всем параметрам.

8. Специзделия — гидравлические и пневматические испытания на стендах со сжатыми гидропневматическими системами, устранение выявленных дефектов.

9. Стенды для испытания подмоторных рам на вибрацию — монтаж.

10. Стенды для испытаний лопастей аэродинамических винтов на вибрацию — монтаж.

11. Стойки шасси амортизационные — опрессовка, испытания, зарядка маслом и азотом.

12. Уплотнители торцевые топливных агрегатов — проверка герметичности.

13. Форсунки к топливным коллекторам — замер и регистрация расходных характеристик.

§ 128. Слесарь-испытатель

5-й разряд

Характеристика работ. Проведение сложных механических, электротехнических, динамических, статических, повторно-статических и климатических испытаний изделий в целом: двигателей, систем вооружения, электро-, радио- и телеоборудования, электронных и других приборов гидро- и бустерных систем. Регулирование заданного разрежения в замкнутом контуре при испытаниях объекта в высотных условиях. Снятие показателей динамометрических весов, замеры по специальным приборам основных характеристик объекта при различных режимах работы с записью этих показаний в протоколе испытаний. Визуальное наблюдение за работой технологических машин, установки и испытуемого объекта во время испытаний. Участие в проведении комплексных испытаний окончательно собранных изделий. Монтаж на специальные стенды в лабораторных условиях или непосредственно на объектах различных изделий и систем. Выявление и устранение дефектов и неисправностей, демонтаж и замена отдельных агрегатов. Монтаж испытательного оборудования (стендов, установок, систем) с подбором аппаратуры. Изготовление и монтаж спецоснастки на изделие. Проведение регламентных работ по испытательным стендам, установкам и системам. Должен знать: технические условия на проведение испытаний; конструкцию, принцип действия и назначение испытываемых объектов и испытательных установок; правила регулирования режимов испытательных машин и стендов; основные возможные неполадки в работе оборудования, причины их возникновения и способы устранения; устройство различных типов бустеров, правила сборки и разборки их; систему допусков и посадок; конструкцию контрольно-измерительных и регистрирующих приборов и систем; механику, баллистику, электротехнику, электронику, радиотехнику, пневматику и гидравлику в объеме проводимых испытаний. Примеры работ

1. Аппараты летательные — монтаж опытных образцов для испытания на вибрацию.

2. Бустеры — монтаж и установка на испытательном стенде.

3. Винты воздушные — испытание герметичности цилиндровой группы и гидравлическое испытание на переключение лопастей.

4. Гиромоторы — испытание.

5. Коллекторы топливные с комплектом форсунок одного или двух каскадов — постановка на стенд, испытание и доводка равномерности расхода топлива.

6. Коллекторы форсажные — постановка на стенд, испытание, доводка форсунок до получения заданного расхода топлива.

7. Системы гидравлические — сборка и регулировка насосных станций высокого давления (свыше 300 атм.).

8. Стенды для испытания амортизационных стоек шасси на усталость — монтаж и сборка.

9. Стенды для испытания лопастей вертолетов на выносливость — монтаж и сборка.

10. Стенды и установка для испытаний топливных систем — проведение регламентных работ.

§ 129. Слесарь-испытатель

6-й разряд

Характеристика работ. Проведение особо сложных механических, электротехнических, динамических, статических, ресурсных, климатических и комплексных испытаний изделий в целом: летательных аппаратов, двигателей, электронных и других приборов и приборных систем, систем вооружения, электро-, радио- и телеоборудования, бустерных и гидропневматических систем. Проведение испытаний экспериментальных объектов. Отработка испытательных схем и технических условий на новые изделия. Экспериментально-исследовательские и доводочные работы на испытательных стендах и установках по отладке трактов питания силовых узлов, агрегатов питания двигателей (типа насос-регулятор, командно-топливный агрегат, насос-датчик, автоматический датчик топлива) и других ответственных агрегатов. Полное препарирование объекта и оснащение его контрольно-измерительными приборами по заданной схеме, техническим условиям и программе испытания. Монтаж, испытание, доводка и регулирование различных электромеханических систем. Нахождение и самостоятельное устранение дефектов и неисправностей в испытываемых изделиях, системах, установках и т.п. Обеспечение безотказной работы автоматики и испытываемых систем, а также нормальной работы испытательных стендов и аппаратуры. Ведение журналов испытаний и экспериментально-исследовательских работ. Должен знать: порядок проведения комплекса испытаний различных объектов и ведение журнала испытаний; конструкцию и принципиальную схему испытываемого объекта, особенности его работы в целом и отдельных узлов; конструкцию испытательных установок, стендов и систем, их настройку и регулирование режимов во время испытаний; коммуникации к испытательным установкам; особенности работы и устройство различных гидравлических и механических систем и взаимодействие их в автоматике изделий; назначение и условия работы контрольно-измерительной и самозаписывающей аппаратуры, электронно-вычислительных систем, кинематику испытываемых систем и методы устранения всевозможных дефектов; правила замера различных электрических и механических параметров; различные электромеханические и электронные схемы дистанционного управления изделием; системы электромеханических авиационных стрелковых установок и авиационное автоматическое оружие; порядок проведения регламентных работ по испытательным стендам, установкам и испытываемым объектам; механику, электротехнику, электронику, радиотехнику, автоматику, баллистику, гидравлику в объеме проводимых испытаний. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Автопилоты — испытание.

2. Винты воздушные, несущие винты — динамическая балансировка.

3. Гидроцилиндры авиационных двигателей — испытание, регулировка равномерности расхода топлива путем доводки сопрягаемых деталей.

4. Клапаны редукционные с дистанционным управлением — регулировка.

5. Коллекторы топливные опытных изделий — испытание, регулировка и доводка.

6. Копры с подвижной опорой — разборка, сборка и выверка соосности в валах.

7. Приборы в системе бустерного управления — монтаж и регулировка при испытании опытных самолетов.

8. Пульсаторы с гидравлическим питанием — сборка, монтаж и отладка с установкой измерительных приборов и проверкой работы пульсатора на сжатие и растяжение.

9. Стенды испытательные — сборка, монтаж и доводка приспособлений, аппаратуры при освоении новой техники.

10. Стойки шасси амортизационные — регулировка и доводка стоек шасси опытных объектов на работоспособность при испытании на копре.

11. Устройство динамометрические, масломеры — тарировка.

12. Устройства дроссельные с дистанционным управлением — регулировка.

13. Усилители — регулировка и настройка, балансировка сопротивлений.

14. Установки для повторно-статических испытаний в целом летательных аппаратов в гидробассейне — монтаж, отладка работы от автомата гидравлических и механических систем, устранение дефектов.

§ 130. Слесарь-механик по ремонту авиационных приборов

1-й разряд

Характеристика работ. Разборка простых приборов. Промывка и очистка деталей приборов, заполнение шарикоподшипников смазкой. Подготовка деталей к сборке. Крепление деталей в приборах. Расконсервация несложных приборов. Выполнение простых слесарных операций. Распайка несложных участков схем под руководством рабочего более высокой квалификации. Контровка крепления приборов. Должен знать: наименование, назначение и принцип действия простых приборов, места их установки на ремонтируемых летательных аппаратах; крепежные детали, марки и сечения трубопроводов и дюритовых шлангов, изоляционные материалы; основные сведения о применении материалов при промывке, очистке приборного оборудования, понятие о коррозии, способах очистки деталей от коррозии; технологический перечень и приемы работ по разборке и очистке деталей приборов; выполнение простых слесарных операций; технологию снятия светомассы, расконсервации приборов и деталей; виды контровки крепления авиационных приборов и их деталей и узлов; элементарные сведения по механике и электротехнике. Примеры работ

1. Детали и приборы — очистка от коррозии и старой краски, чистовая промывка перед сборкой, зачистка рисок, запиловка забоин, устранение мелких вмятин.

2. Кронштейны крепления фотоаппаратуры и прицелов — разборка.

3. Корпусы приборов — покраска.

4. Приборы анероидно-мембранные, однострелочные указатели скорости, вариометры, мановакуумметры — разборка.

5. Шкалы, стрелки, индексы — снятие светомассы.

§ 131. Слесарь-механик по ремонту авиационных приборов

2-й разряд

Характеристика работ. Ремонт простых деталей и сборка простых приборов. Пользование простыми принципиальными схемами. Демонтаж простых приборов с летательных аппаратов. Изготовление несложных электрожгутов для электрических приборов, консервация несложных приборов. Выполнение при ремонте простых слесарных работ и операций по электросоединениям. Должен знать: основные сведения о конструкции авиационных приборов и кислородной аппаратуры; виды крепления приборов кислородной аппаратуры и автопилотов на ремонтируемых летательных аппаратах; сведения по механике и электротехнике; элементарные сведения о металлах, сплавах и неметаллических материалах, применяемых в приборном оборудовании; основные сведения о материалах, используемых при ремонте приборного оборудования; технологические инструкции, применяемые при ремонте несложных деталей и приборов; технологические операции слесарных работ (разметка, резка, опиловка, сверление, нарезка резьбы, притирка); технологию пайки простых деталей, электросоединений и состав основных припоев, флюсов; устройство и применение простых сборочных приспособлений, копировально-измерительного инструмента и электроизмерительных приборов (вольтметр, омметр, микрометр). Примеры работ

1. Кронштейны крепления фотоаппаратуры и прицелов — разборка.

2. Штанги дюритовые — демонтаж с летательных аппаратов.

3. Шкалы приборов — установка на анероидно-мембранные приборы, манометры, вариометры, однострелочные указатели скорости.

4. Щитки приборные — снятие с летательных аппаратов.

5. Электробензиномеры, автопилот — расконсервация.

§ 132. Слесарь-механик по ремонту авиационных приборов

3-й разряд

Характеристика работ. Разборка приборов средней сложности. Пользование полумонтажными и монтажными схемами. Определение комплектности приборного оборудования, снятого с летательного аппарата. Определение основных неисправностей деталей ремонтируемых авиационных приборов. Ремонт, сборка и испытание несложных приборов. Пайка мягкими припоями. Пользование испытательными установками и стендами для испытания и проверки авиационных приборов. Пользование технической документацией. Должен знать: назначение, принцип работы и конструкцию мембран и несложных электрических авиационных приборов; технологию разборки снятых узлов приборного оборудования, технические условия на ремонт приборов; назначение и основные сведения о конструкции гидроприборов, кислородной аппаратуры и автопилота; технологию разборки, ремонта, сборки, регулировки и испытания ремонтируемых несложных приборов; техническую и рабочую документацию; основы по механике и электротехнике; основные сведения о системе допусков и посадок и классификации чистоты обработки поверхностей; применяемые при ремонте приборы притирочные, уплотнительные, смазочные, изоляционные и другие материалы и детали, а также материалы, применяемые для очистки деталей; технологию нанесения светомассы и белил; основные сведения о металлах, сплавах и неметаллических материалах, применяемых в приборном оборудовании, их свойства; причины коррозии металлов и способы ее предупреждения; технологию пайки и составы припоев; технологические операции основных электроремонтных работ; конструкцию основного слесарного и контрольно-измерительного инструмента; устройство простых стендов и установок для проверки приборов. Примеры работ

1. Механизмы фотораспределительные — разборка.

2. Манометры электрические — с датчиками-приемниками типа ЭМ-220, ЭМ-80 — полная разборка.

3. Наконечники термопар, проводники электроприборов — пайка мягкими припоями.

4. Приборы кислородные — разборка.

5. Приборы анероидно-мембранные (однострелочные высотомеры, вариометры, указатели скорости, мановакуумметры, указатели расхода воздуха) — ремонт, сборка.

6. Сигнализаторы типа СД и СДУ, амперметры, вольтметры, жидкостные компасы — ремонт, регулировка, проверка в соответствии с ТУ.

7. Усилители автопилотов, рулевых машинок — разборка.

8. Фотооборудование (шторный затвор, «стол» для выравнивания пленки, крышка камеры, корпус кассеты, катушка, фильтр, мерные валики) — ремонт.

9. Шкалы, стрелки и индексы приборов — нанесение светомассы.

§ 133. Слесарь-механик по ремонту авиационных приборов

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка и испытание средней сложности приборов и кислородной аппаратуры, а также узлов и проводок. Разборка сложных приборов. Определение технического состояния ремонтируемых приборов. Пользование сложными принципиальными схемами. Пользование контрольно-измерительной аппаратурой. Определение неисправностей и ремонт обслуживаемого оборудования, стендов и приборов. Пользование технологической документацией. Оформление карт ремонта, формуляров и аттестатов. Должен знать: конструкцию ремонтируемых летательных аппаратов и двигателей; назначение, конструкцию, принцип работы, места установки и крепления приборов, кислородной аппаратуры и автопилота на ремонтируемых летательных аппаратах и двигателях; основные неисправности, встречающиеся на ремонтируемых приборах, и методы их устранения; технологию ремонта, сборки, регулировки и испытания ремонтируемых авиационных приборов средней сложности; правила эксплуатации приборного оборудования; технические условия на ремонтируемые приборы; методику регулировки и проверки ремонтируемых авиационных приборов и агрегатов; металлы, сплавы и неметаллические материалы, применяемые в приборном оборудовании, их свойства, основные способы обработки; притирочные, смазочные, уплотнительные и основные материалы и детали, применяемые при ремонте приборного оборудования, их свойства, марки, назначение; основные законы по механике и электротехнике; допуски и посадки при сборке узлов ремонтируемых приборов; основные сведения о термообработке металлов; правила приемки авиационных приборов летательного аппарата; оформление приемо-сдаточного акта; назначение, устройство, принцип действия, правила эксплуатации испытательных стендов и поверочной аппаратуры средней сложности; технологическую документацию. Примеры работ

1. Автогоризонт АГБ-3, АГД-1, агрегаты автопилота АП-34Б — разборка.

2. Агрегаты автопилота АП-6Е, АП-6ЕМЗП — разборка, ремонт отдельных узлов.

3. Аэрофотоаппараты — ремонт, сборка, регулировка.

4. Агрегаты фотооборудования (растворы, перематывающие механизмы, кассеты, счетчики, переключатели, командные приборы) — ремонт.

5. Выключатели коррекции ВК-53РБ, рулевые машинки — разборка и ремонт.

6. Высотомеры УВИД-30-15 — отдельные агрегаты систем: МСРП, АП-6Е, АП-6ЕМЗП — разборка и ремонт.

7. Изделия КЗСП, КТА — разборка.

8. Манометры электрические, термометры, тахометры, указатели положения, бензиномеры, пневматические и гироскопические приборы УП-2, АГП-2; компасы ПДК-45 — ремонт, сборка, регулировка, проверка и испытание в соответствии с ТУ.

9. Приборы и агрегаты курсовой системы, гироагрегаты автопилота РТМС, навигационный индикатор НИ-50-6М; ДГМК — разборка.

10. Приборы анероидно-мембранной группы сложные (двухстрелочные высотомеры, двухстрелочные указатели скорости) — ремонт, сборка.

11. Приборы кислородные КП-21, КП-32 — ремонт.

12. Редукторы вакуумные — ремонт, сборка, регулировка, испытание.

13. Самописцы САРПП, магнитный самописец МСРП-12-96 — разборка.

14. Системы навигационные пилотажные «Путь» — разборка.

15. Системы электроприборов подвижные — балансировка.

16. Указатели поворота электрические ЭУП-53, авиагоризонты АГВ-2 и АГИ-1С, усилители УАП-6Е и У-11, блоки управления БУ, коррекционные механизмы — разборка.

§ 134. Слесарь-механик по ремонту авиационных приборов

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка и испытания сложных приборов, кислородной аппаратуры и автопилота. Проверка работоспособности авиационных приборов на летательном аппарате. Выявление сложных причин, вызывающих неисправность авиационных приборов. Сборка и монтаж приспособлений и установок для регулировки и испытания авиационных приборов. Выполнение слесарных работ, а также шлифовки, притирки и полировки с обеспечением 6 — 7 квалитетов (2 класс точности). Градуировка и тарировка стендов и проверочных установок всех типов. Должен знать: основы электротехники, оптики, фототехники и механики; назначение, конструкцию, принцип действия, технические данные и правила эксплуатации приборов, кислородной аппаратуры, автопилотов ремонтируемых летательных аппаратов; технические условия, технологию ремонта, сборки, регулировки, доводки автопилотов и другого приборного оборудования; основные неисправности авиационных приборов и методы их устранения; основные методы дефектации приборов; антикоррозийные и лакокрасочные покрытия деталей авиационных приборов, методы их дефектации и восстановления; виды термообработки металлов; технологию пайки всевозможных соединений приборного оборудования; конструкцию, принцип действия, правила регулировки и эксплуатации сложных и точных инструментов и приспособлений, стендов и проверочных установок; приказы, указания и бюллетени по доработкам, не включенные в технологию ремонта. Примеры работ

1. Агрегаты автопилотов АП-6Е, АП-6ЕМЗП, АП-34Б — ремонт, сборка.

2. Авиагоризонты АГБ-3, АГД-1 — ремонт, сборка.

3. Агрегаты систем: МСРП АП-6Е и АП-6ЕМЗП — ремонт, сборка, регулировка и проверка в соответствии с ТУ.

4. Авиагоризонты типа АПГ-1С, АГБ-2, автопилоты АП-45, гирополукомпасы ГПК-48, рулевые машинки РМ, гидравлический автомат — ремонт, регулировка, проверка и испытание в соответствии с ТУ.

5. Аппаратура кислородная типа КП-21, КП-32 — ремонт, регулировка и проверка.

6. Высотометры УВИД-30-15 — ремонт, сборка.

7. Выключатели коррекции типа ВК-53РБ, электрические указатели поворота, усилители типа УАП-6Е и У-11, блоки управления, коррекционные механизмы типа КМ-4, указатели штурмана УШ, корректор высоты КВ-11, топливомеры; расходомеры типа СЭТС-280, РТМС-1, 2-ремонт, регулировка и проверка согласно ТУ.

8. Изделия КЗСП, КПА — ремонт, сборка.

§ 135. Слесарь-механик по ремонту авиационных приборов

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, регулировка, доводка и испытание особо сложных приборов и аппаратуры на двигателях. Определение степени годности (отбраковка) особо сложного приборного оборудования. Установление метода устранения всех неисправностей авиационных приборов. Ремонт обслуживаемого сложного оборудования, стендов и приборов. Пользование сложными сборочными чертежами. Выполнение слесарных работ с обеспечением 6 — 7 квалитетов (1 — 2 классов точности). Должен знать: назначение, конструкцию, принцип работы и правила эксплуатации высотной аппаратуры; технологию ремонта, сборки, регулировки и доводки особо сложного приборного оборудования; причины появления неисправностей в авиационных приборах, их виды и способы устранения неисправностей; методы проверки и юстировки оптико-механических агрегатов; процессы испытания сложных приборов и аппаратуры на летательном аппарате; основные технологические процессы механической обработки материалов, применяемых в конструкциях приборов; механику, оптику, электротехнику, основы радиотехники. Примеры работ

1. Агрегаты автопилотов АП-6Е, АП-6ЕМЗП — ремонт, регулировка и испытание в соответствии с ТУ.

2. Авиагоризонт АГБ-3, АГД-1 — ремонт, регулировка и испытание в соответствии с ТУ.

3. Автопилоты типа АП-6Е, АП-5, АП-28; навигационные индикаторы типа НИ-50-6М; астрономические компасы типа ДАК-ДБ-5, ДАК-Б, дистанционные компасы ДГМК-7, ГИК-1; гироагрегаты курсовой системы ГА-1; курсовые системы КС-6, КС-6Г, КС-5 — ремонт, регулировка, испытание и доводка по ТУ.

4. Аэрофотоаппаратура — регулировка, юстировка и испытание на летательном аппарате.

5. Высотомеры УВИД-30-15 — ремонт, регулировка и испытание в соответствии с ТУ.

6. Изделия КЗСП, КТА — ремонт, регулировка и испытание в соответствии с ТУ.

7. Приборы анероидно-мембранной группы сложные (двухстрелочные высотомеры, двухстрелочные указатели скорости) — регулировка, проверка и испытание в соответствии с ТУ.

8. Система навигационная пилотажная «Путь» — ремонт, регулировка и испытание в соответствии с ТУ.

9. Самописные магнитные МСРП-12-96, САРПП — ремонт, регулировка, испытание в соответствии с ТУ.

§ 136. Слесарь-монтажник приборного оборудования

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение монтажных и демонтажных работ по несложному приборному оборудованию. Установка и крепление под руководством слесаря-монтажника более высокой квалификации арматуры, кислородных баллонов, трубок ПВД, аппаратуры командных приборов, коммуникационной аппаратуры, приборных досок и щитков и другого оборудования монтируемых систем. Распаковка, расконсервация приборов и осмотр на внешнее повреждение. Комплектовка крепежных деталей, прокладок, очистка и промывка снятых приборов, агрегатов; транспортировка и сдача оборудования по комплектовочным ведомостям. Закрытие лючков приборного оборудования. Должен знать: технологию демонтажных и монтажных работ по несложному оборудованию; условные обозначения основных деталей приборного оборудования; наименование и назначение крепежных деталей, технические условия на монтируемые узлы и приборы, условные обозначения основных деталей приборного оборудования, правила применения технологической оснастки, монтажно-сборочных и контрольно-измерительных инструментов; марки и сечения трубопроводов и дюритовых шлангов; основные сведения по электронике и материалам, применяемым в приборном оборудовании. Примеры работ

1. Блоки приборов — установка и крепление.

2. Датчики тахометров, сигнализаторов, манометров — демонтаж и монтаж на двигатель.

3. Кронштейны, лебедки, фоторамы — сборка, установка и крепление.

4. Приемники термометров — демонтаж, монтаж на двигатель.

5. Створки (со всеми входящими деталями) — подготовка, сборка и навеска на петли.

6. Трафареты, крепежные хомуты, дюритовые шланги — монтаж.

7. Термопары — замена изоляции компенсационных проводов.

8. Указатели: электротермометров, электроманометров, акселерометров, высоты, перепада давления, махометров, вольтметров, амперметров — демонтаж с приборной доски.

9. Указатели числа «М» — демонтаж с приборной доски.

§ 137. Слесарь-монтажник приборного оборудования

3-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и демонтаж приборного оборудования средней сложности на летательные аппараты и двигатели. Монтаж приборных досок и щитков на летательные аппараты с установкой штуцеров на приборы. Присоединение кислородной системы к приборам на приборной доске. Установка узлов для крепления фоторам с применением измерительных приборов. Установка фотоаппаратуры. Проверка технического состояния мест установки приборов, статических и динамических трубопроводов. Проверка состояния электропроводки при помощи электроизмерительных приборов. Должен знать: правила и особенности монтажа и демонтажа приборного оборудования в герметизированных кабинах; несложные принципиальные, полумонтажные и монтажные схемы; назначение, принцип действия и технические данные монтируемого приборного оборудования; основные зазоры при монтаже агрегатов и приборов; назначение и правила пользования монтажными приспособлениями, контрольно-поверочной аппаратурой, электроизмерительными приборами и специальным контрольно-измерительным инструментом (оптическим квадрантом, уровнем, приборами ПУС, КПУ-3 и др.); правила обращения с фотопленкой, схемы монтажа и управления кислородными установками; порядок испытания монтируемых систем на герметичность; основы электротехники, механики и материаловедения. Примеры работ

1. Агрегаты аэрокиносъемочные — демонтаж, установка и крепление.

2. Датчики электрических термометров, термопар, стоек ПВД, приемники полного давления, приемники термопар — монтаж на двигатели.

3. Доски приборные, щитки, пульты, разъемные коробки сложной конструкции — демонтаж, установка на месте и крепление.

4. Оборудование кислородное — присоединение к приборам на приборной доске, монтаж крепления редуктора с манометром.

5. Приборы аэронавигационные — демонтаж, установка и крепление на приборные доски и пульты.

6. Трубопроводы кислородные, динамического и статического давления, трубопроводы жидкого кислорода — опрессовка на стендах, прокладка и крепление.

7. Указатели электробензинометра, масломера, топливомера, поворота, электротахометра — демонтаж с приборных досок.

8. Указатели мановакуумметров, тахометров, манометров, термометров, положения закрылков, указатели триммера и шасси — монтаж на приборные доски.

§ 138. Слесарь-монтажник приборного оборудования

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение демонтажных работ сложного приборного оборудования летательных аппаратов и двигателей. Монтаж и проверка по монтажным и принципиальным схемам правильности сборки и сварки узлов крепления оборудования с применением измерительных приборов. Визуальная проверка работы всех приборов. Регулировка и проверка на работоспособность как отдельных механизмов и участков, так и всей системы сложного монтируемого оборудования. Проверка градусов отклонения фотокачалок, замер сопротивления изоляции электрических приборов (приемников полного давления, термометров, электроманометров и компасов). Отладка, регулировка и проверка работы фотолюков под током. Участие в испытаниях смонтированных систем на герметичность и устранение выявленных дефектов. Должен знать: схемы монтажа, взаимодействие и принцип работы всех механизмов, приборов, установок и аппаратов аэронавигационного, кислородного и фотооборудования летательных аппаратов, назначение фотооборудования дневной и ночной съемки; конструкцию применяемого инструмента и приспособлений; отличие в монтаже по сериям; технические условия на регулировку и сдачу заказчику всех механизмов, приборов, установок и аппаратов приборного оборудования; порядок установки и отработки фотолюков под различные виды фотоаппаратов; технологию испытания монтируемых систем на герметичность с устранением выявленных дефектов; электротехнику, электронику, механику, материаловедение, систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки. Примеры работ

1. Аппараты аэрокиносъемочные — регулировка и проверка на работоспособность.

2. Блоки автоматики, блоки измерения, коммуникационного устройства топливомера — демонтаж.

3. Баллоны с жидким кислородом и трубопроводы бортзарядки — установка на летательные аппараты, монтаж, устранение дефектов после испытания на герметичность.

4. Компасы дистанционные, агрегаты гидравлического и электрического автопилота — демонтаж.

5. Термопары и приемник термометров — замер оммического сопротивления компенсационных проводов.

6. Трубопроводы полного динамического и статического давления — проверка проводки и включение с установкой приемников полного и статического давления.

7. Фидеры температуры наружного воздуха, обогрев трубок ПВД — проверка под током.

8. Фотокачалки и фотолюки — установка и крепление.

§ 139. Слесарь-монтажник приборного оборудования

5-й разряд

Характеристика работ. Монтаж сложного приборного оборудования и экспериментальных астронавигационных приборов, звездно-солнечных ориентиров, датчиков углов атаки и скольжения и других подобных приборов, требующих точности установки на летательных аппаратах. Монтаж, проверка, отладка и регулировка сложных систем кислородного оборудования. Должен знать: назначение, принцип действия и конструктивные особенности приборов, установок и аппаратуры аэронавигационного кислородного и фотооборудования, параметры, методику проверки, регулировки; правила сдачи смонтированных схем приборного оборудования; правила эксплуатации всех видов аэронавигационного и фотооборудования в аэродромных и полевых условиях; назначение, конструкцию, принцип действия стендов, установок и контрольной аппаратуры, применяемых при проверке всех систем приборного оборудования; основные технологические процессы ремонта приборного оборудования. Примеры работ

1. Автопилоты — монтаж.

2. Датчики перегрузки и вибрации — установка в трех плоскостях с точностью, не превышающей 1 мин.

3. Оборудование кислородное — монтаж, регулировка и испытание.

4. Приборы анероидно-мембранные — проверка на работоспособность статической и динамической систем.

5. Системы питания жидким или газообразным кислородом экспериментальные — монтаж, проверка и устранение дефектов.

6. Топливомеры, бензомеры, масломеры — регулировка и проверка на работоспособность.

7. Указатели положения шасси и закрылков — проверка, регулировка.

8. Фидеры сложные — прозвонка и замер сопротивления изоляции.

9. Фотоаппаратура — отладка фокусировки по заданным расстояниям, проверка синхронности работы фотоаппаратов и створок под током, общая регулировка и проверка на работоспособность.

10. Фотокачалки, фотолюки — отделка, регулировка и проверка на работоспособность.

§ 140. Слесарь-монтажник приборного оборудования

6-й разряд

Характеристика работ. Нивелировка, полная отладка, регулировка и проверка на работоспособность сложных систем аэронавигационного оборудования летательных аппаратов, а также опытного и экспериментального приборного оборудования, требующего большой точности установки и доводки. Монтаж, отладка и регулировка применяемых систем кислородного оборудования по экспериментальным чертежам и схемам. Выполнение необходимых расчетов при проверке и регулировке приборного оборудования. Должен знать: чертежи, монтажные схемы, конструкции, принцип действия и правила эксплуатации систем сложного и экспериментального оборудования, а также технологию его ремонта, правила доводки, регулировки и сдачи заказчику; конструкцию и устройство сложной контрольной аппаратуры, применяемой при доводке и проверке материальной части приборного оборудования, правила ее эксплуатации и отладки; методы выявления и устранения обнаружения дефектов. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Автопилоты — регулировка, отладка и испытание после установки на летательный аппарат.

2. Питание кислородное в высотных скафандрах в аэродромных условиях — регулировка и наладка автоматической подачи.

3. Системы питания жидким или газообразным кислородом сложные, экспериментальные — монтаж, доводка и устранение дефектов.

4. Системы аэронавигационные, сложные — контроль монтажа, регулировка и отладка.

5. Топливомеры, масломеры, магнитный компас — проверка под током и регулировка.

§ 141. Слесарь по аэрогидродинамическим испытаниям

2-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и демонтаж подвесных устройств и моделей под руководством слесаря-испытателя более высокой квалификации. Подсоединение коммуникаций (электрические, топливные, гидравлические, пневматические) к установкам. Ремонт несложных деталей и узлов аппаратуры и оборудования. Монтаж отремонтированных узлов и деталей со свободным подходом без последующей регулировки. Подготовка аппаратуры к несложным типовым испытаниям в гидроканале на буксировочной тележке. Должен знать: схемы подвесных устройств и правила ухода за ними; способы применения слесарного рабочего и измерительного инструментов.

§ 142. Слесарь по аэрогидродинамическим испытаниям

3-й разряд

Характеристика работ. Участие в монтаже, демонтаже и испытании различных моделей и изделий в трубах, гидроканале, на стендах и т.д. Подготовка аппаратуры к испытаниям изделий и моделей в аэродинамических трубах, гидроканале, на буксировочных тележках, катапультах, стендах и различного рода экспериментальных газодинамических установках. Изготовление отдельных деталей и мелкий ремонт механической части экспериментального оборудования. Монтаж отремонтированных узлов и деталей в экспериментальном оборудовании. Должен знать: правила и последовательность монтажа и демонтажа объектов и моделей для проведения испытаний; математику и физику в пределах выполняемой работы; требования к точности изготовления моделей и монтажных деталей для данного объекта; конструкцию и принцип действия аппаратуры, применяемой при типовых испытаниях в гидроканале; предельные нагрузки на применяемую аппаратуру и приспособления, применяемый слесарный и измерительный инструмент. Примеры работ

1. Модели — подготовка к испытаниям, обмер герметических параметров модели и замер координат крепежных узлов под руководством инженера.

2. Подвесные устройства — монтаж, демонтаж и регулировка.

§ 143. Слесарь по аэрогидродинамическим испытаниям

4-й разряд

Характеристика работ. Проведение испытаний отдельных агрегатов летательных аппаратов в аэродинамических трубах, в гидроканале, на стендах, катапультах и других установках со сложной контрольно-измерительной аппаратурой. Управление буксировочной тележкой и самостоятельное обслуживание испытательных установок и приборов во время эксперимента. Определение и устранение дефектов в работе эксплуатационного оборудования и объектах эксперимента. Текущий ремонт механической части экспериментального оборудования. Подготовка сложных экспериментальных объектов к различным испытаниям в аэродинамических трубах, в гидроканале, на буксировочной тележке, катапультах, стендах и различного рода экспериментальных газодинамических установках, наладка аппаратуры для испытаний. Монтаж и демонтаж различных моделей и изделий для испытаний в аэродинамических трубах, на стендах, в гидроканале и других установках. Монтаж различных агрегатов, систем экспериментального оборудования. Должен знать: инструкцию по эксплуатации различных установок; устройство авиационных двигателей; назначение, конструкцию и принцип действия аппаратуры и установок, применяемых при испытаниях; основы теплотехники аэрогидродинамики в объеме проводимых испытаний; допуски на изготовление моделей, монтажных деталей и технические условия на препарирование; основные технические возможности; способы осмотра, ремонта, установки и регулировки оборудования для испытаний. Примеры работ

1. Аппаратура указательная — наладка.

2. Вертолетные установки — подготовка к испытаниям.

3. Датчики — демонтаж

4. Закрылки, рули, стабилизаторы, элероны — испытание.

5. Сильфоны — испытание.

§ 144. Слесарь по аэрогидродинамическим испытаниям

5-й разряд

Характеристика работ. Монтаж, демонтаж и проведение испытаний объектов в аэродинамических трубах, на стендах, в гидроканале и других установках. Управление испытуемым объектом с дистанционного пульта, ведение испытаний согласно программе. Подсчет начальных нагрузок и углов входа модели. Наладка дистанционного управления. Наладка работы фотокиноустановок, теневых установок, весовых элементов и регистрирующей аппаратуры. Наблюдение за физическими явлениями в процессе эксперимента. Подготовка особо сложных экспериментальных объектов к различным динамическим испытаниям в аэродинамических трубах, в гидроканале, на буксировочной тележке, катапульте, стендах и других различного рода экспериментальных установках. Ведение протокола испытаний и рабочих графиков эксперимента. Регулирование всего объекта и отдельных механизмов на заданные в программе режимы. Снятие аэродинамических характеристик различных типов моделей и объектов. Наладка различной аппаратуры для испытаний и проведение регламентных работ согласно инструкции. Должен знать: технические и эксплуатационные данные экспериментальных агрегатов; основы механики, технологии, технического черчения; схемы работы буксировочной тележки; последовательность снятия аэродинамических характеристик и их обработку; конструкцию вертолетных установок; авиационные горючие и смазочные вещества. Примеры работ

1. Втулки несущих винтов и трансмиссии — монтаж и испытание.

2. Винты несущие — аэродинамическая регулировка.

§ 145. Слесарь по аэрогидродинамическим испытаниям

6-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание, подготовка и проведение наиболее сложных видов аэрогидродинамических испытаний на открытых площадках, в экспериментальных трубах, на стендах и других специальных установках, характеризующихся работой при весьма высоких или низких температурах и давлениях, а также применением в этих установках или системах агрессивных рабочих тел, различных видов специального топлива, специальных подогревателей и т.п. Сборка, монтаж, механическое и электрическое регулирование и настройка, доводка и ввод в эксплуатацию наиболее сложных узлов, агрегатов, автоматических устройств и систем вновь создаваемых уникальных экспериментальных установок (включая быстродействующие автоматические измерительные устройства) в соответствии с техническими условиями и программой испытаний. Выявление и устранение сложных нетиповых дефектов, возникающих в экспериментальном оборудовании или испытываемом объекте. Подготовка особо сложного уникального экспериментального оборудования и особо сложных испытываемых объектов (включая натурные авиационные и специальные двигатели и летательные аппараты) к наиболее сложным видам аэрогидродинамических испытаний. Должен знать: принципиальные схемы сложного уникального оборудования, конструкцию всех узлов и систем, все основные технические, экспериментальные и регулировочные данные; технические инструкции по эксплуатации экспериментальных установок и испытываемых объектов, инструкции приема работ, обеспечивающих безопасное и безаварийное проведение подготовки испытаний; правила работы на высоте, сигнализацию, правила управления подъемно-транспортным оборудованием, правила стропальных работ и т.д.; порядок проведения регламентных работ по оборудованию и испытываемым объектам; аэрогидродинамику, механику, автоматику, приборное оборудование, теплотехнику, электротехнику, технологию, металловедение и техническое черчение в объеме, необходимом для проводимых испытаний. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Аппаратура автоматическая регистрирующая дозирующих механизмов и командных устройств спецдиффузоров, эжекторов, дросселирующих устройств, спецподогревателей аэродинамических труб и стендов — сборка, наладка, тарировка.

2. Объекты натурные особо сложные (самолеты, вертолеты, специзделия, авиационные и специальные двигатели и их основные агрегаты) — подготовка к испытаниям и обслуживание испытаний в аэродинамических трубах или на испытательных стендах, оснащенных органами и системами автоматического регулирования.

3. Спецагрегаты особо сложной конструкции — монтаж, центровка, опробование в работе и доводка.

4. Стенды экспериментальные — монтаж, центровка, опробование в работе и доводка.

§ 146. Слесарь по вооружению

1-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и установка на летательных аппаратах систем вооружения под руководством слесарей более высокой квалификации. Проведение вспомогательных работ: чистка, протирка, промывка и смазка деталей и т.д. Выполнение простых слесарных работ: опиливание, рубка, правка. Подготовка деталей и узлов под металлизацию. Расконсервация деталей, узлов и агрегатов вооружения и подготовка их к монтажу. Должен знать: слесарное дело в пределах своего разряда; правила пользования ручным и механизированным слесарно-монтажным и мерительным инструментом (молотки, ножовки, плоскогубцы, круглозубцы, набор отверток, ключей, масштабные линейки, угломер, штангенциркуль и т.п.); виды смазок и их назначение, способы защиты металлов от коррозии (смазка, лакирование, антикоррозийные покрытия); простые крепежные детали и способы крепления ими; правила консервации деталей, узлов и агрегатов вооружения. Примеры работ

1. Балки, болты — чистка и смазка.

2. Детали, приборы, установки вооружения — промывка, очистка и смазка.

3. Кнопки электрообогревателей — сборка.

4. Провода гуппера — заготовка.

§ 147. Слесарь по вооружению

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка и установка узлов, приборов, агрегатов вооружения по схемам и чертежам. Установка и крепление узлов крепления оружия на лафет. Подготовка отдельных деталей по 12 — 13 квалитетам (по 4 — 5 классам точности) путем припиливания, шабровки, правки и других видов ручной обработки. Разметка и разделка отверстий по 12 — 13 квалитетам (по 4 — 5 классам точности). Проверка отдельных деталей и узлов с применением контрольных инструментов (микрометра, индикатора, шаблонов, калибров, штангенциркуля). Комплектовка деталей по узлам и агрегатам после промывки, протирки, сушки и смазки. Участие в сборке и установке систем вооружения и в навешивании грузов на летательные аппараты под руководством слесарей по сборке и монтажу вооружения более высокой квалификации. Внешний осмотр на комплектность и целостность монтажа всех систем вооружения на летательном аппарате в условиях ЛИС. Должен знать: технические условия на изготовляемые узлы и детали; основные сведения о работе и назначении узлов системы вооружения; основные свойства обрабатываемых материалов и их маркировку; изменение свойств металлов при термической обработке и сварке; причины появления коррозии металлов и способы борьбы с нею; способы контроля качества сборки и назначения мерительных и контрольных инструментов и приборов; технологический процесс сборки и монтажа систем вооружения на летательные аппараты, монтажную оснастку и монтажно-сборочный инструмент; назначение деталей монтируемых узлов и агрегатов, устройство и действие приборов вооружения; технические условия на монтируемые узлы и монтаж приборов систем вооружения; инструкцию и технические условия на расконсервацию систем вооружения; растворители, горюче-смазочные материалы и правила проведения чистки и смазки систем вооружения; типы, устройство, правила и технику обращения с применяемыми боеприпасами и их маркировку; устройство, правила эксплуатации технического оборудования, механизмов и средств пиротехнической сигнализации. Примеры работ

1. Арматура и кронштейны для систем вооружения — монтаж, установка на летательные аппараты и крепление.

2. Гидро- и пневмосистемы — установка и крепление.

3. Кнопки стрельбы — установка с подгонкой.

4. Кожухи — установка и подгонка.

5. Кронштейны — подгонка и сборка.

6. Расчалки — установка и регулировка.

7. Рамки звеньеотводов — сборка.

8. Рукоятки для турелей — изготовление.

9. Рычаги, тяги, хомуты механических приборов вооружения — монтаж, установка на летательные аппараты и крепление.

10. Узлы крепления горловин питания — сборка.

11. Узлы крепления оружия на лафете — установка и крепление.

12. Хомуты гильзоотводов — установка с подгонкой.

13. Цилиндры подачи боеприпасов — установка с подгонкой.

§ 148. Слесарь по вооружению

3-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и регулирование отдельных узлов и агрегатов вооружения с подгонкой деталей (сверление, опиливание, развертывание и т.п.) по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) в соответствии с технологическим процессом с применением приспособлений и измерительных приборов (оптический угломер, нивелир). Установка и крепление агрегатов и приборов с разделкой отверстий по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) и нахождением осевых линий для правильности установки. Сборка и регулирование различных механизмов с проверкой по техническим условиям. Установка в кабинах пилота и штурмана щитков, подсоединение к ним электрожгутов и прозвонка с помощью контрольной лампы. Установка и крепление редукторов на агрегаты с обеспечением движения, плавности вращения и соблюдения зазоров. Нахождение осевых установочных линий для спецустановки. Монтаж электроспусков, счетчика патронов и систем сигнализации в общую схему управления стрельбой. Проверка холодной пристрелкой вооружения летательных аппаратов. Подготовка систем вооружения к горячей пристрелке; полная разборка вооружения перед чисткой и сборка его; проведение горячей пристрелки. Установка и крепление фермы, лебедки и роликов для подъема грузов, навешивание грузов с помощью лебедки, проверка работы замков. Консервация систем вооружения. Разборка перед чисткой, сборка, осмотр и проверка систем вооружения, питающих и отводных трактов и средств спасения экипажа; устранение выявленных дефектов. Проверка и регулировка подводки к катапультирующим сиденьям. Проверка уровня масла в демпфере прицела с заменой отдельных приборов и агрегатов. Участие в нивелировке, регулировке и отработке систем вооружения совместно с электрической, гидравлической и пневматической системами летательных аппаратов, испытание и холодная пристрелка вооружения. Должен знать: технологический процесс проводимой сборки; технические условия на сборку и сдачу, монтируемые агрегаты и механизмы; способы контроля качества произведенного монтажа внешним осмотром и по приборам; маркировку крепежа; правила технического обслуживания агрегатов и установок систем вооружения в условиях ЛИС; назначение, устройство и правила эксплуатации контрольно-поверочной аппаратуры, приборов, приспособлений и инструмента, используемых при техническом обслуживании на ЛИС и испытаниях систем вооружения; правила нанесения осевых установочных линий с применением шаблонов, мерительного инструмента, приборов и макетов; порядок пристрела вооружения, системы зарядки; систему допусков и посадок, ее назначение и применение; основные понятия о механике и электромеханике, гидравлике, баллистике. Примеры работ

1. Балки — монтаж и крепление.

2. Блоки подъема механизма (ведущие) — сборка, установка и крепление.

3. Гильзоотводы — сборка, регулирование, монтаж.

4. Гнезда под прицелы — сборка, установка.

5. Горловина питания — монтаж и крепление.

6. Держатели — монтаж и крепление.

7. Затворы лафета — монтаж и крепление.

8. Звеньеотводы — сборка и регулирование.

9. Кнопки и реле сигнализации системы управления стрельбой — установка.

10. Пневмосистемы перезарядки — монтаж.

11. Подкосы — установка в кронштейны, крепление и контровка.

12. Редукторы — установка и крепление на агрегат с обеспечением плавности вращения и соблюдением зазоров.

13. Секторы сбрасывания — установка и крепление.

14. Стрелковое вооружение — полный монтаж, установка и крепление.

15. Турельные кольца — сборка и регулирование на шарикоподшипниках.

16. Тракты питания — установка и монтаж.

17. Узлы крепления системы вооружения — сборка и регулирование с подгонкой шариковых вкладышей.

18. Цилиндры подачи и перезарядки — монтаж и крепление.

§ 149. Слесарь по вооружению

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка агрегатов, узлов и приборов, полный монтаж установок вооружения на стенде по схемам и чертежам. Подготовка посадочных мест передних и задних узлов крепления. Прикатка шестерен и проверка по техническим условиям. Слесарная доработка сочленяемых деталей по 7 — 10 квалитетам (2 — 3 классам точности) с применением измерительных приборов; угломеров, оптических микрометров, индикаторов, квадрантов, микроскопов, калибров специальных, макетов, нивелиров и т.п. Монтаж и крепление на летательные аппараты агрегатов, механизмов, устройств и приборов вооружения, требующих доводки и подгонки по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) с применением точных измерительных приборов. Монтаж общей схемы управления стрельбой. Отработка под током, регулирование, проверка на работоспособность всех установок вооружения совместно с прицельными станциями. В условиях ЛИС предполетная и послеполетная проверка отдельных монтажей узлов, агрегатов и механизмов систем вооружения со снятием и установкой всех видов вооружения, с отладкой и регулировкой узлов и механизмов. Проверка механизма сбрасывания специзделий, средств пирометрической сигнализации. Отработка и испытание катапультирующих сидений и сбрасывания фонарей и люков. Проверка и регулирование прицельных устройств. Проверка под током работоспособности стрелковых установок, замков, углов поворота и углов наклона. Должен знать: назначение, технические данные, принцип работы и взаимодействия механизмов и агрегатов систем вооружения; технологический процесс монтажа и демонтажа систем вооружения на стендах и летательных аппаратах; технические условия на сборку установок вооружения и правила их регулировки; кинематические и динамические схемы приборов, агрегатов и установок вооружения; монтажную и фидерную схему управления вооружением; взаимосвязь систем вооружения с другими системами летательных аппаратов; устройство механизмов и средств сигнализации при отстреле; технические условия на консервацию систем вооружения; монтажную и фидерную схему управления вооружения на летательных аппаратах в условиях ЛИС; способы выявления неисправностей и их устранение; правила приведения стрелкового вооружения к нормальному бою; боеприпасы, применяемые для вооружения, и условия их хранения; основы механики, электротехники, гидравлики, пневматики и баллистики. Примеры работ

1. Балочные держатели — сборка и проверка по техническим условиям.

2. Башни — окончательная сборка и регулирование механических, электромеханических, гидравлических и пневматических узлов.

3. Вооружение — монтаж на систему лафета и крепление на панелях.

4. Горловины питания, клапаны, редукторы — регулирование с притиркой цилиндрических и конусных поверхностей, прикаткой шестерен и проверкой по ТУ.

5. Замки — проверка срабатывания при помощи кнопок или тумблеров.

6. Затворы лафета — регулирование.

7. Кассеты ТРС — сборка, регулировка, проверка и испытание по техническим условиям.

8. Кольца турелей — шабровка контуров обвода.

9. Механизмы подъемные лафетов — сборка, регулировка и проверка на работоспособность.

10. Прицельные устройства — установка, крепление и наводка.

11. Секторы — подгонка и установка на качалку с обеспечением биения по начальной окружности и площади прилегания.

12. Система перезарядки и управления стрельбой — сборка, регулирование и подсоединение к общей системе гильзоотвода и звеньеотвода.

13. Система сбрасывания специзделий — монтаж.

14. Стрелковое вооружение — отладка монтажа, нивелирование.

15. Узлы безопасности оружия — регулирование про квадранту.

16. Углы крепления вооружения — регулирование по макету.

§ 150. Слесарь по вооружению

5-й разряд

Характеристика работ. Монтаж экспериментальных установок вооружения на стенде или мастер-плите по неотработанным чертежам и схемам. Проведение замеров электрических и механических параметров при помощи электротехнической и механической контрольно-измерительной аппаратуры. Отладка и регулировка всей системы вооружения по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности) с обеспечением электромеханических, гидравлических, пневматических выходных параметров по техническим условиям с применением измерительных приборов. Отработка, регулировка, проверка на работоспособность и проведение испытаний (по программам ТУ и ВТУ) всех систем вооружения, смонтированных на летательном аппарате. Проверка смонтированных систем вооружения на соответствие с техническими условиями и сдача заказчику. В условиях ЛИС предполетный и послеполетный осмотр всех систем вооружения на летательном аппарате и устранение выявленных дефектов. Проведение полного комплекса регламентных работ. Отработка схем управления и блокировки. Определение отклонений по дистанциям и возможности группирования и рассеивания. Проверка работы автоматов перезарядки. Проверка и отработка вычислителей по таблицам и инструкциям эксплуатации. Замена контакторов, реле, сельсинов и т.п. Должен знать: принцип работы всей системы вооружения; конструкцию применяемых измерительных приборов; пневматические схемы приборов и агрегатов вооружения; схемы размещения и установки на летательном аппарате приборов, агрегатов, механизмов, систем вооружения; схемы управления и взаимодействия систем вооружения; документацию и технические условия на установку и агрегаты систем вооружения и их регулировку; порядок испытания систем вооружения в тире холодной пристрелкой; методику проведения испытаний по особой программе; технические условия на сдачу систем вооружения заказчику. В условиях работы на ЛИС — назначение, устройство, правила технического обслуживания и эксплуатации механизмов и пиротехнических средств, пиротехнической сигнализации, контрольно-проверочной аппаратуры, приспособлений и приборов; работу по сложным монтажным схемам и чертежам; порядок выполнения регламентных работ, электротехнику, пневматику, гидравлику, электронику, баллистику. Примеры работ

1. Вооружение стрелковое -       ┐ регулировка по ТУ, проверка

§ 151. Слесарь по изготовлению и доводке деталей летательных аппаратов

2-й разряд

Характеристика работ. Выколотка и доводка обшивок на молотах типа «БЕШЕ» и обтяжных станках под руководством слесаря более высокой квалификации. Правка и доводка мелких простых деталей после штамповки или вытяжки. Обрезка и вырезка простых деталей по разметке. Выполнение опиловочных работ. Должен знать: возможные деформации при обработке деталей из авиационных материалов; выявление брака материалов по внешнему виду (трещины, вмятины, царапины и т.п.); причины появления коррозии и способы борьбы с нею; технические условия на изготовляемые детали; чтение простых детальных чертежей и эскизов; правила пользования дисковыми и маятниковыми пилами; вибрационными, роликовыми и ручными рычажными ножницами; ручными гибочными машинами, зигмашинами, ручными винтовыми прессами; методы контроля и применяемый контрольно-измерительный инструмент. Примеры работ

1. Заготовки простых деталей: коробочек, мембран, косынок, углов, простых профилей до 500 мм — разметка по шаблону, вырезка, опиливание, снятие заусенцев, правка и доводка.

2. Кницы, компенсаторы шпангоутов, косынки, накладки при толщине материалов от 0,8 мм и выше — изготовление, гибка бортов на гибочных станках или вручную по оправкам и шаблонам внутреннего контура.

3. Носки стабилизаторов, петли — изготовление.

4. Профили, стенки и т.п. детали толщиной от 0,5 мм и свыше — припиливание по контуру и торцу.

§ 152. Слесарь по изготовлению и доводке деталей летательных аппаратов

3-й разряд

Характеристика работ. Выколотка, правка и доводка деталей и заготовок средней сложности из листа и профилей высокопрочных жаростойких, нержавеющих сталей, сплавов титана, алюминия и других в мягком и термически обработанном состоянии с применением газовой горелки и других нагревательных приборов. Раскрой заготовок и изготовление плоских деталей из различных материалов вручную и с применением универсального оборудования: вибрационных, роликовых ножниц и др. Выполнение несложных работ на посадочных и разводных станках. Выколотка на молотах и доводка сферических поверхностей деталей при соотношении глубин выколотки к длине не свыше 1:4, гибка и доводка по плазово-шаблонной оснастке профилей и других деталей из листового материала. Сверление сборочных и направляющих отверстий в деталях средней сложности на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных станках, пневмодрелью по разметке, по кондуктору. Формовка листовых деталей резиной на гидравлических прессах. Должен знать: назначение деталей и технические условия на их изготовление, последовательность технологических операций; основные физические свойства обрабатываемых материалов (меди, латуни, алюминия, магния, титана и их сплавов, углеродистых, жаростойких и нержавеющих сталей); назначение и виды термической обработки различных металлов и сплавов; правила пользования газовой горелкой и методы контроля нагрева деталей из различных сплавов; чтение чертежей, использование плазово-шаблонной оснастки при изготовлении деталей средней сложности; методы холодной обработки листовых деталей и профилей из различных сплавов; правила пользования посадочными разводными станками, выколоточными молотками, механическими прессами, многовалковыми листоправильными станками и другим заготовительным оборудованием; особенности формовки на гидравлических прессах резиной; основные сведения о допусках и посадках; слесарное дело в объеме выполняемых работ. Примеры работ

1. Воздуховоды прямоугольного сечения — выколотка.

2. Диафрагмы, заборники воздуха, капоты, нервюры, коки, обтекатели, перегородки, рамы баков — формообразование по оправкам и на гидравлических прессах в холодном и горячем состоянии; гибка бортов, правка и доводка по оправкам, болванкам, шаблонам внутреннего контура с посадкой бортов и разводкой на станках.

3. Днища баков из алюминиевых сплавов — выколотка по оправкам и болванкам, доводка.

4. Коробки, накладки — гибка с нагревом и доводка после формовки или штамповки.

5. Нервюры крыла, оперения, профили и стенки шпангоутов, носки крыла, диафрагмы баков, панели — выколотка на молотах, правка и доводка.

6. Обтекатели оперения и капота, кожухи, бадьи, баллоны — выколотка на молотах.

7. Полупатрубки с различными радиусами кривизны — выколотка и доводка.

8. Поясы нервюр, шпангоуты, стрингеры, стойки длиною до 300 мм — гибка, доводка по универсальному стенду.

9. Профили — выгибание и доводка по плазу, шаблону при радиусе изгиба более 20h (h — высота сечения профиля) в одной плоскости и при радиусе изгиба более 30h в двух-трех плоскостях.

10. Профили листовые и Z-образные длиной свыше 500 мм — гибка на продольно-гибочных станках, подгонка и доводка по плазам и шаблонам.

§ 153. Слесарь по изготовлению и доводке деталей летательных аппаратов

4-й разряд

Характеристика работ. Выколотка, правка, доводка и гибка сложных деталей из листа и прессованного профиля (титановых, магниевых и алюминиевых сплавов, нержавеющих и жаропрочных сталей и других материалов) с применением газовой горелки и других нагревательных приборов. Выполнение операций выколотки, обтяжки, гибки, прокатки, рихтовки при изготовлении и доводке деталей с большим количеством радиусов и пересечением выпуклых и вогнутых поверхностей при соотношении глубины выколотки к длине свыше 1:4. Подгонка сложных деталей по месту установки и по сборочным приспособлениям. Правка-рихтовка листовых деталей с площадью поверхности более 1 кв. м. Гибка, прокатка, малковка, подсечка сложных и ответственных деталей из прессованных профилей. Доводка малок (углов) бортов сложных листовых деталей и профилей из сплавов титана и алюминия в мягком и термически обработанном состоянии. Разводка и посадка сложных деталей на выколоточных молотах, раскатных машинах и посадочных станках. Должен знать: технологический процесс выколотки, доводки, разводки и посадки сложных деталей; режимы термообработки; порядок определения и разметки зон нагрева деталей в процессе работы; конструкцию и правила эксплуатации применяемых инструментов, приспособлений и оборудования (зигмашин, трехвалок, выколочных молотов, просечных и других станков); чтение сложных чертежей, составление эскизов и схем с вычислением разверток геометрических фигур; физические свойства применяемых материалов при различных видах обработки (выколотке, гибке, посадке, сварке, термообработке и т.д.); допуски и посадки; слесарное дело в объеме выполняемых работ. Примеры работ

1. Баки сложной конфигурации гидравлических и топливных систем, баки навесные, ускорители из алюминиевых, магниевых сплавов и нержавеющих сталей — сборка в приспособлениях и по болванкам, правка после сварки, устранение дефектов и сдача на испытание.

2. Воздухораспределители сложные — выколотка, правка и доводка.

3. Коллекторы и трубы выхлопные — выколотка и подгонка отдельных секций.

4. Конусы усеченные, воздуховоды щелевые, тройники диаметром 100 мм и свыше — выколотка на станке типа «БЕШЕ», доводка по болванкам.

5. Обшивка любовин воздухозаборников, носовых частей фюзеляжей, створок обтекаталей шасси, зализы сложные — выколотка и доводка.

6. Ободы силовых шпангоутов из алюминиевых и магниевых сплавов — выколотка на станках типа ПГ-4 с доводкой, малковкой и правкой по шаблонам.

7. Обшивка рефлекторов, рупоров, улитки сложной конфигурации из алюминиевых сплавов всех толщин и размеров — прокатка на станке типа КГЛ-2 с подготовкой по бетонным болванкам с допусками по обводу +/- 2 мм.

8. Обшивки хвостовых коков из титановых сплавов и сталей толщиной от 0,5 мм и свыше с площадью развертки от 1 кв. м и свыше — выколотка и доводка по болванкам и штампам.

9. Поясы нервюр, шпангоуты, стрингеры длиной свыше 300 мм — гибка, доводка.

10. Профили — выгибание и доводка по плазу, шаблону при радиусе изгиба не более 20h в одной плоскости или при радиусе изгиба не более 30h в двух-трех плоскостях.

§ 154. Слесарь по изготовлению и доводке деталей летательных аппаратов

5-й разряд

Характеристика работ. Выколотка, обтяжка, гибка, прокатка и доводка особо сложных и ответственных деталей из различных авиационных материалов с точностью прилегания поверхностей до 0,3 мм, двояковогнутых и выпуклых деталей с разнопеременными радиусами. Доводка обшивок агрегатов из монолитных панелей. Разводка и посадка особо сложных деталей двойной кривизны из высокопрочных и нержавеющих сталей, сплавов титана и алюминия на выколоточных молотах типа «БЕШЕ» и посадочных станках. Изготовление окантовок дверных проемов люков из профилей, сложных и декоративных деталей пассажирского салона из алюминиевых, магниевых сплавов и нержавеющих сталей. Подгонка деталей по месту установки на изделие. Доводка вручную авиационных деталей на специальных стальных плитах. Должен знать: особенности технологического процесса выколотки, обтяжки, гибки и доводки особо сложных и ответственных деталей; методы расчета и раскроя особо сложных разверток криволинейных фигур и способы их построения; конструктивные особенности и способы регулировки — настройки применяемого оборудования, оснастки и приспособлений; назначение и условия работы изготавливаемых деталей; причины возникновения дефектов, способы их предупреждения и устранения; основы технического черчения. Примеры работ

1. Антенна «АСМУД», лучевая антенна — выколотка и доводка.

2. Детали типа «Гофр» из высокопрочных, нержавеющих сталей — доводка по болванкам, правка после термообработки.

3. Емкости, работающие под большим давлением, — выколотка, правка и доводка.

4. Жалюзи, гофры, силовые шпангоуты фюзеляжа и мотогондолы — выколотка.

5. Зализы особо сложные, боковые обшивки обтекателей шасси — выколотка и окончательная доводка.

6. Кожухи воздухоотводов, воздухозаборников к турбогенераторам, кожухи маслорадиаторов — выколотка и доводка.

7. Обтекатели лопастей — выколотка и доводка.

8. Обшивка фюзеляжа центроплана из монолитных панелей — прокатка по радиусу, окончательная доводка по примерным шаблонам, болванкам.

9. Окантовки люков, дверей, сложные детали арматуры узлов пассажирского салона и бытовой техники — выколотка, гибка, правка и доводка.

10. Панели монолитные — гибка по радиусу методом дробеструйной обработки и доводка.

11. Профили — правка и доводка до и после термообработки.

12. Стрингеры двойной кривизны из прессованных и катаных профилей длиною свыше 5000 мм — окончательная правка с доводкой по универсальному стенду.

§ 155. Слесарь по изготовлению и доводке деталей летательных аппаратов

6-й разряд

Характеристика работ. Выколотка, гибка, доводка и рихтовка экспериментальных, опытных, дорогостоящих и особо сложных узлов и деталей в холодном и нагретом состоянии на всех видах выколоточных, гибочных, доводочных и т.п. станках и приспособлениях. Подгонка особо сложных деталей по месту установки на изделие с доводкой стыкуемых поверхностей. Выколотка и правка узлов и деталей переменных толщин из различных материалов, в том числе титановых, жаропрочных, алюминиевых и магниевых сплавов, с гибом в нескольких плоскостях и соблюдением соосности. Руководство бригадой. Должен знать: конструктивные особенности обрабатываемых узлов и деталей, их принципиальные схемы и особенности технологического процесса выколотки, гибки, рихтовки; технические условия и необходимые инструкции по изготовлению особо сложных экспериментальных опытных узлов; техническое черчение, материаловедение, теорию машин и механизмов. Примеры работ

1. Коллекторы многосоставные сложной конфигурации из нержавеющих и высокопрочных сталей — выколотка по болванкам, сборка в приспособлениях, правка по приспособлениям после сварки, устранение дефектов после испытания, подгонка по месту или по стапелю.

2. Обтекатели крупногабаритные — выколотка, правка и доводка.

3. Панели вафельные двойной кривизны из титановых и высокопрочных нержавеющих сплавов — правка и доводка.

4. Поясы силовых шпангоутов и лонжеронов — правка, малковка и гибка.

5. Рукава спиральных сложных сечений — изготовление из легированных сталей по шаблонам и макетам.

6. Трубы жаровые, камеры сгорания — доработка отдельных деталей с выколоткой и правкой; полная сборка изделий с подгонкой по месту.

7. Эталоны сложной конструкции — доводка с подгонкой на изделии.

§ 156. Слесарь по изготовлению и ремонту трубопроводов

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение вспомогательных операций при работах по изготовлению и испытанию трубопроводов. Наполнение труб песком и канифолью. Резка труб по шаблонам ножовкой, циркульной, дисковой и маятниковой пилами. Механическая развальцовка и рифление концов труб по заданным размерам под арматуру. Зачистка труб напильником и наждачной бумагой после сварки, пайки и развальцовки арматуры. Заготовка шлангов без металлической оплетки всех систем и марок по заданным размерам и шаблонам. Пользование простым рабочим и мерительным инструментом. Должен знать: причины появления коррозии; устройство вибрационной набивочной машины, циркульной, дисковой и маятниковой пил и правила управления ими; оборудование для гибки труб; характеристики и условия применения абразивных кругов и лент. Примеры работ

1. Заготовки трубопроводов — разметка, раскрой листов несложной конфигурации по шаблону.

2. Трубопроводы — разметка, резка по шаблону, наполнение труб песком и канифолью, зачистка поверхности, снятие заусенцев, опиливание швов после пайки.

§ 157. Слесарь по изготовлению и ремонту трубопроводов

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление по накладным шаблонам трубопроводов диаметром до 10 мм с неограниченным количеством радиусов гиба, расположенных в одной плоскости, из стали и алюминиевых сплавов с подогревом и без подогрева. Гибка труб по эталонам без подогрева диаметром 6 — 10 мм до четырех радиусов изгиба в двух плоскостях с подгонкой по месту установки. Выгибание труб диаметром до 35 мм из различных материалов на трубогибочных станках по чертежу или шаблону. Развальцовка и заготовка труб на специальном развальцовочном станке, зигмашине и вручную. Глушение, опломбирование открытых концов трубопроводов. Наполнение труб водой, замораживание и последующее размораживание ее (после гибки трубопроводов) в специальных шкафах. Наполнение трубопроводов антикоррозийным раствором. Теплоизоляция труб под пайку или сварку. Заготовка шлангов всех систем и марок с металлической оплеткой по заданным размерам или шаблонам. Должен знать: способы гибки труб в холодном и горячем состоянии; технологические требования на изготовление трубопроводов; конструкцию развальцовочного и трубогибочного станков; правила управления станками и эксплуатации их; конструкцию применяемых приспособлений; основные свойства медных, алюминиевых, магниевых и стальных сплавов, применяемых для изготовления трубопроводов; устройство воздушно-ацетиленовой горелки и правила ее эксплуатации; марки применяемых материалов; назначение термообработки; свойства набивочных и протирочных материалов; технологию процесса гибки труб, при которой в качестве наполнителя используется замороженная вода; основные сведения о допусках и посадках; способы измерения углов развальцовки; допуски на механические повреждения и методы их устранения при ремонте трубопроводов. Примеры работ

1. Трубопроводы разных систем — подготовка к сварке, гибка в одной плоскости, глушение.

2. Трубопроводы обогрева кабины и обдува генераторов — ремонт и глушение.

3. Трубопроводы из АМГМ диаметром до 8 мм — изготовление.

§ 158. Слесарь по изготовлению и ремонту трубопроводов

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление с подогревом и без подогрева по накладным шаблонам трубопроводов диаметром 10 — 15 мм из различных материалов с кривыми, лежащими в различных плоскостях (не более четырех изгибов). Гибка труб из различных материалов по эталонам без подогрева диаметром 10 мм — заделка и герметичность, консервация, пломбирование, маркировка по месту установки. Изготовление трубопроводов диаметром до 16 мм под гидравлическим давлением 250 — 300 атм. из различных материалов, имеющих неограниченное количество изгибов в различных плоскостях. Изготовление шаблонов и эталонов труб диаметром до 30 мм по чертежам и схемам с вычислением разверток, с подгонкой по макету или месту установки с учетом обеспечения соосности и необходимого зазора между деталями и узлами согласно ТУ. Правка вмятин на гидростенде при помощи снаряда. Выполнение всех слесарных работ, связанных с изготовлением и ремонтом трубопроводов; разметка, сверление, резка, опиловка, подгонка арматуры. Комплектование при сборке трубопроводов штуцерами, ниппелями, гайками. Испытание труб всех диаметров и конфигураций давлением воздуха и масла. Определение брака по внешним признакам (трещины, вмятины, раковины). Сборка шлангов с арматурой вручную, испытание шлангов на прочность заделки и герметичность, консервация, пломбирование, маркировка. Выправка вмятин, гофров, эллипсности на трубопроводе. Должен знать: технологический процесс изготовления и ремонта трубопроводов; качества и свойства применяемых материалов для изготовления трубок и арматуры; таблицы нормалей для законцовки труб (развальцовка, зиговка); метод подбора оправок и роликов для нанесения на трубе зига; причины появления эллипсов, трещин и других пороков; виды термической обработки металлов и ее назначение; наладку различных трубогибочных и развальцовочных станков; способы соединения труб, устройство компрессорной установки, контрольно-измерительных приборов высокого и низкого давлений; схему и устройство гидростенда и гидроаккумулятора; технологию испытания трубопроводов и арматуры на герметичность; систему допусков и посадок. Примеры работ

1. Трубопроводы из различных марок материалов диаметром до 30 мм для топливной и масляной систем — эталонирование.

2. Трубопроводы гидравлической и противопожарной систем — изготовление и подгонка.

3. Трубы для дюритовых соединений различных диаметров и материалов — зиговка на ручных и механических зигмашинах.

4. Трубопроводы воздушной, масляной и водяной системы легких летательных аппаратов — изготовление и ремонт.

5. Трубопроводы и патрубки обдува генератора и компрессора — капитальный ремонт замены отдельных участков и правки деформированных зон.

6. Трубопроводы — испытание воздухом, давлением не более 5 кг/кв. см.

7. Трубы суфлерные — изготовление и подгонка.

8. Трубы слива из АРТ-10 (до разъема трубки от фильтров) — полное изготовление и подгонка.

9. Фильтры простой конструкции для топливной, масляной и гидравлической систем — изготовление и пайка.

§ 159. Слесарь по изготовлению и ремонту трубопроводов

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление с подогревом и без подогрева сложных трубопроводов по шаблонам и болванкам из различных материалов диаметром от 15 — 50 мм с кривыми, лежащими в различных плоскостях и под разнообразными углами. Изготовление шаблонов и эталонов диаметром свыше 30 мм до 50 мм по чертежам и схемам с вычислением разверток и подгонкой по макету или месту с учетом обеспечения соосности и минимальных зазоров касания эталона с деталями и узлами согласно техническому указанию. Выгибание труб диаметром свыше 3 мм по чертежам и шаблонам из различных материалов на трубогибочных станках. Гибка колен, отводов и переходов. Вальцовка трубопроводов под разными углами вручную и на станке. Ремонт трубопроводов с правкой вручную больших вмятин, гофров и эллипсности. Правка на плите стальных, хромоникелевых и дюралюминиевых труб в свежекаленом состоянии. Выполнение всех слесарных работ, связанных с изготовлением трубопроводов (примерка трубопроводов по макету или месту, опиловка, приварка арматуры штуцеров, ниппелей и т.п.). Сборка шлангов с металлической оплеткой и арматурой всех систем и марок, закатка шлангов на прессе. Должен знать: конструкцию, правила эксплуатации и наладки различных трубогибочных, развальцовочных станков и приспособлений; конструкцию ремонтируемых деталей, узлов и агрегатов и технические требования, предъявляемые к ним; режимы гибки и развальцовки труб, назначение и правила применения различной оснастки при изготовлении трубопроводов (оправки, прижимы, ролики, ползуны и т.п.); правила испытания арматуры и трубопроводов; принципиальную схему и конструкцию агрегатов и стендов для испытания трубопроводов и правила управления ими и эксплуатации их; способы противокоррозийных покрытий металлов; методы контроля температуры нагрева. Примеры работ

1. Трубопроводы высотной и воздушной систем — изготовление.

2. Трубопроводы антиобледенительной, гидравлической, противопожарной, топливной систем — ремонт (правка, спайка, замена ниппелей, гнутье трубок по шаблонам).

3. Трубопроводы сложные — правка горячим воздухом.

4. Трубопроводы, патрубки обдувки генераторов, компрессоров — изготовление.

5. Коллекторы противопожарные — изготовление.

6. Топливные коллекторы — полное изготовление.

7. Трубопроводы коллектора форсунок камер сгорания — изготовление.

8. Трубы подвода масла к агрегатам — изготовление.

9. Шаблоны кольцевых трубопроводов и трубопроводов к форсункам — изготовление.

§ 160. Слесарь по изготовлению и ремонту трубопроводов

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт трубопроводов и кольцевых коллекторов особо сложной конфигурации из труб диаметром от 50 мм и выше. Изготовление трубопроводов любых диаметров и конфигураций из титановых сплавов и других материалов на трубогибочных станках с программным управлением с доводкой по ТУ. Изготовление под давлением 350 — 400 атм. трубопроводов, укомплектованных различной арматурой (компенсаторами, штуцерами, накладными кольцами, фланцами), с кривыми, лежащими в различных плоскостях, и неограниченным количеством радиусов, изгибов, имеющих сложные и неудобные для изготовления конфигурации. Изготовление особо сложных шаблонов и эталонов трубопроводов диаметром 50 мм и выше по чертежам и схемам с подгонкой по макету в труднодоступных местах. Подгонка по месту арматуры с обеспечением соосности, плоскостности и перпендикулярности согласно техническим условиям. Проведение ремонта сложных узлов и агрегатов, требующих большой проявки и выгибания. Должен знать: назначение трубопроводов, схемы их расположения и условия работы на различных объектах; технические требования, предъявляемые к изготовлению и ремонту трубопроводов; условия работы различных узлов трубопроводов; конструкцию, наладку и правила эксплуатации различных трубогибочных станков с программным управлением и технологической оснасткой к ним; правила вычерчивания различных компоновочных схем с вычислением разверток и дополнительных размеров; технологию и правила проведения пневмогидроиспытаний трубопроводов и арматуры особо сложной конструкции; способы предотвращения коррозии металлов и сплавов; мерительный инструмент. Примеры работ

1. Коллекторы кольцевые сложной конструкции — полное изготовление и испытание.

2. Трубопроводы гидросистемы высокого давления и сложной конфигурации — изготовление, испытание и ремонт.

3. Трубопроводы различных систем сложной конфигурации — изготовление с подгонкой на изделии.

4. Трубопроводы эталонные сложной конструкции — полное изготовление.

5. Трубопроводы гидравлической и масляной систем — сложной ремонт (отжиг, выправка, удлинение трубок, замена трубок по шаблону и по месту).

§ 161. Слесарь по ремонту авиадвигателей

1-й разряд

Характеристика работ. Ремонт простых деталей, узлов и механизмов. Выполнение простых слесарных работ по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности) и 3 классу шероховатости поверхностей. Пользование простым слесарным и мерительным инструментом. Устранение незначительных дефектов: зачистка коррозии, мелких забоин, рисок. Опиловка напильником, резка ножовкой, сверление пневмодрелью, рубка зубилом, нарезка простой резьбы. Соединение простых деталей при помощи болтов и винтов. Контровка неответственных соединений. Осмотр и обнаружение механических повреждений на ремонтируемых деталях и узлах. Использование несложных грузоподъемных механизмов. Укладывание деталей в сортовики и транспортировка их на тележках. Подготовка рабочего места: раскладка инструмента в порядке использования, очистка напильников, протирка оборудования и верстаков. Ремонт средней сложности узлов и механизмов под руководством слесаря более высокой квалификации. Очистка, промывка деталей и обдувка сжатым воздухом. Консервация простых деталей. Должен знать: наименование, назначение и принцип работы отдельных простых деталей и узлов двигателей; технологию ремонта несложных деталей и узлов; отличительные особенности и наименование основных марок металлов, сплавов и неметаллических материалов, применяемых в двигателе; элементарные сведения о коррозии и меры защиты от нее; основные операции слесарных работ; опиловка, резка металлов, сверление, рубка, нарезка резьбы; наименование и значение основного слесарного, контрольно-измерительного инструмента и простых приспособлений; обозначение на чертежах классов точности и чистоты обработки; инструкцию по клеймению; способы ручной очистки, промывки и смазки деталей; правила содержания рабочего места, инструкцию по консервации, глушению и пломбированию деталей и узлов. Примеры работ

1. Болты простые — нарезка резьбы.

2. Заготовка деталей — обрубка зубилом, опиловка под линейку и угольник, сверловка отверстий в неответственных местах.

3. Картеры двигателей — удаление дефектных шпилек, запиловка забоин на наружной поверхности.

4. Прокладки простые — изготовление из паранита.

5. Узлы двигателя (простые) — постановка фланцев, заглушек, контровка гаек простых соединений, постановка хомутов, смазка, промывка после ремонта и обдувка сжатым воздухом.

§ 162. Слесарь по ремонту авиадвигателей

2-й разряд

Характеристика работ. Ремонт деталей, узлов и механизмов несложной конструкции. Выполнение слесарных работ по 12 — 13 квалитетам (по 4 — 5 классам точности) и 3 — 4 классам шероховатости поверхностей. Устранение зачисткой дефектов на узлах двигателей: забоин, рисок, коррозии. Грубая шабровка фланцев. Сверление пневмо- и низковольтовой электродрелью, нарезка резьбы на стальных и алюминиевых деталях. Соединение деталей и узлов средней сложности на болтах и винтах. Определение технического состояния и качества ремонтируемых деталей. Клеймение всех деталей двигателя. Транспортировка узлов двигателя на грузоподъемных механизмах, применяемых при ремонте. Пользование основным контрольно-измерительным инструментом. Выполнение вспомогательных работ при изготовлении и ремонте сложных узлов. Должен знать: основные сведения о конструкции и принципы работы ремонтируемых двигателей; технологию ремонта несложных деталей и узлов двигателя; размеры сочленяемых деталей и допускаемые зазоры между ними; основные сведения о системе допусков и посадок и классификацию чистоты обработки поверхностей; основные сведения о металлах, сплавах и неметаллических материалах, применяемых на ремонтируемых двигателях, и их свойства; виды коррозии и методы защиты металлов от коррозии; назначение термообработки и применяемые виды термообработки и сварки; технологические операции слесарных работ (притирка, шабровка); правила заполнения технической документации; конструкцию основного слесарного и контрольно-измерительного инструмента и правила пользования ими; правила и приемы заправки инструмента; определение срока годности инструмента; виды подъемно-транспортных средств и правила пользования ими; правила транспортировки узлов и деталей; основные сведения о видах резьб и их особенности; правила нарезания резьбы вручную на болтах, гайках и корпусах. Примеры работ

1. Башмаки сопловых аппаратов ТРД — зачистка забоин и выработки с последующим полированием.

2. Дефлекторы цилиндров — ремонт.

3. Детали плоские — шабровка (с точностью прилегания плоскостей до двух точек на 1 кв. см).

4. Детали двигателя — сверление отверстий по разметке, по кондуктору.

5. Детали двигателя крепежные — очистка деталей от нагара.

6. Детали двигателя сложные (лопатки турбины, компрессора, шестерни, валики, стальные корпуса и т.д.) — клеймение: ударное, химическое, электрографическое.

7. Корпусы узлов двигателя — калибрование резьбы шпилек.

8. Корпусы компрессоров ТРД задние — зачистка рисок, забоин, коррозии.

9. Поршни двигателя — установление рисок, забоин, вмятин с последующим полированием.

10. Прокладки сложные — изготовление из паранита.

11. Трубы жаровые, реактивное сопло — опиловка наплывов металла после сварки.

§ 163. Слесарь по ремонту авиадвигателей

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт деталей, узлов и механизмов средней сложности. Выполнение слесарных работ по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) и 4 — 5 классам шероховатости поверхностей. Определение комплектности и качественного состояния ремонтируемых деталей и узлов (внешним осмотром и при помощи мерительного инструмента). Развертывание отверстий развертками, постановка штифтов и шпилек, пришабрирование плоскостей. Разделка швов и подготовка деталей к сварке. Простая разметка под сверлением отверстий после заварки дефектного резьбового отверстия и нарезание новой резьбы. Ремонт сложных узлов и механизмов под руководством слесаря более высокой квалификации. Заправка слесарного инструмента. Работа на сверлильных станках и приспособлениях. Должен знать: конструкцию и технологию ремонта деталей и узлов средней сложности; систему допусков и посадок, классификацию чистоты обработки деталей и обозначение их на чертежах; технологические операции слесарных работ, приемы и методы слесарной обработки и ремонта деталей и узлов; конструкцию слесарного инструмента, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента, применяемого при ремонте; технологические особенности и правила обращения с деталями: металлокерамическими, алюмографитированными, талькированными, резиновыми; порядок устранения несложных неисправностей на используемом инструменте и оборудовании; марки и свойства абразивных материалов, притирочных паст; виды прокладок и их назначение; материалы, применяемые для прокладок, и их свойства; антикоррозийные покрытия, влияние механических повреждений и коррозии на прочность деталей, порядок оформления технологической документации; приемы клепальных работ, связанных с ремонтом узлов двигателя; контроль деталей визуальным осмотром и контрольно-измерительными инструментами; основные сведения о пайке и сварке материалов; основные сведения по техническому черчению. Примеры работ

1. Аппараты сопловые, реактивное сопло, кожухи трансмиссии, задний, средний и передний корпусы компрессора РТД — зачистка наклепа, выработки, устранение забоин, зачистка плоскостей разъема с последующей проверкой плоскостей лекальной линейкой.

2. Кожухи и обтекатели двигателей — выправление стенки от вмятин на амнибусах.

3. Кожухи сопла ТРД — устранение вмятин рихтовкой.

4. Корпусы валов турбин — устранение заедания плавающих втулок.

5. Корпусы, картеры, коробки приводов двигателей — постановка новых шпилек различного ремонтного размера и ступенчатых шпилек и шрифтов.

6. Корпусы и крышки двигателей — притирка фланцев на притирочной плите.

7. Сопла реактивные, ТРД — сверление отверстий и нарезка резьбы после заварки дефектов резьбы, постановка термоизоляционного кожуха на заклепках.

8. Трубы жаровые ТРД — засверловка концов трещин, зачистка сварных швов с последующей полировкой.

9. Трубы отвода воздуха — зачистка выработки с полировкой.

10. Цилиндры двигателей — зачистка и запиловка ребер охлаждения.

§ 164. Слесарь по ремонту авиадвигателей

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт деталей, узлов механизмов сложной конструкции в соответствии с технологией ремонта. Выполнение сложных и ответственных слесарных работ по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) и 6 — 7 классам шероховатости поверхностей. Подгонка сложных деталей и узлов путем шабровки и притирки. Подбор и регулировка сцепления шестеренчатых пар. Замена и развертывание втулок. Удаление дефектных шпилек и штифтов на ответственных узлах путем высверливания или вытравливания. Сложная разметка под сверление отверстий на узлах двигателей. Испытание отремонтированных узлов. Замена лопаток компрессора. Определение класса шероховатости поверхностей непосредственно на деталях. Установление рационального метода и порядка ремонтных поверхностей непосредственно на деталях. Установление рационального метода и порядка ремонтных операций. Подбор необходимого слесарного и измерительного инструмента для выполнения заданной работы. Настройка измерительного инструмента и приборов. Организация рабочего места слесаря-ремонтника по ремонту сложных узлов двигателя. Оформление технической и технологической документации на ремонт двигателя. Должен знать: основные понятия о конструкции и принципе работы ремонтируемого двигателя; технологию ремонта деталей и узлов двигателя; повторяющиеся дефекты деталей и узлов и методы их устранения; методы и способы обработки поверхностей деталей для получения требуемого параметра шероховатости (класса чистоты); правила подбора шестеренчатых пар; основные способы обработки металлов, сплавов и неметаллических материалов; смазочные материалы; термическую обработку стали, алюминиевых и магнитных сплавов; причины появления коррозии; методы оценки качественного состояния деталей и узлов, прошедших ремонт; схему и конструкцию стендов для испытания узлов; конструкцию микрометрического инструмента, применяемого при ремонте, и определение его исправности; правила подготовки деталей и узлов к сварке и обработка их после сварки; способы предупреждения и устранения внутренних напряжений и деформаций; состав припоев, применяемых при сварке; сведения о магнитном и люминесцентном контроле деталей; сложные чертежи ремонтируемых узлов, агрегатов и деталей. Примеры работ

1. Картеры двигателей — вытравливание и высверливание дефектных шпилек и штифтов.

2. Коробки приводов двигателей — зачистка посадочных мест под подшипники, прокачка каналов и гидроиспытание.

3. Корпусы задние компрессов ТРД — устранение забоин, вмятин на входной и выходной кромках спрямляющих лопаток ступени с замером хорды; замена штифтов крепления лопаток или лабиринта; развертывание отверстий под призонные болты и подбор призонных болтов ремонтного размера.

4. Корпусы центральных приводов ТРД — запрессовка стакана в корпус.

5. Передачи шестеренчатые двигателей — замена шестеренчатой конической пары с проверкой контактов и регулировкой зазоров в сцеплении.

6. Роторы турбин и компрессоров — зачистка рисок, забоин и коррозии на опорных цапфах с последующим замером диаметров под посадку подшипников.

7. Трубопроводы двигателей — ремонт и гидроиспытание под давлением.

8. Трубы жаровые ТРД — замена завихрителя, рихтовка и выверка жаровой трубы на приспособлении.

9. Узлы двигателей — постановка новой футорки.

10. Цилиндры двигателей — запрессовка новой направляющей втулки.

11. Цилиндры двигателей — притирка клапанов.

12. Шатуны двигателей — запрессовка, развертывание и выпрессовка.

§ 165. Слесарь по ремонту авиадвигателей

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт деталей и узлов особо сложной конструкции. Выполнение сложных и ответственных слесарных работ по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности) и 8 — 9 параметрам шероховатости поверхностей. Замена лопаток ротора турбины с подбором их по весовому моменту. Подгонка деталей и узлов в соответствии с требуемыми допусками. Обработка деталей специальным режущим инструментом, абразивными камнями, наждачным порошком, пастой ГОИ. Испытание отремонтированных узлов на установках с проверкой и регулировкой соответствующих параметров: давление, обороты, температура, виброперегрузки, расход жидкости. Настройка специальных кондукторов, установок, приспособлений, мерительных микронных инструментов. Выявление дефектов на деталях, узлах двигателя. Предупреждение и устранение возможных дефектов при ремонте узлов двигателей. Пользование сложными подъемно-транспортными механизмами. Замена агрегатов на двигателях. Должен знать: конструкцию и принцип работы ремонтируемых двигателей, а также температурные и динамические нагрузки деталей и узлов двигателя; технические условия на ремонт деталей и узлов, ремонтируемых двигателей; конструктивные изменения деталей и узлов двигателей по сериям и внутри серии; конструкцию применяемого точного слесарного, сборочного, контрольно-измерительного инструментов; лабораторные методы измерений и контроля; правила и приемы настройки сложного измерительного инструмента; авиационные материалы, их состав, структуру, физические, механические и технологические свойства; технические условия на шлифовку и полировку деталей; дефекты сварных швов и способы их выявления; применяемые виды сварки в зависимости от свариваемых деталей; правила выбора термообработки; принципиальные и монтажные схемы, конструкцию стендов, установок и приспособлений, применяемых на данном участке ремонта; резьбы, допуски и зазоры в сочленяемых деталях и узлах ремонтируемого двигателя; возможные неисправности и методы из устранения, основные сведения по износу деталей и меры по уменьшению износа. Примеры работ

1. Валы винтов — замена втулок и гидроиспытание.

2. Валы коленчатые двигателей типа АЕШ-62ИР — замена трубы в передней части коленчатого вала, замена втулок демпферных противовесов и втулок щек вала.

3. Корпусы задние компрессоров ТРД — постановка направляющей лопатки восьмой ступени и лабиринта взамен забракованных.

4. Корпусы задние компрессоров ТРД — шабровка фланцев.

5. Корпусы средние компрессоров ТРД — замена переднего или заднего отсеков.

6. Крыльчатки нагнетателей — статическая балансировка.

7. Механизмы приводов крыльчаток — ремонт металлокерамических дисков сцепления.

8. Нагнетатели двигателей, насосы редукторов — постановка обоймы подшипника и втулок с выверкой соосности, замена трубок суфлера.

9. Подшипники скользящие — подгонка к шейке вала шабровкой.

10. Роторы турбин ТРД — подборка и напрессовка втулки вала с натягом по заданной величине, подбор по весовому моменту комплекта лопаток путем взвешивания их на моментных весах.

11. Цилиндры поршневых двигателей — подготовка поверхности цилиндров к обработке после хромирования и холодная обкатка цилиндров.

§ 166. Слесарь по ремонту авиадвигателей

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и испытание сложных и особо сложных деталей и узлов двигателя. Выполнение слесарных и доводочных работ с обеспечением 4 — 5 квалитетов (1 класса точности) и 10 класса шероховатости поверхности. Ремонт деталей и узлов с большим количеством сложных операций, требующих выверки в нескольких плоскостях специальными поверочными приборами и инструментами, согласования всех линий чертежа во всех проекциях на деталях и узлах двигателя и нанесения необходимой разметки. Динамическое уравновешивание роторов турбин и компрессора ТРД и ТВД. Определение качества деталей и узлов, пользуясь всеми методами и средствами контроля, точными контрольно-измерительным инструментом, пневматическим длиномером, твердомером, оптиметром и другим лабораторным инструментом. Составление эскизов деталей, инструмента и приспособлений. Изготовление по сборочным чертежам деталей с оставлением необходимых припусков на обработку или подгонку. Обслуживание, настройка, регулировка и ремонт сложных приспособлений и стендов, применяемых для изготовления, ремонта, регулировки и испытания деталей и узлов двигателя. Выбор рационального порядка и метода проведения испытаний деталей и узлов двигателя, заправка и термообработка рабочего инструмента. Должен знать: технологию ремонта особо сложных деталей и узлов; способы и средства контроля качества ремонта деталей и узлов; правила пользования лабораторным измерительным инструментом и оборудованием; настройку точного контрольно-измерительного инструмента (миниметр, пассаметр, микроскоп, оптический угломер, щуп) и лабораторного оборудования; особенности работы деталей и узлов в условиях низких и высоких температур; влияние различных параметров работы двигателя на свойства рабочих жидкостей и смазок; способы определения степени износа деталей и узлов и выбор методов предупреждения износа; методы дефектации деталей и узлов; способы выверки и измерения сложных ответственных деталей и узлов в нескольких плоскостях с применением проверочных инструментов и приборов; методы определения чистоты обработки поверхностей, аппаратуру для определения чистоты обработки поверхностей; правила расчетов, связанных с выполнением сложных и ответственных работ по ремонту узлов двигателя; основные технологические процессы гальванопокрытий. Примеры работ

1. Валы коленчатые двигателей — доводка вручную шеек вала, проверка и устранение биения, статическая балансировка вала.

2. Шатуны главные двигателей — доводка втулки по гиперболе, выверка параллельности осей и скручивания шатуна и концентричности втулки.

§ 167. Слесарь по ремонту агрегатов

1-й разряд

Характеристика работ. Разборка простых агрегатов в соответствии с технологией. Комплектовка и укладывание деталей разобранных узлов в сортовики и транспортировка их. Устранение коррозии, мелких забоин и рисок на внешних поверхностях деталей и агрегатов. Расконсервация и промывка агрегатов. Консервация, глушение и пломбирование агрегатов. Должен знать: элементарные сведения о конструкции агрегатов; технологию разборки агрегатов; основные сведения о допусках и посадках; классах чистоты обрабатываемых поверхностей; основные виды коррозий, методы защиты от коррозии; правила транспортировки агрегатов; инструкции по консервации, глушению и пломбировке агрегатов. Примеры работ

1. Агрегаты — раскаповка, расконсервация, глушение, пломбирование.

2. Краны вентиляционные, сливные, насосы масляные, клапаны обратные, фильтры пластинчатые и сетчатые — разборка.

3. Корпус агрегатов — устранение забоин, рисок и коррозии на наружных поверхностях, нарезка резьбы на шпильках, промывка масляных каналов шприцем на стендах.

4. Свечи — разборка, очистка от нагара, лака и коррозии.

§ 168. Слесарь по ремонту агрегатов

2-й разряд

Характеристика работ. Ремонт несложных деталей в соответствии с технологией. Внешний осмотр деталей разобранных агрегатов в целях обнаружения механических повреждений. Опиловка напильником, резка ножовкой, сверление дрелью, нарезка резьбы вручную, контровка соединений деталей болтами и винтами. Выполнение вспомогательных операций при ремонте сложных агрегатов. Пользование простым контрольно-измерительным инструментом. Должен знать: основные сведения о конструкции агрегатов; технологию подготовки деталей и агрегатов к ремонту; размеры сочленяемых деталей и допускаемые зазоры или натяги между ними; основные сведения о металлах, сплавах и неметаллических материалах, применяемых на ремонтируемых агрегатах, и их свойства; назначение и применяемые виды термообработки и сварки; конструкцию основного слесарного и контрольно-измерительного инструмента и правила пользования ими; инструкции по клеймению; правила заточки инструмента. Примеры работ

1. Коллекторы зажигания поршневых двигателей — разборка, ремонт.

2. Маслонасосы, фильтры — замена шпилек на плоскостях разъема.

§ 169. Слесарь по ремонту агрегатов

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт несложных агрегатов. Выполнение слесарных работ при ремонте деталей по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) и 4 — 5 классам шероховатости поверхностей. Подгонка простых деталей по месту путем притирки и шабровки. Развертывание отверстий развертками, постановка штифтов и шпилек, пришабрирование плоскостей. Визуальный осмотр состояния и качества поверхности ремонтируемого агрегата. Определение качества и комплектности поданных на сборку деталей (внешним осмотром и при помощи мерительного инструмента). Клеймение сложных и ответственных деталей и узлов. Наладка и управление простыми стендами, применяемыми при ремонте и для испытания агрегатов. Заправка слесарного инструмента. Должен знать: конструкцию и принцип работы агрегатов средней сложности и технологию их ремонта; технологию разборки сложных агрегатов; основные сведения по техническому черчению и правила оформления чертежей; систему допусков и посадок и классификацию чистоты обработки поверхностей; технологические операции основных слесарных работ, приемы и методы слесарной обработки и ремонта деталей и узлов; способы контроля качества ремонта деталей; конструкцию контрольно-измерительного инструмента и правила пользования им; порядок устранения несложных неисправностей на используемом инструменте и приспособлениях; назначение стендов при ремонте агрегатов, конструкцию простых стендов и испытательных установок; назначение манометров, термометров, расходомеров, термопар, правила их подключения и использования; правила регулировки ремонтируемых агрегатов; марки и свойства абразивных порошков и паст; виды прокладок и их назначение; свойства прокладочных и уплотнительных материалов; антикоррозийные покрытия; сущность термообработки и основные виды термообработки металлов; основные сведения о пайке и сварке металлов; влияние механических повреждений и коррозии на понижение прочности деталей; порядок оформления технической и технологической документации на ремонт и сборку агрегатов. Примеры работ

1. Автоматы давления — разборка.

2. Винты воздушные и их узлы — разборка.

3. Карбюраторы, магнето, авиакомпрессоры — разборка.

4. Клапаны и редукторы высотного оборудования — разборка.

5. Клапаны обратные, вертикальные краны, вентиляционные заслонки — разборка, ремонт.

6. Коллекторы зажиганий поршневых двигателей — сборка.

7. Кольца антиобледенения, обтекатели винта — установка.

8. Насосы масляные и бензиновые шестеренчатые — ремонт и сборка.

9. Свечи — ремонт, сборка.

10. Фильтры сетчатые и пластинчатые — ремонт и сборка.

11. Цилиндры подъема и выпуска шасси — разборка.

§ 170. Слесарь по ремонту агрегатов

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание агрегатов средней сложности в соответствии с технологией и техническими условиями. Выполнение при ремонте сложных, ответственных слесарных операций с обеспечением 8 — 10 квалитетов (3 класса точности). Выполнение операций по доводке деталей (разверстка, притирка, шабровка). Выполнение подгонки различных соединений в пределах 6 — 7 квалитетов (2 класса точности). Подбор и регулировка сцепления шестеренчатых пар. Установление рационального метода и порядка ремонтных операций. Определение класса чистоты обработки поверхностей непосредственно на детали. Устранение выявленных дефектов при сборке, проверке и испытании ремонтируемых агрегатов. Подбор необходимого слесарного и измерительного инструмента для выполнения заданной работы. Настройка измерительного инструмента и приборов. Испытание агрегатов средней сложности на стендах. Управление стендами средней сложности. Разборка агрегатов повышенной сложности и подготовка разобранных деталей и узлов к ремонту. Профилактическое обслуживание испытательных установок. Оформление технической и технологической документации на ремонт агрегатов. Должен знать: основные понятия о конструкции и принципе работы летательного аппарата и двигателя, на которые устанавливаются ремонтируемые агрегаты; систему смазки, топливопитания, зажигание и запуска двигателя; конструкцию и принцип работы ремонтируемых агрегатов; технологию ремонта деталей и узлов и сборки агрегатов, ремонтируемых на его производственном участке; технологию испытания агрегатов средней сложности; повторяющиеся дефекты и методы их устранения; назначение приработки трущихся поверхностей и испытания агрегатов; допуски и посадки ремонтируемых агрегатов; причины появления коррозии и способы ее устранения; основные способы механической обработки металлов, сплавов и неметаллических материалов; смазочные материалы, применяемые при ремонте агрегатов, виды пайки деталей и составы припоев, применяемых при пайке, сварке металлов; термическую обработку сталей, алюминиевых и магниевых сплавов; правила подготовки деталей и узлов к сварке и обработке их после сварки; способы предупреждения и устранения внутренних напряжений и деформаций; методы оценки качественного состояния деталей и агрегатов, прошедших ремонт; конструкцию микрометрического инструмента, применяемого при ремонте, и определение его исправности; конструкцию приспособлений и испытательных стендов средней сложности; конструкцию и принцип работы манометров, термометров, расходомеров, термопар и редукторов; конструктивные изменения деталей и узлов агрегатов по сериям; характерные дефекты деталей и узлов агрегатов и способы их устранения; метрические резьбы, конические резьбы; способы контроля качества деталей (магнитный, люминесцентный осмотр проектором). Примеры работ

1. Агрегаты золотниковые — переработка и сборка.

2. Бензонасосы мембранные и шестеренчатые большой производительности — ремонт, сборка.

3. Винты — статическая балансировка.

4. Винты легкого типа — сборка и регулировка.

5. Винты воздушные, соосные — разборка.

6. Гнезда, валики шестерен — удаление небольшой конусности, овальности, рисок.

7. Жиклеры — проверка на истечение.

8. Корпусы агрегатов — удаление сломанных шпилек.

9. Краны многоходовые — ремонт, сборка.

10. Клапаны обратные — притирка.

11. Коллекторы высотные — проверка.

12. Маслонасосы, турбостартеры С-300, маслоагрегаты двигателя — ремонт.

13. Насосы топливные (ПН-15Б, 28Б, 435ВФ, АК-15ОН) — разборка.

14. Подъемники шасси гидравлические, стойки амортизационные самолетов — ремонт и сборка.

§ 171. Слесарь по ремонту агрегатов

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание сложных агрегатов в соответствии с технологией и техническими условиями. Проверка качества ремонта деталей и узлов агрегатов перед сборкой с применением точных измерительных инструментов и приборов. Выполнение при ремонте слесарных и доводочных работ с притиркой золотников при обеспечении 6 — 7 квалитетов (2 класса точности) и 10 класса шероховатости поверхности. Заполнение карт сборки и испытание агрегатов. Балансировка деталей высокооборотных агрегатов. Установка и закрепление агрегатов, настройка и регулировка спецстендов, установок и приспособлений, применяемых при ремонте и испытании агрегатов. Гидравлические испытания винтов на переключение лопастей и герметичность цилиндровой группы. Выявление дефектов на летательных аппаратах. Замена агрегатов на двигателях и летательных аппаратах. Должен знать: конструкцию и принцип работы агрегатов ремонтируемых двигателей или летательных аппаратов; технологию ремонта, сборки и испытания агрегатов, ремонтируемых двигателей или летательных аппаратов; технические условия на ремонт деталей и узлов; конструктивные изменения деталей и агрегатов по сериям и внутри серий; возможные неисправности агрегатов и способы их устранения; основные сведения по износу деталей и меры по уменьшению износа трущихся поверхностей; посадки и чистоту сопрягаемых поверхностей на деталях и узлах ремонтируемых агрегатов; технологические условия на шлифовку и полировку деталей агрегатов; основные правила выбора термообработки; правила выбора вида пайки и сварки; конструкцию и принцип работы вариаторов, гальванометров, амперметров и вольтметров; основные правила их настройки и подключения; конструкцию и принцип работы стендов по приработке и испытанию топливных, масляных, воздушных и других агрегатов; конструкцию применяемых при ремонте агрегатов точного слесарного, сборочного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; лабораторные методы измерения и контроля; правила и приемы настройки сложного измерительного инструмента; резьбы, зубчатые передачи, допуски и зазоры в сочленяемых деталях; основные сведения по гидравлике и электротехнике. Примеры работ

1. Автоматы перекоса и редукторы вертолетов — ремонт и регулировка.

2. Валики фасонные и ступенчатые — устранение овала, конусности, гранености с обеспечением 6 — 7 квалитетов (2 класса точности).

3. Винты типа АВ-50 — сборка, регулировка и доводка, установка на летательный аппарат.

4. Втулки валиков бронзовые — шабровка и притирка.

5. Втулки сложных агрегатов — чистовая развертка, замер сочленяемых деталей индикатором или другим точным инструментом и проведение сборки с обеспечением посадки по 2 классу точности в соответствии с технологией.

6. Гидронасосы типа 435ВФ, 435ФТ, авиакомпрессоры типа АК-150Н, АК-150М, подкачивающие, регулирующие насосы типа ПНР-10-ЗМ, ТНР-ЗР, насосы центробежные, насосы типа ЦИ-1Д реактивных двигателей — ремонт, сборка, регулировка.

7. Карбюраторы, регуляторы оборотов, магнето, авиакомпрессоры поршневых двигателей — ремонт, сборка.

8. Колеса тормозные — сборка, регулировка.

9. Лопасти воздушных винтов — ремонт и правка.

10. Пары золотниковые, краны гидравлические — притирка.

11. Подпятники агрегатов — приторцовка.

12. Подшипники — пришабровка и доводка с выводом овала и конусности.

13. Стойки амортизационные и гидроподъемники средних и тяжелых самолетов — сборка.

14. Торцы шестерен — притирка и доводка.

15. Шарикоподшипники — выпрессовка с нагревом детали, устранение наклепа в гнездах и запрессовка новых шарикоподшипников в высокооборотные агрегаты.

§ 172. Слесарь по ремонту агрегатов

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и испытание на специальных и комбинированных стендах особо сложных агрегатов двигателя или летательного аппарата с автоматическими устройствами в соответствии с технологией и техусловиями, с проверкой и доводкой по всем параметрам (в том числе электрическим). Выполнение слесарных и доводочных работ с обеспечением 4 — 6 квалитетов (1 класса точности) и 14 класса шероховатости поверхности. Составление эскизов деталей, инструмента и приспособлений. Изготовление по сборочным чертежам деталей. Определение качества деталей и узлов агрегатов перед сборкой, пользуясь всеми методами и средствами контроля: точным контрольно-измерительным инструментом, пневматическим длинномером, твердомером, оптиметром и другим лабораторным оборудованием. Определение неисправностей агрегатов при работе систем летательных аппаратов или двигателей. Обслуживание, настройка, регулировка и ремонт сложных приспособлений и стендов с автоматическим устройством, применяемых для ремонта и испытания агрегатов. Выбор рационального порядка и метода проведения испытания сложных агрегатов. Термообработка рабочего инструмента. Должен знать: конструкцию и принцип работы летательных аппаратов и двигателей; технологию ремонта особо сложных агрегатов с автоматическим устройством; способы и средства контроля качества ремонта агрегатов и их деталей; геометрические, кинематические и аэродинамические характеристики воздушных винтов; правила пользования лабораторным мерительным инструментом и оборудованием, настройку точного контрольно-измерительного инструмента (миниметр, пассаметр, микроскоп, оптический угломер) и лабораторного оборудования; особенности работы агрегатов в условиях низких и высоких температур; влияние различных параметров на свойства рабочих жидкостей и смазок; способы определения степени износа деталей и узлов и установление методов предупреждения износа; методы дефектации деталей и узлов; методы определения чистоты обработки поверхностей; аппаратуры для определения чистоты обработки поверхности; технические условия на испытания систем летательных аппаратов и двигателей: гидроделения чистоты обработки поверхности; технические условия масляной и др., основные технологические процессы гальванопокрытий; технологию сварки и термообработки цветных и черных металлов; правила разметки сложных узлов и деталей; сведения из электротехники, аэро- и гидродинамики. Примеры работ

1. Агрегаты шасси тяжелых летательных аппаратов — сложный ремонт.

2. Агрегаты высотной системы, наиболее сложные — турбохолодильник 519А, ограничитель абсолютного давления 503А, 503Б, регуляторы наддува герметичных кабин — ремонт, регулировка.

3. Винты воздушные типа АВ-68 — регулировка и доводка.

4. Винты турбовинтовых самолетов, сложные, соосные — ремонт сложных узлов, окончательная сборка, регулировка и доводка.

5. Гидроусилители — ремонт.

6. Лопасти винтов — ремонт и правка с восстановлением геометрической формы лопастей.

7. Пары центробежных датчиков, золотников, ротор насосов типа ПН-15Б, АН-28Б, 435ФТ, 435БФ — притирка и доводка.

8. Стартер-генераторы сложные типа СТГ-12, электроинерционные стартеры и карбюраторы — регулировка и доводка.

§ 173. Слесарь по ремонту летательных аппаратов

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт по чертежам и технологии простых деталей в пределах 14 квалитета (7 класса точности), выполняя операции: опиловку напильником, резку ножовкой, сверление дрелью, нарезку вручную. Контровка неответственных деталей. Пользование простым слесарным и мерительным инструментом: зачистка забоин, заусенцев на деталях, болтах, втулках, гайках. Использование несложных грузоподъемных механизмов. Укладывание деталей в сортовики и транспортировка их на тележках. Подготовка рабочего места. Очистка и промывка деталей, обдувка сжатым воздухом. Должен знать: наименование, назначение и принцип работы простых деталей и узлов самолета; основные технологические операции слесарной обработки по ремонту и изготовлению несложных деталей самолетов (опиловка, резка, сверление, нарезка резьбы); виды контровок и правила их выполнения; технологию ремонта несложных деталей и узлов; отличительные особенности и наименование основных марок металлов, сплавов и неметаллических материалов; элементарные сведения о коррозии и меры защиты от нее; наименование и назначение основного слесарного инструмента и простых приспособлений; обозначение на чертежах классов точности и чистоты обработки, способы ручной очистки, промывки и смазки деталей; инструкции по консервации, глушению и пломбированию деталей и узлов; правила содержания рабочего места. Примеры работ

1. Детали стальные — зачистка коррозии.

2. Соединения неответственные болтовые — шплинтовка и керновка.

3. Пластины, фасонные шайбы, прокладки, заглушки — изготовление.

4. Узлы простые — зачистка после сварки.

5. Трубы — резка по шаблонам.

§ 174. Слесарь по ремонту летательных аппаратов

2-й разряд

Характеристика работ. Ремонт простых клепаных, сварных и шарнирных соединений. Выполнение слесарных работ по 11 — 13 квалитетам (по 4 — 5 классам точности) и 2 — 3 классам шероховатости поверхностей. Устранение зачисткой дефектов на деталях и узлах летательных аппаратов: забоины, риски, коррозии, а также грубая шабровка и притирка фланцев. Сверление пневмодрелью. Определение технического состояния и качества ремонтируемых деталей. Клеймение всех деталей двигателя. Транспортировка деталей и узлов летательных аппаратов в грузоподъемных механизмах, применяемых при ремонте. Пользование основным контрольно-измерительным инструментом. Выполнение вспомогательных работ при изготовлении и ремонте сложных деталей и узлов. Должен знать: основные сведения о конструкции ремонтируемых узлов и агрегатов летательных аппаратов; технологию ремонта простых деталей летательных аппаратов; размеры сочленяемых деталей и допускаемые зазоры между ними; основные сведения о системе допусков и классификацию чистоты обработки поверхностей, основные сведения о металлах, сплавах и неметаллических материалах, применяемых на ремонтируемом летательном аппарате, и их свойства; виды коррозии и методы защиты металлов от коррозии; назначение термообработки и применяемые виды термообработки и сварки; технологические операции слесарных работ (притирка, шабровка); основные сведения о видах резьб и их особенностях; правила нарезания резьбы вручную на болтах, гайках и в корпусах; конструкцию основного слесарного и контрольно-измерительного инструмента и правила пользования ими; правила и приемы заправки инструмента; определение годности инструмента; виды подъемно-транспортных средств и правила пользования ими; правила транспортировки узлов и деталей; правила заполнения технической документации; правила чтения простых чертежей и схем. Примеры работ

1. Детали крепежные — нарезание резьбы.

2. Детали плоские (щеки для узлов, заготовки для гнутых и сварных деталей) — заготовка по шаблонам или разметке.

3. Детали простые — сверление отверстий по кондукторам.

4. Кронштейны простые — изготовление.

5. Подшипники открытые — смазка.

6. Трубы — опиливание по разметке.

§ 175. Слесарь по ремонту летательных аппаратов

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт отдельных узлов и деталей средней сложности. Выполнение слесарных работ по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) и 4 — 5 классам шероховатости поверхности. Определение комплектности и качества состояния ремонтируемых деталей и узлов внешним осмотром, при помощи мерительного инструмента. Развертывание отверстий развертками, постановка штифтов и шпилек, пришабривание плоскостей. Разделка швов и подготовка деталей к сварке, простая разметка под сверление отверстий после заварки дефектов отверстия и нарезание новой резьбы. Ремонт сложных деталей и узлов летательных аппаратов под руководством слесаря более высокой квалификации. Заправка слесарного инструмента. Работа на сверлильных станках и приспособлениях. Должен знать: конструкцию и принцип работы деталей и узлов средней сложности и технологию их ремонта; технологические операции слесарных работ; приемы и методы слесарной обработки и ремонта деталей и узлов; основные сведения по техническому черчению и правила оформления чертежей; контроль деталей визуальным осмотром и контрольно-измерительными инструментами; систему допусков и посадок и классификацию чистоты обработки поверхностей; конструкцию слесарного инструмента, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента, применяемого при ремонте; порядок устранения несложных неисправностей на используемом инструменте и оборудовании; основные сведения о сварке и пайке металлов; антикоррозийные покрытия; влияние механических повреждений и коррозий на прочность деталей; виды клепаных соединений и приемы ручной клепки; резьбы в самолетостроении; порядок оформления технологической документации. Примеры работ

1. Детали шарнирных соединений управления самолетом (наконечников, тяг управления, роликов, карданов, осей) — ремонт.

2. Детали бытового оборудования, заслонки отопления, ракетницы, кронштейны, упоры соединений — ремонт.

3. Детали (ответственные) из алюминиевых и магниевых сплавов — удаление коррозии.

4. Замки капотов — ремонт.

5. Капоты — ремонт штанг.

6. Кресла пилотские и пассажирские — ремонт.

7. Патрубки выхлопные летательных аппаратов — ремонт.

8. Полы металлические — ремонт.

9. Узлы простые — правка после сборки.

10. Тяги управления летательных аппаратов и двигателей — ремонт.

11. Тросы — заплетка на коуш.

12. Хомуты выхлопного коллектора — изготовление.

13. Элементы конструкций несиловые — ремонт.

§ 176. Слесарь по ремонту летательных аппаратов

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт сложных деталей, узлов и агрегатов летательных аппаратов в соответствии с технологией ремонта. Выполнение сложных слесарных работ по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) и 6 — 7 классам шероховатостей. Подгонка сложных деталей путем шабровки. Установление рационального метода порядка ремонтных операций. Определение класса чистоты обработки поверхностей непосредственно на детали. Подбор необходимого слесарного и измерительного инструмента для выполнения заданной работы. Настройка измерительного инструмента и приборов. Работа на специальных станках и ручных прессах. Организация рабочего места слесаря-ремонтника по ремонту сложных деталей и узлов летательного аппарата. Оформление технической и технологической документации на ремонт летательных аппаратов. Должен знать: конструкцию и принцип работы деталей и узлов летательного аппарата, ремонтируемых на данном производственном участке, технологию их ремонта; повторяющиеся дефекты деталей и узлов и методы их устранения; методы и способы обработки поверхностей деталей для получения требуемого класса чистоты; смазочные материалы, применяемые при ремонте; термическую обработку сталей, алюминиевых и магниевых сплавов; основные способы механической обработки металлов, алюминиевых и магниевых сплавов; причины появления коррозии; правила подготовки деталей к сварке и обработки их после сварки; составы припоев, применяемых при сварке; способы предупреждения и устранения внутренних напряжений и деформаций при сварке; технологию ручной и пневматической клепки деталей, виды швов и правила подбора заклепок; методы оценки качественного состояния деталей и узлов, прошедших ремонт; конструкцию микрометрического инструмента, применяемого при ремонте, и определение его исправности. Примеры работ

1. Детали и узлы управления летательных аппаратов или двигателем (тяги, качалки, секторы) — ремонт.

2. Жалюзи моторов и радиаторов, кронштейны, маслорадиаторов, механизмы управления юбками капотов и жалюзи.

3. Коллекторы выхлопных труб — ремонт подводной стыковых поверхностей по плите с подгонкой по макету или по месту.

4. Механизмы управления створками шасси, подкосы шасси — ремонт.

5. Моторамы летательных аппаратов — ремонт (засверловка трещин, подгонка к сварке, установка и закрепление рамы в стапель для заварки больших трещин и т.п.).

6. Обшивка обтекателей крыла, оперения, мотогондол шасси — ремонт методом клепки.

7. Узлы — правка после сварки и термообработки.

8. Шарикоподшипники — запрессовка в тяги, секторы, ролики управления.

§ 177. Слесарь по ремонту летательных аппаратов

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт деталей и узлов особо сложной конструкции в соответствии с технологией ремонта. Выполнение сложных и ответственных слесарных работ по 6 — 7 квалитетам (по 2 классу точности) и 8 — 9 классам шероховатости поверхностей. Подгонка и доводка деталей и узлов в соответствии с требуемыми допусками. Обработка деталей специальным режущим инструментом, абразивными камнями, наждачным порошком, пастой ГОИ. Подготовка деталей к сварке и обработка после сварки. Настройка специальных кондукторов, установок, приспособлений, мерительных микронных инструментов. Выявление дефектов на деталях, узлах и агрегатах, пользование сложными подъемно-транспортными механизмами. Закалка рабочего инструмента. Должен знать: конструкцию и принципы работы деталей и узлов особо сложной конструкции и технологию их ремонта; технические условия на ремонт деталей и узлов ремонтируемых летательных аппаратов; конструктивные изменения деталей и узлов летательного аппарата по сериям; правила и приемы настройки сложного измерительного инструмента; правила и приемы заточки режущего инструмента; авиационные материалы, их состав, структуру, физические, механические и химические свойства; дефекты сварных швов и способы их выявления; применяемые виды сварки в зависимости от свариваемых материалов; основные правила выбора термообработки; резьбы допуски и зазоры в сочленяемых деталях и узлах летательного аппарата; возможные неисправности деталей и узлов летательных аппаратов и методы их устранения; основные сведения по износу деталей и меры по уменьшению износа; конструкцию применяемого при ремонте агрегатов точного слесарного, сборочного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений, лабораторные методы измерений и контроля. Примеры работ

1. Агрегаты шасси, гермоузлов тяг управления рулями и элеронами, демпферы навески двигателей, узлы подвески шасси и двигателей — ремонт.

2. Качалки и валы управления летательным аппаратом — ремонт с доводкой отверстий.

3. Колонки штурвальные управления элеронами и рулями высоты, педали ножного управления — полный ремонт и регулировка.

4. Обшивка герметичных кабин — ремонт методом клепки в труднодоступных местах.

5. Пульты управления двигателями — ремонт.

6. Редукторы и механизмы управления створками шасси — ремонт.

7. Трансмиссии закрылков, агрегаты и трансмиссии — ремонт.

8. Узлы силовые — подготовка к сварке и обработка после сварки.

9. Шасси (колеса) — ремонт.

§ 178. Слесарь по ремонту летательных аппаратов

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, регулировка и испытание особо сложных узлов и механизмов тяжелых летательных аппаратов с выполнением при этом точных слесарных работ: разметки пространственных узлов, шабровки, развертывания, притирки и др. по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности) и 9 — 10 классам шероховатости поверхности. Составление эскизов деталей, инструментов и приспособлений. Изготовление по сборочным чертежам деталей. Определение качества деталей, узлов и механизмов летательного аппарата, пользуясь всеми методами и средствами контроля: точным контрольно-измерительным инструментом, пневматическим длинномером, твердомером, оптиметром и другим лабораторным инструментом; определение неисправностей деталей, узлов и механизмов при проверке их работы на летательном аппарате и устранение этих неисправностей. Обслуживание, настройка, регулировка и ремонт сложных приспособлений и стендов, применяемых для изготовления, ремонта и испытания узлов и механизмов летательного аппарата. Выбор рационального метода проведения испытания особо сложных узлов и механизмов летательного аппарата. Термообработка рабочего инструмента. Должен знать: конструкцию и принцип работы летательных аппаратов, принципиальные схемы систем летательных аппаратов; способы и средства контроля качества ремонта деталей, узлов и механизмов, правила пользования лабораторным измерительным инструментом и оборудованием; настройку точного контрольно-измерительного инструмента (миниметра, пассаметра, микроскопа, оптического угломера) и лабораторного оборудования, влияние различных параметров (температура, давление и т.д.) на свойства рабочих жидкостей и смазок, способы определения степени износа деталей и узлов и установление методов предупреждения износа; методы дефектации деталей и узлов; методы определения чистоты обработки поверхностей, аппаратуру для определения шероховатости поверхностей, технологию сварки, термообработки цветных и черных металлов, особенности обработки специальных, высоколегированных сталей и сплавов; правила разметки сложных деталей, порядок и режим испытания узлов, механизмов и систем летательного аппарата. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Крылья самолетов — пришабровка стыковых поверхностей.

2. Подъемники винтовые — ремонт и испытание.

3. Пульты управления газотурбинных самолетов — ремонт с подгонкой шестерен, развертывание отверстий, полная регулировка пульта.

4. Трансмиссии вертолетов — ремонт и балансировка.

5. Узлы герметические — переборка, подгонка, регулировка соосности.

6. Узлы стыковые (лобовики крыла, оперения) — замена с подгонкой и клепкой.

7. Узлы крепления двигателя на летательном аппарате — замена с разделкой отверстий.

8. Форма шасси самолета, амортизационные стойки — ремонт.

9. Шасси — разделка и доводка соединений шасси.

§ 179. Слесарь-сборщик авиационных приборов

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение слесарно-сборочных операций (разметка, рубка, правка, гибка, резка, зенкование, развертывание, сверление отверстий, нарезка резьбы вручную и на станке и т.п.) при сборке приборов. Пайка простых печатных схем, выполнение простых электромонтажных и сборочных работ, проверка выполняемых монтажей контрольно-измерительными приборами: вольтметром, амперметром, тестором, мегомметром, мостом постоянного тока, сборка и вязка несложных жгутов для приборов, намотка катушек. Должен знать: технологию выполнения простых электромонтажных, сборочных и слесарно-сборочных работ, группы авиационных приборов; сведения об устройстве и основные элементы приборов; основные технологические требования, предъявляемые к собираемым узлам и приборам; основные сведения о механических и электрических свойствах черных, цветных и драгоценных металлов и сплавов, пластмасс, оргстекла, слюды, изоляционных материалов, обмоточных проводов, красок для контровки и т.д.; понятие о полупроводниках и диэлектриках; марки электропроводов, применяемые в приборостроении; условия применения разных марок припоев, флюсов, клеев, масел; устройство и правила применения простого слесарно-сборочного, разметочного и контрольно-измерительного инструмента и приборов (механические и электрические отвертки, дрели, рейсмусы, угломеры, вольтметры, амперметры и т.п.). Примеры работ

1. Бензиномеры, корпусы, мостики с контактами, насосы, приборы, подвижные системы, пульты управления оси сектора со стержнем или втулкой — сборка.

2. Группы контактные, щетки контактные простой конфигурации — сборка.

3. Дроссели, магниты, трансформаторы — сборка.

4. Полюсы с магнитом, системы подвижные — установка.

5. Узлы несложной конструкции, входящие в блоки автопилота, — сборка.

6. Шкалы приборов — установка и пайка контактов.

§ 180. Слесарь-сборщик авиационных приборов

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка и электромонтаж, балансировка и регулировка узлов, приборов, аппаратов; пайка печатных схем средней сложности. Выполнение всевозможных механических и слесарных операций при доводке и подгонке деталей, входящих в сборку. Проверка качества выполняемых сборочных и электромонтажных работ по схемам и при помощи контрольно-измерительных приборов и инструмента; нахождение неисправностей и дефектов в монтаже и их устранение. Динамическая балансировка малогабаритных гиромоторов на электронных балансировочных машинах с точностью менее 5 мг/см. Сборка точных потенциометров, намотанных из проводов (одного витка), снятие эмали с контактной поверхности, выполнение работ на делительной оптической головке, осциллографирование. Должен знать: технические условия на динамическую балансировку гиромоторов и принцип работы электронной балансировочной машины; правила обращения с шарикоподшипниками и посадку их на ось; пользование оптической делительной головкой; работу на осциллографах-самописцах; систему отчета за драгоценные металлы; сборочно-монтажные чертежи и электросхемы; назначение, устройство и принцип действия применяемого механического, гидравлического, пневматического оборудования, его основные части, узлы и их взаимодействие; устройство, назначение и взаимодействие механических, электрических и электромагнитных узлов и приборов; методы контроля и испытаний узлов и приборов; виды брака при сборке; пробой изоляции; утечка тока, причины возникновения брака и методы его устранения. Примеры работ

1. Блоки реле, усилители, шаговые моторы — сборка и монтаж.

2. Вибраторы — сборка и регулирование.

3. Гиромоторы малогабаритные — сборка и динамическая балансировка на балансировочных машинах типа «Луна» и др.

4. Гироскопы двух- и трехстепенные — сборка.

5. Гироузлы — сборка и балансировка.

6. Группы контактные, комплекты и узлы щеток сложной конструкции — сборка.

7. Механизмы КУС — сборка и регулирование люфтов.

8. Оси, щеткодержатели, стрелки — балансировка.

9. Потенциометры и катушки средней сложности — намотка.

10. Приборы девационные — сборка и регулирование.

11. Субпанели особо сложной конструкции — сборка.

12. Якори — балансировка.

§ 181. Слесарь-сборщик авиационных приборов

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка и электромонтаж сложных узлов, приборов, аппаратов с окончательной отладкой, регулировкой, проверкой контрольно-измерительной аппаратурой и сдачей в ОТК. Пайка сложных печатных схем. Регулировка модуляторов к электронно-магнитным усилителям с отработкой параметров. Настройка и регулирование гироскопических приборов, блоков демпфирующих и свободных гироскопов, усилителей, интегрирующих механизмов. Динамическая балансировка малогабаритных гиромоторов вручную на резиновом кругу с точностью свыше 5 мг/см. Балансировка поплавковых гироскопических устройств средней сложности. Сборка точных потенциометров, намотанных из проводов драгоценных металлов малых диаметров. Подгонка ламелей к контактной поверхности. Сборка и регулировка бескулисных вариометров. Должен знать: технические условия, устройство и принципиальные схемы регулирования узлов и агрегатов, сборочно-монтажные чертежи и электросхемы, назначение и взаимодействие всех узлов и приборов, входящих в агрегат; методы испытаний блоков и агрегатов, регулировку и отладку всей аппаратуры; усилительные и испытательные устройства, специальную электроизмерительную аппаратуру; способы уравновешивания узлов; правила и методы отработки и испытания сложных и ответственных спецприборов и автоматов; основные сведения из теории гироскопии, свободный гироскоп и его свойства; динамическую и поплавковую балансировку гиромоторов вручную и на установках; свойства применяемых при балансировке жидкостей и температурные режимы балансировки; девиацию и ее устранение; систему допусков и посадок. Примеры работ

1. Блоки автопилота -           ┐

6. Потенциометры из драгоценных металлов диаметром до 0,04 мм — сборка и доводка.

7. Потенциометры сложные -      ┐

§ 182. Слесарь-сборщик авиационных приборов

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка, электромонтаж, механическая и электрическая регулировка и настройка особо чувствительных точных приборов, узлов, комплектов, блоков и агрегатов. Динамическая балансировка особо точных малогабаритных синхронных и асинхронных гиромоторов вручную и на резиновом кругу с точностью до 5 мг/сек. Балансировка поплавковых особо чувствительных и сложных гироскопических устройств. Сборка сложных, особо точных потенциометров, намотанных из проводов драгоценных металлов диаметром 0,04 мм и более, снятие эмали с контактной дорожки, подгонка лемелей к контактной дорожке. Регулировка сложных спецприборов и автоматов согласно ТУ. Проведение типовых испытаний. Выполнение сборочных работ по неотработанным чертежам и электросхемам. Выполнение сложных балансировочных работ во всех плоскостях на специальных установках и вручную. Окончательная отладка и сдача готовой продукции ОТК. Должен знать: устройство и взаимодействие особо чувствительных и точных приборов, узлов, блоков и агрегатов, последовательность их сборки, регулировки, настройки, контроля и испытаний; влияние моментов трения по закону прогрессии; особенности технологии и проведения поплавковой балансировки особо чувствительных и сложных гироскопических приборов и систем; маятниковую коррекцию; устройство авиационных гироскопических приборов и автоматов. Примеры работ

1. Агрегаты управления — окончательная сборка, регулировка, испытание.

2. Потенциометры сложные, особо точные, намотанные из провода драгоценных металлов диаметром 0,04 мм и более — сборка, доводка и осциллографирование.

3. Приборы счетно-решающие — окончательная сборка, регулирование, испытание.

4. Указатели, датчики электрические — регулировка, тарировка, температурная компенсация.

§ 183. Слесарь-сборщик авиационных приборов

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка, электромонтаж, механическая и электрическая регулировка и настройка по неотработанным чертежам и схемам вновь осваиваемымх (экспериментальных) спецприборов и автоматов различной сложности. Окончательная сборка, регулировка, настройка и сдача заказчику особо сложных прецизионных электрогироскопических блоков и агрегатов автопилотов мелкосерийного производства с увеличенным ресурсом работы. Сборка лазерных гироустройств. Выявление и устранение различных дефектов. Проведение испытаний и регулировка спецприборов и автоматов в различных температурных условиях. Должен знать: устройство и принцип действия особо сложных и точных приборов и автоматов; технологию сборки и технические условия на их регулировку, настройку и испытание; прикладную радио- и электротехнику; проводники, диэлектрики и полупроводники; основы квантовой механики; различные методы контроля и испытания спецприборов и автоматов. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Автопилоты — окончательная сборка, регулировка.

2. Гировертикали центральные — сборка, регулировка.

3. Преобразователи электронные — сборка, регулировка.

4. Устройства электрогироскопические — окончательная сборка и регулировка.

§ 184. Слесарь-сборщик двигателей

2-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка простых и средней сложности деталей по 12 — 14 квалитетам (по 4 — 5 классам точности). Удаление коррозии с поверхностей деталей. Разработка несложных узлов двигателей и коммуникаций масляных и топливных систем в соответствии с технологией. Сборка несложных по конструкции узлов, не требующих точной подгонки. Шилинтовка неответственных деталей и узлов, контровка и клеймение. Прокачка масляных каналов коробок агрегатов двигателя. Соединения трубопроводов с помощью ниппельных и дюритовых соединений. Промывка деталей двигателя под давлением. Внешний осмотр состояния поверхности деталей и узлов средней сложности. Обмер деталей средней сложности при помощи мерительного инструмента (микрометр, штангенциркуль). Должен знать: технологию сборки и разборки несложных узлов двигателя; основные сведения о технических измерениях и резьбах; основные виды соединений, применяемых в двигателях; основные инструкции по очистке, смазке и осмотру деталей, порядок комплектования узлов; основные виды коррозии и способы защиты металлов от коррозии; основные сведения о конструкции основного слесарно-сборочного и простого контрольно-измерительного инструмента и правила пользования им; основные марки металлов, сплавов и неметаллических материалов, применяемых в конструкции двигателя; элементарные сведения о конструкции и принципе работы двигателя; общие сведения о системе допусков и посадок и чистоте обработки поверхностей. Примеры работ

1. Валы передних винтов, картеры турбин, трубопроводы — прокачка.

2. Детали двигателя — зачистка.

3. Детали и узлы поршневых двигателей (колен-валы, редукторов, нагнетатели, шатуны, поршни и т.п.) — разборка.

4. Детали и узлы реактивных двигателей (корпусы компрессоров, реактивные трубы, жаровые трубы и т.п.) — разборка.

5. Коммуникации масляных и воздушных систем — разборка.

6. Коробки приводов — разборка и испытание на герметичность.

7. Узлы двигателей несложные (маслоотстойники, краники, поршни, простые редукционные клапаны, универсальные хомуты, цилиндры двигателей) — сборка.

8. Устройство фронтовое — разборка.

§ 185. Слесарь-сборщик двигателей

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка узлов средней сложности, соединяемых при помощи болтов, винтов, шпилек, шпонок и шлиц. Сборка приводов агрегатов газотурбинных двигателей. Испытание собранных узлов на стендах и прессах гидравлического давления. Разборка поршневых двигателей на узлы и агрегаты, а также разборка отдельных систем и узлов газотурбинных двигателей. Определение качества и комплектности деталей и узлов. Подгонка простых деталей по месту путем притирки и шабровки. Слесарная обработка сложных деталей по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности). Монтаж на двигатель несложных узлов и агрегатов. Клеймение ответственных деталей. Текущий ремонт и наладка оборудования и инструмента. Изготовление несложных приспособлений для разборки и сборки двигателя. Оформление рабочей и технической документации. Должен знать: технологию сборки и разборки узлов двигателей средней сложности; основные сведения о конструкции и назначении агрегатов двигателя; марки и свойства различных смазочных материалов; меры предупреждения и устранения коррозии и применяемые антикоррозийные покрытия; характерные дефекты деталей, узлов и агрегатов двигателя; конструкцию слесарно-сборочного и контрольно-измерительного инструмента, а также тарировочных и динамометрических ключей; правила пользования стендами для прокачки маслом узлов и двигателей; порядок ремонта используемого инструмента; назначение термообработки, сварки и пайки металлов; порядок оформления технологической документации на разборку двигателей; основные сведения о конструкции и принцип работы поршневых и газотурбинных двигателей; основные сведения по техническому черчению, допускам и классам шероховатости поверхности; основные механические свойства металлов, сплавов и неметаллических материалов, применяемых в конструкции двигателя. Примеры работ

1. Блоки двигателей, коленчатые валы — гидропроба.

2. Диффузоры форкамер — установка и крепление.

3. Детали газотурбинного двигателя — проверка плоскостей разъемов по краске.

4. Камеры сгорания, маслофильтры — сборка.

5. Насосы масляные, топливные, гидравлические — разборка.

6. Приводы генераторов, регуляторы — сборка.

7. Редукторы вертолетных двигателей — разборка.

8. Сопротивления переходные — проверка на двигателях.

9. Трубы реактивные — разборка.

10. Тяги дроссельных заслонок, тяги регулирующие — сборка.

11. Турбины газотурбинных двигателей — разборка на узлы.

§ 186. Слесарь-сборщик двигателей

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка сложных узлов и механизмов двигателя, требующих точной подгонки и посадки по 6 — 9 квалитетам (по 2 — 3 классам точности), и крепление их. Разборка сложных и ответственных узлов двигателей, имеющих соединения по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности). Запрессовка деталей в гидравлических и винтовых прессах. Участие в проведении гидравлических испытаний собираемых узлов и механизмов на специальных установках. Статическая балансировка отдельных деталей двигателя. Устранение выявленных дефектов при сборке и после испытания двигателя. Клеймение, глушение; пломбирование сложных деталей и узлов двигателя на различных этапах технологического процесса. Должен знать: правила регулировки систем узлов и агрегатов двигателя; технические условия, предъявляемые к качеству деталей и узлов, поступающих на сборку; основные сведения по эксплуатации двигателя; области применения консервирующих и смазочных материалов, металлокерамических, графитированных, талькированных и резиновых изделий на двигателе; конструкцию стендов по прокачке узлов и двигателя; конструкцию монтажных и разборочных стендов для разборки узлов двигателя и правила пользования ими; конструкцию и принцип работы (поршневых, газотурбинных) двигателей; допуски и посадки; конструктивные изменения деталей и узлов по сериям. Примеры работ

1. Аппараты нулевые, направляющие — предварительная сборка.

2. Валы коленчатые — сборка, статическая балансировка.

3. Газосборники с сопловыми аппаратами, диффузоры форкамер, регулируемые сопла — сборка.

4. Изделия и узлы — прокачка горячим маслом.

5. Карбюраторы, коллекторы зажигания — сборка.

6. Камеры сгорания — разборка.

7. Коробки приводов агрегатов газотурбинных двигателей — сборка.

8. Компрессоры, турбины, картеры редукторов, редукторы турбостартеров — полная разборка.

9. Комплекты поршней, коллекторы выхлопов, магнитоустановка на двигатель.

10. Компрессоры, турбины — замер зазоров при разборке.

11. Крыльчатки, заборники центробежных компрессоров — статическая балансировка.

12. Опоры задние и средние двигателей — прокачка горячим маслом.

13. Роторы турбин, роторы компрессоров — гидроиспытания.

14. Рычаги, кожухи тяг, тяги поршневого двигателя — сборка.

15. Устройства фронтовые — сборка.

16. Фильтры топливные, форсунки пусковые и рабочие — сборка и испытание.

§ 187. Слесарь-сборщик двигателей

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка сложных узлов двигателя, требующих точной подгонки и посадки по 6 — 7 квалитетам (по 2 классу точности), и крепление их с точной затяжкой. Подгонка натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов. Определение качества узлов, агрегатов, деталей двигателя перед сборкой. Установка агрегатов на изделие при окончательной сборке. Статическое и динамическое уравновешивание деталей и узлов двигателя средней сложности в соответствии с технологией. Тарировка динамометрического и тензометрического инструмента. Подбор по весу и весовому моменту лопаток ротора компрессора и турбины газотурбинных двигателей. Монтаж конических шестеренчатых пар. Общая сборка двигателя. Отладка и регулирование стендов и устранение неисправностей в их работе. Должен знать: особенности работы отдельных узлов и агрегатов поршневых и газотурбинных двигателей; технологическую последовательность сборки двигателей и его агрегатов; правила эксплуатации и хранения двигателей; систему допусков и посадок и чистоту соединяемых поверхностей узлов и агрегатов, конструктивные изменения двигателя по сериям; конструкцию, принцип действия и правила пользования стендами для динамической балансировки деталей и узлов двигателя; правила регулировки поршневых двигателей, сложных узлов газотурбинных двигателей; причины появления дефектов при испытании двигателя; характерные дефекты сборки и регулировки двигателя и способы их устранения; марки и свойства топлива, применяемого для двигателей; конструкцию точного слесарно-сборочного и контрольно-измерительного инструмента, приспособлений и оборудования, применяемого для сборки двигателей, правила тарировки инструмента. Примеры работ

1. Агрегаты — регулировка давления масла.

2. Валы коленчатые — установка, проверка на биение, динамическая балансировка.

3. Валы передних винтов — динамическая балансировка.

4. Газосборники с сопловыми аппаратами, турбины — сборка.

5. Газораспределение поршневых двигателей — регулировка.

6. Диффузоры форкамер и регулируемые сопла — сборка.

7. Коробки агрегатов, командные агрегаты, компрессоры — установка.

8. Коллекторы зажигания — постановка на изделие, отбортовка.

9. Коллекторы основного и пускового топлива, камеры сгорания — установка на изделие.

10. Лопатки — подборка и установка их в диск турбины.

11. Насосы: масляные, топливные, гидравлические — сборка, испытание и регулировка.

12. Сопла регулируемые — регулирование синхронности хода штеков.

13. Трубопроводы — монтаж на газотурбинные двигатели.

14. Шестерни поворота лопаток направляющего аппарата — сборка.

§ 188. Слесарь-сборщик двигателей

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка особо сложных узлов и агрегатов двигателя. Полная сборка и регулировка двигателя, сдача техническому контролеру, оформление технической документации для передачи с двигателем на испытание. Доводка и балансировка сложных и ответственных деталей и узлов двигателя с применением сложных приспособлений и машин. Регулировка систем газораспределения зажигания и самопуска, регулировка жесткой связи и механизма входного направляющего аппарата. Сборка, переборка и доводка экспериментальных и опытных узлов и агрегатов изделия. Окончательная сборка опытных изделий. Устранение дефектов и замена агрегатов при испытании силовой установки на изделии. Должен знать: технологические особенности сборки особо сложных и опытных узлов и агрегатов двигателей; основные технологические процессы восстановления деталей и узлов разными методами в соответствии с техническими требованиями; правила регулировки окончательно собранного двигателя в соответствии с технологией; дефекты сборки двигателей, выявляемые на МИС при испытании двигателей, и способы их предупреждения; характеристики авиационных металлов и сплавов, неметаллических материалов, их состав; структуру, свойства и способы обработки; правила наладки и регулировки оборудования; основы теории поршневых и газотурбинных двигателей; конструкцию и принцип работы агрегатов реактивных, турбовинтовых или поршневых двигателей. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Аппараты нулевые турбовинтовых двигателей — тарировка.

2. Валы роторов, компрессоров и турбин — динамическая балансировка.

3. Двигатели газотурбинные — окончательная регулировка.

4. Двигатели поршневые — пневмоиспытание, проверка фаз газораспределения.

5. Двигатели (горячая часть) — сборка.

6. Картеры поршневых двигателей — сборка.

7. Компрессоры — подбор калибровых колец для обеспечения необходимых зазоров в деталях, установка промежуточных приводов и коробок самолетных агрегатов с проверкой осевых люфтов рессор.

8. Компрессоры, редукторы, фрикционные муфты — сборка.

9. Лопасти заборников — окончательная доводка профиля, подбор натяга лопастей заборников с лопастями колеса компрессора.

10. Роторы газотурбинных двигателей — проверка соосности.

11. Редукторы турбовинтовых двигателей — сборка центрального привода с проверкой зазоров конических шестерен и постановка на изделие.

12. Роторы компрессоров, турбин — замер зазоров по компрессорам, радиальная и долевая увязка роторов, подбор подшипников.

13. Роторы турбин и компрессоров — сборка под динамическую балансировку.

14. Редукторы и коробки приводов — подбор по краске шестерен со спиральным, прямым и коническим зубом.

§ 189. Слесарь-сборщик изделий из органического стекла

1-й разряд

Характеристика работ. Резка стекла прямолинейного контура на ленточных и дисковых пилах по шаблонам. Зачистка торцев стекла после резки, обдувка стекла воздухом от стружки. Оклейка стекла бумагой. Выполнение ручным и механизированным инструментом простых слесарных операций: резание ножовкой, опиливание, сверление и др. с применением мерительных инструментов. Удаление коррозии на деталях каркаса фонаря, зачистка забоин, заусенцев, заправка резьбы, граней и шлицев, снятие фасок на болтах и простых деталях ремонтируемых узлов, выполнение подсобных и вспомогательных работ при монтаже остекления. Должен знать: правила работы на ленточных и дисковых пилах; инструкциях по обращению с оргстеклом; устройство и назначение деталей ремонтируемых узлов; общие сведения по слесарным работам; назначение и правила пользования простым слесарным и контрольно-измерительным инструментом; основные понятия о точности обработки и способах ее достижения.

§ 190. Слесарь-сборщик изделий из органического стекла

2-й разряд

Характеристика работ. Разметка по шаблонам под резку ручным и механизированным инструментом, фрезерование и сверление заготовок деталей из органического стекла. Резка стекла криволинейного контура по разметке на ленточных пилах, резка ножовками, фрезерование на фрезерном станке. Подготовка стекол простой конструкции к склеиванию и плоскостное склеивание деталей из оргстекла. Полировка деталей из оргстекла после формовки и склеивания до полного удаления царапин, до блеска. Удаление задиров и наклепа с плоскостей сочленяемых деталей фонаря, контровка деталей. Должен знать: правила пользования ручным и механизированным слесарным и мерительным инструментом; свойства и назначение применяемых стекол и паст; механическую обработку стекла; правила склеивания и наращивания оргстекла; порядок пользования распределительным щитком подачи давления воздуха в приспособление при испытании фонаря на герметичность.

§ 191. Слесарь-сборщик изделий из органического стекла

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и сборка металлических каркасов фонаря, формовка и штамповка деталей простой формы из нагретого оргстекла. Подгонка деталей из органического стекла для склеивания. Проверка изготовленного стекла на оптические искажения, загрузка оргстекла в электропечи и нагрев согласно технологии. Монтаж остекления негерметичных кабин, удаление серебра и царапин. Устранение дефектов на деталях механизмов фонаря и их подгонка. Должен знать: технологию и технические условия на изготовление, монтаж и ремонт остекления, каркасов, фонарей простой формы и деталей механизмов; порядок выполнения регулировочных работ; технологию и технические условия на изготовление и подгонку из полуфабрикатов остекления фонарей и герметических кабин самолетов; технологию приготовления мастик и пасты для полировки стекла; методы формовки, оргстекла простых конфигураций.

§ 192. Слесарь-сборщик изделий из органического стекла

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка и выклейка сферического стекла с помощью нагрева в электропечи и формование по контуру макета. Формовка и штамповка деталей сложной формы из нагретого оргстекла. Подгонка формованного стекла к каркасам фонаря, полирование его до зеркальной чистоты. Растяжение оргстекла на определенную толщину для приобретения им прочности (армирования) на специальных растягивающих машинах с просмотром длины растяжки на приборе «Самописец», промером на цилиндрах, масштабной линейкой и проверкой индикатором. Отжиг и нормализация изготовленных деталей из оргстекла. Изготовление деталей и сборка фонарей кабин. Склеивание двойных сферических стекол для герметических кабин с фрезерованием мест стыка стекол на «ус», для стыковки заподлицо с последующей проверкой на герметичность. Подгонка из полуфабрикатов отдельных частей фонаря и кабин стекол сложной конфигурации остекления кабин, откидной и сдвижной частей фонаря. Должен знать: методы формовки оргстекла сложных конфигураций в вакуумных и пневматических установках; назначение и устройство применяемого оборудования, его наладку и настройку; правила работы на оборудовании для опрессовки фонарей и проверки герметичности; типы и конструкции механического оборудования для обработки оргстекла; фрезерование и доводку оргстекла на «ус»; применяемые клеи, их состав и свойства; марки и составы паст для полирования оргстекла; материалы, применяемые для герметизации фонаря; формование блитеров в глубоких пневматических стендах; работу с триплексными стеклами; порядок и правила разработки технологического процесса сборочных и монтажных работ; правила изготовления деталей из оргстекла и сборки металлических каркасов фонарей.

§ 193. Слесарь-сборщик изделий из органического стекла

5-й разряд

Характеристика работ. Установка на фонарь сложных механизмов (замков шарнира, замков захвата пиросистем и др.) и проверка их взаимодействия в системе работы фонаря. Выполнение расчетов, связанных с отработкой, регулировкой и испытанием изготовленных и монтируемых деталей и узлов. Участие в проведении испытаний на герметичность и опрессовку фонарей кабин. Устранение выявленных дефектов. Должен знать: технологию установки на фонарь сложных механизмов: замков шарнира, замков захвата пиросистем, порядок проверки их взаимодействия в системе работы фонаря и регулировка их на самолете; способы формования сложных изделий, в том числе и блистера.

§ 194. Слесарь-сборщик летательных аппаратов

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка узлов по чертежам и разборка узлов и агрегатов средней сложности. Выполнение простых слесарных операций по съемке и установке отдельных агрегатов и узлов летательных аппаратов с применением простого сборочного инструмента. Установка болтов по подготовленным отверстиям, крепление деталей винтами. Разборка и сборка простых шарнирных соединений. Выполнение основных операций по слесарной обработке металлов: резка ножовкой, опиловка, обработка наждачным полотном, удаление задиров и забоев. Распаковка и расконсервация деталей и узлов. Расконсервация двигателей под руководством слесаря более высокой квалификации. Пользование простыми грузоподъемными механизмами. Должен знать: технологические процессы сборки и разборки простых узлов и агрегатов, основные сведения о конструкции собираемых узлов и агрегатов; основные сведения по техническому черчению, допускам, посадкам, классам шероховатости обработки поверхностей; виды и причины брака при выполнении слесарно-сборочных работ; назначение и правила пользования простым механизированным оборудованием, оснасткой, приспособлениями, слесарными и измерительными инструментами; правила пользования простыми грузоподъемными механизмами. Примеры работ

1. Баллоны воздушные, обратные дренажные, аварийные предохранительные клапаны всех систем самолета (не включая кабину) — демонтаж.

2. Бензобаки легкого самолета — демонтаж.

3. Кабины пассажирские и пилотские — демонтаж кресел.

4. Капоты двигателя — демонтаж.

5. Косынки, кницы, уголки, кронштейны, фитинги, рычаги — установка и крепление.

6. Крышки лючков — сборка, подгонка по месту, установка.

7. Нервиры — внестапельная сборка.

8. Остекление — разборка окон.

9. Подшипники — выпрессовка.

10. Рули высоты, поворота, элероны, щитки, качалка механизмов, щитков, тяг и т.п. — снятие и разборка с аппаратов легкого типа.

11. Самолеты легкие — демонтаж и монтаж трубопроводов, пневмогидросистем, узлов систем управления, цилиндров управления закрылками.

12. Стрингеры — сверление по шаблону, вывод отверстий на обшивку, зачистка заусенцев.

13. Шпангоуты фюзеляжа (несложные) — внестапельная сборка.

§ 195. Слесарь-сборщик летательных аппаратов

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка узлов и агрегатов средней сложности по чертежам и технологиям. Выполнение слесарных работ (сверление по размотке, развертывание отверстий, подгонка простых деталей и шабрение). Предварительная сборка отдельных агрегатов летательных аппаратов с креплением на технологические болты. Установка на изделие агрегатов, не требующих регулировки и нивелировки. Выполнение болтовых соединений (в том числе болтовых соединений с натягом). Контровка сложных соединений. Должен знать: технологический процесс проводимой сборки и разборки узлов и агрегатов; конструкцию собираемых узлов, их назначение и взаимодействие; устройство стапелей, типы применяемых стапелей по способу фиксаций; устройство пневмодрелей различных видов; наименование смазок и рабочих жидкостей; схемы герметизации; систему допусков, посадок и чистоту обработки поверхностей. Примеры работ

1. Баки топливные и масляные — демонтаж с тяжелых летательных аппаратов, монтаж на летательные аппараты легкого типа.

2. Гидросистемы — разметка, установка и крепление кронштейнов, узлов и агрегатов.

3. Двигатели, моторамы, редукторы вертолета — демонтаж, консервация.

4. Двигатели самолетов — внутренняя консервация.

5. Капоты — сборка, установка с подгонкой по месту и крепление.

6. Кронштейны системы управления — сборка на верстаке, развальцовка подшипников, запрессовка втулок, развертывание.

7. Клапаны всех систем, дроссели, фильтры — монтаж.

8. Крылья, центропланы, рули поворота, кили, носовая и хвостовая части фюзеляжа — предварительная стыковка с креплением на технологические болты.

9. Ленты стыковочные — подготовка и установка по месту.

10. Лонжероны, нервюры — сборка и установка при сборке агрегатов.

11. Обшивка крыла и фюзеляжа — подготовка и установка в легкодоступных местах.

12. Панели крыла и фюзеляжа — установка и крепление. Примечание. В условиях опытного производства допускается выполнение работ, предусмотренных для профессии «Слесарь по изготовлению и ремонту трубопроводов». В этом случае указанные работы тарифицировать разрядом выше.

§ 196. Слесарь-сборщик летательных аппаратов

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка летательных аппаратов легкого типа с доводкой стыкуемых поверхностей по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности). Проверка взаимодействия смонтированных агрегатов и систем, проверка их на работоспособность и устранение выявленных дефектов. Разделка отверстий под болты по 8 — 10 квалитетам (по 3 классу точности) и установка болтов с герметиком при сборке центроплана и крыла. Технические измерения линейных размеров, давлений, моментов и т.п. Управление стендами и приборами, их настройка и испытание. Нивелировка летательных аппаратов по реперным точкам. Монтаж труб гидравлических и топливных систем, промывка гидросмесью, отработка шаблонов трубопроводов на изделии. Установка деталей каркаса на герметик, участие в испытаниях изделий на герметичность. Должен знать: технические условия на монтаж, отработку, регулировку монтируемых агрегатов и систем взаимодействия и принцип работы монтируемых агрегатов и систем; основные сведения по технологии ремонта деталей и узлов летательного аппарата; сложные общесборочные чертежи и работу по ним; методы и способы герметизации; технологию проведения испытаний агрегатов на герметичность с применением аппаратуры и течеискателей; устройство и принцип работы тарированных ключей; правила пользования точным измерительным инструментом и приборами; устройство и настройку необходимых контрольно-измерительных приборов; правила пользования наземными стендами и установками для испытаний; технические условия на испытание различных систем. Примеры работ

1. Баки топливные и масляные — монтаж на летательные аппараты тяжелого типа.

2. Двигатели — установка на легкие летательные аппараты.

3. Кили, рули, элероны — стыковка с подгонкой по месту.

4. Крылья, стабилизаторы, кили тяжелых газотурбинных летательных аппаратов — расстыковка и съемка.

5. Оборудование высотное — монтаж наддува кабин, систем отопления и антиобледенения.

6. Обтекатели крыла концевые, шпангоуты — установка с подгонкой по месту.

7. Остекление герметичных кабин — замена стекол из полуфабриката с подгонкой по ТУ.

8. Рамы бакового и хвостового отсека фюзеляжа — сборка.

9. Рамы силовые, узлы — стыковка с подгонкой по месту.

10. Самолеты легкого типа — нивелировка.

11. Системы воздушные и гидравлические летательных аппаратов — проверка на герметичность, отработка от наземной установки.

12. Система масляная — установка маслобаков и маслорадиаторов.

13. Стойки амортизационные и шасси тяжелых летательных аппаратов — демонтаж и разборка.

14. Трубопроводы (сложные, а также вновь изготовленные) — установка и подгонка.

15. Узлы стыковые крыла с фюзеляжем — разделка в разделочном стенде.

§ 197. Слесарь-сборщик летательных аппаратов

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка летательных аппаратов тяжелого типа с доводкой стыкуемых поверхностей по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности). Стыковка и нивелировка сложных и ответственных агрегатов летательных аппаратов (центроплана, крыльев, фюзеляжа, киля, стабилизатора, двигателя и др.) с выполнением слесарных работ по подготовке, установке и доводке разъемов, стыковых отверстий и узлов по 6 — 7 квалитетам (по 2 классу точности). Установка узлов с деталей систем управления летательными аппаратами, двигателями; навеска подъемников и закрылков, отработка на агрегатах. Монтаж реле катапультирующих сидений, крышек, люков. Сложная разметка от осевых линий и хорд изделий. Проверка симметрии киля по отношению к оси изделия с помощью теодолита и лазерных систем. Замер деформаций и сил трения, гидравлической системы управления и шасси летательных аппаратов с применением автоматических установок и стендов для комплексных испытаний. Контроль работы автоматов и контрольно-записывающей аппаратуры для испытаний автопилота. Должен знать: конструкцию сложных систем летательных аппаратов; технические условия регулировки и правила сдачи заказчику систем управления самолетом, вертолетом, двигателем со всеми их механизмами и приборами; устройство и назначение бустерных систем; правила пользования нивелиром, теодолитом, квадрантом, оптическим угломером, нивелировочные схемы и работу по ним; регулировку систем управления летательным аппаратом на стендах с имитирующими агрегатами; устройство и принцип действия установок и стендов для комплексных испытаний различных систем; методику и программу испытаний различных систем; авиационные материалы, их состав, механические, физические и химические свойства; виды термической обработки и сварки; методы контроля качества термообработки и сварки; технологию ремонта основных собираемых агрегатов и деталей; устройство и эксплуатацию подъемно-транспортных средств и стендов, их тарировку и испытание. Примеры работ

1. Втулки несущего винта вертолета — общая сборка.

2. Вертолеты — нивелировка, регулировка управления вертолета и двигателями, испытания гидравлической системы.

3. Генераторы вихрей — доводка, сборка.

4. Двигатели — установка на тяжелые летательные аппараты с нивелировкой.

5. Каналы двигателя — стыковка.

6. Крылья — фрезерование технологических припусков по разъемам агрегатов на стенде, шабрение разъемов, стыков и нивелировка с постановкой стыковых болтов.

7. Лопасти хвостового винта вертолета — установка на втулки и балансирование на стенде.

8. Обтекатели из стеклоткани — снятие технологических припусков, установка по узлам крепления с подгонкой по месту.

9. Подкосы шасси — установка.

10. Редукторы вертолета: главный, хвостовой, промежуточный — сборка, переборка.

11. Системы управления самолетом и двигателем — регулировка.

12. Сиденья катапультируемые — монтаж, регулировка.

13. Системы бустерные опытных конструкций — установка.

14. Системы заправки самолетов горючим в воздухе, а также одноточечной заправки на земле — сборка, регулировка и участие в проверке на герметичность.

15. Системы управления двигателями, рулями, элеронами, щитками — монтаж.

16. Стабилизаторы — совместная разделка отверстий в стыковых узлах стабилизатора с фюзеляжем, стыковка и нивелировка.

17. Фюзеляжи — фрезерование технологических припусков по разъемам фюзеляжей на спецстенде, шабрение разъемов, стыковка и нивелировка с постановкой стыковых болтов, доводка по обводкам.

18. Шасси — сборка и крепление, проверка кинематики, углов выноса и разворота.

§ 198. Слесарь-сборщик летательных аппаратов

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка и стыковка особо сложных, а также опытных и экспериментальных изделий с доводкой стыкуемых поверхностей по 5 — 6 квалитетам (по 1 классу точности). Монтаж особо сложных, а также опытных агрегатов и систем на изделии, их проверка, отладка и регулировка по чертежам и схемам, выполнение при этом необходимых расчетов. Комплексная отработка и проверка взаимодействия систем собранного сложного изделия, контрольное дефектирование слесарно-сборочных работ на полностью собранном изделии с устранением выявленных дефектов. Выполнение эскизов деталей и узлов. Балансировка на стендах рулей поворота, рулей высоты и элеронов. Определение по чертежам очередности работ и требуемой оснастки. Регулирование и окончательное нивелирование летательного аппарата и его систем; устранение выявленных отклонений от требований ТУ. Должен знать: конструктивные особенности и устройство особо сложных изделий; принципиальные схемы их систем; технологию сборки основных систем; способы установки, стыковки, доводки и крепления сложных узлов и агрегатов изделия; назначение, принцип работы и взаимодействие отдельных агрегатов и систем изделия; порядок пользования при сборке всеми необходимыми механическими, нивелировочными, пневматическими, электрическими и другими приспособлениями и инструментом, а также налаженными оборудованием и специальной аппаратурой; способы выявления и устранения дефектов на изделиях; технические и лабораторные измерения; технологию лакокрасочных покрытий, инструкции и технические условия на сдачу изделий заказчику; авиационные материалы, термообработку, теорию взаимозаменяемости, систему допусков и посадок. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Автоматы перекоса несущего винта тяжелых вертолетов — сборка, нивелировка.

2. Гидросистема и топливная система тяжелого самолета — испытание и доводка.

3. Двигатели опытных конструкций — установка на изделие с нивелировкой.

4. Катапультируемые сиденья опытных конструкций — монтаж, регулировка, нивелировка.

5. Образцы опытные самолетов, вертолетов и других изделий — сдача представителю заказчика после окончательной сборки.

6. Планеры опытных и экспериментальных изделий — сборка со стыковой и нивелировкой всех агрегатов.

7. Подъемники, цилиндры и другие сложные механизмы — монтаж на опытные самолеты, вертолеты, специзделия и регулировка.

8. Рули поворота, рули высоты, элероны — балансировка и регулировка углов отклонения.

9. Системы высотного оборудования — доводка и регулировка.

10. Системы управления тяжелым самолетом — регулировка.

11. Установки силовые тяжелых самолетов — нивелировка и регулировка.

12. Шасси тяжелого самолета — сборка и нивелировка.

§ 199. Упрочнитель деталей

3-й разряд

Характеристика работ. Упрочнение поверхностного слоя деталей, обработанных по 3 — 4 классам точности и 4 — 7 классам чистоты методами динамического наклепа (наклеп шариками, поверхностная чеканка, виброупрочнение, ротационное обжатие и т.п.). Обслуживание оборудования, применяемого для упрочнения. Загрузка (выгрузка) компонентов из спецконтейнеров, камер, баков. Должен знать: принцип работы и правила эксплуатации применяемого оборудования; основные требования к обрабатываемым поверхностям; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; правила чтения простых и средней сложности чертежей; назначение обрабатываемых деталей. Примеры работ Упрочнение поверхностного слоя.

1. Кольца промежуточные, кронштейны, рычаги агрегатов летательных аппаратов.

2. Корпусы крыльчаток, насосов, шнеков.

3. Лопатки компрессоров, турбин, направляющих и сопловых аппаратов с количеством контрольных сечений до 5.

§ 200. Упрочнитель деталей

4-й разряд

Характеристика работ. Упрочнение поверхностного слоя деталей, обработанных по 2 — 3 классам точности и 7 — 9 классам чистоты методами деформирования поверхностей с перемещением инструмента (волочение, дорнование отверстий и профилей, виброшлифование, виброполирование и т.п.). Управление, регулировка и настройка оборудования. Подбор необходимых компонентов при упрочнении деталей гидрогалтовочными методами. Контроль качества упрочненного слоя. Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования и принцип работы приспособлений, контрольно-измерительных приборов и инструментов; правила регулировки и настройки обслуживаемого оборудования; объемные и весовые соотношения рабочих компонентов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; способы упрочнения деталей; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; правила чтения сложных чертежей. Примеры работ Упрочнение поверхностного слоя.

1. Втулки стабилизаторов, хомуты разъемные.

2. Замки лопаток.

3. Лопатки компрессоров, турбин, направляющих и сопловых аппаратов с числом контрольных сечений от 5 до 10.

§ 201. Упрочнитель деталей

5-й разряд

Характеристика работ. Упрочнение поверхностного слоя тонкостенных, крупногабаритных и ответственных деталей, обработанных по 1 — 2 классам точности и 9 — 10 классам чистоты различными упрочняющими методами (пневмодинамические, обкатывание роликами и шариками, алмазное выглаживание и т.п.). Подбор оптимальных режимов обработки, наладка оборудования. Должен знать: конструкцию и правила наладки обслуживаемого оборудования, приспособлений, контрольно-измерительных приборов и инструментов; особенности упрочнения тонкостенных, крупногабаритных деталей; физические и механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки; особенности работы трехкоординатных резонансных установок; условия работы обрабатываемых деталей и изделий. Примеры работ Упрочнение поверхностного слоя.

1. Аппараты направляющие.

2. Валы задние роторов компрессоров, лонжероны.

3. Диски компрессоров.

4. Корпусы камер сгорания.

5. Лопатки сложного геометрического профиля с числом контрольных сечений свыше 10.

6. Рельсы механизации крыла, кронштейны крупногабаритные.

7. Штоки шасси крупногабаритные.

§ 202. Фотоплазокопировщик

2-й разряд

Характеристика работ. Фотокопирование изображений несложных трафаретов на металлические пластины. Подготовка поверхности к фотокопированию, нанесение светочувствительной эмульсии, сушка. Перенос плазовых контуров на заготовки шаблонов способом фотокопирования — позитивным (с винипроза на окрашенный металл, винипроз и окрашенную фанеру) и негативным (с винипроза на стальные заготовки). Обработка негативных и позитивных копий под руководством фотокопировщика более высокой квалификации, заливка травленных изображений трафаретов белилами и светомассой. Покрытие трафаретов лаком. Должен знать: значение, принцип работы и устройство определенного типа оборудования для фотокопирования; процесс позитивной и негативной печати; цель и назначение каждой операции; инструкции по фотокопированию; способы обезжиривания заготовок шаблонов, трафаретов; способы нанесения эмульсии, фотокопирования, проявления, сушки и контроля отпечатков; режим технологических операций по всем видам печати; инструкцию по технике безопасности при работе на оборудовании и обращения с применяемыми химикатами.

§ 203. Фотоплазокопировщик

3-й разряд

Характеристика работ. Фотокопирование изображений сложных трафаретов на металлические пластины. Перенос плазовых контуров на заготовки шаблонов и металлические плазы способом фотокопирования — позитивным и негативным. Приготовление светочувствительной эмульсии, закрепителей и проявителей. Полная обработка полученных отпечатков. Подготовка отпечатков трафаретов под химическое травление; ретушировка, задубливание, изоляция мест, не подлежащих травлению, обезжиривание. Приготовление травящих растворов. Травление трафаретов. Заливка изображений трафаретов белилами или светомассой. Выполнение расчетов, связанных с составлением рабочих растворов (светочувствительных, проявляющих и др.). Должен знать: устройство светокопировальных установок, сушильных шкафов, установок для обезжиривания, ванн для проявления и промывки негативных и позитивных копий, ванн для крашения, стендов для обработки позитивных копий, их конструктивные и эксплуатационные особенности; состав и приготовление светочувствительных эмульсий, красителей, проявителей, травящих растворов и светомассы; методы предупреждения и устранения возможных дефектов; способы изготовления шаблонов, допуски, информацию и маркировку на шаблонах; методы и приемы выполнения работ по фотокопированию и фототравлению. Примеры работ

1. Платы прессованные — металлизация.

2. Пластины металлические из гетинакса и фольгированного гетинакса — подготовка под фотопечать.

3. Трафареты — фотокопирование на металлические пластины.

4. Таблички фирменные, знаки, шильдики — изготовление методом фотопечати.

§ 204. Фотоплазокопировщик

4-й разряд

Характеристика работ. Перенос плазовых контуров на заготовки шаблонов и металлические плазы способом фотокопирования — позитивным, негативным и рефлексным (с непрозрачного материала на винипроз). Полное технологическое изготовление специальных схем и таблиц позитивным способом на винипрозе и целлулоиде. Размножение плазовых контуров эпюр с винипроза на винипроз. Приготовление светочувствительных эмульсий и проявителей для всех способов фотокопирования. Приготовление специальных эмульсий для размножения эпюр и схем на целлулоиде и для деталей под химическое травление с окончательной обработкой изготовляемых отпечатков. Должен знать: устройство стендов для обработки рефлексных копий; состав и приготовление светочувствительных эмульсий, красителей, проявителей, обезжиривающих и раздубливающих растворов для всех способов фотокопирования; правила пользования денсиметрами.

§ 205. Электромеханик по испытанию и ремонту электрооборудования

1-й разряд

Характеристика работ. Разработка деталей и узлов простых электроагрегатов. Крепление несложных деталей в электроагрегатах. Контровка электроагрегатов. Выполнение простых слесарных операций и пользование необходимым инструментом. Промывка и очистка деталей. Заполнение шарикоподшипников смазкой. Консервация и расконсервация несложных электроагрегатов. Должен знать: наименование, назначение, типы и принцип действия ремонтируемых электроагрегатов; технологический перечень и приемы работ по разборке и очистке электроагрегатов; основные физико-химические сведения о материалах, применяемых при промывке и очистке; понятие о коррозии и способы деталей от коррозии; виды контровки электроагрегатов и электродеталей; технологию консервации и расконсервации электроагрегатов; технологию разборки снятых узлов с применением несложного слесарного инструмента; изоляционные материалы, марки и сочетания электропроводов и крепежных деталей. Примеры работ

1. Кожухи, крышки электроагрегатов — выправка вмятин, удаление коррозии.

2. Коллекторы — шлифовка поверхности.

§ 206. Электромеханик по испытанию и ремонту электрооборудования

2-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и сборка деталей и узлов простых электроагрегатов. Подготовка и подбор деталей к сборке электроагрегатов. Выполнение при ремонте необходимых слесарных операций. Проведение распайки несложных участков схем. Пользование простыми чертежами и принципиальными схемами. Пользование электроизмерительными приборами для измерений в цепях постоянного тока (амперметров, вольтметров, омметром, тестором). Должен знать: технологию ремонта несложных электродеталей и узлов; основные сведения о материалах, применяемых при ремонте; технологию пайки простых деталей и состав основных припоев; назначение испытательных установок, приспособлений, контрольно-измерительных приборов и источников электропитания, находящихся на производственном участке; основы слесарного дела и электротехники. Примеры работ

1. Валики гибкие, щетки стеклоочистителей — ремонт.

2. Жгуты соединительные и несложные штепсельные разъемы — ремонт.

3. Электроагрегаты — подготовка деталей к сборке.

§ 207. Электромеханик по испытанию и ремонту электрооборудования

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание несложных электроагрегатов и деталей. Разборка электроагрегатов средней сложности на узлы и детали. Пайка деталей и узлов в несложных агрегатах. Определение основных неисправностей деталей ремонтируемого электрооборудования и устранение их. Определение комплектности электрооборудования, снятого с летательного аппарата. Пользование испытательными установками и специальным инструментом, применяемым для испытаний несложных электроагрегатов и деталей. Пользование полумонтажными и монтажными схемами и технической документацией. Должен знать: назначение, принцип действия и конструкцию несложных электроагрегатов и электродвигателей; технологию разборки и очистки электроагрегатов; технологию сборки ремонтируемых несложных электроагрегатов; технические условия на ремонт электроагрегатов; основные сведения о материалах, применяемых в электрооборудовании и при его ремонте, их наименование, марки, назначение и свойства; основные сведения о системе допусков, посадок и чистоте обработки поверхностей; электрические и кинематические схемы ремонтируемых электроагрегатов; методику испытаний несложных электроагрегатов и деталей на стендах; причины появления и способы предупреждения коррозии; устройство и правила пользования электроизмерительными приборами (мегомметр, амперметр, вольтметр и тестор); основные законы электротехники, техническую и рабочую документацию, слесарное дело в пределах выполняемой работы. Примеры работ

1. Подшипники закрытого типа — заполнение смазкой.

2. Преобразователи типа МА-100 — разработка, ремонт и сборка.

3. Электроагрегаты типа С-1, СЭ-32-45, КП-4716, Ф-7, ФТ-14, СФ-1500, РА-176, ВК-44, ТИ, ВМ-177, ВК2-142, К-25, РВЗ-45, РТ-40, ВС-20, Р15-45 — ремонт и сборка.

4. Электроагрегаты типа ГСК-1500, ГСР-6000, СГ0-8, Д-20, Д-100, Д-200, МУ-1000, РУ-11, МА-100, МА-250, ПО-500, БО-20, ДВ-3, МГП-180, У18-2, ПАГ-1Ф, ЭП-19, РМС-4В, КМ-200, КМ-600, ДМР-400, Р-25, РН-180, РК-1500, ПК-45, КП-21, КПИ-4, АС-2, ЛФСВ-45 и т.п. — полная разборка.

§ 208. Электромеханик по испытанию и ремонту электрооборудования

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и регулировка электроагрегатов средней сложности. Разборка сложных электроагрегатов. Определение технологического состояния ремонтируемого электрооборудования. Определение неисправностей и ремонт контрольно-измерительных приборов, приспособлений и испытательных установок, применяемых для ремонта и испытания электроагрегатов средней сложности. Пользование контрольно-измерительными приборами, техническим оборудованием. Пользование сложными принципиальными схемами, технологической документацией. Оформление карт ремонта, формуляров и аттестатов. Должен знать: назначение, принцип действия, места установки и крепления и правила эксплуатации ремонтируемых электроагрегатов летательных аппаратов и двигателей, технологию разборки, ремонта, сборки, регулировки и испытания ремонтируемых электроагрегатов средней сложности; технические условия на ремонтируемые приборы; основные неисправности в ремонтируемом электрооборудовании, их определение и способы устранения; методику регулировки и проверки ремонтируемого электрооборудования; материалы, применяемые в электрооборудовании и для ремонта электроагрегатов, их марки, назначение и основные свойства; допуски и посадки в сочленяемых деталях ремонтируемых изделий; назначение, устройство и правила эксплуатации испытательных установок, источников электропитания, приспособлений и контрольно-измерительных приборов; линейный и динамометрический измерительный инструмент; очередность ремонта электроагрегатов; технологическую документацию; правила приемки электрооборудования летательных аппаратов и оформление приемо-сдаточного акта; конструкцию стендов, применяемых для проверки под током электрооборудования на летательном аппарате и правила пользования ими. Примеры работ

1. Бензообогреватели — ремонт и сборка.

2. Коллекторы — продораживание междуламельной изоляции.

3. Электромеханизмы типа АС-2, электродвигатели типа ДВ-3, Д-20, Д-100, МГП-180, МВП-1, МУ-432, МУ-1000, СА-189, ЭМ-44, РУ-11, РУ-45, РУК-300, У18-2, У-600, МАГ-1Ф, 2ПП-40, ГСК-1500, ГСР-6000, СГО-8, ГСР-18000, РМО-4В, КМ-100, КМ-200, К-50, К-200, КВШ-400, ДМР-400, РМШ-2А, РРТ-40, КРР-3, Р-25, РУ-82, РН-180, РН-600 — ремонт, регулировка и испытание согласно ТУ.

§ 209. Электромеханик по испытанию и ремонту электрооборудования

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка и испытание сложных электроагрегатов летательных аппаратов. Проверка электроагрегатов под напряжением на летательном аппарате. Выявление сложных причин, вызвавших неисправность электрооборудования. Пользование всеми видами контрольно-измерительной аппаратуры общего и специального назначения. Расчет реостатов и нагревательных приборов. Сборка и монтаж приспособлений и небольших установок для регулировки и испытания электроагрегатов. Градуировка и тарировка всех типов приспособлений и установок. Определение неисправностей эксплуатируемых приспособлений и установок. Должен знать: основные сведения о конструкции ремонтируемых летательных аппаратов; назначение, конструкцию, принцип действия, технические данные и правила эксплуатации сложных электроагрегатов ремонтируемого летательного аппарата и двигателя; технические условия, технологию дефектации, ремонта, сборки, регулировки и испытания сложных электроагрегатов; методы устранения неисправности электрооборудования; основные методы дефектации электрооборудования; антикоррозийные и лакокрасочные покрытия; технологию пайки всевозможных соединений электрооборудования; конструкцию, принцип действия, правила регулировки и эксплуатации испытательных установок, источников электропитания, приспособлений и электроизмерительных приборов; приказы, указания и бюллетени по доработкам, не включенные в технологию ремонта; слесарное дело, электротехнику и основы радиотехники. Примеры работ

1. Электроагрегаты типа ПО-250 — ремонт и регулировка.

2. Электроагрегаты сложные типа УП-1, МГ-1, МПК-1, УЗ-1, МГТ-1, МВР-2, МЗК-3, УТ-3, УТ-10, УТ-11, МКВ-11, УР-6, УР-7, МП-100, МКА-3, ЛФСВ-45, ФРС-200, МПА-4, ПТ-125, ПМК-4, ПМК-11, ПМЕ-90, МА-100, МА-500, ПТ-1000, РПА-200, АОС-91, АВП-4, КВП-1, КРТ-1, КПР-7, РК-1500 — ремонт, регулировка и испытание.

§ 210. Электромеханик по испытанию и ремонту электрооборудования

Характеристика работ. Ремонт и испытание особо сложных типов электроагрегатов, в том числе автоматических устройств, с проведением слесарных и регулировочных работ. Принятие решения и выбор метода устранения неисправностей электрооборудования. Выполнение с помощью справочника расчетов отдельных участков электрических схем. Пользование сложными сборочными чертежами, технической документацией и справочными материалами. Составление принципиальных схем и эскизов на изготовление установок для регулировки и испытаний электроагрегатов. Сборка по чертежам сложных испытательных установок и приспособлений для производственных нужд. Отбраковка агрегатов в соответствии с техническими условиями. Должен знать: конструкцию ремонтируемых летательных аппаратов; технологию ремонта, сборки, регулировки и испытания особо сложных электроагрегатов и аппаратуры; причины выявления неисправностей в электроагрегатах; наиболее сложные неисправности, встречающиеся в электроагрегатах, и способы устранения их; особенности электромонтажных работ сложных агрегатов; электротехнику и основы теоретической механики. Примеры работ

1. Установки испытательные сложные — дефектация, ремонт, сборка по чертежам.

2. Электроагрегаты особо сложные типа АПД-24, ПГС-24 — ремонт, регулировка, испытание.

3. Электроагрегаты типа МП-100, МЗК-2, АОС-81 — дефектация, отборка деталей, ремонт, регулировка и испытание.

4. Электрооборудование сложное — обнаружение и устранение неисправностей в полевых условиях.

ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО РАНЕЕ ДЕЙСТВОВАВШЕМУ РАЗДЕЛУ ЕТКС, ИЗДАНИЯ 1970 Г.

ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ ДЕЙСТВОВАВШИМ РАЗДЕЛОМ ЕТКС, С УКАЗАНИЕМ ИЗМЕНЕННЫХ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, РАЗДЕЛОВ И НОМЕРОВ ВЫПУСКОВ, В КОТОРЫЕ ОНИ ВКЛЮЧЕНЫ

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ