---
title: "<Письмо> Минхлебопродуктов СССР от 25.09.1989 N 8-14/674"
number: "8-14/674"
issuer: "Министерство хлебопродуктов СССР"
issued_on: 1989-09-25
status: утратил силу
canonical: "https://bukva.ai/docs/pismo-8-14674"
---

## <Письмо> Минхлебопродуктов СССР от 25.09.1989 N 8-14/674

# <Письмо> Минхлебопродуктов СССР от 25.09.1989 N 8-14/674

"Об утверждении "Правил организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях"

(вместе с "Правилами... Часть 1")

> [!WARNING]
> Документ утратил силу на территории Российской Федерации в связи с изданием Приказа Минсельхоза России от 30.04.2020 N 246.


<a id="p100001"></a>**МИНИСТЕРСТВО ХЛЕБОПРОДУКТОВ СССР**


## <a id="p100002"></a>ПИСЬМО

от 25 сентября 1989 г. N 8-14/674

<a id="p100003"></a>**ОБ УТВЕРЖДЕНИИ "ПРАВИЛ ОРГАНИЗАЦИИ И ВЕДЕНИЯ**
**ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА КРУПЯНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ"**

<a id="p100004"></a>Министерство хлебопродуктов СССР утверждает и вводит в действие с 1 сентября 1990 г. разработанные ВНПО "Зернопродукт" "[Правила](#p100007) организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях".
<a id="p100005"></a>Считать утратившими силу с 1 сентября 1990 г. "Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях", утвержденные Приказом Министерства заготовок СССР от 3 декабря 1979 г. N 389.

<div align="right">

<a id="p100006"></a>**Ю.П.КОВАЛЕВ**

</div>






<a id="p100007"></a>**ПРАВИЛА**
**ОРГАНИЗАЦИИ И ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА**
**НА КРУПЯНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ**

<a id="p100008"></a>**ЧАСТЬ 1**


### <a id="p100009"></a>ВВЕДЕНИЕ


<a id="p100010"></a>Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях распространяются на крупяные предприятия системы хлебопродуктов СССР как действующие, так и находящиеся в стадии проектирования, строительства, монтажа, пуска, ремонта или реконструкции.
<a id="p100011"></a>В Правилах предусмотрены основные нормативы и приемы по производству крупы, способствующие эффективному использованию зерна, увеличению выработки крупы высоких сортов, улучшению качества продукции, рациональной эксплуатации технологического оборудования, а также дальнейшему повышению производительности труда, рентабельности предприятий и снижению себестоимости продукции.
<a id="p100012"></a>Правила разработаны на основе изучения опыта промышленности, а также последних достижений науки и техники в области переработки зерна крупяных культур.
<a id="p100013"></a>Предприятие обязано обеспечить строгое соблюдение технологической дисциплины, стандартов, технических условий и другой НТД, действующей в отрасли.
<a id="p100014"></a>В целях ускорения научно-технического прогресса, повышения уровня интеграции науки с производством предприятие налаживает устойчивые прямые связи с научно-исследовательскими и проектно-конструкторскими организациями, заключает с ними на хозрасчетной основе договоры на выполнение исследований и разработок, связанных с реконструкцией и техническим перевооружением производства, направленных на повышение степени использования сырья и улучшения качества готовой продукции.


### 1. <a id="p100015"></a>ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100016"></a>1.1. Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях определяют основы технологии производства крупы и способствуют обеспечению выработки продукции высокого качества в установленном ассортименте с наилучшими показателями использования зерна, оборудования, электроэнергии.
<a id="p100017"></a>1.2. Правила распространяются на крупяные предприятия системы хлебопродуктов СССР, перерабатывающие рис, гречиху, просо, овес, ячмень, пшеницу, кукурузу, горох.
<a id="p100018"></a>1.3. Знание и применение Правил обязательно для всего административного, инженерно-технического персонала, работников технологических цехов, элеватора и производственной (технологической) лаборатории предприятия.
<a id="p100019"></a>1.4. За выполнение настоящих Правил несут ответственность директор и главный инженер предприятия, организующие и контролирующие работу всего предприятия.
<a id="p100020"></a>1.5. Начальник крупяного цеха (старший мастер) и его заместитель возглавляют и отвечают за работу цеха.
<a id="p100021"></a>1.6. Непосредственным исполнителем Правил является сменная рабочая бригада во главе с ее руководителем (мастером или бригадиром).
<a id="p100022"></a>Рабочие-аппаратчики крупяного производства выполняют порученную им работу, каждый на своем участке производства.
<a id="p100023"></a>Рабочие-аппаратчики крупяного производства, непосредственно ведущие технологический процесс, должны знать схему всего процесса, правила ведения технологического процесса на крупозаводе, правила эксплуатации машин, требования, предъявляемые к качеству зерна, готовой продукции, отходам, а на порученном им участке обеспечивать установленные режимы работы обслуживаемого оборудования, знать принцип работы и устройство машин, правила его эффективного использования.
<a id="p100024"></a>1.7. Начальник производственно-технологической лаборатории отвечает как за правильное размещение, сохранность и подготовку зерна к сдаче в переработку, так и за обеспечение технологического процесса, за выпуск стандартной продукции и за своевременный контроль ее как по качеству, так и по весу.
<a id="p100025"></a>1.8. Главный бухгалтер отвечает за правильную организацию и точное ведение первичного учета издержек производства, зерна, продукции, тары и других материальных ценностей цеха.

#### <a id="p100026"></a>1.9 Настоящие Правила предусматривают соблюдение следующих условий:

<a id="p100027"></a>размещение поступающего на предприятие зерна с учетом показателей его качества;
<a id="p100028"></a>рациональное и равномерное использование различных по качеству партий зерна путем составления заранее разработанной смеси;
<a id="p100029"></a>построение технологического процесса по схеме, предусматривающей наиболее эффективное использование сырья и оборудования;
<a id="p100030"></a>правильный режим работы отдельных машин с учетом технологических особенностей перерабатываемого зерна, равномерной загрузки технологического и энергетического оборудования;
<a id="p100031"></a>ритмичную работу предприятия в течение каждой смены с соблюдением часового графика выработки продукции;
<a id="p100032"></a>доброкачественную упаковку продукции установленной стандартной массой и маркировку в строгом соответствии с вырабатываемыми сортами;
<a id="p100033"></a>систематический контроль технологического процесса и качества продукции;
<a id="p100034"></a>своевременный учет находящихся в производстве хлебопродуктов и тары;
<a id="p100035"></a>своевременное проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;
<a id="p100036"></a>строгое соблюдение санитарно-гигиенического режима, установленного действующими санитарными правилами;
<a id="p100037"></a>оформление операций с зерном, готовой продукцией, побочными продуктами, отходами и тарой в соответствии с действующими инструкциями;
<a id="p100038"></a>установку и уход за магнитными аппаратами в соответствии с нормами и правилами.
<a id="p100039"></a>1.10. В [приложениях](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p101222) к Правилам (не приводятся) даны принципиальные схемы технологических процессов переработки зерна в крупу, которые должны быть положены в основу разработки конкретных технологических схем на крупяных предприятиях с учетом местных особенностей и условий.


### 2. <a id="p100040"></a>АССОРТИМЕНТ ПРОДУКЦИИ


<a id="p100041"></a>2.1. На крупяных предприятиях вырабатывают следующие виды крупы и муки (табл. 1).

<div align="right">

<a id="p100042"></a>Таблица 1

</div>



| Зерно | Наименование и ассортимент крупы | Номера и сорта |
| --- | --- | --- |
| Рис | Рис шлифованный Рис дробленый шлифованный Рис шлифованный для производства детского питания | Высший, первый, второй, третий сорта На сорта не делится Высший, первый сорта |
| Гречиха | Ядрица Продел Ядрица быстроразваривающаяся Продел быстроразваривающийся Ядрица быстроразваривающаяся для производства детского питания Крупа гречневая, не требующая варки | Первый, второй, третий сорта На сорта не делится Первый, второй, третий сорта На сорта не делятся Первый сорт На сорта не делится |
| Овес | Крупа овсяная недробленая Крупа овсяная плющеная Крупа овсяная для производства детского питания Овсяные хлопья Геркулес Овсяные хлопья Экстра Толокно Толокно для детского питания | Высший, первый, второй сорта То же Высший сорт На сорта и номера не делятся N 1, 2, 3 На сорта не делится То же |
| Просо | Пшено шлифованное Пшено шлифованное быстроразваривающееся | Высший, первый, второй, третий сорта Высший, первый, второй сорта |
| Ячмень | Крупа перловая Крупа ячневая Крупа ячменная быстроразваривающаяся Крупа перловая с сокращенным временем варки Крупа ячменная, не требующая варки | N 1, 2, 3, 4, 5 N 1, 2, 3 N 1, 2, 3 N 1, 2, 3, 4, 5 На сорта и номера не делится |
| Горох | Горох шелушеный целый Горох шелушеный колотый Крупа гороховая быстроразваривающаяся | Первый, второй сорта То же На сорта и номера не делится |
| Кукуруза | Крупа кукурузная шлифованная Крупа кукурузная крупная для хлопьев Крупа кукурузная мелкая для палочек Мука кукурузная | N 1, 2, 3, 4, 5 На сорта и номера не делится На сорта и номера не делится То же |
| Пшеница | Крупа пшеничная: Полтавская Артек Крупа пшеничная быстроразваривающаяся Крупа повышенной питательной ценности: Юбилейная Здоровье Спортивная Пионерская Сильная Южная Флотская Союзная | N 1, 2, 3, 4 N 1, 2, 3 На сорта и номера не делятся |


<a id="p100087"></a>2.2. Нормы качества крупы всех видов и сортов (а также толокна и хлопьев) регламентируются Государственными стандартами (ГОСТ), Техническими условиями (ТУ) или Временными нормами качества. [Классификация](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106100) отходов, получаемых при переработке зерна, представлена в приложении 26.


### 3. <a id="p100088"></a>ПРИЕМ, РАЗМЕЩЕНИЕ ЗЕРНА И ПОРЯДОК ПЕРЕДАЧИ ЕГО В ПЕРЕРАБОТКУ


<a id="p100089"></a>3.1. Каждая партия поставляемого крупозаводам зерна по качеству должна быть не ниже кондиций, утвержденных стандартами на зерно, поставляемое крупяной промышленностью (табл. 2).

<div align="right">

<a id="p100090"></a>Таблица 2

</div>



| Вид зерна | Наименование и номер ГОСТ |
| --- | --- |
| Гречиха | Гречиха для переработки в крупу. Технические условия. ГОСТ 19093-73 |
| Овес | Овес для переработки в крупу. Технические условия. ГОСТ 6584-73 |
| Рис | Рис для переработки в крупу. Технические условия. ГОСТ 6293-68 |
| Просо | Просо. Требования при заготовках и поставках. ГОСТ 22983-88 |
| Ячмень | Ячмень для переработки в крупу. Технические условия. ГОСТ 6378-84 |
| Горох | Горох. Технические условия. ГОСТ 23843-79 |
| Кукуруза | Кукуруза. Технические условия. ГОСТ 13634-81 |
| Пшеница | Пшеница для выработки крупы. Приказ Министерства хлебопродуктов СССР N 306 от 28.06.58 <*> |



<a id="p100100"></a>

---

<a id="p100101"></a><*> С июля 1991 г. будет действовать ГОСТ 9353-90. Пшеница. Требования при заготовках и поставках.


<a id="p100102"></a>3.2. Прием, размещение и хранение крупяного зерна производится в соответствии с "Инструкцией N 9-7-88 по хранению зерна, маслосемян, муки и крупы", утвержденной в 1988 г., а также "[Правилами](https://bukva.ai/docs/prikaz-251-3#p100002) организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях". М., 1984.

#### <a id="p100103"></a>3.3 При приеме и размещении партий зерна в элеваторах и складах крупяных предприятий необходимо обеспечить:

<a id="p100104"></a>соблюдение плана размещения партий зерна на предприятиях;
<a id="p100105"></a>полную сохранность принятой партии зерна при всемерном улучшении качества;
<a id="p100106"></a>раздельное хранение партий зерна с разными технологическими свойствами (по типам и сортам) и показателям качества (по влажности, засоренности, содержанию испорченных зерен);
<a id="p100107"></a>перемещение партий зерна крупяных культур по линиям и емкостям, исключающим его россыпь и примешивание партий зерна других сельскохозяйственных культур в основную.
<a id="p100108"></a>3.4. План размещения партий зерна разрабатывает начальник ПТЛ (зам. директора по качеству) с участием начальников элеваторов, складского хозяйства (сушилки, СОБ и склады), транспортного участка и технологического цеха под руководством заместителя директора предприятия или главного инженера. План размещения партий зерна утверждает директор предприятия.
<a id="p100109"></a>К плану прилагают схему с четкой нумерацией каждой емкости и ее коммуникациями с производством.
<a id="p100110"></a>Все партии зерна, поступившие в элеватор, должны быть взвешены и очищены от примесей с возможно более полным их удалением.
<a id="p100111"></a>3.5. До передачи в производство партии зерна подвергают сито-воздушной очистке в элеваторе, СОБ или в цехе предварительной очистки.
<a id="p100112"></a>В тех случаях, когда на предприятие поступают партии зерна повышенной влажности, его сушат в соответствии с "[Инструкцией](https://bukva.ai/docs/prikaz-80-1982#p100013) по сушке продовольственного, кормового зерна, маслосемян и эксплуатации зерносушилок" N 9-3-82. М., 1982.
<a id="p100113"></a>Партии зерна, имеющие показатели качества по влажности ниже норм, сушат в шахтных зерносушилках прямоточных и рециркуляционных (с рециркуляцией части сухого зерна). При сушке в прямоточных сушилках снижение влажности за один пропуск риса-зерна не должно превышать 3%, проса и гречихи - 2 - 3%, гороха и ячменя - 3,5 - 4%, кукурузы - 4,5 - 5,5%, других культур - 6%. Если за один пропуск нельзя высушить зерно до заданной влажности, его следует сушить за несколько пропусков. Зерно после первого пропуска направляют на вторую сушилку или в склад, оборудованный установками для вентилирования, при этом до следующего пропуска через сушилку необходимо установить тщательный контроль за состоянием и качеством партий зерна.
<a id="p100114"></a>Максимальная температура сушильного агента и нагрева зерна в прямоточных зерносушилках представлена в табл. 3.

<div align="right">

<a id="p100115"></a>Таблица 3

</div>


<div align="center">

<a id="p100116"></a>**РЕЖИМЫ СУШКИ ПАРТИЙ ЗЕРНА В ПРЯМОТОЧНЫХ ЗЕРНОСУШИЛКАХ**

</div>



<table>
<colgroup><col width="22%"><col width="18%"><col width="12%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="11%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3">Зерно</td><td rowspan="3">Начальная влажность зерна, %</td><td rowspan="3">Пропуски через сушилки</td><td rowspan="3">Высший предел температуры нагрева зерна, °C</td><td colspan="3">Высший предел температуры сушильного агента, °C</td></tr>
<tr><td rowspan="2">при одноступенчатом режиме</td><td colspan="2">при двухступенчатом режиме</td></tr>
<tr><td>I зона</td><td>II зона</td></tr>
<tr><td>Пшеница</td><td>До 20 Свыше 20</td><td>Первый Второй</td><td>50 45 50</td><td>140 110 130</td><td>130 100 120</td><td>150 120 140</td></tr>
<tr><td>Ячмень</td><td>Независимо от начальной влажности</td><td></td><td>60</td><td>160</td><td>130</td><td>160</td></tr>
<tr><td>Кукуруза для пищеконцентратной промышленности</td><td>До 19 Свыше 19</td><td>Первый Второй</td><td>35 30 35</td><td>60 50 60</td><td>60 50 60</td><td>60 50 60</td></tr>
<tr><td>Овес</td><td>Независимо от начальной влажности</td><td></td><td>50</td><td>140</td><td>130</td><td>160</td></tr>
<tr><td>Просо</td><td>То же</td><td></td><td>40</td><td>80</td><td>80</td><td>100</td></tr>
<tr><td>Гречиха</td><td>-"-</td><td></td><td>40</td><td>90</td><td>90</td><td>110</td></tr>
<tr><td>Рис-зерно</td><td>-"-</td><td></td><td>35</td><td>70</td><td>70</td><td>60</td></tr>
<tr><td>Горох</td><td>До 20 Свыше 20</td><td></td><td>45 40</td><td>80 70</td><td>80 70</td><td>100 90</td></tr>
</table>


<a id="p100126"></a>При сушке партий зерна в рециркуляционных зерносушилках с нагревом его в камерах с падающим слоем применяются режимы сушки, указанные в табл. 4, а на рециркуляционных зерносушилках без дополнительных устройств для нагрева зерна - в [табл. 5](#p100137).

<div align="right">

<a id="p100127"></a>Таблица 4

</div>


<div align="center">

<a id="p100128"></a>**РЕЖИМЫ СУШКИ ПАРТИЙ ЗЕРНА В РЕЦИРКУЛЯЦИОННЫХ ЗЕРНОСУШИЛКАХ**<br>
**С НАГРЕВОМ ЗЕРНА В КАМЕРАХ С ПАДАЮЩИМ СЛОЕМ**

</div>



| Культура | Начальная влажность зерна, % | Высший предел температуры нагрева зерна, °C | Высший предел температуры сушильного агента, °C |
| --- | --- | --- | --- |
| Пшеница | До 20 Свыше 20 | 60 55 | 350 330 |
| Ячмень | До 20 Свыше 20 (до 30) | 60 55 | 350 330 |
| Овес | Независимо от начальной влажности | 55 | 330 |
| Просо | До 17 До 20 До 25 Свыше 25 | 55 50 45 40 | 330 300 250 210 |
| Гречиха | До 20 До 25 Свыше 25 (до 33) | 60 55 50 | 350 330 320 |
| Рис-зерно | До 20 До 25 Свыше 25 | 55 45 40 | 330 280 250 |


<div align="right">

<a id="p100136"></a>Таблица 5

</div>


<div align="center">

<a id="p100137"></a>**РЕЖИМЫ СУШКИ ПАРТИЙ ЗЕРНА В РЕЦИРКУЛЯЦИОННЫХ ЗЕРНОСУШИЛКАХ**<br>
**БЕЗ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ ДЛЯ НАГРЕВА ЗЕРНА**

</div>



<table>
<colgroup><col width="24%"><col width="30%"><col width="19%"><col width="14%"><col width="14%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Культура</td><td rowspan="2">Начальная влажность зерна, %</td><td rowspan="2">Высший предел температуры нагрева зерна, °C</td><td colspan="2">Высший предел температуры сушильного агента, °C</td></tr>
<tr><td>I зона</td><td>II зона</td></tr>
<tr><td>Пшеница</td><td>До 20 Свыше 20</td><td>50 50</td><td>130 120</td><td>150 140</td></tr>
<tr><td>Ячмень</td><td>Независимо от начальной влажности</td><td>60</td><td>130</td><td>160</td></tr>
<tr><td>Кукуруза для пищеконцентратной промышленности</td><td>До 19 Свыше 19</td><td>35 30</td><td>60 50</td><td>60 50</td></tr>
<tr><td>Овес</td><td>Независимо от начальной влажности</td><td>50</td><td>130</td><td>160</td></tr>
<tr><td>Просо</td><td>То же</td><td>40</td><td>80</td><td>100</td></tr>
<tr><td>Гречиха</td><td>-"-</td><td>40</td><td>90</td><td>110</td></tr>
<tr><td>Рис-зерно</td><td>Снижение влажности не более чем на 10% за один пропуск</td><td>35</td><td>70</td><td>60</td></tr>
<tr><td>Горох</td><td>До 20 Свыше 20</td><td>45 40</td><td>80 70</td><td>100 90</td></tr>
</table>


<a id="p100147"></a>3.6. Вентилирование партий зерна с целью охлаждения осуществляют в соответствии с "Инструкцией по активному вентилированию зерна в складах и на площадках". М., 1970. Минимальные значения удельных подач атмосферного воздуха при вентилировании зерна различных культур (кроме кукурузы в початках) с целью охлаждения представлены в табл. 6.

<div align="right">

<a id="p100148"></a>Таблица 6

</div>


                                                                 (куб. м/ч)

<table>
<colgroup><col width="14%"><col width="9%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="18%"><col width="27%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Влажность зерна, %</td><td colspan="6">Установки</td></tr>
<tr><td>СВУ-63</td><td>УСВУ-62</td><td>СВУ-2</td><td>СВУ-1</td><td>стационарная ПЗП-48</td><td>напольно-переносная ПЗП-55</td></tr>
<tr><td>16</td><td>25</td><td>25</td><td>35</td><td>40</td><td>40</td><td>30</td></tr>
<tr><td>18</td><td>30</td><td>35</td><td>45</td><td>50</td><td>55</td><td>40</td></tr>
<tr><td>20</td><td>45</td><td>55</td><td>70</td><td>80</td><td>90</td><td>60</td></tr>
<tr><td>22</td><td>65</td><td>80</td><td>110</td><td>130</td><td>155</td><td>95</td></tr>
<tr><td>24</td><td>90</td><td>115</td><td>165</td><td>210</td><td>270</td><td>140</td></tr>
<tr><td>26</td><td>120</td><td>160</td><td>240</td><td>-</td><td>-</td><td>200</td></tr>
</table>


<a id="p100156"></a>Вентилирование партий зерна в складах, оборудованных аэрожелобами, осуществляют в соответствии с "Указаниями по вентилированию зерна в складах, оборудованных аэрожелобами". М., 1977.
<a id="p100157"></a>Значения высоты насыпи при вентилировании партий зерна различных культур (кроме кукурузы в початках) с целью охлаждения представлены в табл. 7.

<div align="right">

<a id="p100158"></a>Таблица 7

</div>



<table>
<colgroup><col width="5%"><col width="9%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="9%"><col width="7%"><col width="9%"><col width="8%"><col width="9%"><col width="9%"><col width="5%"><col width="7%"><col width="9%"></colgroup>
<tr><td>Влажность</td><td colspan="12">Установки</td></tr>
<tr><td rowspan="2">зерна, %</td><td colspan="6">для зерна пшеницы, ячменя, овса, риса, кукурузы, гороха</td><td colspan="6">для проса и гречихи</td></tr>
<tr><td>СВУ-63</td><td>УСВУ-62</td><td>СВУ-2</td><td>СВУ-1</td><td>стационарная ПЗП-48</td><td>напольнопереносная ПЗП-55</td><td>СВУ-63</td><td>УСВУ-62</td><td>СВУ-2</td><td>СВУ-1</td><td>стационарная ПЗП-48</td><td>напольнопереносная ПЗП-55</td></tr>
<tr><td>16</td><td>5,0 <a href="#p100167">&lt;*&gt;</a></td><td>5,0 &lt;*&gt;</td><td>3,7 &lt;*&gt;</td><td>2,7 &lt;*&gt;</td><td>2,4</td><td>2,7 <a href="#p100168">&lt;**&gt;</a></td><td>3,5 &lt;**&gt;</td><td>3,2 &lt;**&gt;</td><td>2,7 <a href="#p100169">&lt;***&gt;</a></td><td>2,3</td><td>1,7</td><td>2,1</td></tr>
<tr><td>18</td><td>4,4 <a href="#p100168">&lt;**&gt;</a></td><td>4,3 &lt;**&gt;</td><td>3,3 <a href="#p100167">&lt;*&gt;</a></td><td>2,5 <a href="#p100169">&lt;***&gt;</a></td><td>1,6</td><td>2,3</td><td>3,2 &lt;**&gt;</td><td>2,8 &lt;**&gt;</td><td>2,5 &lt;***&gt;</td><td>1,9</td><td>-</td><td>1,7</td></tr>
<tr><td>20</td><td>3,5 <a href="#p100168">&lt;**&gt;</a></td><td>3,1 &lt;**&gt;</td><td>2,9 &lt;**&gt;</td><td>1,6</td><td>-</td><td>1,5</td><td>3,0 &lt;**&gt;</td><td>2,6 <a href="#p100169">&lt;***&gt;</a></td><td>2,4</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>22</td><td>2,9 <a href="#p100169">&lt;***&gt;</a></td><td>2,6</td><td>2,4</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>2,6</td><td>2,4</td><td>1,8</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>24</td><td>2,3</td><td>1,9</td><td>1,7</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>2,1</td><td>1,8</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>26</td><td>1,7</td><td>1,5</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>1,7</td><td>1,1</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td></tr>
</table>



<a id="p100166"></a>

---

<a id="p100167"></a><*> Фактическая удельная подача воздуха по сравнению с указанной в [табл. 6](#p100148) больше на 40%.
<a id="p100168"></a><**> То же, на 30%.
<a id="p100169"></a><***> То же, на 10%.

<a id="p100170"></a>При использовании аэрожелобов в целях вентилирования зерна следует придерживаться режимов, указанных в табл. 8.

<div align="right">

<a id="p100171"></a>Таблица 8

</div>



<table>
<colgroup><col width="14%"><col width="36%"><col width="24%"><col width="26%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Влажность зерна, %</td><td rowspan="2">Норма удельной подачи воздуха для застойных зон, куб. м/ч на 1 т (не менее)</td><td colspan="2">Максимальная допустимая высота насыпи, м, при расстоянии между осями аэрожелобов</td></tr>
<tr><td>от 1,7 до 2,3 м</td><td>свыше 2,3 до 3,0 м</td></tr>
<tr><td colspan="4">Пшеница, ячмень, овес, кукуруза в зерне</td></tr>
<tr><td>14</td><td>18</td><td>5,5</td><td>3,4</td></tr>
<tr><td>15</td><td>20</td><td>5,4</td><td>3,0</td></tr>
<tr><td>16</td><td>23</td><td>4,7</td><td>2,6</td></tr>
<tr><td>17</td><td>26</td><td>4,1</td><td>2,3</td></tr>
<tr><td>18</td><td>30</td><td>3,6</td><td>2,0</td></tr>
<tr><td colspan="4">Рис-зерно</td></tr>
<tr><td>14</td><td>25</td><td>5,0</td><td>2,8</td></tr>
<tr><td>15</td><td>30</td><td>4,2</td><td>2,4</td></tr>
<tr><td>16</td><td>35</td><td>3,6</td><td>2,0</td></tr>
</table>


<a id="p100183"></a>Вентилирование зерна с целью сушки осуществляют в соответствии с общими положениями раздела: Вентилирование с целью сушки зерна "Инструкции по активному вентилированию зерна в складах и на площадках". Зерно можно сушить как атмосферным воздухом (при благоприятных погодных условиях, когда относительная влажность воздуха не более 65%), так и подогретым.
<a id="p100184"></a>Влажность зерна во время вентилирования определяют 1 раз в сутки, а под конец вентилирования - через каждые 12 ч.
<a id="p100185"></a>Вентилирование с целью сушки проводят без перерыва до получения заданной влажности зерна.


### 4. <a id="p100186"></a>ОРГАНИЗАЦИЯ И ВЕДЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА



#### <a id="p100187"></a>4.1 Технологический процесс на каждом предприятии должен осуществляться:

<a id="p100188"></a>по утвержденной для данного вида переработки схеме;
<a id="p100189"></a>при соблюдении режима работы отдельных машин с учетом технологических свойств перерабатываемого зерна.
<a id="p100190"></a>4.2. Схему технологического процесса производства крупы разрабатывают применительно к условиям каждого предприятия на основе рекомендаций, изложенных в настоящих Правилах отдельно по каждой культуре и виду переработки.
<a id="p100191"></a>Схема должна обеспечивать наиболее эффективное использование ресурсов:
<a id="p100192"></a>перерабатываемого зерна;
<a id="p100193"></a>оборудования, энергии, емкостей, материалов;
<a id="p100194"></a>рабочего и ремонтного времени.
<a id="p100195"></a>4.3. Разработчиками технологической схемы являются главный инженер предприятия или начальник крупяного цеха при участии технологов завода и начальника ПТЛ.
<a id="p100196"></a>После обсуждения на техническом совете или на производственном совещании она рассматривается и утверждается соответствующим производственным объединением хлебопродуктов или республиканским министерством.
<a id="p100197"></a>Технологическая схема переутверждается не реже одного раза в 3 года.
<a id="p100198"></a>Утвержденную схему вывешивают на видном месте.
<a id="p100199"></a>4.4. Схема должна с предельной точностью отражать действующий технологический процесс и его фактическую коммуникацию. В частности, в схеме необходимо показать:
<a id="p100200"></a>последовательность использования машин, их количество, марку;
<a id="p100201"></a>направление продуктов на машины;
<a id="p100202"></a>основную техническую характеристику всего оборудования - технологического, транспортного, аспирационного;
<a id="p100203"></a>коммуникационные связи (включая обводы и перекрыши);
<a id="p100204"></a>все емкости, весы или расходомеры, пробоотборники, магнитные колонки, весовыбойные аппараты.
<a id="p100205"></a>4.5. Начальник крупяного цеха (старший мастер) при согласовании с главным инженером и начальником ПТЛ при изменении технологии, а также видов используемого оборудования обязан вносить в технологическую схему частичные поправки при обязательном выполнении норм качества и выхода продукции, принятых по заводу в целом. Каждое изменение, внесенное в схему, фиксируется в журнале технологических поправок; ведение его возложено на старшего мастера, который в тот же день должен ознакомить с ней всех бригадиров и рабочих.
<a id="p100206"></a>4.6. Порядок формирования зерновых партий, направляемых в текущую переработку, разрабатывают начальники ПТЛ, крупяного цеха, элеватора и утверждает главный инженер предприятия.
<a id="p100207"></a>Формирование должно обеспечить наиболее рациональное использование всего принятого зерна, при котором получают максимальный выход крупы высших сортов.
<a id="p100208"></a>Расходование зерна высокого качества должно вестись экономно с оправданным использованием его как улучшителя при использовании зерна более низкого качества с тем, чтобы обеспечить равномерное использование зерна в зависимости от качества на протяжении всего периода. Выравнивание качества по влажности и отделимым примесям ведется путем сушки, вентилирования, очистки. Смешивание разновлажного зерна допускается только при перепаде влажности до +/- 1% и при отсутствии сушилок.
<a id="p100209"></a>4.7. Перед подачей в зерноочистительное отделение зерно обязательно взвешивают.
<a id="p100210"></a>Оформление отпуска производится в соответствии с "[Инструкцией](https://bukva.ai/docs/prikaz-55-1978#p100007) о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов системы Министерства заготовок СССР" N 9-1, 1978.
<a id="p100211"></a>Заведующий складом, начальники элеватора, крупяного цеха и их помощники обязаны периодически в течение рабочего дня производить проверку правильности работы весовых приборов и правильности взвешивания сырья, передаваемого в производство, продукции на складе с занесением результатов проверки в весовой журнал.
<a id="p100212"></a>4.8. В зерноочистительном отделении зерно очищают от примесей, сортируют, увлажняют и отволаживают (пшеницу, кукурузу), обрабатывают поверхность зерна и проводят гидротермическую обработку (гречиха, овес).
<a id="p100213"></a>4.9. В шелушильном отделении проводят шелушение зерна, провеивание, просеивание и сортирование продуктов шелушения, шлифование и полирование крупы, контроль крупы и отходов.
<a id="p100214"></a>4.10. Все машины, предусмотренные схемой технологического процесса, должны быть включены в работу.
<a id="p100215"></a>4.11. Режим работы отдельных машин устанавливается мастером в зависимости от качества перерабатываемого зерна. Установленный мастером режим работы машин должен соблюдаться в сменах его помощниками и аппаратчиками зерноочистительного, шелушильного, выбойного и расфасовочного отделений.


### 5. <a id="p100216"></a>УПАКОВКА, РАЗМЕЩЕНИЕ, ХРАНЕНИЕ И ОТПУСК ПРОДУКЦИИ


<a id="p100217"></a>При выполнении этих операций необходимо руководствоваться положениями ГОСТ 26791-85 "Мука, крупа, хлопья овсяные и толокно. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение".
<a id="p100218"></a>5.1. Крупу упаковывают в новые или бывшие в употреблении, но чистые, сухие, крепкие, не зараженные вредителями, без постороннего запаха продуктовые мешки.
<a id="p100219"></a>Новые мешки должны соответствовать действующей нормативно-технической документации.
<a id="p100220"></a>Мешки должны быть не ниже II категории для упаковки крупы рисовой, гречневой, овсяной, гороховой, пшена, не ниже III категории для упаковки крупы пшеничной, кукурузной, ячменной.
<a id="p100221"></a>При перевозке смешанным железнодорожно-водным транспортом или с перегрузкой с одной колеи на другую крупу упаковывают в мешки не ниже I категории новые или бывшие в употреблении.
<a id="p100222"></a>Крупу, овсяные хлопья и толокно, отправляемые в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, упаковывают в соответствии с требованиями ГОСТ 15846-79.
<a id="p100223"></a>5.2. Мешки заполняют продукцией в соответствии с установленной для каждого вида крупы массой (нетто): для овсяной, ячневой крупы и продела - 45 кг; для рисовой, пшена, ядрицы, гороховой, перловой, кукурузной, пшеничной - 50 кг.
<a id="p100224"></a>Правильность взвешивания ежесменно контролируется начальником крупяного цеха, сменными мастерами, бригадирами выбойного отделения и работниками ПТЛ.
<a id="p100225"></a>Результаты проверки заносят в журнал, который хранится в выбойном отделении предприятия.
<a id="p100226"></a>Ответственность за обеспечение правильности стандартной массы мешков с продукцией несут директор предприятия, главный инженер и начальник производственного цеха.
<a id="p100227"></a>5.3. Мешки с крупой зашивают машинным способом льняными или синтетическими нитками по НТД с оставлением гребня по всей ширине мешка. Допускается ручная зашивка шпагатом по ГОСТ 17308-71 с оставлением двух ушек, при этом каждый мешок должен быть опломбирован.
<a id="p100228"></a>5.4. При фасовке крупу, хлопья и толокно упаковывают в потребительскую тару.
<a id="p100229"></a>Пакеты и пачки с крупой, хлопьями и толокном упаковывают в транспортную тару, обеспечивающую их сохранность при перевозках.
<a id="p100230"></a>Требования к потребительской и транспортной таре, а также требования для групповой упаковки изложены в ГОСТ 26791-85 "Мука, крупа, хлопья овсяные, толокно. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение".
<a id="p100231"></a>5.5. На каждый мешок с крупой при упаковывании должен быть пришит или наклеен маркировочный ярлык, на котором должны быть нанесены следующие данные:
<a id="p100232"></a>наименование предприятия-изготовителя, местонахождение и его подчиненность;
<a id="p100233"></a>наименование продукта, вид, сорт;
<a id="p100234"></a>масса нетто (кг);
<a id="p100235"></a>дата выработки или выбоя (год, месяц, число, номер смены);
<a id="p100236"></a>обозначение стандарта на продукцию.
<a id="p100237"></a>Маркировка потребительской тары должна быть нанесена на каждую единицу тары и содержать в дополнение к вышеперечисленным данным розничную цену, срок хранения, способ приготовления, информацию о пищевой и энергетической ценности (калорийности) в 100 г продукта, содержание белка, жира, углеводов.
<a id="p100238"></a>Сроки хранения (мес.):

<div align="right">

<a id="p100239"></a>Таблица 9

</div>



| Крупа | Для Дальнего Востока, Прибалтики, Северного Кавказа, Закавказья, Средней Азии, Юга Казахстана и Украины, Молдавии, Нижнего Поволжья | Для других районов |
| --- | --- | --- |
| Рис шлифованный | 12 | 18 |
| Рис дробленый | 10 | 16 |
| Гречневая ядрица | 15 | 20 |
| Гречневый продел | 14 | 18 |
| Пшено шлифованное | 6 | 9 |
| Крупа овсяная | 6 | 10 |
| Хлопья овсяные | 4 | 4 |
| Толокно | 4 | 4 |
| Перловая | 12 | 18 |
| Ячневая | 9 | 15 |
| Пшеничная Полтавская N 1, 2 | 12 | 16 |
| Пшеничная Полтавская N 3, 4 и Артек | 9 | 14 |
| Кукурузная | 6 | 10 |
| Горох шелушеный | 17 | 24 |
| Горох колотый | 15 | 20 |


<a id="p100256"></a>5.6. Выбой и фасовка продукции должны обеспечивать посменный учет выработки по каждой бригаде. Учет зерна, продуктов переработки и тары осуществляют в соответствии с "[Инструкцией](https://bukva.ai/docs/prikaz-55-1978#p100007) о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов системы Министерства заготовок СССР" N 9-1 (1978 г.).
<a id="p100257"></a>5.7. Размещение и хранение крупы в складе производят отдельно по каждому виду, сорту и дате выбоя в соответствии с "Инструкцией по хранению зерна, маслосемян, муки и крупы" N 9-7-88 (1988 г.).
<a id="p100258"></a>Каждое предприятие ежегодно разрабатывает конкретный план размещения продукции с указанием всех хранилищ, их емкости, технических средств для отпуска, их характеристики.
<a id="p100259"></a>При хранении необходимо:
<a id="p100260"></a>проверять состояние и качество продукции по признакам и в сроки, предусмотренные Инструкцией N 9-7-88;
<a id="p100261"></a>вести наблюдение за температурой и относительной влажностью наружного воздуха;
<a id="p100262"></a>проверять состояние хранилищ по зараженности вредителями хлебных запасов и на присутствие грызунов;
<a id="p100263"></a>контролировать наличие и сохранность штабельных ярлыков.
<a id="p100264"></a>Результаты проверки записывают в лабораторные журналы и штабельные ярлыки установленной формы.
<a id="p100265"></a>При отпуске и отгрузке продукции следует:
<a id="p100266"></a>проверять санитарное состояние железнодорожных вагонов, судов, автомобилей, подаваемых под погрузку;
<a id="p100267"></a>при отгрузках крупы производить отбор проб в соответствии с ГОСТ 26312.1-84;
<a id="p100268"></a>при отпуске в крупе проверять влажность, зараженность, вкус, запах и другие показатели, необходимые для заполнения удостоверения о качестве.
<a id="p100269"></a>5.8. Нестандартная продукция складируется в складе или в выбойном отделении отдельно и подлежит обязательной подработке в целях доведения до установленных норм качества.
<a id="p100270"></a>В бухгалтерском учете нестандартная продукция, независимо от того, где она находится, числится по счету незавершенного производства и только после исправления брака может быть отнесена на счет готовой продукции.
<a id="p100271"></a>Учет выработки нестандартной продукции ведется по данным на конец смены. Если к концу смены имеется нестандартная продукция, ее количество подлежит учету, независимо от того, когда и кем она будет впоследствии подработана.
<a id="p100272"></a>Не подлежат учету как нестандартная продукция продукты, не соответствующие действующим нормам качества, выработанные:
<a id="p100273"></a>а) в течение не более трех суток во время проведения замольной ходки;
<a id="p100274"></a>б) в течение четырех часов первой смены после декадной остановки.
<a id="p100275"></a>Продукты, полученные при замоле и после декадной остановки, должны быть подработаны в течение ближайших дней с таким расчетом, чтобы к моменту производства месячной зачистки их не было.
<a id="p100276"></a>5.9. Отходы III категории, получаемые в процессе производства, по мере накопления взвешивают и вывозят с территории предприятий в присутствии комиссии, назначаемой директором предприятия.
<a id="p100277"></a>Качество отходов III категории проверяет начальник ПТЛ. Разрешение на уничтожение отходов III категории дает директор предприятия.
<a id="p100278"></a>Уничтожение отходов III категории оформляется актами, которые утверждаются директором предприятия.


### 6. <a id="p100279"></a>КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА, КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ


<a id="p100280"></a>6.1. Контроль технологического процесса, качества сырья и готовой продукции ведется с целью выявления и налаживания режимов переработки зерна на условия, обеспечивающие получение продукции наиболее высокого качества, с высоким выходом, наиболее полного использования сырья и оборудования.
<a id="p100281"></a>6.2. Контроль ведется ПТЛ путем лабораторного анализа поступающего зерна, промежуточных продуктов, готовой крупы и отходов, отобранных в контрольных точках технологического процесса, и обслуживающим персоналом на рабочих местах.
<a id="p100282"></a>Производственно-технологическая лаборатория осуществляет контроль на основе "Типового положения о производственной (технологической) лаборатории предприятия Министерства заготовок СССР". М., 1977 и "[Инструкции](https://bukva.ai/docs/prikaz-238-1979#p100008) о работе производственных (технологических) лабораторий предприятий Министерства заготовок СССР N 9-5-79". М., 1979.
<a id="p100283"></a>6.3. Начальник производственно-технологической лаборатории, его заместитель, помощники, лаборанты ведут систематический контроль за правильным размещением, хранением, очисткой, сушкой и формированием партий зерна, за технологической эффективностью работы оборудования и цеха в целом, за качеством выпускаемой продукции и отходов, принимают меры к недопущению выработки низкокачественной или нестандартной продукции, своевременно рассчитывают и составляют отчетность по выходам и качеству.
<a id="p100284"></a>6.4. Контроль технологического процесса проводится по графикам контроля производства и контроля работы технологического оборудования, определяющим:
<a id="p100285"></a>объекты контроля;
<a id="p100286"></a>место и способ отбора проб;
<a id="p100287"></a>наименование контролируемых показателей;
<a id="p100288"></a>регламентируемый норматив (по действующему НТД);
<a id="p100289"></a>методика определения показателей (по действующему НТД);
<a id="p100290"></a>периодичность контроля;
<a id="p100291"></a>лиц, осуществляющих контроль.
<a id="p100292"></a>Объектами контроля производства обязательно должны быть зерно при поступлении в зерноочистительное отделение крупяного цеха; зерно после очистки и гидротермической обработки, поступающее на первую шелушильную систему; продукты шелушения и шлифования; побочные продукты, крупа; отходы.
<a id="p100293"></a>Графики разрабатывает начальник ПТЛ и начальник крупяного цеха (ст. мастер); утверждает график главный инженер предприятия.
<a id="p100294"></a>Наряду с этими графиками предприятие разрабатывает график планово-предупредительных ремонтов, составляемый ежемесячно.
<a id="p100295"></a>Результаты контроля фиксируются в специальных журналах. На основе этих результатов ст. мастер и его сменные помощники принимают меры к устранению выявленных недостатков и улучшению технологического процесса.
<a id="p100296"></a>6.5. При контроле технологического оборудования по очистке следует руководствоваться следующими данными, характеризующими эффект работы зерноочистительных машин.

<div align="right">

<a id="p100297"></a>Таблица 10

</div>



| Оборудование | Эффективность работы |
| --- | --- |
| Сепараторы, аспираторы с замкнутым циклом воздуха (после всех последовательных пропусков) | Полное отделение крупного сора. Отделение мелкого и легкого сора не менее 95% |
| Триеры | Отделение куколя и коротких примесей не менее 90% Отделение овсюга, овса, ячменя не менее 80% |
| Камнеотборники | Отделение минеральной примеси не менее 95% |


<a id="p100302"></a>Эффективность работы магнитных установок представлена в [приложении 25](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106020) "Магнитная сепарация зерна и продуктов его переработки".
<a id="p100303"></a>Периодичность контроля зерноочистительного оборудования определяется графиком и составляет не реже двух раз в месяц.
<a id="p100304"></a>Оценку технологического эффекта работы сепараторов, аспираторов, триеров дают на основе сравнения показателей качества проб зерна, поступающего на машину, и проб основного зерна после прохождения машины.
<a id="p100305"></a>Общую оценку технологического эффекта работы зерноочистительного отделения дают на основе сравнения показателей качества проб зерна, поступающего в очистку и направляемого в переработку на 1-ю шелушильную систему.
<a id="p100306"></a>6.6. Особое внимание должно быть уделено контролю гидротермической обработки зерна (пропариванию и просушиванию).
<a id="p100307"></a>Способы и режимы гидротермической обработки в применении к отдельным видам крупяного зерна представлены в табл. 11.

<div align="right">

<a id="p100308"></a>Таблица 11

</div>



| Культура | Способы и режимы гидротермической обработки |
| --- | --- |
| Гречиха [<*>](#p100321) | Пропаривание зерна при давлении 0,25 - 0,30 МПа (2,5 - 3,0 ати) и продолжительности 5 мин. с последующим высушиванием до влажности не выше 13,5% |
| Овес при переработке в крупу и хлопья | Пропаривание зерна при давлении 0,05 - 0,1 МПа с последующей сушкой до влажности не более 10% при |
| Геркулес [<*>](#p100321) | шелушении зерна в поставах; 13,5 - 14,0% в обоечных машинах; 12 - 13% в центробежных шелушителях |
| Овес при переработке в хлопья Экстра [<*>](#p100321) | Пропаривание овсяного ядра при давлении подаваемого пара 0,7 МПа с последующей сушкой до влажности не ниже 11,5% |
| Горох [<*>](#p100321) | Пропаривание при давлении 0,1 - 0,15 МПа и продолжительности 2,0 - 2,5 мин.; допускается вместо пропаривания производить увлажнение на 2,0 - 2,5% с последующим отволаживанием в течение 20 - 30 мин. Горох высушивают до влажности 14 - 15%. Расход воды на увлажнение 1 т зерна составляет 40 л |
| Кукуруза: |  |
| при производстве | Увлажнение до влажности 15 - 16% водой температурой |
| пятиномерной шлифованной крупы | 40 °C или пропаривание при давлении 0,07 - 0,1 МПа и продолжительности 3 - 5 мин. После увлажнения (или пропаривания) кукурузу отволаживают в течение 2 - 3 ч |
| при производстве крупной крупы для хлопьев и мелкой для кукурузных палочек | Увлажнение до влажности 19 - 22% водой температурой 35 - 40 °C с последующим отволаживанием в течение 2 ч. Расход воды на увлажнение 1 т зерна составляет 25 л |
| Пшеница | Увлажнение до влажности 14,5 - 15,0% с последующим отволаживанием (в зависимости от стекловидности зерна и степени увлажнения) от 30 мин. до 2 ч. Расход воды на увлажнение 1 т зерна составляет 25 л |
| Крупа перловая, пшеничная, гороховая при производстве быстроразваривающихся круп | Увлажнение до 25 - 27% с последующим отволаживанием в течение 40 мин. Пропаривание при давлении 0,1 МПа в течение 3 мин. Высушивание зерна после пропаривания. Давление пара 0,3 МПа |



<a id="p100320"></a>

---

<a id="p100321"></a><*> Температура зерна после высушивания должна быть не более чем на 6 - 8 °C выше температуры воздуха в производственном помещении.

<a id="p100322"></a>Периодичность контроля режимов гидротермической обработки определяется графиком и должна составлять не реже двух раз в месяц, периодичность контроля влажности зерна после сушки должна составлять каждые 2 ч.
<a id="p100323"></a>6.7. Качество партий зерна, направляемого на 1-ю шелушильную систему после очистки и гидротермической обработки, должно соответствовать показателям, приведенным в табл. 12.

<div align="right">

<a id="p100324"></a>Таблица 12

</div>



<table>
<colgroup><col width="26%"><col width="15%"><col width="12%"><col width="11%"><col width="9%"><col width="15%"><col width="12%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Культура</td><td rowspan="2">Влажность, %, не более</td><td rowspan="2">Сорная примесь, %, не более</td><td colspan="4">В том числе, %, не более</td></tr>
<tr><td>минеральной примеси</td><td>куколя</td><td>головни и спорыньи</td><td>горчака и вязеля</td></tr>
<tr><td>Просо</td><td>13,5 <a href="#p100336">&lt;*&gt;</a> 14,5 <a href="#p100337">&lt;**&gt;</a></td><td>0,3</td><td>0,1</td><td>-</td><td>0,03</td><td>0,02</td></tr>
<tr><td>Гречиха Овес для выработки</td><td>12,5 <a href="#p100336">&lt;*&gt;</a> 13,5 <a href="#p100337">&lt;**&gt;</a> 10,0</td><td>0,5 0,3</td><td>0,1 0,1</td><td>- 0,1</td><td>- 0,03</td><td>- 0,02</td></tr>
<tr><td>крупы и хлопьев Овес для выработки толокна</td><td>14,0 13,5</td><td>0,3</td><td>0,1</td><td>0,1</td><td>0,03</td><td>0,02</td></tr>
<tr><td>Рис Ячмень Пшеница</td><td>14,0 <a href="#p100336">&lt;*&gt;</a> 15,5 <a href="#p100337">&lt;**&gt;</a> 15,0 14,5</td><td>0,4 0,4 0,4</td><td>0,1 0,1 0,1</td><td>- - 0,1</td><td>- 0,03 0,03</td><td>- 0,02 0,02</td></tr>
<tr><td>Горох</td><td>14,0 <a href="#p100336">&lt;*&gt;</a> 15,0 <a href="#p100337">&lt;**&gt;</a></td><td>0,5</td><td>0,05</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Кукуруза</td><td>16,0 22,0</td><td>0,2</td><td>0,1</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td></tr>
</table>



<a id="p100335"></a>

---

<a id="p100336"></a><*> При выработке продукции для длительного хранения.
<a id="p100337"></a><**> При выработке продукции для текущего потребления.

<a id="p100338"></a>Примечания:
1. <a id="p100339"></a>Содержание сорной примеси в просе дается без учета испорченных зерен.
2. <a id="p100340"></a>Влажность овса, направляемого на шелушение в поставах должна быть не более 10%; на шелушение в обоечных машинах - не более 14%, на шелушение в центробежных шелушителях - 12,0 - 13,0%.
3. <a id="p100341"></a>Влажность кукурузы при выработке пятиномерной крупы должна быть не более 16%; при выработке крупы для хлопьев и палочек - не более 22%.

<a id="p100342"></a>6.8. При контроле технологического оборудования по шелушению зерна следует руководствоваться следующими данными, характеризующими эффективность работы шелушильных машин.

<div align="right">

<a id="p100343"></a>Таблица 13

</div>



| Культура | Наименование шелушильного оборудования | Эффект работы |
| --- | --- | --- |
| Рис | Двухвалковые шелушители типа ЗРД | Коэффициент шелушения за один пропуск должен составить не менее 85%, увеличение количества дробленых зерен - не более 2% |
| Гречиха | Шелушители типа 2ДШС-3Б | После пропуска через шелушители количество шелушеных зерен должно составить не менее, %: для I фракции 40% без применения гидротермической обработки и 55% с применением гидротермической обработки; для II фракции 45% и 60% соответственно; для III фракции - 40% и 50%; для IV фракции - 30% и 40%; для V фракции - 25% и 30%; для VI фракции - 20% и 25% Количество дробленого ядра по отношению к массе гречихи, поступающей на станок, не должно превышать для I и II фракций 2,5% без применения гидротермической обработки и 1,5% с применением гидротермической обработки; для всех остальных фракций - 3,5% и 2,5% соответственно |
| Просо | Шелушители типа 2ДШС-3А | Количество шелушеных зерен после 1-й системы шелушения должно составить 80 - 90%, после 2-й - 90 - 95%, после 3-й - 95 - 99%. Количество дробленого ядра после 2-й системы шелушения не должно превышать 3,7%, после 3-й - 5% |
| Овес | Шелушильные постава, центробежные шелушители | Количество шелушеных зерен после шелушения в крупной фракции должно составить не менее 90% после 1-й и не менее 96% после второй системы; в мелкой фракции 80 - 85% после 1-й системы и 90 - 96% после 2-й системы. Количество дробленых частиц ядра не должно превышать 3 - 4% после первых шелушильных систем и 5 - 6% после вторых |
| Ячмень | Обоечные машины, шелушители типа А1-ЗШН-3 | Количество нешелушеных зерен в пенсаке не должно превышать 5% |
| Пшеница | Обоечные машины | Количество дробленых зерен не должно превышать 15%. Снижение зольности после первой системы должно составить 0,04 - 0,06%; после 2-й системы - 0,03 - 0,05% |


<a id="p100351"></a>Периодичность контроля шелушильного оборудования определяется графиком и должна составлять не реже двух раз в месяц. Эффективность работы шлифовально-полировальных машин контролируют по качеству конечной продукции - крупе. Периодичность контроля - каждые 2 ч.


### 7. <a id="p100352"></a>УЧЕТ ЗЕРНА, ПРОДУКТОВ ПЕРЕРАБОТКИ И ТАРЫ


<a id="p100353"></a>7.1. Учет осуществляют в соответствии с "[Инструкцией](https://bukva.ai/docs/prikaz-55-1978#p100007) о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов системы Министерства заготовок СССР" N 9-1 (1978 г.).

#### <a id="p100354"></a>7.2 В каждой смене организуют учет:

<a id="p100355"></a>количества и качества зерна, поступающего в зерноочистительное отделение;
<a id="p100356"></a>качества зерна, поступающего после очистки в переработку;
<a id="p100357"></a>количества и качества выработанных из него продуктов, включая отходы и лузгу;
<a id="p100358"></a>количества принятой и фактически израсходованной тары; фактически отработанного в течение смены времени, с указанием причин внеплановых простоев.
<a id="p100359"></a>Данные учета заносят в сменные журналы (лаборатории, выбоя, цеха) и оформляют в соответствующей первичной документации.
<a id="p100360"></a>7.3. Ежедекадно определяют предварительные результаты переработки зерна и фактически полученный выход продукции и отходов.
<a id="p100361"></a>7.4. В целях проверки работы предприятия и выявления результатов использования сырья по окончании месяца производят полную зачистку производственного корпуса комиссией в составе главного инженера предприятия, начальников крупяного цеха и ПТЛ, главного бухгалтера.
<a id="p100362"></a>В акте зачистки указывают массу и качество отпущенного в переработку зерна, массу и качество полученной продукции и отходов, а также данные о выработке нестандартной продукции.
<a id="p100363"></a>Для расчета выхода продукции и отходов по нормам принимают качество зерна, отпущенного в переработку (поступившего в приемный бункер) за отчетный период по данным анализов ПТЛ. По разнице между расчетным и фактическим выходом определяют результат работы предприятия за истекший месяц.
<a id="p100364"></a>7.5. При вводе в действие новых предприятий и пуске предприятий после капитального ремонта (после механической очистки и газации), а также в случае изменения технологической схемы производят замольную ходку.
<a id="p100365"></a>Для этой цели в переработку направляют отдельную партию зерна с тем, чтобы ее переработка продолжалась не более трех суток. Зерно, взятое для замола, по качеству должно обеспечивать выработку стандартной продукции.
<a id="p100366"></a>Результаты производственной замольной ходки оформляют отдельным актом зачистки предприятия комиссией, которая ежемесячно производит зачистки.
<a id="p100367"></a>Расчет выходов продукции по замольной ходке составляют отдельно от последующего периода работы предприятия и представляют объединению хлебопродуктов в виде отдельной формы.
<a id="p100368"></a>7.6. Результаты опытно-экспериментальных переработок фиксируют отдельным актом зачистки производственного корпуса.
<a id="p100369"></a>7.7. Допускается взвешивание и учет отходов крупяного производства (лузги, мучки, мелкого зерна) в совокупности без разделения их на отдельные продукты.


### 8. <a id="p100370"></a>ТРЕБОВАНИЯ К САНИТАРИИ, ОХРАНЕ ТРУДА И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ


<a id="p100371"></a>8.1. Крупозаводы должны иметь высокий уровень чистоты и гигиены в производственных и бытовых помещениях и на территории. Осуществление и соблюдение современной технической эстетики на крупозаводах должно быть повседневным делом администрации и всех работников завода.
<a id="p100372"></a>8.2. На крупозаводах необходимо систематически выполнять все профилактические мероприятия по охране труда и своевременно проводить инструктаж работающих по технике безопасности в соответствии с действующими положениями и инструкциями.
<a id="p100373"></a>8.3. Мероприятия по организации техники безопасности и производственной санитарии осуществляются в соответствии с "Правилами техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях, в организациях и учреждениях Министерства заготовок СССР" от 12.11.74, Приказ N 389.
<a id="p100374"></a>8.4. На крупяных предприятиях обязательно должны соблюдаться "Правила пожарной безопасности для предприятий, организаций и учреждений системы Министерства заготовок СССР", утвержденные Приказом N 410 Министерства заготовок СССР от 24 ноября 1977 г.


### 9. <a id="p100375"></a>ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РИСОВОЙ КРУПЫ


<a id="p100376"></a>Принципиальные технологические схемы по выработке риса шлифованного и дробленого приведены в [приложениях 28](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106400), [29](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106403).


#### <a id="p100377"></a>Зерноочистительное отделение


<a id="p100378"></a>9.1. В зерноочистительное отделение зерно риса поступает после очистки в элеваторе [<*>](#p100383). Очистку риса от примесей в зерноочистительном отделении производят на сепараторе А1-БРР:
<a id="p100379"></a>грубые и крупные примеси выделяют путем пропуска через скальператорные блоки;
<a id="p100380"></a>легкие примеси и недозрелые зерна риса выделяют в дуоаспираторах А1-БДЗ, работающих в форсированном воздушном режиме при скорости воздуха 12 м/с;
<a id="p100381"></a>мелкие и минеральные примеси выделяют путем раздельной очистки крупной, средней и мелкой фракций, образующихся в результате просеивания зерна в сепараторе с тремя группами решет. Крупную фракцию, полученную сходом с сит с отверстиями диаметром 7 мм, после выделения минеральной примеси в камнеотборнике направляют на шелушение. Среднюю фракцию (сход с сит с отверстиями диаметром 5,5 мм) после провеивания при форсированном воздушном режиме (V - 12 м/с) в пневмоканалах направляют в камнеотборочную машину для выделения минеральной примеси и на шелушение. Мелкую фракцию, полученную сходом с сит с отверстиями диаметром 3,3 (3,5) мм, после выделения минеральной примеси в камнеотборнике дополнительно просеивают и провеивают в сепараторе, после которого направляют на шелушение.

<a id="p100382"></a>

---

<a id="p100383"></a><*> Технологическую переработку зерна риса продолговатой формы следует производить только после завершения периода послеуборочного дозревания (120 +/- 10 сут.).

<a id="p100384"></a>Относы пневмоканалов для окончательного выделения недозрелых зерен направляют в центробежную сортировку БВС. Недозрелые зерна риса направляют в зависимости от цели использования на дальнейшее шелушение для последующего размола в муку или в цех отходов для использования на кормовые цели.
<a id="p100385"></a>Проходы сит с отверстиями диаметром 3,3 (3,5) мм сепаратора А1-БРР, относы дуоаспираторов, сход верхнего сита сепаратора А1-БЛС и проход нижнего сита направляют в отходы III категории.
<a id="p100386"></a>9.2. Размеры отверстий сит, рекомендуемые для машин зерноочистительного отделения, приведены в табл. 14.

<div align="right">

<a id="p100387"></a>Таблица 14

</div>



<table>
<colgroup><col width="38%"><col width="19%"><col width="19%"><col width="24%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Машины</td><td colspan="3">Размеры отверстий сит, мм</td></tr>
<tr><td>верхнего</td><td>среднего</td><td>нижнего</td></tr>
<tr><td>Сепаратор А1-БРР Сепаратор А1-БЛС Центробежная сортировка БВС</td><td>диаметр 7,0 2,8 x 20 2,0 x 20</td><td>диаметр 5,5 - -</td><td>диаметр 3,3 (3,5) диаметр 3,5 2,2 x 20</td></tr>
</table>



#### <a id="p100392"></a>9.3 При использовании в зерноочистительном отделении сепараторов типа ЗСМ очистку зерна производят путем:

<a id="p100393"></a>провеивания всей массы зерна в аспираторах при форсированном воздушном режиме с целью отделения недозрелых, плохо выполненных легких зерен;
<a id="p100394"></a>очистки и фракционирования зерна в сепараторе ЗСМ первого прохода;
<a id="p100395"></a>повторной раздельной очистки крупной (схода с сита с отверстиями диаметром 3,6 - 4,0 мм) и мелкой (прохода сита с отверстиями диаметром 3,6 - 4,0 мм) фракций зерна в сепараторах ЗСМ;
<a id="p100396"></a>однократного провеивания каждой фракции в аспираторах;
<a id="p100397"></a>однократного пропуска зерна каждой фракции через камнеотборочную машину для выделения минеральной примеси.
<a id="p100398"></a>Размеры отверстий сит, рекомендуемые для машин зерноочистительного отделения при использовании сепараторов типа ЗСМ, приведены в табл. 15.

<div align="right">

<a id="p100399"></a>Таблица 15

</div>



<table>
<colgroup><col width="32%"><col width="19%"><col width="24%"><col width="24%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Машины</td><td colspan="3">Размеры отверстий сит, мм</td></tr>
<tr><td>верхнего</td><td>среднего</td><td>нижнего</td></tr>
<tr><td>Сепараторы типа ЗСМ: первого прохода второго прохода третьего прохода Контроль отходов</td><td>диаметр 14 диаметр 8 диаметр 8 диаметр 1,5</td><td>3,0 - 4,0 x 20 диаметр 5,5 - 6,0 2,7 - 2,8 x 20 -</td><td>диаметр 3,6 - 4,0 2,5 x 20 диаметр 3,0 - 3,2 диаметр 1,5</td></tr>
</table>


<a id="p100406"></a>Размеры отверстий сит, рекомендуемые для очистки сортов риса продолговатой формы, приведены в табл. 16.

<div align="right">

<a id="p100407"></a>Таблица 16

</div>



<table>
<colgroup><col width="41%"><col width="30%"><col width="30%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Оборудование</td><td colspan="2">Размеры отверстий сит, мм</td></tr>
<tr><td>сортировочного</td><td>подсевного</td></tr>
<tr><td>Сепараторы:</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>1-я система</td><td>3,0 - 3,5 x 20</td><td>1,7 - 1,8 x 20</td></tr>
<tr><td>2-я система</td><td>2,5 - 2,8 x 20</td><td>1,8 x 20</td></tr>
<tr><td>3-я система</td><td>диаметр 5,5</td><td>диаметр 3,2</td></tr>
</table>


<a id="p100413"></a>При переработке зерна риса продолговатой формы производительность оборудования уменьшается на 15 - 20%.


#### <a id="p100414"></a>Шелушильное отделение


<a id="p100415"></a>9.4. После очистки рис-зерно пофракционно крупное, среднее, мелкое и недозрелое параллельными потоками направляют на шелушильные машины.
<a id="p100416"></a>Крупное и среднее зерно шелушат в машинах У1-БШВ, а мелкое и недозрелое - в шелушильных поставах (ГДР).
<a id="p100417"></a>Шелушение сортов зерна риса продолговатой формы следует проводить только при использовании шелушителей с обрезиненными валками при режимах, обеспечивающих наименьшее дробление ядра. Нагрузка на станок должна быть снижена на 15 - 20% по сравнению с нагрузкой при переработке округлозерного зерна.
<a id="p100418"></a>Технологический режим работы шелушителей устанавливают так, чтобы коэффициент шелушения за один пропуск зерна через станок составлял не менее 85%, а увеличение количества дробленых зерен - не более 2%.
<a id="p100419"></a>9.5. После шелушения крупного, среднего и мелкого зерна смесь продуктов направляют в рассев А1-БРУ (схема 4), в котором получают три сходовые фракции и одну проходовую. Все три схода (с сит с отверстиями диаметром 5 мм, диаметром 3,8 мм и диаметром 1,5 мм) раздельно подвергают последовательному двукратному провеиванию в дуоаспираторах. Проход сита с отверстиями диаметром 1,5 мм направляют в отходы I - II категорий. Относы дуоаспираторов первичного провеивания направляют в лузгу; относы дуоаспираторов вторичного провеивания направляют на контрольный дуоаспиратор, где из них извлекают легкое зерно и частицы ядра.
<a id="p100420"></a>Содержание в лузге битого и недозрелого ядра (сход с сита с отверстиями диаметром 1,5 мм) не должно превышать 1,5% от ее массы.
<a id="p100421"></a>9.6. Крупный продукт (сход с сита с отверстиями диаметром 5 мм) после двукратного провеивания подвергают повторному шелушению. Средний продукт (сход с сита с отверстиями диаметром 3,8 мм) после двукратного провеивания направляют на падди-машину для выделения ядра. Мелкий продукт (сход с сита с отверстиями диаметром 1,5 мм) после двукратного провеивания направляют на шлифование.
<a id="p100422"></a>9.7. Недозрелое зерно риса после шелушения направляют на сортирование в рассев А1-БРУ. Сходы с сит с отверстиями диаметром 5 мм и диаметром 3,8 мм после совместного двукратного провеивания направляют в падди-машину для выделения ядра, которое направляют на шлифование или отбирают для размола в муку. Сход с сита с отверстиями диаметром 1,5 мм (чистое ядро) объединяют с потоком ядра, полученным нижним сходом падди-машины. Проход сита с отверстиями диаметром 1,5 мм направляют в отходы I - II категорий.
<a id="p100423"></a>9.8. Полученные после шелушения три потока ядра (крупное, мелкое, недозрелое), не смешивая, направляют на шлифование. Каждый из этих продуктов должен содержать нешелушеных зерен риса в количестве не более 1%.
<a id="p100424"></a>Шлифование осуществляют путем трех-, четырехкратной последовательной обработки ядра: на 1-й системе - в рисошлифовальных машинах типа А1-БШМ, на последующих двух-трех системах - в поставах типа РС-125 или СГ-1250. Количество шлифовальных систем зависит от сортовых особенностей зерна риса и наличия в партиях краснозерного риса.
<a id="p100425"></a>Допускается на всех четырех системах использование рисошлифовальных машин РС-125 или СГ-1250.
<a id="p100426"></a>Характеристика рабочих органов шлифовальных машин приведена в табл. 17.

<div align="right">

<a id="p100427"></a>Таблица 17

</div>



<table>
<colgroup><col width="27%"><col width="16%"><col width="18%"><col width="15%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"></colgroup>
<tr><td rowspan="4">Шлифовальные машины и номер систем</td><td rowspan="4">Окружная скорость абразивного барабана, м/с</td><td colspan="2">Зазор между</td><td colspan="3" rowspan="2">Состав абразивного материала, %</td></tr>
<tr><td rowspan="3">абразивом и ситом обечайки, мм</td><td rowspan="3">абразивным конусом и тормозными колодками, мм</td></tr>
<tr><td colspan="3">номер зернистости</td></tr>
<tr><td>100</td><td>80</td><td>63</td></tr>
<tr><td>Шлифовальный постав</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>РС-125, СГ-1250</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>Система шлифования:</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>1-я</td><td>12,7 <a href="#p100437">&lt;*&gt;</a></td><td>20 - 22 <a href="#p100438">&lt;**&gt;</a></td><td>3</td><td>40</td><td>30</td><td>30</td></tr>
<tr><td>2-я</td><td>11,5 <a href="#p100437">&lt;*&gt;</a></td><td>18 - 19 <a href="#p100438">&lt;**&gt;</a></td><td>3</td><td>40</td><td>30</td><td>30</td></tr>
<tr><td>3-я</td><td>16 - 17 <a href="#p100437">&lt;*&gt;</a></td><td>16,0 <a href="#p100438">&lt;**&gt;</a></td><td>3</td><td>20</td><td>20</td><td>60</td></tr>
<tr><td>4-я</td><td>14 - 15 <a href="#p100437">&lt;*&gt;</a></td><td>17,0 <a href="#p100438">&lt;**&gt;</a></td><td>3</td><td>20</td><td>20</td><td>60</td></tr>
<tr><td>Шлифовальная машина типа А1-БШМ-2,5 на</td><td>15,4</td><td>10,0</td><td>-</td><td>20</td><td>20</td><td>60</td></tr>
<tr><td>1-й системе шлифования</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
</table>



<a id="p100436"></a>

---

<a id="p100437"></a><*> Окружная скорость по большему диаметру конусного барабана.
<a id="p100438"></a><**> Сита, из которых изготовлена обечайка, имеют отверстия диаметром 1 мм при толщине листовой стали не менее 1 мм.

<a id="p100439"></a>Шлифование зерна риса сортов продолговатой формы следует проводить только в станках с вертикальным коническим барабаном типа РС-125 или СГ-1250 при сокращенном шлифовочном процессе на одну систему. Окружная скорость абразивного барабана должна быть снижена на 10 - 15%.
<a id="p100440"></a>9.9. Рисовую крупу после каждой шлифовальной системы провеивают для отделения мучки и после последней системы направляют на рассев для отделения дробленых ядер. При этом просеивающую поверхность рассевов для выделения дробленых ядер необходимо увеличить на 20 - 25%, а частоту колебаний кузова снизить до 180 оборотов в минуту.
<a id="p100441"></a>9.10. Рисовую крупу (сходы с металлотканых сит N 3,2; 2,8) дополнительно провеивают в дуоаспираторе, просеивают в крупосортировке А1-БКГ, оснащенной ситами с отверстиями 2,4 x 20 мм и диаметром 3,8 мм, контролируют в падди-машине, дуоаспираторе и после прохождения магнитов направляют на выбой. Перед накопительным бункером крупы предусматривают установку пробоотборников.
<a id="p100442"></a>При наличии сепаратора по цвету готовую крупу перед выбоем очищают от крупинок не белого цвета.
<a id="p100443"></a>9.11. Выделенный рассевами рис дробленый подвергают дополнительному двукратному шлифованию, после чего просеивают в рассеве для освобождения от мучки и частиц лузги.
<a id="p100444"></a>Контроль риса дробленого осуществляют путем двукратного провеивания в аспираторе и однократного пропуска через камнеотборочную машину.
<a id="p100445"></a>9.12. Относы аспираторов после шлифовальных машин и мучку, получаемую со шлифовальных машин и с рассевов после шлифовальных систем, направляют на рассев для контроля мучки.
<a id="p100446"></a>Содержание целого и дробленого ядра (сход с сита с отверстиями диаметром 1,5 мм) в мучке не должно превышать 0,5% от ее массы.


#### <a id="p100447"></a>Ассортимент, нормы выхода и качества крупы


<a id="p100448"></a>Базисные нормы выхода рисовой крупы и отходов при переработке риса, отвечающего по качеству требованиям ГОСТ 6293-68 "Рис для переработки в крупу", приведены в табл. 18.

<div align="right">

<a id="p100449"></a>Таблица 18

</div>



| Продукты переработки | Выход, % |
| --- | --- |
| Рис шлифованный (высший, первый, второй, третий сорта) | 55,0 |
| Рис дробленый | 10,0 |
| Итого крупы | 65,0 |
| Мучка кормовая | 12,2 |
| Отходы I и II категорий | 3,0 |
| Лузга | 18,4 |
| Отходы III категории, механические потери | 0,7 |
| Усушка | 0,7 |
| Всего | 100,0 |


<a id="p100460"></a>При переработке зерна крупяных кондиций вырабатывается крупа высоких сортов.
<a id="p100461"></a>Ассортимент и нормы качества рисовой крупы должны соответствовать требованиям ГОСТ 6292-70 (с учетом изменений 1, 2, 3). Крупа рис дробленый шлифованный мелкий по качеству должна соответствовать ТУ 8-22-7-86.
<a id="p100462"></a>Рисовую крупу подразделяют на виды и сорта, указанные в табл. 19.

<div align="right">

<a id="p100463"></a>Таблица 19

</div>



| Вид крупы | Сорт | Характеристика |
| --- | --- | --- |
| Рис шлифованный | Высший, первый, второй, третий | Продукт, получаемый при шлифовании нешелушеных ядер риса и состоящий из ядер с шероховатой поверхностью, у которых удалены полностью цветковые пленки, плодовые и семенные оболочки, большая часть алейронового слоя и зародыша |
| Рис дробленый шлифованный | На сорта не делится | Продукт переработки риса в крупу, состоящий из колотых, дополнительно шлифованных ядер риса, не прошедших через сито с отверстиями диаметром 1,5 мм по ГОСТ 214-83 |
| Крупа рисовая дробленая мелкая | На сорта не делится | Частицы дробленого ядра риса различной формы, освобожденные от плодовых и семенных оболочек |


<a id="p100468"></a>Рисовая крупа должна соответствовать требованиям, приведенным в табл. 20.

<div align="right">

<a id="p100469"></a>Таблица 20

</div>



<table>
<colgroup><col width="29%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="12%"><col width="12%"><col width="8%"><col width="8%"></colgroup>
<tr><td rowspan="4">Показатели</td><td colspan="8">Характеристика и нормы рисовой крупы</td></tr>
<tr><td colspan="4">шлифованной</td><td colspan="2">используемой для производства детского питания</td><td rowspan="3">рис дробленый шлифованный</td><td rowspan="3">рис дробленый шлифованный мелкий</td></tr>
<tr><td colspan="6">Сорт</td></tr>
<tr><td>высший</td><td>первый</td><td>второй</td><td>третий</td><td>высший</td><td>первый</td></tr>
<tr><td>Цвет</td><td colspan="8">Белый, допускаются единичные зерна с цветными оттенками</td></tr>
<tr><td>Запах Вкус</td><td colspan="8">Свойственный нормальной рисовой крупе, без затхлого, плесневого и других посторонних запахов Свойственный нормальной рисовой крупе, без кислого, горького и других посторонних привкусов</td></tr>
<tr><td>Влажность, %, не более</td><td>15,5</td><td>15,5</td><td>15,5</td><td>15,5</td><td>15,0</td><td>15,0</td><td>15,5</td><td>15,5</td></tr>
<tr><td>Доброкачественное ядро,</td><td>99,7</td><td>99,4</td><td>99,1</td><td>99,1</td><td>99,7</td><td>99,4</td><td>98,2</td><td>-</td></tr>
<tr><td>%, не менее в том числе:</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>а) рис дробленый, %, не более</td><td>4,0</td><td>9,0</td><td>13,0</td><td>20,0</td><td>4,0</td><td>9,0</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>б) пожелтевшие ядра риса, %, не более</td><td>0,5</td><td>2,0</td><td>8,0</td><td>8,0</td><td>0,5</td><td>2,0</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>в) клейкие,(глютинозные) ядра риса, %, не более г) шелушеные зерна просянки, %, не более</td><td>1,0 -</td><td>2,0 -</td><td>5,0 -</td><td>5,0 -</td><td>1,0 -</td><td>2,0 -</td><td>- 2,5</td><td>- -</td></tr>
<tr><td>Нешелушеные зерна риса,</td><td>Не</td><td>0,2</td><td>0,3</td><td>0,3</td><td>Не допус-</td><td>0,2</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>%, не более Сорная примесь, %, не более в том числе:</td><td>допускается 0,2</td><td>0,3</td><td>0,4</td><td>0,4</td><td>каются 0,2</td><td>0,3</td><td>0,8</td><td>0,8</td></tr>
<tr><td>а) минеральная примесь,</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,1</td><td>0,15</td></tr>
<tr><td>%, не более б) органическая примесь,</td><td>Не</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>Не допус-</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,10</td></tr>
<tr><td>%, не более</td><td>допускается</td><td></td><td></td><td></td><td>кается</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>в том числе:</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td colspan="2"></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>мертвые вредители хлебных запасов, шт. в</td><td>15</td><td>15</td><td>15</td><td>15</td><td colspan="2">Не допускаются</td><td>15</td><td>-</td></tr>
<tr><td>1 кг, не более испорченные ядра, %, не более</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td colspan="2">Не допускаются</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Зараженность амбарными вредителями</td><td colspan="6">Не допускается</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>Металломагнитная примесь, на 1 кг крупы, мг, не более</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td></tr>
<tr><td>Кислотность, град., не более</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>2,0 4</td><td>2,0 4</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Мезофильные аэробные и факультативно-аэробные микроорганизмы, клеток, мг, не более</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>2,5 x 10 2</td><td>2,5 x 10 2</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Плесневые грибы, клеток в 1 г, не более</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>2,0 x 10</td><td>2,0 x 10</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Бактерии группы кишечной палочки, г</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td colspan="2">Не допускаются</td><td>-</td><td>-</td></tr>
</table>


<a id="p100492"></a>Примечания:
1. <a id="p100493"></a>Влажность крупы для длительного хранения и досрочного завоза должна быть не более 14%.
2. <a id="p100494"></a>Величина отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном намерении не более 0,3 мм, а масса отдельных ее частиц не более 0,4 мг.
3. <a id="p100495"></a>Рисовую крупу шлифованную высшего и первого сортов, используемую для производства детского питания, вырабатывают из риса-зерна по ГОСТ 6293-68, выращенного на полях без применения пестицидов.
4. <a id="p100496"></a>В рисовой крупе шлифованной, используемой для производства детского питания, содержание тяжелых металлов (медь, свинец, ртуть, кадмий, цинк) не должно превышать предельно допустимых кондиций, а остаточное количество пестицидов (ДДТ и его метаболиты, гамма ГХЦГ) - максимально допустимых уровней, утвержденных Министерством здравоохранения СССР и изложенных в [указании](https://bukva.ai/docs/ukazanie-ukazaniya-8-22-529) Минхлебопродукта СССР от 16.06.87 N 8-22/529.
5. <a id="p100497"></a>Крупность крупы рисовой дробленой мелкой - проход через сито N 15 по ГОСТ 214-83 и остаток на сите из проволочной сетки N 063 по ГОСТ не менее 60%.

<a id="p100498"></a>Характеристика примесей, нормируемых в рисовой крупе, приведена в табл. 21.

<div align="right">

<a id="p100499"></a>Таблица 21

</div>



| Примеси | Характеристика |
| --- | --- |
| Сорная примесь: |  |
| минеральная органическая испорченные ядра риса сорные семена | Песок, галька, частицы земли, наждака, руды, шлака Колосковые чешуи и цветковые пленки, частицы стеблей, метелок и остей, мертвые вредители хлебных запасов (жуки) Загнившие, заплесневевшие, с явно измененным цветом эндосперма от коричневого разных оттенков до черного Семена всех дикорастущих и культурных растений, в том числе просянки (курмак, сулуф). Шелушеные зерна просянки в рисе дробленом шлифованном учитываются в составе сорной примеси при наличии их свыше 2,5% |
| Нешелушеные зерна риса | Зерна риса, не освобожденные от цветковых пленок |
| Рис дробленый | Колотое ядро риса величиной менее 1/2 нормального ядра, не прошедшее через сито с отверстиями диаметром 1,5 мм при наличии его, %: |
| Пожелтевшие ядра риса | в высшем сорте - более 4; в первом сорте - более 9; во втором сорте - более 13; в третьем сорте - более 20 Обработанные зерна риса с эндоспермом желтого цвета разной интенсивности при наличии их, %: в высшем сорте - более 0,5; в первом сорте - более 2,0; во втором сорте - более 8,0; в третьем сорте - более 8,0 |
| Клейкие | Обработанные зерна клейких сортов риса |
| (глютинозные) ядра риса | (стеаринообразные в изломе) при наличии их, %: в высшем сорте - более 1,0; в первом сорте - более 2,0; во втором сорте - более 5,0; в третьем сорте - более 5,0 |
| Мучка | Весь проход через сито с отверстиями диаметром 1,5 мм |



#### <a id="p100511"></a>Порядок расчета выхода


1. <a id="p100512"></a>Для расчета выхода базисным по качеству считается рис-зерно с содержанием (в %): чистого ядра - 76,5 к массе зерна с примесями, лузги - 19,0, зерен риса с красной семенной оболочкой - 2,0.
2. <a id="p100513"></a>Содержание ядра (Я) и лузги (Л) в зерне определяют по формулам (%):

                     [100 - (С  + З )] (100 - П)
                              п    п
<a id="p100514"></a>                 Я = --------------------------- + 0,7 Обр;
                                 100

                            [100 - (С  + З )]П
                                     п    п
<a id="p100515"></a>                        Л = ------------------,
                                   100

    где:
<a id="p100516"></a>    С  - процент сорной примеси;
     п
<a id="p100517"></a>    З  - процент зерновой примеси;
     п
<a id="p100518"></a>    Обр - процент обрушенных зерен;
<a id="p100519"></a>    П - процент пленки.
3. <a id="p100520"></a>За каждый 1% ядра в зерне больше или меньше базисной нормы увеличивается или уменьшается норма выхода целой крупы на 0,8%, риса дробленого на 0,1%, мучки на 0,1% за счет уменьшения или увеличения нормы выхода отходов I и II категории на 1%.
4. <a id="p100521"></a>За каждый 1% лузги в зерне больше или меньше базисной нормы увеличивается или уменьшается норма выхода лузги, отходов III категории и механических потерь на 0,9% и мучки на 0,1% за счет уменьшения или увеличения нормы выхода отходов I и II категорий.
5. <a id="p100522"></a>За каждый 1% лома в зерне выход целой крупы уменьшается на 1% за счет увеличения нормы выхода риса дробленого на 0,7% и мучки на 0,3%.
<a id="p100523"></a>Ломом в рисе считаются механически поврежденные зерна, которые после снятия цветковых пленок распадаются на части. Такие зерна в составе зерновой примеси не учитываются.
6. <a id="p100524"></a>За каждый 1% трещиноватых зерен с надломленным или надтреснутым ядром выход целой крупы уменьшается на 0,1% за счет увеличения норм выхода риса дробленого на 0,08% и мучки на 0,02%.
<a id="p100525"></a>Трещиноватыми (надломленными, надтреснутыми) в рисе считаются зерна, ядро которых надтреснуто или надломлено и при надавливании не распадается на части. Трещиноватые (надломленные, надтреснутые) зерна и лом в рисе-зерне определяются по методу, изложенному в приложении 2 к "Инструкции N 9-9 по приему, размещению, обработке и хранению риса-зерна на предприятиях Министерства заготовок СССР" (1976 г.).
7. <a id="p100526"></a>За каждый 1% риса-зерна с красной семенной оболочкой больше базисной нормы уменьшается норма выхода целой крупы на 0,21% за счет увеличения норм выхода риса дробленого на 0,09% и мучки на 0,12%.
8. <a id="p100527"></a>За каждый 1% содержания меловых зерен (из 2/3 их общего содержания, относимых к ядру) выход целой крупы уменьшается на 0,75% за счет увеличения выхода риса дробленого на 0,25%, мучки на 0,25%, лузги на 0,25%.
9. <a id="p100528"></a>При наличии в рисе-зерне пожелтевших зерен более 0,5% выработка крупы высшего сорта не производится; при наличии пожелтевших зерен более 2% не производится выработка риса высшего и первого сортов.
10. <a id="p100529"></a>За каждый 1% фактической усушки больше или меньше базисной нормы уменьшается или увеличивается норма выхода целой крупы на 0,4%, дробленой крупы на 0,1%, кормовой мучки на 0,2% и лузги на 0,3% за счет увеличения или уменьшения нормы усушки.
<a id="p100530"></a>Фактическая усушка (У) продуктов переработки определяется по формуле:

                                 100(W  - W )
                                      1    2
<a id="p100531"></a>                             У = ------------,
                                   100 - W
                                          2

    где:
<a id="p100532"></a>    W  - средневзвешенная влажность зерна в приемном бункере, %;
     1
<a id="p100533"></a>    W  - средневзвешенная влажность продуктов переработки, %.
     2
<a id="p100534"></a>При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, мучки кормовой и лузги.


### 10. <a id="p100535"></a>ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРЕЧНЕВОЙ КРУПЫ


<a id="p100536"></a>Принципиальные технологические схемы по выработке крупы ядрицы и продела из непропаренного и пропаренного зерна гречихи приведены в [приложениях 30](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106406), [31](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106409).
<a id="p100537"></a>Ниже представлено описание принципиальной схемы технологического процесса переработки гречихи в крупу с применением высокопроизводительного оборудования в зерноочистительном отделении.
<a id="p100538"></a>В основе схемы лежит двухэтапное сепарирование поступающего зерна. Первый этап - предварительное сепарирование осуществляется в зерноочистительном отделении, второй - окончательное сепарирование - в шелушильном.
<a id="p100539"></a>Преимущества двухэтапного сепарирования заключаются в том, что при окончательном калибровании можно равномернее загрузить решета более выровненным по крупности зерном и тем самым обеспечить большую точность окончательного сортирования. Кроме того, зерно, разделенное после предварительного сортирования на 2 - 3 фракции, эффективнее очищается от примесей. Мелкую (наиболее сорную) гречиху можно в этом случае очищать от трудноотделимых примесей дополнительно на вибропневматических камнеотборниках, а затем в аспирирующих машинах удалять из нее щуплые недоразвитые зерна и легкие примеси.


#### <a id="p100540"></a>Зерноочистительное отделение



#### <a id="p100541"></a>10.1 Гречиху в зерноочистительном отделении очищают путем:

<a id="p100542"></a>однократного пропуска всей массы зерна через скальператор для отделения наиболее крупных примесей;
<a id="p100543"></a>двукратного пропуска всего зерна через сепараторы;
<a id="p100544"></a>однократного пропуска зерна через камнеотборник.
<a id="p100545"></a>Мелкие и крупные примеси, выделенные из потока зерна в сепараторах, контролируют в рассевах, устанавливая при использовании рассевов А1-БРУ сита по схеме N 3 для мелких примесей и по схеме N 4М - для крупных.
<a id="p100546"></a>    Для   выделения  крупных  примесей  устанавливают  сита  с  отверстиями
                    __
треугольной формы  (\/ 7,0  мм)  и для  выделения мелких  примесей  сита  с
прямоугольными отверстиями (2,2 - 2,4 x 20 мм).
<a id="p100547"></a>Выделенное в рассевах очищенное зерно гречихи провеивают в аспираторах и пропускают через триер-овсюгоотборник для выделения зерен пшеницы и других сорных семян удлиненной формы.
<a id="p100548"></a>10.2. Размеры отверстий сит, рекомендуемых для машин зерноочистительного отделения, приведены в табл. 22.

<div align="right">

<a id="p100549"></a>Таблица 22

</div>



<table>
<colgroup><col width="42%"><col width="18%"><col width="20%"><col width="20%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Машины</td><td colspan="3">Размеры отверстий сит, мм <a href="#p100558">&lt;*&gt;</a></td></tr>
<tr><td>верхнего</td><td>среднего</td><td>нижнего</td></tr>
<tr><td>Сепараторы:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>1-я система</td><td>\/ 7,5</td><td></td><td>2,2 - 2,4 x 20</td></tr>
<tr><td>2-я система</td><td>\/ 6,5 - 7,0</td><td></td><td>2,6 x 20</td></tr>
<tr><td>Рассевы:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>для контроля верхних сходов сепараторов</td><td>\/ 7,0</td><td>\/ 7,0</td><td>2,4 x 20</td></tr>
<tr><td>для контроля проходов сепараторов</td><td>диаметр 1,5</td><td>2,2 - 2,4 x 20</td><td>\/ 7,0</td></tr>
</table>



<a id="p100557"></a>

---

<a id="p100558"></a><*> Здесь и далее по тексту размер отверстий сит установлен по ГОСТ 214-83 "Полотна решетные с круглыми, продолговатыми и треугольными отверстиями".

<a id="p100559"></a>10.3. После очистки, при выработке быстроразваривающейся крупы, гречиху подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения. При этом на крупозаводах производительностью более 150 т/сут. полученные в зерноочистительном отделении два потока гречихи по крупности могут сохраняться и на всех этапах гидротермической обработки. Пропаривание осуществляют в пропаривателях (Неруша, А9-БПБ или других) при давлении пара 0,25 - 0,30 МПа (2,5 - 3,0 ати) и продолжительностью 5 мин. Разница по влажности партий зерна, направляемых на гидротермическую обработку, не должна превышать 1,5 - 2,0%.
<a id="p100560"></a>Влажность зерна после высушивания должна быть не выше 13,5%. Охлаждение просушенного зерна производится до температуры, не превышающей температуру воздуха производственного помещения на 6 - 8 °C.
<a id="p100561"></a>10.4. Гречиху после охлаждения провеивают в аспираторах для дополнительного отделения легких примесей.
<a id="p100562"></a>10.5. Шелушению гречихи предшествует этап сортирования ее на фракции. Сортирование на фракции по крупности производят в два этапа - предварительное и окончательное. После предварительного сортирования получают три потока зерна: первый - сход с сит диаметром 4,2 мм; второй - сход с сит диаметром 4,0 мм; третий - проход через сита диаметром 4,0 мм и сход с сит 2,2 x 20 мм.
<a id="p100563"></a>Эти потоки после провеивания в аспираторах раздельно направляют в шелушильное отделение для окончательного сортирования на шесть фракций крупности.
<a id="p100564"></a>10.6. Рассевы на операции окончательного сортирования гречихи должны быть размещены так, чтобы количество подъемов норий было минимальным, это позволяет уменьшить дробимость зерна.
<a id="p100565"></a>Рассевы, калибрующие, например, первую фракцию, располагают на трех этажах один под другим. На всех трех рассевах последовательно обрабатывают сход с сит с отверстиями диаметром 4,5 мм. Сход с сит третьего пропуска представляет собой откалиброванную первую фракцию, направляемую на шелушение.
<a id="p100566"></a>Проходовые продукты сит с отверстиями диаметром 4,5 мм всех трех пропусков поступают на калибрование второй фракции. И так по каждой фракции.
<a id="p100567"></a>Продукты, полученные сходом с сит с треугольными отверстиями, подвергают контролю с целью дополнительного отбора из гречихи примесей.
<a id="p100568"></a>Контроль осуществляют на ситах с треугольными отверстиями на всех шести фракциях. При использовании рассевов А1-БРУ необходимо работать по схеме 3.
<a id="p100569"></a>На операции окончательного сортирования гречихи на фракции необходимое количество рассевов А1-БРУ для завода производительностью 150 т зерна в сутки указано в табл. 23.

<div align="right">

<a id="p100570"></a>Таблица 23

</div>



<table>
<colgroup><col width="17%"><col width="14%"><col width="26%"><col width="25%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Фракции</td><td colspan="3">Количество</td><td rowspan="2">Номер схемы</td></tr>
<tr><td>рассевов всего</td><td>последовательных пропусков</td><td>рассевов на каждом пропуске</td></tr>
<tr><td>I</td><td>1,5</td><td>3</td><td>0,5</td><td>1</td></tr>
<tr><td>II</td><td>1,5</td><td>6</td><td>0,25</td><td>1</td></tr>
<tr><td>III</td><td>1,5</td><td>6</td><td>0,25</td><td>1</td></tr>
<tr><td>IV</td><td>1,0</td><td>4</td><td>0,25</td><td>1</td></tr>
<tr><td>V</td><td>0,5</td><td>2</td><td>0,26</td><td>3</td></tr>
<tr><td>VI</td><td>0,25</td><td>1</td><td>0,25</td><td>3</td></tr>
<tr><td>Итого</td><td>6,25</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td></tr>
</table>


<a id="p100579"></a>Размеры отверстий сит, характеризующих фракции гречихи по крупности, приведены в табл. 24.

<div align="right">

<a id="p100580"></a>Таблица 24

</div>



| Фракции [<*>](#p100589) | Размеры отверстий, характеризующих фракцию, мм | Размеры сторон треугольных отверстий, мм |
| --- | --- | --- |
| I | сх. диаметр 4,5 | 6,5 - 7,0 |
| II | сх. диаметр 4,2 | 6,0 - 6,5 |
| III | сх. диаметр 4,0 | 5,5 - 6,0 |
| IV | сх. диаметр 3,8 | 5,5 - 6,0 |
| V | сх. диаметр 3,6 | 5,0 - 5,5 |
| VI | сх. диаметр 3,3 | 5,0 |



<a id="p100588"></a>

---

<a id="p100589"></a><*> В случае переработки крупной гречихи допускается отбор нулевой фракции (сход с сита с отверстиями диаметром 4,8 - 5,0 мм).

<a id="p100590"></a>Размеры отверстий сит для предварительного и окончательного сортирования должны уточняться в зависимости от крупности зерна перерабатываемых партий гречихи.
<a id="p100591"></a>В каждой рассортированной фракции гречихи содержание зерен других фракций не должно превышать данных, приведенных в табл. 25.

<div align="right">

<a id="p100592"></a>Таблица 25

</div>



<table>
<colgroup><col width="11%"><col width="22%"><col width="22%"><col width="24%"><col width="22%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Фракции</td><td colspan="2">Крупные зерна</td><td colspan="2">Мелкие зерна</td></tr>
<tr><td>сход с сита</td><td>содержание, %, не более</td><td>проход через сито</td><td>содержание, %, не более</td></tr>
<tr><td>I II</td><td>- диаметр 4,5</td><td>- 2</td><td>диаметр 4,5 диаметр 4,2</td><td>6 4</td></tr>
<tr><td>III</td><td>диаметр 4,2</td><td>2</td><td>диаметр 4,0</td><td>4</td></tr>
<tr><td>IV</td><td>диаметр 4,0</td><td>2</td><td>диаметр 3,8</td><td>4</td></tr>
<tr><td>V</td><td>диаметр 3,8</td><td>5</td><td>диаметр 3,6</td><td>3</td></tr>
<tr><td>VI</td><td>диаметр 3,6</td><td>5</td><td>диаметр 3,3</td><td>3</td></tr>
</table>


<a id="p100600"></a>Для лучшей очистки V и VI фракций возможно применение пневмостолов или падди-машин.
<a id="p100601"></a>Допускается для предварительного и окончательного сортирования гречихи использовать крупосортировки.


#### <a id="p100602"></a>Шелушильное отделение


<a id="p100603"></a>10.7. Шелушение гречихи осуществляют пофракционно на вальцедековых шелушильных станках, имеющих валок и деку из песчаникового камня или из абразивных материалов.
<a id="p100604"></a>Рекомендуются следующие скорости вращения валков:
<a id="p100605"></a>    14 - 15 м/с                  на 1 - 2-й системах
<a id="p100606"></a>    12 - 14 м/с                  на 3 - 4-й   -"-
<a id="p100607"></a>    10 - 12 м/с                  на 5 - 6-й   -"-.
<a id="p100608"></a>После пропуска через вальцедековые станки количество шелушеных зерен (табл. 26) должно составить не менее (в %):

<div align="right">

<a id="p100609"></a>Таблица 26

</div>



<table>
<colgroup><col width="14%"><col width="22%"><col width="22%"><col width="22%"><col width="22%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Фракции</td><td colspan="2">Без гидротермической обработки</td><td colspan="2">С гидротермической обработкой</td></tr>
<tr><td>двухдековые станки</td><td>однодековые станки</td><td>двухдековые станки</td><td>однодековые станки</td></tr>
<tr><td>I</td><td>40</td><td>30</td><td>55</td><td>40</td></tr>
<tr><td>II</td><td>45</td><td>35</td><td>60</td><td>45</td></tr>
<tr><td>III</td><td>40</td><td>30</td><td>50</td><td>40</td></tr>
<tr><td>IV</td><td>30</td><td>25</td><td>40</td><td>35</td></tr>
<tr><td>V</td><td>25</td><td>20</td><td>30</td><td>25</td></tr>
<tr><td>VI</td><td>20</td><td>15</td><td>25</td><td>20</td></tr>
</table>


<a id="p100617"></a>Количество дробленого ядра в продуктах после шелушения (табл. 27) не должно превышать (в %):

<div align="right">

<a id="p100618"></a>Таблица 27

</div>



| Фракции | Без гидротермической обработки | С гидротермической обработкой |
| --- | --- | --- |
| I, II | 2,5 | 1,5 |
| III - IV | 3,5 | 2,5 |



#### <a id="p100622"></a>10.8 После вальцедековых станков продукты шелушения каждой фракции просеивают на рассевах для отделения:

<a id="p100623"></a>гречихи с лузгой - сходом с сита с отверстиями диаметром на 0,2 - 0,3 мм меньше, чем отверстия сита, которым характеризуется фракция;
<a id="p100624"></a>ядрицы с лузгой - сходом с сита с отверстиями 1,7 x 20 мм или диаметром 2,8 (3,0) мм (I, II и III фракции) и 1,6 x 20 мм или 2,5 (2,8) мм (IV, V и VI фракции);
<a id="p100625"></a>продела с мучкой и частицами лузги - проходом через сито с отверстиями 1,7 x 20 мм или диаметром 2,8 мм и 1,6 x 20 мм или диаметром 2,8 (2,5) мм.
<a id="p100626"></a>Распределение просеивающей поверхности рассевов А1-БРУ на операции разделения продуктов шелушения для завода производительностью 150 т зерна в сутки представлено в табл. 28.

<div align="right">

<a id="p100627"></a>Таблица 28

</div>



| Номер фракции | Количество рассевов | Схема рассева |
| --- | --- | --- |
| I | 1,0 | 2 |
| II | 0,5 | 2 |
| III | 0,5 | 2 |
| IV | 0,5 | 2 |
| V | 0,25 | 2 |
| VI | 0,25 | 2 |
| Итого | 3,0 | - |


<a id="p100636"></a>10.9. Зерно гречихи каждой фракции после выделения из него лузги направляют на повторное шелушение.
<a id="p100637"></a>10.10. Каждый поток ядра подвергают провеиванию для отделения лузги и направляют на контроль.
<a id="p100638"></a>Контроль крупы ядрицы производят путем двукратного просеивания в рассевах, последовательного провеивания в аспираторах и аспирационных колонках, однократного пропуска через магнитные сепараторы.
<a id="p100639"></a>В рассевах ядрицу отбирают проходом сит с треугольными отверстиями 5,5 мм и сходом с сит с прямоугольными отверстиями 1,6 - 1,7 x 20 мм.
<a id="p100640"></a>Существенно улучшить качество крупы можно, осуществляя дополнительный ее контроль с помощью рассева А1-БРУ, падди-машины и камнеотборника. Камнеотборник на контроле крупы можно не применять, если есть камнеотборник в зерноочистительном отделении.
<a id="p100641"></a>Наиболее высокая производительность и более полное извлечение примесей обеспечиваются при соединении групп сит в рассеве в схему N 4М. Схема N 4М переделывается из схемы N 4 непосредственно на крупозаводе. [Схема](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p105539) рассева 4М представлена в приложении 21. Получаемая в этом случае проходовая фракция рассева является очищенной крупой. Сходовый продукт, содержащий примеси, направляется на падди-машину. Верхний сход с падди-машины в зависимости от засоренности направляют либо на калибрование V фракции, либо в отходы. Нижний сход камнеотборника заворачивается на рассев для дополнительной обработки.
<a id="p100642"></a>На контроле ядрицы можно применять концентраторы, показавшие хорошие результаты на операции выделения из ядрицы пшеницы. Перед накопительным бункером крупы предусматривают установку пробоотборников.
<a id="p100643"></a>10.11. Контроль крупы продел производят путем двукратного просеивания его в рассевах, на ситах с отверстиями 1,6 x 20 мм или диаметрами 2,3 мм, 2,5 мм и проволочном металлотканом сите N 0,85 <*>. Продел двумя потоками направляют на раздельное провеивание в аспирационных колонках, после чего оба потока объединяют и подвергают однократному пропуску через магнитные сепараторы.

<a id="p100644"></a>

---

<a id="p100645"></a><*> Здесь и далее по тексту размер отверстий сит установлен по ГОСТ 3924-74 "Сетки проволочные стальные тканые для мукомольной промышленности (проволочные сита)".

<a id="p100646"></a>Для более эффективного выделения из крупы продел семян дикой редьки можно сита в рассеве контроля продела устанавливать по схеме, приведенной на рисунке.


<a id="p100647"></a>

```text
                                   ┌───────────────────────────┐
                                   │                           \/
    │                  ────────────┘                         Продел
    └─> диаметр 2,6 мм
    ──────────────────────
           1,4 x 20       ─────────────────────────────────────┐
    ──────────┬───────────                                     \/
```

              \/                                           Семена дикой
            Продел                                            редьки

<a id="p100648"></a>В зависимости от качества и крупности перерабатываемой гречихи размеры сит могут быть скорректированы.
<a id="p100649"></a>10.12. Контроль лузги осуществляют двумя потоками на рассевах. В потоке крупной лузги объединяют лузгу после шелушения первых двух фракций гречихи, в потоке мелкой лузги объединяют лузгу после шелушения III, IV, V и VI фракций.
<a id="p100650"></a>С каждого рассева получают три вида продуктов: сходы с верхних сит и сит с отверстиями 1,8 x 20 мм провеивают в аспираторах, на которых получают лузгу; сходы с сит с отверстиями диаметром 2 мм объединяют и дважды провеивают; проходы сит с отверстиями диаметром 2 мм объединяют и после магнитного контроля направляют в мучку.
<a id="p100651"></a>Полученную в аспирационных колонках и аспираторах лузгу объединяют.
<a id="p100652"></a>Содержание частиц ядра в лузге (сход с сита N 1,4) не должно превышать 1%.
<a id="p100653"></a>10.13. Распределение ситовой просеивающей поверхности на операции контроля готовой продукции для завода производительностью 150 т зерна в сутки представлено в табл. 29.

<div align="right">

<a id="p100654"></a>Таблица 29

</div>



| Операция | Количество рассевов | Схема рассевов |
| --- | --- | --- |
| Контроль: |  |  |
| ядрицы | 1,00 | 1 |
| сходов с сит с треугольными отверстиями с рассева контроля | 0,25 | 4М |
| проходов с сит с треугольными отверстиями с рассева контроля | 0,50 | 4М |
| продела | 0,50 | 4М |
| крупной лузги | 0,75 | 4 |
| мелкой лузги | 0,25 | 4 |
| Итого | 3,25 | - |


<a id="p100664"></a>Основные [характеристики](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p102571) схем рассева А1-БРУ применительно к различным операциям гречезавода представлены в приложении 6.


#### <a id="p100665"></a>Ассортимент, нормы выхода и качества крупы


<a id="p100666"></a>Базисные нормы выхода гречневой крупы и отходов при переработке гречихи, по качеству отвечающей требованиям ГОСТ 19093-73 "Гречиха для переработки в крупу", приведены в табл. 30.

<div align="right">

<a id="p100667"></a>Таблица 30

</div>



<table>
<colgroup><col width="65%"><col width="19%"><col width="16%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Продукты переработки</td><td colspan="2">Выход, %, при переработке гречихи</td></tr>
<tr><td>непропаренной</td><td>пропаренной</td></tr>
<tr><td>Крупа ядрица (первый, второй, третий сорта)</td><td>56,0</td><td>62,0</td></tr>
<tr><td>Крупа продел</td><td>10,0</td><td>5,0</td></tr>
<tr><td>Итого крупы</td><td>66,0</td><td>67,0</td></tr>
<tr><td>Мучка кормовая</td><td>6,0</td><td>3,5</td></tr>
<tr><td>Отходы I и II категорий</td><td>7,0</td><td>6,5</td></tr>
<tr><td>Лузга</td><td>19,3</td><td>20,8</td></tr>
<tr><td>Отходы III категории, механические потери</td><td>0,7</td><td>0,7</td></tr>
<tr><td>Усушка</td><td>1,0</td><td>1,5</td></tr>
<tr><td>Всего</td><td>100,0</td><td>100,0</td></tr>
</table>


<a id="p100678"></a>При переработке зерна крупяных кондиций вырабатывается крупа высоких сортов.
<a id="p100679"></a>Ассортимент и нормы качества гречневой крупы должны соответствовать требованиям ГОСТ 5550-74 (с учетом изменений 1, 2, 3).
<a id="p100680"></a>В зависимости от способа выработки и показателей качества гречневую крупу подразделяют на следующие виды и сорта (табл. 31).

<div align="right">

<a id="p100681"></a>Таблица 31

</div>



| Вид крупы | Сорт | Способ обработки | Характеристика |
| --- | --- | --- | --- |
| Ядрица | Первый, второй, третий | Вырабатывается из непропаренного зерна путем отделения ядра от плодовых оболочек | Целые и надколотые ядра гречихи, не проходящие через сито из решетного полотна с продолговатыми отверстиями 1,6 x 20 мм |
| Продел | На сорта не подразделяется | Вырабатывается из непропаренного зерна путем отделения ядра от плодовых оболочек | Расколотые на части ядра гречихи, проходящие через сито из решетного полотна с продолговатыми отверстиями 1,6 x 20 мм и не проходящие через сито из проволочной сетки N 08 |
| Ядрица быстроразваривающаяся | Первый, второй, третий | Вырабатывается из пропаренного зерна путем отделения ядра от плодовых оболочек | Целые и надколотые ядра гречихи, не проходящие через сито из решетного полотна с продолговатыми отверстиями 1,6 x 20 мм |
| Продел быстроразваривающийся | На сорта не подразделяется | То же | Расколотые на части ядра гречихи, проходящие через сито из решетного полотна с продолговатыми отверстиями 1,6 x 20 мм и не проходящие через сито из проволочной сетки N 08 |


<a id="p100687"></a>Гречневая крупа должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 32.

<div align="right">

<a id="p100688"></a>Таблица 32

</div>



<table>
<colgroup><col width="34%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="12%"><col width="20%"><col width="12%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Наименование показателя</td><td colspan="4">Характеристика и норма для ядрицы и ядрицы быстроразваривающейся</td><td rowspan="2">Продел и продел быстроразваривающийся</td></tr>
<tr><td>первого сорта</td><td>второго сорта</td><td>третьего сорта</td><td>ядрицы быстроразвивающейся первого сорта, используемой для производства детского питания</td></tr>
<tr><td>Цвет</td><td colspan="5">Кремовый с желтоватым или зеленоватым оттенком для быстроразваривающейся крупы - коричневый разных оттенков</td></tr>
<tr><td>Запах</td><td colspan="5">Свойственный гречневой крупе, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый</td></tr>
<tr><td>Вкус</td><td colspan="5">Свойственный гречневой крупе, без посторонних привкусов, не кислый, не горький</td></tr>
<tr><td>Влажность, %, не более а) для текущего потребления</td><td>14,0</td><td>14,0</td><td>14,0</td><td>14,0</td><td>14,0</td></tr>
<tr><td>б) для длительного хранения и досрочного завоза</td><td>13,0</td><td>13,0</td><td>13,0</td><td>13,0</td><td>13,0</td></tr>
<tr><td>Доброкачественное ядро,</td><td>99,2</td><td>98,4</td><td>97,5</td><td>99,2</td><td>98,3</td></tr>
<tr><td>%, не менее в том числе:</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>колотые ядра, %, не более</td><td>3,0</td><td>4,0</td><td>5,0</td><td>3,0</td><td>-</td></tr>
<tr><td>зерна пшеницы, %, не более Нешелушеные зерна, %, не более Сорная примесь, %, не более в том числе:</td><td>- 0,3 0,4</td><td>- 0,4 0,5</td><td>2,0 0,7 0,6</td><td>- 0,3 0,4</td><td>- - 0,7</td></tr>
<tr><td>минеральной, не более</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td></tr>
<tr><td>органической, не более в том числе мертвые вредители хлебных запасов, шт. в 1 кг, не более</td><td>- 15</td><td>- 15</td><td>- 15</td><td>- Не допускаются</td><td>0,2 15</td></tr>
<tr><td>Мучка, %, не более Испорченные ядра, %, не более</td><td>- 0,2</td><td>- 0,4</td><td>- 1,2</td><td>- Не допускаются</td><td>0,5 0,5</td></tr>
<tr><td>Развариваемость (для быстроразваривающейся крупы), мин.</td><td>25</td><td>25</td><td>25</td><td>25</td><td>15</td></tr>
<tr><td>Зараженность вредителями хлебных запасов</td><td colspan="5">Не допускается</td></tr>
<tr><td>Металломагнитная примесь на 1 кг крупы, мг, не более</td><td colspan="2">3,0 3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td></tr>
<tr><td>Кислотность, град., не более</td><td colspan="2">- -</td><td>-</td><td>4,5 4</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Мезофильные аэробные и факультативно-анаэробные микроорганизмы, клеток в</td><td colspan="2">- -</td><td>-</td><td>1,0 x 10</td><td>-</td></tr>
<tr><td>1 г, не более</td><td colspan="2"></td><td></td><td>2</td><td></td></tr>
<tr><td>Плесневые грибы, клеток в 1 г, не более</td><td colspan="2">- -</td><td>-</td><td>2,0 x 10</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Бактерии группы кишечной палочки, в 1 г</td><td colspan="2">- -</td><td>-</td><td>Не допускаются</td><td>-</td></tr>
</table>


<a id="p100713"></a>Примечания:
1. <a id="p100714"></a>Допускается влажность крупы, полученной из непропаренного зерна гречихи:
<a id="p100715"></a>а) для текущего потребления - не более 15%;
<a id="p100716"></a>б) для длительного хранения и досрочного завоза - не более 14%.
2. <a id="p100717"></a>Развариваемость гречневой крупы определяется периодически, но не реже одного раза в месяц.
3. <a id="p100718"></a>Размер отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее частиц должна быть не более 0,4 мг.
4. <a id="p100719"></a>Остаточное количество пестицидов в гречневой крупе не должно превышать максимально допустимого уровня, утвержденного Минздравом СССР.
5. <a id="p100720"></a>Гречневую крупу - ядрицу быстроразваривающуюся первого сорта, используемую для производства детского питания, вырабатывают из гречихи по ГОСТ 19093-73, выращенной на полях без применения пестицидов.
6. <a id="p100721"></a>В ядрице быстроразваривающейся, используемой для производства детского питания, содержание тяжелых металлов (медь, свинец, ртуть, кадмий, цинк) не должно превышать предельно допустимых концентраций, а остаточное количество пестицидов (ДДТ и его метаболиты, гамма ГХЦГ - максимально допустимых уровней, утвержденных Министерством здравоохранения СССР и изложенных в [указании](https://bukva.ai/docs/ukazanie-ukazaniya-8-22-529) Минхлебопродукта СССР от 16.06.87 N 8-22/529.
<a id="p100722"></a>Характеристика примесей, нормируемых в гречневой крупе всех видов, приведена в табл. 33.

<div align="right">

<a id="p100723"></a>Таблица 33

</div>



| Наименование примеси | Характеристика |
| --- | --- |
| Сорная примесь: |  |
| органическая примесь минеральная примесь сорные семена зерна культурных растений | Плодовые оболочки, остатки стеблей, мертвые вредители хлебных запасов (жуки) Песок, галька, частицы земли, наждака, руды и шлака Семена всех дикорастущих растений, в том числе татарской гречихи Зерна пшеницы, ржи, овса и других культур, а также плоские зерна гречихи и сильно недоразвитые, светлоокрашенные зерна гречихи с минимальным содержанием ядра - рудяк |
| Испорченные ядра гречихи | Загнившие, заплесневевшие, обуглившиеся - все с явно испорченным эндоспермом |
| Нешелушеные зерна | Зерна гречихи, не освобожденные от плодовых оболочек |
| Колотые ядра | Расколотые ядра гречихи, проходящие через сито из решетного полотна с продолговатыми отверстиями 1,6 x 20 мм и не проходящие через сито из проволочной сетки N 08 при наличии их: |
| Мучка | в ядрице и ядрице быстроразваривающейся первого сорта более 3%; в ядрице и ядрице быстроразваривающейся второго сорта более 4%; в ядрице и ядрице быстроразваривающейся третьего сорта более 5% Мелкие частицы ядра гречихи, проходящие через сито из проволочной сетки N 08 |



#### <a id="p100734"></a>Порядок расчета выхода


1. <a id="p100735"></a>Для расчета выхода базисной по качеству считается гречиха с содержанием (в %): чистого ядра - 75 к массе зерна с примесями, лузги - 22.
2. <a id="p100736"></a>Массовую долю ядра (Я) и лузги (Л) в зерне вычисляют (в %) по формулам:

                     [100 - (С  + З )] (100 - П)
                              п    п
<a id="p100737"></a>                 Я = -------------------------- + 0,7 Обр;
                                100

                            [100 - (С  + З )]П
                                     п    п
<a id="p100738"></a>                        Л = ------------------,
                                   100

    где:
<a id="p100739"></a>    С  - сорная примесь, %;
     п
<a id="p100740"></a>    З  - зерновая примесь, %;
     п
<a id="p100741"></a>П - пленчатость, %;
<a id="p100742"></a>Обр - обрушенные зерна, %;
<a id="p100743"></a>0,7 - коэффициент использования обрушенных зерен.
3. <a id="p100744"></a>За каждый процент ядра в зерне больше или меньше базисных норм увеличивается или уменьшается норма выхода ядрицы, продела и мучки кормовой в размерах (в %), приведенных в табл. 34.

<div align="right">

<a id="p100745"></a>Таблица 34

</div>



| Продукт | Для пропаренной гречихи | Для непропаренной гречихи |
| --- | --- | --- |
| Ядрица Продел Мучка кормовая | 0,90 0,05 0,05 | 0,80 0,10 0,10 |


<a id="p100750"></a>Это увеличение или уменьшение производится за счет уменьшения или увеличения выхода отходов I и II категорий на 1%.
4. <a id="p100751"></a>За каждый процент лузги в зерне больше или меньше базисной нормы производится увеличение или уменьшение нормы выхода лузги и мучки кормовой в следующих размерах (в %) (табл. 35).

<div align="right">

<a id="p100752"></a>Таблица 35

</div>



| Продукт | Для пропаренной гречихи | Для непропаренной гречихи |
| --- | --- | --- |
| Лузга Мучка кормовая | 0,95 0,05 | 0,90 0,10 |


<a id="p100756"></a>Это увеличение или уменьшение производится за счет уменьшения или увеличения выхода отходов I и II категорий на 1%.
5. <a id="p100757"></a>При переработке гречихи с содержанием испорченных зерен более 0,7% отбор ядрицы первого сорта не производится. При переработке партий гречихи с содержанием испорченных зерен более 0,8% не устанавливается отбор гречневой крупы первого и второго сортов. В этом случае вырабатывается крупа третьего сорта.
6. <a id="p100758"></a>При переработке гречихи с содержанием трудноотделимых примесей (дикая редька, рожь, пшеница, горошек, татарская гречиха) за каждый процент фактически отобранной с примесями гречихи, отнесенной согласно действующему ГОСТу к нормальному зерну, уменьшается норма выхода крупы на 0,7%, лузги на 0,2% и мучки кормовой на 0,1% за счет увеличения выхода отходов I и II категорий.
<a id="p100759"></a>Количество фактически отобранного нормального зерна в отходах определяется в процентах к количеству зерна, направленного в переработку, по формуле:

                                qa         na
<a id="p100760"></a>                            P = -- или P = ---,
                                Q          100

<a id="p100761"></a>где:
<a id="p100762"></a>q - масса зерновых отходов, кг;
<a id="p100763"></a>Q - масса перерабатываемой партии зерна, кг;
<a id="p100764"></a>a - содержание нормального зерна в отходах, %;
<a id="p100765"></a>n - фактический выход отходов I и II категорий, %.
7. <a id="p100766"></a>При переработке гречихи за каждый процент обрушенных зерен, относимых к ядру, уменьшается норма выхода ядрицы на 0,7% за счет увеличения выхода продела на 0,4% и мучки на 0,3%.
8. <a id="p100767"></a>Для гречихи непропаренной за каждый процент переработанного зерна с влажностью менее 13%, прошедшего сушку, норма выхода ядрицы уменьшается на 0,01% за счет увеличения выхода продела и мучки кормовой в равных долях.
9. <a id="p100768"></a>За каждый процент фактической усушки больше или меньше базисной нормы уменьшается или увеличивается норма выхода ядрицы, продела, мучки кормовой, отходов I категории и лузги на 1% пропорционально базисным нормам за счет усушки.
<a id="p100769"></a>Фактическая усушка (У) продуктов переработки определяется по формуле (в %):

                                 100(W  - W )
                                      1    2
<a id="p100770"></a>                             У = ------------,
                                   100 - W
                                          2

    где:
<a id="p100771"></a>    W  - средневзвешенная влажность зерна в приемном бункере, %;
     1
<a id="p100772"></a>    W  - средневзвешенная влажность продуктов переработки, %.
     2
<a id="p100773"></a>При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, мучки кормовой, лузги, отходов I категории.


### 11. <a id="p100774"></a>ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРУПЫ И ХЛОПЬЕВ ИЗ ОВСА


<a id="p100775"></a>Принципиальные технологические схемы по выработке крупы овсяной недробленой, овсяной плющеной, хлопьев Геркулес и Экстра, лепестковых хлопьев и толокна приведены в [приложениях 32](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106413), [33](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106417), [34](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106420).


#### <a id="p100776"></a>Крупа овсяная недробленая



##### <a id="p100777"></a>Зерноочистительное отделение



#### <a id="p100778"></a>11.1 Очистку овса от сорных примесей, щуплых и недоразвитых зерен производят путем:

<a id="p100779"></a>однократного пропуска через скальператор для отделения наиболее крупных примесей;
<a id="p100780"></a>однократного пропуска через сепаратор, в котором производят первичную очистку зерна от крупных, мелких и легких примесей;
<a id="p100781"></a>однократного пропуска всего зерна через камнеотборочную машину.
<a id="p100782"></a>Для лучшего выделения мелкого зерна овес после камнеотборника направляют в рассев, оснащенный ситами с отверстиями 1,8 x 20 мм. Сход с сита с отверстиями 1,8 x 20 мм при следующем пропуске через рассев разделяют на две фракции крупности: сход и проход сита с отверстиями 2,2 (2,3) x 20 мм. Крупную фракцию зерна дополнительно очищают в овсюгоотборнике, а мелкую - в куколеотборнике для отбора примесей, отличающихся от овса по длине.
<a id="p100783"></a>Два потока зерна сохраняют и при последующей гидротермической обработке. Раздельно каждую фракцию крупности пропаривают в шнековых пропаривателях непрерывного действия при давлении пара 0,05 - 0,1 МПа в течение 5 мин., сушат и охлаждают в охладительных колонках. Сушку овса, направляемого на шелушение в поставах, производят до влажности не более 10%, в центробежных шелушителях и обоечных машинах - до влажности 12,0 - 14%.
<a id="p100784"></a>Контроль отходов осуществляют в просеивающих машинах с целью выделения мелкого овса.
<a id="p100785"></a>11.2. Размеры отверстий сит, рекомендуемых для машин зерноочистительного отделения, приведены в табл. 36.

<div align="right">

<a id="p100786"></a>Таблица 36

</div>



<table>
<colgroup><col width="55%"><col width="20%"><col width="12%"><col width="12%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Машины</td><td colspan="3">Размеры отверстий сит, мм <a href="#p100794">&lt;*&gt;</a></td></tr>
<tr><td>верхнего</td><td>среднего</td><td>нижнего</td></tr>
<tr><td>Сепараторы Рассевы: для выделения мелкого зерна для разделения на две фракции крупности Контроль отходов</td><td>4,0 - 4,5 x 20 1,8 x 20 2,2 x 20 -</td><td>- 1,8 x 20 2,2 x 20 1,5 x 20</td><td>1,8 x 20 1,8 x 20 2,2 x 20 -</td></tr>
</table>



<a id="p100793"></a>

---

<a id="p100794"></a><*> Здесь и далее по тексту размер отверстий сит установлен по ГОСТ 214-83 "Полотна решетные с круглыми, продолговатыми и треугольными отверстиями".


##### <a id="p100795"></a>Шелушильное отделение


<a id="p100796"></a>11.3. Шелушение овса осуществляют пофракционно в шелушильных поставах или в центробежных шелушителях. Крупная фракция - сход с сита с отверстиями 2,2 (2,3) x 20 мм; мелкая фракция - сход с сита с отверстиями 1,8 x 20 мм.
<a id="p100797"></a>Допускается на операции шелушения применение обоечных машин (уклон бичей - 8%, окружная скорость - 20 - 22 м/с, зазор между бичами и абразивной поверхностью - 20 - 22 мм).
<a id="p100798"></a>Техническая характеристика и параметры работы шелушильных поставов должны соответствовать следующим данным (табл. 37).

<div align="right">

<a id="p100799"></a>Таблица 37

</div>



<table>
<colgroup><col width="73%"><col width="14%"><col width="14%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Показатели</td><td colspan="2">Шелушильные системы</td></tr>
<tr><td>первые</td><td>вторые</td></tr>
<tr><td>Состав абразивного материала для изготовления камней, %:</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>номер зернистости</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>125</td><td>50</td><td>-</td></tr>
<tr><td>100</td><td>50</td><td>50</td></tr>
<tr><td>80 Ширина рабочего поля неподвижного камня, мм</td><td>- 220 - 260</td><td>50 200 - 220</td></tr>
<tr><td>Окружная скорость, м/с</td><td>18 - 20</td><td>16 - 18</td></tr>
<tr><td>Количество шелушеных зерен после шелушения, %:</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>крупная фракция</td><td>90 - 96</td><td>90 - 96</td></tr>
<tr><td>мелкая фракция</td><td>80 - 85</td><td>90 - 96</td></tr>
<tr><td>Количество дробленых частиц ядра в продуктах после шелушения не должно превышать, %</td><td>3 - 4</td><td>5 - 6</td></tr>
</table>


<a id="p100812"></a>11.4. Продукты шелушения просеивают для отбора мучки и дробленки проходом через сито с отверстиями диаметром 2 мм, а затем провеивают в аспираторах для отделения лузги.
<a id="p100813"></a>На операции просеивания применяют центрофугалы, рассевы или другие просеивающие машины.
<a id="p100814"></a>Отделение ядра от нешелушеных зерен производят на падди-машинах. Допускается применение на этой операции дисковых триеров (овсюгоотборников) и концентраторов.
<a id="p100815"></a>11.5. Ядро, полученное на падди-машинах, подвергают шлифованию. На заводах, оборудованных пневмотранспортом, допускается выключение шлифовального постава из технологической схемы.
<a id="p100816"></a>После шлифования продукт сортируют в рассеве или крупосортировке для отделения крупных примесей (сход с сита с отверстиями 2,5 x 20 мм), дробленого ядра и мучки (проход через сито с отверстиями диаметром 2,0 или 1,2 x 20 мм).
<a id="p100817"></a>11.6. Контроль овсяной крупы, полученной в рассеве проходом сита с отверстиями 2,5 x 20 мм и сходом с сита с отверстиями диаметром 2 мм, осуществляют путем двукратного пропуска через падди-машины, однократного провеивания в аспираторе и однократного пропуска через магнитный сепаратор.
<a id="p100818"></a>Готовую крупу направляют на выбой. Перед накопительным бункером крупы предусматривают установку пробоотборников.
<a id="p100819"></a>11.7. Для заводов, использующих на операции шелушения зерна обоечные машины, рекомендуется включение в технологический процесс операции подсушивания готовой крупы.
<a id="p100820"></a>11.8. Контроль мучки и дробленки производят на проволочном (металлотканом) сите N 08 <*>. Полученную дробленку провеивают в аспираторах. Содержание ядра (сход с сита с отверстиями диаметром 2,0 мм) в дробленке и мучке не должно превышать 2% от их массы.

<a id="p100821"></a>

---

<a id="p100822"></a><*> Здесь и далее по тексту размер отверстий сит установлен по ГОСТ 3924-74 "Сетки проволочные стальные тканые для мукомольной промышленности (проволочные сита)".

<a id="p100823"></a>11.9. Контроль лузги, отвеиваемой аспираторами, осуществляют на ситах с отверстиями диаметром 2,0 и 3,5 мм. Сход с сита с отверстиями диаметром 3,5 мм подвергают двукратному провеиванию для выделения из лузги ядра. Содержание в лузге целого и дробленого ядра (сход с сита с отверстиями диаметром 2,0 мм) суммарно не должно превышать 1,5% от ее массы.
<a id="p100824"></a>На операциях ситового контроля мучки, дробленки и лузги допускается применение рассевов, буратов, центрофугалов.


#### <a id="p100825"></a>Крупа овсяная плющеная


<a id="p100826"></a>11.10. Крупу овсяную плющеную вырабатывают из целой шлифованной крупы высшего или первого сортов.
<a id="p100827"></a>Перед плющением крупу пропаривают при давлении пара 0,05 - 0,10 МПа (0,5 - 1,0 ати).
<a id="p100828"></a>Плющение крупы производят в вальцовом станке (количество рифлей на 1 см - 6 - 8; уклон - 3%; отношение скоростей - 1; окружная скорость - 2,5 м/с).
<a id="p100829"></a>В результате плющения поверхность ядра должна с обеих сторон иметь оттиск рифлей.
<a id="p100830"></a>Плющеную крупу просеивают для отделения дробленого ядра (проходом через сито с отверстиями диаметром 2,0 мм), дважды провеивают в аспирационных колонках и после магнитного контроля направляют в закром.


#### <a id="p100831"></a>Хлопья Геркулес


<a id="p100832"></a>11.11. Хлопья Геркулес вырабатывают из овсяной крупы высшего сорта. По отдельным разрешениям по согласованию с Госстандартом СССР допускается использование крупы первого сорта.
<a id="p100833"></a>Подготавливают крупу к плющению ее в хлопья путем:
<a id="p100834"></a>двукратного контрольного пропуска ее через падди-машины для извлечения оставшихся необрушенных зерен;
<a id="p100835"></a>дополнительной очистки крупы в крупосортировках для отделения крупных примесей (сходом с сита с отверстиями 2,5 x 20 мм) и для выделения дробленых частиц ядра (проход через сито с отверстиями диаметром 2,0 мм);
<a id="p100836"></a>пропаривания для дополнительного увлажнения на 2,0 - 3,0% с последующим отволаживанием.
<a id="p100837"></a>Плющение крупы в хлопья производят в плющильном станке с гладкими валками при отношении скоростей 1 и окружной скорости 2 - 2,5 м/с. Толщина плющеного ядра не должна превышать 0,5 мм.
<a id="p100838"></a>Полученные хлопья высушивают, провеивают в аспирационной колонке и после магнитного контроля направляют в фасовочный цех для упаковки. Температура хлопьев не должна превышать температуру производственного помещения более чем на 6 - 8 °C.


#### <a id="p100839"></a>Лепестковые хлопья


<a id="p100840"></a>11.12. При выработке лепестковых хлопьев овсяную крупу первого или высшего сорта после двукратной контрольной очистки на падди-машинах подвергают дополнительному шлифованию с последующим отсевом мучки на сите N 08.
<a id="p100841"></a>Полученную крупу сортируют для разделения на два номера по крупности: N 1 - проход через сито с отверстиями 2,5 x 20 мм и сход с сита с отверстиями 1,8 x 20 мм; N 2 - проход через сито с отверстиями 1,8 x 20 мм и сход с сита N 08.
<a id="p100842"></a>Крупу каждого номера провеивают в аспираторе.
<a id="p100843"></a>Последующие операции (пропаривание, плющение и т.д.) производят раздельно по крупе N 1 и 2 по технологической схеме, аналогичной выработке хлопьев Геркулес.


#### <a id="p100844"></a>Толокно


<a id="p100845"></a>11.13. Для выработки толокна используют овес, очищенный от сорных примесей, щуплых и недоразвитых зерен.
<a id="p100846"></a>Овес замачивают водой, нагретой до 35 °C, и держат в чанах 2 ч для доведения его влажности до 30%.
<a id="p100847"></a>Влажный овес направляют в варочный аппарат и после томления в течение 1,5 - 2 ч при давлении пара 0,15 - 0,20 МПа (1,5 - 2,0 ати) пропускают через паровую сушилку для высушивания до влажности 5 - 6%, а затем охлаждают до температуры, не превышающей температуру воздуха производственного помещения более чем на 6 - 8 °C.
<a id="p100848"></a>Шелушение овса производят в шелушильном поставе (окружная скорость 19 - 20 м/с) или центробежном шелушителе.
<a id="p100849"></a>Продукты шелушения направляют на просеивание (сито с отверстиями диаметром 2,0 мм) для выделения мучки и дробленки, а затем в аспиратор для отделения лузги.
<a id="p100850"></a>Отделение шелушеных зерен от нешелушеных производят в падди-машинах. Нешелушеные зерна направляют на повторное шелушение, а шелушеные после провеивания в аспираторе - на размол.
<a id="p100851"></a>Шелушеный овес размалывают в вальцовых станках со следующей характеристикой валков:
<a id="p100852"></a>1-я система - число рифлей на 1 см - 8 - 10, уклон 6 - 8%;
<a id="p100853"></a>2-я система - число рифлей на 1 см - 10 - 12, уклон 8 - 10%.
<a id="p100854"></a>Отношение скоростей для обеих систем 2,5; окружная скорость валков 3,5 м/с; расположение рифлей "острие по острию".
<a id="p100855"></a>Продукты размола просеивают на проволочном (металлотканом) сите N 1,2 и шелковых N 27 и 29 или капроновых ситах N 29к и 32к. Сход с сита N 1,2 1-й системы возвращают на вальцовый станок 1-й системы. Сход с остальных сит направляют на вальцовый станок 2-й системы, проход через сита N 29к и 32к двух систем - на контрольное просеивание.
<a id="p100856"></a>Муку (толокно) подвергают магнитному контролю после просеивания через сито N 29к (N 32к) и направляют в фасовочный цех для упаковки.


#### <a id="p100857"></a>Хлопья Экстра


<a id="p100858"></a>Технология выработки номерных хлопьев Экстра основана на применении комплектного оборудования фирмы "Бюлер-Миаг".

#### <a id="p100859"></a>11.14 Очистку зерна овса в зерноочистительном отделении производят путем:

<a id="p100860"></a>однократного пропуска через магнитный сепаратор, остеломатель DNRB-6012 с ситовым цилиндром из металлической сетки с отверстиями 2 x 2 мм, в котором производится разделение спаренных зерен и отсечение остей;
<a id="p100861"></a>однократного пропуска через сепаратор MTRA 100/200G с аспирационным каналом MVSF, в котором из зерна выделяют крупные примеси сходом с верхнего сита с отверстиями 4,5 x 25 мм и мелкие примеси вместе с мелким зерном овса проходом через сито с отверстиями 2,2 x 28 мм; в аспирационном канале из овса выделяют провеиванием легкие примеси;
<a id="p100862"></a>однократного пропуска прохода через сито с отверстиями 2,2 x 28 мм через барабанное сортировочное устройство DSTZ-1E, в котором сходом с цилиндрического ситового барабана с отверстиями размером 2,0 - 2,1 x 19 мм получают мелкое зерно овса, а проходом - мелкие примеси, направляемые в зависимости от их состава в отходы I, II или III категории;
<a id="p100863"></a>однократного пропуска основного зерна, полученного в сепараторе, вместе с зерном, полученным в барабанном сортировочном устройстве, через камнеотборник MTSB-100;
<a id="p100864"></a>однократного пропуска зерна овса через триер-куколеотборник цилиндрический UN-201-7, в котором овес очищают от коротких примесей, мелкого и дробленого зерна.
<a id="p100865"></a>11.15. Очищенное зерно при необходимости увлажняют в аппарате интенсивного увлажнения MOZA 2-125 с последующим отволаживанием.
<a id="p100866"></a>11.16. Перед шелушением очищенное зерно овса подвергают разделению на две фракции крупности в триерах-куколеотборниках цилиндрических UN-201-7 и в барабанном двухцилиндровом сортировочном устройстве DSTZ-1D с отверстиями цилиндрического ситового барабана 2,5 x 19 мм.
<a id="p100867"></a>11.17. Шелушение овса производят раздельно по фракциям крупности в центробежных шелушителях ДМНВ-5117. Частота вращения ротора от 900 до 2150 об./мин.; частота вращения отражательного кольца 5 об./мин.
<a id="p100868"></a>11.18. В целях разделения продукты шелушения, раздельно каждую фракцию, подвергают провеиванию в цилиндрических буратах DSTA-0580, в которых продукты шелушения освобождают частично от лузги.
<a id="p100869"></a>Освобожденные от лузги продукты направляют в остеломатель DNRB-6012 со штампованными отверстиями ситового цилиндра 1,0 x 16 мм, в котором происходит удаление с ядра овса волосков и пуха.
<a id="p100870"></a>При вторичном пропуске продуктов шелушения через цилиндрические бураты DSTA-0920 происходит окончательное освобождение продуктов шелушения от оставшейся лузги, мучки, пуха, волосков.
<a id="p100871"></a>Разделение шелушеных и нешелушеных зерен производят в падди-машинах DNTB-72 и DNTB-48 раздельно по каждой фракции. Выделенное непрошелушеное зерно подвергают вторичному шелушению. Ядро после падди-машин одним потоком направляют в барабанное сортировочное устройство DSTZ-2DP, в котором из ядра выделяют оставшиеся зерна культурных растений: ячменя, пшеницы, ржи.
<a id="p100872"></a>11.19. Ядро овса подвергают гидротермической обработке в пропаривателе DSDA-1016D и сушке в сушилке DNCA 1403K1500. Пропаривание и сушку производят при давлении подводимого пара не ниже 0,7 МПа. Для освобождения пара, подводимого к пропаривателю, от влаги перед пропаривателем устанавливается сборник конденсата. Температура нагрева зерна в пропаривателе должна составлять не ниже 100 °C, а в сушилке - 100 - 115 °C.
<a id="p100873"></a>Увеличение влажности ядра в процессе пропаривания должно составить 3 - 4%, а снижение влажности в процессе сушки - 5 - 6%. Влажность ядра, выходящего из сушилки, должна быть не ниже 11,5%.
<a id="p100874"></a>11.20. Пропаренное и высушенное ядро подвергают шлифованию в шлифовальной машине DSRD и последующему провеиванию в цилиндрическом бурате DSTA-0580 для освобождения полученной крупы от частичек лузги, мучки, пуха, полученных при шлифовании.
<a id="p100875"></a>11.21. Овсяную крупу пропускают через цилиндрический триер-куколеотборник для выделения колотых крупинок и направляют в качестве готовой продукции в бункер.
<a id="p100876"></a>11.22. При выработке хлопьев Экстра крупу направляют в барабанные крупорезки LYGT для резания.
<a id="p100877"></a>Неразрезанные крупинки после крупорезок направляют на повторное резание, а разрезанные направляют в рассев MPAQ-207H для разделения по крупности.
<a id="p100878"></a>Сход верхних металлотканых сит рассева с отверстиями 2,5 x 25 мм представляет собой оставшиеся неразрезанные крупинки, которые после провеивания в вертикальном бурате DSTA-0400 и прохождения триера дискового овсюгоотборника UN-201-15 для освобождения от мелких частиц разрезанной крупы направляют на повторное резание в барабанные крупорезки.
<a id="p100879"></a>Мучку и мелкую дробленку - проход нижних металлотканых сит рассева с отверстиями 0,8 x 0,8 мм отбирают для последующего измельчения в муку.
<a id="p100880"></a>Сход средних металлотканых сит рассева с отверстиями 0,8 x 0,8 мм для средних хлопьев, представляющий собой резаные крупинки нужного размера, после провеивания в вертикальном бурате DSTA-0400, направляют на пропаривание для последующего плющения.
<a id="p100881"></a>11.23. Пропаривание резаной крупы осуществляют двумя потоками в пропаривателях DSDC. Давление подводимого к пропаривателю пара должно быть не менее 0,7 МПа. Для освобождения пара от влаги перед пропаривателем устанавливают сборник конденсата. Температура нагрева крупы в пропаривателе должна быть не ниже 100 °C. Увеличение влажности крупы в процессе пропаривания должно составить не менее 3%. Влажность крупы перед плющением должна быть порядка 18%, температура - 80 - 100 °C.
<a id="p100882"></a>11.24. Пропаренную крупу питателями DSAA-0800 подают в плющильные станки DNQB-5008, представляющие собой двухвалковые прессы, предназначенные для плющения крупы в хлопья.
<a id="p100883"></a>Полученные хлопья направляют в сушильный агрегат OTW-150C, в котором высушивание хлопьев осуществляют в псевдоожиженном слое при температуре агента сушки 80 - 100 °C.
<a id="p100884"></a>Допускается вместо горячего воздуха для сушки хлопьев использовать холодный воздух во избежание пересушивания хлопьев. Влажность хлопьев после сушки должна быть не более 12%.
<a id="p100885"></a>Высушенные хлопья подвергают контрольному просеиванию в просеивателе для хлопьев для выделения из массы хлопьев мучки проходом нижнего пробивного сита с отверстиями диаметром 1,2 мм и комочков слипшихся хлопьев сходом с верхнего сита с отверстиями диаметром 12 мм.
<a id="p100886"></a>11.25. Готовые хлопья по мере выработки направляют в передвижные бункеры емкостью 2 т хлопьев каждый. Время нахождения хлопьев в бункерах не менее 2 ч и не более 12 ч. В бункерах хлопья остывают, в них происходит выравнивание влажности.
<a id="p100887"></a>Из бункеров хлопья поступают на расфасовочно-упаковочную установку РИЕ4, SP-31. Овсяные хлопья расфасовывают в картонные пачки массой 1 кг. Пачки с хлопьями поступают в машину групповой упаковки.
<a id="p100888"></a>11.26. Производство муки включает операции измельчения хлопьев, дробленки, мучки в дробилке GGM-680 с последующим центрифугированием муки в виброцентрифуге MKVA 5610M и расфасовкой ее в расфасовочной установке.


#### <a id="p100889"></a>Ассортимент, нормы выхода и качества продукции


<a id="p100890"></a>Базисные нормы выхода продукции и отходов при переработке овса, отвечающего по качеству требованиям ГОСТ 6584-73 "Овес для переработки в крупу", приведены в табл. 38.

<div align="right">

<a id="p100891"></a>Таблица 38

</div>



<table>
<colgroup><col width="34%"><col width="11%"><col width="12%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Продукты переработки</td><td colspan="6">Ассортимент продукции и выход, %</td></tr>
<tr><td>недробленой</td><td>недробленой и плющеной</td><td>недробленой и хлопьев</td><td>хлопьев из крупы</td><td>толокна</td><td>хлопьев Экстра</td></tr>
<tr><td>Крупа овсяная недробленая (высший, первый, второй сорта)</td><td>45,5</td><td>29,5</td><td>39,5</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Крупа плющеная (высший, первый сорта) Хлопья Толокно Итого</td><td>- - - 45,5</td><td>15,5 - - 45,0</td><td>- 5,5 - 45,0</td><td>- 95,5 - 95,5</td><td>- - 52,0 52,0</td><td>- 50,0 - 50,0</td></tr>
<tr><td>Мучка и дробленка кормовая</td><td>15,5</td><td>16,0</td><td>16,0</td><td>4,0</td><td>9,5</td><td>13,0</td></tr>
<tr><td>Отходы I - II категорий</td><td>2,8</td><td>2,8</td><td>2,8</td><td>-</td><td>1,3</td><td>1,3</td></tr>
<tr><td>Лузга</td><td>27,0</td><td>27,0</td><td>27,0</td><td>-</td><td>26,0</td><td>27,0</td></tr>
<tr><td>Мелкий овес Отходы III категории, механические потери</td><td>5,0 0,7</td><td>5,0 0,7</td><td>5,0 0,7</td><td>- 0,1</td><td>5,0 0,7</td><td>5,0 0,7</td></tr>
<tr><td>Усушка</td><td>3,5</td><td>3,5</td><td>3,5</td><td>0,4</td><td>5,5</td><td>3,0</td></tr>
<tr><td>Всего</td><td>100,0</td><td>100,0</td><td>100,0</td><td>100,0</td><td>100,0</td><td>100,0</td></tr>
</table>


<a id="p100905"></a>При переработке зерна крупяных кондиций вырабатывается крупа высоких сортов.
<a id="p100906"></a>Ассортимент и нормы качества овсяной крупы должны соответствовать ГОСТ 3034-75 (с учетом изменений 1, 2, 3).
<a id="p100907"></a>В зависимости от способа обработки и качества овсяную крупу подразделяют на виды и сорта, указанные в табл. 39.

<div align="right">

<a id="p100908"></a>Таблица 39

</div>



| Вид | Сорт | Характеристика |
| --- | --- | --- |
| Крупа овсяная недробленая Крупа овсяная плющеная | Высший, первый, второй Высший, первый, второй | Продукт, получаемый из овса, прошедшего пропаривание, шелушение и шлифование Продукт, получаемый в результате плющения овсяной недробленой крупы предварительно прошедшей пропаривание |


<a id="p100912"></a>Овсяная крупа должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 40.

<div align="right">

<a id="p100913"></a>Таблица 40

</div>



<table>
<colgroup><col width="50%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Наименование показателей</td><td colspan="4">Характеристика и нормы для сортов</td></tr>
<tr><td>высшего</td><td>первого</td><td>второго</td><td>высшего сорта, используемого для производства детского питания</td></tr>
<tr><td>Цвет</td><td colspan="4">Серовато-желтый различных оттенков</td></tr>
<tr><td>Запах</td><td colspan="4">Свойственный овсяной пропаренной крупе без плесневого, затхлого и других посторонних запахов</td></tr>
<tr><td>Вкус</td><td colspan="4">Свойственный овсяной пропаренной крупе со специфическим слабым привкусом горечи, без кислого и других посторонних привкусов</td></tr>
<tr><td>Влажность, %, не более</td><td>12,5</td><td>12,5</td><td>12,5</td><td>12,5</td></tr>
<tr><td>Доброкачественное ядро, %, не менее</td><td>99,0</td><td>98,5</td><td>97,0</td><td>99,0</td></tr>
<tr><td>в том числе колотых ядер, не более</td><td>0,5</td><td>1,0</td><td>2,0</td><td>0,5</td></tr>
<tr><td>Необрушенные зерна, %, не более</td><td>0,4</td><td>0,7</td><td>0,8</td><td>0,4</td></tr>
<tr><td>Сорная примесь, %, не более в числе сорной примеси:</td><td>0,3</td><td>0,7</td><td>0,8</td><td>0,3</td></tr>
<tr><td>а) куколя, не более</td><td>0,1</td><td>0,1</td><td>0,1</td><td>0,1</td></tr>
<tr><td>б) вредной примеси, не более</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>Не допускается</td></tr>
<tr><td>в числе вредной примеси софоры лисохвостной и вязеля разноцветного, не более в) минеральной примеси, не более</td><td>0,02 0,1</td><td>0,02 0,1</td><td>0,02 0,1</td><td>- 0,05</td></tr>
<tr><td>г) цветковых пленок, не более</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td></tr>
<tr><td>д) мертвые вредители хлебных запасов, шт. в 1 кг, не более</td><td>15</td><td>15</td><td>15</td><td>Не допускается</td></tr>
<tr><td>Мучка, %, не более</td><td>0,3</td><td>0,5</td><td>0,5</td><td>0,3</td></tr>
<tr><td>Зараженность вредителями хлебных запасов</td><td colspan="4">Не допускается</td></tr>
<tr><td>Металломагнитная примесь на 1 кг крупы, мг, не более</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td></tr>
<tr><td>Испорченные ядра, %, не более</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>Не допускаются</td></tr>
<tr><td>Кислотность, град., не более</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>6,0 4</td></tr>
<tr><td>Мезофильные аэробные и факультативно-анаэробные микроорганизмы, клеток в 1 г, не более</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>2,5 x 10 2</td></tr>
<tr><td>Плесневые грибы, клеток в 1 г, не более</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>2,0 x 10</td></tr>
<tr><td>Бактерии группы кишечной палочки в 1 г</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>Не допускается</td></tr>
</table>


<a id="p100937"></a>Примечания:
1. <a id="p100938"></a>Величина отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должна превышать 0,3 мм, а масса отдельных крупинок руды и шлака - 0,4 мг.
2. <a id="p100939"></a>Крупу овсяную недробленую высшего сорта, используемую для производства детского питания, вырабатывают из овса по ГОСТ 6584-73, выращенного на полях без применения пестицидов.
3. <a id="p100940"></a>В овсяной крупе, используемой для производства детского питания, содержание тяжелых металлов (медь, свинец, ртуть, кадмий, цинк) не должно превышать предельно допустимых концентраций, а остаточное количество пестицидов (ДДТ и его метаболиты, гамма ГХЦГ - максимально допустимых уровней, утвержденных Министерством здравоохранения СССР и изложенных в [указании](https://bukva.ai/docs/ukazanie-ukazaniya-8-22-529) Минхлебопродукта СССР от 16.06.87 N 8-22/529.

<a id="p100941"></a>Характеристика примесей в овсяной крупе указана в табл. 41.

<div align="right">

<a id="p100942"></a>Таблица 41

</div>



| Наименование примеси | Характеристика |
| --- | --- |
| Сорная примесь: |  |
| минеральная примесь органическая примесь семена растений | Песок, галька, частицы земли, руды, наждака и шлака Цветковые пленки, частицы стеблей, метелок, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов (жуки) Семена всех дикорастущих и культурных растений, в том числе необработанные зерна пшеницы, полбы, ржи, ячменя |
| Испорченные ядра | Загнившие, заплесневевшие, обуглившиеся - все с явно испорченным ядром |
| Вредная примесь | Головня, спорынья, софора лисохвостная, вязель разноцветный |
| Особо учитываемая примесь | Куколь |
| Необрушенные зерна | Зерна овса, не освобожденные от цветковых пленок |
| Колотые ядра | Расколотые ядра овса, пшеницы, полбы, ржи и ячменя, проходящие через сито с отверстиями диаметром 2,0 мм по ГОСТ 214-83 и не проходящие через сито N 063 по ГОСТ 3924-74, относятся к примеси, если количество их превышает для высшего сорта - 0,5%, для первого сорта - 1,0%, для второго сорта - 2,0% |
| Мучка | Весь проход через сито N 063 по ГОСТ 3924-74 |


<a id="p100954"></a>*Примечание.* Обработанные зерна пшеницы, полбы, ржи и ячменя в числе примесей не учитываются. Обработанными зернами пшеницы, полбы, ржи и ячменя считают зерна этих культур, прошедшие технологическую обработку имеете с основной культурой - овсом и освобожденные от цветковых пленок (ячмень) и частично от плодовых и семенных оболочек.

<a id="p100955"></a>Нормы качества овсяных хлопьев Геркулес и лепестковых должны соответствовать требованиям ГОСТ 21149-75 (с учетом изменений 1, 2), хлопьев овсяных Экстра - ТУ 8 УССР 25-87 и ТУ 8 РСФСР 11-54-88.
<a id="p100956"></a>В зависимости от времени варки овсяные хлопья Экстра вырабатываются трех номеров:
<a id="p100957"></a>N 1 - из целой овсяной крупы;
<a id="p100958"></a>N 2 - из резаной крупы;
<a id="p100959"></a>N 3 - быстроразваривающиеся из мелкой резаной крупы.
<a id="p100960"></a>Овсяные хлопья должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 42.

<div align="right">

<a id="p100961"></a>Таблица 42

</div>



<table>
<colgroup><col width="57%"><col width="12%"><col width="11%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3">Наименование показателей</td><td colspan="5">Характеристика и нормы для видов и номеров</td></tr>
<tr><td rowspan="2">Геркулес</td><td rowspan="2">лепестковые</td><td colspan="3">хлопья Экстра</td></tr>
<tr><td>N 1</td><td>N 2</td><td>N 3</td></tr>
<tr><td>Цвет</td><td colspan="5">Белый с оттенками от кремового до желтого</td></tr>
<tr><td>Запах</td><td colspan="5">Свойственный овсяной крупе без плесневого, затхлого и других посторонних запахов</td></tr>
<tr><td>Вкус</td><td colspan="5">Свойственный овсяной крупе без привкуса горечи и других посторонних привкусов</td></tr>
<tr><td>Влажность, %, не более</td><td>12,0</td><td>12,0</td><td>12,0</td><td>12,0</td><td>12,0</td></tr>
<tr><td>Зольность (в пересчете на сухое вещество), %, не более</td><td>2,1</td><td>1,9</td><td>2,1</td><td>2,1</td><td>2,1</td></tr>
<tr><td>Кислотность, град., не более</td><td>5,0</td><td>5,0</td><td>5,0</td><td>5,0</td><td>5,0</td></tr>
<tr><td>Сорная примесь, %, не более в числе сорной примеси:</td><td>0,35</td><td>0,25</td><td>0,30</td><td>0,30</td><td>0,30</td></tr>
<tr><td>а) минеральная примесь, не более</td><td>0,03</td><td>0,03</td><td>0,03</td><td>0,03</td><td>0,03</td></tr>
<tr><td>б) цветковые пленки (свободные и полученные в результате отделения от необрушенных целых и плющеных зерен), не более</td><td>0,10</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td></tr>
<tr><td>в) вредная примесь и куколь, не более в числе вредной примеси:</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td></tr>
<tr><td>софора лисохвостная и вязель разноцветный, не более</td><td>0,02</td><td>0,02</td><td>0,02</td><td>0,02</td><td>0,02</td></tr>
<tr><td>Развариваемость, мин.</td><td>20</td><td>10</td><td>15</td><td>10</td><td>5</td></tr>
<tr><td>Зараженность вредителями хлебных запасов</td><td colspan="5">Не допускается</td></tr>
<tr><td>Металломагнитная примесь на 1 кг хлопьев, мг, не более</td><td>3</td><td>3</td><td>3</td><td>3</td><td>3</td></tr>
</table>


<a id="p100977"></a>Примечания:
1. <a id="p100978"></a>Показатели зольности и развариваемости являются гарантийными и определяются периодически, но не реже одного раза в полугодие.
2. <a id="p100979"></a>Для определения содержания цветковых пленок необрушенные целые и плющеные зерна должны обязательно освобождаться от оболочек.
3. <a id="p100980"></a>Величина отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должна превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее крупинок - 0,4 мг.
4. <a id="p100981"></a>Содержание токсичных элементов в хлопьях Экстра не должно превышать нормативы, установленные СанПиН 42-123-4089-86, утвержденные Минздравом СССР 31.03.86.
5. <a id="p100982"></a>Срок хранения овсяных хлопьев - 4 месяца со дня выработки.

<a id="p100983"></a>Характеристика примесей в овсяных хлопьях указана в табл. 43.

<div align="right">

<a id="p100984"></a>Таблица 43

</div>



| Наименование примеси | Характеристика |
| --- | --- |
| Минеральная примесь | Песок, галька, частицы земли, руды, наждака и шлака |
| Органическая примесь | Цветковые пленки, частицы стеблей |
| Семена растений | Семена всех дикорастущих и культурных растений |
| Испорченные хлопья | Загнившие, заплесневевшие, обуглившиеся - все с явно испорченным (измененным) цветом эндосперма |
| Вредная примесь | Головня, спорынья, софора лисохвостная, вязель разноцветный |
| Особо учитываемая примесь | Куколь |


<a id="p100992"></a>*Примечание.* Обработанные сплющенные зерна пшеницы, полбы и ржи в числе примесей не учитывают. Сплющенные обрушенные зерна ячменя свыше 1% относят к сорной примеси.

<a id="p100993"></a>Нормы качества толокна регламентируются ГОСТ 2929-45 (с учетом изменений 1, 2).
<a id="p100994"></a>Овес, направляемый на размол, после обрушивания должен содержать в процентах, не более:
<a id="p100995"></a>куколя - 0,1;
<a id="p100996"></a>вредных примесей (головни, спорыньи, софоры лисохвостной, вязеля разноцветного) - 0,05, в том числе софоры лисохвостной и вязеля разноцветного - 0,02.
<a id="p100997"></a>Овес, направляемый на размол для выработки толокна для детского питания, после обрушивания должен содержать не более 0,1% куколя. Содержание вредной примеси не допускается.
<a id="p100998"></a>Овсяное толокно должно соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 44.

<div align="right">

<a id="p100999"></a>Таблица 44

</div>



<table>
<colgroup><col width="59%"><col width="11%"><col width="30%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Наименование показателей</td><td colspan="2">Характеристика и норма</td></tr>
<tr><td>толокно</td><td>толокно, используемое для детского питания</td></tr>
<tr><td>Цвет</td><td colspan="2">От светло-кремового до кремового, однотонный</td></tr>
<tr><td>Запах</td><td colspan="2">Свойственный толокну без плесневого, затхлого и других посторонних запахов</td></tr>
<tr><td>Вкус</td><td colspan="2">Свойственный толокну, без горького, кислого и других посторонних привкусов</td></tr>
<tr><td>Влажность, %, не более</td><td>10,0</td><td>10,0</td></tr>
<tr><td>Зольность (в пересчете на сухое вещество),</td><td>2,0</td><td>2,0</td></tr>
<tr><td>%, не более</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>Крупность помола, %:</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>остаток на сите из шелковой ткани N 27 по</td><td>2,0</td><td>2,0</td></tr>
<tr><td>ГОСТ 4403-77, не более проход через сито из шелковой ткани N 38 по ГОСТ 4403-77, не менее</td><td>60,0</td><td>60,0</td></tr>
<tr><td>Минеральная примесь</td><td colspan="2">При разжевывании не должно ощущаться хруста</td></tr>
<tr><td>Металломагнитная примесь на 1 кг толокна, мг, не более</td><td>3,0</td><td>3,0</td></tr>
<tr><td>Зараженность вредителями хлебных запасов</td><td colspan="2">Не допускается</td></tr>
<tr><td>Мертвые вредители хлебных запасов (жуки), шт. в 1 кг, не более</td><td>-</td><td>Не допускаются</td></tr>
<tr><td>Кислотность, град., не более</td><td>-</td><td>10,0 4</td></tr>
<tr><td>Мезофильные аэробные и факультативноанаэробные микроорганизмы, клеток в 1 г, не более</td><td>-</td><td>1,0 x 10</td></tr>
<tr><td>Плесневые грибы, клеток в 1 г, не более</td><td>-</td><td>1,0 x 10</td></tr>
<tr><td>Бактерии группы кишечной палочки, в 1 г</td><td>-</td><td>Не допускаются</td></tr>
</table>


<a id="p101017"></a>Примечания:
1. <a id="p101018"></a>Овсяное толокно, используемое для детского питания, вырабатывают из овса по ГОСТ 6584-73, выращенного на полях без применения пестицидов.
2. <a id="p101019"></a>В толокне, используемом для детского питания, содержание тяжелых металлов (медь, свинец, ртуть, кадмий, цинк) не должно превышать предельно допустимых концентраций, а остаточное количество пестицидов (ДДТ и его метаболиты, гамма ГХЦГ) - максимально допустимых уровней, утвержденных Министерством здравоохранения СССР и изложенных в [указаниях](https://bukva.ai/docs/ukazanie-ukazaniya-8-22-529) Минхлебопродукта СССР от 16.06.87 N 8-22/529.
3. <a id="p101020"></a>Срок хранения овсяного толокна со дня выработки - 4 месяца.
4. <a id="p101021"></a>Величина отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должна превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее крупинок - 0,4 мг.


#### <a id="p101022"></a>Порядок расчета выхода крупы недробленой, плющеной, хлопьев Геркулес


1. <a id="p101023"></a>Для расчета выхода базисным по качеству считается овес с содержанием: чистого ядра в сходе с сита с отверстиями 1,8 x 20 мм - 65% к массе зерна вместе с примесями; лузги - 27,0%; мелкого зерна, проходящего через сито с отверстиями 1,8 x 20 мм, - 5,0%.
2. <a id="p101024"></a>Содержание ядра (Я) и лузги (Л) в зерне определяется по формулам (в %):

                  (100 - П) [100 - (С  + З  + М )]
                                     п    п    з
<a id="p101025"></a>              Я = -------------------------------- + 0,7 Обр;
                                100

                         [100 - (С  + З  + М  + К )]П
                                  п    п    з    с
<a id="p101026"></a>                     Л = ----------------------------,
                                     100

    где:
<a id="p101027"></a>    П - пленчатость овса, %;
<a id="p101028"></a>    С  - содержание сорной примеси, %;
     п
<a id="p101029"></a>    З  - содержание всей зерновой примеси, %;
     п
<a id="p101030"></a>    М  - содержание мелких зерен овса, %;
     з
<a id="p101031"></a>    Обр - содержание  обрушенных  зерен  овса  в  сходе  с сита с размерами
отверстий 1,8 x 20 мм, %;
<a id="p101032"></a>    К  - содержание  зерен  пшеницы,  полбы,  ржи и ячменя в сходе с сита с
     с
размерами отверстий 1,8 x 20 мм, %.
3. <a id="p101033"></a>За каждый 1% содержания ядра больше или меньше базисной нормы увеличивается или уменьшается норма суммарного выхода крупы и хлопьев - на 0,7%; дробленки кормовой и мучки - на 0,3% за счет уменьшения или увеличения нормы выхода отходов I и II категорий на 1%.
4. <a id="p101034"></a>За каждый 1% содержания лузги больше или меньше базисной нормы увеличивается или уменьшается норма выхода дробленки кормовой и мучки на 0,1% и норма выхода лузги на 0,9% за счет уменьшения или увеличения выхода крупы и хлопьев.
5. <a id="p101035"></a>За каждый 1% переработанного мелкого зерна увеличивается норма суммарного выхода крупы и хлопьев на 0,25%, мучки и дробленки кормовой на 0,35%, лузги на 0,4% за счет уменьшения нормы выхода мелкого зерна.
<a id="p101036"></a>Количество переработанного мелкого зерна устанавливается по разнице между количеством мелкого зерна, поступившего в приемный бункер, и количеством фактически отобранного мелкого зерна, за вычетом содержащихся в нем сорной и зерновой примесей.
6. <a id="p101037"></a>При переработке овса с содержанием испорченных зерен свыше 0,4% отбор крупы овсяной высшего сорта не производится.
7. <a id="p101038"></a>При переработке овса с содержанием зерен культурных растений (пшеница, ячмень, полба, рожь, вика, горох, кукуруза) за каждый процент фактически отобранного с отходами I - II категорий овса, отнесенного согласно действующему ГОСТу к нормальному зерну, уменьшается норма выхода крупы и хлопьев на 0,7%, лузги на 0,2%, мучки и дробленки кормовой на 0,1% за счет увеличения выхода отходов I и II категорий.
<a id="p101039"></a>Количество фактически отобранного нормального зерна в отходах определяется в процентах к количеству зерна, направляемого в переработку, по формуле:

                                qa         na
<a id="p101040"></a>                            P = -- или P = ---,
                                Q          100

<a id="p101041"></a>где:
<a id="p101042"></a>q - масса зерновых отходов, кг;
<a id="p101043"></a>Q - масса перерабатываемой партии зерна, кг;
<a id="p101044"></a>a - содержание нормального зерна в отходах, %;
<a id="p101045"></a>n - фактический выход отходов I и II категорий, %.
8. <a id="p101046"></a>За каждый процент обрушенных зерен, отнесенных к ядру, уменьшается норма суммарного выхода крупы и хлопьев на 0,5% за счет увеличения нормы выхода мучки и дробленки кормовой на 0,5%.
9. <a id="p101047"></a>За каждый 1% фактической усушки больше или меньше базисной нормы уменьшается или увеличивается норма суммарного выхода крупы и хлопьев на 0,35%, норма выхода мучки и дробленки кормовой на 0,25%, лузги на 0,3% и мелкого овса на 0,1% за счет усушки.
<a id="p101048"></a>Фактическая усушка (У) продуктов переработки определяется по формуле:

                               100(W  - W )
                                    1    2
<a id="p101049"></a>                           У = ------------,
                                 100 - W
                                        2

    где:
<a id="p101050"></a>    W  - средневзвешенная влажность зерна в приемном бункере, %;
     1
<a id="p101051"></a>    W  - средневзвешенная влажность продуктов переработки, %.
     2
<a id="p101052"></a>При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, хлопьев, мучки, дробленки кормовой, лузги и мелкого овса.
10. <a id="p101053"></a>Скидки-надбавки по каждому показателю качества зерна и усушке производятся с базисной нормы общего выхода крупы и хлопьев, а суммарная скидка-надбавка распределяется пропорционально.


#### <a id="p101054"></a>Порядок расчета выхода хлопьев Экстра


1. <a id="p101055"></a>Для расчета выхода базисным по качеству считается овес с содержанием чистого ядра в сходе с сита с отверстиями 1,8 x 20 мм - 65% к массе зерна вместе с примесями; лузги - 27%; мелкого зерна, проходящего через сито с отверстиями 1,8 x 20 мм, - 5,0%.
2. <a id="p101056"></a>Содержание ядра (Я) и лузги (Л) определяется по формулам (в %):

                  (100 - П) [100 - (С  + З  + М )]
                                     п    п    з
<a id="p101057"></a>              Я = -------------------------------- + 0,7 Обр;
                                100

                         [100 - (С  + З  + М  + К )]П
                                  п    п    з    с
<a id="p101058"></a>                     Л = ----------------------------,
                                     100

    где:
<a id="p101059"></a>    П  - пленчатость овса, %;
     с
<a id="p101060"></a>    С  - содержание сорной примеси, %;
     п
<a id="p101061"></a>    З  - содержание всей зерновой примеси, %;
     п
<a id="p101062"></a>    М  - содержание мелких зерен овса, %;
     з
<a id="p101063"></a>    Обр - содержание  обрушенных  зерен  овса  в  сходе  с сита с размерами
отверстий 1,8 x 20 мм, %;
<a id="p101064"></a>    К  - содержание  зерен  пшеницы,  полбы,  ржи и ячменя в сходе с сита с
     с
размерами отверстий 1,8 x 20 мм.
3. <a id="p101065"></a>За каждый 1% содержания ядра больше или меньше базисной нормы увеличивается или уменьшается норма выхода хлопьев на 0,75%, мучки и дробленки кормовой - на 0,25% за счет уменьшения или увеличения нормы выхода отходов I и II категорий на 1%.
4. <a id="p101066"></a>За каждый 1% содержания лузги больше или меньше базисной нормы увеличивается или уменьшается норма выхода мучки и дробленки кормовой на 0,1% и норма выхода лузги - на 0,9% за счет уменьшения или увеличения выхода хлопьев.
5. <a id="p101067"></a>При переработке овса с содержанием испорченных зерен свыше 0,4% выработка хлопьев не производится.
6. <a id="p101068"></a>За каждый процент обрушенных зерен, отнесенных к ядру, уменьшается норма выхода хлопьев на 0,57% за счет увеличения нормы выхода мучки и дробленки кормовой на 0,57%.
7. <a id="p101069"></a>За каждый 1% переработанного мелкого зерна увеличивается норма выхода хлопьев на 0,24%, мучки и дробленки кормовой на 0,36%, лузги на 0,40% за счет уменьшения нормы выхода мелкого зерна.
<a id="p101070"></a>Количество переработанного мелкого зерна устанавливается по разнице между количеством мелкого зерна, поступившего в приемный бункер, и количеством фактически отобранного мелкого зерна за вычетом содержащихся в нем сорной и зерновой примесей.
8. <a id="p101071"></a>При переработке овса с содержанием зерен культурных растений (пшеница, ячмень, полба, рожь, вика, горох, кукуруза) за каждый процент фактически отобранного с отходами I - II категорий овса, отнесенного согласно действующему ГОСТу к нормальному зерну, уменьшается норма выхода хлопьев на 0,7%, лузги на 0,2%, мучки и дробленки кормовой на 0,1% за счет увеличения выхода отходов I и II категорий.
9. <a id="p101072"></a>За каждый 1% фактической усушки больше или меньше базисной нормы уменьшается или увеличивается норма выхода хлопьев на 0,40%, мучки и дробленки кормовой на 0,20%, лузги на 0,30% и мелкого овса на 0,10% за счет усушки.
<a id="p101073"></a>Фактическая усушка (У) продуктов переработки определяется по формуле:

                               100(W  - W )
                                    1    2
<a id="p101074"></a>                           У = ------------,
                                 100 - W
                                        2

    где:
<a id="p101075"></a>    W  - средневзвешенная влажность зерна в приемном бункере, %;
     1
<a id="p101076"></a>    W  - средневзвешенная влажность продуктов переработки, %.
     2
<a id="p101077"></a>При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность хлопьев, мучки кормовой, лузги и мелкого овса.


### 12. <a id="p101078"></a>ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПШЕНА


<a id="p101079"></a>Принципиальная технологическая [схема](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106424) по выработке пшена приведена в приложении 35.


#### <a id="p101080"></a>Зерноочистительное отделение



#### <a id="p101081"></a>12.1 Очистку проса от сорных примесей, мелких и недоразвитых зерен (остряка) производят путем:

<a id="p101082"></a>однократного пропуска через скальператор для отделения наиболее крупных примесей;
<a id="p101083"></a>однократного пропуска всего зерна через сепаратор, в котором производят первичную очистку зерна от крупных, мелких и легких примесей;
<a id="p101084"></a>однократного пропуска всего зерна через камнеотборочную машину;
<a id="p101085"></a>однократного пропуска всего зерна через сепаратор для разделения на две фракции крупности ситом с отверстиями 1,7 x 20 мм, на этой операции можно использовать рассев А1-БРУ, схема 1;
<a id="p101086"></a>дополнительной очистки схода с сита с отверстиями 1,7 x 20 мм в сепараторе для лучшего отбора зерна мелкой фракции;
<a id="p101087"></a>просеивания зерна мелкой фракции, полученного со 2-й и 3-й сепараторных систем, в рассеве на ситах с отверстиями 1,5 - 1,6 x 20 мм;
<a id="p101088"></a>просеивания зерна крупной фракции в рассеве для дополнительной очистки от крупных примесей (сходы с сит с отверстиями диаметром 3 мм) и дополнительного высеивания зерна мелкой фракции (проход сита с отверстиями 1,7 x 20 мм);
<a id="p101089"></a>просеивания зерна мелкой фракции, полученного в рассевах проходом сит с отверстиями 1,5 x 20 мм и 1,7 x 20 мм, в сепараторе. Целесообразно на этой операции использовать сепаратор А1-БМС-6. Проходом сита с отверстиями 1,5 - 1,6 x 20 мм и сходом с сита с отверстиями 1,2 x 20 мм отбирают отходы I и II категорий, а проходом - отходы III категории;
<a id="p101090"></a>контроля сходов верхних сит сепараторов с отверстиями диаметром 3,5 мм 2-й и 3-й систем в сепараторе А1-БМС-6. Сходом с сит с отверстиями диаметром 3,6 мм, а также диаметром 3,2 - 3,4 мм отбирают отходы I и II категорий, а проходом сита диаметром 3,2 - 3,4 мм - зерно проса крупной фракции.
<a id="p101091"></a>12.2. Размеры отверстий сит, рекомендуемые для машин зерноочистительного отделения, приведены в табл. 45.

<div align="right">

<a id="p101092"></a>Таблица 45

</div>



<table>
<colgroup><col width="27%"><col width="22%"><col width="27%"><col width="24%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Машины</td><td colspan="3">Размеры отверстий сит, мм <a href="#p101105">&lt;*&gt;</a></td></tr>
<tr><td>верхнего</td><td>среднего</td><td>нижнего</td></tr>
<tr><td>Сепараторы:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>1-я система</td><td>диаметр 4 - 4,5</td><td></td><td>1,5 x 20</td></tr>
<tr><td>2-я система</td><td>диаметр 3,5</td><td></td><td>1,7 x 20</td></tr>
<tr><td>3-я система</td><td>диаметр 3,5</td><td></td><td>1,7 x 20</td></tr>
<tr><td>Рассевы:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>на крупной фракции</td><td>диаметр 3</td><td>диаметр 3</td><td>1,7 x 20</td></tr>
<tr><td>на мелкой фракции</td><td>1,6 x 20</td><td>1,5 x 20</td><td>1,5 x 20</td></tr>
<tr><td>Контроль отходов:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>крупных</td><td>диаметр 4</td><td>диаметр 3,6</td><td>диаметр 3,2 - 3,4</td></tr>
<tr><td>мелких</td><td>диаметр 3</td><td>1,5 - 1,6 x 20 <a href="#p101106">&lt;**&gt;</a></td><td>1,2 x 20</td></tr>
</table>



<a id="p101104"></a>

---

<a id="p101105"></a><*> Размер отверстий сит установлен по ГОСТ 214-83.
<a id="p101106"></a><**> Размер отверстий сит для выделения мелкого проса устанавливается 1,5 x 20 или 1,6 x 20 мм в зависимости от крупности зерна.


#### <a id="p101107"></a>Шелушильное отделение


<a id="p101108"></a>12.3. Шелушение проса производят путем трехкратного последовательного пропуска через однодековые шелушители (вальцедековые станки). Шелушение крупной и мелкой фракции проса на 1-й шелушильной системе производят раздельно.
<a id="p101109"></a>Характеристика валков вальцедековых станков представлена в табл. 46.

<div align="right">

<a id="p101110"></a>Таблица 46

</div>



<table>
<colgroup><col width="25%"><col width="23%"><col width="28%"><col width="25%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Система</td><td rowspan="2">Окружная скорость, м/с</td><td colspan="2">Зернистость абразивного материала</td></tr>
<tr><td>N по ГОСТ 3647-71</td><td>соотношение</td></tr>
<tr><td>1-я шелушильная</td><td>15,5</td><td>80 63</td><td>1:1</td></tr>
<tr><td>2-я шелушильная</td><td>15,5</td><td>63 50</td><td>1:1</td></tr>
<tr><td>3-я шелушильная</td><td>15,5</td><td>63 50</td><td>1:1</td></tr>
</table>


<a id="p101115"></a>Дека - резинотканевая (наборная) марки РТД.
<a id="p101116"></a>После шелушения проса в вальцедековых станках количество шелушеных зерен и дробленого ядра в продуктах должно составить (табл. 47):

<div align="right">

<a id="p101117"></a>Таблица 47

</div>



| Система | Шелушеные зерна, %, не менее | Дробленое ядро, %, не более |
| --- | --- | --- |
| После 1-й системы После 2-й системы После 3-й системы | 80 - 90 90 - 95 95 - 99 | 2,0 3,7 5,0 |


<a id="p101122"></a>12.4. После каждой шелушильной системы для отделения лузги, мучки и битого ядра продукт провеивают в аспираторах: трижды после первых шелушильных систем и дважды после 2-й и 3-й.
<a id="p101123"></a>12.5. Полученное пшено-дранец подвергают шлифованию в шлифовальных машинах. Рекомендуется применение на этой операции шлифовальных машин У1-БШП, вальцедековых станков, машин марки ЗШН.
<a id="p101124"></a>12.6. Шлифованное пшено дважды пропускают через аспираторы и направляют на контрольное просеивание в рассев для выделения крупных примесей сходом с сит с отверстиями диаметром 2,3 - 2,5 мм или 1,8 (1,9) x 20 мм, дробленых частиц и мучки - проходом через сито с отверстиями диаметром 1,6 (1,7) мм. Допускается использование на этой операции рассевов, крупосортировок. При использовании рассевов А1-БРУ целесообразно устанавливать сита по схеме 3. Параметры работы рассевов и крупосортировок представлены в табл. 48.

<div align="right">

<a id="p101125"></a>Таблица 48

</div>



| Параметры | Крупосортировки | Рассевы |
| --- | --- | --- |
| Число колебаний в минуту Частота вращений, об./мин. Эксцентриситет, мм Уклон кузова, град. | 400 - 8 3 - 4 | - 192 22 - 24 - |


<a id="p101131"></a>Готовое пшено подвергают двукратному провеиванию и после магнитного контроля направляют в закрома. Перед наполнительным бункером пшена предусматривают установку пробоотборников.
<a id="p101132"></a>12.7. Контроль дробленки производят на проволочных (металлотканых) ситах N 1,4 <*> с последующим провеиванием в аспираторах.

<a id="p101133"></a>

---

<a id="p101134"></a><*> Размер отверстий сит установлен по ГОСТ 3924-74.

<a id="p101135"></a>Содержание целого ядра (сход с сита с отверстиями диаметром 1,6 мм) в дробленке не должно превышать 2% от ее массы.
<a id="p101136"></a>Контроль мучки производят на проволочных (металлотканых) ситах N 063.
<a id="p101137"></a>Содержание целого ядра (сход с сита с отверстиями диаметром 1,6 мм) в мучке не допускается.
<a id="p101138"></a>Контроль лузги с аспираторов первых двух систем после шелушения и аспираторов вторых систем осуществляют раздельно на проволочном сите N 1,2 с последующим провеиванием для отделения целого и дробленого ядра.
<a id="p101139"></a>Содержание в лузге зерна проса, ядра и его частиц (сход с N 1,2) в сумме не должно превышать 1% от ее массы.
<a id="p101140"></a>На операциях ситового контроля дробленки, мучки и лузги допускается применение буратов, центрофугалов, крупосортировок и рассевов.


#### <a id="p101141"></a>Ассортимент, нормы выхода и качества крупы


<a id="p101142"></a>Базисные нормы выхода крупы и отходов при переработке проса, отвечающего по качеству требованиям ГОСТ 22983-88 "Просо при заготовках и поставках", приведены в табл. 49.

<div align="right">

<a id="p101143"></a>Таблица 49

</div>



| Продукты переработки | Выход, % | Выход, %, при применении для шлифования машин типа ЗШН или У1-БШП |
| --- | --- | --- |
| Крупа пшено шлифованное (высшего, первого, второго, третьего сортов) | 65,0 | 60,0 |
| Дробленка кормовая | 4,0 | 5,0 |
| Мучка кормовая | 7,5 | 11,5 |
| Лузга | 15,5 | 15,5 |
| Отходы I и II категорий | 7,0 | 7,0 |
| Усушка | 0,5 | 0,5 |
| Отходы III категории и механические потери | 0,5 | 0,5 |
| Всего | 100,0 | 100,0 |


<a id="p101153"></a>При переработке проса первого класса вырабатывается крупа высшего и первого сортов, при переработке 2-го класса вырабатывается крупа второго и третьего сортов.
<a id="p101154"></a>Ассортимент и нормы качества пшена должны соответствовать требованиям ГОСТ 572-60 (с учетом изменений 1, 2).
<a id="p101155"></a>В зависимости от качества крупы пшено шлифованное делится на следующие сорта: высший, первый, второй, третий.
<a id="p101156"></a>Пшено всех сортов должно соответствовать требованиям (табл. 50).

<div align="right">

<a id="p101157"></a>Таблица 50

</div>



<table>
<colgroup><col width="49%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="12%"><col width="12%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Наименование показателей</td><td colspan="4">Норма для сортов</td></tr>
<tr><td>высший</td><td>первый</td><td>второй</td><td>третий</td></tr>
<tr><td>Цвет Вкус</td><td colspan="4">Желтый разных оттенков Свойственный пшену, без посторонних привкусов, не кислый, не горький</td></tr>
<tr><td>Запах</td><td colspan="4">Свойственный пшену, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый</td></tr>
<tr><td>Влажность, %, не более</td><td>14</td><td>14</td><td>14</td><td>14</td></tr>
<tr><td>Доброкачественное ядро, %, не менее</td><td>99,2</td><td>98,7</td><td>98,0</td><td>97,0</td></tr>
<tr><td>в том числе битые ядра, %, не более</td><td>0,5</td><td>1,0</td><td>1,5</td><td>3,0</td></tr>
<tr><td>Сорная примесь, %, не более в том числе:</td><td>0,3</td><td>0,4</td><td>0,4</td><td>0,7</td></tr>
<tr><td>а) минеральная примесь, не более</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td></tr>
<tr><td>б) вредная примесь, не более</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td><td>0,05</td></tr>
<tr><td>из них горчака ползучего и вязеля разноцветного</td><td>0,02</td><td>0,02</td><td>0,02</td><td>0,02</td></tr>
<tr><td>Испорченные ядра, %, не более</td><td>0,2</td><td>0,5</td><td>0,8</td><td>1,3</td></tr>
<tr><td>Нешелушеные зерна, %, не более</td><td>0,3</td><td>0,4</td><td>0,6</td><td>1,0</td></tr>
<tr><td>Зараженность вредителями хлебных запасов</td><td colspan="4">Не допускается</td></tr>
<tr><td>Металломагнитная примесь на 1 кг крупы, мг, не более</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td><td>3,0</td></tr>
</table>


<a id="p101173"></a>Примечания:
1. <a id="p101174"></a>Влажность пшена шлифованного, предназначенного для текущего потребления со сроком хранения до 1 мес., допускается не более 15%.
2. <a id="p101175"></a>В пшене шлифованном, предназначенном для производства пищевых концентратов, содержание испорченных ядер не должно превышать 0,2%.
3. <a id="p101176"></a>Размер отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее частиц должна быть не более 0,4 мг.
4. <a id="p101177"></a>Остаточное количество пестицидов в пшене не должно превышать максимально допустимого уровня, утвержденного Минздравом СССР.

<a id="p101178"></a>К примесям в пшене шлифованном всех сортов относятся следующие (табл. 51).

<div align="right">

<a id="p101179"></a>Таблица 51

</div>



| Наименование примеси | Характеристика |
| --- | --- |
| Испорченные ядра | Загнившие, заплесневевшие, потемневшие, поджаренные, обуглившиеся - все с явно испорченным ядром |
| Сорная примесь: |  |
| а) минеральная примесь б) органическая примесь в) сорные семена г) вредная примесь | Песок, галька, руда, частицы земли, наждака и шлака Частицы цветковых пленок, стеблей, метелок, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов (жуки) Семена всех дикорастущих и культурных растений Головня, спорынья, плевел опьяняющий, горчак ползучий, софора лисохвостная, термопсис ланцетный (мышатник), вязель разноцветный |
| Нешелушеные зерна | Зерна проса, не освобожденные от цветковых пленок |
| Битые ядра | Битые ядра пшена, проходящие через сито из решетного полотна с круглыми отверстиями диаметром 1,5 мм по ГОСТ 214-83 и не проходящие через сито из проволочной сетки N 056 по ГОСТ 3924-74 при наличии их: |
| Мучка | в высшем сорте более 0,5%; в первом сорте более 1,0%; во втором сорте более 1,5%; в третьем сорте более 3,0% Мелкие частицы пшена, проходящие через сито из проволочной сетки N 056, по ГОСТ 3924-74 |



#### <a id="p101190"></a>Порядок расчета выхода


1. <a id="p101191"></a>В соответствии с ГОСТ 22983-88 "Просо. Требования при заготовках и поставках" зерно проса, поступающее на предприятия, может принадлежать к 1-му или 2-му классу.
<a id="p101192"></a>Для расчета выхода базисным по качеству считается просо 1-го класса с содержанием (в %) чистого ядра - 78 к массе зерна с примесями, лузги - 18, просо 2-го класса с содержанием чистого ядра - 76 к массе зерна с примесями, лузги - 18.
2. <a id="p101193"></a>Массовую долю ядра (Я) и лузги (Л) вычисляют (в %) по формулам:

                       [100 - (С  + З )] (100 - П)
                                п    п
<a id="p101194"></a>                   Я = --------------------------- + 0,5 Обр;
                                   100

                            [100 - (С  + З )]П
                                     п    п
<a id="p101195"></a>                        Л = ------------------,
                                   100

    где:
<a id="p101196"></a>    С  - сорная примесь, %;
     п
<a id="p101197"></a>    З  - зерновая примесь, %;
     п
<a id="p101198"></a>    П - пленчатость, %;
<a id="p101199"></a>    Обр - содержание   обрушенных  зерен  в  сходе  с  сита  с  отверстиями
1,4 x 20 мм.
3. <a id="p101200"></a>За каждый процент ядра в зерне больше или меньше базисной нормы для своего класса увеличивается или уменьшается норма выхода крупы на 0,85% и дробленки с мучкой на 0,15%.
<a id="p101201"></a>Это увеличение или уменьшение производится за счет уменьшения или увеличения нормы выхода отходов I и II категорий на 1%.
4. <a id="p101202"></a>За каждый процент лузги в зерне больше или меньше базисной нормы для своего класса производится увеличение или уменьшение нормы выхода лузги на 0,8% и мучки на 0,2% за счет уменьшения или увеличения нормы выхода отходов I и II категорий.
5. <a id="p101203"></a>За каждый процент обрушенного проса, относимого к ядру, уменьшается норма выхода пшена на 0,6% за счет увеличения нормы выхода дробленки кормовой на 0,5% и мучки на 0,1%.
6. <a id="p101204"></a>При переработке проса с содержанием трудноотделимых примесей (тысячеголов, щетинник сизый, гумай, просо рисовое, крупноплодное и куриное, пикульник, синеглазка, круглец, сурепка, вьюнок полевой, гречишка развесистая и вьюнковая) за каждый процент фактически отобранного с отходами I и II категорий проса, отнесенного согласно действующему стандарту к нормальному зерну, производится уменьшение нормы выхода крупы на 0,7%, дробленки кормовой и мучки на 0,1% и лузги на 0,2% за счет увеличения нормы выхода этих отходов.
<a id="p101205"></a>Количество фактически отобранного нормального зерна в отходах определяется в процентах к количеству зерна, направляемого в переработку, по формуле:

                                qa         na
<a id="p101206"></a>                            P = -- или P = ---,
                                Q          100

<a id="p101207"></a>где:
<a id="p101208"></a>q - масса зерновых отходов, кг;
<a id="p101209"></a>Q - масса перерабатываемой партии зерна, кг;
<a id="p101210"></a>a - содержание нормального зерна в отходах, %;
<a id="p101211"></a>n - фактический выход отходов I и II категорий, %.
7. <a id="p101212"></a>За каждый процент переработанного проса с влажностью ниже 13% и проса, прошедшего сушку, уменьшается норма выхода пшена на 0,03% за счет увеличения выхода дробленки и мучки кормовой.
8. <a id="p101213"></a>За каждый процент фактической усушки более или менее базисной нормы (0,5%) уменьшается или увеличивается норма выхода крупы, кормовой дробленки, мучки и лузги на 1% пропорционально базисным нормам за счет усушки.
<a id="p101214"></a>Фактическая усушка (У) продуктов переработки определяется по формуле (в %):

                               100(W  - W )
                                    1    2
<a id="p101215"></a>                           У = ------------,
                                 100 - W
                                        2

    где:
<a id="p101216"></a>    W  - средневзвешенная влажность зерна в приемном бункере, %;
     1
<a id="p101217"></a>    W  - средневзвешенная влажность продуктов переработки, %.
     2
<a id="p101218"></a>При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, кормовой дробленки, мучки, лузги.
9. <a id="p101219"></a>Скидки-надбавки по каждому показателю качества зерна производятся с базисной нормы общего выхода крупы.
10. <a id="p101220"></a>Скидки-надбавки с базисного выхода мучки и дробленки суммируются и итог распределяется между дробленкой и мучкой пропорционально базисному выходу.


### 13. <a id="p101221"></a>ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРУПЫ ИЗ ЯЧМЕНЯ


<a id="p101222"></a>Принципиальные технологические схемы по выработке перловой и ячневой крупы приведены в [приложениях 36](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106427), [37](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106430).


#### <a id="p101223"></a>Крупа перловая



##### <a id="p101224"></a>Зерноочистительное отделение



#### <a id="p101225"></a>13.1 Ячмень в зерноочистительном отделении очищают путем:

<a id="p101226"></a>однократного пропуска через скальператор для отделения наиболее крупных примесей;
<a id="p101227"></a>однократного пропуска всего зерна через сепаратор, в котором производят первичную очистку зерна от крупных, мелких и легких примесей;
<a id="p101228"></a>однократного пропуска всего зерна через камнеотборочную машину;
<a id="p101229"></a>деления массы зерна на две фракции по крупности в рассеве с целью последующей раздельной очистки полученных потоков зерна ячменя (схода с сита с отверстиями 2,4 x 20 мм и прохода этого сита) и более эффективного выделения мелкого ячменя. При использовании рассевов А1-БРУ целесообразно сита устанавливать по схеме 2;
<a id="p101230"></a>однократного пропуска крупной фракции зерна (сход с сита с отверстиями 2,4 x 20 мм) через сепаратор второго прохода для дополнительной очистки от крупных примесей и дополнительного выделения мелкой фракции зерна;
<a id="p101231"></a>однократного пропуска мелкой фракции зерна, полученной после рассева, через сепаратор третьего прохода, оснащенный ситами с отверстиями 4,0 x 20 мм и 2,2 x 20 мм. Сходом с сита с отверстиями 2,2 x 20 мм отбирают мелкую фракцию зерна, а проходом - мелкий ячмень;
<a id="p101232"></a>однократного пропуска крупной фракции зерна, получаемой сходом с сита с отверстиями 2,4 x 20 мм, через овсюгоотборник для выделения овса, овсюга и других примесей, отличающихся от зерна ячменя по длине;
<a id="p101233"></a>однократного пропуска мелкой фракции зерна, получаемой сходом с сит с отверстиями 2,2 x 20 мм, через куколеотборник для выделения куколя, вьюнка и гречишки вьюнковой.
<a id="p101234"></a>Мелкий ячмень, получаемый на сепараторе проходом через сито с отверстиями 2,2 x 20 мм, направляют в бурат контроля мелкого зерна, где проходом через сито с отверстиями диаметром 1,6 мм из мелкого зерна извлекают отходы III категории.
<a id="p101235"></a>13.2. Размеры отверстий сит, рекомендуемые для машин зерноочистительного отделения, приведены в табл. 52.

<div align="right">

<a id="p101236"></a>Таблица 52

</div>



<table>
<colgroup><col width="52%"><col width="23%"><col width="25%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Машины</td><td colspan="2">Размер отверстий сит, мм</td></tr>
<tr><td>верхнего</td><td>нижнего</td></tr>
<tr><td>Сепараторы</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>1-я система</td><td>4,5 x 20</td><td>2,2 x 20</td></tr>
<tr><td>2-я система</td><td>4,2 x 20</td><td>2,4 x 20</td></tr>
<tr><td>3-я система</td><td>4,0 x 20</td><td>2,2 x 20</td></tr>
<tr><td>Бурат на контроле ячменя</td><td>-</td><td>диаметр 1,6</td></tr>
</table>


<a id="p101243"></a>В целях повышения выхода крупы перед шелушением рекомендуется подвергать ячмень пропариванию в течение 3 мин. при давлении пара 0,2 МПа (2 ати) с последующим высушиванием до влажности не более 15%.
<a id="p101244"></a>Для пропаривания можно использовать пропариватели Неруша, А9-БПБ и другие.


##### <a id="p101245"></a>Шелушильное отделение


<a id="p101246"></a>13.3. Шелушение ячменя осуществляют путем последовательного пропуска зерна через четыре шелушильные системы при использовании на 1-й и 2-й системах - обоечных машин, на 3-й и 4-й системах - машин типа А1-ЗШН.
<a id="p101247"></a>Возможна на двух последних системах установка обоечных машин. Допускается шелушение ячменя производить на трех последовательных системах с включением на 1-м и 2-м проходах обоечных машин, на 3-м проходе - машин типа А1-ЗШН.
<a id="p101248"></a>Техническая характеристика шелушильных машин приведена в табл. 53.

<div align="right">

<a id="p101249"></a>Таблица 53

</div>



<table>
<colgroup><col width="38%"><col width="14%"><col width="9%"><col width="14%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="5%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3">Шелушильные системы</td><td rowspan="3">Окружная скорость, м/с</td><td rowspan="3">Уклон бичей, %</td><td rowspan="3">Зазор между бичами и наждачной поверхностью, мм</td><td colspan="4">Состав абразивного материала, %</td></tr>
<tr><td colspan="4">Номер зернистости</td></tr>
<tr><td>160</td><td>125</td><td>100</td><td>80</td></tr>
<tr><td>1-я и 2-я (обоечные машины)</td><td>20 - 22</td><td>8 - 10</td><td>15 - 20</td><td>50</td><td>50</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>3-я и 4-я (обоечные машины)</td><td>19 - 20</td><td>8 - 10</td><td>15 - 20</td><td>-</td><td>-</td><td>50</td><td>50</td></tr>
<tr><td>3-я и 4-я (машины типа</td><td>20 - 22</td><td>-</td><td>10</td><td>-</td><td>60</td><td>40</td><td>-</td></tr>
<tr><td>А1-ЗШН)</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
</table>


<a id="p101254"></a>Количество нешелушеных зерен в продукте после шелушения (в пенсаке) не должно превышать 5%, а дробленых не должно быть более 50%.
<a id="p101255"></a>К нешелушеным зернам в пенсаке относят зерна, полностью сохранившие цветковую пленку.
<a id="p101256"></a>Продукт, получаемый после каждого прохода через обоечные машины, провеивают в аспираторах для отделения лузги.
<a id="p101257"></a>Контроль лузги осуществляют на металлотканом сите - N 1 (или пробивном сите с отверстиями диаметром 1 мм), проходом которого отбирают мучку. Лузгу перед направлением в закрома дважды провеивают в аспираторах для отделения целого и дробленого ядра.
<a id="p101258"></a>13.4. Шелушеный ячмень (пенсак) направляют на шлифование (три системы) и полирование (три системы) с промежуточным провеиванием после 2-й шлифовальной и 2-й полировальной системы и промежуточным просеиванием после 3-й шлифовальной системы. Шлифование и полирование производят в машинах типа А1-ЗШН.
<a id="p101259"></a>Характеристика рабочих органов машин А1-ЗШМ на операциях шлифования и полирования приведена в табл. 54.

<div align="right">

<a id="p101260"></a>Таблица 54

</div>



<table>
<colgroup><col width="34%"><col width="18%"><col width="12%"><col width="12%"><col width="12%"><col width="12%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3">Система</td><td>Размер ячеек ситового</td><td colspan="4">Состав абразивного материала, %</td></tr>
<tr><td rowspan="2">цилиндра, мм</td><td colspan="4">номер зернистости</td></tr>
<tr><td>160</td><td>125</td><td>100</td><td>80</td></tr>
<tr><td>1-я шлифовальная</td><td>1,0 x 15</td><td>60</td><td>40</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>2-я и 3-я шлифовальные</td><td>1,0 x 15</td><td>-</td><td>60</td><td>40</td><td>-</td></tr>
<tr><td>1-я полировальная</td><td>0,8 x 15</td><td>-</td><td>20</td><td>40</td><td>40</td></tr>
<tr><td>2-я и 3-я полировальные</td><td>0,8 x 15</td><td>-</td><td>-</td><td>60</td><td>40</td></tr>
</table>


<a id="p101266"></a>13.5. Сортирование перловой крупы по крупности производят на пять номеров с использованием следующих сит (табл. 55).

<div align="right">

<a id="p101267"></a>Таблица 55

</div>



<table>
<colgroup><col width="38%"><col width="31%"><col width="31%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Номер крупы</td><td colspan="2">Диаметры отверстий сит, мм</td></tr>
<tr><td>проход</td><td>сход</td></tr>
<tr><td>1</td><td>4,0</td><td>3,0</td></tr>
<tr><td>2</td><td>3,0</td><td>2,5</td></tr>
<tr><td>3</td><td>2,5</td><td>2,0</td></tr>
<tr><td>4</td><td>2,0</td><td>1,5</td></tr>
<tr><td>5</td><td>1,5</td><td>N 056</td></tr>
</table>


<a id="p101274"></a>Крупу каждого номера провеивают и после магнитного контроля направляют в закрома.
<a id="p101275"></a>13.6. Контроль мучки, включая аспирационные относы машин, производят на ситах с отверстиями диаметром 2,5 мм и N 1. Сход с сита с отверстиями диаметром 2,5 мм направляют на 3-ю систему шлифования, сход с сита N 1 - на 2-ю систему полирования. Полученную проходом через сито N 1 мучку после магнитного контроля направляют в закрома.
<a id="p101276"></a>Содержание частиц ядра (сход с сита N 1,2) в мучке не должно превышать 5%, а в лузге - 1,5% от их массы.
<a id="p101277"></a>13.7. На операциях ситового контроля мелкого ячменя, лузги и мучки допускается применение буратов, центрофугалов, крупосортировок и рассевов.


#### <a id="p101278"></a>Крупа ячневая


<a id="p101279"></a>13.8. Процесс очистки ячменя от примесей и его шелушение производят по схеме, аналогичной схеме выработки перловой крупы.
<a id="p101280"></a>Для более полного отделения цветковых пленок с поверхности пенсака его дополнительно шлифуют путем однократной обработки в машинах типа А1-ЗШН.
<a id="p101281"></a>13.9. Дробление полученного продукта осуществляют последовательно на четырех вальцовых системах.
<a id="p101282"></a>Техническая характеристика вальцовых систем приведена в табл. 56.

<div align="right">

<a id="p101283"></a>Таблица 56

</div>



| Вальцовая система | Количество рифлей на 1 см окружности валков | Уклон рифлей, % | Отношение окружных скоростей валков | Окружная скорость быстровращающегося валка, м/с | Расположение рифлей |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| 1-я | 3,5 | 8 | 2,5 | 4,0 | Острие по острию |
| 2-я | 4,0 | 8 | 2,5 | 4,0 | То же |
| 3-я | 4,5 | 10 | 2,5 | 4,0 | -"- |
| 4-я | 5,0 | 10 | 2,5 | 4,0 | -"- |


<a id="p101289"></a>13.10. После каждой вальцовой системы продукт сортируют на рассевах и группируют по крупности. Крупные сходовые продукты первых трех систем (получаемые сходами с сит N 2,8 и N 2,5) после провеивания в аспираторах направляют последовательно с одной системы дробления на другую. Крупный сход после 4-й системы после провеивания направляют на 3-ю систему.
<a id="p101290"></a>Продукты средней крупности (получаемые сходами с сит с отверстиями диаметром 1,8 и 1,5 мм) подвергают провеиванию и последующему шлифованию в машинах типа А1-ЗШН.
<a id="p101291"></a>Мелкие продукты (проходы через сита с отверстиями диаметрами 1,8 и 1,5 мм), представляющие собой смесь ячневой крупы различных номеров, после провеивания рассортировывают по крупности в рассевах.
<a id="p101292"></a>Мучку, отбираемую проходом сита N 08, направляют на контроль.
<a id="p101293"></a>13.11. Сортирование ячневой крупы по крупности производят на три номера с использованием следующих сит (табл. 57).

<div align="right">

<a id="p101294"></a>Таблица 57

</div>



<table>
<colgroup><col width="38%"><col width="31%"><col width="31%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Номер крупы</td><td colspan="2">Сита с отверстиями диаметром, мм</td></tr>
<tr><td>проход</td><td>сход</td></tr>
<tr><td>1</td><td>2,5</td><td>2,0</td></tr>
<tr><td>2</td><td>2,0</td><td>1,5</td></tr>
<tr><td>3</td><td>1,5</td><td>N 056</td></tr>
</table>


<a id="p101299"></a>Крупу каждого номера провеивают и после магнитного контроля направляют на выбой.
<a id="p101300"></a>13.12. Контроль мучки, включая аспирационные относы, производят на ситах N 056. Содержание частиц ядра в мучке не должно превышать 5%.
<a id="p101301"></a>На операциях ситового контроля мучки допускается применение буратов, центрофугалов и рассевов.
<a id="p101302"></a>При отборе из мучки и аспирационных относов шелушильного отделения муки ячменной кормовой для комбикормов необходимо предусмотреть дополнительную просеивающую поверхность.


#### <a id="p101303"></a>Ассортимент, нормы выхода и качества продукции


<a id="p101304"></a>Базисные нормы выхода крупы и отходов при переработке ячменя, отвечающего по качеству требованиям ГОСТ 6378-84 "Ячмень для переработки в крупу", приведены в табл. 58.

<div align="right">

<a id="p101305"></a>Таблица 58

</div>



<table>
<colgroup><col width="55%"><col width="23%"><col width="22%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Продукты переработки</td><td colspan="2">Ассортимент и выход продукции, %, при выработке</td></tr>
<tr><td>крупы перловой пятиномерной</td><td>крупы ячневой трехномерной</td></tr>
<tr><td>Крупа перловая:</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>N 1 и N 2</td><td>36,0</td><td>-</td></tr>
<tr><td>N 3 и N 4</td><td>8,0</td><td>-</td></tr>
<tr><td>N 5</td><td>1,0</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Крупа ячневая:</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>N 1</td><td>-</td><td>15,0</td></tr>
<tr><td>N 2</td><td>-</td><td>43,0</td></tr>
<tr><td>N 3 Итого крупы</td><td>- 45,0</td><td>7,0 65,0</td></tr>
<tr><td>Кормовая мучка</td><td>40,0</td><td>18,0</td></tr>
<tr><td>Лузга</td><td>7,0</td><td>7,0</td></tr>
<tr><td>Мелкий ячмень</td><td>5,0</td><td>5,0</td></tr>
<tr><td>Отходы I и II категорий</td><td>1,0</td><td>3,0</td></tr>
<tr><td>Отходы III категории и мехпотери</td><td>0,7</td><td>0,7</td></tr>
<tr><td>Усушка</td><td>1,3</td><td>1,3</td></tr>
<tr><td>ВСЕГО</td><td>100</td><td>100</td></tr>
</table>


<a id="p101323"></a>Ассортимент и нормы качества ячменной крупы должны соответствовать ГОСТ 5784-60 (с учетом изменений 1, 2).
<a id="p101324"></a>В зависимости от способа обработки и размера крупинок ячменная крупа делится на следующие виды и номера, указанные в табл. 59.

<div align="right">

<a id="p101325"></a>Таблица 59

</div>



| Вид | Номер |
| --- | --- |
| Перловая Ячневая | 1, 2, 3, 4, 5 1, 2, 3 |


<a id="p101329"></a>Характеристика видов ячменной крупы должна соответствовать указанной в табл. 60.

<div align="right">

<a id="p101330"></a>Таблица 60

</div>



| Вид | Характеристика |
| --- | --- |
| Перловая Ячневая | Ядро, освобожденное от цветковых пленок, хорошо отшлифованное. Крупа N 1 и 2 должна иметь удлиненную форму, ядра с закругленными концами. Крупа N 3, 4, 5 должна быть шарообразной. Частицы дробленого ядра различной величины и формы, полностью освобожденные от цветковых пленок и частично от плодовых оболочек |


<a id="p101334"></a>Характеристика номеров перловой крупы должна соответствовать указанной в табл. 61.

<div align="right">

<a id="p101335"></a>Таблица 61

</div>



<table>
<colgroup><col width="16%"><col width="27%"><col width="27%"><col width="30%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Номер крупы</td><td colspan="2">Диаметр отверстий, мм, двух смежных сит для определения</td><td rowspan="2">Норма прохода и схода двух смежных сит, %</td></tr>
<tr><td>прохода</td><td>схода</td></tr>
<tr><td>1</td><td>4,0</td><td>3,0</td><td>Не менее 80</td></tr>
<tr><td>2</td><td>3,0</td><td>2,5</td><td>То же</td></tr>
<tr><td>3</td><td>2,5</td><td>2,0</td><td>-"-</td></tr>
<tr><td>4</td><td>2,0</td><td>1,5</td><td>-"-</td></tr>
<tr><td>5</td><td>1,5</td><td>056</td><td>-"-</td></tr>
</table>


<a id="p101342"></a>*Примечание.* Для перловой крупы N 5 сход устанавливается на металлотканом сите N 056 по ТУ 14-4-1063-80.

<a id="p101343"></a>Характеристика номеров ячневой крупы должна соответствовать указанной в табл. 62.

<div align="right">

<a id="p101344"></a>Таблица 62

</div>



<table>
<colgroup><col width="16%"><col width="27%"><col width="27%"><col width="30%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Номер крупы</td><td colspan="2">Диаметр отверстий, мм, двух смежных сит для определения</td><td rowspan="2">Норма прохода и схода двух смежных сит, %</td></tr>
<tr><td>прохода</td><td>схода</td></tr>
<tr><td>1</td><td>2,5</td><td>2,0</td><td>Не менее 75</td></tr>
<tr><td>2</td><td>2,0</td><td>1,5</td><td>То же</td></tr>
<tr><td>3</td><td>1,5</td><td>056</td><td>-"-</td></tr>
</table>


<a id="p101349"></a>*Примечание.* Для ячневой крупы N 3 сход устанавливается на металлотканом сите N 056 по ТУ 14-4-1063-80.

<a id="p101350"></a>Крупа ячменная всех видов и номеров должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 63.

<div align="right">

<a id="p101351"></a>Таблица 63

</div>



<table>
<colgroup><col width="57%"><col width="22%"><col width="22%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Наименование показателя</td><td colspan="2">Норма</td></tr>
<tr><td>перловая</td><td>ячневая</td></tr>
<tr><td>Цвет</td><td colspan="2">Белый с желтоватым, иногда зеленоватым оттенками</td></tr>
<tr><td>Вкус</td><td colspan="2">Свойственный нормальной ячменной крупе, без посторонних привкусов, не кислый, не горький</td></tr>
<tr><td>Запах</td><td colspan="2">Свойственный нормальной ячменной крупе, без затхлости, плесени и других посторонних запахов</td></tr>
<tr><td>Влажность, %, не более</td><td>15,0</td><td>15,0</td></tr>
<tr><td>Доброкачественное ядро, %, не менее</td><td>99,6</td><td>99,0</td></tr>
<tr><td>в том числе недодир в %, не более</td><td>0,7</td><td>0,9</td></tr>
<tr><td>(для перловой крупы N 1, 2 и ячневой крупы N 1)</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>Сорная примесь, %, не более в том числе:</td><td>0,30</td><td>0,30</td></tr>
<tr><td>а) минеральная примесь, не более</td><td>0,05</td><td>0,05</td></tr>
<tr><td>б) вредная примесь, не более</td><td>0,05</td><td>0,05</td></tr>
<tr><td>в том числе горчака ползучего и вязеля разноцветного, не более</td><td>0,02</td><td>0,02</td></tr>
<tr><td>Мучка, %, не более</td><td>0,20</td><td>0,40</td></tr>
<tr><td>Зараженность вредителями хлебных запасов</td><td colspan="2">Не допускается</td></tr>
<tr><td>Металломагнитная примесь, на 1 кг крупы, мг, не более</td><td>3,0</td><td>3,0</td></tr>
</table>


<a id="p101366"></a>*Примечание.* Размер отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее крупинок - 0,4 мг.

<a id="p101367"></a>К примесям в ячменной крупе всех видов и номеров относятся указанные в табл. 64.

<div align="right">

<a id="p101368"></a>Таблица 64

</div>



| Наименование примеси | Характеристика |
| --- | --- |
| Сорная примесь: |  |
| а) минеральная примесь б) органическая примесь в) сорные семена г) вредная примесь д) испорченные ядра | Песок, галька, руда, частицы земли, наждака и шлака Частицы цветковых пленок, стеблей колоса, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов (жуки) Семена всех дикорастущих и культурных растений, кроме обработанных зерен пшеницы. Обработанными зернами считаются зерна пшеницы, прошедшие технологическую обработку вместе с основной культурой - ячменем, освобожденные от зародыша, частично от плодовых и семенных оболочек, зашлифованные, с закругленными концами Головня, спорынья, вязель разноцветный, горчак ползучий Загнившие, заплесневевшие, поджаренные, обуглившиеся - все с испорченным эндоспермом, от коричневого до черного цвета, а также со светлым, но рыхлым, легко рассыпающимся эндоспермом |
| Недодир | В перловой крупе N 1 и 2 недодиром считаются ядра, имеющие вне бороздки остатки цветковых пленок более чем на четверти поверхности ядра. В ячневой крупе N 1 наличие остатка цветковых пленок, явно выступающих за края крупинок. Недодир относят к примеси, если количество его превышает для перловой крупы N 1 и 2 - 0,7%, для ячневой крупы N 1 - 0,9% |
| Мучка | Проход через проволочное сито N 056 по ТУ 14-4-1063-80 |



#### <a id="p101378"></a>Порядок расчета выхода


1. <a id="p101379"></a>Для расчета выхода базисным по качеству считается ячмень с содержанием (в %):
<a id="p101380"></a>    Сорной примеси                                                     1,0
<a id="p101381"></a>    Зерновой примеси                                                   2,0
<a id="p101382"></a>    Мелкого ячменя (проход через сито с отверстиями 2,2 x 20 мм)       5,0.
2. <a id="p101383"></a>При отклонении качества зерна от базисных норм за каждый 1% содержания в зерне сорной примеси более или менее базисной нормы уменьшается или увеличивается норма:
<a id="p101384"></a>а) суммарного выхода перловой крупы - на 0,4%, кормовой мучки - на 0,45%, лузги - на 0,15%;
<a id="p101385"></a>б) суммарного выхода ячневой крупы - на 0,6%, мучки - на 0,25%, лузги - на 0,15% за счет увеличения или уменьшения нормы выхода отходов I и II категорий и отходов III категории в равных долях.
3. <a id="p101386"></a>За каждый 1% содержания зерновой примеси больше или меньше базисной нормы уменьшается или увеличивается норма:
<a id="p101387"></a>а) суммарного выхода перловой крупы - на 0,4%, кормовой мучки - на 0,45%, лузги - на 0,15%;
<a id="p101388"></a>б) суммарного выхода ячневой крупы - на 0,6%, мучки - на 0,25%, лузги - на 0,15% за счет увеличения или уменьшения нормы выхода отходов I и II категорий.
4. <a id="p101389"></a>За каждый 1% фактической усушки больше или меньше базисной нормы уменьшается или увеличивается норма:
<a id="p101390"></a>а) суммарного выхода перловой крупы - на 0,4%, кормовой мучки - на 0,45%, лузги - на 0,15%;
<a id="p101391"></a>б) суммарного выхода ячневой крупы - на 0,6%, мучки - на 0,25%, лузги - на 0,15% за счет увеличения или уменьшения нормы усушки.
<a id="p101392"></a>Фактическая усушка (У) продуктов переработки определяется по формуле:

                               100(W  - W )
                                    1    2
<a id="p101393"></a>                           У = ------------ %,
                                 100 - W
                                        2

    где:
<a id="p101394"></a>    W  - средневзвешенная влажность зерна в приемном бункере, %;
     1
<a id="p101395"></a>    W  - средневзвешенная влажность продуктов переработки, %.
     2
<a id="p101396"></a>При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы, мучки, лузги и мелкого ячменя.
5. <a id="p101397"></a>За каждый 1% содержания мелкого ячменя (проход через сито с отверстиями 2,2 x 20 мм) больше или меньше базисной нормы уменьшается или увеличивается норма:
<a id="p101398"></a>а) суммарного выхода перловой крупы - на 0,4%, кормовой мучки - на 0,45%, лузги - на 0,15%;
<a id="p101399"></a>б) суммарного выхода ячневой крупы - на 0,6%, мучки - на 0,25%, лузги - на 0,15% за счет увеличения или уменьшения нормы выхода мелкого ячменя.
6. <a id="p101400"></a>За каждый 1% не отобранного при очистке и направленного в переработку мелкого ячменя увеличивается норма:
<a id="p101401"></a>а) суммарного выхода перловой крупы - на 0,3%, мучки - на 0,45%, лузги - на 0,25%;
<a id="p101402"></a>б) суммарного выхода ячневой крупы - на 0,3%, мучки - на 0,45%, лузги - на 0,25% за счет уменьшения нормы выхода мелкого ячменя.
7. <a id="p101403"></a>Скидки-надбавки по каждому показателю качества зерна производятся с базисной нормы общего выхода крупы, а суммарная скидка-надбавка распределяется пропорционально базисному выходу крупы по номерам.
8. <a id="p101404"></a>Количество фактически отобранного мелкого ячменя определяется по массе, с учетом содержащихся в нем сорной и зерновой примесей.
9. <a id="p101405"></a>Количество переработанного мелкого ячменя устанавливается по разности между его количеством, определяемым по анализу зерна в приемном бункере, и количеством фактически отобранного мелкого ячменя.


### 14. <a id="p101406"></a>ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПШЕНИЧНОЙ ШЛИФОВАННОЙ КРУПЫ


<a id="p101407"></a>Принципиальные технологические [схемы](https://bukva.ai/docs/pravila-8-14674-minhleboproduktov-sssr#p106433) по выработке круп Полтавской и Артек приведены в приложении 38.
<a id="p101408"></a>Крупы Полтавскую и Артек вырабатывают из твердой пшеницы (Дурум).


#### <a id="p101409"></a>Зерноочистительное отделение



#### <a id="p101410"></a>14.1 Пшеницу в зерноочистительном отделении очищают путем:

<a id="p101411"></a>однократного пропуска через скальператор для отделения наиболее крупных примесей;
<a id="p101412"></a>однократного пропуска всего зерна через сепаратор, в котором производят первичную очистку зерна от крупных, мелких и легких примесей;
<a id="p101413"></a>однократного пропуска всего зерна через камнеотборочную машину;
<a id="p101414"></a>деления массы зерна на две фракции по крупности в рассеве с целью последующей раздельной очистки полученных потоков зерна пшеницы (схода с сита с отверстиями 2,4 x 20 мм и прохода этого сита) и более эффективного выделения мелких примесей; при использовании рассевов А1-БРУ сита целесообразно устанавливать по схеме 2;
<a id="p101415"></a>однократного пропуска крупной фракции зерна (схода с сита с отверстиями 2,4 x 20 мм) через сепаратор второго прохода для дополнительной очистки от крупных примесей и дополнительного выделения мелкой фракции зерна;
<a id="p101416"></a>однократного пропуска мелкой фракции зерна, полученной после рассева, через сепаратор третьего прохода, оснащенный ситами с отверстиями диаметром 3,5 мм и 1,7 - 2,0 x 20 мм. Сходом с сита с отверстиями 1,7 - 2,0 x 20 мм отбирают мелкую фракцию зерна, а проходом - мелкую пшеницу, которую после контрольного просеивания в бурате направляют в отходы I - II категорий;
<a id="p101417"></a>однократного пропуска крупной фракции зерна, получаемой сходом с сит с отверстиями 2,4 x 20 мм, через овсюгоотборник для выделения овса, овсюга, ячменя и других примесей, отличающихся от зерна пшеницы по длине;
<a id="p101418"></a>однократного пропуска мелкой фракции зерна, получаемой сходом с сит с отверстиями 1,7 - 2,0 x 20 мм, через куколеотборник для выделения куколя, вьюнка и других мелких примесей.
<a id="p101419"></a>Размеры отверстий сит в сепараторах устанавливают в соответствии с крупностью зерна перерабатываемой партии. Рекомендуемые размеры отверстий сит приведены в табл. 65.

<div align="right">

<a id="p101420"></a>Таблица 65

</div>



<table>
<colgroup><col width="36%"><col width="32%"><col width="32%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Система сепараторов</td><td colspan="2">Размеры отверстий сит, мм</td></tr>
<tr><td>верхнего</td><td>нижнего</td></tr>
<tr><td>1-я</td><td>3,5 - 4,0 x 20</td><td>1,7 - 2,0 x 20</td></tr>
<tr><td>2-я</td><td>диаметр 4,5</td><td>2,4 x 20</td></tr>
<tr><td>3-я</td><td>диаметр 3,5</td><td>1,7 - 2,0 x 20</td></tr>
</table>


<a id="p101425"></a>14.2. Перед направлением на шелушение пшеницу увлажняют теплой водой до 14,5 - 15%. Продолжительность отволаживания в зависимости от степени увлажнения и стекловидности пшеницы - от 30 мин. до 2 ч.
<a id="p101426"></a>14.3. Шелушение пшеницы производят путем двукратной обработки в обоечных машинах с абразивными цилиндрами. После каждого обоечного прохода продукт подвергают провеиванию в аспираторах.
<a id="p101427"></a>Техническая характеристика обоечных машин приведена в табл. 66.

<div align="right">

<a id="p101428"></a>Таблица 66

</div>



<table>
<colgroup><col width="16%"><col width="12%"><col width="9%"><col width="22%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Шелушильная система</td><td rowspan="2">Окружная скорость бичей, м/с</td><td rowspan="2">Уклон бичей, %</td><td rowspan="2">Зазор между бичами и абразивной поверхностью, мм</td><td colspan="5">Состав абразивного материала, %, при зернистости</td></tr>
<tr><td>160</td><td>125</td><td>100</td><td>80</td><td>63</td></tr>
<tr><td>1-я</td><td>16</td><td>10</td><td>20</td><td>20</td><td>20</td><td>30</td><td>30</td><td>-</td></tr>
<tr><td>2-я</td><td>14</td><td>8</td><td>20 - 25</td><td>-</td><td>20</td><td>20</td><td>30</td><td>30</td></tr>
</table>


<a id="p101432"></a>После обоечных машин количество дробленых зерен в продукте не должно превышать 15%.
<a id="p101433"></a>Допускается на 2-й или обеих шелушильных системах обоечные машины заменять машинами типа А1-ЗШН. Окружная скорость дисков при этом должна составлять 16 - 18 м/с.
<a id="p101434"></a>14.4. Относы, получаемые на обоечных машинах и в аспираторах, направляют на контрольное просеивание (сито с отверстиями диаметром 2,5 мм или сито N 2,2). Сход с сита после провеивания поступает на 1-ю шлифовальную систему, а проход - в отходы I или II категории.


#### <a id="p101435"></a>Шелушильное отделение


<a id="p101436"></a>14.5. Шелушеную пшеницу направляют на шлифование (три системы) и полирование (три системы) с промежуточным провеиванием после 2-й шлифовальной и 2-й полировальной систем и промежуточным просеиванием после 3-й шлифовальной системы. Шлифование и полирование производят в машинах типа А1-ЗШН.
<a id="p101437"></a>Характеристика рабочих органов машин типа А1-ЗШН на операциях шлифования и полирования приведена в табл. 67.

<div align="right">

<a id="p101438"></a>Таблица 67

</div>



<table>
<colgroup><col width="32%"><col width="12%"><col width="15%"><col width="14%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Система</td><td rowspan="2">Окружная скорость дисков, м/с</td><td rowspan="2">Время обработки при однократном пропуске, с</td><td rowspan="2">Размер отверстий ситового цилиндра, мм</td><td colspan="4">Состав абразивного материала, %, при зернистости</td></tr>
<tr><td>160</td><td>125</td><td>100</td><td>80</td></tr>
<tr><td>1-я шлифовальная</td><td>16 - 18</td><td>12 - 25</td><td>1,0 x 15</td><td>60</td><td>40</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>2-я и 3-я шлифовальные</td><td>16 - 18</td><td>12 - 25</td><td>1,0 x 15</td><td>-</td><td>60</td><td>40</td><td>-</td></tr>
<tr><td>1-я полировальная</td><td>20 - 22</td><td>15 - 30</td><td>0,8 x 15</td><td>-</td><td>20</td><td>40</td><td>40</td></tr>
<tr><td>2-я и 3-я полировальные</td><td>20 - 22</td><td>15 - 30</td><td>0,8 x 15</td><td>-</td><td>-</td><td>60</td><td>40</td></tr>
</table>


<a id="p101444"></a>14.6. Продукты после третьих полировальных систем сортируют по крупности на крупу Полтавскую (четыре номера) и Артек с использованием следующих сит (табл. 68).

<div align="right">

<a id="p101445"></a>Таблица 68

</div>



<table>
<colgroup><col width="35%"><col width="32%"><col width="32%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Вид и номер крупы</td><td colspan="2">Диаметр отверстий, мм, двух смежных сит</td></tr>
<tr><td>проход</td><td>сход</td></tr>
<tr><td>Полтавская: N 1 N 2 N 3 N 4 Артек</td><td>3,5 3,0 2,5 2,0 1,5</td><td>3,0 2,5 2,0 1,5 N 063</td></tr>
</table>


<a id="p101453"></a>Норма прохода и схода для каждого из двух смежных сит в отдельности должна быть не менее 80%.
<a id="p101454"></a>Крупу каждого номера просеивают на соответствующих ситах, провеивают и после магнитного контроля направляют в закрома.
<a id="p101455"></a>14.7. Контроль мучки производят на проволочном (металлотканом) сите N 063 с последующим пропуском через магнитные аппараты. Содержание частиц ядра (сход с сита N 063) в мучке не должно превышать 5% от ее массы.
<a id="p101456"></a>На операциях ситового контроля мучки, лузги, отходов I - II категорий допускается применение буратов, центрофугалов, крупосортировок и рассевов.


#### <a id="p101457"></a>Ассортимент, нормы выхода и качества крупы


<a id="p101458"></a>Базисные нормы выхода крупы и отходов при переработке твердой пшеницы, по качеству отвечающей требованиям Приказа Министра хлебопродуктов СССР N 306 от 28.06.58 приведены в табл. 69.

<div align="right">

<a id="p101459"></a>Таблица 69

</div>



| Продукты переработки | Выход, % |
| --- | --- |
| Крупа Полтавская: N 1 + N 2 N 3 + N 4 Крупа Артек | 8,0 43,0 12,0 |
| Итого крупы Мучка кормовая Отходы I и II категорий Отходы III категории и мехпотери Усушка | 63,0 30,0 5,3 0,7 1,0 |
| ВСЕГО | 100 |


<a id="p101471"></a>Ассортимент и нормы качества пшеничной крупы должны соответствовать требованиям ГОСТ 276-60 (с учетом изменений 1, 2).
<a id="p101472"></a>В зависимости от способа обработки и размера крупинок пшеничную крупу подразделяют на два вида: Полтавскую и Артек. Пшеничная Полтавская крупа делится на номера 1, 2, 3 и 4. Пшеничная крупа Артек на номера не делится.
<a id="p101473"></a>Пшеничная крупа должна вырабатываться из твердой пшеницы 1, 2 и 3-го классов. Допускается использовать твердую неклассную пшеницу, наличие примесей в которой не должно быть более:
<a id="p101474"></a>сорной примеси - 2,0%, в том числе испорченных зерен - 0,2%;
<a id="p101475"></a>зерновой примеси - 5,0%, в том числе проросших зерен - 3,0%;
<a id="p101476"></a>зерна пшеницы других типов - не более 15%, в том числе - мягкой белозерной пшеницы в твердой пшенице 3-го класса не более 8% и неклассной - 10%.
<a id="p101477"></a>По остальным показателям пшеница должна соответствовать требованиям 3-го класса или неклассной по ГОСТ 9353-85.
<a id="p101478"></a>Характеристика видов пшеничной крупы должна соответствовать указанной в табл. 70.

<div align="right">

<a id="p101479"></a>Таблица 70

</div>



| Вид крупы | Характеристика |
| --- | --- |
| Полтавская | Крупа N 1 - зерно пшеницы, освобожденное от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек, зашлифованное, удлиненной формы с закругленными концами Крупа N 2 - частицы дробленого зерна пшеницы, полностью освобожденные от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек, зашлифованные, овальной формы с закругленными концами Крупа N 3 и 4 - частицы дробленого зерна пшеницы различной величины, полностью освобожденные от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек. Частицы округлой формы и зашлифованы |
| Артек | Частицы мелкодробленого зерна пшеницы, освобожденные полностью от зародыша и частично от плодовых и семенных оболочек. Частицы крупы зашлифованы |


<a id="p101485"></a>Крупа пшеничная всех видов и номеров должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 71.

<div align="right">

<a id="p101486"></a>Таблица 71

</div>



| Наименование показателя | Норма |
| --- | --- |
| Цвет | Желтый |
| Вкус | Свойственный пшеничной крупе, без посторонних привкусов, не кислый, не горький |
| Запах | Свойственный пшеничной крупе, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый |
| Влажность, %, не более | 14,0 |
| Доброкачественное ядро, %, не менее | 99,2 |
| Сорная примесь, %, не более | 0,3 |
| в том числе минеральная примесь, не более | 0,05 |
| вредная примесь, не более | 0,05 |
| из них горчак ползучий и вязель разноцветный, не более | 0,02 |
| куколь, не более | 0,10 |
| Испорченные ядра, %, не более | 0,20 |
| Обработанные зерна ржи и ячменя, %, не более | 3,0 |
| Зараженность вредителями хлебных запасов | Не допускается |
| Примесь семян гелиотропа опушенноплодного и триходесмы седой | Не допускается |
| Металломагнитная примесь на 1 кг крупы, мг, не более | 3,0 |


<a id="p101503"></a>Примечания:
1. <a id="p101504"></a>Размер отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее частиц должна быть не более 0,4 мг.
2. <a id="p101505"></a>Остаточное количество пестицидов в пшеничной крупе не должно превышать максимально допустимого уровня, утвержденного Минздравом СССР.

<a id="p101506"></a>Характеристика пшеничной крупы по крупности должна соответствовать указанной в табл. 72.

<div align="right">

<a id="p101507"></a>Таблица 72

</div>



<table>
<colgroup><col width="24%"><col width="27%"><col width="27%"><col width="22%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3">Вид и номер крупы</td><td colspan="2">Диаметр отверстий, мм, двух смежных сит</td><td rowspan="3">Нормы прохода и схода двух смежных сит, %, не менее</td></tr>
<tr><td colspan="2">для определения</td></tr>
<tr><td>прохода</td><td>схода</td></tr>
<tr><td>Полтавская: N 1 N 2 N 3 N 4 Артек</td><td>3,5 3,0 2,5 2,0 1,5</td><td>3,0 2,5 2,0 1,5 063</td><td>80</td></tr>
</table>


<a id="p101515"></a>Примечания:
1. <a id="p101516"></a>Для крупы Полтавской N 2, 3, 4 и для крупы Артек наличие недробленых зерен пшеницы не допускается.
2. <a id="p101517"></a>Для крупы Артек сход устанавливается на сите из проволочной сетки N 063 по ГОСТ 14-4-1063-80.

<a id="p101518"></a>К примесям в пшеничной крупе всех видов и номеров относятся указанные в табл. 73.

<div align="right">

<a id="p101519"></a>Таблица 73

</div>



| Наименование примеси | Характеристика |
| --- | --- |
| Сорная примесь: |  |
| минеральная примесь органическая примесь | Песок, руда, галька, частицы земли, наждака и шлака Частицы цветковых пленок, стеблей, колоса, оболочки сорняков, мертвые вредители хлебных запасов (жуки) |
| Вредная примесь | Головня, спорынья, горчак ползучий, вязель разноцветный, термопсис ланцетный (мышатник) |
| Сорные семена | Семена всех дикорастущих и культурных растений. Обработанные зерна ржи и ячменя сверх 3%. Необработанные зерна пшеницы - не закругленные, не зашлифованные, с наличием части зародыша |
| Куколь | Семена куколя |
| Испорченные ядра | Загнившие, заплесневевшие, обуглившиеся и все остальные зерна с явно измененным (испорченным) цветом эндосперма |
| Мучка | Проход через сито из проволочной сетки N 063 по ГОСТ 14-4-1063-80 |


<a id="p101531"></a>*Примечание.* Обработанными зернами ржи и ячменя считаются зерна этих культур, прошедшие технологическую обработку вместе с основной культурой - пшеницей, освобожденные от зародыша и цветковых пленок (ячменя) и частично от плодовых и семенных оболочек.


#### <a id="p101532"></a>Порядок расчета выхода


1. <a id="p101533"></a>Для расчета выхода базисной по качеству считается твердая пшеница с содержанием:
<a id="p101534"></a>а) сорной примеси - 1%;
<a id="p101535"></a>б) зерновой примеси - 1%, в составе зерновой примеси учитываются битые, изъеденные, щуплые, а также мелкие зерна пшеницы (проход через сито 1,7 x 20 мм) и рожь;
<a id="p101536"></a>в) мягкой пшеницы - 5%.
2. <a id="p101537"></a>За каждый 1% содержания в зерне сорной примеси более или менее базисной нормы уменьшается или увеличивается норма суммарного выхода крупы на 0,7% и норма выхода кормовой мучки на 0,3% за счет увеличения или уменьшения нормы выхода отходов I и II категорий.
3. <a id="p101538"></a>За каждый 1% содержания зерновой примеси более или менее базисной нормы уменьшается или увеличивается норма суммарного выхода крупы на 0,15% за счет увеличения или уменьшения нормы выхода кормовой мучки на 0,10% и отходов I и II категорий на 0,05%.
4. <a id="p101539"></a>За каждый 1% содержания мягкой пшеницы более или менее базисной нормы уменьшается или увеличивается норма суммарного выхода крупы на 0,2% за счет увеличения или уменьшения нормы выхода кормовой мучки.
5. <a id="p101540"></a>За каждый 1% фактической усушки более или менее базисной нормы уменьшается или увеличивается норма суммарного выхода крупы на 0,6% и кормовой мучки на 0,4% за счет усушки.
<a id="p101541"></a>Фактическая усушка (У) продуктов переработки определяется по формуле:

                               100(W  - W )
                                    1    2
<a id="p101542"></a>                           У = ------------,
                                 100 - W
                                        2

    где:
<a id="p101543"></a>    W  - средневзвешенная влажность зерна в приемном бункере, %;
     1
<a id="p101544"></a>    W  - средневзвешенная влажность продуктов переработки, %.
     2
<a id="p101545"></a>При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывается влажность крупы и кормовой мучки.
6. <a id="p101546"></a>Скидки-надбавки по каждому показателю качества зерна и усушке производятся с базисной нормы общего выхода крупы, а суммарная скидка-надбавка распределяется пропорционально.



<a id="p101547"></a>

---