---
title: "\"ПНАЭ Г-10-031-92. Руководства по безопасности. Основные положения по сварке элементов локализующих систем безопасности атомных станций\""
number: "2"
issuer: "Федеральный надзор России по ядерной и радиационной безопасности"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/osnovnye-polozheniya-2-gosatomnadzor-rossii"
---

## "ПНАЭ Г-10-031-92. Руководства по безопасности. Основные положения по сварке элементов локализующих систем безопасности атомных станций"

# "ПНАЭ Г-10-031-92. Руководства по безопасности. Основные положения по сварке элементов локализующих систем безопасности атомных станций"

(утв. Постановлением Госатомнадзора РФ от 17.02.1993 N 2)


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утверждены<br>
Постановлением<br>
Госатомнадзора России<br>
от 17 февраля 1993 г. N 2

<a id="p100002"></a>Дата введения -

</div>

1 января 1994 года

<a id="p100003"></a>**РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ**

<a id="p100004"></a>**ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ**
**ПО СВАРКЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЛОКАЛИЗУЮЩИХ СИСТЕМ БЕЗОПАСНОСТИ**
**АТОМНЫХ СТАНЦИЙ**

<a id="p100005"></a>**ПНАЭ Г-10-031-92**

<a id="p100006"></a>Настоящие Основные положения распространяются на сварку конструкций (элементов) локализующих систем безопасности, на которые распространяются "Правила устройства и эксплуатации локализующих систем безопасности атомных станций" (ПНАЭ Г-10-021-90).
<a id="p100007"></a>Основные положения устанавливают основные требования к производственному персоналу, сварочному оборудованию, подготовке и сборке элементов под сварку, сварке, исправлению дефектов в сварных соединениях и технике безопасности.
<a id="p100008"></a>Настоящие Основные положения обязательны для всех министерств, ведомств, объединений, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление и монтаж атомных станций.

<div align="center">

<a id="p100009"></a>Перечень сокращений

</div>


<a id="p100010"></a>АС - атомная станция
<a id="p100011"></a>МКК - межкристаллитная коррозия
<a id="p100012"></a>ЛСБ - локализующая система безопасности
<a id="p100013"></a>НТД - нормативно-техническая документация
<a id="p100014"></a>ПТД - производственно-техническая документация
<a id="p100015"></a>ОП - основные положения

<div align="center">

<a id="p100016"></a>**1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ**

</div>


<a id="p100017"></a>1.1. Настоящие ОП являются руководящим документом при проектировании, изготовлении, монтаже и ремонте сварных узлов и конструкций ЛСБ, на которые распространяется действие "Правил устройства и эксплуатации локализующих систем безопасности атомных станций" (ПНАЭ Г-10-021-90).
<a id="p100018"></a>*Примечание.* Настоящие ОП решением проектной (конструкторской) организации могут быть применены для сварки конструкций и элементов ядерно- и радиационно опасных объектов, на которые не распространяется действие ПНАЭ Г-10-021-90.


#### <a id="p100019"></a>1.2 Настоящие ОП распространяются на сварку следующих элементов ЛСБ:

- <a id="p100020"></a>герметизирующая стальная облицовка;
- <a id="p100021"></a>закладные детали, являющиеся частью этой облицовки;
- <a id="p100022"></a>узлы приварки к облицовке функциональных систем, пересекающих облицовку герметичного контура;
- <a id="p100023"></a>сварные соединения приварки анкерных элементов к облицовке со стороны бетонирования.
<a id="p100024"></a>Сварка элементов железобетонных конструкций, не входящих в гермоконтур, должна выполняться в соответствии с требованиями строительных норм и правил (СНиП).
<a id="p100025"></a>1.3. Сварка должна проводиться в соответствии с ПТД (технологическими инструкциями или картами технологических процессов), составленной с учетом требований настоящих ОП, "Правил контроля сварных соединений элементов локализующих систем безопасности атомных станций" (в дальнейшем именуемым ПК ЛСБ) и конструкторской документации.
<a id="p100026"></a>1.4. Ремонт элементов ЛСБ, находящихся в эксплуатации, должен производиться по НТД, составляемой специализированными организациями в соответствии с требованиями настоящих ОП.

<div align="center">

<a id="p100027"></a>**2. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ**

</div>


<a id="p100028"></a>2.1. Для изготовления элементов конструкций ЛСБ, на которые распространяются настоящие ОП, должны применяться следующие марки сталей, допущенные "Правилами ЛСБ":
- <a id="p100029"></a>Ст3сп5, Ст3сп2, Ст3Гсп5, Ст3Гпс5, 20К, 22К, 09Г2С, 10Г2С1, 17ГС, 14Г2, 10ХСНД, 15ХСНД, 14Г2АФ, 16Г2АФ - в дальнейшем именуются "стали перлитного класса", при этом стали марок Ст3сп5, Ст3сп2, Ст3Гсп5, Ст3Гпс5, 20К, 22К - в дальнейшем именуются "углеродистые", а стали остальных марок -"низколегированные";
- <a id="p100030"></a>коррозионностойкие стали;
- <a id="p100031"></a>08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т - в дальнейшем именуются "стали аустенитного класса";
- <a id="p100032"></a>08Х22Н6Т и 12Х21Н5Т - в дальнейшем именуются "стали аустенито-ферритного класса".
<a id="p100033"></a>Применение основного материала, не указанного в "Правилах ЛСБ", допускается после согласования в порядке, установленном Правилами (п. 6.6).
<a id="p100034"></a>2.2. Металл, подлежащий сварке, должен соответствовать требованиям стандартов, технических условий с учетом технических требований, указанных в чертежах или технических условиях на изготовление конструкции.
<a id="p100035"></a>2.3. Коррозионностойкая сталь аустенитного и аустенито-ферритного классов, подлежащая сварке, должна применяться в термически обработанном состоянии и обладать стойкостью против МКК при испытании по методу АМ или АМУ ГОСТ 6032-89 с провоцирующим нагревом. О проведенной термической обработке и испытаниях на МКК должно быть указание в сертификате на поставленный металл.
<a id="p100036"></a>*Примечание.* При заказе стали 12Х21Н5Т должно быть оговорено требование поставки листов с гарантированной стойкостью против МКК.

<a id="p100037"></a>2.4. Применяемые для изготовления и монтажа элементов ЛСБ материалы должны иметь сертификат завода-изготовителя. При неполноте сертификатных данных или отсутствии сертификата применение материалов может быть допущено только после проведения необходимых испытаний, подтверждающих соответствие материалов всем требованиям стандартов или технических условий.
<a id="p100038"></a>2.5. Металл должен храниться на складе (в закрытом помещении или под навесом), быть рассортирован, замаркирован, сложен по маркам и плавкам и перед выдачей в производство выправлен, очищен от окалины, ржавчины, масла, влаги и других загрязнений. Если металл перед сваркой подвергается механической обработке, то предварительная очистка обрабатываемой поверхности может не производиться. Аустенитные и перлитные стали должны храниться отдельно (на разных стеллажах).

<div align="center">

<a id="p100039"></a>**3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ**

</div>


<a id="p100040"></a>3.1. Для сварки элементов ЛСБ АС применяются сварочные материалы, приведенные в табл. 1.

<div align="right">

<a id="p100041"></a>Таблица 1

</div>


<div align="center">

<a id="p100042"></a>**СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ,**<br>
**МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЛСБ**

</div>



<table>
<colgroup><col width="14%"><col width="20%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="17%"><col width="13%"><col width="9%"></colgroup>
<tr><td>Марка свариваемой</td><td colspan="6">Марки сварочных материалов</td></tr>
<tr><td rowspan="2">стали</td><td rowspan="2">Электроды для ручной дуговой сварки</td><td colspan="2">Проволока и флюс для сварки под флюсом</td><td rowspan="2">Проволока для сварки в смеси газов (аргон с углекислым газом) или в углекислом газе</td><td rowspan="2">Проволока для аргонодуговой сварки</td><td rowspan="2">Порошковые проволоки для сварки</td></tr>
<tr><td>проволока</td><td>флюс</td></tr>
<tr><td>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td><td>5</td><td>6</td><td>7</td></tr>
<tr><td>Ст3сп5, Ст3сп2, Ст3Гпс5, Ст3Гсп5 20К, 22К и их сочетания между собой</td><td>УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А, УОНИ-13/55, АНО-4, АНО-9, МР-3, ЦУ-5, ТМУ-21У, ОЗС-4, ОЗС-6, ЦУ-7</td><td>Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА Св-06А, Св-08ГСМТ Св-08ГС, Св-10Г2</td><td>ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ &lt;2&gt;, АН-42, АН-2М, АН-60, ФЦ-16, АНЦ-1 АН-42, АН-42М ФЦ-16</td><td>Св-08Г2С, Св-08ГС, Св-08ГСМТ &lt;3&gt;</td><td>Св-08ГС, Св-07ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ</td><td>ПП-АН1, ПП-АН3, ПП-АН7, ПП-АН8</td></tr>
<tr><td>17ГС,</td><td>УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А,</td><td>Св-08ГА,</td><td>ОСЦ-45, ОСЦ-45М,</td><td>Св-08Г2С, Св-08ГС,</td><td>Св-08ГС,</td><td>ПП-АН1,</td></tr>
<tr><td>09Г2С,</td><td>УОНИ-13/55,</td><td>Св-10ГА,</td><td>АН-348А,</td><td>Св-08ГСМТ</td><td>Св-07ГС,</td><td>ПП-АН3,</td></tr>
<tr><td>10Г2С1,</td><td>ТМУ-21У</td><td>Св-10Г2,</td><td>АН-348АМ, АН-60,</td><td></td><td>Св-08Г2С,</td><td>ПП-АН7,</td></tr>
<tr><td>14Г2,</td><td>АНО-9, ЦУ-5,</td><td>Св-08ГС</td><td>АНЦ-1</td><td></td><td>Св-08ГСМТ</td><td></td></tr>
<tr><td>10ХСНД,</td><td>ЦУ-7</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>15ХСНД и их сочетания между собой</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>ПП-АН8</td></tr>
<tr><td>14Г2АФ, 16Г2АФ и их сочетания между собой</td><td>УОНИ-13/55, ТМУ-21У, АНО-9, ЦУ-5, ЦУ-7</td><td>Св-10НМА, Св-10Г2, Св-08ГА &lt;4&gt;, Св-10ГА &lt;4&gt;</td><td>АН-47, АН-17М, АН-348А &lt;5&gt;</td><td>Св-08Г2С</td><td>-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Ст3сп5, Ст3сп2,</td><td>УОНИ-13/45,</td><td>Св-08А, Св-08АА,</td><td>ОСЦ-45,</td><td>Св-08Г2С,</td><td>Св-08ГС,</td><td>ПП-АН1,</td></tr>
<tr><td>Ст3Гпс5, Ст3Гсп5 со сталями</td><td>УОНИ-13/45 А, УОНИ-13/55,</td><td>Св-ГА, Св-10ГА, Св-10Г2,</td><td>ОСЦ-45М &lt;2&gt;, АН-348А,</td><td>Св-08ГС, Св-08ГСМТ &lt;3&gt;</td><td>Св-07ГС, Св-08Г2С,</td><td>ПП-АН3, ПП-АН7,</td></tr>
<tr><td>17ГС, 09Г23,</td><td>ТМУ-21У,</td><td>Св-08ГС</td><td>АН-348АМ &lt;2&gt;,</td><td></td><td>Св-08ГСМТ</td><td></td></tr>
<tr><td>10Г2С1, 14Г2,</td><td>АНО-9, ЦУ-5,</td><td></td><td>АН-60,</td><td></td><td></td><td>ПП-АН8</td></tr>
<tr><td>10ХСНД,</td><td>ЦУ-7</td><td></td><td>АНЦ-1</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>15ХСНД,</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>14Г2АФ, 16Г2АФ</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>08Х18Н10Т,</td><td>ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У,</td><td>Св-04Х19Н11М3 Св-01Х19Н9,</td><td>ОФ-6, ФЦ-17</td><td>ЭП647 (Св-10Х19Н11М4Ф)</td><td>Св-04Х19Н11М3, Св-01Х19Н9,</td><td>-</td></tr>
<tr><td>12Х18Н10Т и их сочетания между собой</td><td>ОЗЛ-36, ЦТ-26, ЦТ-26М</td><td>Св-04Х19Н9, Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н11М3</td><td>АН-26С, АН-26СП, АН-23П, ОФ-6</td><td>ЭП-854 (СВ-10Х21Н11ФТ)</td><td>Св-04Х19Н9, Св-06Х19НТ</td><td></td></tr>
<tr><td>12Х21Н5Т,</td><td>ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У,</td><td>Св-04Х19Н11М3</td><td>ОФ-6, ФЦ-17</td><td></td><td>Св-04Х19Н11М3,</td><td>-</td></tr>
<tr><td>08Х22Н6Т и их сочетания между собой</td><td>ОЗЛ-36, ЦТ-26, ЦТ-26М</td><td>Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-06Х19Н9Т, ЭП500 (Св-06Х21Н7БТ) Св-04Х19Н11М3</td><td>АН-26С, АН-26СП, АН-26П, ОФ-6</td><td>ЭП647, ЭП-854, ЭП500</td><td>Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-06Х19Н9Т, ЭП500</td><td></td></tr>
<tr><td>08Х18Н10Т,</td><td>ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У,</td><td>Св-04Х19Н11М3</td><td>ОФ-6, ФЦ-17</td><td></td><td>Св-04Х19Н11М3,</td><td>-</td></tr>
<tr><td>12Х18Н10Т со сталями</td><td>ОЗЛ-36, ЦТ-26, ЦТ-26М</td><td>Св-01Х19Н9,</td><td>АН-26С,</td><td>ЭП647, ЭП-854, ЭП500</td><td>Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9,</td><td></td></tr>
<tr><td>12Х21Н5Т</td><td></td><td>Св-04Х19Н9,</td><td>АН-26СП,</td><td></td><td>Св-06Х19Н9Т</td><td></td></tr>
<tr><td>08Х22Н6Т</td><td></td><td>Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н11М3</td><td>АН-26П, ОФ-6</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>Ст3сп5, Ст3сп2,</td><td>ЭА-395/9, ЗИО-8, ЦТ-10,</td><td>Св-10Х16Н25АМ6</td><td>ОФ-6</td><td>-</td><td>Св-10Х16Н25АМ6,</td><td>-</td></tr>
<tr><td>Ст3Гпс5, Ст3Гсп5</td><td>ОЗЛ-6,</td><td>Св-07Х25Н13</td><td></td><td></td><td>Св-07Х25Н13</td><td></td></tr>
<tr><td>10ХСНД со сталями</td><td>ЦЛ-25/1,</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>08Х18Н10Т,</td><td>ЦЛ-25/2</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>12Х18Н10Т</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>12Х21Н5Т</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>08Х22Н6Т</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
</table>


<a id="p100061"></a>Приварка закладных деталей и других конструктивных элементов к герметизирующей облицовке со стороны последующего бетонирования (т.е. элементов, не участвующих непосредственно в создании герметичного контура) должна выполняться с использованием сварочных материалов, приведенных в [табл. 1](#p100042).
<a id="p100062"></a>Применяемые сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов (ГОСТ, ОСТ), технических условий и паспортов, приведенных в [Приложении 1](#p100299).
<a id="p100063"></a>3.2. Вновь разработанные сварочные материалы могут применяться после проведения их аттестации. Программа аттестации должна быть составлена организацией, разработавшей или предлагающей к применению этот материал, и согласована с головной материаловедческой организацией. Разрешение на применение нового материала выдается в установленном порядке.
<a id="p100064"></a>Применение сварочных материалов, не указанных в настоящих ОП, но используемых в других отраслях промышленности для аналогичных конструкций, может быть допущено по совместному решению конструкторской (проектной) и головной материаловедческой организациями, предприятия - производителя работ и Госатомнадзора России. К этому решению должны быть приложены сведения о прочностных, технологических и других свойствах, которые показывают работоспособность сварных соединений элементов ЛСБ, выполненных предлагаемым присадочным материалом. Перечень свойств должен быть согласован с головной материаловедческой организацией.
<a id="p100065"></a>3.3. Каждая партия сварочных материалов должна иметь сертификат или другой документ завода-изготовителя, удостоверяющий соответствие данной партии требованиям стандарта, технических условий или паспорта. Каждое упаковочное место (ящик, пачка электродов, бухта проволоки, баллон) должно иметь этикетку (ярлык) или бирку с указанием названия и марки сварочного материала, номеров сертификата и партии.
<a id="p100066"></a>Поставка порошковой проволоки производится мотками в специальной таре. Нельзя производить перемотку порошковой проволоки.
<a id="p100067"></a>3.4. Флюс должен поставляться с завода-изготовителя в таре, обеспечивающей его сохранность при транспортировке и выгрузке.
<a id="p100068"></a>3.5. Сварочные материалы должны храниться рассортированными по маркам, партиям и диаметрам в закрытом помещении.
<a id="p100069"></a>3.6. Электроды, порошковая проволока и флюс перед использованием должны быть прокалены (просушены). Режимы прокалки должны соответствовать требованиям стандартов, паспортов или технических условий на сварочные материалы конкретных марок.
<a id="p100070"></a>При отсутствии таких указаний следует руководствоваться данными, приведенными в [Приложении 2](#p100317).
<a id="p100071"></a>Прокалка электродов может производиться не более трех раз, а флюс марки ОФ-6 - не более пяти раз, не считая прокалки при их изготовлении. Число прокалок остальных флюсов и порошковой проволоки не ограничивается.
<a id="p100072"></a>3.7. Покрытые электроды, флюсы и порошковую проволоку после прокалки следует хранить в закрытых мешках из водонепроницаемой ткани (полиэтиленовой пленки), или в закрытой таре с крышкой с резиновым уплотнением, или в сушильных шкафах при температуре 80 +/- 20 °C, или в кладовых при температуре не ниже 15 °C и относительной влажности воздуха не более 50%.
<a id="p100073"></a>3.8. При хранении после прокалки в закрытых упаковках или сушильных шкафах по [п. 3.7](#p100072) срок хранения покрытых электродов, флюсов и порошковой проволоки и срок их использования без проверки содержания влаги и дополнительной прокалки не ограничиваются.
<a id="p100074"></a>3.9. При хранении после прокалки в кладовых по [п. 3.7](#p100072) покрытые электроды, порошковая проволока и флюсы могут быть использованы без проверки содержания влаги и повторной прокалки в течение сроков, указанных в [Приложении 2](#p100317).
<a id="p100075"></a>3.10. При нарушении указанных в [п. 3.8](#p100073) условий хранения электродов, порошковой проволоки и флюсов или по истечении сроков, указанных в [п. 3.9](#p100074), электроды, флюсы и порошковая проволока перед их использованием подлежат проверке на содержание влаги или повторной прокалке.
<a id="p100076"></a>3.11. Дата и режимы каждой прокалки должны быть зафиксированы в специальных журналах. Допускается эти данные указывать на этикетках или под маркировкой на упаковке.
<a id="p100077"></a>3.12. Электроды выдаются сварщику в количестве, необходимом для односменной работы, с соответствующей записью в журнале.
<a id="p100078"></a>Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски торцов или покрытия данной марки электродов.
<a id="p100079"></a>Аустенитные электроды и проволока должны контролироваться магнитом для подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов.
<a id="p100080"></a>3.13. Сварочная проволока не должна иметь следов ржавчины, грязи и других загрязнений.
<a id="p100081"></a>Разрешается применение сварочной проволоки с омедненной поверхностью.
<a id="p100082"></a>3.14. В качестве защитного газа при аргонодуговой сварке плавящимся и неплавящимся электродами применяют аргон высшего и первого сортов с показателями по ГОСТ 10157-79. Допускается использовать как газообразный, так и жидкий аргон.
<a id="p100083"></a>3.15. Для автоматической и механизированной сварок в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться двуокись (диоксид) углерода высшего и первого сортов по ГОСТ 8050-85.
<a id="p100084"></a>3.16. Двуокись (диоксид) углерода перед употреблением должна быть просушена с помощью осушителей.

#### <a id="p100085"></a>3.17 При  отсутствии  централизованных  поставок  готовой  смеси газов

(Ar+CO )  ее  получают  на  рабочем  месте путем смешения газов  с  помощью
      2
смесителя, обеспечивающего контроль за расходом газов.
<a id="p100086"></a>3.18. Для ручной и автоматической сварок в среде аргона в качестве неплавящегося электрода следует применять сварочные вольфрамовые электроды из вольфрама марок ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ-15 (ГОСТ 23949-80); из лантанированного вольфрама марки ВЛ (ТУ 48-19-27-77) или иттрированного вольфрама марки СВИ-1 (ТУ 48-19-221-8).

<div align="center">

<a id="p100087"></a>**4. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ**

</div>


<a id="p100088"></a>4.1. Для сварки должно применяться оборудование, обеспечивающее требования технологического процесса и прошедшее проверку технического состояния в соответствии с требованиями паспортов.
<a id="p100089"></a>Для ручной дуговой сварки допускается применение источников переменного тока в случае использования электродов МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4, в паспортах которых предусмотрена возможность сварки переменным током.
<a id="p100090"></a>4.2. Подключение постов механизированной сварки, включая и однопостовые источники питания дуги, должно быть произведено к распределительным шкафам, соединенным с подстанцией отдельным фидером. Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не допускается.
<a id="p100091"></a>Питание сварочным током каждого автомата для аргонодуговой сварки должно осуществляться от отдельного источника постоянного тока; использование общей сварочной цепи не допускается.
<a id="p100092"></a>4.3. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается в пределах +5% от номинального значения.
<a id="p100093"></a>4.4. Сварочное оборудование для автоматической сварки должно быть оснащено вольтметром, амперметром и устройствами, обеспечивающими заданную скорость сварки и подачи проволоки, а оборудование для ручной дуговой сварки - амперметром.
<a id="p100094"></a>При ручной сварке допускается применение переносных амперметров для периодического контроля величины сварочного тока.
<a id="p100095"></a>4.5. На каждом производственном участке (в цехе) должны быть выделены лица, ответственные за состояние сварочного оборудования, аппаратуры и сборочно-сварочных приспособлений.
<a id="p100096"></a>Все оборудование должно иметь паспорт (формуляр) установленной формы и быть внесено в журнал учета (проверки) состояния оборудования.
<a id="p100097"></a>4.6. Данные о ремонтах и проверках оборудования должны вноситься в формуляры оборудования (приспособлений, аппаратуры) и/или журнал учета состояния оборудования.
<a id="p100098"></a>4.7. Состояние сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, приборов для контроля режима сварки подлежат периодической проверке в порядке, установленном паспортом на приборы или указаниями ПТД.

<div align="center">

<a id="p100099"></a>**5. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА**

</div>


<a id="p100100"></a>5.1. Подготовку и сборку под сварку конструкций ЛСБ должны выполнять слесари-сборщики, прошедшие соответствующую подготовку и квалификационные испытания. Объем подготовки, порядок испытания и периодичность повторных проверок, а также форма квалификационного удостоверения устанавливаются предприятием-производителем работ.
<a id="p100101"></a>5.2. Сварку и прихватку конструкций ЛСБ должны выполнять сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" (ПНАЭ Г-7-003-87) Госатомнадзора и "Типовой программы подготовки сварщиков герметизирующих облицовок защитных оболочек и помещений локализующих систем безопасности атомных станций, подконтрольных Госатомнадзору", имеющие удостоверение сварщика на право производства соответствующих сварочных работ и аттестованные на вторую квалификационную группу по технике безопасности в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей".
<a id="p100102"></a>Примечания:
- <a id="p100103"></a>Сварщики, окончившие специализированные профессионально-технические училища или курсы по сварке, допускаются к сварке швов нащельников (накладок), которые не являются силовыми, а также выполнению прихваток независимо от стажа работ по специальности с учетом остальных требований настоящего пункта.
- <a id="p100104"></a>Сварщик, имеющий допуск к сварке соединений, соответствующих требованиям ПНАЭ Г-7-009-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения", может быть допущен к сварке аналогичных соединений элементов ЛСБ без специальной подготовки.

<a id="p100105"></a>Сварщик допускается к выполнению только тех сварочных работ, которые указаны в его удостоверении. Каждому аттестованному сварщику должно быть выдано личное клеймо с регистрацией его в журнале отдела (службы) технического контроля (ОТК, СТК) или другого контролирующего органа.
<a id="p100106"></a>5.3. Инженерно-технические работники, осуществляющие руководство работами по сборке, сварке и контролю элементов ЛСБ, должны пройти проверку знаний в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов Госатомнадзора".

<div align="center">

<a id="p100107"></a>**6. ПОДГОТОВКА И СБОРКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ**

</div>



#### <a id="p100108"></a>6.1 Общие требования


<a id="p100109"></a>6.1.1. Подготовку и сборку элементов ЛСБ под сварку следует выполнять по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ОП и чертежей изделия. ПТД на подготовку и сборку можно объединять с соответствующей ПТД на сварку. ПТД разрабатывается предприятием-изготовителем (строительно-монтажной организацией) или по его заказу проектной (проектно-технологической) организацией, имеющими разрешение органов надзора.
<a id="p100110"></a>6.1.2. В ПТД должны быть указаны: способ подготовки кромок, используемые при сборке приспособления и оборудование; порядок сборки; способы крепления деталей; места расположения прихваток, строповочных устройств и технологических креплений; сварочные материалы, применяемые для выполнения прихваток, места приварки креплений и строповочных устройств; необходимость и режим предварительного подогрева; методы контроля качества подготовки и сборки; другие необходимые данные с перечислением всех технологических и контрольных операций.
<a id="p100111"></a>Кроме того, в ПТД должны быть приведены мероприятия, обеспечивающие сохранность герметизирующей облицовки и помещений, емкостей и других элементов ЛСБ в процессе выполнения совмещенных работ (бетонирование, монтаж оборудования и др.).
<a id="p100112"></a>6.1.3. Детали под сварку должны быть обработаны в соответствии с требованиями настоящих ОП, чертежей и ПТД.


#### <a id="p100113"></a>6.2 Подготовка кромок и поверхностей деталей под сварку


<a id="p100114"></a>6.2.1. Конструктивные элементы подготовки кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать требованиям рабочих чертежей или ГОСТ 5264-80, 14771-76, 8713-79, 11534-75, 16037-80.
<a id="p100115"></a>В рабочих чертежах указывается тип сварного соединения по ГОСТ или проводится конструкция сварного соединения с необходимыми размерами, если эта конструкция отличается от приведенной в ГОСТ.
<a id="p100116"></a>6.2.2. Все неровности, имеющиеся на собираемых кромках элементов конструкции и препятствующие их соединению, следует до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга или напильника с контролем конечных размеров подготовленных кромок.
<a id="p100117"></a>6.2.3. Для повышения качества конструкций герметизирующих облицовок, снижения деформаций, уменьшения трудоемкости сборочно-сварочных работ в рабочих чертежах следует предусматривать максимальные типоразмеры листового проката в соответствии с ГОСТ на сортамент.
<a id="p100118"></a>6.2.4. Подготовку кромок листов (элементов) герметизирующих облицовок следует производить механическим способом.
<a id="p100119"></a>Допускается обработку кромок под сварку, а также вырезку отверстий для проходок в герметизирующей облицовке производить:
- <a id="p100120"></a>элементов из углеродистой и кремнемарганцовистой сталей - кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой до удаления следов резки;
- <a id="p100121"></a>элементов из сталей перлитного класса с гарантированным пределом текучести при температуре 20 °C до 315 МПа включительно - теми же способами резки с последующим удалением механической обработкой слоя толщиной не менее 1 мм;
- <a id="p100122"></a>элементов из сталей перлитного класса с гарантированным пределом текучести при температуре 20 °C более 315 МПа - теми же способами резки с последующим удалением механической обработкой слоя толщиной не менее 2 мм;
- <a id="p100123"></a>элементов из коррозионностойкой (аустенитной и аустенито-ферритной) стали - воздушно-дуговой, плазменно-дуговой и кислородно-флюсовой резкой с последующим удалением механической обработкой слоя толщиной не менее 1 мм.
<a id="p100124"></a>6.2.5. Поверхности кромок не должны иметь выровов и трещин. При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть вдоль кромок. Кромки после резки на ножницах не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов. Контроль кромок производится визуально.
<a id="p100125"></a>6.2.6. Перед сборкой кромки и прилегающие к ним поверхности свариваемых элементов на ширину не менее 20 мм должны быть тщательно зачищены от окалины, краски, смазки, ржавчины, влаги и других загрязнений и при необходимости обезжирены растворителем.
<a id="p100126"></a>6.2.7. Детали из коррозионностойкой стали аустенитного и аустенито-ферритного классов, подлежащие ручной дуговой сварке или прихватке, а также огневой резке, с целью избежания растрескивания основного металла в местах попадания брызг расплавленного металла должны быть перед сваркой покрыты защитным покрытием на ширине не менее 100 мм от шва (линии реза) или защищены асбестом.


#### <a id="p100127"></a>6.3 Выполнение прихваток


<a id="p100128"></a>6.3.1. Выполнение прихваток следует производить ручной дуговой, ручной аргонодуговой или механизированной сварками в углекислом газе с использованием сварочных материалов, указанных в [табл. 1](#p100042).
<a id="p100129"></a>При сборке деталей под аргонодуговую (или комбинированную) сварку прихватки должны выполняться аргонодуговой сваркой.
<a id="p100130"></a>6.3.2. Прихватки должны выполняться сварщиками, допущенными к сварке соединений, на которых производится прихватка, или окончившими специализированные профессионально-технические училища или курсы по сварке.
<a id="p100131"></a>6.3.3. При совмещении установки вспомогательных элементов и прихваток наложение последних следует производить после приварки этих элементов.
<a id="p100132"></a>6.3.4. Запрещается выполнение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких подлежащих сварке соединений.
<a id="p100133"></a>6.3.5. Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы визуально на отсутствие поверхностных дефектов.
<a id="p100134"></a>Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалить механическим способом и выполнить вновь.


#### <a id="p100135"></a>6.4 Приварка вспомогательных элементов


<a id="p100136"></a>6.4.1. Приварку вспомогательных элементов (временных технологических креплений, строповочных устройств и др.) следует выполнять ручной дуговой, ручной аргонодуговой сварками или сваркой в углекислом газе с использованием сварочных материалов, указанных в [табл. 1](#p100042).
<a id="p100137"></a>6.4.2. Приварка вспомогательных элементов допускается только в случаях, предусмотренных чертежами или ПТД.
<a id="p100138"></a>Использование временных технологических креплений при сборке деталей из сталей аустенитного и аустенито-ферритного классов допускается при номинальной толщине деталей не менее 6 мм.
<a id="p100139"></a>6.4.3. Вспомогательные элементы привариваются к конструкциям из углеродистой и низколегированной перлитной сталей на расстоянии не менее 30 мм, к соединениям из аустенитной и аустенито-ферритной сталей - не менее 60 мм от кромки разделки (шва).
<a id="p100140"></a>Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается.
<a id="p100141"></a>6.4.4. Приварку вспомогательных элементов к облицовке следует производить, как правило, со стороны бетонирования, при этом место их установки должно быть выбрано так, чтобы они не мешали последующей сборке конструкции. Приваренные со стороны бетонирования вспомогательные устройства в дальнейшем, как правило, не удаляются. В случае необходимости удаление этих деталей следует производить огневой резкой или механическим путем с оставлением части приваренного крепежного элемента высотой не менее 5 мм.
<a id="p100142"></a>В исключительных случаях допускается производить, по согласованию с проектной организацией, приварку вспомогательных элементов к облицовке со стороны герметичного контура через промежуточную пластину (независимо от марки стали облицовки); пластина должна быть изготовлена из стали той же марки или того же структурного класса, что и облицовка. Пластина в дальнейшем не удаляется, а вспомогательный элемент удаляется полностью и место его удаления на пластине зачищается абразивным кругом.
<a id="p100143"></a>6.4.5. Приварка вспомогательных элементов из углеродистой стали к облицовке или трубным элементам из аустенитной или аустенито-ферритной стали должна производиться через аустенитную или аустенито-ферритную пластину; марка стали, из которой должна быть изготовлена пластина, указывается в ПТД.
<a id="p100144"></a>Толщина пластины должна быть указана на чертежах.


#### <a id="p100145"></a>6.5 Требования к сборке


<a id="p100146"></a>6.5.1. Все поступающие на сборку конструкции (элементы) и детали должны иметь маркировку и сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку отделом (службой) технического контроля. Способ маркировки указывается в ПТД.
<a id="p100147"></a>6.5.2. Не допускается переносить и кантовать тяжелые и крупногабаритные конструкции и их элементы, собранные только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы. После кантовки или транспортировки конструкция подвергается контролю на соответствие геометрических размеров требованиям чертежей.
<a id="p100148"></a>6.5.3. Отклонение от плоскостности листов облицовки, собираемых в карты (укрупнительная сборка), в поперечном и продольном направлениях допускается не более 10 мм на 1 м длины (улучшенный вид плоскостности по ГОСТ 19903-74).
<a id="p100149"></a>Листы, идущие на изготовление конструкций с двойной облицовкой (бак аварийного запаса раствора бора), должны иметь отклонение от плоскостности не более 8 мм на 1 м длины (высокий вид плоскостности по ГОСТ 19903-74). Листы, имеющие большие отклонения от плоскостности, подлежат правке.
<a id="p100150"></a>6.5.4. В исключительных случаях допускается производить правку листов из аустенитной стали с помощью ударных нагрузок (молотка из аустенитной стали или меди) при условии последующего контроля мест правки с помощью лупы 4 - 7-кратного увеличения с целью обнаружения возможных трещин, а в местах, вызывающих сомнения по результатам этого контроля, - проверку цветной дефектоскопией.
<a id="p100151"></a>В месте правки (подгонки) прокат из углеродистой и низколегированной сталей рекомендуется подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450 - 600 °C.
<a id="p100152"></a>6.5.5. При установке листов (карт) облицовок в проектное положение должны приниматься меры по исключению повреждения листов и сварных швов.

##### <a id="p100153"></a>6.5.6 Остающиеся подкладки должны изготавливаться из следующих материалов:

- <a id="p100154"></a>для сварки деталей из углеродистой и низколегированной сталей перлитного класса - из углеродистой стали или из стали такой же марки, как и одна из свариваемых деталей;
- <a id="p100155"></a>для сварки деталей из аустенитного и аустенито-ферритного классов - из стали марки 08Х18Н10Т или из стали такой же марки, как и одна из свариваемых деталей;
- <a id="p100156"></a>для сварки деталей из сталей разного структурного класса - из материала, предусмотренного чертежом или ПТД.
<a id="p100157"></a>6.5.7. В стыковых соединениях деталей с различной толщиной должен обеспечиваться плавный переход от одной детали к другой путем постепенного уменьшения толщины более толстой детали с углом наклона поверхности не более 15° или наплавки более тонкой детали.
<a id="p100158"></a>Если разница в толщине соединяемых деталей составляет не более 305% толщины тонкой детали и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных соединений без уменьшения толщины более толстой детали, причем наклон поверхности шва должен обеспечить плавный переход от толстой детали к тонкой.
<a id="p100159"></a>6.5.8. В случае, если при сборке деталей местные зазоры превышают допустимые нормы, разрешается произвести наплавку кромок (одной или двух) сварочными материалами, предназначенными для сварки этих сталей в соответствии с [табл. 1](#p100042), с последующей обработкой наплавленной поверхности абразивным инструментом.
<a id="p100160"></a>Толщина наплавки должна быть не более 50% толщины свариваемого металла.
<a id="p100161"></a>6.5.9. В процессе сборки (монтажа) должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку и зазоры соединений и на прилегающие к разделке поверхности.
<a id="p100162"></a>6.5.10. Качество и правильность сборки деталей узлов под сварку проверяется ОТК (СТК), о чем делается отметка в журнале сварочных работ.

<div align="center">

<a id="p100163"></a>**7. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ**

</div>


<a id="p100164"></a>7.1. Выполнение работ по сварке конструкций ЛСБ должно производиться предприятиями-изготовителями (строительно-монтажными организациями) по технологии, прошедшей производственную аттестацию.
<a id="p100165"></a>Производственная аттестация проводится с целью проверки обеспечения принятой технологией сварки требований настоящих ОП, ПК, ЛСБ, ПКД.
<a id="p100166"></a>7.2. Производственная аттестация проводится предприятиями (подразделениями строительно-монтажных организаций - управлениями, строительно-монтажными площадками), осуществляющими сварку элементов ЛСБ, путем выполнения непосредственно на месте производства работ и последующего контроля контрольных сварных соединений, выполняемых для каждой группы изготавливаемых по аттестуемой технологии однотипных производственных сварных соединений.
<a id="p100167"></a>Характеристика однотипных сварных соединений, требования к выполнению контрольных сварных соединений, объемы и методы контроля, нормы оценки качества контрольных сварных соединений приведены в ПК ЛСБ.
<a id="p100168"></a>7.3. Производственная аттестация технологии выполнения сварных соединений подразделяется на следующие виды: первичная, повторная, внеочередная.
<a id="p100169"></a>7.4. Первичная аттестация проводится для сварных соединений, технология выполнения которых на данном предприятии (строительно-монтажной организации) не аттестована. Технология выполнения сварных соединений, применявшаяся на данном предприятии (строительно-монтажной организации) до введения в действие настоящих ОП и обеспечивающая качество сварных соединений, удовлетворяющее требованиям настоящих ОП и ПК ЛСБ, считается прошедшей первичную аттестацию.

#### <a id="p100170"></a>7.5 Повторная аттестация проводится через каждые 2 года.

<a id="p100171"></a>7.6. Внеочередная аттестация проводится при изменениях НТД по сварке, влияющих на технологию изготовления производственных сварных соединений, а также в случаях ухудшения качества выполняемых предприятием-изготовителем (строительно-монтажной организацией) производственных сварных соединений или по требованию органов государственного надзора.
<a id="p100172"></a>7.7. Если сроки изготовления (монтажа) конкретных элементов ЛСБ превышают 2 года, то срок действия аттестации может быть продлен аттестационной комиссией по согласованию с местным органом Госатомнадзора до конца срока изготовления конкретного элемента ЛСБ при условии, что очередная аттестация была проведена непосредственно перед началом или в процессе изготовления указанных элементов ЛСБ.
<a id="p100173"></a>Если сварные соединения выполняются по одной и той же технологии и ПТД, то по решению аттестационной комиссии период до повторной аттестации может быть увеличен, но не более чем в два раза по сравнению со сроком, указанным в [п. 7.5](#p100170).
<a id="p100174"></a>7.8. Для проведения аттестации технологии сварки на предприятии-изготовителе (строительно-монтажной организации) создаются аттестационные комиссии, назначаемые приказом по предприятию.
<a id="p100175"></a>7.9. В состав аттестационной комиссии входит руководитель предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации) или его заместитель (главный инженер), руководитель службы, ответственный за сварку, председатель ОТК (СТК), представитель заказчика (при монтаже элементов ЛСБ), а также высококвалифицированные специалисты по сварочному производству и контролю качества сварных соединений по усмотрению руководства предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации), проводящего аттестацию. В работе комиссии имеет право участвовать представитель органов государственного надзора.
<a id="p100176"></a>Председателем аттестационной комиссии является руководитель предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации), которое проводит аттестацию технологии сварки, или его заместитель. Состав аттестационной комиссии утверждается приказом по предприятию-изготовителю (строительно-монтажной организации).
<a id="p100177"></a>7.10. Перед проведением аттестации предприятие-изготовитель (строительно-монтажная организация), проводящее аттестацию, должно составить программу аттестации технологии сварки, указав в ней:
- <a id="p100178"></a>наименование и шифр изделий, в состав которых входят сварные соединения, выполняемые по аттестуемой технологии;
- <a id="p100179"></a>перечень аттестуемых групп однотипных сварных соединений;
- <a id="p100180"></a>перечень ПТД, используемой при выполнении и контроле аттестуемых сварных изделий;
- <a id="p100181"></a>методы неразрушающего контроля аттестуемых сварных соединений;
- <a id="p100182"></a>методы разрушающего контроля;
- <a id="p100183"></a>схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений для разрушающего контроля с указанием назначения и типов образцов со ссылкой на соответствующие стандарты или другие НТД.
<a id="p100184"></a>7.11. Программа аттестации должна быть согласована членами аттестационной комиссии и утверждена ее председателем.
<a id="p100185"></a>7.12. При неудовлетворительных результатах проверки контрольных сварных соединений аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
<a id="p100186"></a>7.13. Результаты аттестации технологии сварки должны быть оформлены [протоколом](#p100330) (Приложение 3).
<a id="p100187"></a>7.14. Протокол по [п. 7.3](#p100168) передается в местный орган Госатомнадзора по месту нахождения предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации), проводившего аттестацию.
<a id="p100188"></a>7.15. Контрольные сварные соединения для аттестации технологии сварки в монтажных условиях должны предусматриваться проектной организацией.

<div align="center">

<a id="p100189"></a>**8. СВАРКА**

</div>



#### <a id="p100190"></a>8.1 Общие требования



##### <a id="p100191"></a>8.1.1 Для изготовления, монтажа и ремонта элементов ЛСБ разрешается применение следующих способов сварки:

- <a id="p100192"></a>автоматической и механизированной под флюсом;
- <a id="p100193"></a>ручной дуговой покрытыми электродами;
- <a id="p100194"></a>автоматической, механизированной и ручной аргонодуговой (в том числе в смесях аргона с углекислым газом и кислородом и применением активирующих флюсов) неплавящимся и плавящимся электродом;
- <a id="p100195"></a>автоматической и механизированной в углекислом газе и смеси защитных газов плавящимся электродом;
- <a id="p100196"></a>автоматической и механизированной порошковой проволокой;
- <a id="p100197"></a>автоматической и механизированной плазменной.
<a id="p100198"></a>Допускается использование двух или нескольких способов сварки (из числа перечисленных) в процессе выполнения одного сварного соединения при условии, если такая технология предусмотрена ПТД.
<a id="p100199"></a>8.1.2. При выборе способа сварки следует учитывать техническую и экономическую целесообразность его применения.
<a id="p100200"></a>Автоматическую сварку под флюсом рекомендуется применять при выполнении прямолинейных швов большой протяженности (более 1,5 - 2,0 м).
<a id="p100201"></a>Аргонодуговую сварку рекомендуется использовать для элементов толщиной до 6 - 8 мм и заварки корневой части при комбинированной сварке.
<a id="p100202"></a>Автоматическую и механизированную плазменную сварку следует применять для металла толщиной не более 8 мм.
<a id="p100203"></a>Ручная дуговая сварка покрытыми электродами применяется в тех случаях, когда использование автоматических или механизированных способов сварки невозможно или нецелесообразно.
<a id="p100204"></a>Сварка сталей аустенитного и аустенито-ферритного классов в среде углекислого газа не допускается.
<a id="p100205"></a>8.1.3. Применение способов сварки, не указанных в [п. 8.1.1](#p100191), может быть допущено по согласованному решению Госатомнадзора России, головной материаловедческой организации и предприятия - производителя сварочных работ после подтверждения технологичности предлагаемого способа сварки на контрольных соединениях, проверки свойств сварных соединений и освоении эффективных методов контроля их качества.
<a id="p100206"></a>8.1.4. Сварка элементов (конструкций) ЛСБ должна проводиться в соответствии с ПТД, согласованной с головной материаловедческой организацией.
<a id="p100207"></a>В ПТД должны быть указаны: квалификация сварщиков, способы сварки, типы выполняемых сварных соединений, род и полярность сварочного тока, используемое сварочное оборудование, сочетание марок основных и сварочных материалов, пространственные положения сварки, сортамент присадочных материалов, необходимость и режим предварительного подогрева, режимы сварки, последовательность выполнения швов (в случае необходимости - порядок наложения валиков), методы и объем операционного контроля сварки.
<a id="p100208"></a>8.1.5. К сварке элементов ЛСБ следует приступить после проверки условий производства работ и выполнения организационных мероприятий по обеспечению безопасности производства работ (защита от атмосферных осадков, наличие площадок, лесов, подмостей, приставных лестниц и т.д.).
<a id="p100209"></a>8.1.6. При изготовлении элементов ЛСБ сварка должна выполняться в закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха не ниже 0 °C.
<a id="p100210"></a>При изготовлении элементов ЛСБ в монтажных условиях на открытых площадках, а также при их монтаже допускается сварку выполнять при температуре не ниже -15 °C, при этом должна быть обеспечена надежная защита сварщика и места сварки от атмосферных осадков и ветра.
<a id="p100211"></a>8.1.7. Ручную дуговую и аргонодуговую сварку допускается выполнять от многопостовых (централизованная разводка) или однопостовых сварочных источников любого типа.
<a id="p100212"></a>Аргонодуговая сварка может производиться как стационарной, так и импульсной дугой (импульсно-дуговая сварка).
<a id="p100213"></a>8.1.8. Подогрев при ручной и механизированной дуговой сварке элементов ЛСБ из низколегированных сталей производится в случаях, указанных в табл. 2, в зависимости от температуры окружающего воздуха и толщины свариваемых элементов.

<div align="right">

<a id="p100214"></a>Таблица 2

</div>



<table>
<colgroup><col width="20%"><col width="16%"><col width="31%"><col width="32%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Толщина свариваемых элементов, мм</td><td rowspan="2">Температура окружающего воздуха, °C</td><td colspan="2">Температура подогрева, °C при сварке стали с пределом текучести, МПа (кгс/кв. мм)</td></tr>
<tr><td>&lt;= 390 (40)</td><td>&gt; 390 (40)</td></tr>
<tr><td>Свыше 16 до 25</td><td>Выше 0 Ниже 0</td><td>- 120 - 160</td><td>- 120 - 160</td></tr>
<tr><td>Свыше 25 до 30</td><td>Выше 0 Ниже 0</td><td>- 120 - 160</td><td>120 - 160 120 - 160</td></tr>
</table>


<a id="p100220"></a>Подогрев при сварке элементов ЛСБ из углеродистых сталей не производится.
<a id="p100221"></a>8.1.9. Автоматическую дуговую сварку под флюсом элементов ЛСБ из углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 30 мм разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха до -15 °C.
<a id="p100222"></a>8.1.10. Подогрев следует производить электрическими, газовыми или другими нагревательными устройствами, обеспечивающими требуемую температуру подогрева металла по всей протяженности соединения.
<a id="p100223"></a>8.1.11. Температура подогрева контролируется приварными термоэлектрическими преобразователями. Допускается контроль термощупами, термокарандашами и термокрасками.
<a id="p100224"></a>Замеры температуры производятся в пределах зоны равномерного прогрева на расстоянии не менее 100 мм от свариваемых кромок (по обе стороны шва) в точках, указанных в ПТД.
<a id="p100225"></a>8.1.12. С целью уменьшения деформации (короблений) конструкции ручную и механизированную сварку длинномерных швов следует, как правило, выполнять обратноступенчатым способом. Автоматическую сварку листовых конструкций, особенно из сталей аустенитного и аустенито-ферритного классов, следует выполнять "на проход" в условиях жесткого закрепления листов.
<a id="p100226"></a>8.1.13. При выполнении двусторонних швов стыковых соединений, а также тавровых и угловых соединений с полным проваром, в том числе соединений труб с листами (проходки), шов с обратной стороны следует накладывать после зачистки механическим путем корневой части первого шва и, при необходимости, удаления дефектных участков.
<a id="p100227"></a>При выполнении первого шва аргонодуговой или автоматической сваркой под флюсом удаления корня шва можно не производить.

##### <a id="p100228"></a>8.1.14 Нельзя прерывать процесс сварки в месте пересечения швов.

<a id="p100229"></a>Все кратеры должны быть тщательно заплавлены или выведены на удаляемые выводные планки.
<a id="p100230"></a>8.1.15. Выполнение каждого валика многослойного шва сварных соединений следует производить после тщательной очистки предыдущего валика от шлака и брызг металла и визуального контроля сварщиком поверхности предыдущего слоя шва на отсутствие трещин, не допустимых шлаковых (вольфрамовых) включений, пор, неровностей (подрезов, наплывов, углублений между валиками и других дефектов).
<a id="p100231"></a>При автоматической сварке контроль сварщиком отдельных валиков может производиться в процессе сварки (без ее прекращения).
<a id="p100232"></a>Участки шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены в соответствии с требованиями [раздела 9](#p100265) настоящих ОП.
<a id="p100233"></a>8.1.16. При двусторонней сварке деталей из коррозионностойких сталей аустенитного или аустенито-ферритного классов, как правило, последними выполняются валики шва со стороны, обращенной к агрессивной среде.
<a id="p100234"></a>При многослойной сварке этих сталей последующий слой должен накладываться после охлаждения предыдущего слоя до температуры, не превышающей 100 °C.
<a id="p100235"></a>8.1.17. При температуре окружающего воздуха ниже 0 °C ручную дуговую сварку металлоконструкций, независимо от марки свариваемой стали, следует выполнять электродами с основным (фтористо-кальциевым) покрытием из числа приведенных в [табл. 1](#p100042).
<a id="p100236"></a>8.1.18. При температуре окружающего воздуха ниже -5 °C сварку шва или его участка изделий из углеродистой или низколегированной стали следует производить без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электродов или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.
<a id="p100237"></a>8.1.19. Сварные швы, к которым предъявляются требования по герметичности, следует выполнять не менее чем в два слоя. Однослойные швы допускаются при выполнении автоматическим способом стыковых соединений толщиной до 8 мм, а также нахлесточных, угловых и тавровых соединений при катете швов до 6 мм.
<a id="p100238"></a>8.1.20. Сварка швов, недоступных контролю хотя бы одним из предусмотренных методов неразрушающей дефектоскопии, должна производиться высококвалифицированными сварщиками, систематически выполняющими аналогичные швы с высоким качеством.
<a id="p100239"></a>8.1.21. При ручных способах сварки и механизированной сварке в защитных газах зажигание дуги и разогрев электрода следует производить в разделке, на ранее наплавленном металле или на стальной пластине.
<a id="p100240"></a>8.1.22. При сварке односторонних многослойных швов нельзя прекращать сварку до заполнения шва сечением менее 2/3 проектного.
<a id="p100241"></a>8.1.23. После сварки поверхность шва и прилегающая к нему зона основного металла должны быть зачищены от шлака, брызг металла на ширину, необходимую для проведения контроля.
<a id="p100242"></a>8.1.24. Сварные швы механической обработке не подвергаются за исключением зачистки швов под контроль цветной дефектоскопией и радиографическим методом, а также случаев, оговоренных в чертежах.
<a id="p100243"></a>8.1.25. Сварные соединения после их выполнения должны быть заклеймлены: на расстоянии 35 - 50 мм от границы шва должно быть проставлено личное клеймо сварщика, выполнявшего данное сварное соединение. Допускается замена клеймения другими методами маркировки, обеспечивающими ее сохранность в процессе эксплуатации и не ухудшающими качество и надежность сварных изделий.
<a id="p100244"></a>Если корневую часть шва выполнял другой сварщик, то перед его личным клеймом ставится дополнительное клеймо с буквой "К".
<a id="p100245"></a>На продольных и других незамкнутых сварных соединениях клеймо следует ставить на расстоянии 100 - 200 мм от конца шва (или его участка), выполнявшегося данным сварщиком.
<a id="p100246"></a>8.1.26. Если все сварные соединения изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской.
<a id="p100247"></a>8.1.27. При невозможности сохранения клейм и маркировки в процессе эксплуатации к паспорту (сертификату) на изделие должны быть приложены эскизы конструкций с указанием расположения незамаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку.


#### <a id="p100248"></a>8.2 Основные положения дуговой сварки в защитных газах


<a id="p100249"></a>8.2.1. Дуговую сварку в защитных газах плавящимся электродом следует выполнять на постоянном токе обратной полярности, неплавящимся электродом - на постоянном токе прямой полярности.
<a id="p100250"></a>8.2.2. При автоматической и механизированной сварке деталей из перлитных (углеродистых и низколегированных) сталей в качестве защитных газов могут быть использованы: углекислый газ, аргон, смесь аргона (92 - 95%) и кислорода, смесь аргона (25 - 75%) и углекислого газа.
<a id="p100251"></a>Сварку деталей из аустенитных и аустенито-ферритных сталей следует производить в аргоне или в смеси аргона (75 - 85%) и углекислого газа.
<a id="p100252"></a>8.2.3. Автоматическая и ручная сварка неплавящимся электродом деталей из перлитных сталей выполняется в аргоне или в комбинированной защите аргона (подается по внутреннему соплу горелки) и углекислого газа (подается по наружному соплу горелки).
<a id="p100253"></a>Для сварки деталей из аустенитных и аустенито-ферритных сталей в качестве защитного газа применяется аргон.
<a id="p100254"></a>8.2.4. Аргонодуговую сварку неплавящимся электродом (включая выполнение прихваток) деталей из аустенитных, аустенито-ферритных и углеродистых сталей следует производить с присадочной проволокой.
<a id="p100255"></a>Допускается выполнять прихватку и сварку корневого слоя шва деталей из аустенитной и аустенито-ферритной сталей без присадочной проволоки.


#### <a id="p100256"></a>8.3 Требования к сварке деталей из разнородных сталей


<a id="p100257"></a>8.3.1. Сварка деталей из коррозионностойких сталей аустенитного или аустенито-ферритного класса с деталями из сталей перлитного класса (углеродистыми и низколегированными) может выполняться ручной дуговой, аргонодуговой, а также автоматической и механизированной сваркой под флюсом.
<a id="p100258"></a>Сварка деталей из сталей одного структурного класса, но разного легирования (разных марок), может выполняться любым способом, допущенным настоящими ОП.
<a id="p100259"></a>8.3.2. Для сварки соединений из разнородных сталей должны применяться присадочные материалы в соответствии с [табл. 1](#p100042).
<a id="p100260"></a>8.3.3. Для выполнения стыковых сварных соединений деталей из сталей аустенитного и аустенито-ферритного класса с деталями из углеродистых и низколегированных сталей толщиной свыше 10 мм на кромках последних предварительно производится наплавка электродами марки ЭА-395/9, ЦТ-10. Толщина наплавки после механической обработки должна соответствовать 6 + 2 мм под ручную дуговую и аргонодуговую сварку и 9 + 2 мм - под автоматическую сварку под флюсом.
<a id="p100261"></a>После наплавки кромок сварка соединения выполняется с использованием присадочного материала, приведенного в [табл. 1](#p100042) для сварки аустенитных и аустенито-ферритных сталей между собой.
<a id="p100262"></a>Угловые, тавровые и нахлесточные соединения деталей из разных структурных классов должны выполняться в соответствии с ПТД.
<a id="p100263"></a>8.3.4. В сварных узлах, соединяющих детали из сталей разных структурных классов, сначала следует сваривать между собой детали одного структурного класса, а затем детали разных структурных классов.
<a id="p100264"></a>Последовательность выполнения сварных швов таких узлов должна быть указана в ПТД.

<div align="center">

<a id="p100265"></a>**9. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ**

</div>


<a id="p100266"></a>9.1. Исправлению подлежат все дефекты (недопустимые отклонения от установленных требований ПК ЛСБ), выявленные в сварных соединениях при их контроле.
<a id="p100267"></a>9.2. Ремонт дефектных участков следует выполнять по технологическим инструкциям, разработанным в соответствии с требованиями настоящих ОП и ПК ЛСБ.
<a id="p100268"></a>9.3. Удаление поверхностных дефектов следует производить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
<a id="p100269"></a>Допускается удалять дефектные участки огневой или электрической строжкой (резкой) с последующим удалением механическим способом поверхности выборки в соответствии с указаниями [п. 6.2.4](#p100118).
<a id="p100270"></a>Исправление поверхностных дефектов без последующей заварки мест их выборки может быть допущено в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
<a id="p100271"></a>9.4. Формы и размеры подготовленных под заварку выборок должны обеспечивать надежный провар во всех местах.
<a id="p100272"></a>Поверхность каждой выборки должна иметь плавные очертания без резких выступов, острых углублений и заусенцев.
<a id="p100273"></a>Полнота удаления дефектного металла проверяется визуально, а в сомнительных случаях - путем травления поверхности соответствующим реактивом или с помощью контроля физическим методом.
<a id="p100274"></a>9.5. Заварка дефектного участка должна выполняться, как правило, тем же способом и с применением того присадочного материала, который разрешен к применению для сварки данного соединения.
<a id="p100275"></a>Подварку дефектного участка на швах, выполненных автоматической или механизированной сваркой, можно выполнять ручным дуговым или аргонодуговым способом. Ручная аргонодуговая сварка допускается для ремонта сварных соединений, выполненных любым способом.
<a id="p100276"></a>Использование присадочного материала другой марки может быть разрешено при условии, что этот материал допущен для сварки таких соединений и прошел входной контроль в соответствии с требованиями ПК ЛСБ.
<a id="p100277"></a>9.6. Исправленные участки швов должны быть подвергнуты контролю всеми методами, предусмотренными ПК ЛСБ для данного сварного соединения, а в сомнительных случаях - капиллярному контролю по всей поверхности подварки (допускается контроль травлением).
<a id="p100278"></a>Нормы оценки качества по результатам капиллярного контроля и контроля травлением принимаются как при визуальном контроле согласно ПК ЛСБ.
<a id="p100279"></a>9.7. Если при контроле качества в исправленном участке вновь будут обнаружены недопустимые дефекты, то производится повторное исправление в том же порядке, как и первое.
<a id="p100280"></a>Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
<a id="p100281"></a>При обнаружении дефектов после третьего исправления одного и того же участка вопрос о возможности и способе исправления сварного соединения решается главным инженером или главным сварщиком завода-изготовителя (строительно-монтажной организации) совместно с начальником ОТК (СТК) по согласованию с головной материаловедческой организацией.
<a id="p100282"></a>9.8. Участки сварных швов, подвергавшиеся ремонту, должны быть указаны в отчетной документации на сварочные работы.

<div align="center">

<a id="p100283"></a>**10. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СВАРОЧНЫХ РАБОТАХ**

</div>


<a id="p100284"></a>10.1. Администрация предприятия, производящего сварочные работы, должна обеспечить разработку соответствующих инструкций по технике безопасности и охране труда при выполнении сварочных работ и повседневный контроль за их соблюдением.

#### <a id="p100285"></a>10.2 При разработке инструкций по технике безопасности и охране труда необходимо руководствоваться следующими НТД:

- <a id="p100286"></a>СНиП 111-4-80 "Техника безопасности в строительстве";
- <a id="p100287"></a>ГОСТ 12.3.003-86 "ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности";
- <a id="p100288"></a>"[Правила](https://bukva.ai/docs/pravila-ustroystva-elektroustanovok-pue-shestoe-2) устройства электроустановок";
- <a id="p100289"></a>"Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей";
- <a id="p100290"></a>"Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей";
- <a id="p100291"></a>"Санитарные [правила](https://bukva.ai/docs/pravila-1009-73) по сварке, наплавке и резке металлов", N 1009-73;
- <a id="p100292"></a>"Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства";
- <a id="p100293"></a>"Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. ППБ-05-86", утвержденные Глазным управлением пожарной охраны МВД СССР;
- <a id="p100294"></a>"Инструктивные материалы по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго СССР".
<a id="p100295"></a>10.3. Администрация предприятия, проводящего сварку, должна обеспечить проведение периодического инструктажа и проверку знаний по технике безопасности рабочих и инженерно-технических работников не реже одного раза в квартал.
<a id="p100296"></a>Внеочередной инструктаж проводится при нарушении работником инструкций по технике безопасности.
<a id="p100297"></a>10.4. Допуск к работе вновь поступающих и переводимых на данную работу сварщиков разрешается только после проведения инструктажа и проверки их знаний по технике безопасности с оформлением в специальном журнале.





<div align="right">

<a id="p100298"></a>Приложение 1<br>
(Справочное)

</div>


<div align="center">

<a id="p100299"></a>**УКАЗАТЕЛЬ**<br>
**НТД НА СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ДОПУСКАЕМЫЕ К ПРИМЕНЕНИЮ**<br>
**ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ, МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЛСБ АС**

</div>



<table>
<colgroup><col width="19%"><col width="32%"><col width="19%"><col width="30%"></colgroup>
<tr><td>Сварочные материалы</td><td colspan="3">Наименование и номер документа</td></tr>
<tr><td>Наименование</td><td>Марка</td><td>Государственный стандарт</td><td>Межведомственные и ведомственные документы</td></tr>
<tr><td>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td></tr>
<tr><td rowspan="3">Проволока сварочная</td><td>Св-06А</td><td>-</td><td>ТУ 14-1-1569-75</td></tr>
<tr><td>Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС, Cd-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-04Х19Н11М3, Св-07Х25Н13, Св-10Х16Н25АМ6</td><td>ГОСТ 2246-70</td><td>- ТУ 14-1-2763-79 ТУ 3-1050-83</td></tr>
<tr><td>Св-06Х19Н9Т</td><td>ГОСТ 2246-70</td><td>ТУ 14-1-2034-77</td></tr>
<tr><td>Проволока сварочная порошковая</td><td>ЭП647 (Св-10Х19Н11М4Ф) ЭП854 (Св-10Х21Н11ФТ) ЭП500 Св-06Х21Н7БТ) ПП-АН1 ПП-АН3 ПП-АН7 ПП-АН8</td><td>ГОСТ 26271-84</td><td>ТУ 14-1-2921-80 ТУ 14-1-3638-83 ТУ 14-1-1389-75 ТУ 14-4-121-81 ТУ 14-4-982-79 ТУ 14-4-1442-87 ТУ 14-4-1059-80</td></tr>
<tr><td>Электроды покрытые</td><td>МР-3 (346) АНО-4 ОЗС-4 (346) ОЗС-6 УОНИ-13/45, (Э42А) УОНИ-13/45А УОНИ-13/55, (Э50А) ЦУ-5, ЦУ-7 (Э50А) ТМУ-21У</td><td>ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75 ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75</td><td>ТУ 36.23.25.007-90 ОСТ 5.9224-75 ОСТ 5.9083-83 ОСТ 5.9224-75 ТУ 14-4-1449-87 Паспорт N ОЗС 1-10-85А Паспорт N ОЗС 1-11-85 ОСТ 5.9224-75 ОСТ 5 9083-83 ОСТ 108.24 94801-90 ТУ 34 10.10172-90</td></tr>
<tr><td></td><td>ЭА-400/10Т, (Э-07Х19Н11М3Г2Ф ЭА-400/10У ЦТ-26 ЦТ-26М ОЗЛ-36 (Э-04Х20Н9) ОЗЛ-6 (Э-10Х25Н13Г2) ЗИО-8 (Э-10Х25Н13Г2) ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2 ЭА-395/9 (Э-11Х15Н25М6АГ2) ЦТ-10 (Э-11Х15Н25М6АГ2)</td><td>ГОСТ 10052-75 и ГОСТ 9466-75</td><td>ОСТ 5.9370-81, ОСТ 5.9244-87 ОСТ 24.948 01-90 Паспорт N ОЗЛ 5-27-85 Паспорт N ОЗЛ 6-3-87 ОСТ 5.9370-81, ОСТ 5.9244-87 ОСТ 24.948.01-90 ОСТ 5 9370-81, ОСТ 5.9244-87 ОСТ 24 94801-90</td></tr>
<tr><td>Флюсы сварочные</td><td>ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-60, АН-26С, АН-26СП, АН-26П АНЦ-1 АНЦ-42, АН-42М ОФ-6 ФЦ-16 ФЦ-17</td><td>ГОСТ 9087-81 - - -</td><td>- ТУ 108 1424-86 ОСТ В5 9449-85 ОСТ 5.9206-75 ОСТ 24.948.02-91 ОСТ 24.948.02-91</td></tr>
<tr><td>Газы для сварки</td><td>Аргон газообразный и жидкий Двуокись углекислая газообразная и жидкая Кислород газообразный технический</td><td>ГОСТ 10157-79 ГОСТ 8050-85 ГОСТ 5583-78</td><td></td></tr>
<tr><td>Прутки из лантанированного вольфрама</td><td>ВЛ</td><td>-</td><td>ТУ 48-19-27-77</td></tr>
<tr><td>Прутки из иттрированного вольфрама</td><td>СВИ-1</td><td>-</td><td>ТУ 48-19-221-83</td></tr>
<tr><td>Прутки из вольфрама</td><td>ЭВЛ, ЭВВ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВГ-15</td><td>ГОСТ 23949-80</td><td>-</td></tr>
</table>


<a id="p100314"></a>Примечания: 1. В графе 2 в скобках для проволоки приведено другое обозначение этой марки по ТУ или ГОСТ, для электродов - их тип по соответствующему ГОСТ.
2. <a id="p100315"></a>Разрешается применение сварочных материалов по другой (не указанной в настоящем приложении) НТД при условии, что ее требования не уступают требованиям документации, приведенной в Приложении.





<div align="right">

<a id="p100316"></a>Приложение 2

</div>


<div align="center">

<a id="p100317"></a>**РЕЖИМЫ ПРОКАЛКИ И СРОК ИСПОЛЬЗОВАНИЯ <1>**<br>
**СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПОСЛЕ ПРОКАЛКИ**

</div>



<a id="p100318"></a>

---

<a id="p100319"></a><1> При условии хранения в кладовой при температуре не ниже 15 °C и относительной влажности воздуха не ниже 50%.


<table>
<colgroup><col width="14%"><col width="19%"><col width="30%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td>Наименование материалов</td><td>Марка материала</td><td>Документ на изготовление сварочных материалов</td><td>Температура прокалки, °C</td><td>Время выдержки, ч (допуск + 0,5 ч)</td><td>Срок использования после прокалки, сут.</td></tr>
<tr><td>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td><td>5</td><td>6</td></tr>
<tr><td rowspan="4">Электроды</td><td>МР-3 ОЗС-4 ОЗС-6 АНО-4</td><td>ОСТ 5.9083-83 ОСТ 5.9224-75 Паспорт N ОЗС 1-10-85А Паспорт N ОЗС 1-11-85 ТУ 14-4-1449-87</td><td>170 - 200 160 - 200 160 - 200 170 - 190</td><td>1,5 1,0 1,0 1,0</td><td>15</td></tr>
<tr><td>ЦУ-5, ЦУ-7 АНО-9 УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А, УОНИ-13/55 ТМУ-21У</td><td>ОСТ 24.948.01-90 Паспорт ИЭС им. Е.О. Патона ОСТ 5.9224-75 ОСТ 5.9083-83 ОСТ 5.9224-75 ОСТ 5.9083-83 ТУ 34 10.10172-90</td><td>340 - 380 370 350 - 400 350 - 400 350 - 400</td><td>2,0 1,0 1,5 1,5 1,5</td><td>5</td></tr>
<tr><td>ЭА-400/10У ЭА-400/10Т ОЗЛ-36</td><td>ОСТ 5.9224-87 ОСТ 5.9370-81 Паспорт 5-9-78 ОСТ 5.9224-87 ОСТ 5.9370-81 ОСТ 5.9370-81 ОСТ 5.9244-87 Паспорт N ОЗЛ 5-27-85</td><td>120 - 150 120 - 150 200 - 250 280 - 320</td><td>2,0 2,0 2,0 1,0</td><td>15 5</td></tr>
<tr><td>ОЗЛ-6 ЗИО-8 ЦТ-10, ЦТ-26, ЦТ-26М, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2</td><td>Паспорт N ОЗЛ 1-11-85 ОСТ 5.9370-81 ОСТ 5.9224-87 ОСТ 24.948.01-90</td><td>160 - 200 200 - 250 310 - 350</td><td>1,0 2,0 1,5</td><td>15</td></tr>
<tr><td rowspan="2">Флюсы</td><td>ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ АНЦ-1 АН-60, АН-26С АН-26СП, АН-26П ФЦ-16 ФЦ-17 АН-42, АН-42М</td><td>ГОСТ 9087-81 ТУ 108.1424-86 ГОСТ 9087-81 То же ОСТ 24.948.02-91 То же ОСТ В 5.9449-85</td><td>300 - 400 300 - 400 400 - 450 500 - 600 600 - 640 630 - 670 630 - 670</td><td>1,0 1,0 2,0 2,0 4,0 4,0 4,0</td><td>15</td></tr>
<tr><td>ОФ-6</td><td>ОСТ 5.9206-75</td><td>880 - 930</td><td>5,0</td><td>3</td></tr>
<tr><td>Порошковая проволока</td><td>ПП-АН1 ПП-АН3 ПП-АН7 ПП-АН8</td><td>ТУ 14-4-1121-81 ТУ 14-4-982-79 ТУ 14-4-1442-87 ТУ 14-4-1059-80</td><td>240 - 250 230 - 250 230 - 250 240 - 250</td><td>2,0 2,0 2,0 2,0</td><td>5</td></tr>
</table>






<div align="right">

<a id="p100329"></a>Приложение 3

</div>


<div align="center">

<a id="p100330"></a>Протокол N ___<br>
заседания аттестационной комиссии по аттестации<br>
технологии сварки элементов ЛСБ АС

</div>


<a id="p100331"></a>Наименование предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации) и адрес.
1. <a id="p100332"></a>Характеристика аттестуемых групп однотипных сварных соединений.

#### <a id="p100333"></a>1.1 Наименование изделий и их шифр.


#### <a id="p100334"></a>1.2 Перечень аттестуемых групп однотипных сварных соединений с указанием для каждой группы:

<a id="p100335"></a>номеров чертежей;
<a id="p100336"></a>наименования и шифра ПТД, по которой выполняются аттестуемые сварные соединения.
2. <a id="p100337"></a>Характеристики контрольных сварных соединений.
<a id="p100338"></a>2.1. Чертежи или эскизы контрольных сварных соединений для каждой аттестуемой группы однотипных производственных сварных соединений (дается в виде приложения к протоколу).
<a id="p100339"></a>2.2. Наименование и шифр ПТД, по которой выполнялось каждое контрольное сварное соединение.
<a id="p100340"></a>2.3. Схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений с указанием назначения и типов образцов со всеми необходимыми размерами (дается в виде приложения к протоколу).
<a id="p100341"></a>2.4. Перечень ПТД, по которым проводилась проверка контрольных сварных соединений и образцов, вырезанных из этих соединений.
3. <a id="p100342"></a>Результаты проверки контрольных сварных соединений и образцов, вырезанных из этих соединений.
<a id="p100343"></a>Приводятся результаты всех испытаний, предусмотренных программой аттестации, и дается оценка каждого испытания в соответствии с нормами ПК ЛСБ.
4. <a id="p100344"></a>Общая оценка результатов аттестации технологии сварки.
5. <a id="p100345"></a>Перечень мероприятий, вытекающих из результатов контроля (при неудовлетворительных результатах контроля), и результаты повторных испытаний.
6. <a id="p100346"></a>Общая характеристика качества производственных сварных соединений, выполнявшихся по аттестуемой технологии (при повторной и внеочередной аттестации).
7. <a id="p100347"></a>Приложения.

<a id="p100348"></a>Председатель комиссии              Подпись                   (Фамилия И.О.)
Члены комиссии                     Подпись                   (Фамилия И.О.)
Печать предприятия                               Дата составления протокола
(организации)



<a id="p100349"></a>

---