НТП-АПК 1.10.13.001-03. Система нормативных документов в агропромышленном комплексе Министерства сельского хозяйства Российской федерации. Нормы технологического проектирования. Нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений и химических мелиорантов

(утв. и введены в действие Минсельхозом РФ 31.12.2003)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ВНТП-12-79"]:::doc
  n1["НТП-АПК 1.10.13.001-03"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/ntp-apk-1-10-13-001-03" "НТП-АПК 1.10.13.001-03. Система нормативных документов в агропромышленном комплексе Министерства сельского хозяйства Российской федерации. Нормы технологического проектирования. Но"
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

31 декабря 2003 года

СИСТЕМА НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ В АГРОПРОМЫШЛЕННОМ КОМПЛЕКСЕ МИНИСТЕРСТВА СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СКЛАДОВ ТВЕРДЫХ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ И ХИМИЧЕСКИХ МЕЛИОРАНТОВ

НТП-АПК 1.10.13.001-03

1 января 2004 года

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработаны НПЦ «Гипронисельхоз», ФГУП «РосНИПИагропром» (Минсельхоз России) с участием ВНИМС (г. Рязань), СарНИИСГ (г. Саратов).

Внесены НПЦ «Гипронисельхоз».

2. Одобрены НТС Минсельхоза России (Протокол от 24 декабря 2003 г. № 38).

3. Утверждены и введены в действие заместителем Министра сельского хозяйства Российской Федерации Сажиновым Г.Ю. 31 декабря 2003 г.

4. Взамен ВНТП 12/1-89.

5. Согласованы Управлением химизации и защиты растений Минсельхоза России (Письмо от 04.06.2001 № 36-06/677); Департаментом социального развития и охраны труда Минсельхоза России (30 декабря 2003 г.); заместителем Главного Государственного санитарного врача Российской Федерации (Письмо от 25.04.2003 № 111-09/65-04).

6. Рассмотрены Департаментом экономики и финансов Минсельхоза России (Письмо от 21.07.2003 № 23-07-08).

1. Общие положения

1.1. Настоящие нормы распространяются на проектирование вновь строящихся, реконструируемых и технически перевооружаемых прирельсовых и расходных складов:

• твердых минеральных удобрений (гранулированных и кристаллических, затаренных и хранящихся без тары) и непылящих мелиорантов (в дальнейшем — ГКР — грузы в гранулированном и кристаллическом виде);
• порошковидных пылевидных минеральных удобрений и порошковидных химических мелиорантов (в дальнейшем — ГП — грузы порошковидные).

Впредь до вступления в силу соответствующих технических регламентов осуществлять применение настоящих норм технологического проектирования в добровольном порядке, за исключением обязательных требований, обеспечивающих достижение целей законодательства Российской Федерации о техническом регулировании (Федеральный закон о техническом регулировании от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ).

1.2. При проектировании складов для ГКР и ГП, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими СНиП II-108-78, СНиП 2.04.09-84, СНиП 31-04-2001, СанПиН 2.2.4.548-96, ППБ 01-93 и другими нормативными документами, требованиями действующих санитарных правил по хранению, транспортировке и применению минеральных удобрений, требованиями системы государственных стандартов безопасности труда, санитарно-гигиеническими требованиями по проектированию складов, утвержденными в установленном порядке.

При проектировании складов для аммиачной селитры и других взрыво- и пожароопасных удобрений следует также учитывать требования специальных правил по их безопасному складированию, перевозке и подготовке к внесению.

1.3. При разработке мероприятий по защите от коррозии технологического оборудования следует использовать указания по техническому обслуживанию и антикоррозионной защите машин и механизмов, работающих в контакте с удобрениями.

1.4. При выборе площадки для строительства складов ГКР следует учитывать наличие прилегающих площадок, пригодных под взлетно-посадочные полосы для самолетов и вертолетов сельскохозяйственной авиации, осуществляющей авиационно-химические работы; грунтовые воды должны находиться на глубине не менее 1,5 м от планировочных отметок.

1.5. Бытовые помещения для обслуживающего персонала складов ГКР и ГП проектировать, как правило, в составе прирельсовых баз и пунктов химизации, применительно к группе производственных процессов 1В и 2Г.

1.6. Прирельсовые склады ГКР и ГП проектируются, как правило, с учетом их размещения в составе прирельсовых баз химической продукции, расходные склады — в составе пунктов химизации.

1.7. Здания и сооружения складов, а также технологические площадки для смешивания удобрений должны быть удалены от магистральных автомобильных и железных дорог не менее чем на 60 м.

1.8. Размеры санитарно-защитных зон для складов следует принимать в соответствии с требованиями СанПиН 2.2.1/2.1.1.1031-01.

1.9. Основные определения и термины приведены в Приложении А.

2. Нормативные ссылки

В настоящих нормах технологического проектирования использованы ссылки на следующие документы:

СНиП II-108-78. Склады сухих минеральных удобрений и химических средств защиты растений

СНиП 2.04.01-85*. Внутренний водопровод и канализация зданий

СНиП 2.04.02-84*. Водоснабжение. Наружные сети и сооружения

СНиП 2.04.05-91*. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха

СНиП 2.04.09-84. Пожарная автоматика зданий и сооружений

СНиП 2.05.07-91*. Промышленный транспорт

СНиП 2.09.03-85. Сооружения промышленных предприятий

СНиП 2.09.04-87*. Административные и бытовые здания

СНиП 31-02-2001. Складские здания

СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение

СанПиН 2.1.4.1110-02. Зоны санитарной охраны источников водоснабжения и водопроводов питьевого назначения

СанПиН 2.1.5.980-00. Гигиенические требования к охране поверхностных вод

СанПиН 2.2.1/2.1.1.1031-01. Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов

СанПиН 2.1.6.1032-01. Гигиенические требования к обеспечению качества атмосферного воздуха населенных мест

СанПиН 2.2.0.555-96. Гигиенические требования к условиям труда женщин

СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений

СП 1.1.1058-01. Организация и проведение производственного контроля за соблюдением санитарных правил и выполнением санитарно-противоэпидемиологических (профилактических) мероприятий

НПБ 110-99. Перечень зданий, сооружений, помещений и оборудования, подлежащих защите автоматическими установками пожаротушения и автоматической пожарной сигнализацией

ППБ 01-93. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации

ПУЭ. Правила устройства электроустановок

ПТЭ. Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей

ПТБ. Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей

РД 34.21.122-87. Инструкция по молниезащите

ГОСТ 2-85. Селитра аммиачная. Технические условия

ГОСТ 2081-92. Карбамид. Технические условия

ГОСТ 11365-75. Нитрофоска. Технические условия

ГОСТ 16306-80. Суперфосфат двойной, гранулированный. Технические условия

ГОСТ 19433-88*. Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.1.004-91*. ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75*. ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

Методика расчета оптимальной заполняемости складов удобрений в зависимости от ассортимента и проектной складской емкости (ВНИМС, г. Рязань, 1983 г.)

Закон об основах охраны труда в Российской Федерации (от 17 июля 1999 г. № 181-ФЗ)

Перечень зданий и помещений предприятий Минсельхоза России с установлением их категорий по взрывопожарной и пожарной безопасности, а также классов взрывоопасных и пожарных зон по ПУЭ (утвержден Минсельхозом России 20.09.2001)

Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты для работников сельского хозяйства и водного транспорта (утверждены Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации 18.12.1988 № 51).

работ с удобрениями и химическими мелиорантами

3.1. Технология хранения и подготовки удобрений и химмелиорантов к внесению в почву включает следующие производственные операции:

• подготовка склада к приему ГКР и ГП;
• загрузка ГКР и ГП в склад;
• обеспечение качественной и количественной сохранности ГКР и ГП;
• выгрузка ГКР и ГП из склада;
• растаривание <*>;
• измельчение <*>;
• приготовление тукосмесей <*>;
• погрузка в транспортные средства или технологические машины для внесения в почву;
• уничтожение тары, не подлежащей возврату <*>;
• мойка транспортных средств и технологических машин;
• обеспыливание и стирка спецодежды;
• сбор производственных стоков.

<*> Растаривание, измельчение и приготовление тукосмесей, а также уничтожение тары, не подлежащей возврату, обязательны для складов, с которых производятся работы по внесению удобрений в почву в зоне непосредственного обслуживания земель.

3.2. Для хранения ГКР (ассортимент поставляемых сельскому хозяйству минеральных удобрений приведен в Приложении Б) и ГП (характеристика основных видов непылящих порошковидных химических мелиорантов и фосфоритной муки приведена в Приложении В) следует применять две основные технологические схемы — вертикальную и горизонтальную (Приложение Г).

3.3. Вертикальную схему следует применять только для неслеживающихся ГКР и ГП с учетом степени их слеживаемости (таблицы 1 и 2) и продолжительности хранения.

Таблица 1

Условная градация слеживаемости удобрений

Коэффициенты использования площади складов должны приниматься не менее указанных в Приложении Д применительно к различным схемам хранения ГКР.

3.5 В типовых (массового применения) проектах складов следует предусматривать следующий режим работы:

Таблица 4

Значения насыпной плотности и объем единицы массы свободно насыпанного поверхностного слоя ГКР и ГП приведены в Приложениях В и Д.

3.8. Контрольные технико-экономические показатели технологических решений складов ГКР и ГП приведены в таблице 5.

Таблица 5

Показатели технического уровня складов ГКР и ГП

3.9. Подбор технологического оборудования для складов ГКР и ГП следует производить по каталогам и перечням утвержденной системы машин для комплексной механизации внутрискладских работ в зависимости от принятой технологической схемы с учетом экономической и хозяйственной целесообразности.

3.10 Технологическое оборудование в складах должно обеспечивать:

3.24 Технология приема затаренных удобрений на прирельсовых складах состоит из следующих операций:

3.29 При выполнении технологических расчетов склада силосного типа следует принимать:

3.30 В комплект оборудования приемных участков складов силосного типа следует включать:

3.61. При проектировании прирельсового склада ГКР, имеющего зону непосредственного обслуживания, необходимо предусматривать технологическое оборудование для растаривания, измельчения, тукосмешения и загрузки ГКР и их смесей в транспортно-технологические агрегаты.

3.62. В расходных складах вместимостью 1600 т и более в конце технологической линии выгрузки удобрений допускается предусматривать бункера-накопители вместимостью, обеспечивающей единовременную загрузку не менее двух транспортно-технологических единиц.

Места загрузки должны быть укрыты от попадания атмосферной влаги. Бункера-накопители следует предусматривать с плотно закрывающимися крышками или под навесом с целью исключения затекания атмосферной влаги. Навес в этом случае должен быть несгораемым. Для обеспечения стабильного процесса истечения удобрений из бункеров необходимо предусматривать различного рода побудительные устройства (вибраторы, аэроднища и т.д.). Угол наклона ребер днищ бункеров-накопителей должен быть не менее 50°.

Значения углов естественного откоса различных видов удобрений, коэффициенты трения скольжения минеральных удобрений по различным материалам приведены в таблицах 7 и 8.

Таблица 7

Коэффициенты трения скольжения для минеральных удобрений

Таблица 8

Углы естественного откоса (покоя) удобрений

3.63. Для механизации погрузочно-разгрузочных операций с контейнерами следует применять автомобильные краны, козловые краны, автомобильные погрузчики с вилами или безблочной стрелой.

3.64 Технологическая часть проектов складов ГКР и ГП должна включать следующие показатели:

• режим работы;
• расход электроэнергии при хранении и переработке грузов, кВт x ч/т;
• уровень механизации технологических процессов (степень охвата рабочих механизированным трудом), %;
• трудоемкость переработки грузов, чел.-дн/т;
• себестоимость переработки грузов, руб./т;
• коэффициент неравномерности поступления и отпуска грузов;
• среднее значение нагрузки от ГКР на 1 м2 площади складирования;
• категории помещений и зданий по взрыво- и пожароопасности.

Технико-экономическая эффективность принятой в проекте технологии по сравнению с проектом-аналогом должна подтверждаться расчетом.

4. Требования к размещению в складах удобрений и химических мелиорантов

4.1 Для хранения ГКР и ГП допускается проектировать следующие типы складов:

• закрытые склады — силосные, бункерные и павильонные (в том числе раздвижные);
• открытые склады-навесы и открытые площадки.

Хранение незатаренных ГКР и ГП должно осуществляться раздельно по видам.

Хранение удобрений, затаренных в мешки, следует предусматривать в складах павильонного типа.

Удобрения (за исключением аммиачной селитры), затаренные в контейнеры, следует хранить в штабелях под навесами или на открытых площадках.

Суперфосфат и нитрофоска должны храниться в закрытых складских помещениях, исключающих попадание атмосферных осадков (дождь, снег) и грунтовых вод в соответствии с требованиями ГОСТ 11365-75 и ГОСТ 16306-80.

Селитру, упакованную в полиэтиленовую тару, хранят в открытых, сухих и чистых складах, защищающих продукт от увлажнения.

Селитру, упакованную в бумажные мешки или отгруженную насыпью, хранят на складах с регулируемыми температурой (не более 30 °C) и влажностью воздуха (не более 50%).

Аммиачная селитра, затаренная и незатаренная, должна храниться в закрытых складах.

4.2. Хранение ГП следует предусматривать преимущественно в складах силосного типа. Допускается хранение ГП в расходных складах павильонного типа в количестве, не превышающем 100 т.

4.3. Хранение твердых взрыво- и пожаробезопасных незатаренных, затаренных минеральных удобрений и непылящих химических мелиорантов следует предусматривать в одном здании. При наличии в ассортименте материалов, допускающих хранение их на площадках вне закрытых помещений, такие площадки (открытые или под навесом) должны примыкать к основному зданию склада.

4.4. Вместимости складов следует назначать в соответствии с номенклатурными рядами, приведенными в таблице 9.

Таблица 9

Номенклатурные ряды складов

В обоснованных случаях допускается проектировать:

• прирельсовые склады твердых минеральных удобрений и непылящих химических мелиорантов вместимостью 1600, 2500, 12500 и 16000 т;
• расходные склады твердых минеральных удобрений вместимостью 400, 3200 и 8000 т.

Отклонение фактической вместимости от номинальной допускается в пределах +/- 10%.

При реконструкции и техническом переоснащении существующих складов допускается отклонение их вместимости от номенклатурных рядов.

4.5. Вместимость склада прирельсового или расходного, предназначенного для размещения незатаренных грузов, определяется исходя из условия размещения во всех отсеках или силосах склада грузов с усредненными показателями:

• объемная масса — 1 т/м3;

Расчеты несущей способности строительных конструкций складов следует выполнять по показателям, приведенным в строительных нормах и правилах.

4.6. В проектах прирельсовых складов порошковидных минеральных удобрений и химических мелиорантов следует указывать наибольшее значение объемной массы грузов, для хранения которых предназначен склад.

4.7 Годовой грузооборот складов следует выражать в тоннах.

4.8 Состав помещений прирельсовых и расходных складов ГКР:

• пристроенный или отдельно стоящий навес (навесы), встроенный технологический отсек для размещения участков приема и выдачи со склада хранимых грузов;
• пристроенный отдельно стоящий навес, встроенный технологический отсек для размещения участка приготовления и отгрузки применяемых форм удобрений и химических мелиорантов <*>;

д) секция для непылящих химических мелиорантов;

• площадка или навес с твердым покрытием для хранения удобрений в мягких или жестких контейнерах;
• помещение для инвентаря;
• помещение для обеспыливания спецодежды (как правило, размещается в составе бытовых помещений);
• пункт обезвреживания транспортных средств, оборудования и инвентаря (в отдельно стоящем здании);
• конторские помещения (как правило, размещаются в отдельно стоящем здании).

<*> Для складов, с которых производятся работы по внесению удобрений в почву в зоне непосредственного обслуживания земель.

Состав помещений склада может быть сокращен и уточняется заданием на проектирование.

4.9 Состав прирельсовых складов ГП:

• отдельно стоящий навес для размещения участка приема;
• подрельсовое помещение для размещения технологического оборудования;
• наземное помещение для пульта управления;
• силосный (бункерный) корпус для размещения и раздельного по видам хранения ГП;
• компрессорная.

4.10. Классы закрытых складов определяются их техническим уровнем (таблица 10) в зависимости от сочетания следующих признаков:

• наличие автоматических или дистанционно управляемых устройств;
• расположение постоянных рабочих мест вне или внутри склада, в том числе в кабинах с кондиционированием воздуха;
• тип исполнительных двигателей, установленных на технологических машинах и механизмах.

Таблица 10

Классификация складов

Примеры наиболее характерных складов по классам:

• класс I — склады силосного, бункерного и павильонного типа. Загрузка удобрений и химических мелиорантов в склад и выгрузка их из склада производится гравитационно или механизмами, работающими в автоматическом режиме, а также дистанционно управляемыми;
• класс II — склады павильонные. Загрузка удобрений и химических мелиорантов в склад и выгрузка их из склада производятся гравитационно или электрическими машинами и механизмами. Загазованность воздуха на рабочих местах исключена, запыленность имеет место. При выполнении второстепенных операций (зачистка отсеков) допускается использование машин с двигателями внутреннего сгорания;
• класс III — склады павильонные. Загрузка удобрений и химических мелиорантов в склад производится гравитационно из вагонов непосредственно в отсеки для хранения или электрическими машинами (нория, транспортеры), выгрузка — мобильными погрузчиками с двигателями внутреннего сгорания. Загазованность воздуха на рабочих местах имеет место в течение периода выгрузки удобрений, запыленность имеет место;
• класс IV — склады павильонные. Загрузка удобрений и химических мелиорантов в отсеки склада и выгрузка их из склада производится мобильными погрузчиками с двигателем внутреннего сгорания. Загазованность и запыленность воздуха имеет место при выполнении всех технологических операций.

4.11. Для обеспечения высокой производительности труда, комплексной механизации внутри складских процессов и надлежащих санитарно-гигиенических условий работы обслуживающего персонала закрытые прирельсовые склады следует проектировать преимущественно по I и II классам.

4.12. Размещение минеральных удобрений и химических мелиорантов в складах следует производить в соответствии с нормативами складирования в зависимости от вида тары и свойств хранимых грузов (таблица 11).

Таблица 11

Нормативы складирования минеральных удобрений

4.13. Для обеспечения раздельного хранения каждый вид незатаренных минеральных удобрений и химических мелиорантов необходимо размещать в одной или нескольких силосных банках: бункерах или отсеках павильонных складов.

Минимальное количество силосов и бункеров в складе ГП должно быть не менее двух.

4.14. Размещение незатаренных удобрений и химических мелиорантов в павильонных складах осуществляется в буртах на полу отсеков.

4.15. Ширину отсеков в прирельсовых складах следует принимать не менее 9,0 м, в расходных — не менее 4,5 м.

4.16. С целью увеличения средней нагрузки от удобрений и химических мелиорантов на 1 м2 пола, отсеки в павильонных складах следует ограничивать по контуру подпорными стенами (перегородками, несущими горизонтальную нагрузку от удобрений).

Значения высот пригруза удобрений к подпорным стенам определяют исходя из принятой технологии загрузки и выгрузки удобрений и с учетом экономически обоснованного расхода материалов на подпорные конструкции.

4.17. Поверхность бурта удобрений и химических мелиорантов не должна располагаться ближе 0,2 м от низа конструкций покрытия.

4.18. При формировании буртов грейферными кранами, мобильными средствами механизации и другими способами, обеспечивающими максимальную заполняемость отсеков с разновысокими подпорными стенами, объемы буртов и их размеры следует определять по специальной методике (Приложение К).

В случае образования буртов сложной геометрической формы с коническими частями расчет объездов буртов следует производить по «Методике расчета оптимальной заполняемости складов удобрений в зависимости от ассортимента и проектной складской емкости».

4.19. Затаренные удобрения следует размещать на плоской или стоечной производственной таре на полу склада в штабелях, а также на стеллажах.

На расходных складах допускается складирование затаренных в мешки удобрений в штабелях без использования производственной тары.

4.20. Количество аммиачной селитры в мешках в одном штабеле не должно превышать 700 т.

4.21. Между отдельными штабелями аммиачной селитры, а также между штабелями и стенками отсека следует предусматривать проходы шириной не менее 1,0 м.

4.22. Удобрения в специальной таре одно- или многоразового пользования (в мягких или жестких контейнерах) размещают в закрытых помещениях, под навесами или на открытых площадках с твердым покрытием, в соответствии с требованиями технических условий.

Планировочные решения открытых складов для хранения удобрений в контейнерах следует выполнять с учетом соответствующих инструктивных документов (рекомендаций).

4.23. Ширина проездов в складе не должна препятствовать свободному перемещению средств механизации при формировании штабеля. При использовании авто-, электропогрузчиков ширину проездов следует определять с учетом габаритов погрузчиков с грузом при повороте и принимать с превышением габаритов поворота не менее чем на 0,5 м.

При использовании крана-штабелера расстояние между стеллажами определяется по размеру диагонали тарного места с превышением этого размера не менее чем на 0,2 м в каждую сторону.

4.24. При расчетах складских помещений для хранения затаренных удобрений следует исходить из условия размещения 15 мешков с удобрениями (5 рядов по высоте) на плоском (размер 1200 x 800 мм в плане) и стоечном (размер 1200 x 800 x 1100 мм) поддоне. Среднюю толщину мешка с удобрениями при определении высоты штабеля принимать 15 — 18 см.

4.25. Площади складов следует определять по формулам, приведенным в Приложениях К и Л.

5. Технологические требования к строительным решениям зданий и сооружений

5.1. Покрытие рабочих площадок, подъездных путей и проездов на территории расположения складов ГКР и ГП должно обеспечивать беспрепятственный проезд автотранспортных средств в любое время года.

Покрытие рабочих площадок должно быть твердым и обладать возможностью легкой уборки просыпей.

5.2. Объемно-планировочные и конструктивные решения складов должны обеспечивать выполнение всех технологических операций.

Количество секций и размеры складов должны определяться в соответствии с ассортиментом, количеством и свойствами хранимых грузов.

Планировка склада ГКР должна исключать размещение карбамида в смежных отсеках с суперфосфатом, нитрофоской и другими сложными удобрениями, содержащими нитраты.

5.3. При разработке объемно-планировочного решения здания склада необходимо предусматривать возможность его расширения и блокировки с другими складскими зданиями для хранения химической продукции, кроме пестицидов.

5.4. Высота складов ГКР должна обеспечивать размещение технологического оборудования и, как правило, приниматься не менее 6,0 м.

При использовании на погрузочно-разгрузочных операциях машин с электрическими двигателями, а также в других обоснованных случаях допускается принимать высоту:

• прирельсовых складов, затаренных ГКР, — 4,8 м;
• расходных складов — 3,6; 4,8; 5,4 м.

5.5. Над отдельно стоящими и пристроенными приемными участками прирельсовых складов ГКР и ГП следует устраивать навесы.

На приемных участках, не затаренных ГКР и ГП, как правило, следует устраивать железнодорожные эстакады.

Под железнодорожными эстакадами в складах, не затаренных ГКР и ГП, допускается устраивать подрельсовые помещения для приемных бункеров, с помощью которых ГКР перегружаются на нории, наклонные транспортеры и в пневмотранспорт.

5.6. Разгрузочные железнодорожные эстакады прирельсовых складов следует проектировать с учетом требований СНиП 2.09.03-85.

5.7. При устройстве разгрузочных эстакад железнодорожный путь должен иметь с обеих сторон от фронта выгрузки вагонов горизонтальные участки длиной, достаточной для установки одного вагона, но не менее 15 м.

Такие горизонтальные участки пути следует устраивать при встроенных в склад эстакадах, примыкающими с внешней стороны непосредственно к складу.

5.8. При необходимости выгрузки незатаренных удобрений из крытых вагонов следует предусматривать площадки для стоянки и въезда в вагон вагоноразгрузочной машины.

Конструкция площадки не должна препятствовать свободному подъезду автомобилей с целью их загрузки удобрениями, выгруженными в процессе «врезки» вагоноразгрузочной машины в вагон.

5.10. Для обслуживания вагонов-хопперов, разгружающихся на железнодорожной эстакаде, необходимо предусматривать с обеих сторон эстакады площадки обслуживания шириной не менее 0,7 м на уровне головки рельса, на всю длину фронта выгрузки вагонов.

В местах примыкания площадки к колоннам допускается уменьшение ширины площадки до 0,6 м.

5.11. Покрытие площадок для обслуживания вагонов и для размещения вагоноразгрузочных машин следует предусматривать решетчатым или щелевым с расчетом свободного просыпания удобрений.

5.12. На участке приема ГКР при наличии железнодорожной эстакады высотой до головки рельса 6,0 м и более допускается проектировать бункера и направляющие воронки для оперативной перегрузки ГКР из саморазгружающихся вагонов в автотранспорт.

Объем бункеров с обеих сторон эстакады должен быть достаточен для размещения ГКР из одного вагона-хоппера с недозированной выгрузкой.

Направляющие воронки (воронка) размещаются между рельсами и обеспечивают с одной стоянки (без перемещения) разгрузку вагона-хоппера с донной дозированной выгрузкой.

5.13. При устройстве сквозных автомобильных проездов через склад взаимное расположение ворот в наружных стенах складов и опор балочных внутрискладских железнодорожных эстакад (высотой 4,5 и более м) должно обеспечивать прямолинейный проезд транспортно-технологических машин.

5.14. Минимальные размеры проездов для автотранспортных и погрузочно-разгрузочных машин под бункерами, в подсилосном этаже силосного корпуса, в воротах и других местах следует принимать с учетом следующих условий:

• высота проезда должна превышать не менее чем на 0,4 м наибольшую высоту машин (в транспортном положении);
• ширина проезда должна приниматься в соответствии с требованиями СНиП 2.05.07-91*.

5.15. Размеры транспортных галерей следует устанавливать в соответствии с требованиями технологии.

5.16. На прирельсовом складе затаренных удобрений на участке приема необходимо возводить рампу.

Длина рампы определяется необходимостью обслуживания расчетного количества одновременно поступающих под разгрузку вагонов.

Ширина рампы определяется габаритами применяемых средств механизации, но принимается не менее 3,0 м.

При этом должен обеспечиваться встречный разъезд двух погрузчиков.

5.17. Для въезда на рампу авто-, электропогрузчиков устраивается пандус с уклоном, обеспечивающим движение по нему принятых марок погрузчиков.

5.18. На прирельсовом складе затаренных удобрений на участке выдачи грузов допускается устройство рампы.

Отметка низа несущих конструкций навеса должна превышать на 0,4 м габарит самосвального транспортного средства с поднятым кузовом.

5.20. Число и расположение ворот в складах определяют в зависимости от принятой технологической схемы хранения ГКР и применяемых средств механизации.

5.21. При использовании мобильных средств механизации для обеспечения их свободного маневрирования минимально допустимая площадь отсека, свободная от колонн, должна быть не менее 6 x 12 м.

5.22. Схема планировки складов должна обеспечивать возможность свободного въезда в отсеки мобильных средств механизации, для этого в одной из подпорных стен отсека устраивается незакрывающийся проем или одна сторона выполняется без подпорной стены.

5.23. В складах ГКР при использовании на погрузочно-разгрузочных операциях мобильных средств механизации следует предусматривать обрамление железобетонных колонн и опор железнодорожных эстакад деревянными щитами на высоту не менее 1,5 м.

5.24. Полы в складах ГКР следует устраивать, как правило, горизонтальными.

5.25. Полы в складах затаренных удобрений следует устраивать на отметках от +/- 0,0 до +1,2 м относительно уровня головки рельса.

5.26. В полах отсеков для хранения аммиачной селитры не допускается устройство приямков, лотков и других углублений.

5.27. Полы складов и секций для размещения аммиачной селитры должны быть безыскровыми.

5.28. В складах минеральных удобрений необходимо предусматривать участки полов повышенной прочности, рассчитанные на значительные воздействия грейферов и других рабочих органов погрузочно-разгрузочных машин.

Схемы расположения участков полов повышенной прочности приведены на рисунке 1.

5.36. При размещении буртов и штабелей ГКР на открытых площадках следует предусматривать мероприятия, обеспечивающие отвод дождевых и талых вод.

5.38. Загрузочные люки, места вводов в складские здания и сооружения пневмотрубопроводов, вентиляционных шахт и других устройств следует надежно уплотнять с целью исключения возможности проникновения атмосферной влаги в помещения, в силосы и бункера, в которых хранятся ГКР и ГП.

Исключение составляют помещения участков приема ГКР и ГП при использовании систем пневматического транспорта, а также пункты обезвреживания и мойки транспортных средств, оборудования и инвентаря.

6.10. В складах аммиачной селитры применение электроустановок в маслонаполненном исполнении не допускается.

6.11. Естественное и искусственное освещение помещений в складах (кроме раздвижных) твердых минеральных удобрений и непылящих химических мелиорантов следует проектировать применительно к следующим разрядам зрительных работ:

6.12. Осветительная и силовая электропроводка в складах должна быть выполнена кабелем или в трубах, защищенной от агрессивного воздействия среды минеральных удобрений. Все стационарные электрические аппараты и приборы следует предусматривать в исполнении JP5X.

6.13. Электроснабжение складов твердых минеральных удобрений и химических мелиорантов следует предусматривать по III категории надежности.

6.14. Для очистки аспирационного воздуха, отходящего от мест перегрузки ГП из железнодорожного вагона в пневмотранспортную установку и мест перегрузки из силосных емкостей в транспортные и технологические средства, рекомендуется применять соответственно следующие схемы:

а) приемный рукав — аспирационное устройство — пылепровод — рукавный фильтр — вентилятор — патрубок выбросной;

• удобство обслуживания оборудования.

Объем аспирационного воздуха, удаляемого из силоса (бункера) при загрузке ГП (при использовании пневматического транспорта), рекомендуется определять по формуле:

Q = 45G (м3/ч),

Объем аспирационного воздуха следует принимать:

• в месте перегрузки ГП из разгрузочной воронки вагона-хоппера в пневмотранспортную установку — 5500 м3/ч;
• на участке перегрузки из силоса (бункера) в транспортные и технологические средства с открытым кузовом — 6000 м3/ч.

6.16. Скорость воздуха в местах присоединения аспирационных воронок к укрытиям следует принимать не более 0,7 м/с. Скорость воздуха в пылепроводах следует принимать в зависимости от угла наклона пылепровода (таблица 13).

6.17 При выполнении расчетов пылеулавливающих устройств рекомендуется принимать следующие технологические показатели:

• подсос наружного воздуха и обратная продувка в рукавных фильтрах — 30%;
• запыленность воздуха в пылепроводе, соединяющем аспирационные укрытия, установленные в месте перегрузки ГП из вагона-хоппера в пневмотранспортную установку с рукавным фильтром — 10 — 15 г/м3;
• запыленность воздуха в пылепроводе при перегрузке ГП из аэрожелоба в транспортное или технологическое средство — 5 - 10 г/м3;
• запыленность воздуха в пылепроводе при выгрузке ГП из силоса (бункера) в транспортное или технологическое средство — 10 — 15 г/м3.

6.18. Толщину стенок пылепроводов следует принимать равной 2,5 мм. На участках отводов, переходов и тройников толщину стенки пылепровода следует увеличивать в 1,5 раза.

7.1. Производственные процессы и оборудование должны соответствовать общим требованиям охраны труда и предусматривать максимальное снижение воздействия вредных и опасных факторов производственной среды на работающих.

7.2. Мероприятия по охране труда, разрабатываемые в проектах, должны предусматривать безопасные условия труда работающих.

Непосредственный контакт работающих с минеральными удобрениями и химическими мелиорантами, оказывающими вредное воздействие, по возможности исключают.

При отсутствии такой возможности необходимо предусматривать в конструкциях оборудования условия для применения коллективных и индивидуальных средств защиты (очистка воздуха, обеспыливающее оборудование).

7.3. На территории складов необходимо предусматривать помещения для обогрева работающих.

7.4 На территории складов выделяются места для курения.

7.5. Территория оборудуется предупредительными надписями, плакатами и памятками по охране труда.

7.6. Для профилактики воздействия неблагоприятного микроклимата и метеофакторов при работе в неотапливаемых помещениях и на открытых территориях необходима регламентация времени пребывания в неблагоприятных условиях в соответствии с требованиями СНиП II-108-78* и СанПиН 2.2.4.548-96.

7.7. Параметры освещенности на работающих местах должны соответствовать допустимым величинам естественного и искусственного освещения, установленным в соответствии с требованиями СНиП 23-05-95.

7.8. Для снижения доли ручного труда должны применяться грузоподъемные механизмы и приспособления.

Масса груза, поднимаемого и перемещаемого вручную (разовая), не должна превышать 30 кг для мужчин и 10 кг — для женщин.

7.9. При проектировании складов должно быть предусмотрено наличие санитарно-бытовых помещений в соответствии с требованиями СНиП 2.09.04-87*.

Состав и устройство санитарно-бытовых помещений должны соответствовать числу работающих в смену, специфике производственных процессов.

7.10. В комплекте оборудования складов ГКР и ГП следует предусматривать медицинские аптечки с набором медикаментов и средств для оказания первой помощи при ожогах, отравлениях, поражениях кожи и глаз.

7.11. Обслуживающий персонал складов должен быть обеспечен спецодеждой и спецобувью в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты работников сельского хозяйства и водного транспорта» применительно к группам производственных процессов 1В и 2Г.

7.12. В бытовых помещениях для обслуживающего персонала следует предусматривать помещение для обеспыливания спецодежды.

7.13. Допустимые уровни звукового давления, уровни звука, а также параметры вибрации на постоянных рабочих местах следует принимать в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования промышленных предприятий, предусматривая в необходимых случаях установку звукопоглощающих, виброизолирующих элементов или применение индивидуальных противошумных средств.

7.14. Рабочие места следует располагать вне зоны интенсивного пыления ГКР и ГП. Для уменьшения пыления на рабочих местах, а также в местах сброса ГКР и ГП с большой высоты следует предусматривать фартуки, рукава и аспирационные устройства с очисткой воздуха от пыли.

7.15. Во время работы двигателей внутреннего сгорания автопогрузчиков и автомашин внутри склада нахождение людей без противогазов на эстакадах и в негерметичных кабинах мостовых электрических кранов допускается на расстоянии не менее 50 м от мест выделения выхлопных газов.

7.16. Выполнение работ с нахождением рабочих на эстакадах и в кабинах мостовых кранов на расстояниях (по горизонтали) ближе 50 м от мест выделения выхлопных газов допускается после выключения двигателей внутреннего сгорания и последующего проветривания склада в течение не менее 15 мин.

7.17. Для обеспечения безопасности выполнения ремонтных работ внутри камерного насоса (силосные склады) перед его загрузочным устройством следует предусматривать шибер с ручным приводом.

7.18. Для обслуживания переключателей материалопровода, рукавных фильтров, аэрожелобов, разгрузочных люков вагонов следует оборудовать специальные площадки и лестницы.

7.19. Размер щелей в покрытии рабочих площадок для обслуживания вагонов и для размещения вагоноразгрузочной машины должен обеспечивать безопасное хождение по площадкам.

7.20. Для обеспечения электробезопасности на мобильном и стационарном электрическом оборудовании следует предусматривать защитное заземление или зануление.

7.21 Металлические днища железобетонных силосов необходимо заземлять.

7.22. Силосные емкости, оборудование и агрегаты, устанавливаемые одиночно, могут иметь как самостоятельное заземление, так и присоединение к общей заземляющей магистрали склада при помощи не менее чем двух заземлителей.

7.23. Конструкция и расположение ленточных конвейеров, спусков должны исключать возможность падения и повреждения затаренных грузов.

7.24. Двери, окна, вентиляционные шахты и т.п. должны быть расположены так, чтобы не возникали сквозняки во время внутрискладских работ.

7.25. Люки, предназначенные для профилактического осмотра и ремонта силосов и бункеров, следует оборудовать замками.

7.26. При выборе рабочих мест в складах ГКР необходимо учитывать возможность обрушения слежавшейся массы бурта при его разработке.

7.27. В комплект оборудования складов раздвижного типа необходимо предусматривать переносные мостки для переезда через рельсы транспортных и погрузочных средств.

7.28. Скорость движения автомобильных, тракторных и электрических погрузчиков при движении по главным проездам склада должна быть не более 6 км/ч, при движении по боковым проездам — 3 км/ч.

7.29. Ворота складов для въезда и выезда транспортных средств и ввода технологического оборудования должны иметь устройства для закрепления их в открытом положении.

7.30. Проезды под силосами и пандусы, по которым предусматривается движение автомобилей, тракторных, автомобильных и электрических погрузчиков, следует оборудовать колесоотбойниками, конструкция которых должна обеспечивать возможность очистки их от просыпавшихся ГКР и ГП.

7.31. В случаях привлечения дополнительного числа рабочих для выполнения сезонных работ, связанных с применением ГКР и ГП в весенне-летний период, необходимо предусматривать (в дополнение к существующим) передвижные бытовые помещения с душевыми, гардеробными и другими помещениями.

8. Противопожарные мероприятия

8.1. Мероприятия по противопожарной профилактике, разрабатываемые в проектах, должны быть направлены на предотвращение образования взрывоопасных и пожароопасных смесей.

8.2. Категории помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности складов твердых минеральных удобрений определяются по «Перечню зданий и помещений предприятий Минсельхоза России с установлением их категорий по взрывопожарной и пожарной безопасности, а также классов взрывоопасных и пожарных зон по ПУЭ».

Характеристика основных видов минеральных удобрений по пожароопасным свойствам приведена в Приложении Н.

8.3. Все навесы при складах ГКР и ГП должны проектироваться из несгораемых материалов.

8.4. При производстве работ с аммиачной селитрой и другими взрыво- и пожароопасными удобрениями следует предусматривать мероприятия, обеспечивающие пожарную безопасность:

• недопущение использования открытого огня;
• оборудование рабочих мест первичными средствами пожаротушения.

8.5. Место для сжигания пустых мешков, непригодных к повторному использованию и утилизации, следует предусматривать на расстоянии не ближе 200 м от складов ГКР и ГП.

8.6. Необходимо выполнять мероприятия, предотвращающие возгорание пленочных и тканых материалов, используемых для укрытия буртов и штабелей удобрений при кратковременном их хранении на открытых площадках.

8.7. На территории складов ГКР и ГП необходимо предусматривать размещение противопожарного оборудования в соответствии с нормами первичных средств пожаротушения, указанных в Приложении П.

8.8. В складах ГКР площадью до 4000 м2 при хранении затаренных минеральных удобрений, в том числе аммиачной селитры, необходимо оборудовать пожарную сигнализацию, склады большей площади необходимо оборудовать автоматическим пожаротушением.

8.9. Молниезащита складов минеральных удобрений оборудуется по III категории в соответствии с РД 34.21.122-87.

8.10. Электроснабжение систем противопожарного оборудования следует принимать по первой категории надежности.

8.11. Противопожарное водоснабжение на наружное и внутреннее пожаротушение следует предусматривать в соответствии с требованиями СНиП 2.04.01-85* и СНиП 2.04.02-84*.

8.12. Помещения складов твердых минеральных удобрений и химических мелиорантов оборудуются системами автоматической пожарной сигнализации в соответствии с требованиями СНиП II-108-78 и НПБ 110-99.

9. Охрана окружающей природной среды

9.1. Санитарно-защитные зоны для складов ГКР и ГП следует принимать в соответствии с СанПиН 2.2.1/2.1.1.1031-01.

9.2. Складские здания, сооружения, а также площадки для смешивания удобрений, на территории которых образуются очаги пыления, должны быть удалены от автомобильных и железных дорог (кроме подъездных) не менее чем на 60 м и располагаться с учетом направления господствующих ветров в летнее время. Свободные от застройки участки территории складов должны быть озеленены.

9.3. При проектировании складов ГРК и ГП для обеспечения требований охраны труда следует руководствоваться положениями СанПиН 2.2.0.555-96, СанПиН 2.2.4.548-96, СП 1.1.1058-01, а также санитарными правилами организации технологических процессов и гигиенических требований к используемому оборудованию.

9.4. В отсеках складов (перед их заполнением), на приемно-отгрузочных площадках и проездах необходимо предусматривать сухую уборку просыпей минеральных удобрений и химических мелиорантов с последующей пылеуборкой механизированными средствами.

9.5. Воздух, удаляемый из складов и мест перегрузки ГП в атмосферу системами механической вентиляции, содержащий пылевидные частицы минеральных удобрений и химических мелиорантов, подлежит очистке в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91* и СанПиН 2.1.6.1032-01.

9.6. Мойку машин, загрязненных ГКР и ГП, следует предусматривать на отдельно стоящих пунктах, оборудованных производственной канализацией с бензомаслоуловителями с последующей очисткой на очистных сооружениях промышленных сточных вод.

9.7. Производственные стоки, загрязненные ГКР и ГП, и отводимые поверхностные воды с территории складов подлежат периодическому вывозу на поля в качестве жидких удобрений.

При наличии в стоках минеральных удобрений и химических мелиорантов сточные воды утилизируются с соблюдением требований СанПиН 2.1.4.1110-02, СанПиН 2.1.5.980-00 и по согласованию с органами санитарно-эпидемиологической службы.

(справочное)

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Приложение Б (справочное)

АССОРТИМЕНТ ПОСТАВЛЯЕМЫХ СЕЛЬСКОМУ ХОЗЯЙСТВУ

Б1. Ассортимент поставляемых сельскому хозяйству минеральных удобрений приведен в таблице Б.1.

Таблица Б.1

Приложение В (справочное)

ОБЪЕМНАЯ МАССА, КОЭФФИЦИЕНТЫ ТРЕНИЯ, АЭРОДИНАМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И ПЛОТНОСТЬ ОСНОВНЫХ ВИДОВ НЕПЫЛЯЩИХ ХИМИЧЕСКИХ МЕЛИОРАНТОВ И ФОСФОРИТНОЙ МУКИ

В1. Объемная масса основных видов непылящих химических мелиорантов и фосфоритной муки приведена в таблице В.1.

химических мелиорантов и фосфоритной муки

В3. Аэродинамические свойства и плотность порошковидных удобрений и химических мелиорантов приведены в таблице В.4.

Таблица В.4

Аэродинамические свойства и плотность

Приложение Г (рекомендуемое)

И НЕПЫЛЯЩИХ ХИМИЧЕСКИХ МЕЛИОРАНТОВ

Г1. Технологические схемы хранения удобрений и непылящих химических мелиорантов, механизация процессов и коэффициенты использования площадей секций для хранения удобрений приведены в таблице Г.1.

Таблица Г.1

Наименование	Эскиз	Механизация	Коэффициент использования площади секций для хранения удобрений
1	2	3	4
1 Горизонтальная, продольно-поперечная с внутренними проездами		Загрузка и выгрузка мобильными машинами	Незатаренных 0,57
			Затаренных взрыво- и пожароопасных (ВПО) 0,38
			Затаренных взрыво- и пожаробезопасных (ВПБ) 0,45
2 Горизонтальная, продольная с внутренними проездами		Загрузка и выгрузка мобильными машинами	Незатаренных 0,67
			Затаренных ВПО 0,56
			Затаренных ВПБ 0,70
3 Горизонтальная, продольно-поперечная без внутренних проездов		Загрузка — стационарно установленными механизмами; выгрузка — мобильными машинами	Незатаренных 1,0
4 Горизонтальная, поперечная без внутренних проездов		Загрузка и выгрузка мобильными машинами	Незатаренных 1,0
			Затаренных ВПО 0,65
			Затаренных ВПБ 0,85
5 Горизонтальная продольно-поперечная		Загрузка и выгрузка — стационарно установленными механизмами	Незатаренных 1,0
			Затаренных ВПО 0,60
			Затаренных ВПБ 0,88
6 Горизонтальная, продольная без внутренних проездов		Загрузка и выгрузка мобильными машинами	Незатаренных 1,0
			Затаренных ВПО 0,65
			Затаренных ВПБ 0,92
7 Горизонтальная продольная		Мобильные машины и стационарно установленные механизмы для перемещения контейнеров	С автокраном не менее 0,35 С козловым краном (с кран-балкой не менее 0,80) С автопогрузчиком: - при вместимости 1200 т и более — 0,60 - при вместимости менее 1200 т — 0,40
8 Вертикальная		Стационарно установленные механизмы
9 Горизонтально-вертикальная		Стационарно установленные механизмы и мобильные машины

Приложение Д (справочное)

Приложение Е (рекомендуемое)

ПРИЕМА И ВЫДАЧИ СРЕДСТВ ХИМИЗАЦИИ

Е1. ВВОДНАЯ ЧАСТЬ

Реализация конкретной производственной операции — приема или выдачи средств химизации может быть обеспечена при помощи различных технических средств, предполагающих разный уровень производительности, затрат труда и энергии, то есть различными технологиями. В связи с этим в процессе проектирования складов возникает необходимость выбора наиболее рациональной технологии, позволяющей в самом общем случае получить максимальный эффект при минимальном уровне затрат, то есть возникает необходимость оптимизации.

Технология работ на складских объектах состоит в основном из двух операций — приема средств химизации и выдачи их в конце срока хранения. Эти операции обладают известной идентичностью, которая обусловлена необходимостью согласования интенсивности внешнего грузопотока и производительности внутрискладского комплекса машин, что позволяет применить для определения количественных характеристик операций приема и выдачи общую математическую модель.

Предлагаемая методика основана на соизмерении величин простоев транспортных средств и комплекса технологических машин разработана с использованием теории массового обслуживания и имеет целью выбор оптимальной технологии и соответствующего режима работы склада, обеспечивающего минимальные приведенные затраты с учетом простоев транспортных средств и комплекса технологических машин.

Е2. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ И ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Проектируется склад для приема, хранения и выдачи средств химизации со следующей производственной программой:

• годовой грузооборот, т;
• годовой фонд рабочего времени склада на операции приема (выдачи) средств химизации, ч.

Операция приема (выдачи) средств химизации может быть реализована по одной из технологий: \text{Т}_{1} , \text{Т}_{2} ,... \text{Т}_{i} .

Для выполнения расчетов по каждой технологии необходимы следующие исходные данные:

• величина производительности комплекса машин, т/ч;

• суммарная установленная мощность приводов с двигателями внутреннего сгорания, кВт (л.с.);
• удельные величины часовых расходов горючего по маркам машин, кг/э.л.с.ч;
• стоимость оборудования, руб.;
• нормы амортизационных отчислений по видам машин и оборудования, %;
• нормы отчислений на техническое обслуживание по видам машин и оборудования, %;
• величины годового фонда рабочего времени по видам машин, ч;
• количество обслуживающего персонала (дифференцирование по разрядам), чел.;
• часовые тарифные ставки обслуживающего персонала по разрядам, руб./ч;
• величины стоимости горючего и электроэнергии, руб./кг, руб./кВт x ч;
• тип и грузовместимость транспортных средств (или транспортно-технологических машин), используемых на приеме (отгрузке) средств химизации.

Е3.1. Определяем среднюю расчетную интенсивность поступления (выдачи) средств химизации:

\lambda_{cp} = \frac{Q}{\text{Т}_{\text{г}}} , (Е.1)

где Q — годовой грузооборот склада на операции, т;

\text{Т}_{\text{г}} — годовой фонд рабочего времени на операции, ч.

По величине подбираем несколько технологий \text{Т}_{1} , \text{Т}_{2} , ... \text{Т}_{i} , каждая из которых может быть применена на данной операции. При этом необходимо, чтобы производительность комплекса машин по каждой технологии была не менее величины \lambda_{cp} :

\mu_{i} \geq \lambda_{cp} . (Е.2)

При \lambda_{cp}>\mu_{i} необходимо предусмотреть два комплекса машин, каждый производительностью \mu_{i} , или выбрать другой вариант технологии, отвечающий условию (Е.2).

Е3.2. Заполняем матрицу характеристик сравниваемых технологий:

\mu_{i} — производительность комплекса машин, т/ч;

C_{i} — стоимость технологического комплекса машин, руб.;

C_{Ai} — стоимость простоя транспортной единицы внешнего грузопотока, руб./ч;

C_{\text{Б}i} — стоимость простоя технологического комплекса машин в течение часа, руб./ч;

C_{\text{г},\text{Э}i} — суммарная стоимость часового расхода горючего и электроэнергии по данному комплексу машин, руб./ч.

Величины \mu_{i} и C_{i} определяются из технических характеристик комплексов машин. Стоимость простоя транспортной единицы C_{Ai} может быть определена в виде суммы часовых отчислений на реновацию и часовой заработной платы водителя или в виде суммы штрафа за 1 ч простоя у грузополучателя (согласно «Уставу автомобильного транспорта»).

Величина C_{\text{Б}i} определяется как сумма часовых затрат на заработную плату, амортизацию, ремонт и техническое обслуживание, то есть часовые эксплуатационные затраты без затрат горючего и электроэнергии.

Для определения величин C_{\text{Б}i} и C_{\text{г},\text{Э}i} по каждой из технологий необходимо рассчитать часовые эксплуатационные затраты \text{Э}_{\text{ч}i} и представить их в виде суммы:

\text{З}_{\text{пл}i} — часовые затраты на зарплату обслуживающего персонала, руб./ч;

\text{А}_{i} — часовые амортизационные отчисления по комплексу машин, руб./ч;

R_{mi} — часовые отчисления на ремонт и техническое обслуживание комплекса машин, руб./ч;

\text{А}_{i} — часовые амортизационные отчисления на технологическое оборудование определяются по формуле:

\text{П}_{RT} — норма отчислений на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования, %;

Е3.6. Определяем стоимость технологического комплекса машин по каждой технологии в расчете на 1 ч расчетного времени работы оборудования:

C\prime_{i} = \frac{C_{i}}{t_{pi}} , (Е.11)

где C_{i} — стоимость технологического комплекса машин, тыс. руб.;

Для этого в выражение целевой функции (Е.12) подставляем характеристики технологий:

где E — нормативный коэффициент эффективности капиталовложений, по комплексам машин — 0,18.

По минимальному значению критерия целевой функции W выбираем оптимальную технологию T_{opt} .

Выбор оптимальной технологии выдачи средств химизации производится по тем же формулам.

Ж1. Потребность в погрузочно-разгрузочных машинах и размеры грузовых фронтов рассчитываются по интенсивности грузопотоков и технологии их переработки.

Ж2. Количество погрузочно-разгрузочных машин или их комплектов для выполнения одной определенной операции (выгрузка из вагонов, автомобиля, в склад или погрузка со склада, непосредственная перегрузка из одного вида подвижного состава в другой и т.п.) определяется по формуле:

M = \sum_{i = 1}^{n} \frac{K_{1} \times R_{2} \times Q_{\text{г}i}}{K_{\text{см}} \times \Pi_{\text{см}i}(365 - T_{\text{н}i})} , (Ж.1)

K_{1} — коэффициент, учитывающий отклонения в поступлении груза;

K_{2} — коэффициент, учитывающий количество дополнительных погрузочно-разгрузочных работ с данным грузом (комплектовка партий и др.);

Q_{\text{г}i} — планируемый годовой поток каждого рода груза, равный 1, 2, ...;

K_{\text{см}i} — количество смен работы машин в течение суток (коэффициент сменности);

\Pi_{\text{см}i} — единая сменная норма выработки. Если эта норма не установлена, то ее можно получить, исходя из эксплуатационной производительности машин;

T_{\text{н}i} — регламентированный простой каждой машины в течение года (нерабочие дни, праздники, машины в техническом обслуживании и др.), сут.

Ж3. Продолжительность нахождения подвижного состава на транспорте под грузовыми операциями строго регламентируется, и поэтому количество машин или их комплектов должно удовлетворять условию:

\Pi_{\text{э}i} — часовая эксплуатационная производительность машины (комплекса) на переработке груза с учетом характера выполняемых операций;

T_{\text{гр}i} — продолжительность нахождения подвижного состава под грузовыми операциями, ч.

Ж4. Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей определяется по формуле:

L_{a} = \sum_{i = 1}^{n} \frac{Q_{ci} \times l_{ai} \times t_{ai}}{q_{ai} \times T_{i}} , (Ж.3)

где L_{a} — длина грузового фронта, м;

Q_{ci} — суточный грузопоток, поступающий на грузовой фронт, т;

q_{ai} — средняя нагрузка одного автомобиля, т (нетто);

l_{ai} — длина фронта, требующегося для грузовых операций с автомобилем, в зависимости от способа его подъезда (боком, торцом, под углом 35 — 40°), м;

t_{ai} — средняя продолжительность погрузки или выгрузки одного автомобиля (включая время на подъезд к складу и на отъезд), мин;

Приложение И (рекомендуемое)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА МАШИН НА ПРИРЕЛЬСОВЫХ СКЛАДАХ ДЛЯ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ РАБОТ С ЗАТАРЕННЫМИ ГРУЗАМИ

И1. При выгрузке затаренных в мешки минеральных удобрений из железнодорожных вагонов погрузчик используется на транспортировке пакетов удобрений от вагона в склад на расстояние обычно до 20 — 30 м и штабелировании пакетов в складе. Пакеты удобрений формируются в вагоне на плоские (или стоечные) поддоны вручную двумя грузчиками по 18 мешков на поддоне.

И2. Хронометражные наблюдения процесса разгрузки удобрений из склада, когда пол отсека затаренных удобрений находится на одном уровне с полом вагона (+1,2 м), показали, что два грузчика выполняют укладку мешков на поддоне со средней производительностью 18 т/ч, а четыре — 30 т/ч.

И3. Производительность электропогрузчика ЭП-103 за 1 ч чистой работы составляет по данным государственных испытаний в условиях склада минеральных удобрений 25,7 т/ч.

И4. Среднее расчетное поступление удобрений в сутки определяется в зависимости от годового грузооборота в складе и с учетом неравномерности поступлений грузов:

Q_{p} = \frac{Q_{c} \times K}{365} , (И.1)

где Q_{p} — среднее расчетное поступление удобрений в сутки, т;

Q_{c} — годовое поступление затаренных удобрений, т;

K — коэффициент неравномерности поступления грузов, принимается равным 2.

И5. Расчетное количество вагонов, поступающих в сутки:

n_{p} = \frac{Q_{p}}{q_{b}^{cp}} , (И.2)

где n_{p} — расчетное количество вагонов, шт.;

q_{b}^{cp} — количество удобрений в вагоне для затаренных удобрений наименьшей объемной массы, т;

q_{b}^{cp} - 58,8\text{т} (ГОСТ 2081-92) — для карбамида.

И6. Количество электро- или автопогрузчиков для разгрузки вагонов:

M = \frac{K_{q} \times q_{b}^{cp} \times n_{p}}{Z(T_{\text{н}} - t_{\text{пр}})\Pi_{\text{тех}} \times K_{\text{г}}} , (И.3)

где M — количество электро- или автопогрузчиков, шт.;

K_{q} — коэффициент, учитывающий дополнительные операции с грузом (комплектовка пакетов и др.);

K_{q} - 1,05 — для четырех грузчиков;

K_{q} - 1,75 — для двух грузчиков (хронометражные наблюдения);

q_{b}^{cp} — количество удобрений в вагоне, т;

n_{p} — расчетное количество вагонов, поступающих в сутки;

Z — число подач к расчетному фронту выгрузки. Определяется типом склада. Обычно для складов минеральных удобрений фронт выгрузки, в связи с незначительным поступлением удобрения в таре, не превосходит одного вагона;

\text{Т}_{\text{н}} — срок выгрузки одного вагона (норма времени), ч;

t_{\text{пр}} — время технологических перерывов в работе машин в процессе разгрузки (на передвижение вагонов, на подготовительно-заключительные операции и пр.), ч;

\Pi_{\text{тех}} — техническая производительность погрузчика, в условиях склада неминеральных удобрений принимается по протоколу испытаний, т/ч;

K_{\text{г}} — коэффициент готовности машин к работе.

Приложение К (рекомендуемое)

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАЗМЕРОВ ОТСЕКОВ И ОБЪЕМОВ РАЗМЕЩАЕМЫХ В НИХ БУРТОВ

К1. Основные положения

К1.1. Методика служит для определения длины и ширины прямоугольных в плане отсеков при заданных значениях объемов размещаемых в них буртов.

К1.2. Бурты могут ограничиваться по четырем сторонам разновысокими подпорными стенами.

К1.3. При заданных размерах отсеков и высот подпорных стен, ограничивающих бурты, методика позволяет аналитическим путем определить максимальные объемы этих буртов.

К1.4. В основу расчетов положен метод первоначального нахождения параметров так называемого исходного бурта, с последующим вычитанием отсекаемых от него частей (подпорными стенами и верхней горизонтальной плоскостью, ограничивающей бурт).

К1.5. Методика содержит примеры расчетов длины отсека и объема бурта.

К1.6. На основании формул, приведенных в методике, составлены программы для выполнения расчетов с помощью ЭВМ (в институте Гипроагрохим в г. Владимире).

Условные обозначения:

L — длинная (L >= B) сторона отсека (бурта), м;

B — короткая сторона отсека (бурта), м;

H — высота бурта, м;

\alpha — угол естественного откоса сыпучего материала, градусы;

h_{1} , h_{2} , h_{3} , h_{4} — высоты пригруза сыпучего материала к подпорным стенам, м;

V — объем бурта, м3;

V_{c} — объем исходного бурта, м3;

V_{1} , V_{2} , V_{3} , V_{4} — объемы частей исходного бурта, отсекаемые подпорными стенами соответственно № 1, 2, 3, 4, м3;

V_{\text{г}} — объем верхней части исходного бурта, отсекаемой горизонтальной плоскостью на высоте H, м3;

W — длинная сторона основания исходного бурта (W >= K), м;

K — короткая сторона основания исходного бурта, м;

H_{c} — высота исходного бурта, м;

L_{c} , B_{c} — стороны основания исходного бурта (обозначение на начальном этапе расчета), м;

W_{\text{г}} — длинная сторона основания верхней отсекаемой части исходного бурта (W_{\text{г}} \geq K_{\text{г}}) , м;

K_{\text{г}} — короткая сторона основания верхней отсекаемой части исходного бурта, м;

l_{i} — расчетная длина подпорных стен № 1, 2, 3, 4, м;

m — безразмерный коэффициент, принимаемый по таблице К.1;

V_{\text{д}} — объем удобрений заданный, который необходимо разместить в отдельном отсеке, м3;

W_{\text{п}} , K_{\text{п}} — приближение значения соответственно длины и ширины исходного бурта, м;

\rho — коэффициент, определяемый по номограмме (рисунок К.1);

L_{\text{п}} , B_{\text{п}} — приближенные значения соответственно длины и ширины исходного бурта, м;

\Sigma_{hiL} , \Sigma_{hiB} — суммы высот пригруза к подпорным стенам, расположенным параллельно соответственно сторонам L и B, м;

W = L_{c} и K = B_{c} при L_{c} \geq B_{c} ,

W = B_{c} и K = L_{c} при L_{c}<B_{c} .

Рисунок К.1. Номограмма определения коэффициента \rho

1 — Для буртов с отношением сторон L/B = 1, а также для всех буртов, у которых B >= 16;

2 — Для L/B = 1,5 и l_{1}//L ;

3 — Для L/B = 2,0 и l_{1}//L ;

4 — Для L/B = 3,0 и l_{1}//L ;

5 — Для L/B >= 5,0 и l_{1}//L ;

6 — Для L/B = 1,5 и l_{1}//L ;

7 — Для L/B = 2,0 и l_{1}//L ;

8 — Для L/B = 3,0 и l_{1}//L ;

9 — Для L/B >= 5,0 и l_{1}//L .

Примечания. 1. Для случаев, когда h_{1B} = h_{2L} или h_{1L} = h_{2B} , коэффициент \rho следует принимать по графикам 1; 6; 7; 8 и 9.

2. При \Sigma h_{1}>h_{1L} коэффициент \rho берется средним между значениями по графику 1 и по основному графику для соответствующего значения L/B.

3. Для промежуточных значений L/B коэффициент \rho принимать по интерполяции.

К2. Определение приближенных значений длины и ширины отсека (бурта)

К2.1. Длина отсека (бурта) (рисунки К.2 и К.3) определяется при заданных V_{\text{д}} , B, h_{1} , h_{2} , h_{3} , h_{4} , H, \alpha по формулам:

L_{\text{п}} = W_{\text{п}} - \Sigma h_{1b} \times ctg\alpha ; (К.1)

W_{\text{п}} = \frac{V_{\text{д}} - 1,333H^{3}ctg^{2}\alpha + Kctg\alpha(H^{2} + \rho \sum_{i = 1}^{4} h_{i}^{2})}{KH - ctg\alpha(H^{2} + \rho\Sigma h_{i}^{2})} . (К.2)

Рисунок К.2. Отсек

Рисунок К.3. Бурт сыпучего материала

К2.2. При выполнении расчетов с помощью ЭВМ по программе, составленной на основании приведенных формул в институте Гипроагрохим (г. Владимир), получают значения длин отсеков с любой наперед заданной точностью.

К2.3. Ширина отсека (бурта) определяется при заданных V_{\text{д}} , L, h_{1} , h_{2} , h_{3} , h_{4} , H, \alpha по формулам:

B_{\text{п}} = K_{\text{п}} - \Sigma h_{1L}ctg\alpha ; (К.3)

K_{\text{п}} = \frac{V_{\text{д}} - 1,333H^{3}ctg^{2}\alpha + Wctg\alpha(H^{2} + \rho \sum_{i = 1}^{4} W_{i}^{2})}{WH - ctg\alpha(H^{2} + \rho \sum_{i = 1}^{4} h_{i}^{2})} . (К.4)

К2.4. При определении значения ширины отсека фактическая высота бурта H должна быть заведомо меньше, чем высота исходного бурта H_{c} .

К3. Последовательность определения объема буртов

К3.1. Заданные величины: L; B; H; \alpha ; h_{1} , h_{2} , h_{3} , h_{4} .

К3.2. Условия:

1 — 1 \times h_{1} \geq h_{2} \geq h_{3} \geq h_{4} \geq 0 .

2 — Разность высот пригруза к длинным стенам отсека не должна превышать значения Btg\alpha , к коротким стенам — Ltg\alpha .

3 — H \geq h_{1} .

К3.3. Определяемые величины

К3.3.1. Расчетные длины подпорных стен l_{i} и коэффициент m_{i} для различных схем расположения подпорных стен отсеков приведены в таблице К.1.

Таблица К.1

№ схемы	Схема	Индекс подпорных стен	Значения при расположении подпорных стен параллельно		mi
			L	B
1		1	Lc	Bc	0,667
		2	Lc	Bc	0,667
		3	L	B	0
		4	L	B	0
2		1	Lc	Bc	0,667
		2	L + h_{4}ctq\alpha	B + h_{4}ctq\alpha	0,333
		3	L + h_{4}ctq\alpha	B + h_{4}ctq\alpha	0,333
		4	L	B	0
3		1	Lc	Bc	0,667
		2	L + h_{3}ctq\alpha	B + h_{3}ctq\alpha	0,333
		3	L + h_{4}ctq\alpha	B + h_{4}ctq\alpha	0,333
		4	L	B	0
Примечания 1 Величина l1 должна удовлетворять условию l_{1} \geq 2h_{1}ctq\alpha 2 Индексы при h и l обозначают порядковые номера подпорных стен.

К3.3.2. Объем бурта:

V = V_{c} - V_{1} - V_{2} - V_{3} - V_{4} - V_{\text{г}} . (К.5)

К3.3.3. Объем исходного бурта:

V_{c} = 0,25K^{2}tg\alpha(W - 0,333K) . (К.6)

К3.3.4. Объемы частей исходного бурта V_{1} , V_{2} , V_{3} , V_{4} , отсекаемых подпорными стенами:

V_{i} = 0,5h_{i}^{2}ctg\alpha(l_{1} - mh_{i}ctg\alpha) . (К.7)

К3.3.5. Объем верхней отсекаемой части бурта (рисунок К.4, а):

V_{\text{г}} = 0,25K_{\text{г}}^{2}tg\alpha(W_{\text{г}} - 0,333K_{\text{г}}) , (К.8)

V_{\text{г}} определяют только при \text{Н }<H_{c} (рисунок К.4, б).

а

б

Рисунок К.4. Разрез бурта

Пример определения длины отсека и объема бурта

Задано:

V_{\text{д}} = 773\text{м}^{3} ; B = 9 м; h_{1L} = 2,8\text{м} ; H_{2}L = 2,2\text{м} ; h_{3\text{В}} = 1,6\text{м} ;

h_{4\text{В}} = 0 ; H = 3,4 м; \alpha = 40^{\circ} .

Проверяем выполнение трех условий:

а) h_{1} \geq h_{2} \geq h_{3} \geq h_{4} \geq 0 : 2,8 > 2,2 > 1,8 > 0;

б) разность высот пригруза к длинным сторонам отсека не должна превышать величины Btg\alpha :

h_{1L} - h_{2L} \leq Btg\alpha , 2,8 — 2,2 < 9 x 0,839;

в) h_{1} \leq H : 2,8 < 6.

Условия выполнены.

Определяем первое приближенное значение длины исходного бурта:

W_{\text{п}1} = \frac{V_{\text{д}} - 1,333H^{3}ctg\alpha + Kctg\alpha(H^{2} + \rho \sum_{i = 1}^{4} h_{i}^{2})}{K + 1 - ctg\alpha(H^{2} + \rho \sum_{i = 1}^{4} h_{i}^{2})} , (К.9)

где

K = B_{c} = B + \Sigma h_{1L}ctg\alpha ; (К.10)

K = 9 + (2,8 + 2,2) x 1,192 = 14,96 (м);

\rho = 0,204 принимаем по номограмме для значений h_{1} = 2,8 ;

L/B = 1 (L/B первоначально принимаем равным 1);

.

Находим первое приближенное значение длины бурта (м):

W_{\text{п}1} = L_{\text{п}1} + \Sigma h_{1B}ctg\alpha , (К.11)

откуда L_{\text{п}1} = 28,76 - 1,6 \times 1,192 = 26,85 .

Для нахождения коэффициента \rho определяем:

L/B = 26,85 : 9 = 2,98.

Таким образом, значение коэффициента \rho следует находить по графику. При этом замечаем, что для рассматриваемого примера указания примечаний 1, 2 и 3 к номограмме не применимы.

Находим \rho = 0,28 .

Определяем второе приближенное значение длины исходного бурта W_{\text{п}2} по формуле:

.

Находим приближенное значение длины бурта по формуле:

L_{\text{п}} = W_{\text{п}2} - \Sigma h_{1B}ctg\alpha , (К.12)

откуда L_{\text{п}} = 30,65 - 1,6 \times 1,192 = 28,74 .

Проверяем выполнение условия: разность высот пригруза к коротким сторонам отсека не должна превышать величину L \times tg\alpha .

h_{3B} - h_{4B} \leq L_{\text{п}} \times tg\alpha : 1,6 < 28,74 x 0,839.

Условие выполнено.

Принимаем длину отсека (бурта) равной L = L_{\text{п}} = 28,7\text{м} и определяем фактическую максимальную вместимость отсека с размерами в плане 28,7 x 9 м по формулам К.5 и К.6.

V = V_{c} - V_{1} - V_{2} - V_{3} - V_{4} - V_{\text{г}} ; (К.5)

V_{c} = 0,25K^{2}tg\alpha(W - 0,333K) , (К.6)

где

W = L + \Sigma h_{iB}ctg\alpha , (К.13)

W = 28,7 + 1,6 x 1,192 = 30,6;

V_{c} = 0,25 \times 14,96^{2} \times 0,839(30,6 - 0,333 \times 14,96) = 1202,6 .

Находим объемы отсекаемых частей бурта по формуле К.7:

V_{i} = 0,5h_{i}^{2}ctg\alpha(l_{i} - m_{i}h_{i}ctg\alpha) . (К.7)

По таблице определяем, что взаимное расположение подпорных стен относится к схеме 1 (таблица И.1).

По таблице К.1 находим значения расчетных длин подпорных стен l_{1} , l_{2} , l_{3} , l_{4} и коэффициентов m_{1} , m_{2} , m_{3} , m_{4} .

l_{1} = l_{2} = L_{c} = W = 30,6 ; l_{3} = l_{4} = B = 9 ;

m_{1} = m_{2} = 0,667 ; m_{3} = m_{4} = 0 .

Проверяем выполнение условия l_{1} \geq 2h_{1}ctg\alpha :

30,6 > 2 x 2,8 x 1,192.

Условие выполнено.

V_{3} = 0,5 \times 1,6^{2} \times 1,192 \times 9 = 13,7 ;

V_{4} = 0 .

Определяем объем верхней отсекаемой части:

Так как H<H_{c} ; H = 3,4;

H_{c} = 0,5Ktg\alpha = 0,5 \times 14,96 \times 0,839 = 6,28 ;

V_{\text{г}} = 0,25K^{2}tg\alpha(W_{\text{г}} - 0,333K_{\text{г}}) , (К.14)

где K_{\text{г}} = K - 2Hctg\alpha = 14,96 - 2 \times 3,4 \times 1,192 = 6,85 ;

W_{\text{г}} = W - 2Hctg\alpha = 30,6 - 2 \times 3,4 \times 1,192 = 22,49 ;

V_{\text{г}} = 0,25 \times 6,85^{2} \times 0,839 \times (22,49 - 0,333 \times 6,85) = 198,9 .

Фактический объем бурта, размещенного в отсеке с размерами 28,7 x 9, равняется:

V = 1202,6 — 132,6 — 83,3 — 13,7 — 0 - 198,9 = 774,2 (м3).

Разность между заданным для размещения объемом бурта и фактическим V составляет:

V - V_{\text{д}} = 774,2 - 773 = 1,2\text{м}^{3} .

Несовпадение заданного и фактического объемов составляет 0,1%, что для практических расчетов является допустимым.

К4. Определение объема бурта при неполном использовании площадки отсека

При размещении в отсеке технологического оборудования часть отсека площадью F_{\text{н}} остается незаполненной (рисунок К.5).

В этом случае объем хранимых сыпучих материалов по приведенной на рисунке 5 форме бурта с достаточной для практических целей точностью определяют по формуле:

V_{\text{ф}} = V - V_{\text{н}} , (К.15)

где V_{\text{ф}} — фактический объем бурта, м3;

V — объем полного бурта в отсеке размерами (при использовании всей площади отсека для складирования хранимого материала) определяют в м3 по формуле К.5:

V = V_{c} - V_{1} - V_{2} - V_{3} - V_{4} - V_{\text{г}} ; (К.5)

V_{\text{н}} — незаполненная часть бурта, образующаяся в результате уменьшения площади складирования (в отсеке B x L) на величину F_{\text{н}} , м3:

V_{\text{н}} = F_{\text{н}} \times H + \frac{l_{\text{н}} \times h_{\text{н}}}{tg\alpha} (H - 0,5h_{\text{н}}) + \frac{l_{\text{б}} \times H^{2}}{2tg\alpha} , (К.16)

где F_{\text{н}} — площадь отсека, не заполняемая складируемым материалом, м2;

l_{\text{н}} — часть периметра полного бурта (на площади B x L) в границах незаполняемой площади F_{\text{н}} , м;

h_{\text{н}} — значение высоты пригруза складируемого материала к подпорной стене (в месте устройства незаполняемой части отсека), принятое для определения V, м;

l_{\text{б}} — длина граничной линии на полу отсека между буртом и незаполняемой площадью отсека F_{\text{н}} , м.

При F_{\text{н}} = 0 принимать l_{\text{б}} = l_{\text{н}} .

Приложение Л (рекомендуемое)

РАСЧЕТ ВМЕСТИМОСТЕЙ И ПЛОЩАДЕЙ СКЛАДОВ

Потребность в складской вместимости вычисляют по формуле:

V = \frac{F \times \sigma}{K} , (Л.1)

где V — вместимость склада, т;

\sigma — норма внесения, т/га;

Q_{\text{г}} = F \times \sigma . (Л.2)

Количество удобрений, подлежащих приему на склад в одну смену, т:

Q_{\text{прс}} = \frac{Q_{\text{г}}}{\text{Д}_{\text{пр}} \times h} , (Л.3)

где \text{Д}_{\text{пр}} — время приема удобрений в течение года, сут;

h — число смен в сутках.

Расчетное количество удобрений, подлежащих выдаче со склада в одну смену, определяют по формуле:

Q_{Bc} = \frac{Q_{\text{г}} \times \Pi_{B}}{100\text{Д}_{\text{В}} \times h} , (Л.4)

где Q_{Bc} — количество выдаваемых удобрений в смену, т;

\Pi_{\text{В}} — выдача удобрений в течение определенного времени года, %;

\text{Д}_{\text{В}} — продолжительность выдачи удобрений, сут;

h — число смен в сутках.

Общая площадь склада определяется:

F = F_{\text{ск}} + F_{\text{пл}} + F_{\text{пр}} + F_{\text{с}} , (Л.5)

где F — общая площадь склада, м2;

F_{\text{ск}} — суммарная площадь секций для хранения, м2;

F_{\text{пл}} — площадь приемных и отгрузочных площадок, м2;

F_{\text{пр}} — суммарная площадь проходов и проездов вне секций хранения, м2;

F_{\text{с}} — площадь служебных и бытовых помещений, м2.

Для приближенных расчетов суммарная площадь секций может быть определена через коэффициент использования площади по формуле:

F_{\text{ск}} = \frac{F_{\text{г}}}{K} , (Л.6)

где F_{\text{г}} — площадь складирования, м2;

K — коэффициент использования площади.

Значения K для различных технологических схем хранения удобрений приведены в Приложении Г.

В зависимости от способа хранения площадь складирования вычисляют по формулам:

а) при хранении незатаренных удобрений в бурте:

F_{\text{г}} = \frac{Q}{P} , (Л.7)

где Q — количество хранимых удобрений, т;

P — удельная нагрузка, т/м2.

P = H \times \gamma , (Л.8)

где H — средняя высота отсыпки бурта удобрений, м;

\gamma — объемная масса удобрений, т/м3;

б) при хранении затаренных удобрений в штабелях, а также на плоских или стоечных поддонах:

, (Л.9)

где f — площадь, занимаемая одним упаковочным местом (мешком, одним плоским или стоечным поддоном), м2;

n_{\text{М}} — число мест в штуках, определяют делением массы хранимых удобрений на среднюю массу одного места (мешка, плоского или стоечного поддона);

k_{\text{п}} — коэффициент плотности укладки штабеля, принимается в пределах 1 — 1,3 в зависимости от способа хранения;

n — число рядов мешков по высоте в штабеле, число ярусов поддонов;

в) при хранении удобрений на стеллажах:

F = \frac{Q}{q_{c}} f_{c} , (Л.10)

где Q — масса хранимых грузов, т;

q_{c} — вместимость одного стеллажа, т;

f_{c} — площадь, занимаемая одним стеллажом, м2.

Приложение М (обязательное)

ПОКАЗАТЕЛИ ЗАПЫЛЕННОСТИ ВОЗДУХА В СКЛАДАХ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ И ХИМИЧЕСКИХ МЕЛИОРАНТОВ

М1. Показатели запыленности воздуха в складах минеральных удобрений и химических мелиорантов приведены в таблице М.1.

Таблица М.1

Приложение Н (справочное)

ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ВИДОВ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ ПО ПОЖАРООПАСНЫМ СВОЙСТВАМ

Н1. Характеристика основных видов минеральных удобрений: внешний вид, основной химический состав, характеристика степени агрессивности, характеристика пожаро- и взрывоопасности (класс опасности, категория производства и класс помещения) приведена в таблице Н.1.

Н2. Класс опасности определяется по ГОСТ 19433-88*.

Таблица Н.1

Приложение П (рекомендуемое)

НОРМЫ ПЕРВИЧНЫХ СРЕДСТВ ПОЖАРОТУШЕНИЯ

П1. Склады сухих минеральных удобрений (единица измерения защищаемой площади 500 м2):