Типовые нормы времени на трубопроводные работы

(утв. Постановлением Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 16.01.1987 № 15/2-4)

ТИПОВЫЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Сборник содержит нормы времени на подготовку и изготовление узлов и деталей, а также на монтаж, демонтаж и ремонт технологических трубопроводов и арматуры.

Нормы времени пересмотрены НИС объединения «Нижневолжскнефть» и Центральной нормативно-исследовательской станцией (ЦНИСнефть) совместно с ЦБНТ по результатам исследований нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства нефтяной промышленности СССР, Министерства химической промышленности СССР, Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР, Министерства газовой промышленности СССР и Министерства цветной металлургии СССР.

Типовые нормы времени на трубопроводные работы утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 16 января 1987 г. № 15/2-4 и рекомендуются для применения на предприятиях всех отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности для нормирования трубопроводных работ, выполняемых монтажниками технологических трубопроводов и слесарями по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов.

Срок действия типовых норм времени — до 1993 г.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Типовые нормы времени на трубопроводные работы рекомендуются для нормирования труда монтажников технологических трубопроводов и слесарей по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов и предусматривают проведение работ по заготовке и прокладке трубопроводов, ремонту, монтажу и демонтажу арматуры и других работ, связанных с эксплуатацией трубопроводов (водопроводов, газопроводов, паропроводов и др.) в условиях мастерских, цехов и участков предприятий отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.

1.2 При пересмотре типовых норм в основу положены следующие материалы:

данные фотохронометражных наблюдений и результатов анализа организации труда;

Единые нормы времени на трубопроводные работы. М.: Минцветмет, 1983;

Типовые нормы времени на трубопроводные работы. М.: НИИ труда, 1979.

1.3 При пересмотре типовых норм времени использованы:

Положение об организации нормирования труда в народном хозяйстве, утвержденное постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС от 19 июня 1986 г. № 226/П-6;

Методические рекомендации по разработке нормативных материалов для нормирования труда рабочих. М.: НИИ труда, 1983;

Межотраслевые методические рекомендации «Определение нормативов времени на отдых и личные надобности». М.: НИИ труда, 1982.

1.4. Типовые нормы времени рассчитаны на полный объем работ, предусмотренных содержанием операций нормативной части сборника, подлежащих выполнению, одним, двумя, а в ряде операций — тремя исполнителями. Нормы времени указаны в человеко-часах на принятый измеритель работ и рассчитаны по формуле:

\text{Н}_{\text{вр}} = \text{Т}_{\text{оп}}\text{Ч}(1 + \frac{K}{100}),

Tоп — оперативное время на операцию;

K — сумма времени на подготовительно-заключительные работы, организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности в % от оперативного времени: для работ по прокладке трубопроводов — 16%, для работ по ремонту и изготовлению деталей к трубопроводу — 14%.

1.5. В типовых нормах учтено время на выполнение следующих работ: ознакомление с технической документацией, получение материалов, запасных частей, инструмента, сдача инструмента и технической документации по окончании работ, заправка и заточка инструмента, перемещение оборудования, материалов и приспособлений в рабочей зоне (до 30 м), содержание в порядке рабочего места, инструмента, приспособлений и оборудования.

1.6. При выполнении работ в специализированных мастерских, оборудованных притирочными приспособлениями, опрессовочными стендами и другими механизмами, к нормам времени применять коэффициент 0,7.

1.7. Наименования профессий рабочих и разряды работ в настоящем сборнике указаны в соответствии с «Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих» (выпуск 3, раздел «Строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы»), утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам, Государственного комитета СССР по делам строительства и Секретариата ВЦСПС от 17 июля 1985 г. № 226/125/15-88.

Если в дальнейшем будут вноситься поправки в тарифно-квалификационный справочник, наименования профессий, разряды работ и рабочих, указанные в данном сборнике, должны соответственно изменяться.

1.8. Выполнение работ рабочими не тех разрядов (квалификации), которые указаны в тарифно-квалификационном справочнике, не может служить основанием для каких-либо изменений типовых норм.

1.9. Нормы времени, указанные в таблицах сборника, установлены для наиболее распространенных условий выполнения работ, для других условий в сборнике приводятся поправочные коэффициенты.

1.10. Приведенные в сборнике пределы числовых показателей (длина, сечение, диаметр и др.), в которых указано «до», следует понимать включительно.

1.11 На работы, не предусмотренные сборником, устанавливаются местные нормы по аналогии с типовыми;

1.12. До введения типовых норм времени необходимо привести организационно-технические условия (организация труда, оснастка и др.) в мастерских, цехах и на производственных участках предприятий в соответствие с запроектированными в нормах и проинструктировать рабочих.

1.13. При внедрении на предприятиях более совершенной, чем это предусмотрено в типовых нормах, организации производства, труда, технологии, оборудования, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные нормы, соответствующие более высокой производительности труда.

1.14. С введением в действие Типовых норм времени на трубопроводные работы, утвержденных настоящим постановлением, признать утратившим силу постановление Государственного комитета Совета Министров СССР по труду и социальным вопросам от 30 мая 1978 г. № 179 «Об утверждении Типовых норм времени на трубопроводные работы».

2. ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ И ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Нормы времени рассчитаны на монтаж, демонтаж и ремонт трубопроводов, подготовку и изготовление узлов и деталей трубопроводов, монтаж, демонтаж и ремонт арматуры.

При монтаже трубопроводов выполняются следующие такелажные работы: разгрузка прибывшего оборудования, узлов и деталей к монтируемому объекту, подъем монтируемого оборудования и конструкций и установка их на место.

2.2. Трубопровод на всем протяжении, в том числе и в местах соединений, должен быть прочным и сохранять герметичность при любых температурных изменениях.

При резьбовых соединениях трубопроводов применяются различные уплотнительные материалы.

Трубопроводы соединяются на резьбе, выполненной методом нарезки на толстостенных трубах (ГОСТ 3262-75) или накатки на тонкостенных трубах. Нарезку и накатку резьбы производят на станках или вручную.

Безрезьбовые трубы соединяются с помощью приваренных к ним фланцев и болтов. Уплотнительным материалом между фланцами служат прокладки. Демонтируются трубопроводы на фланцевых соединениях следующим образом: ключами последовательно развинчиваются гайки и вынимаются болты, негодные прокладки удаляются. Трубопроводы к технологическому оборудованию, отдаленному от стен и колонн, прокладываются в полу или под полом.

2.3. Магистральные трубопроводы крепятся к стенам и перекрытиям подвесками и подвижными опорами.

При прокладке трубопроводов больших диаметров для изменения их направления применяются крутоизогнутые отводы, которые изготовляются из стальных бесшовных труб. Торцы отводов обрабатываются под сварку. В некоторых случаях применяются складчатые отводы, которые изготовляются на гибочном стенде. Трубы без нагрева изгибаются на ручных и приводных трубогибочных станках.

2.4. В трубопроводных системах применяются запорные устройства (задвижки, вентили, пробковые краны), регулирующая и контрольная арматура.

Ремонт арматуры заключается в ее разборке, осмотре запирающего рабочего устройства и уплотнения сальника. В зависимости от конструкции и назначения арматуры выявляется необходимость замены уплотняющего материала на запирающем устройстве или притирки отдельных деталей. Если набивка сальника недостаточна, ее увеличивают. Полное перекрытие запорной аппаратуры достигается путем взаимной притирки смежных деталей. Притирка деталей выполняется шлифующими материалами вручную или на специальных приспособлениях.

2.5 При выполнении трубопроводных работ рекомендуется применить следующее оборудование и инструмент:

Оборудование, приспособления, инструмент	Тип, модель, ГОСТ
Оборудование
Трубоотрезной станок для отрезки труб Ø 32 — 108 мм и снятия фасок на торце труб под углом 30°	СТ-32-108
Трубоотрезной станок для отрезки труб Ø 15 — 70 мм	ВМС 35
Трубоотрезной станок для отрезки труб Ø 15 — 70 мм	СТД-IIIА
Трубонарезной станок для нарезания цилиндрических и конических резьб Ø 25 — 50 мм	ВМС-15
Ручной трубоотрезной станок для нарезания резьбы Ø 15 — 20 мм	ВМС-14
Трубонарезной станок для нарезания резьбы Ø 8 — 64 мм с одновременной зенковкой внутреннего диаметра трубы	ВМС-2А
Трубогибочный станок с нагревом токами высокой частоты	ТГСВ-1
Трубогибочные станки с рычажным гидромеханическим и механическим приводами	СТГ-1 м, СТГ-2, СТГ-3, Т<...>
Трубогибочный станок для гибки водогазопроводных труб Ø 15 — 32 мм	ВМС-23В
Трубогибочный механизм для гибки водогазопроводных труб Ø 25 — 50 мм	ГСТМ-21
Станки плоскошлифовальные с круглым столом и вертикальным шпинделем	872-71
Ножовочный станок	872А
Переносной комбинированный станок для отрезки, раззенковки, нарезки резьбы на трубах Ø 15 — 50 мм и гибки труб Ø 25 — 50 мм	ВМС-12
Станок для образования раструбов на концах водогазопроводных труб Ø 15 — 32 мм	ВМС-241
Песконабивочная установка вибрационного действия	-
Ручной гидравлический пресс	СТД-1751
Механизм для заточки дисков и плашек	СТД-193
Электрическое точило	Н-138А
Механизм для подъема и перемещения грузов грузоподъемностью 1 т	ВМС-49
Электрогорн, газовый горн, газовая горелка	-
Дисковая пила, станок с абразивным кругом, газовый резак для отрезки и зачистки концов труб	СРТ-1
Специальный станок для правки проволоки	-
Диафрагменный компрессор	С-768
Домкрат реечный грузоподъемностью 5 т	ДР-5
Домкрат винтовой бутылочный грузоподъемностью 3 т	БО-3
Червячная ручная таль грузоподъемностью <...>	-
Лебедки ручные однобарабанные	ЛР-1,15; ЛР-3,2; ЛР-5, ГОСТ 7014-71
Редукторы для газопламенной обработки	ГОСТ 13861-806
Передвижной сварочный аппарат	2-КВД
Стационарные и передвижные горны	-
Верстаки слесарные	Нестандартные
Приспособления, инструмент
Машина сверлильная электрическая диаметром сверления 9 — 23 мм	ГОСТ 8524-80
Набор шаблонов	-
Ящик инструментальный переносной трехсекционный	-
Скарпель длиной 400 мм	-
Приспособление для изготовления прокладок	-
Верстачные пневматические прижимы	ВМС-ДП-11
Набор оправок	-
Приспособление для очистки изоляции	-
Тиски слесарные с ручным приводом	ГОСТ 4045-75Е
Тиски слесарные неповоротные	СТС-150
Тиски ручные	ГОСТ 7226-72Е
Тиски стуловые	ГОСТ 7225-54
Ножовочный раздвижной станок	-
Слесарно-монтажный и режущий инструмент	-
Ключи трубные рычажные № 1, 2, 3	ОСТ МКТМ 6813-39
Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние: М 6, 8 — 10 мм М 8, 12 — 14 мм М 12, 17 — 19 мм М 16, 22 — 24 мм М 20, 27 — 30 мм	ГОСТ 2839-80Е (СТ СЭВ 1287-84)
Молотки слесарные стальные	ГОСТ 2310-77
Зубила слесарные	ГОСТ 7211-72
Конопатки	-
Чеканки	-
Отвесы стальные строительные	ГОСТ 7948-80
Ключи радиаторные ниппельные	ГОСТ 12802-67
Ключи разводные до 19 мм	ГОСТ 7275-75
Ключи гаечные 17 — 19 мм, 19 — 32 мм	-
Ключи с мягкими губками	СТД-916/1А
Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ	-
Кувалды кузнечные тупоносые	ГОСТ 11401-75
Плоскогубцы комбинированные	ГОСТ 5747-75 (СТ СЭВ 2177-80)
Отвертки слесарно-монтажные
Рабочая часть слесарно-монтажных отверток, винтов и шурупов с крестообразным шлицем	ГОСТ 10751-80 (СТ СЭВ 2175-80)
Отвертки слесарно-монтажные	ГОСТ 17199-71 (СТ СЭВ 2513-80, СТ СЭВ 3136-81)
Отвертки слесарно-монтажные	ГОСТ 24437-80 (СТ СЭВ 2512-80)
Сверла спиральные с твердосплавными пластинами	ГОСТ 57-56-81Е
Сверла спиральные	ГОСТ 10302-61
Сверла Ø до 24 мм для сверления отверстий в кирпичных стенках	СТД-911
Полотна ножовочные для металла	ГОСТ 6645-68 (СТ СЭВ 155-75, СТ СЭВ 156-75, СТ СЭВ 703-77)
Напильники	ГОСТ 1465-80 (СТ СЭВ 1297-78)
Клуппы трубные и плашки к ним	ГОСТ 9740-71 (СТ СЭВ 843-78, СТ СЭВ 845-78)
Щетки стальные прямоугольные	ГОСТ 20075-74
Нож медный для вскрытия барабанов с карбидом	Нестандартный
Крейцмейселы слесарные	ГОСТ 7212-74Е
Кернеры	ГОСТ 7213-12 (СТ СЭВ 3214-81)
Шаберы	МН-477-60
Надфили	ГОСТ 1513-77Е (СТ СЭВ 1300-78)
Метчики ручные	ГОСТ 9522-50
Плита для шабровки и притирки	Нестандартная
Ножницы ручные для резки металла	ГОСТ 7210-75
Метчики	ГОСТ 9522-60
Плашки круглые	ГОСТ 9740-71 (СТ СЭВ 843-78, СТ СЭВ 845-78, СТ СЭВ 1012-78)
Ключ гаечный разводной Ø 30 мм	ГОСТ 72-75-75
Уровень строительный	ГОСТ 9416-83
Линейки измерительные металлические	ГОСТ 427-75
Рулетки измерительные металлические	ГОСТ 7502-80
Линейки поверочные	ГОСТ 8026-75 (СТ СЭВ 243-75)
Линейки угловые	ГОСТ 8026-75
Резьбомеры	ГОСТ 519-66
Штангенциркули	ГОСТ 166-80 (СТ-СЭВ 704-77, СТ СЭВ 707-77, СТ СЭВ 1303-78)
Циркули разметочные с пружиной	ГОСТ 6662-73
Плита проверочная и разметочная	Нестандартная

Характеристика труб по ГОСТу 3262-75 для водопроводов,

Условный проход	Наружный диаметр	Толщина стенки труб			Теоретическая масса 1 м труб без муфты, кг			Число ниток на дюйм	Длина резьбы труб, мм
		легких	обыкновенных	усиленных	легких	обыкновенных	усиленных		длинная	короткая
6	10,2	1,8	2,0	2,5	0,37	0,40	0,47	-	-	-
8	13,5	2,0	2,2	2,8	0,57	0,61	0,74	-	-	-
10	17,0	2,0	2,2	2,8	0,74	0,80	0,98	-	-	-
15	21,3	2,5	2,8	3,2	1,16	1,28	1,48	-	-	-
20	26,8	2,5	-	-	1,42	-	-	14	16	10,5
20	26,8	2,5	2,8	3,2	1,50	1,66	1,86	-	-	-
25	33,5	2,8	3,2	4,0	2,12	2,39	2,91	11	18	11,0
32	42,3	2,8	3,2	4,0	2,73	3,09	3,78	11	20	13,0
10	48,0	3,0	3,5	4,0	3,33	3,84	4,34	11	22	15,0
50	60,0	3,0	3,5	4,5	4,22	4,38	6,16	11	24	17,0
70	75,5	3,2	4,0	4,5	5,71	7,05	7,88	11	27	19,5
80	88,5	3,5	4,0	4,5	7,34	8,34	9,32	11	30	22,0
90	101,3	3,5	4,0	4,5	8,44	9,60	10,74	11	33	26,0
100	114,0	4,0	4,5	5,0	10,85	12,15	13,44	11	36	30,0
125	110,0	4,0	4,5	5,5	13,42	15,04	18,24	11	38	33,0
150	16<...>,0	4,0	4,5	5,5	15,88	17,81	21,63	11	42	36,0

Характеристика крестовин и тройников

Рис. 1. Крестовина и тройник

Размеры, мм				Вес, м
d	D	D1	L	крестовины	тройника
33	55	67	110	1,8	1,4
54	76	98	130	3,6	2,7
78	102	126	150	5,6	1,2
100	125	150	160	8,2	6,3
150	175	210	230	19,8	15,0
200	225	265	300	35,6	27,8

Характеристика переходных крестовин и переходных тройников

Размеры, мм						Вес, кг
d/d1	D	D1	L	D'	D'1	крестовины	тройника
78/54	102	126	150	76	98	4,5	3,6
100/54	125	150	160	76	98	6,2	5,2
100/78	125	150	160	102	126	7,0	5,6
150/78	175	210	230	102	126	14,1	12,3
150/78	175	210	230	125	150	15,8	13,0
200/150	225	265	300	175	210	31,6	23,6

Характеристика переходных муфт

Размеры, мм							Расчетный вес муфты, кг
d/d1	D	D'	L0	D'	D'1	L
78/54	102	126	150	76	98	270	2,3
100/78	125	150	150	102	126	270	3,2
150/100	175	210	150	125	150	270	5,5
200/150	225	265	150	175	210	270	8,9

Характеристика угольников

Размеры, мм				Вес одного угольника, кг
d	D	D1	L
33	50	67	135	1,0
54	76	98	170	2,1
78	102	120	200	3,4
100	125	150	220	5,3
150	175	210	320	12,9
200	225	265	420	21,7

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

3.1. Трубопроводные работы осуществляются монтажниками технологических трубопроводов и слесарями по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов.

Монтаж трубопроводных систем производится из заранее заготовленных узлов и деталей трубопровода.

Заготовки труб для трубопроводных работ доставляются на производственные объекты в контейнерах или собранными и транспортабельные пакеты, снабженные биркой с указанием завода-изготовителя, номера заказа.

3.2 Организация труда рабочих, занятых на трубопроводных работах, предусматривает следующие основные требования:

механизацию ручного труда, обеспечивающую повышение производительности труда и качество выполняемых работ;

сокращение непроизводительных затрат времени при получении инструмента;

своевременную замену износившегося инструмента;

обеспечение безопасности и удобства работы: рабочее место монтажника технологических трубопроводов должно иметь достаточную площадь для размещения оборудования, подъемно-транспортных средств, шкафа с инструментом, приспособлениями и др.;

использование при монтаже трубопроводов на высоте стремянок, лесов, люлек и т.д.

3.3. Подъем монтируемого оборудования, труб, конструкции осуществляется с помощью талей, тельферов, лебедок. Для подъема единичных грузов на небольшую высоту применяются червячные и шестеренчатые тали грузоподъемностью 0,5 — 5,0 т. Лебедки применяются с ручным и электрическим приводами грузоподъемностью 0,32 — 12,5 т. Грузоподъемные механизмы должны удовлетворять нормам и правилам, установленным Госгортехнадзором СССР.

Для перемещения грузов на площадках с твердым покрытием применяются аккумуляторные и автомобильные погрузчики.

3.4. Рабочее место слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов оборудуется верстаком с выдвижными ящиками. Верстак должен быть прочным и устойчивым. Высота, на которой устанавливается обрабатываемый предмет, должна составлять примерно 60% роста рабочего.

К верстаку крепятся тиски, установленные в удобное для выполнения работ положение.

К рабочему месту подводится местное освещение.

В ящиках верстака хранится инструмент, чертежи, детали. Каждая группа предметов в ящиках имеет определенное место в зависимости от частоты использования и с учетом требовании к хранению инструмента.

Средние и крупные детали размещаются рядом с верстаком на подставках, стеллажах и т.п.

3.5. В мастерской устанавливаются металлические столы для разборки, дефектовки и сборки отдельных частей трубопроводов.

Для облегчения труда на рабочих местах следует иметь специальные подставки, инструментальные переносные ящики, металлические корзины (для транспортировки и сборки отходов, комплектования и хранения узлов и деталей), а также стропы и другие приспособления для захвата и закрепления узлов, емкостей, тары.

3.6. По окончании работы необходимо весь применявшийся инструмент привести в порядок: напильники очистить от стружки стальной щеткой, на режущую часть шаберов надеть футляр, контрольно-измерительный инструмент вытереть, смазать тонким слоем технического вазелина и аккуратно положить в предназначенный для него футляр.

3.7. Инструмент, детали, различные материалы к рабочему месту доставляются слесарем по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов на электрокаре или тележке.

4. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ

4.1. ПОДГОТОВКА И ИЗГОТОВЛЕНИЕ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ

4.1.1. Запуск труб в производство

Содержание работы. Установить трубу на стенде. Протереть наружную и внутреннюю поверхности трубы. Произвести замеры наружного диаметра и толщины стенки трубы. Проверить маркировку трубы. Установить на трубу временные заглушки и подать трубу к месту обработки.

Состав звена: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 2 человека.

Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
	48	57	76	89	108	133	159
	Норма времени на одну трубу, чел.-ч
Стали углеродистые и легированные	0,13	0,14	0,16	0,18	0,19	0,20	0,25

Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
	194	203	245	273	325	377	426
	Норма времени на одну трубу, чел.-ч
Стали углеродистые и легированные	0,31	0,33	0,40	0,45	0,52	0,58	0,65

4.1.2. Отжиг стальных труб

Содержание работы. Отжечь трубы в газовом горне, обстучать киянкой, удалить окалину.

Состав звена: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 2 человека.

Наружный диаметр трубы, мм
48	57	76	89	108	133	159	194	203	245	273	325	377	426
Норма времени на одну трубу, чел.-ч
0,07	0,09	0,11	0,13	0,17	0,18	0,19	0,23	0,25	0,31	0,33	0,11	0,45	0,54

Примечание. При отжиге трубы с нагревом газовой форсункой время применять с коэффициентом 1,3.

4.1.3. Гибка труб на станках с нагревом токами высокой частоты

Содержание работы. Доставить трубу к станку. Произвести осмотр и проверить работу станка. Установить трубу с помощью кран-балки или мостового крана на станок и разметить место изгиба. Закрепить трубу на станке. Согнуть трубу с проверкой угла изгиба по шаблону. Разметить место последующего изгиба. Переставить трубу для последующего изгиба и закрепить. Произвести последующий изгиб трубы и проверить угол по шаблону. Открепить трубу и снять со станка. Разметить по шаблону концы трубы под отрезку и отложить трубу и сторону.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
48 — 76	-	-	1	1
89 — 194	-	1	-	1
219 — 377	1	-	-	1

Наружный диаметр трубы, мм	Гибка трубы
	по шаблону		по эскизу или чертежу
	Угол изгиба, град.
	90	45	90	45
	Норма времени на одну трубу, чел.-ч
48	0,25	0,20	0,23	0,19
57	0,27	0,22	0,25	0,21
68	0,29	0,24	0,27	0,23
76	0,31	0,26	0,29	0,24
89	0,36	0,28	0,34	0,27
108	0,46	0,36	0,43	0,33
133	0,59	0,45	0,54	0,41
159	0,78	0,57	0,72	0,54
194	0,92	0,66	0,83	0,61
219	1,07	0,72	0,98	0,67
245	1,35	0,98	1,23	0,90
273	1,45	1,07	1,33	0,98
325	1,85	1,35	1,68	1,23
377	2,26	1,65	2,06	1,51

Примечания:

1. Время на установку оснастки и настройку станка — 0,5 ч.

2. При гибке труб с наполнителем к нормам времени применять коэффициент 1,2.

3. На каждый последующий изгиб к нормам времени применять коэффициент 1,1.

4.1.4. Гибка труб на приводных станках в холодном состоянии по шаблонам, эскизам и детальным чертежам

Содержание работы.

Доставить трубу к станку. Смазать внутреннюю поверхность трубы. Разметить на трубе место изгиба, установить и закрепить трубу на станке. Согнуть трубу, проверить угол изгиба. Снять трубу со станка и отложить и сторону.

Разметить трубу для последующего изгиба. Развернуть трубу (если следующий изгиб в другой плоскости) и закрепить. Согнуть трубу на требуемый угол и проверить угол изгиба. Открепить трубу, снять со станка и отложить в сторону.

Состав звена:

Диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
38 — 76	-	-	1	1
89 — 194	-	1	1	-
219 — 377	1	-	1	-

Наружный диаметр трубы, мм	Гибка грубы
	по шаблону			по эскизу или чертежу
	Угол изгиба, град.
	90	60	30	90	60	30
	Норма времени на одну подвеску, чел.-ч
38	0,06	0,05	0,04	0,05	0,04	0,03
48	0,08	0,06	0,05	0,07	0,05	0,04
57	0,11	0,09	0,07	0,10	0,08	0,07
68	0,12	0,10	0,09	0,11	0,09	0,08
76	0,15	0,12	0,11	0,13	0,11	0,09
89	0,20	0,16	0,14	0,18	0,15	0,13
108	0,32	0,26	0,22	0,28	0,23	0,19
133	0,45	0,36	0,32	0,40	0,33	0,28
159	0,60	0,48	0,42	0,54	0,43	0,38
194	0,75	0,60	0,53	0,67	0,54	0,47
219	0,90	0,72	0,62	0,81	0,65	0,56
245	1,16	0,93	0,81	1,05	0,84	0,73
273	1,26	1,00	0,88	1,13	0,90	0,79
325	1,63	1,30	1,14	1,46	1,17	1,02
377	1,89	1,51	1,33	1,70	1,36	1,19
426	2,2	1,74	1,55	1,97	1,63	1,41

Примечание. На каждый последующий изгиб к нормам времени по карте применять коэффициент 1,1.

4.1.5. Гибка отводов из стальных труб в холодном состоянии на станках Вольнова

Содержание работы. Доставить трубу к станку на расстояние до 10 м. Разметить на трубе место изгиба, установить и закрепить трубу на станке. Смазать поверхность трубы и согнуть отвод вручную под углом 90° с проверкой места изгиба. Раскрепить и снять трубу со станка.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек.

Наружный диаметр трубы, мм
15	18	25	32	38
Норма времени на один отвод, чел.-ч
0,13	0,19	0,25	0,30	0,38

Примечание. При изготовлении <...> к нормам времени применять коэффициент 2,0.

4.1.6. Гибка стальных труб с нагревом в газовом горне

Содержание работы. Доставить трубу с песконабивочного участка к газовому горну. Разметить по шаблону место изгиба на трубе. Установить трубу в газовый горн. Нагреть место изгиба на трубе до требуемой температуры. Подать трубу на гибочную плиту. Согнуть трубу, выправить складки на изгибе. Проверить по шаблону угол изгиба. Разметить концы трубы по шаблону под отрезку. Отложить трубу в сторону.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
38 — 76	-	-	1	1
89 — 194	-	1	1	-
219 — 426	1	-	1	-

Наружный диаметр трубы, мм	Гибка трубы
	в одной плоскости			в последующей плоскости
	Углы изгибов, град., не более
	90	60	30	90	60	30
	Норма времени на один изгиб, чел.-ч
38	0,19	0,12	0,10	0,23	0,15	0,11
48	0,21	0,14	0,12	0,25	0,17	0,13
57	0,34	0,25	0,19	0,38	0,28	0,21
68	0,37	0,28	0,21	0,45	0,32	0,24
76	0,48	0,36	0,28	0,55	0,42	0,32
89	0,55	0,41	0,32	0,64	0,46	0,35
108	0,81	0,55	0,42	0,87	0,64	0,48
133	1,02	0,70	0,54	1,15	0,78	0,60
159	1,43	0,92	0,71	1,61	1,04	0,78
194	1,94	1,27	0,92	2,19	1,36	1,04
219	2,46	1,68	1,21	2,96	1,84	1,38
245	3,81	2,48	1,78	4,46	2,72	2,02
273	4,29	2,72	2,04	5,00	3,01	2,20
325	5,99	3,65	2,82	6,97	4,08	3,11
377	7,73	5,74	3,74	8,92	5,51	4,13
426	9,09	6,29	4,67	10,28	6,80	5,23

4.1.7. Гибка труб с нагревом газовой горелкой

Содержание работы. Доставить трубу с песконабивочного участка на гибочную плиту. Разметить места изгибов по шаблону. Установить стойки на плиту, подобрать и подложить подкладки под трубу. Нагреть место изгиба. Согнуть трубу и разгладить гофры на изгибе. Проверить по шаблону угол изгиба. Разметить концы трубы под отрезку. Отложить трубу в сторону.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
18 — 76	-	1	1
89 — 133	1	1	-

Наружный диаметр трубы, мм	Материал трубы
	стали углеродистые и легированные		медь
	Установка и первый изгиб	Последующий изгиб	Установка и первый изгиб	Последующий изгиб
	Норма времени на одну трубу, чел.-ч
18	0,18	0,07	0,13	0,05
32	0,25	0,11	0,20	0,08
38	0,31	0,13	0,24	0,10
48	0,36	0,16	0,31	0,13
57	0,41	0,18	0,36	0,14
68	0,49	0,22	0,41	0,17
76	0,54	0,23	0,45	0,18
89	0,61	0,27	0,54	0,22
108	0,70	0,31	0,63	0,25
133	0,85	0,39	0,76	0,31

4.1.8. Гибка отводов из стальных труб с нагревом газовой горелкой

Содержание работы.

Доставить трубу с песконабивочного участка на плиту. Разметить места изгибов по шаблону. Установить стойки на трубу, подобрать и подложить подкладки под трубу. Нагреть место изгиба и согнуть трубу. Проверить по шаблону угол изгиба. Привязать шаблон к трубе и отложить в сторону.

Доставить трубу к станку. Разметить концы трубы по шаблону под отрезку. Установить трубу в зажимное устройство станка и закрепить. Отрезать конец трубы по разметке. Зачистить кромки после отрезки.

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
108 — 194	-	1	-	1
203 — 377	1	-	1	-

Наружный диаметр трубы, мм	Угол изгиба, отвода, град.
	90	120	150
	Норма времени на один отвод, чел.-ч
108	0,92	0,81	0,57
133	1,36	1,10	0,83
159	1,86	1,51	1,15
194	3,20	2,56	1,93
203	3,54	2,85	2,12
219	4,10	3,28	2,50
245	4,50	4,68	2,80
273	5,11	4,20	3,14
325	6,40	5,18	3,93
377	7,60	5,95	4,60

Примечание. При гибке отводов из усиленных труб к нормам времени применять коэффициент 1,4.

4.1.9. Сушка песка

Содержание работы. Поднести песок к месту сушки (до 15 м), просушить его, просеять через сито и убрать в бункер.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологического трубопровода 2-го разряда — 1 человек.

Нормы времени на 1 м3 песка:

летом — 3,5 чел.-ч;

зимой — 6,6 чел.-ч.

4.1.10. Набивка труб песком

Содержание работы.

Установить пробку на один конец трубы. Доставить трубу к механизированной песконабивочной установке, установить трубу и закрепить. Наполнить трубу песком, включить песконабивочное устройство, уплотнить песок с досыпкой его по мере уплотнения. Установить пробку на другой конец трубы. Открепить трубу, снять с песконабивочной установки и отложить в сторону.

Доставить трубу к бункеру, удалить пробки и высыпать песок. Продуть трубу воздухом.

Состав звена:

слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек;

слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек.

Наружный диаметр трубы, мм	Набивка трубы песком
	на песконабивочной установке			вручную
	Длина трубы, м
	3	5	7	3	5	7
	Норма времени на одну трубу, чел.-ч
32	0,24	0,30	0,40	0,35	0,44	0,60
48	0,34	0,43	0,56	0,45	0,56	0,78
57	0,45	0,50	0,64	0,54	0,67	0,90
76	0,56	0,70	0,87	0,72	0,87	1,13
89	0,63	0,86	0,97	0,81	1,00	1,30
108	0,78	0,95	1,20	1,00	1,21	1,60
133	0,91	1,12	1,41	1,20	1,45	1,91
159	1,12	1,37	1,75	1,45	1,78	2,38
194	1,28	1,56	2,00	1,65	2,06	2,74
203	1,53	1,75	2,38	1,98	2,44	3,25
245	1,77	1,95	2,76	2,31	2,80	3,75
273	1,80	2,30	2,94	2,43	2,97	3,96
325	2,20	2,78	3,55	2,92	3,62	4,83
377	2,65	3,23	4,13	3,45	4,26	5,60
426	3,0	3,73	4,75	3,96	4,72	6,35

4.1.11. Изготовление шаблона для гибки труб

Наружный диаметр трубы, мм	Изготовление шаблона по месту
	прямого	с изгибом
		Количество изгибов
		1	2	3
	Норма времени на один шаблон, чел.-ч
18	0,30	0,35	0,40	0,45
32	0,30	0,35	0,40	0,45
48	0,35	0,40	0,45	0,50
57	0,35	0,40	0,45	0,50
76	0,35	0,40	0,45	0,50
89	0,40	0,46	0,52	0,58
133	0,40	0,46	0,52	0,58
159	0,40	0,46	0,52	0,58
194	0,40	0,46	0,52	0,58
245	0,45	0,52	0,59	0,66
273	0,45	0,52	0,59	0,66
325	0,45	0,52	0,59	0,66
377	0,45	0,52	0,59	0,66
426	0,45	0,52	0,59	0,66
530	0,50	0,58	0,66	0,74

4.1.12. Изготовление цилиндрического змеевика из стальных труб

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	4	3
	Количество исполнителей, чел.:
16 — 57	1	1

Диаметр змеевика, мм	Наружный диаметр трубы, мм
	16	22	25	32	38	48	57
	Норма времени на одно кольцо, чел.-ч
100	0,33	0,43	0,62	-	-	-	-
200	0,37	0,47	0,68	0,93	-	-	-
300	0,40	0,50	0,76	1,02	-	-	-
400	0,43	0,54	0,80	1,10	1,44	-	-
500	-	-	0,90	1,20	1,55	2,06	2,20
600	-	-	-	1,30	1,65	2,21	2,31
700	-	-	-	-	1,76	2,43	2,43
900	-	-	-	-	2,00	2,65	2,82
1100	-	-	-	-	2,32	3,08	3,18
1300	-	-	-	-	2,50	3,18	3,50
1500	-	-	-	-	2,68	3,50	3,72

4.1.13. Снятие изоляции с трубопровода

Содержание работы. Разрезать ткань или сетку вдоль трубы. Снять изоляционный материал и убрать его.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

Наружный диаметр трубы, мм	Материал изоляции
	асбестовая ткань	молотый асбестит или совелит, покрытый тканью	молотый асбестит или совелит, покрытый металлической сеткой	шнур или асбеститовый лист, покрытый тканью
	Норма времени, 10 пог. м, чел.-ч
18	0,43	0,50	0,62	0,55
48	0,53	0,61	0,80	0,75
76	0,62	0,72	1,00	0,80
108	0,76	0,84	1,20	0,90
133	0,83	1,00	1,30	1,05
159	0,90	1,03	1,40	1,15
203	1,04	1,17	1,50	1,30
273	1,30	1,55	2,00	1,67
325	1,55	1,75	2,30	2,00
377	1,75	1,94	2,62	2,25
426	1,90	2,21	2,95	2,45
530	2,26	2,70	3,60	3,00

1. Нормами времени предусмотрено снятие слоя изоляции толщиной до 50 мм. При изменении толщины слоя на каждые 10 мм нормы времени соответственно изменяются на 10%.

2. При снятии асбестового шнура и сматывания его в клубок к нормам времени применять коэффициент 1,1.

3. Нормы времени даны для неразобранного трубопровода, при разобранном трубопроводе к нормам времени применять коэффициент 0,5.

4.1.14. Правка вмятин на медных трубах

Содержание работы. Отжечь трубу. После отжига определить глубину вмятины, подобрать необходимые оправки. Установить оправку в тиски на верстаке, надеть на нее трубу. Выправить вмятину киянкой. Снять трубу и оправку.

Количество вмятин на 1 пог. м	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов, количество исполнителей	Наружный диаметр трубы, мм
		57	76	133	194
		Норма времени на один пог. м, чел.-ч
До 5 шт.	4 — 1	0,18	0,20	0,22	0,25
Свыше 5 шт.	4 — 1	0,21	0,25	0,30	0,34
Сплошная вмятина	4 — 1	0,29	0,32	0,40	0,47

4.1.15. Изготовление переходников

Содержание работы. Изготовить переходник с одного диаметра трубы на другой с нагревом трубы в горне.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 4-го разряда — 1 человек.

Наружный диаметр трубы, мм, до
44 x 32	54 x 32	89 x 57	133 x 108	159 x 133	219 x 194	273 x 219	325 x 273
Норма времени на один переходник, чел.-ч
0,6	0,7	1,0	1,3	1,6	2,2	2,8	3,9

4.1.16. Изготовление фланцевой арматуры

Содержание работы. Разметить и отрезать трубы, зачистить торцы. Вырезать отверстия в трубах. Отжечь трубы. Отбортовать отверстия под отростки, зачистить кромки. Подогнать фланцы по трубам и отростки по отверстиям. Зачистить концы отростков под сварку, участвовать в приварке отростков и фланцев. Зачистить швы после сварки.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3
	Количество исполнителей, чел.
До 203	-	1	1
Свыше 203	1	-	1

Наименование фасонных изделий	Наружный диаметр трубы, мм
	48	76	108	133	159	203	273	325	377	426	480	530
	Норма времени на одно изделие, чел.-ч
Стакан	0,13	0,55	0,76	0,87	1,0	1,40	1,60	1,86	2,23	2,60	2,98	3,35
Тройник	0,90	1,04	1,40	1,51	2,0	2,57	3,04	3,72	4,15	4,98	5,73	6,47
Крестовина	1,49	2,05	2,60	3,16	3,63	4,84	6,05	7,35	8,56	9,86	11,16	12,74

Примечание. При изготовлении наклонных тройников и крестовин к нормам времени применить коэффициент 1,3.

4.1.17. Изготовление отводов из секторов

Содержание работы. Изготовить шаблоны секторов отвода из картона по чертежу или эскизу. Разметить прямые участки и секторы отвода по шаблонам. Вырезать заготовки по разметке, зачистить торцы. Разделать кромки секторов и прямых участков отвода под сварку. Соединить секторы и прямые участки трубы, выдержав направление изгиба и соосность. Зазоры под сварку закрепить прихватками.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3
	Количество исполнителей, чел.
108 — 159	-	1	1
203 — 630	1	-	1

Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
	108	133	159	203	273	325	377	426	480	530	630
	Норма времени на один стык, чел.-ч
Стали углеродистые и легированные	0,30	0,40	0,50	0,70	0,90	1,1	1,3	1,4	1,8	2,2	2,8

4.1.18. Раздача или обжатие концов стальных труб с нагревом газовой горелкой

Содержание работы. Доставить трубу на плиту. Разметить на трубе длину раздачи или обжатия. Нагреть конец трубы и произвести раздачу или обжатие до нужного диаметра. Выправить конус трубы после раздачи или обжатия. Снять трубу и отложить в сторону.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
38 — 76	-	-	1	1
108 — 194	-	1	-	1
203 — 426	1	-	-	1

Наружный диаметр трубы, мм	Величина раздачи или обжатия, мм
	0,2	0,3	0,4	0,5
	Норма времени на один конец трубы, чел.-ч
38	0,30	0,40	0,50	0,60
48	0,40	0,45	0,60	0,70
76	0,60	0,70	0,90	1,00
108	0,90	1,00	1,20	1,50
133	1,15	1,25	1,50	1,80
159	1,25	1,55	1,80	2,10
194	1,50	1,80	2,10	2,25
273	2,10	2,50	2,80	3,30
325	2,60	3,00	3,40	4,00
377	3,05	3,50	3,00	4,50
426	3,45	4,00	4,50	5,00

4.1.19. Разметка стальных труб под отрезку

Содержание работы. Доставить трубу к месту разметки. Разметить трубу под отрезку по металлической линейке или шаблону и наметить место отрезки мелом.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек.

Наружный диаметр трубы, мм
18	32	38	48	57	68	76	80	108	133
Норма времени на 10 концов трубы, чел.-ч
0,03	0,04	0,04	0,04	0,05	0,05	0,06	0,06	0,07	0,09

Наружный диаметр трубы, мм
159	194	203	245	273	325	377	426	480	530
Норма времени на 10 концов трубы, чел.-ч
0,10	0,11	0,11	0,13	0,15	0,18	0,20	0,23	0,25	0,28

4.1.20. Отрезка стальной трубы с зачисткой кромок

Содержание работы.

Отрезка на станках. Доставить размеченную под отрезку трубу к станку. Установить трубу в зажимное устройство станка и закрепить. Отрезать конец трубы по разметке. Открепить и снять трубу. Зачистить кромки после отрезки.

Отрезка ручным труборезом. Установить и закрепить трубу в тисках или прижимах. Завести труборез на трубу и установить по разметке. Отрезать конец трубы, снять труборез. Зачистить кромки трубы после отрезки.

Отрезка газом. Участвовать при отрезке конца трубы. Зачистить кромки трубы после отрезки.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
38 — 76	-	-	1	1
189 — 194	-	1	-	1
203 — 630	1	-	-	1

Наружный диаметр трубы, мм	Способ отрезки
	дисковой пилой	механической ножовкой	газом	вручную
				труборезом	ножовкой
	Норма времени на один раз, чел.-ч
18	0,04	0,05	-	0,07	0,11
32	0,05	0,06	-	0,09	0,13
38	0,06	0,08	-	0,11	0,15
48	0,07	0,09	-	0,12	0,18
57	0,08	0,10	0,09	0,13	0,20
68	0,08	0,11	0,10	0,14	0,22
76	0,09	0,12	0,10	0,15	0,24
89	0,10	0,13	0,11	0,17	0,25
108	0,11	0,14	0,12	-	-
133	0,13	0,16	0,14	-	-
159	0,11	-	0,18	-	-
194	0,17	-	0,22	-	-
203	0,18	-	0,26	-	-
245	0,22	-	0,31	-	-
273	-	-	0,33	-	-
325	-	-	0,41	-	-
377	-	-	0,48	-	-
426	-	-	0,57	-	-
480	-	-	0,65	-	-
530	-	-	0,71	-	-

Примечания:

1. При отрезке трубы из медных сплавов к нормам времени применять коэффициент 0,8.

2. При отрезке чугунных труб к нормам времени применять коэффициент 0,7.

3. При отрезке ручной ножовкой под углом менее 30° к нормам времени применить коэффициент 1,3.

4.1.21. Зачистка концов трубы после отрезки

Содержание работы.

Доставить стальную трубу к месту зачистки. Закрепить трубу в прижиме и зачистить место резки пневматической машинкой. Обработать концы трубы напильником по угольнику, выдержав угол отреза 90°. Освободить трубу из прижима и отложить в сторону.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек.

Способ отрезки	Наружный диаметр трубы, мм
	57	68	76	108	133	159	203
	Норма времени на 10 концов, чел.-ч
Газом	0,20	0,23	0,25	0,40	0,45	0,60	0,80

Способ отрезки	Наружный диаметр трубы, мм
	245	273	325	377	426	480	530
	Норма времени на 10 концов, чел.-ч
Газом	0,90	1,10	1,20	1,30	1,50	1,80	2,00

Примечания:

1. При зачистке концов трубы после отрезки ручной ножовкой к нормам времени применять коэффициент 0,5.

2. При зачистке концов трубы, отрезанных под острым углом, к нормам времени применять коэффициент 1,2.

3. При зачистке концов трубы из медных сплавов к нормам времени применять коэффициент 0,8.

4.1.22. Нарезка газовой резьбы на трубах

Содержание работы.

Нарезка резьбы на станке. Доставить трубу к станку, установить ее на станке и закрепить. Нарезать резьбу на конце трубы плоскими плашками. Проверить резьбу калибром или контрольной муфтой. Открепить трубу, снять и отложить в сторону.

Нарезка резьбы вручную. Доставить трубу к верстаку. Установить трубу в тиски и закрепить. Нарезать резьбу на конце трубы клуппом. Проверить резьбу калибром или контрольной муфтой. Открепить трубу, снять и отложить в сторону.

Состав звена:

Способ нарезки резьбы	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	4	3
	Количество исполнителей, чел.
На станке при диаметре трубы до 76 мм	1	-
Вручную до 50 мм	-	1

Способ нарезки резьбы	Число оборотов, об./мин.	Тип резьбы	Диаметр резьбы, мм
			18	22	25	32	38	48	76
			Норма времени на нарезку резьбы одного конца трубы, чел.-ч
На приводном станке	45 — 48	Короткая	0,02	0,03	0,03	0,04	0,05	0,06	0,07
	45 — 48	Длинная	0,03	0,04	0,05	0,06	0,07	0,08	0,09
	25 — 30	Короткая	0,04	0,04	0,05	0,05	0,06	0,07	0,08
	25 — 30	Длинная	0,06	0,06	0,06	0,07	0,09	0,10	0,11
Вручную		Короткая	0,05	0,07	0,10	0,14	0,19	0,28	-
Клуппом		Длинная	0,20	0,25	0,30	0,40	0,42	0,60	-

Примечание. Тип резьбы в мм принимается в зависимости от диаметра труб по ГОСТу 3262-75 (см.: Характеристика труб по ГОСТу 3262-75 газопроводов и систем отопления, с. 13).

4.1.23. Изготовление и установка подвесок для крепления труб

Содержание работы.

Изготовление. Разметить стальной лист. Отрезать полосу, согнуть подвеску по размерам. Разметить и просверлить отверстия в подвеске. Опилить острые кромки и скруглить углы. Нарезать резьбу на прутке. Согнуть пруток по размеру. Заготовить и закрепить угольники на подвеске с помощью электросварки. Подобрать болты и гайки, собрать подвеску.

Установка и крепление подвесок. Вырезать прокладку и доставить с подвеской к месту установки. Определить место установки подвески и подогнать ее по месту. Установить подвеску с прокладкой на трубу и закрепить болтами. Участвовать при креплении хвостовика подвески к корпусным конструкциям электросваркой. Зачистить сварные швы.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек.

Наименование операции	Наружный диаметр трубы, мм
	25	48	76	89	108	133	159	203	273	325	426
	Норма времени на одну подвеску, чел.-ч
Изготовить, установить и закрепить подвеску	0,26	0,32	0,40	0,45	0,50	0,55	0,60	0,80	1,00	1,10	1,40

Примечание. Нормы времени предусматривают изготовление единичных подвесок и должны применяться в исключительных случаях. Изготовление подвесок должно производиться в массовом порядке с применением механизированного оборудования.

4.1.24. Изготовление прокладок для трубопроводов

Содержание работы.

Ручным способом. Разметить контур прокладки по готовому шаблону или циркулем. Вырезать прокладку по наружному и внутреннему контурам. Разметить на прокладке отверстия под болты, шпильки.

Механизированным способом. Разметить контур прокладки по готовому шаблону или циркулем. Отрегулировать приспособление на наружный и внутренний диаметр прокладки. Установить материал и вырезать прокладку. Разметить на прокладке отверстия под болты и шпильки.

Состав звена:

Способ изготовления	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	4	3
	Количество исполнителей, чел.
Ручной	-	1
Механизированный	1	-

Способ изготовления прокладок и наименование материала	Наружный диаметр трубы, мм
	25	57	76	89	108	133	159	203
	Норма времени на 10 прокладок, чел.-ч
Ручным способом
Картонные, асбестовые, резиновые	0,14	0,19	0,21	0,24	0,30	0,33	0,37	0,47
Паранитовые или клингеритовые	0,20	0,25	0,28	0,32	0,39	0,43	0,52	0,67
Механизированным способом
Независимо от материала	-	0,17	0,18	0,18	0,19	0,20	0,21	0,23

Способ изготовления прокладок и наименование материала	Наружный диаметр трубы, мм
	273	325	377	426	180	530	630	820
	Норма времени на 10 прокладок, чел.-ч
Ручным способом
Картонные, асбестовые, резиновые	0,56	0,68	0,79	0,92	1,04	1,14	1,37	1,62
Паранитовые или клингеритовые	0,82	0,94	1,08	1,12	1,31	1,44	1,71	1,98
Механизированным способом
Независимо от материала	0,25	0,28	0,32	0,36	0,11	0,46	0,52	0,66

Примечание. При изготовлении прокладок вручную непосредственно на технологической установке к нормам времени применять коэффициент 1,2.

4.1.25. Изготовление фланцевых заглушек

Содержание работы. Разметить контур заглушки на стальном листе по шаблону или с помощью циркуля. Вырезать заглушку газом, опилить кромки после газорезки, разметить отверстия, просверлить.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

Диаметр заглушки, мм
57	89	108	133	159	203	273	325	351	402	480	530	630
Норма времени на одну заглушку, чел.-ч
0,11	0,13	0,15	0,17	0,19	0,21	0,24	0,29	0,32	0,36	0,41	0,47	0,56

4.1.26. Разметка фланцев

Содержание работы. Произвести разметку фланцев по шаблону или с помощью циркуля на листовом металле с обводкой мелом.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек.

Наружный диаметр трубы, мм
57	76	89	108	133	159	203	273	325	377	426	530	630
Норма времени на 10 фланцев, чел.-ч
0,16	0,18	0,20	0,23	0,25	0,27	0,30	0,32	0,35	0,38	0,43	0,48	0,58

4.1.27. Разметка отверстий фланцев

Содержание работы. Разметить отверстие с помощью циркуля, накернить центр отверстия для сверления.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	3	4
	Количество исполнителей, чел.
До 273	1	-
Свыше 273	-	1

Наружный диаметр трубы, мм	Количество отверстий на фланце
	4	6	8	12	16
	Норма времени на 10 фланцев, чел.-ч
57	0,55	0,66	0,83	0,95	1,03
76	0,60	0,70	0,88	1,00	1,08
89	0,65	0,76	0,92	1,04	1,14
108	0,73	0,79	0,93	1,17	1,28
133	0,82	0,97	1,16	1,38	1,50
159	0,90	1,05	1,20	1,50	1,62
203	0,94	1,12	1,27	1,59	1,71
273	1,04	1,23	1,40	1,74	1,89
325	1,09	1,33	1,53	1,86	2,03
377	1,14	1,10	1,60	1,93	2,09
426	1,18	1,43	1,64	1,97	2,14
480	1,20	1,45	1,67	2,00	2,17
530	1,21	1,47	1,69	2,01	2,19

Примечание. При разметке отверстий шаблоном данные нормы времени не применять.

4.1.28. Зачистка концов стальных труб под сварку

Содержание работы. Установить трубу в тиски или в приспособление и закрепить. Зачистить наружную поверхность конца трубы в местах насадки арматуры пневматической машинкой и наждачной бумагой. Открепить трубу, снять и отложить в сторону.

Содержание работы:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
57 — 76	-	-	1	1
89 — 159	-	1	-	1
203 — 377	1	-	-	1

Наружный диаметр трубы, мм
57	68	76	89	108	133	159	203	273	325	377
Норма времени на 10 концов трубы, чел.-ч
0,20	0,28	0,30	0,32	0,38	0,45	0,53	0,64	0,82	0,91	1,15

Примечание. При работе на высоте свыше 2 м к нормам времени применить коэффициент 1,1.

4.1.29. Зачистка шва трубы после сварки

Содержание работы. Доставить трубу к месту зачистки. Закрепить трубу в тискам и зачистить сварной шов пневматической машинкой. Обработать сварной шов напильником и проверить геометрию шва по калибру. Открепить трубу, снять и уложить в штабель.

Содержание работы:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	2
	Количество исполнителей, чел.
25 — 108	1
159 — 426	2

Способ зачистки	Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
		25	32	48	76	89	108	159	203	245	325	426
		Норма времени на 10 швов, чел.-ч
Механизированным инструментом	Сталь	0,13	0,15	0,20	0,24	0,26	0,31	0,42	0,50	0,60	0,68	0,85
	Медь	0,10	0,12	0,16	0,18	0,20	0,25	0,33	0,40	0,46	0,53	0,65
Напильником	Сталь	0,15	0,19	0,23	0,26	0,30	0,37	0,42	0,48	0,54	0,63	0,83
	Медь	0,12	0,14	0,19	0,22	0,25	0,30	0,40	0,46	0,51	0,60	0,75

Примечание. При длине трубы свыше 3 м к норме времени применять коэффициент 1,1.

4.1.30. Пробивка отверстий для установки средств крепления

Содержание работы. Разметить место пробивки, пробить отверстие бурильными молотками и шлямбурами. Присоединить шланги к бурильным молоткам и отсоединить их, сменить инструмент во время работы. Очистить отверстия от осколков и пыли.

А. Пробивка отверстия бурильными молотками

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

При глубине пробивки до 100 мм и диаметром, мм	Место пробивки и материал основания
	стена	стена и пол		потолок
	кирпич	бетон с кирпичным щебнем	бетон с гравием		бетон с кирпичным щебнем
	Норма времени на одно отверстие, чел.-ч
30	0,04	0,06	0,08	0,11	0,07
40	0,05	0,08	0,12	0,17	0,11
50	0,06	0,10	0,15	0,21	0,14
80	0,10	0,14	0,20	0,29	0,20
100	0,13	0,17	0,25	0,35	0,22
150	0,22	0,28	0,43	0,50	0,36

Б. Пробивка вручную

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

При глубине пробивки до 100 мм и диаметром, мм	Место пробивки и материал основания
	стена	стена и пол		потолок
	кирпич	бетон с кирпичным щебнем	бетон с гравием		бетон с кирпичным щебнем
	Норма времени на одно отверстие, чел.-ч
30	0,05	0,08	0,12	0,16	0,11
40	0,06	0,12	0,19	0,25	0,17
50	0,07	0,16	0,23	0,33	0,21
80	0,16	0,21	0,31	0,45	0,30
100	0,20	0,25	0,39	0,55	0,32
150	0,32	0,40	0,00	0,80	0,55

Примечания:

1. На каждые 10 мм увеличения глубины пробивки сверх 100 мм нормы времени увеличивать на 10%.

2. При пробивке отверстий в шлакобетоне к нормам времени применять коэффициент 0,35.

3. В нормах времени на пробивку различных отверстий предусмотрено производство работ на высоте не более 1,5 м от опорной плоскости (от перекрытия, лесов, с которых производится пробивка).

При пробивке отверстий на высоте от 1,5 до 3 м от опорной плоскости, а также с приставных лестниц или стремянок к нормам времени применять коэффициент 1,2.

4. При работе на высоте свыше 3 м за каждый последующий метр высоты норму времени увеличивать на 5,0%.

4.1.31. Разметка мест прокладки трубопроводов, арматуры и средств крепления

Содержание работы. Ознакомиться со схемой и техническими условиями изготовления и установки трубопровода. Разметить место прокладки трубопровода, проходов труб, установки разветвлений, ответвлений, спускных пробок, соединений арматуры и креплений.

Исполнитель: монтажник технологических трубопроводов 5-го разряда — 1 человек.

Норма времени на 10 пог. м — 0,20 чел.-ч.

4.1.32. Прогонка резьбы на болтах и стержнях

Содержание работы. Закрепить болт в тисках и прорезать резьбу клуппом (леркой), освободить болт и навернуть гайку, смазать болт и уложить.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

Длина резьбы	Диаметр болтов и стержней, мм
	10	14	16	22	30	32
	Норма времени на 10 болтов или стержней, чел.-ч
30	0,15	0,17	0,19	0,26	-	-
40	0,16	0,22	0,25	0,19	0,49	0,65
50	0,19	0,23	0,27	0,37	0,55	-
60	0,22	0,27	0,30	0,44	0,71	0,84
70	0,24	0,30	0,33	0,49	0,78	-
80	0,27	0,33	0,37	0,55	0,88	-
90	0,28	9,37	0,41	0,60	0,95	-
100	0,31	0,41	0,45	0,66	1,10	-

Примечания:

1. При количестве болтов в партии от 30 до 100 шт. к нормам времени применять коэффициент 0,9.

2. При количестве болтов в партии более 100 шт. к нормам времени применять коэффициент 0,8.

4.1.33. Прогонка резьбы на гайках вручную

Содержание работы. Ввернуть метчик в гайку диаметром от 6 до 25 мм. Закрепить гайку с ввернутым метчиком в тисках. Прорезать резьбу метчиком и освободить гайку из тисков, навернуть на болт.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

Норма времени на 100 гаек — 1,00 чел.-ч.

4.1.34. Установка и снятие болтов

Содержание работы.

Установка болтов. Отвернуть гайку с болта, вставить болт в отверстие, надеть шайбу, навернуть и закрепить гайку.

Снятие болтов. Установить гаечный ключ на защелку, отвернуть гайку с болта, выбить болт из отверстия и навернуть на него гайку.

Исполнитель: монтажник технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

Описание работы	Диаметр болтов, мм
	6	10	12	14	16	18	20	22	24
	Норма времени на 10 болтов, чел.-ч
Установка болтов	0,25	0,29	0,32	0,37	0,40	0,42	0,43	0,44	0,45
Снятие болтов	0,13	0,17	0,21	0,24	0,25	0,27	0,28	0,29	0,31

Примечание. При сборке и разборке конструкций и аппаратуры на шпильках норму времени увеличить на 10%.

4.1.35. Изготовление скобы из трубы на станке Вольнова

Содержание работы. Отметить на трубе место изгиба, установить ее на станок Вольнова и выгнуть для получения скобы, открепить трубу и снять со станка.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек.

Норма времени на одну скобу из трубы диаметром:

20 мм — 0,16 чел.-ч;

25 мм — 0,26 чел.-ч.

4.1.36. Ремонт стальных труб

Содержание работы. Доставить трубу длиной до 7 м на участок отжига. Отжечь трубу, очистить вручную с помощью щеток от нагара наружную поверхность трубы. Установить заглушки, создать давление и произвести правку вмятин. Снять заглушки, продуть трубу воздухом, установить временные заглушки и отложить в сторону трубу.

Состав звена:

слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 4-го разряда — 1 человек;

слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек.

Наружный диаметр трубы, мм
38	57	76	89	108	133	159	194	203	245	325	377
Норма времени на одну трубу, чел.-ч
0,70	0,84	1,09	1,30	1,75	2,25	2,50	3,00	3,25	4,00	4,60	5,30

4.2. МОНТАЖ, ДЕМОНТАЖ И РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ

4.2.1. Сборка и разборка трубопровода на фланцевом соединении

Содержание работы.

Сборка трубопровода. Проверить состояние фланцев и при необходимости зачистить от забоин и заусенцев. Установить и закрепить фланцевое соединение.

Разборка трубопровода. Разъединить фланцевое соединение, снять болты, прокладку. Отнести трубу в сторону.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	5	4	3
	Количество исполнителей, чел.
25 — 76	-	-	2
89 — 194	-	2	-
203 — 530	2	-	-

Примечание. Доставка, подъем тяжелых труб на высоту, а также спуск труб производится подсобными рабочими и оплачивается отдельно.

Наименование работы	Условное давление, МПа	Наружный диаметр трубы, мм
		15	25	38	48	57	68	76	89	108
		Норма времени на одно соединение, чел.-ч
Сборка	1,6 — 2,5	0,12	0,15	0,18	0,19	0,20	0,23	0,26	0,30	0,33
	4,0 — 6,5	0,17	0,21	0,24	0,25	0,27	0,33	0,35	0,40	0,46
	16,0	0,25	0,26	0,28	0,30	0,32	0,37	0,41	0,46	0,52
Разборка	1,6 — 2,5	0,11	0,12	0,13	0,17	0,18	0,19	0,20	0,21	0,22
	4,0 — 6,5	0,13	0,14	0,15	0,18	0,19	0,20	0,21	0,23	0,25
	16,0	0,20	0,21	0,23	0,26	0,29	0,30	0,31	0,32	0,33

Наименование работы	Условное давление, МПа	Наружный диаметр трубы, мм
		133	159	203	215	273	325	426	530
		Норма времени на одно соединение, чел.-ч
Сборка	1,6 — 2,5	0,38	0,41	0,56	0,61	0,66	0,89	1,08	1,39
	4,0 — 6,5	0,52	0,61	0,75	0,80	0,89	1,15	1,47	1,88
	16,0	0,60	0,70	0,86	-	1,11	1,32	1,69	-
Разборка	1,6 — 2,5	0,21	0,26	0,36	0,54	0,60	0,71	0,83	1,14
	4,0 — 6,5	0,27	0,38	0,50	0,62	0,69	0,85	1,23	1,00
	16,0	0,39	0,44	0,53	-	0,87	1,06	1,44	-

Примечание. При работе в местах, где гаечный ключ, наложенный на гайку, нельзя повернуть более чем на одну грань, к нормам времени применять коэффициент 1,3.

4.2.2. Сборки и разборка трубопровода с фитинговыми соединениями

Содержание работы.

Сборка трубопровода. Разнести трубы по маркировке, проверить и промазать резьбу белилами или суриком и подмотать льняной прядью. Собрать соединение, закрепить контргайку.

Разборка трубопровода. Разобрать фитинговые соединения, снять трубу, установить заглушку на концевую трубу. Отложить трубу в сторону.

Состав звена:

монтажник технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек;

монтажник технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

Трубная резьба, мм	Тип соединения
	муфтовое	угловое	тройниковое	крестовое	муфтовое	угловое	тройниковое	крестовое
	Сборка				Разборка
	Норма времени на одно соединение, чел.-ч
18	0,18	0,23	0,42	0,66	0,15	0,19	0,34	0,53
25	0,23	0,29	0,51	0,82	0,19	0,23	0,41	0,65
32	0,27	0,34	0,60	0,93	0,22	0,27	0,48	0,71
38	0,30	0,39	0,68	1,05	0,24	0,31	0,55	0,85
57	0,39	0,50	0,85	1,25	0,31	0,40	0,65	1,00
68	0,50	0,61	1,05	1,58	0,40	0,49	0,80	1,25
76	0,01	0,77	1,25	2,00	0,49	0,69	1,00	1,60

Примечания:

1. При сборке и разборке фитинговых соединений трубопровода в потолочном положении к нормам времени применять коэффициент 1,4.

2. При разборке соединений труб, сдаваемых в металлолом, к нормам времени применять коэффициент 0,7.

4.2.3. Сборка и разборка чугунных трубопроводов

Содержание работы.

Сборка трубопровода. Положить трубу. Зачеканить жгут и раструбное соединение. Залить соединение уплотняющим материалом. Установить прокладку, соединить фланцы и закрепить болтами фланцевое соединение.

Разборка трубопровода. Перерубить (отрезать) трубу, выбить уплотнение раструбного соединения, отвернуть гайки, снять болты из отверстий фланцевого соединения. Трубы и крепежный материал отнести в сторону.

Состав звена: монтажник технологических трубопроводов 4-го разряда — 2 человека.

Вид работы	Тип соединения	Наружный диаметр трубы, мм
		66	98	118	141	222
		Норма времени на одно соединение, чел.-ч
Сборка	Раструб	0,40	0,53	0,57	0,62	0,67
	Фланцы	0,70	0,90	1,60	1,10	1,60
Разборка	Раструб	0,13	0,27	0,38	0,19	0,65
	Фланцы	0,45	0,63	0,80	0,<...>	1,20

Примечание. Нормами времени разборка и сборка чугунных трубопроводов в траншеях не предусмотрена.

4.2.4. Сборка трубопровода из полиэтилена

Содержание работы. Доставить трубу, деталь соединения на участок сборки (сварки). Подготовить деталь соединения и конец трубы под сварку. Подобрать оправку и нагреть до температуры 250 — 300°. Закрепить оправку в приспособление и насадить деталь соединения на дорн оправки. После нагрева детали соединения и конца трубы вставить конец свариваемой трубы в гильзу оправки. Снять трубу и деталь соединения с оправки, соединить их между собой и охладить. Зачистить наплывы в местах соединения.

Состав звена:

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
25 — 75	-	1	1
90 — 140	1	-	1

Наружный диаметр трубы, мм	Детали соединения	Наружный диаметр трубы, мм	Детали соединения
	тройники, угольники, муфты, переходы		тройники, угольники, муфты, переходы
	Норма времени на один стык соединения, чел.-ч		Норма времени на один стык соединения, чел.-ч
25	0,14	75	0,36
32	0,17	90	0,43
40	0,19	110	0,59
50	0,23	140	0,34
63	0,29

4.2.5. Сборка и разборка трубопроводов из цветных металлов

Содержание работы.

Сборка трубопровода. Уложить трубопровод из отдельных деталей, поднять его, проверить заданный уклон, установить прокладки, соединить фланцы, установить подвески и закрепить трубы на месте.

Разборка трубопровода. Снять крепления, разъединить фланцы, выбить болты, опустить трубу вниз с высоты до 3 м, рассортировать трубы и крепежный материал, отнести в сторону и уложить по размерам.

Состав звена: монтажник технологических трубопроводов 4-го разряда — 2 человека.

Описание работы	Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
		6	10	15	18	25	32
		Норма времени на одно соединение, чел.-ч
Сборка	Медь, латунь, алюминий	0,26	0,30	0,38	0,45	0,49	0,56
	Свинец	-	-	-	-	0,67	-
Разборка	Медь, латунь, алюминий	0,23	0,25	0,27	0,33	0,37	0,42
	Свинец	-	-	-	-	0,40	-

Описание работы	Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
		48	57	76	89	108	125	150
		Норма времени на одно соединение, чел.-ч
Сборка	Медь, латунь, алюминий	0,64	0,79	1,09	1,36	1,80	2,10	2,35
	Свинец	-	0,97	1,50	-	-	-	-
Разборка	Медь, латунь, алюминий	0,45	0,53	0,60	0,67	0,97	1,12	1,26
	Свинец	-	0,60	0,97	-	-	-	-

4.2.6. Установка фасонных частей на металлических трубопроводах

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	5	4
	Количество исполнителей, чел.
25 — 194	-	2
203 — 325	2	-

Условное давление, МПа	Фасонные части	Наружный диаметр трубы, мм
		25	48	57	80	108	125	157	203	245	325
		Норма времени на одну фасонную часть, чел.-ч
1,6	Катушка, отвод, угольник	0,25	0,26	0,28	0,32	0,36	0,38	0,45	0,64	1,00	1,57
	Тройник	0,36	0,42	0,48	0,60	0,67	0,82	0,96	1,24	1,53	1,93
	Крестовина	0,50	0,56	0,63	0,72	0,85	1,00	1,15	1,44	1,93	2,56
4,0	Катушка, отвод, угольник	-	-	0,36	0,45	0,51	0,67	0,80	1,06	1,35	1,70
	Тройник	-	-	0,60	0,63	0,76	0,90	1,05	1,35	1,62	2,21
	Крестовина	-	-	0,72	0,81	0,97	1,13	1,80	1,62	2,16	2,70
16,0	Катушка, отвод, угольник	-	-	0,50	0,55	0,65	0,75	0,90	1,18	1,57	2,11
	Тройник	-	-	0,72	0,81	0,90	1,01	1,18	1,46	1,74	2,<...>
	Крестовина	-	-	0,95	1,03	1,10	1,30	1,44	1,70	2,25	2,<...>

4.2.7. Снятие фасонных частей металлических трубопроводов

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	5	4
	Количество исполнителей, чел.
25 — 194	-	-
203 — 325	2	2

Условное давление, МПа	Фасонные части	Диаметр фасонных частей, мм
		25	48	57	89	108	125	159	203	245	325
		Норма времени на одну фасонную часть, чел.-ч
1,6	Катушка, отвод, угольник	0,13	0,16	0,19	0,26	0,32	0,41	0,51	0,80	0,96	1,09
	Тройник	0,21	0,29	0,33	0,40	0,46	0,58	0,73	1,08	1,36	1,72
	Крестовина	0,27	0,35	0,41	0,50	0,59	0,74	0,90	1,30	1,71	1,94
4,0	Катушка, отвод, угольник	-	-	0,27	0,30	0,38	0,19	0,73	0,83	1,05	1,36
	Тройник	-	-	0,40	0,43	0,54	0,67	0,80	1,12	1,44	1,80
	Крестовина	-	-	0,50	0,59	0,70	1,00	1,00	1,35	1,75	2,16
16,0	Катушка, отвод, угольник	-	-	0,40	0,13	0,50	0,57	0,70	0,90	1,10	1,41
	Тройник	-	-	0,50	0,01	0,70	0,89	0,90	1,17	1,50	1,90
	Крестовина	-	-	0,72	0,81	0,90	1,00	1,08	1,48	1,99	2,25

4.2.8. Установка и снятие фасонных частей на неметаллических трубопроводах

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	5	4
	Количество исполнителей, чел.
До 159	-	2
Свыше 203	2	-

Материал	Описание работы	Фасонная часть	Наружный диаметр трубы, мм
			25	48	76	89	108
			Норма времени на одну трубу или фасонную часть, чел.-ч
Текстолит, винипласт, фаолит	Установка	Отвод	0,10	0,15	0,17	0,19	0,30
		Тройник	0,16	0,24	0,28	0,32	0,50
		Крестовина	0,24	032	0,42	0,47	0,62
	Снятие	Отвод	0,08	0,09	0,08	0,10	0,12
		Тройник	0,09	0,12	0,13	0,15	0,21
		Крестовина	0,12	0,15	0,24	0,24	0,31
Керамика, ферросилид	Установка	Отвод	0,10	0,13	0,18	0,20	0,25
		Тройник	0,20	0,24	0,32	0,36	0,54
		Крестовина	0,27	0,34	0,44	0,59	0,64
	Снятие	Отвод	0,08	0,09	0,10	0,11	0,12
		Тройник	0,09	0,12	0,14	0,15	0,26
		Крестовина	0,12	0,15	0,21	0,24	0,32

Материал	Описание	Фасонная часть	Наружный диаметр трубы, мм
			125	159	203	245	273	325
			Норма времени на одну трубу или фасонную часть, чел.-ч
Текстолит, винипласт, фаолит	Установка	Отвод	0,36	0,48	0,70	1,16	1,24	1,46
		Тройник	0,62	0,70	0,90	1,24	1,30	1,78
		Крестовина	0,72	0,85	1,00	1,30	1,40	1,86
	Снятие	Отвод	0,18	0,24	0,36	0,59	0,62	0,77
		Тройник	0,28	0,36	0,47	0,62	0,05	0,85
		Крестовина	0,36	0,42	0,54	0,72	0,75	0,90
Керамика, ферросилид	Установка	Отвод	0,37	0,50	0,70	1,25	1,30	1,51
		Тройник	0,64	0,77	0,97	1,31	1,40	1,86
		Крестовина	0,76	0,87	1,04	1,36	1,45	1,94
	Снятие	Отвод	0,18	0,24	0,36	0,58	0,62	0,77
		Тройник	0,32	0,40	0,47	0,62	0,65	0,86
		Крестовина	0,36	0,12	0,53	0,68	0,70	0,90

Примечания:

1. При установке фланцевых частей на высоте свыше 3 м за каждый последующий метр высоты норму времени увеличивать на 50%.

2. При работе в стесненных условиях к нормам времени применять коэффициент 1,2.

4.2.9. Зачистка фланца от старой прокладки и ржавчины

Разряд монтажника технологических трубопроводов и количество исполнителей	Наружный диаметр трубы, мм
	57	76	89	108	133	159	203	273	325	377	426
	Норма времени на один фланец, чел.-ч
2 — 1	0,02	0,03	0,05	0,06	0,07	0,08	0,10	0,11	0,16	0,19	0,21

4.2.10. Установка фланца на конец трубы для приварки

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	5	4	3
	Количество исполнителей, чел.
25 — 194	-	1	1
203 — 630	1	-	2

Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
	25	57	76 — 89	108	133	159	203
	Норма времени на один фланец, чел.-ч
Стали углеродистые и легированные	0,02	0,03	0,04	0,05	0,06	0,06	0,10

Продолжение

Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
	273	325	377	426	530	630
	Норма времени на один фланец, чел.-ч
Стали углеродистые и легированные	0,14	0,16	0,23	0,28	0,35	0,50

4.2.11. Чистка и промывка внутренних поверхностей труб перед сборкой

Диаметр условного прохода трубы, мм	Конфигурация трубы
	прямая и с одним изгибом			с двумя и более изгибами
	Длина трубы, мм
	2	4	6	2	4	6
	Норма времени на одну трубу, чел.-ч
50	0,55	0,80	1,10	0,90	1,25	1,80
70	0,62	0,90	1,25	1,10	1,15	2,30
90	0,80	1,10	1,50	1,15	1,65	2,36
110	0,84	1,20	1,70	1,25	1,90	2,60
150	1,10	1,50	2,10	1,60	2,25	3,45

4.2.12. Развальцовка концов труб из цветных металлов по фланцу

Наружный диаметр трубы, мм
18	25	32	38	57	76	89	108
Норма времени на один фланец, чел.-ч
0,19	0,22	0,25	0,28	0,33	0,42	0,46	0,60

4.2.13. Отбортовка труб на фланцах

Содержание работы. Нагреть конец трубы в горне. Закрепить фланец в прижиме. Установить конец трубы в отверстие фланца, закрепить и отбортовать вручную при помощи оправки. Открепить и снять трубу. Зачистить напильником кромки.

Состав звена: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 4-го разряда — 2 человека.

Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
	38	48	76	89	108	133	159	203
	Норма времени на одну отбортовку, чел.-ч
Углеродистая и легированная сталь	0,06	0,07	0,19	0,21	0,23	0,26	0,35	0,41
Медь	0,07	0,08	0,10	0,11	0,12	0,15	0,16	-
Свинец	0,04	0,05	0,07	0,09	0,11	0,13	-	-
Винипласт	0,06	0,08	0,10	0,13	0,15	0,17	-	-

4.2.14. Установка кронштейнов для прокладки и крепления трубопроводов

Вид крепления	Наружный диаметр трубы, мм
	25	48	57	76 — 89	108	203
	Норма времени на одно крепление, чел.-ч
Кронштейны	0,07	0,13	0,15	0,18	0,24	0,40
Кронштейны с подкосом	-	-	-	-	0,34	0,63

Вид крепления	Наружный диаметр трубы, мм
	273	325	377	426	530	630
	Норма времени на одно крепление, чел.-ч
Кронштейны	0,45	0,57	0,60	0,72	0,90	1,18
Кронштейны с подкосом	0,85	0,90	0,96	1,16	1,45	1,78

4.2.15. Установка стоек под трубопровод

Нормы времени на 100 кг веса стойки:

при установке на готовый фундамент — 1,30 чел.-ч,

при установке в готовые углубления в грунте для последующего бетонирования — 1,25 чел.-ч.

Примечание. При установке с подъемом спаренных стоек весом свыше 100 кг к нормам времени применять коэффициент 0,7.

4.2.16. Установка подвижных роликовых опор трубопровода

Содержание работы. Поднять детали опоры вручную к месту установки. Установить и выверить опоры для роликов и ролики. Установить подвижную плиту на роликах, установить подвеску на трубе и закрепить ее в подвижной опорной плите.

Материал трубы	Наружный диаметр трубы, мм
	50	76	89	108	133	159	203	273	325
	Норма времени на одну опору, чел.-ч
Стали углеродистые и легированные	0,22	0,25	0,31	0,34	0,36	0,39	0,47	0,55	0,63

4.2.17. Установка и снятие подвесок на трубопроводе

Содержание работы.

Установка подвесок. Поднести подвеску к месту установки. Установить резиновую прокладку и подвеску из двух половинок. Установить болты и закрепить трубу на готовой опоре.

Состав работы	Наружный диаметр трубы, мм
	18	25	76 — 89	108	133	159	203	273	325
	Норма времени на одну подвеску, чел.-ч
Установка подвесок на трубопроводе	0,09	0,14	0,16	0,22	0,25	0,27	0,32	0,46	0,54
Снятие подвесок с трубопровода	-	0,10	0,12	0,15	0,17	0,18	0,26	0,31	0,42

4.2.18. Установка П-образного компенсатора на трубопроводе

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	5	4
	Количество исполнителей, чел.
До 194	-	2
203 — 377	2	-

Вид крепления	Наружный диаметр компенсатора, мм
	76 — 89	108	127	133	159	203	245	273	325	377
	Норма времени на один компенсатор, чел.-ч
На фланцах	1,34	1,63	1,96	2,10	2,21	2,61	3,00	3,26	3,58	4,18
На сварке	1,04	1,27	1,52	1,64	1,73	2,05	2,32	2,55	2,78	3,25

4.2.19. Установка сальникового компенсатора

Диаметр проходного сечения, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	5	4
	Количество исполнителей, чел.
До 194	-	2
203 — 377	2	-

Наружный диаметр, мм
70	108	125	159	194	245	325	377
Норма времени на один компенсатор, чел.-ч
2,34	2,53	3,00	3,40	4,50	5,13	6,07	7,28

4.2.20. Установка штуцера на трубе

Диаметр штуцера, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	6	5	4
	Количество исполнителей, чел.
До 194	-	-	2
203 — 377	-	2	-
426 — 630	2	-	-

Вид штуцера	Наружный диаметр трубы, мм
	15	13	25	32	38	48	70	89	108
	Норма времени на один штуцер, чел.-ч
Прямой	0,15	0,17	0,21	0,24	0,27	0,32	0,44	0,54	0,75
Наклонный	0,20	0,25	0,30	0,33	0,36	0,45	0,69	0,72	1,02
Гнутый	0,39	0,38	0,48	0,60	0,75	1,00	1,36	1,80	2,60

Вид штуцера	Наружный диаметр трубы, мм
	125	133	159	203	245	273	325	377	426	480	530	630
	Норма времени на один штуцер, чел.-ч
Прямой	0,90	1,00	1,12	1,60	2,00	2,30	2,58	3,06	3,54	3,84	4,40	5,05
Наклонный	1,26	1,00	1,81	2,31	2,86	3,20	3,56	4,24	5,00	5,43	6,20	7,07
Гнутый	3,30	3,85	4,35	-	-	-	-	-	-	-	-	-

Примечание. При установке штуцера на высоте свыше 3 м норму времени за каждый последующий метр высоты увеличивать на 5%.

4.2.21. Подгонка нового звена к действующему трубопроводу по месту

Содержание работы. Разметить действующую обвязку. Изготовить шаблон и звено трубы по шаблону с установкой и прихваткой фланцев. Поднять заготовку к месту присоединения звена с подъемом до 3 м. Выверить заготовку по месту и отнести к месту сварки.

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	4	5	3
	Количество исполнителей, чел.
25 — 194	1	-	1
203 — 530	-	1	1

Наружный диаметр трубы, мм
48	76	89	108	133	159	203	273	325	377	426	480	530
Норма времени на один стык или фланец (включая промежуточный), чел.-ч
0,22	0,30	0,33	0,60	0,76	0,90	1,28	1,70	2,55	3,31	1,35	5,51	6,40

1. При подъеме на высоту свыше 3 м за каждый последующий метр высоты норму времени увеличивать на 5%.

2. Нормы настоящего параграфа применять только при длине звена до 3 м.

4.2.22. Установка и снятие заглушки на трубопроводе

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	2	4	3
	Количество исполнителей, чел.
23 — 194	1	1	-
203 — 377	1	-	1

Содержание операции	Наружный диаметр трубы, мм
	25	48	76	89	108	125	133
	Норма времени на одну заглушку, чел.-ч
Установка заглушки на конец трубопровода	0,09	0,10	0,11	0,12	0,20	0,28	0,32
Установка заглушки в середине трубопровода	0,12	0,13	0,14	0,15	0,24	0,36	0,40
Снятие заглушки с конца трубопровода	0,08	0,09	0,09	0,10	0,18	0,24	0,27
Снятие заглушки с середины трубопровода	0,10	0,12	0,13	0,14	0,22	0,31	0,35

Содержание операции	Наружный диаметр трубы, мм
	159	203	245	273	325	377
	Норма времени на одну заглушку, чел.-ч
Установка заглушки на конец трубопровода	0,36	0,43	0,51	0,55	0,58	0,68
Установка заглушки в середине трубопровода	0,46	0,55	0,65	0,70	0,75	0,87
Снятие заглушки с конца трубопровода	0,30	0,37	0,45	0,48	0,52	0,60
Снятие заглушки с середины трубопровода	0,38	0,48	0,58	0,62	0,68	0,78

1. Нормами времени предусмотрена установка заглушек на фланцевых соединениях с условным давлением 1,6 МПа.

При установке и снятии заглушек с условным давлением 0,4 МПа к нормам времени применять коэффициент 1,1; заглушек с условным давлением 16 МПа — 1,3.

2. При установке и снятии заглушек на высоте более 3 м за каждый последующий метр высоты норму времени увеличивать на 5%.

4.2.23. Сборка и разборка муфтового соединения трубопровода

Соединение муфты. Проверить качество резьбы и наличие фасок на муфте. Промазать прядь суриком, разведенным в олифе, и ввернуть сгон в фасонную часть на уплотняющем материале. Свернуть муфту с длинной резьбы на короткую до заклинивания на уплотняющем материале. Подмотать жгутик пряди в фаску муфты и закрепить контргайкой муфту. Очистить место свертки выступающих концов пряди.

Разъединение муфты. Очистить сводную поверхность резьбы. Ослабить и свернуть контргайку. Свернуть муфту на длинную резьбу. Очистить короткую резьбу от уплотняющего материала. При снятии места разъединяемого сгона дополнительно вывернуть сгон из фасонной части с очисткой резьбы от уплотняющего материала.

Состав звена:

Монтажник технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек;

монтажник технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

Описание работы	Наружный диаметр трубы, мм
	18	25	38	48	68	76	80	108
	Норма времени на одно соединение, чел.-ч
Соединение или разъединение муфты со снятием с места	0,17	0,21	0,27	0,36	0,45	0,55	0,79	0,91

Примечание. При работе в стесненных условиях к норме времени применяю коэффициент 1,2.

4.2.24. Смена набивки трубного сальника

Содержание работы. Разобрать сальник. Удалить старую набивку сальника, отжечь и очистить от окалины. Приготовить и набить плетенку, собрать сальник.

Наружный диаметр трубы, мм
89	108	125	133	159	203	245	273	325	377
Норма времени на один сальник, чел.-ч
0,45	0,58	0,78	2,10	1,42	1,90	2,35	2,60	2,92	3,50

4.2.25. Подбивка сальника на сальниковом компенсаторе

Наружный диаметр трубы, мм
75	89	108	125	159	203	245	325	377	426
Норма времени на один сальник, чел.-ч
0,21	0,23	0,27	0,30	0,34	0,40	0,52	0,64	0,82	1,00

4.2.26. Смена прокладки на фланцевых соединениях

Содержание работы.

Выполнение работ на работающих холодном и горячем трубопроводах. С помощью запорной арматуры снять давление в линии и отключить поврежденным участок от общей линии. Через вентиль на поврежденном участке или через фланцевое соединение слить продукт. Разъединить фланцевые соединения. Удалить прокладку. Очистить фланцы. Установить и выверить новую готовую прокладку, завернуть гайки и выверить прямолинейность соединения.

Выполнение работ на неработающем трубопроводе. Разъединить фланцевые соединения. Удалить прокладку. Очистить фланцы. Установить и выверить новую готовую прокладку, завернуть гайки и выверить прямолинейность соединения.

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	5	4	3
	Количество исполнителей, чел.
18 — 194	-	1	1
203 — 630	1	-	1

Условия работы	Наружный диаметр трубы, мм
	18	25	38	48	76 — 89	108	133	159
	Норма времени на одну прокладку, чел.-ч
На работающем холодном трубопроводе	0,36	0,45	0,46	0,47	0,51	0,64	0,71	0,84
На работающем горячем трубопроводе	0,43	0,54	0,55	0,65	0,93	1,16	1,40	1,41
На неработающем трубопроводе	0,27	0,30	0,32	0,33	0,42	0,48	0,63	0,73

Условия работы	Наружный диаметр трубы, мм
	203	273	325	377	426	530	630
	Норма времени на одну прокладку, чел.-ч
На работающем холодном трубопроводе	1,52	1,80	2,13	2,95	2,80	3,45	5,39
На работающем горячем трубопроводе	1,64	2,09	2,43	3,16	3,83	5,20	7,67
На неработающем трубопроводе	1,07	1,34	1,58	2,13	2,72	3,68	4,95

4.2.27. Сборка и разборка змеевика в резервуаре

Вид работы	Наружный диаметр трубы, мм
	38	48	68	76	89	108
	Норма времени на один змеевик, чел.-ч
Сборка	2,25	2,60	2,82	2,86	3,00	3,20
Разборка	1,58	1,80	2,06	2,20	2,32	2,58

4.2.28. Замена байпаса из готовых деталей на трубопроводе

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	5	4	3
	Количество исполнителей, чел.
25 — 194	-	1	1
203 — 377	1	-	1

Описание работы	Наружный диаметр трубы, мм
	25	48	76	89	108	133	159	203	273	325	377
	Норма времени на один байпас, чел.-ч
Разборка	1,69	1,93	2,10	2,24	3,01	3,28	4,65	6,99	7,89	10,14	11,63
Сборка	3,03	3,65	4,62	5,58	6,00	6,51	7,02	11,25	12,18	18,58	21,20

4.2.29. Укладка обсадок (футляров)

Наружный диаметр трубы, мм
89	108	133	159	203	219	273	325	377	426	480
Норма времени на один м обсадки, чел.-ч
0,07	0,08	0,10	0,11	0,15	0,21	0,21	0,24	0,29	0,33	0,44

4.2.30. Протаскивание звена труб в обсадку

Наружный диаметр трубы, мм
38	48	68	76	89	108	125	159	203
Норма времени на один м звена труб, чел.-ч
0,29	0,46	0,61	0,68	0,76	0,99	1,36	1,59	2,20

Наружный диаметр трубы, мм
245	273	325	377	426	480
Норма времени на один м звена труб, чел.-ч
2,81	3,12	3,34	3,87	4,70	5,35

4.2.31. Переноска и раскладка деревянных брусьев по трассе трубопровода

4.2.32. Укладка деревянных брусьев под конец трубы

4.2.33. Подъем трубы на деревянные брусья

Наружный диаметр трубы, мм	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	3	2
	Количество исполнителей, чел.
89 — 108	1	2
159 — 203	1	3
273	1	4
325	1	5
377	1	6

Способ подъема трубы	Наружный диаметр трубы, мм
	89	108	133	159	203	273	325	377
	Норма времени на 1 км трубопровода, чел.-ч
Ручной	3,45	3,90	4,24	4,55	5,66	7,98	12,10	14,00
Трубоукладчиком	1,81	2,04	2,22	2,40	2,98	4,20	6,40	7,36

4.2.34. Гидравлическое испытание трубопровода

Подготовительные работы. Подвести временный трубопровод на расстояние до 50 м. Обвязать наполнительный и опрессовочный агрегаты с приемным трубопроводом. Обвязать наполнительный и опрессовочные агрегаты с трубопроводом, подлежащим испытанию. Установить заглушку на конце трубопровода.

Разборка опрессовочного агрегата. Отсоединить агрегаты. Снять фитинги и разобрать арматуру. Подготовить агрегаты к перемещению. Разобрать временный трубопровод.

Описание работы	Разряд монтажника технологических трубопроводов
	6	5	4
	Количество исполнителей, чел.
Установка и разборка опрессовочных агрегатов	1	1	1
Опрессовка трубопровода	1	1	1

Наружный диаметр трубы, мм
до 68	76	89	108	133	159	194	203	245	273	325	377	426	480
Норма времени на опрессовку 100 м трубопровода, чел.-ч
0,07	0,08	0,09	0,12	0,13	0,14	0,15	0,16	0,24	0,26	0,30	0,40	0,52	0,60

4.3. МОНТАЖ, ДЕМОНТАЖ И РЕМОНТ АРМАТУРЫ

4.3.1. Расконсервация арматуры

Диаметр условного прохода арматуры, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
25 — 175	-	1	1
200 — 500	1	-	1

Диаметр условного прохода арматуры, мм	Расконсервация арматуры		Диаметр условного прохода арматуры, мм	Расконсервация арматуры
	без разборки	с разборкой		без разборки	с разборкой
	Норма времени на один кран, клапан, вентиль, задвижку или пробку, чел.-ч			Норма времени на один кран, клапан, вентиль, задвижку или пробку, чел.-ч
25	0,03	0,10	200	0,40	1,20
40	0,06	0,20	225	0,45	1,40
50	0,09	0,30	250	0,50	1,60
60	0,12	0,40	300	0,60	2,00
75	0,14	0,47	350	0,70	2,30
90	0,18	0,60	400	0,80	2,60
100	0,20	0,70	450	0,90	3,00
125	0,25	0,90	500	1,00	3,20
150	0,30	1,00	600	1,20	3,60
175	0,35	1,10

4.3.2. Гидравлическое испытание арматуры перед установкой

Диаметр условного прохода арматуры, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3	2
	Количество исполнителей, чел.
25 — 175	-	1	-	1
250 — 600	1		1	-

Диаметр условного прохода арматуры, мм	Гидравлическое испытание арматуры давлением, МПа
	2,5	5,0	10,0	свыше 10,0
	Норма времени на один кран, клапан, вентиль, задвижку, пробку, чел.-ч
25	0,22	0,38	0,50	0,63
40	0,30	0,50	0,65	0,80
50	0,40	0,63	0,85	1,10
80	0,55	0,80	1,10	1,35
125	0,63	0,95	1,20	1,55
175	0,67	1,00	1,35	1,70
250	0,85	1,25	1,70	2,10
300	0,97	1,45	1,95	2,40
400	1,17	1,80	2,35	2,90
500	1,35	2,10	2,70	3,40
600	1,50	2,30	2,90	3,70

Примечание. Нормы времени рассчитаны на испытание арматуры массой более 100 кг на специальном участке с применением тельфера, кран-балки или талей.

4.3.3. Отжиг задвижек

Содержание работы. Отжечь на горне задвижку, бывшую в эксплуатации, очистить от грязи, ржавчины, парафина и отложений продуктов технологического процесса за период эксплуатации.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

Диаметр условного прохода задвижек, мм
50	75	100	125	150
Норма времени на одну задвижку, чел.-ч
0,36	0,45	0,60	0,75	0,80

4.3.4. Обвязка арматуры

Содержание работы. Поднести и разметить трубу, доставить ее к месту сварочных работ, отрезать по размерам, зачистить концы после резки, отцентровать и прихватить фланцы. Поднести и примерить трубопровод, доставить его для приварки фланцев, поднести трубопровод к месту установки, поднять на высоту до 10 м и установить.

Исполнитель: монтажник технологических трубопроводов.

Разряд работы	Наружный диаметр трубы, мм
4	До 200
5	Свыше 200

Место работы	Наружный диаметр трубы, мм
	Условное давление, кгс/см2	15	18 — 25	38	48	76	108	125	159	203	245	325	377	426
		Норма времени на один м трубы, чел.-ч
На высоте до 3 м	16	0,14	0,16	0,22	0,30	0,36	0,40,	0,48	0,52	0,62	0,83	1,04	1,18	1,35
	40	0,16	0,23	0,26	0,38	0,48	0,55	0,65	0,73	0,83	1,12	1,31	1,54	2,00
	160	-	-	-	0,48	0,55	0,60	0,73	0,80	0,94	1,25	1,55	1,83	2,23
На высоте от 3 до 10 м	16	0,16	0,20	0,26	0,33	0,40	0,43	0,53	0,60	0,73	0,91	1,18	1,38	1,59
	40	0,19	0,25	0,33	0,45	0,53	0,48	0,71	0,78	0,90	1,18	1,48	1,76	2,04
	160	-	-	-	0,51	0,60	0,65	0,78	0,90	1,03	1,26	1,68	2,04	2,30
		а	б	в	г	д	е	ж	з	и	к	л	м	н

4.3.5. Разборка обвязки арматуры

Разряд работы	Наружный диаметр трубы, мм
3	До 200
4	Свыше 200

Место работы	Наружный диаметр трубы, мм
	Условное давление, кгс/см2	15 — 18	25 — 38	48	68 — 89	108	125
		Норма времени на один м трубопровода, чел.-ч
На высоте свыше 3 м	16	0,08	0,09	0,10	0,14	0,14	0,15
	40	0,14	0,15	0,16	0,18	0,21	0,26
	160	0,15	0,17	0,19	0,22	0,25	0,29
На высоте до 3 м	16	0,07	0,08	0,09	0,11	0,12	0,14
	40	0,12	0,15	0,16	0,18	0,19	0,24
	160	0,14	0,16	0,17	0,20	0,21	0,25
		а	б	в	г	д	е

Место работы	Наружный диаметр трубы, мм
	Условное давление, кгс/см2	159	203	245	325	377	426
		Норма времени на один м трубопровода, чел.-ч
На высоте свыше 3 м	16	0,19	0,21	0,26	0,35	0,40	0,15
	40	0,27	0,33	0,46	0,51	0,58	0,70
	160	0,32	0,36	0,47	0,63	-	-
На высоте до 3 м	16	0,17	0,19	0,25	0,32	0,36	0,42
	40	0,26	0,29	0,40	0,46	0,52	0,65
	160	0,28	0,34	0,45	0,52	0,60	0,73
		ж	з	и	к	л	м

Примечания:

1. При разборке временных трубопроводов к нормам времени применять коэффициент 0,8.

2. При разборке обвязки аппаратуры на высоте свыше 3 м и без опускания разобранного трубопровода на землю к нормам времени применить коэффициент 0,8.

4.3.6. Обвязка насосов, турбины, компрессора трубопроводом

Содержание работы. Отнести трубы, арматуру, фланцы и лестницы на расстояние до 25 м, заготовить фасонные детали под сварку, отцентровать фланцы и трубы, установить на линии задвижки с вырубкой прокладок, вывести трубопровод из помещения и подключить к линии с давлением до 10 кгс/см2, проверить и провести гидравлические испытания обвязки.

Исполнитель: монтажник технологических трубопроводов.

Разряд работы	Наружный диаметр трубы, мм
4	До 200
5	Свыше 200

Наружный диаметр трубы, мм
15	25	48	76	108	159	203	245	325
Норма времени на один м трубопровода, чел.-ч
0,42	0,46	0,63	0,75	0,93	1,08	1,14	1,18	1,30
а	б	в	г	д	е	ж	з	и

Примечания:

1. При обвязке трубопроводом при давлении до 40 кгс/см2 к нормам времени применять коэффициент 1,3.

2. При обвязке трубопроводом при давлении до 160 кгс/см2 к нормам времени применять коэффициент 1,5.

3. При сборке ранее разобранной обвязки из трубопровода к нормам времени применять коэффициент 0,5.

4. При обвязке трубопроводом на высоте свыше 3 м норму времени за каждый последующий метр увеличивать на 5%.

4.3.7. Разборка трубопровода обвязки насоса, турбины, компрессора

Содержание работы. Разъединить обвязку трубопровода, отсоединить и снять арматуру.

Исполнитель: монтажник технологических трубопроводов.

Разряд работы — 4.

Наружный диаметр трубы, мм
15 — 25	48	68	89	108	125	159	203
Норма времени на один м трубопровода, чел.-ч
0,17	0,25	0,27	0,32	0,40	0,46	0,51	0,61
а	б	в	г	д	е	ж	з

4.3.8. Ремонт чугунных и бронзовых задвижек

Диаметр условного прохода задвижек, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	3	4	5
	Количество исполнителей, чел.
До 150	1	1	-
203 — 402	1	-	1

Содержание операции	Диаметр условного прохода задвижек, мм
	50	75	100	125	150	200	250	300	350	400
	Норма времени на одну задвижку, чел.
Разобрать задвижку, очистить, промыть и собрать задвижку с набивкой сальника и приготовлением прокладок	0,57	0,71	0,88	0,97	1,12	1,54	1,88	2,30	2,65	2,86
Удалить следы на плашке после проточки с притиркой стеклом или наждачным порошком:
бронзовые	0,16	0,22	0,31	0,39	0,46	0,73	1,06	1,36	1,70	2,45
чугунные	0,33	0,41	0,57	0,66	0,75	1,06	1,36	1,62	2,40	3,17
Опилить и пришабрить две плашки по плите при глубине выбоин до 0,33 мм:
бронзовые	0,39	0,45	0,53	0,56	0,60	0,90	1,35	2,12	2,56	3,61
чугунные	0,45	0,52	0,56	0,71	0,87	1,17	1,76	2,48	3,51	4,60
Опилить и пришабрить два уплотняющих гнезда по плашкам:
бронзовые	0,21	0,27	0,38	0,45	0,52	0,85	1,13	1,54	2,08	2,94
чугунные	0,38	0,45	0,63	0,74	0,86	1,21	1,45	1,84	2,60	3,89
Опрессовать задвижку с одной стороны и устранить мелкие дефекты	0,16	0,16	0,18	0,20	0,21	0,25	0,32	0,38	0,45	0,53
То же, с двух сторон	0,22	0,22	0,25	0,28	0,30	0,37	0,47	0,56	0,68	0,80
Опрессовать корпус задвижки	0,08	0,08	0,09	0,10	0,11	0,12	0,16	0,19	0,22	0,26
Сменить маховик задвижки	0,32	0,32	0,32	0,34	0,35	0,38	0,41	0,48	0,51	0,54
Сменить гайку со снятием и установкой маховика	0,29	0,29	0,29	0,32	0,36	0,41	0,41	0,48	0,53	0,57
Сменить соединительное кольцо в плашке	0,04	0,04	0,06	0,07	0,08	0,08	0,08	0,08	0,08	0,08
Разметить и изготовить прокладку под крышку задвижки	0,02	0,02	0,03	0,01	0,05	0,07	0,08	0,10	0,12	0,11
Изготовить соединительное кольцо	0,08	0,09	0,10	0,10	-	-	-	-	-	-

1. При ремонте задвижек, имеющих отложения трудноочищаемых продуктов, к нормам времени применять коэффициент 1,3.

2. При ремонте задвижек партиями (свыше 5 шт.) в специализированных ванных мастерских, оборудованных притирочными приспособлениями постоянными опрессовочными стендами и другими механизмами к нормам времени применять коэффициент 0,7.

4.3.9. Ремонт стальных задвижек

Диаметр условного прохода задвижек, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	3	4	5
	Количество исполнителей, чел.
До 150	1	1	-
203 — 325	1	-	1

Содержание операции	Условное давление, МПа	Диаметр условного прохода задвижек, мм
		50	75	100	125	150	200	250	300
		Норма времени на одну задвижку, чел.-ч
Разобрать задвижку, очистить и промыть, собрать с установкой прокладок, с набивкой сальника	1,6	0,55	0,81	0,93	1,07	1,22	1,62	1,94	2,26
	4,0	0,86	1,11	1,60	1,75	1,92	2,43	2,65	3,07
	7,5	1,22	1,33	1,62	1,84	2,07	2,55	2,75	3,16
	15,0 — 25,0	1,48	1,51	1,76	1,93	2,10	2,59	-	-
Удалить следы после резца с притиркой стеклом или наждачным порошком	1,6	0,29	0,36	0,49	0,62	0,70	0,98	1,09	-
	4,0	0,49	0,61	0,84	1,00	1,16	1,62	1,90	2,50
	7,5	0,81	0,96	1,05	1,14	1,22	1,78	-	-
	15,0 — 25,0	0,83	0,96	1,09	1,16	1,22	1,94	-	-
Опилить и пришабрить клин по плите с двух сторон при глубине выбоин до 30 мм	1,6	0,50	0,51	0,66	0,78	0,90	1,17	1,29	-
	4,0	0,64	0,74	0,84	1,07	1,29	1,69	1,90	-
	7,5	0,60	0,81	0,93	1,16	1,39	1,91	-	-
	15,0 — 25	0,70	0,81	0,92	1,14	1,37	1,94	-	-
Опилить и пришабрить две уплотняющие поверхности гнезда по клину	1,6	0,40	0,46	0,56	0,69	0,82	1,13	1,25	-
	4,0	0,45	0,57	0,84	1,15	1,13	1,54	1,86	2,50
	7,5	0,76	0,81	0,97	1,20	1,47	1,67	-	-
	15,0 — 25	0,93	1,09	1,35	1,61	1,86	2,59	-	-
Опрессовать задвижку с одной стороны и устранить дефекты	1,6	0,30	0,36	0,39	0,43	0,45	0,48	0,52	-
	4,0	0,40	0,44	0,50	0,54	0,58	0,69	0,88	1,04
	7,5	0,49	0,61	0,64	0,68	0,69	0,81	-	-
	15,0 — 25	0,49	0,61	0,64	0,69	0,73	0,81	-	-
Опрессовать задвижку с двух сторон и устранить дефекты	1,6	0,44	0,48	0,52	0,56	0,61	0,80	0,81	-
	4,0	0,61	0,64	0,72	0,76	0,81	1,05	1,18	1,67
	7,5	0,86	0,94	0,98	1,02	1,05	1,22	-	-
	15,0 — 25,0	0,87	1,01	1,10	1,11	1,13	1,22	-	-
Опрессовать корпус задвижки	1,6	0,09	0,10	0,15	0,16	0,19	0,23	0,26	-
	4,0	0,16	0,18	0,21	0,22	0,23	0,29	0,44	0,50
	7,5	0,20	0,24	0,27	0,29	0,30	0,35	-	-
	15,0 — 25,0	0,22	0,26	0,29	0,30	0,33	0,37	-	-
Заменить червячную гайку на задвижке	Независимо от давления	0,31	0,34	0,36	0,39	0,42	0,50	0,52	-
Заменить маховик на задвижке	То же	0,29	0,29	0,22	0,33	0,35	0,42	0,44	0,47
Расходить червяк на гайке	«»	0,06	0,07	0,08	0,09	0,10	0,14	0,15	0,18
Сменить кольца у задвижки	1,6	0,10	0,15	0,19	0,21	0,22	0,29	-	-
	4,0	0,15	0,21	0.22,	0,27	0,32	0,39	0,43	0,54

4.3.10. Дефектовка задвижек непосредственно на трубопроводах

Диаметр условного прохода задвижек, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	3	4	5
	Количество исполнителей, чел.
До 150	1	1	-
203 — 402	1	-	1

Наименование операции	Диаметр условного прохода задвижек, мм
	50	75	100	125	150	200	250	300	350	400
	Норма времени на одну задвижку, чел.-ч
Дефектовка чугунных задвижек	0,31	0,35	0,40	0,44	0,47	0,55	0,62	0,96	1,30	1,70
Дефектовка стальных задвижек с условным давлением
1,6 МПа	0,58	0,78	0,86	1,06	1,26	1,60	1,95	2,30	-	-
4,0 МПа	0,70	1,00	1,50	1,60	1,88	2,48	3,00	3,60	-	-
16,0 МПа	1,56	1,90	2,80	3,00	3,20	3,60	1,40	6,00	6,80	-
20,0 МПа	2,31	2,80	4,20	1,50	4,80	5,40	6,60	9,00	10,2	-

4.3.11. Ремонт и дефектовка кранов

Содержание работы. Ремонт кранов. Разобрать кран. Очистить детали крана от грязи и прокладок. Продефектовать кран. Протереть пробку крана стеклянным или наждачным порошком, запилить хвостовик, пропилить проходное отверстие. Приготовить сальниковую набивку, собрать кран. Набить сальник. Проверить взаимодействие частей крана в собранном виде.

Состав звена:

Диаметр условного прохода крана, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	3	4
	Количество исполнителей, чел.
До 150	1	1

Состав работы	Диаметр условного прохода крана, мм
	15	25	50	75	100	125	150
	Норма времени на один кран, чел.-ч
Ремонт кранов с сальниками:
бронзовые	0,88	1,10	1,48	1,68	1,94	2,22	2,52
чугунные	1,18	1,63	2,02	2,24	2,58	2,94	3,38
стальные	1,30	1,78	2,22	2,53	2,86	3,28	3,73
Ремонт кранов без сальников:
бронзовые	0,05	0,90	1,19	1,33	1,58	2,11	2,68
чугунные	0,90	1,31	1,65	1,85	2,20	2,64	2,88
стальные	1,06	1,45	1,80	2,02	2,42	2,80	3,16
Ремонт трехходовых кранов с сальниками:
бронзовые	1,06	1,40	1,75	2,00	2,30	2,60	2,90
чугунные	1,36	1,85	2,30	2,60	2,80	3,30	3,80
стальные	1,19	2,04	2,52	2,80	3,16	3,64	4,10
Ремонт пролетных кранов без сальников:
бронзовые	0,82	1,12	1,45	1,63	1,95	2,12	2,50
чугунные	1,14	1,54	1,90	2,12	2,55	3,02	3,30
стальные	1,25	1,70	2,10	2,35	2,80	3,20	3,60
Ремонт трехходовых кранов без сальников:
бронзовые	1,24	1,62	2,00	2,30	2,60	2,98	3,36
чугунные	1,53	2,00	2,56	2,85	2,96	3,60	4,23
стальные	1,70	2,30	3,78	3,10	3,25	3,95	4,65
Ремонт трехходовых кранов без сальников:
бронзовые	1,05	1,36	1,72	1,93	2,30	2,70	2,96
чугунные	1,32	1,77	2,18	2,44	2,00	3,54	3,72
стальные	1,45	1,95	2,40	2,70	3,20	3,65	4,10
Дефектовка кранов	0,24	0,46	0,90	1,10	1,20	1,40	-

4.3.12. Ремонт вентилей

Содержание работы. Разобрать вентиль. Очистить от грязи и протереть. Притереть клапан по седлу. Собрать вентиль с набивкой сальника.

Диаметр условного прохода вентиля, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	5	4	3
	Количество исполнителей, чел.
До 150	-	1	1
Свыше 203	1	-	1

Состав работы	Диаметр условного прохода вентиля, мм
	12	18	25	50	75	100	125	150	200	250
	Норма времени на один вентиль, чел.-ч
Ремонт стального вентиля	0,45	0,66	0,71	1,33	1,90	2,30	2,78	2,78	4,24	5,52
Ремонт чугунного вентиля	0,35	0,46	0,55	0,88	1,50	2,24	2,48	2,48	3,22	3,72
Ремонт бронзового вентиля	0,35	0,46	0,55	0,88	1,50	2,21	2,52	2,77	3,47	4,15

1. При текущем ремонте вентилей (без притирки клапана по гнезду) к нормам времени применять коэффициент 0,5.

2. При ремонте вентилей высокого давления (свыше 10,0 МПа) к нормам времени применять коэффициент 1,2.

4.3.13. Опрессовка вентилей

Диаметр условного прохода вентиля, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	2	4	5
	Количество исполнителей, чел.
До 150	1	1	-
Свыше 203	1	-	1

Наименование операции	Диаметр условного прохода вентиля, мм
	до 50	75	100	125	150	200	250
	Норма времени на один вентиль, чел.-ч
Опрессовка корпуса	0,21	0,27	0,30	0,32	0,35	0,37	0,52
Опрессовка клапана	0,13	0,17	0,20	0,23	0,25	0,27	0,40
Опрессовка корпуса и клапана	0,29	0,40	0,48	0,51	0,56	0,61	0,83

Примечание. При опрессовке вентилей на давление свыше 10,0 МПа к нормам времени применять коэффициент 1,2.

4.3.14. Опрессовка натяжных кранов и бронзовых вентилей компрессором

Содержание работы. Присоединить натяжной кран или вентиль диаметром до 20 мм к компрессору. Опрессовать, проверить мыльной водой. Снять давление и отсоединить натяжной кран или вентиль от компрессора.

Исполнитель: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 2-го разряда — 1 человек.

Норма времени на один вентиль — 0,05 чел.-ч.

4.3.15. Расшарошивание гнезда вентиля

Диаметр условного прохода вентиля, мм	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	4	5
	Количество исполнителей, чел.
До 150	1	-
200 — 300	-	1

Состав работы	Диаметр условного прохода вентиля, мм
	50	75	100	125	150	200	250	300
	Норма времени на один вентиль, чел.-ч
Ремонт вентиля:
стального	0,28	0,30	0,40	0,49	0,58	0,75	0,95	1,13
бронзового	0,18	0,22	0,28	0,34	0,40	0,52	0,64	0,80

4.3.16. Смена гнезда в корпусе редукционного вентиля

Содержание работы. Натереть резаком или в горне корпус вентиля. Вывернуть гнездо. Установить новое гнездо или старое после проточки.

Условное давление, МПа	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов
	4	5
	Количество исполнителей, чел.
1,6 — 4,0	1	-
16,0	-	1

Состав работы	Диаметр условного прохода вентиля, мм
	25	50	75	100
	Норма времени на один вентиль, чел.-ч
Сменить гнездо редукционного вентиля с условным давлением:
1,6 МПа	-	-	-	1,10
4,0 МПа	0,46	0,70	1,00	1,47
16,0 МПа	0,62	1,00	1,36	1,71

4.3.17. Замена набивки у арматуры на трубопроводах

Содержание работы. Отвернуть сальниковую гайку и вынуть старую набивку. Приготовить новую набивку и набить сальник. Завернуть сальниковую гайку.

Исполнитель: монтажник технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек.

Содержание операции	Диаметр условного прохода арматуры, мм
	15	25	50	75	100	125	150	200	250	300	350	400
	Норма времени на задвижку или вентиль, чел.-ч
Заменить набивку у задвижек с условным давлением:
1,6 МПа	0,07	0,08	0,10	0,12	0,15	0,18	0,20	0,24	0,28	0,30	0,34	0,38
4,0 МПа	-	-	0,14	0,16	0,19	0,20	0,22	0,27	0,30	0,32	-	-
16,0 МПа	-	0,08	0,10	0,12	0,15	0,18	0,20	0,24	0,28	0,30	0,34	0,38
Заменить набивку у вентиля	-	0,08	0,10	0,12	0,15	0,18	0,20	0,24	0,28	0,30	0,34	0,38

4.3.18. Снятие и установка конденсационных горшков

Снятие конденсационных горшков. Отсоединить конденсационный горшок от линии. Очистить фланцы от прокладок и отнести в сторону.

Установка конденсационных горшков. Установить конденсационный горшок на место. Уложить готовую прокладку и закрепить горшок болтами.

Состав работы	Наружный диаметр трубы, мм
	25	48	76
	Норма времени на один конденсационный горшок, чел.-ч
Снятие конденсационного горшка	0,23	0,32	0,37
Установка конденсационного горшка	0,28	0,37	0,42

4.3.19. Снятие, установка, ремонт и дефектовка пружинных предохранительных клапанов

Содержание операции	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов и число исполнителей	Условное давление, МПа	Диаметр условного прохода клапана, мм
			25	50	75	100	125	150	200
			Норма времени на один клапан, чел.-ч
Отвернуть гайки фланцевых соединений и снять клапан с технологических установок	4 — 1	1,6	0,12	0,21	0,30	0,36	0,45	0,53	0,73
	4 — 1	4,0	0,15	0,27	0,39	0,51	0,60	0,73	0,87
	4 — 1	16,0	0,21	0,33	0,46	0,60	0,73	0,84	0,99
Произвести ремонт клапана с полной разборкой, дефектовкой, сборкой, промывкой деталей, притиркой клапана и опрессовкой	5 — 1	1,6	1,09	1,18	1,35	1,46	1,87	2,26	2,78
	5 — 1	4,0	1,45	1,51	1,77	1,88	3,24	2,54	3,44
	5 — 1	16,0	1,69	1,87	2,11	2,42	2,84	3,30	4,17
Установить клапан на прокладки, соединить фланцы и закрепить	4 — 1	1,6	0,24	0,33	0,46	0,60	0,78	0,88	1,09
	4 — 1	4,0	0,30	042	0,57	0,78	0,91	1,06	1,33
	4 — 1	16,0	0,33	0,48	0,66	0,88	1,09	1,30	1,60

4.3.20. Ремонт (дефектовка) рычажных клапанов

Содержание операции	Диаметр, условного прохода клапана, мм
	25	75
	Норма времени на один клапан, чел.-ч
Снятие клапана	0,10	0,42
Ремонт клапана:
одинарного	0,75	1,49
двойного	1,49	2,88
Установка клапана	0,31	0,73

4.3.21. Снятие с установки, ремонт и установка редукционных клапанов типа РК и КРМ

Состав звена: слесарь по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов 3-го разряда — 1 человек; 1-го разряда — 1 человек.

Содержание операции	Диаметр условного прохода клапана, мм
	100	150
	Норма времени на один клапан, чел.-ч
Отвернуть гайки фланцевых соединений и снять клапан	0,73	1,36
Произвести ремонт клапана с полной разборкой, дефектовкой, сборкой, промывкой деталей, притиркой клапанов	6,75	6,75
Установить клапан на прокладки, соединить фланцы и закрепить	1,70	2,16

4.3.22. Снятие, установка и ремонт обратных клапанов

Содержание операции	Разряд слесаря по изготовлению узлов и деталей технологических трубопроводов и число исполнителей	Условное давление, МПа	Диаметр условного прохода клапана, мм
			25	50	75	100	125	150	200
			Норма времени на один клапан, чел.-ч
Отвернуть гайки фланцевых соединений и снять клапан	4 — 1	1,6	0,17	0,19	0,30	0,38	0,51	0,70	1,00
	4 — 1	4,0	-	0,26	0,38	0,48	0,70	0,90	1,27
	4 — 1	16,0	-	0,38	0,56	0,71	1,03	1,35	1,90
Произвести полную разборку клапана с очисткой и промывкой деталей, притирку или шабровку золотника и седла, сборку и опрессовку клапана	5 — 1	1,6	-	0,48	0,64	0,78	0,90	1,05	1,31
	5 — 1	4,0	-	0,64	0,75	1,00	1,14	1,28	1,68
	5 — 1	16,0	-	1,02	1,16	1,45	1,70	1,95	2,47
Установить клапан на прокладки, соединить фланцы и закрепить	4 — 1	1,6	-	0,38	0,52	0,64	0,78	0,82	1,12
	4 — 1	4,0	-	0,48	0,64	0,78	0,89	1,00	1,12
	4 — 1	16,0	-	0,71	1,02	1,16	1,33	1,50	2,1<...>

Примечание. При снятии и установке клапанов на высоте более 3 м норму времени увеличивать на 5% каждый последующий метр высоты.

ТАБЛИЦА ПЕРЕВОДА СОТЫХ ДОЛЕЙ ЧАСА В МИНУТЫ

Доля часа	Минуты
0,01	0,6
0,02	1,2
0,03	1,8
0,04	2,4
0,05	3,0
0,06	3,6
0,07	4,2
0,08	4,8
0,09	5,4
0,10	6,0
0,11	6,6
0,12	7,2
0,13	7,8
0,14	8,4
0,15	9,0
0,16	9,6
0,17	10,2
0,18	10,8
0,19	11,4
0,20	12,0
0,21	12,6
0,22	13,2
0,23	13,8
0,24	14,4
0,25	15,0
0,26	15,6
0,27	16,2
0,28	16,8
0,29	17,4
0,30	18,0
0,31	18,6
0,32	19,2
0,33	19,8
0,34	20,4
0,35	21,0
0,36	21,6
0,37	22,2
0,38	22,8
0,39	23,4
0,40	24,0
0,41	24,6
0,42	25,2
0,43	25,8
0,44	26,4
0,45	27,0
0,46	27,6
0,47	28,2
0,48	28,8
0,49	29,4
0,50	30,0
0,51	30,6
0,52	31,2
0,53	31,8
0,54	32,4
0,55	33,0
0,56	33,6
0,57	34,2
0,58	34,8
0,59	35,4
0,60	36,0
0,61	36,0
0,62	37,2
0,63	37,8
0,64	38,1
0,65	39,0
0,66	39,6
0,67	40,2
0,68	40,8
0,69	41,4
0,70	42,0
0,71	42,6
0,72	43,2
0,73	43,8
0,74	44,4
0,75	45,0
0,76	45,6
0,77	46,2
0,78	46,8
0,79	47,4
0,80	48,0
0,81	48,6
0,82	49,2
0,83	49,8
0,84	50,4
0,85	51,0
0,86	51,6
0,87	52,2
0,88	52,8
0,89	53,4
0,90	54,0
0,91	54,6
0,92	55,2
0,93	55,8
0,94	56,4
0,95	57,0
0,96	57,6
0,97	58,2
0,98	58,8
0,99	59,4
1,00	60,0

ТАБЛИЦА ПЕРЕВОДА МИНУТ В СОТЫЕ ДОЛИ ЧАСА

Минуты	Доля часа
1	0,02
2	0,03
3	0,05
4	0,07
5	0,08
6	0,10
7	0,12
8	0,13
9	0,15
10	0,17
11	0,18
12	0,20
13	0,22
14	0,23
15	0,25
16	0,27
17	0,28
18	0,30
19	0,32
20	0,33
21	0,35
22	0,37
23	0,38
24	0,40
25	0,42
26	0,43
27	0,45
28	0,47
29	0,48
30	0,50
31	0,52
32	0,53
33	0,55
34	0,57
35	0,58
36	0,60
37	0,62
38	0,63
39	0,65
40	0,67
41	0,68
42	0,70
43	0,72
44	0,73
45	0,75
46	0,77
47	0,78
48	0,80
49	0,82
50	0,83
51	0,85
52	0,87
53	0,88
54	0,90
55	0,92
56	0,93
57	0,95
58	0,97
59	0,98
60	1,00

---