Нормативы времени и нормативы численности рабочих в производстве углекислоты
Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросамДействующий акт
Актуально на 10.11.2026.
Как цитировать: "Нормативы времени и нормативы численности рабочих в производстве углекислоты". https://bukva.ai/docs/normativy-vremeni-i-normativy-chislennosti-goskomtrud-sssr
(утв. Госкомтрудом СССР)
Примечание
Данный документ носит рекомендательный характер и может быть использован в качестве основы для разработки систем нормирования труда, устанавливаемых в организациях. В соответствии с Трудовым кодексом РФ системы нормирования труда определяются работодателем с учетом мнения представительного органа работников или устанавливаются коллективным договором. Для однородных работ могут разрабатываться и устанавливаться типовые (межотраслевые, отраслевые, профессиональные и иные) нормы труда в соответствии с Правилами, утвержденными Постановлением Правительства РФ от 11.11.2002 № 804.
НОРМАТИВЫ
ВРЕМЕНИ И НОРМАТИВЫ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ В ПРОИЗВОДСТВЕ УГЛЕКИСЛОТЫ
Нормативы предназначены для определения численности рабочих, обслуживающих углекислотные производства, с учетом нового, более прогрессивного оборудования, более прогрессивной технологии и рациональных схем организации рабочих мест.
Сборник содержит нормативы оперативного времени на приемы и комплексы приемов, нормативы подготовительно-заключительного времени и времени на отдых и личные надобности, нормативы численности на обслуживание единицы оборудования.
«Нормативы времени и нормативы численности рабочих в производстве углекислоты» разработаны Белорусским филиалом ЦНОТХИМа Минхимпрома при участии нормативно-исследовательских организаций министерств: химической промышленности, по производству минеральных удобрений, пищевой промышленности СССР, торговли РСФСР, Главного Управления микробиологической промышленности при Совете Министров СССР под методическим руководством ЦБНТ.
Приведенные в сборнике нормативы рассмотрены секцией Экспертно-методического совета ЦБНТ 22.06.1982, одобрены и рекомендованы для применения на предприятиях вышеперечисленных министерств.
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1. Нормативы времени разработаны на приемы и комплексы приемов основных технологических операций в производстве углекислоты и рекомендуются для применения на предприятиях, имеющих углекислотные производства.
2. В основу разработки нормативов положены:
- Элементные нормативы времени на работы, выполняемые при ведении технологических аппаратурных процессов. М., ЦНОТХИМ, 1975 г.;
- фотографии рабочего времени;
- технические расчеты;
- результаты анализа трудовых процессов.
3. Сборник содержит нормативы оперативного времени на приемы и комплексы приемов, нормативы подготовительно-заключительного времени и времени на отдых и личные надобности, а также нормативы численности на обслуживание единицы оборудования.
4. Нормативы численности в сборнике приведены на единицу оборудования при обслуживании технологической операции и рассчитаны по следующей формуле:
Тз
Нч — норматив численности в смену, чел.;
Тз — время занятости рабочего в течение смены, включающее затраты оперативного времени и подготовительно-заключительного времени, мин.;
Тсм — продолжительность смены, мин.;
Тотл — время на отдых и личные надобности в смену, мин.
5. Нормативы численности рабочих на ведение технологического процесса по каждой операции определяются умножением норматива численности на единицу оборудования (линия, агрегат, установка), на количество установленного (работающего) оборудования (линия, агрегат, установка), при этом округление до целых величин в процессе расчета по рабочим местам не производится.
Полученные нормативы численности по отдельным технологическим операциям суммируются в целом по производству углекислоты и округляются до ближайшего целого числа. Расстановка рабочих по рабочим местам производится по усмотрению администрации в пределах полученной численности.
В случае если по условиям производства (отдаленность расположения оборудования и т.п.) рабочие места не могут быть совмещены (при получении дробных результатов), дробные результаты расчетов округляются до целых величин.
В случае округления полученных результатов в сторону увеличения в обязанность рабочим вменяется выполнение дополнительных работ с целью полной их загрузки.
6. Наименования профессий в настоящем сборнике указаны в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих: выпуск 1 — «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства», утвержденный Постановлением Госкомитета СМ СССР по вопросам труда и заработной платы от 14 января 1969 г. № 24; выпуск 24 — «Общие профессии химических производств», утвержденный Постановлением Госкомитета СМ СССР по вопросам труда и заработной платы от 15 октября 1969 г. № 415.
Если будут вноситься поправки в тарифно-квалификационный справочник, наименования профессий, указанные в данном сборнике, должны соответственно изменяться.
7. До введения нормативов времени и нормативов численности необходимо привести организационно-технические условия на участках работы в соответствие с запроектированными в нормативах и осуществить производственный инструктаж рабочих.
8. На работы, не предусмотренные сборником, устанавливаются местные нормативы времени и нормативы численности по аналогии с нормативами данного сборника.
9. При внедрении на предприятиях более прогрессивной, чем это предусмотрено в нормативах, организации производства, труда, технологии работы, оборудования, машин, оснастки и т.п. следует устанавливать на предприятиях методом технического нормирования местные нормативы.
10. Если оборудование, участок, рабочее место обслуживаются (или вид работ выполняется) меньшим количеством рабочих, чем это предусмотрено настоящим сборником, и при этом соблюдаются требования правил техники безопасности, технология и качество работ, то сохраняется фактическая численность рабочих.
11. С введением в действие настоящих нормативов ранее действовавшие «Нормативы численности рабочих в производстве углекислоты», М., НИИ труда, 1974 г., а также все другие на соответствующие работы отменяются, кроме более прогрессивных.
2. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ
Для расчета норматива численности рабочих, необходимого для ведения процесса получения углекислоты, определяется норматив численности рабочих по рабочим местам согласно разработанным нормативным картам.
Расчет нормативов численности для каждого рабочего места производится по формуле:
Тз
Нч — норматив численности рабочих на единицу оборудования при обслуживании технологической операции в смену, чел.;
Тз — время занятости рабочего в течение смены, включающее затраты оперативного времени, подготовительно-заключительного времени, мин.;
Тсм — продолжительность смены, мин.;
Тотл — время на отдых и личные надобности, мин.
Время, затрачиваемое на ведение технологической операции (Тз), определяется по формуле:
Тпз — время на прием и сдачу смены, мин.;
Топ — оперативное время, затрачиваемое на обслуживание агрегата (линии, установки) в смену (мин.), берется по нормативным таблицам настоящего сборника (графа 3) в том случае, если технические характеристики соответствуют приведенным в нормативных картах.
Пример 1. Рассчитать норматив численности рабочих для ведения технологического процесса получения углекислоты, состоящего из одной линии получения углекислоты, двух агрегатов компримирования и одного агрегата охлаждения.
Норматив численности рабочих составит:
на линию получения углекислоты — 0,31 чел.
(нормативная карта № 1. 0,31 x 1 линию = 0,31 чел.);
на два агрегата компримирования — 0,63 чел.
(нормативная карта № 6. 0,315 x 2 агрегата = 0,63 чел.);
на один агрегат охлаждения — 0,2 чел.
(нормативная карта № 7. 0,2 x 1 агрегат = 0,2 чел.).
Общий норматив численности рабочих составляет:
Нч = 0,31 + 0,63 + 0,2 = 1,14 чел.
Пример 2. Рассчитать норматив численности рабочих, необходимой для наполнения 200 баллонов в смену при продолжительности смены 480,0 мин.
По нормативной карте № 9 норматив времени на наполнение одного баллона — 3,725 мин.
Норматив численности рабочих, занятых наполнением баллонов углекислотой, определяется по формуле:
А
А — объем работ за смену, баллонов;
Нв — количество наполненных баллонов одним рабочим за смену (норма выработки).
Количество наполненных баллонов одним рабочим за смену (норма выработки) определяется по формуле:
Тсм - (Тпз + Тотл)
Тсм — длительность смены, мин.;
Тпз — подготовительно-заключительное время на одного рабочего в смену, мин.;
Тотл — время на отдых и личные надобности, мин.;
tоп — оперативное время на наполнение одного баллона, мин.
480 - (15 + 20) 445
Нв = --------------- = ----- = 119 баллонов. 3,725 3,725
Необходимый норматив численности:
200
3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
Для рабочих, занятых обслуживанием технологического процесса производства углекислоты, рекомендуется бригадная форма организации труда со специализацией рабочих по обслуживанию технологических стадий, зон обслуживания и квалификационным разделением труда, а также возможности полной или частичной взаимозаменяемости.
В зависимости от количества установленного в производстве углекислоты оборудования и рассчитанной по нормативам данного сборника трудоемкости организуются рабочие места. На рисунках 3.2 - 3.16 (рис. 3.16 не приводится) представлены рекомендуемые схемы рабочих мест для следующих профессий: машинист компрессорных установок, аппаратчик получения углекислоты, наполнитель баллонов, приемщик баллонов, сливщик-разливщик, машинист разливочно-укупорочных машин, аппаратчик выщелачивания и укладчик-упаковщик.
Организация рабочего места должна удовлетворять следующим требованиям:
- рабочее место обеспечено технической документацией, оргоснасткой и средствами связи;
- размещение оборудования обеспечивает оптимальность путей передвижения, удобства и доступность осмотров и работы;
- кнопки, тумблеры, рычаги включения и выключения, запорная арматура расположены на высоте, удобной для работы;
- аппараты оснащены КИП и светозвуковой сигнализацией;
- рабочие обеспечены индивидуальными средствами защиты, удобной и исправной спецодеждой;
- рабочее место обеспечено требуемыми инструментами.
Техническое обслуживание производства углекислоты осуществляется соответствующими централизованными службами.
Профессионально-квалификационный состав и численность обслуживающего персонала определяется при условии максимального совмещения трудовых функций и рационального разделения и кооперации труда.
Санитарно-гигиенические условия труда на рабочих местах приняты в соответствии с «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий. СН 245-71».
Блок-схема технологического процесса производства углекислоты приведена на рис. 3.1.
┌─┐газ┌─┐ получение ┌─┐ очистка ┌─┐компримирование┌─┐расфасовка ┌─┐
│0├───┤1├───────────┤2├───────────┤3├───────────────┤4├───────────┤5├>
└─┘ └─┘углекислого└─┘углекислого└─┘ углекислого └─┘углекислоты└─┘
газа газа газа
──── сухой лед
/
──────────────── транспортные цистерны
──── баллоны
┌─┐ баллоны от ┌─┐ приемка ┌─┐ мойка ┌─┐ испытание ┌─┐ баллоны
│0├──────────────┤1├─────────────┤2├─────────────┤3├───────────┤4├─────────────>
<pre class="legal-pre">└─┘ потребителя └─┘ баллонов └─┘ баллонов └─┘ баллонов └─┘для заполнения
┌─┐ баллончики ┌─┐выщелачивание┌─┐выщелачивание┌─┐заполнение ┌─┐</pre>
│0├──────────────┤1├─────────────┤2├─────────────┤3├───────────┤4├───>
└─┘от потребителя└─┘ баллончиков └─┘ пробок └─┘баллончиков└─┘
Рис. 3.1. Блок-схема технологического процесса производства углекислоты
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА АППАРАТЧИКА ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕКИСЛОТЫ
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере необходимости Ежемесячно Ежесменно По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией, водой, паром | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное и качественное проведение планово-предупредительного ремонта оборудования Своевременное устранение неполадок в работе оборудования, энергооборудования, КИПиА | Ремонтная служба предприятия Дежурная рем. служба цеха, аппаратчик получения углекислоты | По графику ППР По мере надобности |
| 4 | Контрольная | Контроль технологических параметров Проверка продукта на соответствие ГОСТу | Технолог цеха ОТК ОТК предприятия | Постоянно По мере надобности По графику |
| 5 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли с поверхности стен, мойка окон | Аппаратчик Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
4. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, шланг резиновый, веник)
5. Средства индивидуальной защиты (противогаз)
Средства связи
<pre class="legal-pre"> ┌─────┐ ┌─────┐ ┌─────┐ ┌─────┐
│ 6 │ │ 3 │ │ 3 │ │ 1 │
└─────┘ └─────┘ └─────┘ └─────┘
┌─────┐ ┌─────┐ ┌─────┐ ┌───┐
│ 6 │ │ 5 │ │ 4 │ │ 2 │
└─────┘ └─────┘ └─────┘ └───┘
┌────────┤ ├────────────────────────────────┬─────────────────┤ ├──────┐
│ ┌──┐ ┴ │
│ │7 │ 13 │
│ └──┘ ┬ ┌─┐│
│ ┌─────┐ ┌─────┐ │ └─┘│
│ │ │ │ 9 │ │ ┌──────┐ │
│ │ 8 │ └─────┘ ├─┤ 11 │ │
│ │ │ │ └──────┘ │
│ └─────┘ ┌─────┐ │ ┌──────┐ ┌──┐ │
│ │ 9 │ ├─┤ 11 │ │ │ │
│ └─────┘ │ └──────┘ │ │ │
│ ┌─────┐ │ ┌──────┐ │12│ │
├──┐ │ │ ├─┤ 11 │ │ │ │
│ ├──┐ │ 8 │ │ └──────┘ │ │ │
│15│16│ │ │ │ ┌──────┐ │ │ │
│ ├──┘ └─────┘ ├─┤ 11 │ │ │ │
├──┘ ┌────────┐ │ └──────┘ ├──┤ │
│ │ 10 │ │ ┌──────┐ │14│ │
│ └────────┘ ├─┤ 11 │ ├──┤ │
│ ┌────────┐ │ └──────┘ │ │ │
│ │ 10 │ │ ┌──────┐ │ │ │
│ └────────┘ ├─┤ 11 │ │ │ │
│ ┌────────┐ │ └──────┘ │ │ │
│ │ 10 │ │ │ │ │
│ └────────┘ │ └──┘ │
│ │ │
│ ┴ ┴</pre>
│
<pre class="legal-pre">│ ┬ ┬
│ │ │
└────────────────┤ ├────────────────────────┴───────────────────────────┘</pre>
1 - Бак для содового раствора 9 - Промышленные сосуды 2 - Бак для перманганата 10 - Стапельные баллоны 3 - Содовые скрубберы 11 - Ледоформы 4 - Скруббер перманганата 12 - Ледохранилище 5 - Отмывная колонка 13 - Весы 6 - Центробежные влагоотделители 14 - Электротельфер 7 - Смеситель 15 - Стол 8 - Конденсаторы-испарители 16 - Стул
Рис. 3.2. Схема рабочего места аппаратчика получения углекислоты
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА АППАРАТЧИКА ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕКИСЛОТЫ (ОБЖИГ ИЗВЕСТНЯКА)
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год 1 раз в м-ц 1 раз в смену По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией | Энергослужба предприятия | Непрерывно |
| 3 | Транспортная | Обеспечение рабочего места сырьем Своевременная загрузка компонентов в печь и выгрузка готовой продукции | Транспортная служба предприятия Аппаратчик обжига известняка | Непрерывно По ходу технологического процесса |
| 4 | Ремонтная | Своевременное устранение неполадок в работе оборудования Своевременное и качественное проведение планово-предупредительных ремонтов оборудования | Дежурная ремонтная служба, аппаратчик обжига Ремонтная служба предприятия | По мере надобности По графику ППР |
| 5 | Контрольная | Контроль технологических параметров Проверка продукта на соответствие ГОСТу | Технолог цеха Аппаратчик обжига ОТК | Постоянно Постоянно По графику |
| 6 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли с поверхности стен, мойка окон | Аппаратчик обжига Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
4. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, шланг, веник)
5. Средства индивидуальной защиты (противогаз)
Средства связи
<pre class="legal-pre">┌───────────────┤ ├──┬──────────────┬───────────────────┬──────┐
│ │ │ ┌─┐ │ ┌──┐ │
│ │ │ │3│ │ │ │ │
│ ┌───┐ │ │ 5 _┌─┐└─┘ │ │8 │ │
│ └───┘\ 9 │ │ _│ └─┘ │ │ │ │
│ ┌───┐ \__ │ │ │_┌─┐ │ │ │ │
│ └───┘ / │ │ └─┘ │ └──┘ │
│ ┌───┐/ │ └────┤ ├──────────┴ │
│ └───┘ │ │
│ │ ┌─┐ ┬ │
│ │ │3│ │ │
│ │ └─┘ │ │
├───────────────┤ ├──┴───────────────────────┬──────────┘ │
│ ┌──┐ │ │
│ │6 │ │ │
│ └──┘ │ │
│ ┌─────┐_ │ │
│ └─────┘ │ │ │
│ ┌─────┐ │ _┌─────┐ │ │
│ └─────┘ │ 7│ └─────┘ │ │
│ ┌─────┐ │ ─┤ ┌─────┐ │ │
│ └─────┘ │ │ └─────┘ │ │
│ ┌─────┐ │5 │_┌─────┐ │ ┌───────┐ │
│ └─────┘ ├─ └─────┘ │ │ │ │
│ ┌─────┐ │ │ │ 10 │ │
│ └─────┘ │ ┌───┐ │ │ │ │
│ ┌─────┐ │ │ 4 │ │ │ │ │
│ └─────┘ │ └┬─┬┘ │ └───────┘ │
│ ┌─────┐ │ └─┘ │ │
│ └─────┘ │ ┌───────┐ │ │
│ ┌─────┐_│ │ 3 │ │ │
│ └─────┘ └───────┘ │ │
└───────────────────────────────────┤ ├─────┘ │</pre>
│
<pre class="legal-pre"> ┌─┐ ┌─┐ ├───────────────────────┘
2 _┌─┐ │1├─┤1│
_│ └─┘ └┬┘ └┬┘
│_┌─┐ ┌┴┐ ┌┴┐
└─┘ │1├─┤1│</pre>
└─┘ └─┘
──────────────────────────────────────────────────────────────────
Рис. 3.3. Схема рабочего места аппаратчика получения углекислоты (обжиг известняка)
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА МАШИНИСТА КОТЕЛЬНОЙ
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами и запчастями | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере надобности 1 раз в м-ц 1 раз в смену По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией, паром, газом | Энергослужба | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное устранение неполадок в работе оборудования, энергооборудования, СИ и СА Своевременное и качественное проведение планово-предупредительных ремонтов | Машинист котельной Дежурная ремонтная служба предприятия Ремонтная служба предприятия | По мере надобности По графику ППР |
| 4 | Контрольная | Контроль технологических параметров | Технолог цеха | Постоянно |
| 5 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли со стен, мойка окон | Машинист котельной Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
4. Шкаф для хранения инвентаря
5. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, веник, совок, шланг резиновый)
Средства связи
┌────────────────────────────────────────────────────────────────┐
<pre class="legal-pre">│ ┌──────┬──────┐ ┌────────┐ │
│ │ 11 │ 12 │ │ 10 │ │
│ └──────┴──────┘ └──┬──┬──┘ │
│ ┌─┐ └──┘ ┌─────────┐ │
│ │8│ │ 9 │ │
│ └─┘ └─────────┘ │
│ 2 2 2 │
│ ─ ─ ─ │
│ /\ /\ /│\ │
│ ┌─/──\─┐ ┌─/──\─┐ ┌─/─┼─\─┐ │
│ ┌─────┐ │┌┐ ┌┐│ │┌┐ ┌┐│ │┌┐┌─┐┌┐│ │
│ │ 5 │ │└┘ └┘│ │└┘ └┘│ │└┘└─┘└┘│ │
│ │ │ │ 1 │ │ 1 │ │ 1 │ │
│ └─────┘ └──────┘ └──────┘ └───────┘ │
│ ┌─────┐ │
│ │ 6 │ │
│ │ │ │
│ └─────┘ ┌──────┐ │
│ │ 10 │ │
│ └──────┘ │
│ ┌─────────┐ │
│ ┌──┐ │ 7 │ │
│ │ │ └─────────┘ │
│ │3 │ ┌─────┐ │
│ │ │ │ 4 │ │
│ └──┘ │ │ │
│ └─────┘ │</pre>
└────────────────────────────────────────────────────────────────┘
3. Водоумягчительная установка
11. Шкаф для хранения инструментов
12. Шкаф для хранения инвентаря
Рис. 3.4. Схема рабочего места машиниста котельной
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА АППАРАТЧИКА ОБЖИГА ИЗВЕСТНЯКА
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год 1 раз в м-ц 1 раз в смену По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией | Энергослужба предприятия | Непрерывно |
| 3 | Транспортная | Обеспечение рабочего места сырьем Своевременная загрузка компонентов в печь и выгрузка готовой продукции | Транспортная служба предприятия Аппаратчик обжига известняка | Непрерывно По ходу технологического процесса |
| 4 | Ремонтная | Своевременное устранение неполадок в работе оборудования Своевременное и качественное проведение планово-предупредительных ремонтов оборудования | Дежурная ремонтная служба, аппаратчик обжига Ремонтная служба предприятия | По мере надобности По графику ППР |
| 5 | Контрольная | Контроль технологических параметров Проверка продукта на соответствие ГОСТу | Технолог цеха Аппаратчик обжига ОТК | Постоянно Постоянно По графику |
| 6 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли с поверхности стен, мойка окон | Аппаратчик обжига Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
┌──────────────────────────────────────────┐
<pre class="legal-pre"> │ ___ ___ │
│ / \ / \ │
│ │ 5 │ │ 5 │ │
│ \___/ \___/ │</pre>
└──────────────────────────────────────────┘
<pre class="legal-pre"> ┌─────┤ ├────┬───────┬──────────┐
│ │ 4 │ │
│ └───────┘ │
│─┐ │
┌───────┐ │ │ │
│ 7 │ │3│ │
└───────┘ │ │ │
┌───┐ ┌─────┐ ├─┘ │
│ 6 │ │ 2 │ │ │
└───┘ └─────┘ ┴ │
┌─────────┐ │
│ 1 │ ┬ │
└─────────┘ └─────────────────────────────────┘</pre>
5. Известковые печи шахтного типа
Рис. 3.5. Схема рабочего места аппаратчика обжига
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА МАШИНИСТА КОМПРЕССОРНЫХ УСТАНОВОК
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами и запчастями | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере необходимости 1 раз в месяц 1 раз в смену По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией, сжатым воздухом, паром | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное и качественное проведение планово-предупредительного ремонта оборудования Своевременное устранение неполадок в работе оборудования, энергооборудования, КИПиА | Ремонтная служба предприятия Дежурная ремонтная служба цеха, машинист компрессорных установок | По графику ППР По мере надобности |
| 4 | Контрольная | Контроль технологических параметров | Технолог цеха | Постоянно |
| 5 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли со стен, мойка окон | Машинист компрессорных установок Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
9. Масленка для смазки трущихся частей компрессора
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
4. Шкаф для хранения вспомогательных материалов
5. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, веник, совок, шланг резиновый)
Средства связи
┌────────────────────────────────────────────────────────────────┐
<pre class="legal-pre">│ ┌─┐ ┌─┐ ┌┐ ┌┐ ┌───────┐ ┌───┐ ┌───┐ ┌───┐ │
│ │ │ │ │ ││ ││ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ ││ ││ │ 7 │ │ 8 │ │ 9 │ │ 9 │ │
│ │4│ │5│ ││ ││ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ └┘ └┘ └───────┘ └───┘ └───┘ └───┘ │
│ │ │ │ │ \ / ┌──────────┐ ┌────────────┐ │
│ └─┘ └─┘ \/6 │ 10 │ │ 11 │ │
│ ── └──────────┘ └────────────┘ │
├─────────┤ ├──────────────┬──────────────────────┤ ├───┬────┤
│ │ ┌──────┐ │ 14 │
│ ┌─────────────────┐ │ └──────┘\ │ │
│ └─────────────────┘\ │ ┌──────┐ \ │ │
│ ┌─────────────────┐ \ │ └──────┘ \ │ │
│ └─────────────────┘ \ │ ┌──────┐ \ │ │
│ ┌─────────────────┐ \_1 │ └──────┘ \_2 ┌─┐ │ │
│ └─────────────────┘ / │ ┌──────┐ / │ │ │ │
│ ┌─────────────────┐ / ┴ └──────┘ / │ │ ┴ │
│ └─────────────────┘ / ┌──────┐ / │3│ │
│ ┌─────────────────┐/ ┬ └──────┘ / │ │ ┬ │
│ └─────────────────┘ │ ┌──────┐/ │ │ │ │
│ │ └──────┘ └─┘ │ │
├──────────┤ ├─────────────┴──────────────────────┤ ├───┴────┤
│ ┌────────┐ ┌────────┐ ┌──┐ │
│ │ │ │ │ │ │ │
│ │ 12 │ │ 12 │ ┌──────┐ │13│ │
│ │ │ │ │ │ 13 │ │ │ │
│ └────────┘ └────────┘ └──────┘ └──┘ │</pre>
└────────────────────────────────────────────────────────────────┘
1 - Компрессоры 8 - Теплообменник 2 - Влагомаслоотделители 9 - Фильтры 3 - Фильтр 10 - Холодильник раствора МЭА 4 - Холодный скруббер 11 - Холодильник газа 5 - Содовый скруббер 12 - Емкость для раствора 6 - Абсорбер 13 - Установка регенерации МЭА 7 - Десорбер 14 - Щитовая
Рис. 3.6. Схема рабочего места машиниста компрессорных установок
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА МАШИНИСТА ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами и запчастями | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере необходимости 1 раз в месяц 1 раз в смену По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией, сжатым воздухом, паром | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное и качественное проведение планово-предупредительного ремонта оборудования Своевременное устранение неполадок в работе оборудования, энергооборудования, КИПиА | Ремонтная служба предприятия Дежурная ремонтная служба цеха, машинист холодильных установок | По графику ППР По мере надобности |
| 4 | Контрольная | Контроль технологических параметров | Технолог цеха | Постоянно |
| 5 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли со стен, мойка | Машинист холодильных установок Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
9. Масленка для смазки трущихся частей компрессора
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
4. Шкаф для хранения вспомогательных материалов
5. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, веник, совок, шланг резиновый)
Средства связи
┌────────────────────────────────────────────────────────────────┐
<pre class="legal-pre">│ ┌─┐ │
│ │2│ │
│ ┌─┐ ┌─┐ └─┘ │
│ │3│ │3│ ┌─┐ │
│ ┌───┐ └─┘ └─┘ ┌─┐ │6│ │
│ ├───┤ │2│ └─┘ │
│ │ │ ┌─┐ ┌─┐ └─┘ │
│ │ 5 │ │3│ │3│ │
│ │ │ └─┘ └─┘ ┌─┐ │
│ ├───┤ ┌─┬───────┬─┐ │6│ │
│ └───┘ │ │ 5 │ │ └─┘ │
│ └─┴───────┴─┘ │</pre>
├────────────────────────────────────────────────────────────────┤
<pre class="legal-pre">│ ┌──┐ │
│ ┌──┐ │ │ │
│ ┌────────┐ ┌─┐ │10│ │10│ │
│ │ ├─┐ │9│ └──┘ └──┘ │
│ └────────┘ │ └─┘ │
│ ┌──────────┐ │ ┌─────────┐ │
│ │ ├─┤ 8 ┌──┤ │ ┌──┐ │
│ └──────────┘ ├───┤ └─────────┘ ┌┴┐1│ │
│ ┌──────────┐ │ │ ┌─────────┐ │7│ │ │
│ │ ├─┤ └──┤ │ └┬┘ │ │
│ └──────────┘ │ └─────────┘ └──┘ ┌─┐ │
│ ┌────────┐ │ ┌─┐ │4│ │
│ │ ├─┘ │9│ ┌────┐ └─┘ │
│ └────────┘ └─┘ │ 11 │ │
│ └────┘ │
│ ┌──┐ │
│ ┌─┴──┴─┐ │
│ │ 12 │ │</pre>
└────────────────────────────┴──────┴────────────────────────────┘
1. Ресивер дренажный 7. Отделитель жидкости
2. Воздухоотделитель 8. Компрессор аммиачный
3. Конденсатор кожухотрубный 9. Сосуд промежуточный
4. Маслоотделитель 10. Насос оборотной воды
5. Маслособиратель 11. Насос промывной колонны
6. Ресивер линейный 12. Стол
Рис. 3.7. Схема рабочего места машиниста холодильных установок
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА АППАРАТЧИКА ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕКИСЛОТЫ
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами | Инженермеханик Старший машинист -«-» | 1 раз в квартал При поступлении на работу Ежемесячно -«-» |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией, водой, паром | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное и качественное проведение планово-предупредительного ремонта оборудования Своевременное устранение неполадок в работе оборудования | Аппаратчик получения углекислоты Ремонтная служба цеха | По графику ППР По мере надобности |
| 4 | Контрольная | Контроль технологических параметров Проверка продукта на соответствие ГОСТу | Инженертехнолог цеха Лаборатория цеха | Постоянно По графику |
| 5 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли с поверхности стен, мойка окон | Аппаратчик Уборщица | 1 раз в смену По мере надобности |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
Организационная оснастка
3. Инвентарь для уборки рабочего места
Средства связи
┌──────────────────────────────────────────┬─────────────────────┐
<pre class="legal-pre">│ │┌─┐┌─┐ ┌─┐┌─┐│
│ ││7││7│ │7││7││
│ │└─┘└─┘ └─┘└─┘│
│ │┌─┐┌─┐ ┌─┐┌─┐│
│ ││7││7│ │7││7││
│ │└─┘└─┘ └─┘└─┘│
│ │┌─┐┌─┐ ┌─┐┌─┐│
│ ││7││7│ │7││7││
│ │└─┘└─┘ 9 └─┘└─┘│
│ │┌─┐┌─┐ ┌┐/ \┌┐ ┌─┐┌─┐│
│ ││7││7│ └┘ └┘ │7││7││
│ │└─┘└─┘ └─┘└─┘│
│ │┌─┐┌─┐ ┌─┐┌─┐│
│ ││7││7│ │7││7││
│ │└─┘└─┘ └─┘└─┘│
│ │ ┌─┐┌─┐│
│ ┴ ┌─┐ │7││7││
│ ───────────────┤8├─── └─┘└─┘│
│ ───────────────┤ ├─── ┌─┐┌─┐│
│ ┬ └─┘ │7││7││
│ │ └─┘└─┘│
│ ┌┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┐ │┌─┐┌─┐ ┌─┐┌─┐│
│ └┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┘ ││7││7│ │7││7││
│ │└─┘└─┘ └─┘└─┘│
│ │┌─┐┌─┐ ┌─┐┌─┐│
│ ││7││7│ │7││7││
│ │└─┘└─┘ └─┘└─┘│
│ │┌─┐┌─┐ ┌─┐┌─┐│
│ ┌┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┬┐ ││7││7│ │7││7││
│ └┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┴┘ │└─┘└─┘ └─┘└─┘│
│ ┌───┐ ┌───┐ / │ │
│ │ ├───┤ │ 6 ┴ ┌─┐ │
│ │ │ О │ │ ────────────┬──────┬──┤ ├─ │
│ │ ├───┤ │ │//10//│ │8│ │
│ └──\┘ └/──┘ ────────────┴──────┴──┤ ├─ │
│ \ / ┬ └─┘ │
│5 ┌─┐ 4 1 │ │
│ \┌┐│ │/ 3 │ │
│ └┘│ │ 2 \ │ │
│ └─┘ ┌─┐/ ┌─\─┐ │ │
│ └─┘ └───┘ │ │
└──────────────────────────────────────────┴───┤ ├───────┤ ├─┘</pre>
1. Сухоледный двухкамерный пресс 6. Транспортер
2. Гидронасос 7. Ячейки ледохранилища
3. Приборный щит 8. Тележки
4. Стол 9. Электротельферы
5. Стул 10. Весы
Рис. 3.8. Схема рабочего места аппаратчика получения углекислоты
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА НАПОЛНИТЕЛЯ БАЛЛОНОВ
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места а) пустыми баллонами б) клеем, этикетками | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер Ст. мастер Наполнитель баллонов | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере необходимости Ежесменно Постоянно |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией, сжатым воздухом | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное и качественное проведение планово-предупредительного ремонта оборудования Своевременное устранение неполадок в работе оборудования, энергооборудования, КИПиА | Ремонтная служба предприятия Дежурная ремонтная служба цеха, наполнитель баллонов | По графику ППР По мере надобности |
| 4 | Транспортная | Подача пустых баллонов на склад | Транспортная служба предприятия | По мере поступления баллонов |
| 5 | Контрольная | Проверка на соответствие ГОСТу | Служба ОТК | От каждой партии |
| 6 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли с поверхности стен, мойка окон | Наполнитель баллонов Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
5. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, шланг резиновый, веник)
Средства связи
| 1 _ / | ||||||||||||
| 5 \_ | ||||||||||||
| 3 _ 4 2 / _ OO _ | ||||||||||||
| / OOO / OOO | ||||||||||||
| OO | ||||||||||||
Рис. 3.9. Схема рабочего места наполнителя баллонов
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА ПРИЕМЩИКА БАЛЛОНОВ
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами, запчастями | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере необходимости Ежесменно По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией, сжатым воздухом | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное устранение неполадок в работе оборудования, энергооборудования, КИПиА | Дежурная ремонтная служба цеха, приемщик баллонов | По мере необходимости |
| 4 | Контрольная | Проверка на соответствие ГОСТу | Служба ОТК | От каждой партии |
| 5 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Влажная уборка | Приемщик баллонов Уборщица | 1 раз в смену 1 раз в смену |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
2. Ключ для проворачивания маховиков на вентилях
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
4. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, шланг резиновый, веник, швабра)
Средства связи
┌─────────────────────┬────────────────────┬─────────────────────┐
<pre class="legal-pre">│ 1 ┴ 2 ┴ 3 │
│ ┬ ┬ │
├────────┤ ├────────┼────────────────────┼─────────┤ ├───────┤
│ │ ┌──┐ │ │
│ │ 7_ /└──┘ │ │
│ │ \/_┌──┐ │ │
│ │ \ └──┘ │ │
│ 1 │ 2 \┌──┐ │ 2 │
│ ┴ └──┘ ┴ │
│ ┬ ┬ │
├────────┤ ├────────┼────┤ ├───┬───────┴─────────────────────┘
│ │ 6_ │
│ │ \┌─┐ _5 │
┴ │ ┌┴─┴┐/ │
┬ 4 ├───┴───┴────┘
│ │</pre>
└─────────────────────┘
2 — Склад заполненных баллонов
Рис. 3.10. Схема рабочего места приемщика баллонов
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА ИСПЫТАТЕЛЯ БАЛЛОНОВ
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнозаключительная | Инструктаж по охране труда и технике безопасности | Инженер по т/б, ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Обеспечение рабочего места электроэнергией, сжатым воздухом | Энергослужба предприятия | Непрерывно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное и качественное проведение планово-предупредительного ремонта оборудования Своевременное устранение неполадок в работе оборудования | Ремонтная служба предприятия Испытатель баллонов | По графику ППР По мере надобности |
| 4 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли со стен, мойка окон | Испытатель баллонов Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
1. Извлекатель сломанных клапанов из корпуса вентиля
3. Прибор для изготовления прокладок
7. Клеймо для клеймения баллонов
8. Ключ для проворачивания маховиков на вентилях
Организационная оснастка
4. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, шланг резиновый, веник)
Средства связи
| 5 | 1 | ||||
| 4 | |||||
| 2 | |||||
| 3 | |||||
1. Установка для испытания баллонов
4. Помещение наполнения баллонов
Рис. 3.11. Схема рабочего места испытателя баллонов
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА МОЙЩИКА БАЛЛОНОВ
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год Непрерывно |
| 2 | Энергетическая | Обеспечение рабочего места электроэнергией, водой, паром | Энергослужба предприятия | Непрерывно |
| 3 | Ремонтная | Межремонтное, профилактическое обслуживание оборудования | Мойщик баллонов | По графину ППР По мере надобности |
| 4 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Мойка окон | Мойщик баллонов Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
3. Извлекатель сломанных клапанов из корпусов вентилей
5. Переносная лампа для внутреннего осмотра баллона
6. Приспособление для внутренней чистки баллонов
9. Ключ для проворачивания маховиков на вентилях
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
4. Инвентарь для уборки рабочего места
Средства связи
┌────────────────────────────────────────────────────────────────┐
<pre class="legal-pre">│ ┌────────────────────────────────────────────────┐ │
│ │ __ __ 1 __ __ │ │
│ │ / \ / \ / \ / \ │ ┌─┐ │
│ │ ┌─┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼───────┴─┤ │ │
│ │ └─┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼───────┬─┤ │ │
│ │ \__/ \__/ \__/ \__/ │ └─┘ │
│ │ │ │
│ └────────────────────────────────────────────────┘ │
│ ┌─┐ │
│ ┌─┬─────┼─┼─┐ │
│ │ │ │ │ └┐ │
│ ┌───────────┐ ├─┤ │2│ │ │
│ │ _ │ │ │ │ │ ┌┘ │
│ │ /3\ │ └─┴─────┼─┼─┘ │
│ │ \_/ │ └─┘ │
│ └───────────┘ │</pre>
└────────────────────────────────────────────────────────────────┘
2. Устройство для откручивания и установки вентилей
Рис. 3.12. Схема рабочего места мойщика баллонов
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА СЛИВЩИКА-РАЗЛИВЩИКА
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере необходимости Ежесменно Ежемесячно |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное снабжение электроэнергией, сжатым воздухом | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное устранение неполадок в работе оборудования, электрооборудования | Дежурная рем. служба цеха, сливщикразливщик | По мере надобности |
| 4 | Контрольная | Проверка на соответствие ГОСТу | Служба ОТК | По графику контроля |
| 5 | Транспортная | Подача автоцистерн к накопителям | Отдел сбыта, транспортная служба предприятия | Постоянно |
| 6 | Хозяйственная | Уборка рабочего места | Сливщикразливщик | 1 раз в смену |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
2. Ключ для поворачивания маховиков на вентилях
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
4. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, веник, совок для мусора)
Средства связи
| 3 | ||||||||||||||||
| 5_ \ | ||||||||||||||||
| 4_/ | ||||||||||||||||
| 1 | ||||||||||||||||
| 1 | ||||||||||||||||
| 1 | ||||||||||||||||
| 2 | ||||||||||||||||
| 1 | ||||||||||||||||
Рис. 3.13. Схема рабочего места сливщика-разливщика
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА МАШИНИСТА РАЗЛИВОЧНО-УКУПОРОЧНЫХ МАШИН
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами | Инженер по т/б, ст. инженер Ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере надобности Ежемесячно Ежесменно По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное и качественное проведение планово-предупредительного ремонта полуавтомата Своевременное устранение неполадок в работе оборудования, энергооборудования | Ремонтная служба предприятия Дежурная ремонтная служба цеха, машинист разливочноукупорочных машин | По графику ППР По мере надобности |
| 4 | Транспортная | Доставка пустых баллонов | Транспортная служба предприятия | Постоянно |
| 5 | Хозяйственная | Уборка рабочего места | Машинист разливочноукупорочных машин | 1 раз в смену |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
Организационная оснастка
3. Шкаф для хранения инструмента
4. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, веник, совок для мусора)
Средства связи
┌────────────────────────────────────────────────────────────────┐
<pre class="legal-pre">│ ┌────┐ │
│ └──\─┘ ┌┐ ┌┐ ┌┐ ┌┐ ┌┐ ┌┐ ┌┐ ┌┐ ┌┐ │
│ \_3 └┘ └┘ └┘ └┘ └┘ └┘ └┘ └┘ └┘ │
│ \ / │
│ ──────────────────┬─────────────────── ┌───┐ │
│ │5 │ 4 │ │
│ └─ └───┘ │
│ ┌┐ ┌┐ ┌┐ │
│ ││ ││ ││ │
│ ┌──┴┴──┐ ┌─┴┴─┐ ┌──┴┴──┐ │
│ ┌─┤ │ │ 2 │ ┌─┤ │ │
│ │ │ 2 │ │ │ │ │ 1 │ ┌─┐│
│ └─┤ │ └─┬┬─┘ └─┤ │ 7 ┌┤6││
│ └─┬──┬─┘ ││ └─┬──┬─┘ _/└┤ ││
│ └┐┌┘ ││ └┐┌┘ └─┘│
│ ┌──┴┴──┐ ┌─┴┴─┐ ┌──┴┴──┐ │
│ ┌─┤ │ │ 2 │ ┌─┤ │ │
│ │ │ 2 │ │ │ │ │ 1 │ │
│ └─┤ │ └─┬┬─┘ └─┤ │ │
│ └─┬──┬─┘ ││ └─┬──┬─┘ │
│ └┐┌┘ ││ └┐┌┘ │
│ ┌──┴┴──┐ ┌─┴┴─┐ ┌──┴┴──┐ │
│ ┌─┤ │ │ 2 │ ┌─┤ │ │
│ │ │ 1 │ │ │ │ │ 2 │ │
│ └─┤ │ └─┬┬─┘ └─┤ │ │
│ └─┬──┬─┘ ││ └─┬──┬─┘ │
│ └┐┌┘ ┌┘└┐ └┐┌┘ │
│ ┌──┴┴──┐ ┌┴──┴┐ ┌──┴┴──┐ │
│ ┌─┤ │ │ 2 │ ┌─┤ │ │
│ │ │ 1 │ │ │ │ │ 2 │ │
│ └─┤ │ └─┬┬─┘ └─┤ │ │
│ └─┬──┬─┘ ││ └─┬──┬─┘ │
│ └┐┌┘ ││ └┐┌┘ │
│ ││ └┘ ││ │
│ └┘ └┘ │</pre>
└────────────────────────────────────────────────────────────────┘
1 - Автоматы наполнения и зачеканки 6 - Рабочий стол 2 - Автоматы зачеканки 7 - Стул
3 — Приборы 4 — Весы 5 — Накопительные бункеры
Рис. 3.14. Схема рабочего места машиниста разливочно-укупорочных машин
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА АППАРАТЧИКА ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Выдача производственного задания Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере необходимости Ежемесячно Ежесменно По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное и качественное проведение планово-предупредительного ремонта оборудования Своевременное устранение неполадок в работе оборудования, энергооборудования | Ремонтная служба предприятия Дежурная ремонтная служба цеха Аппаратчик выщелачивания | По графику ППР По мере надобности |
| 4 | Хозяйственная | Уборка рабочего места | Аппаратчик выщелачивания | 1 раз в смену |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
Организационная оснастка
3. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, веник, совок для мусора)
┌┬───────┬┐
││ 9 ││
└┴───────┴┘
┌───────────┐┌────┬──────────────────────────────────────────────┐
<pre class="legal-pre">│ __ ┌──┐││Лифт│ ┌┬─────┬┐ │
│/12\ │13││├────┘ ┌┤│ 7 │├┐ │
│\__/ └──┘││ └┤│ │├┘ │
│ ││ ┌┬─────┬┐ └┴─────┴┘ │
│ ││ ┌┤│ 7 │├┐ 10 ┌─┐│
│ ││ └┤│ │├┘ __/│ ││
│ ││ _ ┌─┐ └┴─────┴┘ │ ││
│ __ ││ /2\ │6│ ┌───┐ └─┘│
│/12\ ││ \_/ └─┘ │ ├─ ┐ 11 ┌─┐│
│\__/ ││ ┌─┴───┴─┐ __/└─┘│
│ ││ ┌──┐ ┌┬─────┬┐ │ ││ │
└───────────┘│ │13│ ┌┤│ 7 │├┐ │ 1 │ __ │
│ │ │ └┤│ │├┘ │ ││ \8\ │
│ └──┘ └┴─────┴┘ └─┬───┬─┴┘ \_\ │
│ └───┘ __ │
│ 5 \8\ │
│ ─ \_\ │
│ /│\ __ │
│ / │ \ \8\ │
│ / │ \ \_\ │
│ ┌─┐ ┌┼┐ ┌─┐ │
│ │ │ │ │ │ │ │
│ ├─┤ ├─┤ ├─┤ │
│ │X│ │X│ │X│ _ _ ____ │
│ └─┘ └─┘ └─┘ /3\ /4\ / 14 \ │
│ \_/ \_/ ────── │</pre>
└───────────────────────────────────────────────────┘
1 - Ванна выщелачивания 8 - Ручные тележки 2 - Емкость свежей щелочи 9 - Емкость для щелочи (резервная) 3 - Емкость рабочей щелочи 10 - Рабочий стол, телефон 4 - Емкость для щелочи (сливная) 11 - Стул 5 - Насосы 12 - Реакторы нейтрализации щелочи 6 - Шкаф для хранения лака 13 - Приборы КИПиА 7 - Корзины-барабаны 14 - Место выщелачивания пробок
Рис. 3.15. Схема рабочего места аппаратчика выщелачивания
ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА УКЛАДЧИКА-УПАКОВЩИКА
| № п/п | Функция | Способ обслуживания | Исполнитель | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Подготовительнотехнологическая | Инструктаж по охране труда и технике безопасности Обеспечение рабочего места вспомогательными материалами | Инженер по т/б, ст. мастер Ст. мастер | При поступлении на работу Регулярно 2 раза в год По мере надобности |
| 2 | Энергетическая | Бесперебойное обеспечение электроэнергией | Энергослужба предприятия | Постоянно |
| 3 | Ремонтная | Своевременное устранение неполадок в работе оборудования | Укладчикупаковщик | По мере надобности |
| 4 | Хозяйственная | Уборка рабочего места Удаление пыли со стен, мойка окон | Укладчикупаковщик Уборщица | 1 раз в смену По графику уборки |
ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Технологическая оснастка
Организационная оснастка
4. Инвентарь для уборки рабочего места (ведро, веник, совок для мусора)
Средства связи
Рис. 3.16. Схема рабочего места укладчика-упаковщика
(не приводится)
4. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 1
| Наименование технологической операции | Получение жидкой углекислоты | ||
| Профессия рабочего | Аппаратчик получения углекислоты | ||
| Обслуживаемое оборудование | Технологическая линия мощностью 15 т/сутки углекислоты (теплообменники, скруббер содовый, масловлагоотделитель, конденсатор, абсорбер, десорбер, холодильник газа, промсосуды) | ||
| КИПиА | Манометры, термометры, уровнемеры | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 линию в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль за температурой газов | |||
| 1.1. Переход к щиту КИПиА | 0,39 | 12,5 | |
| 1.2. Контроль температуры | 0,082 | 2,62 | |
| 2. Контроль давления газа после эксгаустера | |||
| 2.1. Переход к манометрам | 0,234 | 1,87 | |
| 2.2. Контроль давления | 0,195 | 1,56 | |
| 3. Контроль уровня воды в скрубберах | |||
| 3.1. Переход к скрубберам | 0,39 | 3,12 | |
| 3.2. Контроль уровня воды | 0,087 | 0,696 | |
| 4. Контроль технологических параметров в абсорбере | |||
| 4.1. Переход к абсорберу | 0,08 | 2,56 | |
| 4.2. Контроль давления газа | 0,10 | 3,2 | |
| 4.3. Контроль температуры поступающего газа | 0,10 | 3,2 | |
| 4.4. Контроль расхода газа | 0,082 | 2,62 | |
| 4.5. Контроль уровня раствора | 0,009 | 0,29 | |
| 5. Контроль температурного режима в теплообменнике | |||
| 5.1. Переход к теплообменнику | 0,013 | 0,42 | |
| 5.2. Контроль температуры в теплообменнике | 0,174 | 5,57 | |
| 6. Контроль температурного режима в холодильнике раствора | |||
| 6.1. Переход к холодильнику | 0,13 | 4,12 | |
| 6.2. Контроль температуры воды на входе | 0,164 | 5,25 | |
| 6.3. Контроль температуры воды на выходе | 0,174 | 5,57 | |
| 7. Контроль технологических параметров в десорбере | |||
| 7.1. Переход к десорберу | 0,046 | 1,47 | |
| 7.2. Контроль давления пара в кипятильнике | 0,086 | 2,75 | |
| 7.3. Контроль за температурой выпарки | 0,196 | 6,24 | |
| 7.4. Контроль уровня раствора в десорбере | 0,087 | 2,78 | |
| 7.5. Контроль давления в десорбере | 0,084 | 2,69 | |
| 8. Контроль технологических параметров в холодильнике | |||
| 8.1. Переход к холодильнику от десорбера | 0,039 | 1,25 | |
| 8.2. Контроль температуры воды на входе в холодильник | 0,087 | 2,78 | |
| 8.3. Контроль температуры воды на выходе | 0,087 | 2,78 | |
| 8.4. Контроль температуры газа на выходе | 0,087 | 2,78 | |
| 8.5. Контроль уровня конденсата во влагоотделителе | 0,009 | 0,29 | |
| 9. Регулирование технологических параметров процесса получения углекислоты | |||
| 9.1. Регулирование температуры газа | 0,033 | 0,53 | |
| 9.2. Регулирование уровня воды в теплом скруббере | 0,032 | 0,51 | |
| 9.3. Переход к абсорберу | 0,08 | 1,28 | |
| 9.4. Регулирование давления газа в абсорбере | 0,058 | 0,42 | |
| 9.5. Регулирование подачи раствора на абсорбер | 0,073 | 0,58 | |
| 9.6. Переход к теплообменнику | 0,013 | 0,104 | |
| 9.7. Регулирование температуры в теплообменнике | 0,032 | 0,26 | |
| 9.8. Переход к холодильнику | 0,039 | 0,312 | |
| 9.9. Регулирование подачи воды в холодильник | 0,091 | 0,73 | |
| 9.10. Переход к кипятильнику | 0,046 | 0,368 | |
| 9.11. Регулирование давления пара в кипятильнике | 0,03 | 0,24 | |
| 9.12. Регулирование уровня раствора в десорбере | 0,032 | 0,26 | |
| 9.13. Регулирование подачи воды в холодильник | 0,033 | 0,26 | |
| 9.14. Регулирование уровня конденсата во влагоотделителе | 0,033 | 0,26 | |
| 10. Заправка марганцевого фильтра | |||
| 10.1. Переход к фильтру | 0,05 | 0,05 | |
| 10.2. Открытие вентилей для слива отработанного раствора KMnO в канализацию | 0,38 | 0,76 | |
| 4 | |||
| 10.3. Закрыть вентиль слива KMnO 4 | 0,38 | 0,76 | |
| 10.4. Засыпать в бачок KMnO 4 | 0,37 | 0,37 | |
| 10.5. Открыть вентиль подачи воды в бачок | 0,56 | 1,12 | |
| 10.6. Открыть вентиль с бачка на фильтр | 0,34 | 0,34 | |
| 10.7. Закрыть вентиль на фильтр | 0,34 | 0,34 | |
| 10.8. Открыть вентиль воздуха | 0,24 | 0,24 | |
| 10.9. Открыть вентиль водопроводной воды | 0,26 | 0,26 | |
| 10.10. Закрыть вентиль водопроводной воды | 0,26 | 0,26 | |
| 10.11. Закрыть воздушный вентиль | 0,24 | 0,24 | |
| 11. Контроль уровня раствора KMnO 4 | 0,01 | 0,01 | |
| 12. Продувка фильтра с активированным углем | |||
| 12.1. Переход к фильтру | 0,058 | 0,12 | |
| 12.2. Открыть вентиль для пропарки фильтра | 0,243 | 0,49 | |
| 12.3. Закрыть вентиль для пропарки фильтра | 0,243 | 0,49 | |
| 12.4. Открыть вентиль для продувки фильтра | 0,208 | 0,42 | |
| 12.5. Закрыть вентиль для продувки фильтра | 0,208 | 0,42 | |
| 13. Наполнение промсосудов жидкой углекислотой | |||
| 13.1. Переход к промсосудам | 0,13 | 0,13 | |
| 13.2. Продувка промсосудов газом (открытие и закрытие вентилей) | 0,317 | 0,63 | |
| 13.3. Наполнение промсосудов жидкой углекислотой (открытие и закрытие вентилей) | 0,403 | 0,81 | |
| 14. Контроль уровня масла в оборудовании | |||
| 14.1. Переход к единице оборудования | 0,39 | 3,9 | |
| 14.2. Отвернуть пробку | 0,089 | 0,89 | |
| 14.3. Контроль уровня масла | 0,2 | 2,0 | |
| 14.4. Завернуть пробку | 0,089 | 0,89 | |
| 15. Смазка насосов | |||
| 15.1. Переход к единице оборудования | 0,39 | 1,95 | |
| 15.2. Залив масла | 0,5 | 2,5 | |
| 16. Проверка нагрева подшипников | 0,087 | 4,35 | |
| 17. Связь со смежными рабочими местами | 0,33 | 2,64 | |
| 18. Запись в рабочем журнале | 1,6 | 12,8 | |
| Итого: | 127,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,31.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 2
| Наименование технологической операции | Получение углекислоты (обжиг известняка) | ||
| Профессия рабочего | Аппаратчик получения углекислоты | ||
| Обслуживаемое оборудование | Скруббер вертикально-цилиндрический с коксовой насадкой, бак щелоков, центробежный насос, диссоциатор, пробоотборник — технологическая линия мощностью 15 т/сутки углекислоты | ||
| КИПиА | Манометр, расходомер, термометр | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 линию в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Слив конденсата из газохода | |||
| 1.1. Переход от рабочего стола к вентилятору | 0,364 | 0,364 | |
| 1.2. Закрыть подачу печного газа с печи в скруббер | 0,022 | 0,022 | |
| 1.3. Переход от вентилятора к газоходу | 0,729 | 0,729 | |
| 1.4. Слив конденсата из газохода | 0,038 | 0,038 | |
| 1.5. Переход от газохода к вентилятору | 0,729 | 0,729 | |
| 1.6. Открыть подачу печного газа с печи в скруббер | 0,022 | 0,022 | |
| 2. Контроль расхода углекислого газа | |||
| 2.1. Переход от вентилятора к щиту КИПиА | 0,364 | 0,728 | |
| 2.2. Контроль общего расхода углекислого газа | 0,177 | 1,42 | |
| 3. Контроль разряжения перед эксгаустером | |||
| 3.1. Переход к манометрам | 0,234 | 1,87 | |
| 3.2. Контроль разряжения | 0,195 | 1,56 | |
| 4. Регулирование уровня в скруббере | |||
| 4.1. Переход от щита КИПиА к скрубберу | 0,273 | 4,10 | |
| 4.2. Подняться по лестнице | 0,012 | 0,18 | |
| 4.3. Открыть кран | 0,052 | 0,78 | |
| 4.4. Закрыть кран | 0,052 | 0,78 | |
| 4.5. Спуститься по лестнице | 0,12 | 0,18 | |
| 4.6. Переход от скруббера к баку | 0,364 | 1,09 | |
| 5. Регенерация раствора | |||
| 5.1. Переход к установке для регенерации | 0,39 | 3,12 | |
| 5.2. Открытие вентиля для подачи раствора NaOH в вакуум-перегонный куб | 0,243 | 1,94 | |
| 5.3. Закрыть вентиль подачи NaOH | 0,243 | 1,94 | |
| 5.4. Открыть вентиль подачи раствора МЭА из сборника раствора в вакуум-перегонный куб на регенерацию | 0,208 | 6,66 | |
| 5.5. Закрыть вентиль подачи МЭА | 0,208 | 6,66 | |
| 5.6. Открыть вентиль подачи пара | 0,208 | 0,208 | |
| 5.7. Закрыть вентиль подачи пара | 0,208 | 0,208 | |
| 5.8. Открыть вентиль для сброса шлама в канализацию | 0,243 | 0,243 | |
| 5.9. Закрыть вентиль сброса шлама | 0,243 | 0,243 | |
| 5.10. Открыть вентиль для промывки | 0,243 | 0,243 | |
| 5.11. Закрыть вентиль промывки | 0,243 | 0,243 | |
| 6. Контроль технологических параметров установки регенерации | |||
| 6.1. Контроль уровня раствора в перегонном кубе | 0,087 | 2,78 | |
| 6.2. Контроль давления пара в кипятильнике | 0,086 | 2,75 | |
| 6.3. Контроль за температурой выпарки | 0,195 | 6,24 | |
| 6.4. Контроль давления в установке | 0,084 | 2,69 | |
| 6.5. Контроль температуры воды на входе в конденсатор раствора | 0,087 | 2,78 | |
| 6.6. Контроль температуры на выходе из конденсатора раствора | 0,087 | 2,78 | |
| 6.7. Контроль температуры раствора на выходе из конденсатора | 0,087 | 2,78 | |
| 6.8. Контроль за уровнем раствора в сборнике дистиллята | 0,087 | 2,78 | |
| 7. Добавление концентрированного раствора в рабочий раствор | |||
| 7.1. Переход к емкости концентрированного раствора | 0,234 | 0,234 | |
| 7.2. Открыть вентиль на подаче концентрированного раствора | 0,34 | 0,34 | |
| 7.3. Закрыть вентиль концентрированного раствора | 0,34 | 0,34 | |
| 8. Контроль уровня раствора и воды в содовом скруббере | |||
| 8.1. Переход к скрубберу | 0,046 | 1,47 | |
| 8.2. Контроль уровня содового раствора | 0,087 | 2,78 | |
| 8.3. Контроль уровня воды | 0,087 | 2,78 | |
| 9. Приготовление содового раствора | |||
| 9.1. Переход к реактору | 0,364 | 0,364 | |
| 9.2. Доставка мешков с содой к реактору | 0,167 | 1,34 | |
| 9.3. Разрезать мешок и высыпать соду в реактор | 0,35 | 2,8 | |
| 9.4. Отнести пустые мешки | 1,3 | 1,3 | |
| 9.5. Открыть вентиль для подачи воды в реактор | 0,248 | 0,248 | |
| 9.6. Включить мешалку | 0,022 | 0,022 | |
| 9.7. Закрыть вентиль воды | 0,248 | 0,248 | |
| 9.8. Открыть вентиль для слива отработанного раствора в канализацию | 0,248 | 0,248 | |
| 9.9. Закрыть вентиль слива раствора | 0,248 | 0,248 | |
| 9.10. Открыть вентиль подачи раствора в содовый скруббер | 0,248 | 0,248 | |
| 9.11. Закрыть вентиль подачи раствора в скруббер | 0,248 | 0,248 | |
| 10. Контроль температуры газов на выходе из абсорбера | 0,087 | 2,78 | |
| 11. Регулирование подачи воды в водяной холодильник абсорбера | 0,073 | 0,58 | |
| 12. Отбор пробы раствора для анализа | |||
| 12.1. Отключить насос подачи раствора | 0,022 | 0,022 | |
| 12.2. Открыть вентиль | 0,368 | 0,368 | |
| 12.3. Отобрать пробу раствора | 1,0 | 1,0 | |
| 12.4. Отнести пробу в лабораторию | 3,0 | 3,0 | |
| 12.5. Включить насос подачи раствора | 0,022 | 0,022 | |
| 13. Контроль уровня масла в оборудовании | |||
| 13.1. Переход к единице оборудования | 0,39 | 1,95 | |
| 13.2. Отвернуть пробку | 0,089 | 0,445 | |
| 13.3. Контроль уровня масла | 0,2 | 1,0 | |
| 13.4. Завернуть пробку | 0,089 | 0,445 | |
| 14. Смазка эксгаустера и насоса | |||
| 14.1. Переход к эксгаустеру | 0,234 | 0,234 | |
| 14.2. Смазка эксгаустера | 0,5 | 0,5 | |
| 14.3. Переход к насосу содового раствора | 0,234 | 0,234 | |
| 14.4. Залив масла в насос | 0,5 | 0,5 | |
| 14.5. Переход к насосу насыщенного раствора | 0,234 | 0,234 | |
| 14.6. Залив масла в насос | 0,5 | 0,5 | |
| 14.7. Переход к насосу слабого раствора | 0,234 | 0,234 | |
| 14.8. Залив масла в насос | 0,5 | 0,5 | |
| 14.9. Переход к насосу дистиллята | 0,234 | 0,234 | |
| 14.10. Залив масла в насос | 0,5 | 0,5 | |
| 14.11. Переход к вакуум-насосу | 0,234 | 0,234 | |
| 14.12. Залив масла в насос | 0,5 | 0,5 | |
| 15. Проверка нагрева подшипников | 0,087 | 4,35 | |
| 16. Контроль технологических параметров аппарата по приготовлению дистиллированной воды | 39 | ||
| 16.1. Переход к дистиллятору | 39 | 3,12 | |
| 16.2. Контроль давления пара в кипятильнике | 0,086 | 0,688 | |
| 16.3. Контроль температуры выпарки | 0,195 | 1,56 | |
| 16.4. Контроль уровня дистиллята | 0,087 | 0,696 | |
| 16.5. Контроль температуры воды на входе в холодильник | 0,164 | 1,31 | |
| 16.6. Контроль температуры дистиллята на выходе | 0,164 | 1,31 | |
| 16.7. Контроль уровня в дистиллятной емкости | 0,087 | 0,696 | |
| 17. Связь со смежными рабочими местами | 0,33 | 2,64 | |
| 18. Запись в рабочем журнале | 1,6 | 12,3 | |
| Итого: | 122,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,30.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 3
| Наименование технологической операции | Сжигание газообразного топлива | ||
| Профессия рабочего | Машинист (кочегар) котельной | ||
| Обслуживаемое оборудование | Технологический агрегат сжигания газообразного топлива производительностью до 7 т/сутки газа (котел ДКВР 4/13; горелки ЦГК-120; ЦГК-250; экономайзеры; дымососы Д-10; насосы питательные 3К-6; 2ДК-20; насосы паровые 46ГМ, баки, солерастворитель) | ||
| КИПиА | Манометры, световая и звуковая сигнализация, водомерные стекла | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 линию в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль давления природного газа, подаваемого на горелки котла | |||
| 1.1. Переход к котлу | 0,052 | 0,416 | |
| 1.2. Контроль давления газа на горелках котла | 0,086 | 0,688 | |
| 1.3. Регулировка подачи газа на горелки котла | 0,06 | 0,12 | |
| 1.4. Регистрация давления газа на горелке в журнале | 0,173 | 0,692 | |
| 2. Контроль давления газа в котле | |||
| 2.1. Переход к манометрам | 0,065 | 5,85 | |
| 2.2. Контроль давления газа в котле | 0,096 | 8,64 | |
| 2.3. Регулирование давления пара в котле | 0,03 | 0,18 | |
| 2.4. Регистрация давления пара в котле в рабочем журнале | 0,10 | 0,40 | |
| 3. Проверка уровня воды в котле | |||
| 3.1. Переход от барабанов котла к вентилю | 0,148 | 0,296 | |
| 3.2. Открыть вентиль подачи пара | 0,341 | 0,642 | |
| 3.3. Закрыть вентиль подачи пара | 0,249 | 0,498 | |
| 3.4. Переход от вентиля барабана к водомерным стеклам | 0,252 | 0,504 | |
| 3.5. Контроль уровня воды в барабане по водомерному стеклу | 0,009 | 0,018 | |
| 3.6. Переход от водомерного стекла к щиту КИПиА | 0,174 | 0,348 | |
| 4. Регулирование уровня воды в баке | |||
| 4.1. Переход от щита КИПиА к баку питательной воды | 0,221 | 0,884 | |
| 4.2. Регулирование подачи воды при помощи вентиля | 0,16 | 2,4 | |
| 4.3. Переход от бака питательной воды к насосу | 0,232 | 0,928 | |
| 4.4. Включение насоса | 0,04 | 0,16 | |
| 4.5. Подача воды в бак | 0,012 | 0,048 | |
| 4.6. Включение насоса | 0,04 | 0,16 | |
| 4.7. Переход от насоса к щиту КИПиА | 0,358 | 1,43 | |
| Итого: | 25,3 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,08.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 4
| Наименование технологической операции | Обжиг известняка | ||
| Профессия рабочего | Аппаратчик обжига | ||
| Обслуживаемое оборудование | Технологический агрегат обжига с известковой печью шахтного типа (системы «Трубостроя») производительностью до 300 т/сутки (электролебедка, центробежный насос, пластинчатый транспортер, бункер известняка, вагонетки) | ||
| КИПиА | Электропотенциометры, термометры | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 агрегат в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль температуры газов в печи | |||
| 1.1. Контроль температуры | 0,087 | 0,696 | |
| 1.2. Запись показаний электропотенциометра в технологических журналах | 0,672 | 5,38 | |
| 2. Подготовка к выгрузке извести из печи | |||
| 2.1. Переход от электропотенциометра к печи | 0,216 | 0,432 | |
| 2.2. Повернуть рычаг на створке разгрузочного окна | 0,033 | 0,099 | |
| 2.3. Переход от печи к бункеру известняка | 0,312 | 0,312 | |
| 2.4. Проверка рабочего состояния лебедки троса | 0,05 | 0,05 | |
| 2.5. Переход от лебедки к центробежному насосу | 0,091 | 0,273 | |
| 2.6. Выключить насос | 0,02 | 0,06 | |
| 2.7. Контроль уровня воды возле транспортера | 0,073 | 0,438 | |
| 2.8. Включить насос | 0,02 | 0,06 | |
| 3. Выгрузка известняка из печи | |||
| 3.1. Переход от насоса к транспортеру | 0,281 | 0,281 | |
| 3.2. Включить транспортер | 0,02 | 0,06 | |
| 3.3. Переход к печи | 0,185 | 0,555 | |
| 3.4. Выгрузка извести из печи на транспортер | 0,128 | 0,384 | |
| 3.5. Переход от печи к лебедке | 0,307 | 1,54 | |
| 4. Загрузка шихты | |||
| 4.1. Включить подачу известняка из бункера на печку шихты | 0,02 | 0,8 | |
| 4.2. Загрузка кокса в вагонетку | 1,19 | 47,7 | |
| 4.3. Включить электролебедку для подачи вагонетки на купол печи | 0,02 | 0,8 | |
| и вниз | 0,02 | 0,8 | |
| 4.4. Переход от бункера известняка к лебедке | 0,13 | 5,2 | |
| 4.5. Переход от лебедки к печи | 0,247 | 1,12 | |
| 4.6. Контроль уровня обжига извести | 1,0 | 5,0 | |
| 4.7. Переход от лебедки на купол печи | 3,85 | 11,6 | |
| 4.8. Контроль уровня засыпки печи | 1,0 | 3,0 | |
| 5. Контроль подачи воздуха в печь | |||
| 5.1. Переход к щиту КИПиА | 0,68 | 27,2 | |
| 5.2. Контроль подачи воздуха | 0,05 | 2,0 | |
| 5.3. Запись показаний в технологическом журнале | 0,08 | 3,2 | |
| (разряжение) | |||
| 6. Контроль за работой циклонов | |||
| 6.1. Переход к циклонам | 4,38 | 17,5 | |
| 6.2. Включение выгрузки пыли из бункера циклонов | 0,02 | 0,08 | |
| 6.3. Контроль уровня выгрузки пыли из бункера | 2,6 | 10,4 | |
| 6.4. Выключить питатель на выгрузке | 0,02 | 0,08 | |
| 7. Контроль за работой санитарного скруббера | |||
| 7.1. Переход к санитарному скрубберу | 3,54 | 14,2 | |
| 7.2. Включить вентилятор | 0,02 | 0,08 | |
| 7.3. Контроль уровня пыли в бункере | 2,6 | 10,4 | |
| 7.4. Включить вентилятор | 0,02 | 0,08 | |
| 8. Смазка оборудования | |||
| 8.1. Переход к лебедке | 0,13 | 0,13 | |
| 8.2. Залить масло в лебедку | 0,5 | 0,5 | |
| 8.3. Переход к турбовоздуходувке | 0,17 | 0,17 | |
| 8.4. Залив масла в турбовоздуходувку | 0,5 | 0,5 | |
| 8.5. Переход к питателю циклонов | 0,26 | 0,26 | |
| 8.6. Залив масла в питатель | 0,5 | 0,5 | |
| 8.7. Переход к приводу стола выгрузки | 0,43 | 0,43 | |
| 8.8. Залив масла в привод | 0,5 | 0,5 | |
| 8.9. Переход к приводам воронки и конуса | 4,08 | 4,08 | |
| 8.10. Залив масла в привод | 0,84 | 0,84 | |
| 9. Проверка температуры подшипников оборудования | 0,1 | 2,4 | |
| 10. Протирка оборудования | 0,25 | 1,5 | |
| 11. Мелкий ремонт оборудования | 4,52 | 9,04 | |
| Итого: | 193,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,45.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 5
| Наименование технологической операции | Очистка экспанзерного газа (синтез аммиака) | ||
| Профессия рабочего | Аппаратчик очистки газа | ||
| Обслуживаемое оборудование | Технологическая система очистки газа производительностью до 10 т/сутки (влагоотделитель, сероочистная башня, подогреватель газа, угольный фильтр, газодувки, рекуператор, контактный аппарат, холодильный экспанзер газа, водный скруббер) | ||
| КИПиА | Манометры, потенциометры, ротаметр, влагомер | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 систему в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль технологических параметров | |||
| 1.1. Переход к щиту КИПиА | 0,13 | 1,04 | |
| 1.2. Контроль температуры в зоне катализа | 0,087 | 0,696 | |
| 1.3. Контроль температуры в рекуператоре | 0,087 | 0,696 | |
| 1.4. Контроль давления экспанзерного газа на входе в цех | 0,10 | 0,80 | |
| 1.5. Контроль давления газа в водном скруббере | 0,1 | 0,80 | |
| 1.6. Контроль температуры газа после водного скруббера | 0,087 | 0,696 | |
| 1.7. Контроль уровня воды в рессивере | 0,284 | 2,27 | |
| 2. Запись показаний контрольно-измерительных приборов | |||
| 2.1. Переход к рабочему столу от щита КИПиА | 0,26 | 0,26 | |
| 2.2. Запись параметров в рабочий журнал | 0,82 | 6,56 | |
| 3. Проведение анализов | |||
| 3.1. Анализ на содержание CO в экспанзерном 2 газе на входе в цех | 15,8 | 126,0 | |
| 3.2. Анализ на содержание O после контактного 2 аппарата в углекислом газе | 6,0 | 24,0 | |
| 3.3. Определение влаги в углекислом газе после б.о. CO | 6,8 | 13,6 | |
| 2 | |||
| 3.4. Определение H S в экспанзерном газе на | 8,0 | 8,0 | |
| 2 входе в цех | |||
| 3.5. Анализ на содержание O при регенерации 2 сероочистной массы | 6,0 | 6,0 | |
| 3.6. Запись результатов анализов в сменный журнал | 10,0 | 10,0 | |
| Итого: | 202,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,47.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 6
| Наименование технологической операции | Компримирование углекислого газа | ||
| Профессия рабочего | Машинист компрессорных установок | ||
| Обслуживаемое оборудование | Агрегат компримирования, включающий компрессоры с водяным охлаждением конденсатора — 5 шт. (влагомаслоотделители, фильтры высокого давления) | ||
| КИПиА | Манометры, термометры, лагометры, световая и звуковая сигнализация | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 агрегат в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль за подачей газа в компрессорное отделение | |||
| 1.1. Переход к щиту КИПиА | 0,442 | 3,54 | |
| 1.2. Наблюдение за подачей газа по приборам | 0,114 | 1,15 | |
| КИПиА | |||
| 2. Регулирование подачи газа | |||
| 2.1. Переход к компрессорам | 0,442 | 3,54 | |
| 2.2. Регулирование подачи газа | 0,736 | 5,89 | |
| 3. Контроль давления газа после каждой ступени компрессора | |||
| 3.1. Переход к щиту КИПиА | 0,442 | 3,54 | |
| 3.2. Контроль давления по приборам КИПиА | 0,576 | 4,61 | |
| 4. Регулирование давления газа | |||
| 4.1. Переход к компрессорам | 0,442 | 3,54 | |
| 4.2. Открытие-закрытие вентиля | 0,552 | 4,42 | |
| 5. Контроль температурного режима работы после каждой ступени компрессора | |||
| 5.1. Переход к щиту КИПиА | 0,442 | 3,54 | |
| 5.2. Определение температуры газа | 0,975 | 7,80 | |
| 6. Регулирование температурного режима работы | |||
| 6.1. Переход к компрессорам | 0,442 | 3,54 | |
| 6.2. Открытие-закрытие вентиля | 0,783 | 6,26 | |
| 7. Контроль подачи масла к трущимся частям компрессора | |||
| 7.1. Переход к масляному насосу | 0,234 | 1,87 | |
| 7.2. Проверка уровня масла в баках | 0,149 | 1,19 | |
| 7.3. Переход к лубрикатору | 0,234 | 1,87 | |
| 7.4. Проверка уровня масла в лубрикаторе | 0,149 | 1,19 | |
| 7.5. Контроль давления масла | 0,34 | 2,72 | |
| 8. Подача масла к трущимся частям компрессора | |||
| 8.1. Переход к емкости для хранения масла | 0,715 | 2,14 | |
| 8.2. Фильтрация масла через сито | 0,455 | 1,36 | |
| 8.3. Переход к компрессору | 1,05 | 3,14 | |
| 8.4. Долив масла в лубрикаторы | 0,600 | 1,80 | |
| 9. Продувка влагоотделителей | |||
| 9.1. Переход к воздушному компрессору для продувки | 0,338 | 2,70 | |
| 9.2. Открытие-закрытие вентиля | 0,104 | 0,832 | |
| 10. Продувка масловлагоотделителей | |||
| 10.1. Переход к масловлагоотделителям | 0,468 | 3,74 | |
| 10.2. Открытие-закрытие вентиля | 0,594 | 4,75 | |
| 11. Переключение в работу фильтров высокого давления | |||
| 11.1. Переход к фильтрам высокого давления | 0,195 | 0,195 | |
| 11.2. Открытие-закрытие вентиля для продувки | 0,486 | 0,486 | |
| 12. Регенерация фильтров высокого давления | |||
| 12.1. Открытие-закрытие вентиля сброса давления | 2,5 | 0,75 | |
| 12.2. Открытие-закрытие вентиля пропарки | 2,5 | 0,75 | |
| 12.3. Открытие-закрытие вентиля просушки | 0,524 | 0,157 | |
| 13. Регенерация фильтров низкого давления | |||
| 13.1. Открытие вентиля просушки | 0,524 | 0,157 | |
| 13.2. Контроль температуры исходящего газа | 0,087 | 0,157 | |
| 13.3. Закрытие вентиля просушки | 0,524 | 0,157 | |
| 14. Контроль за возвратными газами на 2-ю ступень компрессора | |||
| 14.1. Переход к щиту КИПиА | 0,442 | 3,54 | |
| 14.2. Контроль за давлением газа | 0,164 | 1,31 | |
| 15. Контроль за подачей воды на охлаждение цилиндров компрессора | |||
| 15.1. Переход к щиту КИПиА | 0,442 | 14,1 | |
| 15.2. Контроль температуры воды на входе | 0,1 | 3,2 | |
| 15.3. Контроль давления воды | 0,164 | 5,25 | |
| 15.4. Контроль температуры воды на входе после охлаждения | 0,1 | 3,2 | |
| 16. Замена керамического стакана | 3,0 | 1,0 | |
| 17. Контроль за герметичностью коммуникаций и запорной арматуры | |||
| 17.1. Переход между компрессорами | 0,272 | 1,36 | |
| 17.2. Осмотр запорной арматуры и коммуникаций | 0,48 | 2,4 | |
| 18. Контроль нагрева подшипников | 0,087 | 3,48 | |
| 19. Связь со смежными рабочими местами | 0,33 | 2,64 | |
| 20. Контроль за работой вентсистемы | 2,38 | 4,76 | |
| Итого: | 130,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,32.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 7
| Наименование технологической операции | Охлаждение углекислого газа | ||
| Профессия рабочего | Машинист холодильных установок | ||
| Обслуживаемое оборудование | Агрегат охлаждения углекислого газа, включающий компрессоры с аммиачным охлаждением конденсатора — 5 шт. (отделители жидкости, промежуточные сосуды, рессиверы, конденсаторы, маслоотделители) | ||
| КИПиА | Манометры (ОБМ, АМУ-1), световая сигнализация | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 агрегат в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль режима работы I ступени холодильного агрегата | |||
| 1.1. Переход к компрессорам | 0,039 | 0,312 | |
| 1.2. Контроль давления всаса | 0,083 | 0,664 | |
| 1.3. Контроль уровня масла в картере компрессора | 0,009 | 0,072 | |
| 1.4. Контроль давления нагнетания | 0,172 | 1,38 | |
| 1.5. Контроль температуры нагнетания компрессоров | 0,096 | 0,768 | |
| 2. Контроль уровня жидкого аммиака в промсосуде | |||
| 2.1. Переход к промсосуду | 0,026 | 0,208 | |
| 2.2. Контроль уровня аммиака | 0,015 | 0,120 | |
| 3. Контроль режима работы II ступени холодильного агрегата | |||
| 3.1. Переход к компрессорам | 0,052 | 0,416 | |
| 3.2. Контроль температуры всаса компрессора | 0,096 | 0,768 | |
| 3.3. Контроль давления всасывания компрессора | 0,086 | 0,688 | |
| 3.4. Контроль давления масла | 0,084 | 0,672 | |
| 3.5. Контроль температуры нагнетания компрессора | 0,096 | 0,768 | |
| 3.6. Контроль давления нагнетания компрессора | 0,084 | 0,172 | |
| 3.7. Контроль подачи воды на охлаждение компрессора | 0,18 | 1,44 | |
| 4. Обслуживание линейного рессивера | |||
| 4.1. Переход к рессиверу | 0,091 | 0,728 | |
| 4.2. Контроль уровня аммиака в линейном рессивере | 0,083 | 0,664 | |
| 4.3. Регулирование подачи аммиака в конденсатор-испаритель из рессивера | 0,650 | 5,20 | |
| 5. Контроль процесса конденсации | |||
| 5.1. Переход к щиту КИПиА | 0,39 | 3,12 | |
| 5.2. Контроль температуры конденсации в конденсаторе-испарителе | 0,079 | 0,632 | |
| 5.3. Переход в холодильное отделение | 0,39 | 3,12 | |
| 5.4. Контроль температуры конденсации паров аммиака конденсаторов КТВ | 0,096 | 0,768 | |
| 5.5. Контроль подачи воды на охлаждение конденсаторов КТВ | 0,096 | 0,768 | |
| 5.6. Регулирование подачи воды на охлаждение конденсаторов КТВ | 0,832 | 6,66 | |
| 6. Обслуживание дренажного рессивера | |||
| 6.1. Переход к дренажному рессиверу | 0,13 | 1,04 | |
| 6.2. Контроль уровня аммиака в рессивере | 0,083 | 0,664 | |
| 7. Обслуживание компрессоров | |||
| 7.1. Переход к компрессорам | 0,039 | 0,039 | |
| 7.2. Долив масла в картер компрессора I и II ступени | 60 | 19,8 | |
| 8. Опорожнение маслоотделителей | |||
| 8.1. Переход к маслоотделителям | 0,156 | 0,156 | |
| 8.2. Слив масла | 0,23 | 0,23 | |
| 9. Заправка системы аммиаком | |||
| 9.1. Переход от маслоотделителей к баллонам с жидким аммиаком | 0,13 | 0,13 | |
| 9.2. Заправка системы жидким аммиаком из баллонов | 5,33 | 5,33 | |
| 10. Контроль работы воздухоотделителя | 0,052 | 0,153 | |
| 11. Мелкий ремонт и очистка оборудования | 10,1 | 20,2 | |
| 12. Контроль за герметичностью коммуникаций и запорной арматуры | 0,78 | 0,78 | |
| Итого: | 78,6 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,20.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 8
| Наименование технологической операции | Получение сухого льда (твердой углекислоты) | ||
| Профессия рабочего | Аппаратчик получения углекислоты | ||
| Обслуживаемое оборудование | Технологическая линия по производству сухого льда, мощностью 5 т/сутки (ледогенераторы, промсосуды, стапельный баллон (батарея), электротельфер) | ||
| КИПиА | Манометры, термометры, регуляторы давления, световая и звуковая сигнализация | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 линию в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль за поступлением углекислого газа из промсосуда в ледогенератор | |||
| 1.1. Контроль уровня во II промсосуде | 0,07 | 0,56 | |
| 1.2. Контроль давления во II промсосуде | 0,104 | 0,832 | |
| 1.3. Регулирование давления во II промсосуде | 0,069 | 0,552 | |
| 2. Включение ледогенератора | |||
| 2.1. Переход от щита управления к продувной линии | 0,113 | 0,113 | |
| 2.2. Открытие вентиля на продувку линии | 0,314 | 0,314 | |
| 2.3. Закрытие вентиля на продувочной линии | 0,314 | 0,314 | |
| 2.4. Переход к ледогенераторам | 0,114 | 0,114 | |
| 2.5. Открыть вентиль на отсосе | 2,10 | 2,10 | |
| 2.6. Переход от ледоформ к наполнительной линии | 0,137 | 0,137 | |
| 2.7. Открыть вентиль подачи углекислоты | 0,425 | 9,78 | |
| 2.8. Переход к ледогенераторам | 0,149 | 3,43 | |
| 2.9. Закрыть крышки на ледоформах | 0,276 | 6,35 | |
| 2.10. Подключить ледоформы, открыть дроссельный вентиль | 0,27 | 6,21 | |
| 2.11. Регулирование давления в ледогенераторе | 0,253 | 5,82 | |
| 3. Выгрузка блока сухого льда | |||
| 3.1. Переход к вентилю подачи кислоты | 0,137 | 3,15 | |
| 3.2. Закрыть вентиль подачи кислоты в ледоформу | 0,417 | 9,59 | |
| 3.3. Открыть крышку ледоформы | 0,249 | 5,73 | |
| 3.4. Подогнать тележку к ледоформам | 0,245 | 5,64 | |
| 3.5. Транспортировка тележки к хранилищу сухого льда | 0,368 | 8,46 | |
| 3.6. Подъем контейнера из хранилища сухого льда | 0,112 | 2,58 | |
| 3.7. Укладка сухого льда из тележки в контейнер | 0,35 | 8,05 | |
| 3.8. Спуск контейнера в ячейку | 0,112 | 2,58 | |
| 4. Контрольное взвешивание блока | |||
| 4.1. Отбор блока сухого льда | 0,35 | 1,75 | |
| 4.2. Взвешивание блока | 0,35 | 1,75 | |
| 5. Связь со смежными рабочими местами | 0,33 | 2,64 | |
| 6. Запись в рабочем журнале | 0,82 | 6,56 | |
| Итого: | 95,1 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,24.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 9
| Наименование технологической операции | Получение сухого льда (твердой углекислоты) | ||
| Профессия рабочего | Аппаратчик получения углекислоты | ||
| Обслуживаемое оборудование | Сухоледный пресс двухкамерный производительностью 1000 кг/час (промсосуды, стапельные баллоны (батарея), цепной транспортер, тележка рельсовая, весы, электротельферы, ледохранилище) | ||
| КИПиА | Манометры, регуляторы давления, световая и звуковая сигнализация, уровнемеры, запорный вентиль, дроссельные вентили | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 линию в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль за поступлением жидкой углекислоты в промсосуды (цистерны) | |||
| 1.1. Переход к щиту КИПиА | 0,067 | 1,88 | |
| 1.2. Наблюдение за подачей жидкой углекислоты к промсосудам по приборам КИПиА | 0,050 | 1,400 | |
| 1.3. Регулирование давления подачи жидкой углекислоты в промсосуды | 0,083 | 2,32 | |
| 1.4. Контроль уровня в промсосудах | 0,033 | 0,924 | |
| 2. Подготовка камеры пресса к загрузке | |||
| 2.1. Смести крошки льда с поверхности запорного стола | 0,483 | 27,0 | |
| 2.2. Поднять запорный стол | 0,050 | 2,8 | |
| 2.3. Открыть вентиль отсоса | 0,083 | 4,65 | |
| 2.4. Закрыть вентиль отсоса | 0,083 | 4,65 | |
| 3. Наполнение снеговой камеры пресса жидкой углекислотой | |||
| 3.1. Открыть вентиль подачи углекислоты в камеру пресса | 0,100 | 5,6 | |
| 3.2. Открыть вентиль уровнемера | 0,083 | 4,65 | |
| 3.3. Открыть вентиль отсоса углекислоты в компрессор и вентиль отсоса на башню | 0,233 | 13,0 | |
| 3.4. Регулирование уровня наполнения | 0,083 | 9,3 | |
| (открыть и закрыть вентили отсоса) | |||
| 3.5. Наблюдение за давлением подачи углекислоты в камеру | 0,033 | 1,85 | |
| 3.6. Закрыть вентиль подачи углекислоты | 0,100 | 5,6 | |
| 3.7. Закрыть вентиль уровнемера | 0,083 | 4,65 | |
| 3.8. Закрыть вентиль отсоса | 0,167 | 9,35 | |
| 3.9. Переход от камеры пресса к камере | 0,050 | 5,6 | |
| 4. Прессование углекислотного снега | |||
| 4.1. Включить маслонасос | 0,017 | 0,952 | |
| 4.2. Включить поршень | 0,033 | 1,85 | |
| 4.3. Наблюдение за давлением пресса | 0,117 | 6,55 | |
| 4.4. Регулирование давления в камере пресса | 0,100 | 5,6 | |
| 4.5. Наблюдение за уровнем масла в насосе | 0,050 | 0,4 | |
| 4.6. Подлить масло в насос | 0,050 | 0,4 | |
| 4.7. Выключить маслонасос | 0,017 | 0,952 | |
| 4.8. Выключить поршень | 0,033 | 1,85 | |
| 5. Выгрузка блока сухого льда из камеры пресса | |||
| 5.1. Опускание запорного стола | 1,58 | 88,6 | |
| 5.2. Выталкивание блока сухого льда со стола на транспортер (включить и выключить толкатель) | 0,300 | 16,8 | |
| 6. Снятие снеговой шубы с поверхности камеры пресса и трубопроводов | |||
| 6.1. Подведение шланга к прессу | 0,133 | 0,266 | |
| 6.2. Открыть вентиль подачи пара | 0,183 | 0,366 | |
| 6.3. Оттаивание снеговой шубы | 2,88 | 5,77 | |
| 6.4. Закрыть вентиль подачи пара | 0,167 | 0,334 | |
| 6.5. Отвести шланг | 0,267 | 0,534 | |
| 7. Транспортировка тележки с порожним контейнером к транспортеру | |||
| 7.1. Переход рабочего от пресса в ледохранилище | 0,216 | 0,216 | |
| 7.2. Подъем порожнего контейнера из ледохранилища (переместить электротельфер к ячейке для захвата контейнера и поднять). Расстояние 5 м | 0,917 | 6,42 | |
| 7.3. Установка порожнего контейнера на тележку | 0,817 | 5,72 | |
| (переместить электротельфер с контейнером к тележке и установить). Расстояние 5 м | |||
| 7.4. Перемещение тележки с порожним контейнером к транспортеру приема льда (подкатить тележку с контейнером к транспортеру и установить). | 0,400 | 2,8 | |
| Расстояние 6 м | |||
| 8. Прием сухого льда с транспортера | |||
| 8.1. Переход рабочего от пресса к транспортеру | 0,117 | 6,55 | |
| 8.2. Включение транспортера (подойти к кнопке включения транспортера и нажать). Расстояние 3 м | 0,167 | 9,35 | |
| 8.3. Наблюдение за движением монолита по транспортеру | 2,5 | 140,0 | |
| 8.4. Выключение транспортера (подойти к кнопке выключения транспортера и нажать). Расстояние 3 м | 0,167 | 9,35 | |
| 8.5. Разделение монолита (блока) сухого льда | 0,167 | 9,35 | |
| (разделить монолит сухого льда на 4 части) | |||
| 8.6. Укладка сухого льда с транспортера на контейнер (снять часть монолита с транспортера и уложить в контейнер) | 0,433 | 97,0 | |
| 8.7. Переход рабочего от транспортера к прессу. | 0,117 | 6,55 | |
| Расстояние 5 м | |||
| 9. Транспортировка тележки с груженым контейнером в ледохранилище | |||
| 9.1. Перемещение тележки с груженым контейнером в ледохранилище с установкой на весы. | 1,200 | 8,4 | |
| Расстояние 6 м | |||
| 9.2. Взвешивание тележки с груженым контейнером | 0,600 | 4,2 | |
| 9.3. Откатка тележки с груженым контейнером от весов. Расстояние 2 м | 0,500 | 3,5 | |
| 9.4. Спуск контейнера в ячейку ледохранилища | 1,98 | 13,9 | |
| (подогнать электротельфер к месту захвата контейнера, переместить контейнер с сухим льдом к ячейке ледохранилища, установить в ячейку и отцепить) | |||
| Итого: | 560,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 1,25.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 10
| Наименование технологической операции | Наполнение баллонов углекислотой | ||
| Профессия рабочего | Наполнитель баллонов | ||
| Обслуживаемое оборудование | Наполнительная рампа — мощность наполнителя углекислоты в баллоны 6 т/сутки (Баллоны углекислотные V = 40 л, тип «В») | ||
| КИПиА | Манометры, термометры, весы | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 рампу в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Подкатка порожнего баллона к наполнительной рампе | 0,488 | 29,3 | |
| 2. Подготовка к наполнению | |||
| 2.1. Подсоединение баллона к наполнительной рампе | 0,1 | 6,0 | |
| 2.2. Взвешивание баллона | 0,145 | 8,7 | |
| 3. Наполнение баллона | |||
| 3.1. Открыть вентиль подачи углекислоты на рампу | 0,22 | 0,22 | |
| 3.2. Открыть вентиль баллона | 0,08 | 4,8 | |
| 3.3. Открыть вентиль заполнения | 0,29 | 17,4 | |
| 3.4. Контроль давления | 0,92 | 29,3 | |
| 3.5. Закрыть вентиль заполнения | 0,24 | 14,4 | |
| 3.6. Закрыть вентиль баллона | 0,08 | 4,8 | |
| 3.7. Закрыть вентиль подачи углекислоты на рампу | 0,013 | 0,013 | |
| 3.8. Отсоединение баллона от рампы | 0,1 | 6,0 | |
| 4. Контроль степени заполнения баллона | |||
| 4.1. Взвешивание | 0,14 | 8,4 | |
| 4.2. Заполнение журнала | 0,19 | 11,4 | |
| 5. Переключение вентиля на линию сброса | 0,03 | 1,8 | |
| 6. Проверка герметичности баллона | |||
| 6.1. Открытие-закрытие вентиля для продувки баллона | 0,013 | 0,78 | |
| 6.2. Контроль герметичности баллона | 0,22 | 13,2 | |
| 6.3. Снятие с весов | 0,05 | 3,0 | |
| 7. Наклейка этикеток | |||
| 7.1. Заполнение этикеток | 0,19 | 11,4 | |
| 7.2. Нанесение клея на этикетку | 0,05 | 3,0 | |
| 7.3. Наклейка на корпус баллона | 0,04 | 2,4 | |
| 8. Откатка баллона на склад | 0,6 | 36,0 | |
| Итого: | 212,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,49.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 11
| Наименование технологической операции | Прием баллонов | ||
| Профессия рабочего | Приемщик баллонов | ||
| Обслуживаемое оборудование | Углекислотные баллоны V = 40 л, тип «В» (электротельфер, электрокары) | ||
| КИПиА | Манометры, весы | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Выгрузка контейнера с баллонами на рампу | |||
| 1.1. Переход к электротельферу | 0,065 | 0,780 | |
| 1.2. Перемещение контейнера электротельфером | 1,5 | 18,0 | |
| 2. Проверка состояния порожних баллонов | |||
| 2.1. Наружный осмотр баллонов | 0,094 | 8,46 | |
| 2.2. Отбраковка непригодных баллонов | 0,26 | 23,4 | |
| 2.3. Слив остатков из баллонов | 1,5 | 135,0 | |
| 2.4. Проверка паспорта баллонов | 0,358 | 32,2 | |
| 2.5. Нанесение отметки на корпусе баллона | 0,166 | 15,0 | |
| 3. Проверка герметичности наполненных баллонов | |||
| 3.1. Снять предохранительный колпак | 0,35 | 31,5 | |
| 3.2. Проверить герметичность баллона | 0,111 | 10,0 | |
| 3.3. Навинчивание колпака на головку баллона | 0,35 | 31,5 | |
| 4. Контрольное взвешивание наполняемых баллонов | |||
| 4.1. Подвозка баллонов в контейнере к весам | 2,74 | 24,6 | |
| 4.2. Выемка баллона из контейнера | 0,770 | 6,93 | |
| 4.3. Установка баллона на весы | 0,97 | 8,73 | |
| 4.4. Контроль веса баллона | 0,087 | 0,783 | |
| 4.5. Сравнение веса с данными этикетки | 0,556 | 5,0 | |
| 4.6. Снятие баллона с весов | 0,05 | 0,45 | |
| 5. Учет баллонов | 0,412 | 7,42 | |
| Итого: | 360,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,82.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 12
| Наименование технологической операции | Испытание баллонов | ||
| Профессия рабочего | Испытатель баллонов | ||
| Обслуживаемое оборудование | Установка для испытания баллонов (компрессор, ЗУТМ, баллоны углекислотные V = 40 л, тип «В») | ||
| КИПиА | Манометры | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 установку в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Подача контейнеров с баллонами на испытание | |||
| 1.1. Погрузить контейнер на электрокар | 0,1 | 0,7 | |
| 1.2. Переместить к рабочему месту | 0,5 | 3,5 | |
| 2. Распаковка контейнеров | |||
| 2.1. Снять стягивающее кольцо | 0,03 | 1,5 | |
| 2.2. Открыть баллон из контейнера | 0,17 | 8,5 | |
| 3. Зачистка клейма | |||
| 3.1. Взять зачищающее устройство и включить его | 0,02 | 1,0 | |
| 3.2. Зачистить клеймо | 0,17 | 8,5 | |
| 3.3. Выключить устройство и положить на место | 0,02 | 1,0 | |
| 4. Подготовка к испытанию | |||
| 4.1. Осмотреть баллон | 0,042 | 2,1 | |
| 4.2. Зарегистрировать в журнале | 0,138 | 6,9 | |
| 4.3. Устранить неисправности вентиля | 1,0 | 8,0 | |
| 4.4. Подать баллон к испытательной установке | 0,3 | 15,0 | |
| 4.5. Взвесить пустой баллон | 0,07 | 3,5 | |
| 4.6. Записать вес в журнале | 0,2 | 10,0 | |
| 5. Снятие вентиля | |||
| 5.1. Закрепить баллон в установке | 0,05 | 2,5 | |
| 5.2. Надеть вставку на баллон | 0,07 | 3,5 | |
| 5.3. Опустить автоматический ключ на вентиль | 0,07 | 3,5 | |
| 5.4. Включить ключ | 0,022 | 1,1 | |
| 5.5. Выключить ключ | 0,022 | 1,1 | |
| 5.6. Поднять ключ | 0,07 | 3,5 | |
| 5.7. Снять вентиль и вставку | 0,1 | 5,0 | |
| 6. Испытание баллона | |||
| 6.1. Ввести в баллон шланг | 0,08 | 4,0 | |
| 6.2. Включить воду и заполнить баллон | 0,022 | 1,1 | |
| 6.3. Взвесить полный баллон | 0,33 | 16,5 | |
| 6.4. Определить объем баллона | 0,23 | 11,5 | |
| 6.5. Записать в журнал | 0,07 | 8,5 | |
| 6.6. Ввинтить вентиль с заглушкой | 0,317 | 15,8 | |
| 6.7. Подсоединить шланг от насоса | 0,08 | 4,0 | |
| 6.8. Включить насос | 0,022 | 1,1 | |
| 6.9. Выключить насос | 0,022 | 1,1 | |
| 6.10. Отсоединить шланг насоса от баллона | 0,08 | 4,0 | |
| 6.11. Вывернуть вентиль с заглушкой | 0,317 | 15,8 | |
| 6.12. Перевернуть баллон, вылить воду | 0,07 | 8,5 | |
| 7. Установка вентиля | |||
| 7.1. Надеть вставку на баллон | 0,05 | 2,5 | |
| 7.2. Вставить вентиль | 0,8 | 10,0 | |
| 7.3. Опустить автоматический ключ | 0,07 | 8,5 | |
| 7.4. Включить ключ | 0,022 | 1,1 | |
| 7.5. Выключить ключ | 0,022 | 1,1 | |
| 7.6. Поднять ключ | 0,07 | 3,5 | |
| 7.7. Снять вставку | 0,05 | 2,5 | |
| 7.8. Проверить плотность закрутки вентиля | 0,035 | 1,75 | |
| 7.9. Снять баллон с установки | 0,2 | 10,0 | |
| 8. Клеймение баллона | |||
| 8.1. Подкатить баллон к месту клеймения | 0,1 | 5,0 | |
| 8.2. Клеймение баллона | 1,5 | 75,0 | |
| 9. Вывозка контейнеров с баллонами из цеха | |||
| 9.1. Вставить баллон в контейнер | 0,17 | 8,5 | |
| 9.2. Соединить стягивающим кольцом | 0,03 | 1,5 | |
| 9.3. Вывезти контейнер из цеха | 0,5 | 3,5 | |
| Итого: | 302,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,69.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 13
| Наименование технологической операции | Мойка баллонов | ||
| Профессия рабочего | Мойщик | ||
| Обслуживаемое оборудование | Моечное устройство (для обслуживания наполнительной рампы с суточным наполнением углекислоты в баллоны 6 т/сутки), баллоны углекислотные V = 40 л, тип «В» | ||
| КИПиА | - | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 устройство в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль за состоянием баллона | |||
| 1.1. Осмотр баллона | 0,042 | 2,52 | |
| 1.2. Запись результата осмотра в журнал | 0,108 | 6,48 | |
| 2. Снятие вентиля | |||
| 2.1. Подача баллона к устройству для снятия вентиля | 0,85 | 51,0 | |
| 2.2. Снятие вентиля | 0,53 | 31,8 | |
| 2.3. Снятие баллона с устройства | 0,75 | 45,0 | |
| 3. Подготовка к мойке | |||
| 3.1. Подача баллона к моечному устройству | 0,3 | 18,0 | |
| 3.2. Помещение баллона на моечную этажерку | 0,2 | 12,0 | |
| 4. Мойка баллона | |||
| 4.1. Открытие водяного вентиля | 0,29 | 34,8 | |
| 4.2. Закрытие водяного вентиля | 0,29 | 34,8 | |
| 4.3. Открытие парового вентиля | 0,29 | 34,8 | |
| 4.4. Закрытие парового вентиля | 0,29 | 34,8 | |
| 5. Контроль за качеством мойки | |||
| 5.1. Установка моечной этажерки в горизонтальное положение | 0,02 | 1,2 | |
| 5.2. Снятие баллона с моечной этажерки | 0,2 | 12,0 | |
| 5.3. Внутренний осмотр баллона | 0,173 | 10,4 | |
| 6. Установка вентиля | |||
| 6.1. Подача баллона к устройству для установки вентиля | 0,85 | 51,0 | |
| 6.2. Установка вентиля | 0,52 | 31,2 | |
| 6.3. Снятие баллона с устройства | 0,75 | 45,0 | |
| 7. Подача баллона в цех наполнения | |||
| 7.1. Установка баллона в контейнер | 0,2 | 12,0 | |
| 7.2. Транспортировка контейнеров с баллонами на электрокаре в цех наполнения | 0,5 | 4,0 | |
| Итого: | 474,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 1,08.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 14
| Наименование технологической операции | Наполнение транспортных цистерн жидкой углекислотой | ||
| Профессия рабочего | Сливщик-разливщик | ||
| Обслуживаемое оборудование | Система наполнения: наливная эстакада. Количество наполняемых цистерн — 4, емкость — до 3 т (сосуды накопители) | ||
| КИПиА | Дифманометры | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 систему в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Подготовка к наполнению | |||
| 1.1. Переход к автоцистерне | 0,23 | 0,92 | |
| 1.2. Проверка автоцистерны к наполнению по паспортным данным | 0,54 | 2,16 | |
| 1.3. Осмотр автоцистерны | 0,80 | 3,20 | |
| 1.4. Запись в сменном журнале данных автоцистерны и давления | 0,81 | 3,24 | |
| 2. Наполнение автоцистерны | |||
| 2.1. Подсоединение автоцистерны к наполнителю | 0,56 | 2,24 | |
| 2.2. Открыть вентиль газосброса на автоцистерне | 0,23 | 0,92 | |
| 2.3. Открыть вентиль слива-налива на автоцистерне | 0,23 | 0,92 | |
| 2.4. Открыть вентиль на накопителе | 0,2 | 0,8 | |
| 2.5. Наблюдение за заполнением | 0,077 | 1,54 | |
| 2.6. Закрыть вентиль слива-налива на автоцистерне | 0,23 | 0,92 | |
| 2.7. Закрыть вентиль газосброса на автоцистерне | 0,2 | 0,8 | |
| 2.8. Закрыть вентиль на накопителе | 0,2 | 0,8 | |
| 2.9. Открытие-закрытие вентиля для продувки шланга | 0,17 | 0,68 | |
| 2.10. Отсоединение от накопителя | 0,51 | 2,04 | |
| 3. Подача углекислого газа на технологические нужды завода | |||
| 3.1. Открыть вентиль на подаче углекислого газа в емкость | 0,23 | 0,46 | |
| 3.2. Переход к емкости | 0,39 | 0,78 | |
| 3.3. Контроль за поступлением углекислого газа в емкость | 3,87 | 7,74 | |
| 3.4. Открытие вентиля подачи пара в змеевик | 0,23 | 0,46 | |
| 3.5. Контроль за температурой в емкости | 0,10 | 0,80 | |
| 3.6. Контроль за давлением в емкости | 0,164 | 1,31 | |
| 3.7. Закрытие вентиля на подаче углекислого газа в емкость | 0,23 | 0,46 | |
| 3.8. Закрытие вентиля на подаче пара в змеевик | 0,23 | 0,46 | |
| 3.9. Открытие вентиля на подаче углекислого газа на технологические нужды завода | 0,23 | 0,46 | |
| 3.10. Контроль за давлением в емкости | 0,164 | 0,656 | |
| 3.11. Закрытие вентиля на подаче углекислого газа на технологические нужды завода | 0,23 | 0,46 | |
| 4. Связь со смежными рабочими местами, руководством (по телефону) | 0,33 | 2,64 | |
| Итого: | 38,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 0,12.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 15
| Наименование технологической операции | Наполнение баллончиков углекислотой | ||
| Профессия рабочего | Машинист разливочно-укупорочных машин | ||
| Обслуживаемое оборудование | Полуавтомат для наполнения баллончиков V = 10 мл — производительность за смену 10500 баллончиков (накопительные бункера) | ||
| КИПиА | Весы | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 полуавтомат в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Загрузка баллончиков в бункер полуавтомата | |||
| 1.1. Взять ведро | 0,1 | 2,1 | |
| 1.2. Набрать баллончики из бункер-контейнера | 0,2 | 4,2 | |
| 1.3. Поднести ведро (15 м) с баллончиками к бункеру полуавтомата | 0,3 | 6,3 | |
| 1.4. Засыпать баллончики в бункер полуавтомата | 0,2 | 4,2 | |
| 2. Наполнение баллончиков | |||
| 2.1. Взять баллончик | 0,01 | 105,0 | |
| 2.2. Вставить пробку | 0,01 | 105,0 | |
| 2.3. Положить баллончик в направляющую полуавтомата | 0,01 | 105,0 | |
| 2.4. Наполнить баллончик углекислотой | 0,011 | 116,0 | |
| Итого: | 448,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 1,01.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 16
| Наименование технологической операции | Зачеканка наполненных баллончиков | ||
| Профессия рабочего | Машинист разливочно-укупорочных машин | ||
| Обслуживаемое оборудование | Система зачеканки: полуавтоматы для зачеканки баллончиков (V = 10 мл, 2 шт., производительность за смену 1500 шт. (накопительные сосуды)) | ||
| КИПиА | Весы | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 систему в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Подготовка баллончиков к зачеканке | |||
| 1.1. Взять ведро с наполненными баллончиками | 0,2 | 4 2 | |
| 1.2. Перенести ведро с баллончиками к бункеру полуавтомата зачеканки | 0,35 | 7,35 | |
| 1.3. Засыпать баллончики в бункер полуавтомата зачеканки | 0,25 | 5,25 | |
| 2. Зачеканка баллончиков | |||
| 2.1. Взять баллончик | 0,01 | 150,0 | |
| 2.2. Укладка баллончиков в направляющую полуавтомата | 0,01 | 150,0 | |
| 2.3. Зачеканить баллончик | 0,009 | 135,0 | |
| 3. Подача тележки с баллончиками в накопительный бункер | |||
| 3.1. Подвести бункер-тележку к накопительному бункеру | 0,2 | 0,2 | |
| 3.2. Выгрузка баллончиков в накопительный бункер | 0,12 | 0,12 | |
| Итого: | 452,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 1,02.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 17
| Наименование технологической операции | Выщелачивание баллончиков | ||
| Профессия рабочего | Аппаратчик выщелачивания | ||
| Обслуживаемое оборудование | Система выщелачивания: ванны для выщелачивания, насосы, реакторы нейтрализации, электротельфер | ||
| КИПиА | Манометры, термометры, ареометры, дифманометры | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 систему в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Подготовка к выщелачиванию | |||
| 1.1. Электротельфером установить корзину-бункер с баллончиками в ванну выщелачивания | 0,98 | 95,1 | |
| 1.2. Закрыть ванну крышкой | 0,757 | 73,4 | |
| 1.3. Открыть подачу щелочи | 0,038 | 3,69 | |
| 1.4. Включить барабан | 0,04 | 3,88 | |
| 1.5. Контроль за сливом щелочей в емкость | 0,042 | 4,07 | |
| 1.6. Выключить вращение барабана | 0,04 | 3,88 | |
| 2. Мойка баллончиков | |||
| 2.1. Открыть вентиль горячей воды | 0,341 | 33,1 | |
| 2.2. Промыть баллончики, слить воду в нейтрализатор | 0,19 | 18,4 | |
| 3. Сушка баллончиков | |||
| 3.1. Открыть вентиль и просушить баллончики | 0,341 | 33,1 | |
| 3.2. Закрыть вентиль подачи пара | 0,341 | 33,1 | |
| 4. Покраска баллончиков | |||
| 4.1. Набрать лак (2,5 кг) в банку, залить лак в корзину-барабан | 0,24 | 23,3 | |
| 4.2. Включить вращение барабана | 0,04 | 3,88 | |
| 4.3. Подать пар, просушить баллончики | 0,23 | 22,3 | |
| 5. Извлечь барабан из ванны, высыпать баллончики в бункер-корзину | 0,98 | 95,1 | |
| 6. Переход в отделение нейтрализации | 0,013 | 1,26 | |
| 7. Включить и выключить мешалку | 0,04 0,04 | 3,88 3,88 | |
| Итого: | 455,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 1,02.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 18
| Наименование технологической операции | Выщелачивание пробок для баллончиков | ||
| Профессия рабочего | Аппаратчик выщелачивания | ||
| Обслуживаемое оборудование | Агрегат выщелачивания: емкость для щелочи, ведро, бункер-сетка | ||
| КИПиА | - | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 систему в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Выщелачивание пробок | |||
| 1.1. Набрать в ведро пробки для баллончиков | 0,2 | 79,2 | |
| 1.2. Переход к рабочему месту | 0,013 | 5,15 | |
| 1.3. Наполнить ведро щелочью | 0,56 | 222,0 | |
| 1.4. Контроль за выщелачиванием пробок | 0,094 | 37,2 | |
| 1.5. Слить щелочь в канализацию | 0,19 | 75,2 | |
| 2. Промывка пробок после выщелачивания | |||
| 2.1. Пересыпать пробки из ведра в бункер-сетку, тщательно промыть | 0,06 | 23,8 | |
| 2.2. Перенести пробки на место | 0,013 | 5,15 | |
| Итого: | 448,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 1,01.
НОРМАТИВНАЯ КАРТА № 19
| Наименование технологической операции | Упаковка баллончиков | ||
| Профессия рабочего | Укладчик-упаковщик | ||
| Обслуживаемое оборудование | Линия упаковки — производительность до 14380 баллончиков в смену (загрузочные бункера, ленточные транспортеры, накопительные бункера, электротельфер) | ||
| КИПиА | Автоматические весы | ||
| Наименование трудовых приемов и комплексов приемов | Норматив оперативного времени на 1 случай, мин. | Норматив оперативного времени на 1 линию в смену, мин. | |
| 1 | 2 | 3 | |
| 1. Контроль правильности наполнения | |||
| 1.1. Загрузить бункер электротельфера баллончиками из накопительного бункера | 0,39 | 3,12 | |
| 1.2. Переместить бункер с баллончиками к автоматическим весам электротельфером | 2,74 | 21,9 | |
| 1.3. Загрузить баллончики на весы | 1,06 | 8,48 | |
| 2. Укладка баллончиков в коробку | |||
| 2.1. Подать картонные коробки к месту упаковки | 0,11 | 10,4 | |
| 2.2. Раскрыть коробку | 0,05 | 71,9 | |
| 2.3. Осмотреть полные баллончики | 0,005 | 71,9 | |
| 2.4. Уложить баллончики | 0,095 | 137,0 | |
| 2.5. Закрыть коробку | 0,05 | 71,9 | |
| 3. Упаковка ящиков | |||
| 3.1. Подать порожний ящик к месту упаковки | 0,77 | 0,77 | |
| 3.2. Уложить коробки в ящик | 2,5 | 35,0 | |
| 3.3. Положить ярлык в ящик | 0,04 | 0,56 | |
| 3.4. Закрыть ящик крышкой | 0,10 | 1,40 | |
| 3.5. Прибить крышку гвоздями | 0,40 | 5,60 | |
| 3.6. Наклеить на ящик ярлык | 0,10 | 1,40 | |
| 4. Подача ящиков с баллончиками на склад готовой продукции | |||
| 4.1. Погрузить ящики на тележку | 3,00 | 6,00 | |
| 4.2. Перевезти на склад | 0,947 | 1,89 | |
| 4.3. Сгрузить ящики и установить в штабель | 3,78 | 7,56 | |
| Итого: | 457,0 | ||
Норматив численности в смену, чел. 1,03.
НОРМАТИВЫ ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ И ВРЕМЕНИ НА ОТДЫХ И ЛИЧНЫЕ НАДОБНОСТИ
I. Норматив подготовительно-заключительного времени
| Наименование профессии | Перечень выполняемых работ | Норматив времени в смену, мин. |
| Аппаратчик получения углекислоты, машинист котельной, аппаратчик обжига, аппаратчик очистки газа, машинист компрессорных установок, машинист холодильных установок, наполнитель баллонов, приемщик баллонов, испытатель баллонов, сливщик-разливщик, машинист разливочно-укупорочных машин, аппаратчик выщелачивания, укладчик-упаковщик | Прием смены, заполнение журнала приема и сдачи смены, уборка рабочего места, сдача смены | 15 |
| Мойщик | Прием смены, заполнение журнала приема и сдачи смены, уборка рабочего места, сдача смены | 25 |
| II. Норматив времени на отдых и личные надобности для всех профессий | 20 | |
Примечание. При совмещении профессий нормативы подготовительно-заключительного времени и времени на отдых и личные надобности устанавливаются по основному оборудованию.
| Наименование приемов | Технологическая линия мощн. 15 т/сут. углекислоты. Нормативная карта № 1 | Технологическая линия мощн. 15 т/сут. (скруб., эксгаустер насосы, абсорб.). Нормативная карта № 2 | Технологический агрегат сжигания газообразн. топлива произв. до 7 т/сут. Нормативная карта № 3 | Технологический агрегат обжига производит. до 300 т/сут. Норм. карта № 4 | Технологическая система очистки газа произв. до 10 т/сут. Норм. карта № 5 | Агрегат компримирования до 5 углекислотных компрессоров. Норм. карта № 6 | Агрегат охлаждения углекисл. газа до 5 компрес. с аммиачн. охлажден. Нормативная карта № 7 | Технологическая линия мощн. 5 т/сут. сухого льда. Нормативная карта № 8 | Сухоледный пресс 2-х камерный, произв. 1000 кг/час. Нормативная карта № 9 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 1. Контроль температуры газов на входе | 32 | ||||||||
| 2. Контроль температуры газа после эксгаустера | 8 | ||||||||
| 3. Контроль уровня воды в скрубберах | 8 | 32 | |||||||
| 4. Контроль технологических параметров в абсорбере | 32 | 32 | |||||||
| 5. Контроль температурного режима в теплообменнике | 32 | ||||||||
| 6. Контроль температурного режима в холодильнике | 32 | ||||||||
| 7. Контроль технологических параметров в холодильнике | 32 | ||||||||
| 8. Контроль технологических параметров в десорбере | 32 | ||||||||
| 9. Регулирование технологических параметров процесса получения углекислоты | 16 | 23 | |||||||
| 10. Заправка марганцевого фильтра | 1 | ||||||||
| 11. Контроль уровня раствора KMnO | 1 | ||||||||
| 4 | |||||||||
| 12. Продувка фильтра с активированным углем | 2 | ||||||||
| 13. Наполнение промсосудов жидкой углекислотой | 1 | ||||||||
| 14. Контроль уровня масла | 10 | 5 | 8 | ||||||
| 15. Смазка оборудования | 5 | 5 | 3 | 0,33 | |||||
| 16. Проверка нагрева подшипников | 50 | 50 | 40 | ||||||
| 17. Связь со смежными рабочими местами | 8 | 8 | 8 | 8 | |||||
| 18. Запись в рабочем журнале | 8 | 8 | 4 | 8 | 8 | 8 | |||
| 19. Слив конденсата из газохода | 1 | ||||||||
| 20. Контроль расхода углекислого газа | 8 | ||||||||
| 21. Регенерация раствора | 8 | ||||||||
| 22. Контроль технологических параметров установки регенерации | 32 | ||||||||
| 23. Контроль уровня раствора в сборнике дистиллята | 32 | ||||||||
| 24. Приготовление содового раствора | 1 | ||||||||
| 25. Отбор пробы | 1 | ||||||||
| 26. Контроль технологических параметров аппарата дистиллированной воды | 8 | ||||||||
| 27. Контроль давления природного газа, подаваемого на горелки котла | 8 | ||||||||
| 28. Контроль давления газа в котле | 90 | ||||||||
| 29. Проверка уровня воды в котле | 2 | ||||||||
| 30. Регулирование уровня воды в баке | 4 | ||||||||
| 31. Контроль температуры газов в печи | 8 | ||||||||
| 32. Подготовка к выгрузке извести из печи | 3 | ||||||||
| 33. Загрузка шихты | 40 | ||||||||
| 34. Контроль технологических параметров очистки газа | 8 | ||||||||
| 35. Запись показаний приборов | 8 | ||||||||
| 36. Проведение анализов | 16 | ||||||||
| 37. Контроль за подачей газа в компрессорное отделение | 8 | ||||||||
| 38. Регулирование давления газа | 8 | ||||||||
| 39. Контроль температурного режима после каждой ступени компрессора | 8 | ||||||||
| 40. Регулирование температурного режима | 8 | ||||||||
| 41. Продувка влагомаслоотделителей | 8 | 1 | |||||||
| 42. Переключение фильтров высокого давления | 1 | ||||||||
| 43. Регенерация фильтров высокого давления | 0,3 | ||||||||
| 44. Регенерация фильтров низкого давления | 0,3 | ||||||||
| 45. Контроль за возвратными газами на 2-ую ступень компрессора | 8 | ||||||||
| 46. Контроль подачи воды на охлаждение цилиндров | 32 | ||||||||
| 47. Замена керамического стакана | 0,33 | ||||||||
| 48. Контроль за герметичностью коммуникаций и запорной арматуры | 5 | ||||||||
| 49. Контроль за работой вентсистемы | 2 | 1 | |||||||
| 50. Контроль режима работы I ступени холодильного агрегата | 8 | ||||||||
| 51. Контроль уровня жидкого аммиака в промсосуде | 8 | ||||||||
| 52. Обслуживание линейного рессивера | 8 | ||||||||
| 53. Контроль процесса конденсации | 8 | ||||||||
| 54. Обслуживание дренажного рессивера | 8 | ||||||||
| 55. Заправка системы аммиаком | 1 | ||||||||
| 56. Контроль работы воздухоотделителя | 1 | ||||||||
| 57. Мелкий ремонт и очистка оборудования | 2 | ||||||||
| 58. Контроль за поступлением углекислого газа из промсосуда в ледогенератор | 8 | ||||||||
| 59. Включение ледогенератора | 23 | ||||||||
| 60. Выгрузка блока сухого льда | 23 | ||||||||
| 61. Контрольное взвешивание блока | 5 | ||||||||
| 62. Подкатка баллона к наполнительной рампе | |||||||||
| 63. Подкатка к наполнению | |||||||||
| 64. Контроль степени заполнения баллона | |||||||||
| 65. Заполнение документации | |||||||||
| 66. Проверка герметичности баллона | |||||||||
| 67. Наклейка этикеток | |||||||||
| 68. Откатка баллонов на склад | |||||||||
| 69. Выгрузка контейнера с баллонами на рампу | |||||||||
| 70. Проверка состояния порожних баллонов | |||||||||
| 71. Проверка герметичности наполненных баллонов | |||||||||
| 72. Контрольное взвешивание наполненных баллонов | |||||||||
| 73. Учет баллонов | |||||||||
| 74. Подача контейнеров с баллонами на испытание | |||||||||
| 75. Распаковка контейнеров | |||||||||
| 76. Зачистка клейма | |||||||||
| 77. Подготовка к испытанию | |||||||||
| 78. Снятие вентиля | |||||||||
| 79. Испытание баллона | |||||||||
| 80. Установка вентиля | |||||||||
| 81. Клеймение баллона | |||||||||
| 82. Вывоз контейнера с баллонами из цеха | |||||||||
| 83. Контроль состояния баллонов | |||||||||
| 84. Снятие вентиля | |||||||||
| 85. Подготовка к мойке | |||||||||
| 86. Мойка баллонов | |||||||||
| 87. Контроль за качеством мойки | |||||||||
| 88. Установка вентиля | |||||||||
| 89. Подача баллона на наполнение | |||||||||
| 90. Подготовка к наполнению автоцистерны | |||||||||
| 91. Наполнение автоцистерны | |||||||||
| 92. Контроль за наполнением | |||||||||
| 93. Подача газа на технологические нужды | |||||||||
| 94. Загрузка баллончиков в бункер полуавтомата | |||||||||
| 95. Наполнение баллончиков | |||||||||
| 96. Подготовка баллончиков к зачеканке | |||||||||
| 97. Зачеканка баллончиков | |||||||||
| 98. Подача тележки с баллончиками в накопительный бункер | |||||||||
| 99. Подготовка к выщелачиванию | |||||||||
| 100. Мойка баллончиков | |||||||||
| 101. Сушка баллончиков | |||||||||
| 102. Покраска баллончиков | |||||||||
| 103. Доставка баллончиков в бункер-корзину | |||||||||
| 104. Переход в отделение нейтрализации | |||||||||
| 105. Включение мешалки | |||||||||
| 106. Промывка пробок после выщелачивания | |||||||||
| 107. Контроль правильности наполнения | |||||||||
| 108. Укладка в коробку | |||||||||
| 109. Осмотр баллончиков | |||||||||
| 110. Упаковка в ящик | |||||||||
| 111. Подача ящиков на склад готовой продукции | |||||||||
| 112. Контроль за поступлением жидкой углекислоты в промсосуды (цистерны) | 28 | ||||||||
| 113. Подготовка камеры пресса к загрузке | 56 | ||||||||
| 114. Наполнение снеговой камеры пресса жидкой углекислотой | 56 | ||||||||
| 115. Регулирование уровня наполнения | 112 | ||||||||
| (открыть и закрыть вентили отсоса) | |||||||||
| 116. Переход от камеры пресса к камере | 112 | ||||||||
| 117. Прессование углекислотного снега | 56 | ||||||||
| 118. Наблюдение за уровнем масла в насосе | 8 | ||||||||
| 119. Выгрузка блока сухого льда | 56 | ||||||||
| 120. Снятие снеговой шубы с поверхности камеры пресса и трубопроводов | 2 | ||||||||
| 121. Транспортировка тележки с порожним контейнером к транспортеру | 7 | ||||||||
| 122. Прием сухого льда с транспортера | 56 | ||||||||
| 123. Укладка сухого льда с транспортера в контейнер | 224 | ||||||||
| 124. Транспортировка тележки с груженым контейнером в ледохранилище | 7 | ||||||||
| 125. Спуск контейнера в ячейку ледохранилища | 7 |
| Наименование приемов | Углекислотные баллоны V = 40 л, тип «В». Нормативная карта № 10 | Углекислотные баллоны V = 40 л, тип «В». Нормативная карта № 11 | Установка для испытания баллонов. Нормативная карта № 12 | Моечное устройство. Баллоны углекислотные V = 40 л. Норм. карта № 13 | Система наполнения: сосудынакопители, наливная эстакада. Норм. карта № 14 | Полуавтомат для наполнения баллончиков, накопительный бункер. Нормативная карта № 15 | Полуавтомат для зачеканки баллончиков. Нормативная карта № 16 | Система выщелачивания: ванны, насосы, реакторы, нейтрализаторы. Нормативная карта № 17 | Агрегат выщелачивания. Нормативная карта № 18 | Линия упаковки: бункер, ленточные транспортеры, электротельфер. Нормативная карта № 19 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |
| 1. Контроль температуры газов на входе | ||||||||||
| 2. Контроль температуры газа после эксгаустера | ||||||||||
| 3. Контроль уровня воды в скрубберах | ||||||||||
| 4. Контроль технологических параметров в абсорбере | ||||||||||
| 5. Контроль температурного режима в теплообменнике | ||||||||||
| 6. Контроль температурного режима в холодильнике | ||||||||||
| 7. Контроль технологических параметров в холодильнике | ||||||||||
| 8. Контроль технологических параметров в десорбере | ||||||||||
| 9. Регулирование технологических параметров процесса получения углекислоты | ||||||||||
| 10. Заправка марганцевого фильтра | ||||||||||
| 11. Контроль уровня раствора KMnO | ||||||||||
| 4 | ||||||||||
| 12. Продувка фильтра с активированным углем | ||||||||||
| 13. Наполнение промсосудов жидкой углекислотой | ||||||||||
| 14. Контроль уровня масла | ||||||||||
| 15. Смазка оборудования | ||||||||||
| 16. Проверка нагрева подшипников | ||||||||||
| 17. Связь со смежными рабочими местами | 8 | 8 | ||||||||
| 18. Запись в рабочем журнале | ||||||||||
| 19. Слив конденсата из газохода | ||||||||||
| 20. Контроль расхода углекислого газа | ||||||||||
| 21. Регенерация раствора | ||||||||||
| 22. Контроль технологических параметров установки регенерации | ||||||||||
| 23. Контроль уровня раствора в сборнике дистиллята | ||||||||||
| 24. Приготовление содового раствора | ||||||||||
| 25. Отбор пробы | ||||||||||
| 26. Контроль технологических параметров аппарата дистиллированной воды | ||||||||||
| 27. Контроль давления природного газа, подаваемого на горелки котла | ||||||||||
| 28. Контроль давления газа в котле | ||||||||||
| 29. Проверка уровня воды в котле | ||||||||||
| 30. Регулирование уровня воды в баке | ||||||||||
| 31. Контроль температуры газов в печи | ||||||||||
| 32. Подготовка к выгрузке извести из печи | ||||||||||
| 33. Загрузка шихты | ||||||||||
| 34. Контроль технологических параметров очистки газа | ||||||||||
| 35. Запись показаний приборов | ||||||||||
| 36. Проведение анализов | ||||||||||
| 37. Контроль за подачей газа в компрессорное отделение | ||||||||||
| 38. Регулирование давления газа | ||||||||||
| 39. Контроль температурного режима после каждой ступени компрессора | ||||||||||
| 40. Регулирование температурного режима | ||||||||||
| 41. Продувка влагомаслоотделителей | ||||||||||
| 42. Переключение фильтров высокого давления | ||||||||||
| 43. Регенерация фильтров высокого давления | ||||||||||
| 44. Регенерация фильтров низкого давления | ||||||||||
| 45. Контроль за возвратными газами на 2-ую ступень компрессора | ||||||||||
| 46. Контроль подачи воды на охлаждение цилиндров | ||||||||||
| 47. Замена керамического стакана | ||||||||||
| 48. Контроль за герметичностью коммуникаций и запорной арматуры | ||||||||||
| 49. Контроль за работой вентсистемы | ||||||||||
| 50. Контроль режима работы I ступени холодильного агрегата | ||||||||||
| 51. Контроль уровня жидкого аммиака в промсосуде | ||||||||||
| 52. Обслуживание линейного рессивера | ||||||||||
| 53. Контроль процесса конденсации | ||||||||||
| 54. Обслуживание дренажного рессивера | ||||||||||
| 55. Заправка системы аммиаком | ||||||||||
| 56. Контроль работы воздухоотделителя | ||||||||||
| 57. Мелкий ремонт и очистка оборудования | ||||||||||
| 58. Контроль за поступлением углекислого газа из промсосуда в ледогенератор | ||||||||||
| 59. Включение ледогенератора | ||||||||||
| 60. Выгрузка блока сухого льда | ||||||||||
| 61. Контрольное взвешивание блока | ||||||||||
| 62. Подкатка баллона к наполнительной рампе | 60 | |||||||||
| 63. Подкатка к наполнению | 60 | |||||||||
| 64. Контроль степени заполнения баллона | 60 | |||||||||
| 65. Заполнение документации | 60 | |||||||||
| 66. Проверка герметичности баллона | 60 | |||||||||
| 67. Наклейка этикеток | 60 | |||||||||
| 68. Откатка баллонов на склад | 60 | |||||||||
| 69. Выгрузка контейнера с баллонами на рампу | 12 | |||||||||
| 70. Проверка состояния порожних баллонов | 90 | |||||||||
| 71. Проверка герметичности наполненных баллонов | 90 | |||||||||
| 72. Контрольное взвешивание наполненных баллонов | 9 | |||||||||
| 73. Учет баллонов | 18 | |||||||||
| 74. Подача контейнеров с баллонами на испытание | 7 | |||||||||
| 75. Распаковка контейнеров | 50 | |||||||||
| 76. Зачистка клейма | 50 | |||||||||
| 77. Подготовка к испытанию | 50 | |||||||||
| 78. Снятие вентиля | 50 | |||||||||
| 79. Испытание баллона | 50 | |||||||||
| 80. Установка вентиля | 50 | |||||||||
| 81. Клеймение баллона | 50 | |||||||||
| 82. Вывоз контейнера с баллонами из цеха | 50 | |||||||||
| 83. Контроль состояния баллонов | 60 | |||||||||
| 84. Снятие вентиля | 60 | |||||||||
| 85. Подготовка к мойке | 60 | |||||||||
| 86. Мойка баллонов | 120 | |||||||||
| 87. Контроль за качеством мойки | 60 | |||||||||
| 88. Установка вентиля | 60 | |||||||||
| 89. Подача баллона на наполнение | 8 | |||||||||
| 90. Подготовка к наполнению автоцистерны | 4 | |||||||||
| 91. Наполнение автоцистерны | 4 | |||||||||
| 92. Контроль за наполнением | 20 | |||||||||
| 93. Подача газа на технологические нужды | 2 | |||||||||
| 94. Загрузка баллончиков в бункер полуавтомата | 21 | |||||||||
| 95. Наполнение баллончиков | 10500 | |||||||||
| 96. Подготовка баллончиков к зачеканке | 21 | 21 | ||||||||
| 97. Зачеканка баллончиков | 15000 | |||||||||
| 98. Подача тележки с баллончиками в накопительный бункер | 1 | |||||||||
| 99. Подготовка к выщелачиванию | 97 | |||||||||
| 100. Мойка баллончиков | 97 | 396 | ||||||||
| 101. Сушка баллончиков | 97 | |||||||||
| 102. Покраска баллончиков | 97 | |||||||||
| 103. Доставка баллончиков в бункер-корзину | 97 | |||||||||
| 104. Переход в отделение нейтрализации | 97 | |||||||||
| 105. Включение мешалки | 97 | |||||||||
| 106. Промывка пробок после выщелачивания | 396 | |||||||||
| 107. Контроль правильности наполнения | 8 | |||||||||
| 108. Укладка в коробку | 1438 | |||||||||
| 109. Осмотр баллончиков | 14380 | |||||||||
| 110. Упаковка в ящик | 14 | |||||||||
| 111. Подача ящиков на склад готовой продукции | 2 | |||||||||
| 112. Контроль за поступлением жидкой углекислоты в промсосуды (цистерны) | ||||||||||
| 113. Подготовка камеры пресса к загрузке | ||||||||||
| 114. Наполнение снеговой камеры пресса жидкой углекислотой | ||||||||||
| 115. Регулирование уровня наполнения | ||||||||||
| (открыть и закрыть вентили отсоса) | ||||||||||
| 116. Переход от камеры пресса к камере | ||||||||||
| 117. Прессование углекислотного снега | ||||||||||
| 118. Наблюдение за уровнем масла в насосе | ||||||||||
| 119. Выгрузка блока сухого льда | ||||||||||
| 120. Снятие снеговой шубы с поверхности камеры пресса и трубопроводов | ||||||||||
| 121. Транспортировка тележки с порожним контейнером к транспортеру | ||||||||||
| 122. Прием сухого льда с транспортера | ||||||||||
| 123. Укладка сухого льда с транспортера в контейнер | ||||||||||
| 124. Транспортировка тележки с груженым контейнером в ледохранилище | ||||||||||
| 125. Спуск контейнера в ячейку ледохранилища |