Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на координатно-расточных станках
(утв. Постановлением Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 13.02.1987 № 98/5-26)
Утверждены
Постановлением
Государственного комитета СССР
по труду и социальным вопросам
и Секретариата ВЦСПС
от 13 февраля 1987 г. № 98/5-26
ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ УКРУПНЕННЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ
НА РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ
Нормативы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 13 февраля 1987 г. № 98/5-26 и рекомендованы для применения на машиностроительных предприятиях.
С введением в действие настоящих нормативов отменяются «Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на координатно-расточных станках в условиях основных и инструментально-штамповых цехов» (М.: НИИ труда, 1979).
Срок действия нормативов до 1993 г.
Сборник содержит нормативы времени на вертикальные, расточные, фрезерные, разметочные и другие операции, выполняемые на координатно-расточных станках. Предназначены для нормирования труда рабочих-расточников в механических цехах машиностроительных предприятий с мелкосерийным и единичным типом производства.
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Укрупненные нормативы времени предназначены для нормирования работ на координатно-расточных станках в условиях основных и инструментально-штамповых цехов машиностроительных предприятий с мелкосерийным и единичным типом производства.
1.2. При внедрении бригадной организации труда нормативы могут быть использованы для расчета комплексных норм в соответствии с «Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования» (М.: Экономика, 1987).
1.3. Нормативы времени разработаны по результатам изучения практики применения сборника на предприятиях в соответствии с постановлением Совета Министров СССР и ВЦСПС № 540 от 6 июня 1985 г. «О мерах по улучшению нормирования труда в народном хозяйстве».
1.4 При разработке нормативов в качестве исходных данных были использованы:
материалы производственных наблюдений по технологии, режимам резания и затратам времени на операцию;
отраслевые и местные нормативы на координатно-расточные работы ряда институтов и предприятий машиностроительных министерств;
паспортные данные оборудования;
результаты анализа трудовых процессов, изучения рациональных методов труда и организации рабочего места.
1.5. Сборник содержит нормативные материалы для определения нормы штучного и подготовительно-заключительного времени на операцию.
Норма штучного времени при пользовании настоящим сборником определяется суммированием времени на установку и снятие детали и неполного штучного времени на обработку поверхности:
где Tшт — норма штучного времени, мин.; tв.у — вспомогательное время на установку и снятие детали, мин.; tн.ш1...tн.шn — неполное штучное время на поверхность, мин.; K — поправочный коэффициент на норму штучного времени в зависимости от типа производства.
Время на поверхность по видам работ рассчитано с учетом технических условий и технологических факторов, влияющих на продолжительность обработки (квалитет, шероховатость поверхности, припуск, число проходов, длина отверстия).
1.6. Неполное штучное время для станочных операций (сверление, растачивание, фрезерование и др.) составлено расчетным методом на основе нормативов режимов резания и нормативов времени на приемы управления станком.
Неполное штучное время на поверхность для станочных операций включает:
основное (технологическое) время (с учетом величины врезания и перебега инструмента);
вспомогательное время на приемы управления станком;
время на совмещение осей и установку шпинделя по координатам (включая расчет, прочтение табличных размеров координат и показаний шкал);
время на разметочную зацентровку под сверление (на операциях, где применяется сверление);
время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.
В целях упрощения расчетов норм штучного времени нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности включены в размере 10% от оперативного времени в нормативы неполного штучного времени.
Исходные данные по режимам резания, припускам, числу проходов для расчета основного времени установлены по материалам наблюдений предприятий с учетом передовых методов труда.
Сводные данные расчетных режимов резания приведены в приложении 1.
1.7 Подготовительно-заключительное время приведено в карте 1 и предусматривает следующий состав работы:
получение наряда и технической документации;
ознакомление с чертежом, технологией, инструктаж мастера;
получение инструмента и приспособлений, подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений;
снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки и сдача их;
частичную переналадку оборудования в процессе выполнения работы;
составление плана операции и расчет таблицы координат для каждого обрабатываемого отверстия.
1.8. Составление плана операции и расчет координат растачиваемых отверстий проводится перед началом обработки, один раз на партию деталей. Затраты времени на эту работу учитываются при условии выполнения ее самим рабочим.
Затраты времени на выполнение таких расчетов технологом до начала обработки детали на станке в норму подготовительно-заключительного времени не учитываются.
1.9. Нормативы времени рассчитаны на организационно-технические условия, соответствующие мелкосерийному производству при обработке 3 — 5 деталей в партии.
При изменении серийности работ нормативы времени следует применять с поправочными коэффициентами, приведенными в карте 26.
1.10. В тех случаях, когда время на обработку по действующим на предприятиях местным или отраслевым нормативам меньше времени, рассчитанного по общемашиностроительным нормативам, увеличивать эти более прогрессивные нормативы не следует.
1.11. Нормы времени на отдельные, редко применяемые виды работ, не охваченные настоящим сборником, устанавливаются на предприятиях по местным нормативам.
1.12. При расчетах норм времени на основе настоящих нормативов тарификация работ должна проводиться по «Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих. Выпуск 2», утвержденному постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16 января 1985 г. № 17/2-54.
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ
2.1. Нормативы времени рассчитаны для нормирования работ, выполняемых на координатно-расточном оборудовании отечественного производства и зарубежных фирм, распространенном на предприятиях в основных и инструментально-штамповых цехах.
Модели станков, их основные характеристики приведены в приложении 4.
2.2. Основные технические и технологические характеристики современных моделей координатно-расточных станков, определяющие эксплуатационные показатели оборудования, следующие:
наличие оптических и экранных устройств и узлов, обеспечивающих быструю и точную (0,01 мм и выше) установку шпинделя по заданным координатам;
быстроходность оборудования, допускающего применение в широком диапазоне (включая небольшие размеры по диаметру) твердосплавного инструмента. Частота вращения шпинделя такого оборудования имеет верхние пределы 2000 — 2900 об./мин.;
высокий класс чистоты и геометрической точности обрабатываемых поверхностей, достигаемый при наличии жестких узлов в сочетании с применением малых подач.
2.3. В зависимости от размеров оборудования и его эксплуатационных характеристик в нормативах предусмотрено разделение на две группы и применение поправочного коэффициента на время обработки на крупных станках (см. карту 26).
2.4. Координатно-расточные станки на предприятиях должны быть укомплектованы специальной оснасткой, приспособлениями и инструментами, предназначенными для данного оборудования и расширяющими его эксплуатационные возможности.
1. Поворотный и универсальный столы.
2. Комплект универсальных зажимных приспособлений (патроны, тиски, зажимные планки и т.п.).
3. Набор приспособлений и инструментов для центрирования и выверки (индикаторный центроискатель, микроскоп, оправки, центра).
4. Набор расточных оправок, допускающих обработку по всему диапазону растачиваемых отверстий, возможность плавной регулировки размеров при растачивании и торцовую подрезку с радиальной подачей.
5. Комплект режущих инструментов (резцы, сверла и т.д.).
6. Универсальные измерительные инструменты и набор специальных калибров-пробок для измерения чистовых размеров в пределах 0,1 мм и др.
2.5. Неполное штучное время в картах установлено на обработку деталей из конструкционных углеродистых сталей, закаленных сталей (HRC 28...36), серого чугуна (НВ <= 12,16 ГПа), силумина (\sigma_{\text{в}} = 0,15...0,20\text{ГПа}).
Для других марок обрабатываемых материалов применяются поправочные коэффициенты.
2.6. По обрабатываемости резанием на станках и с учетом допустимой погрешности рассчитанных норм времени применяемые металлы разбиты по укрупненной классификации на следующие группы:
1. Стали конструкционные углеродистые и легированные.
2. Стали инструментальные углеродистые и близкие к ним.
3. Стали штамповые и близкие к ним.
4. Труднообрабатываемые стали и сплавы.
6. Медные и алюминиевые сплавы (по маркам пять групп).
7. Стали закаленные (по HRC, три группы).
Классификация металлов по маркам и поправочные коэффициенты на время обработки приведены в карте 26.
2.7. При расчете карт неполного штучного времени при обработке отверстий сверлами был принят максимальный диаметр сверла до 20 мм при сверлении по сплошному металлу, для размеров отверстий свыше 20 мм — сверление и рассверливание.
Вместе с этим нормативы учитывают возможности сверления отверстий диаметром до 30 мм на крупных станках, в том числе при обработке чугуна и цветных металлов.
2.8. Неполное штучное время на растачивание отверстий рассчитано для выполнения работ пооперационным методом, наиболее часто применяемым на предприятиях, по следующей типовой схеме:
1. Разметочная зацентровка под сверление всех отверстий в операции с установкой шпинделя по координатам каждого обрабатываемого отверстия.
2. Сверление всех отверстий, которые обрабатываются в данной операции с установкой шпинделя по координатам.
3. Рассверливание (по мере необходимости) всех отверстий с повторной установкой шпиндели по координатам.
4. Растачивание всех отверстий с повторной установкой шпинделя по координатам каждого отверстия.
5. Развертывание (по мере необходимости) всех отверстий с установкой шпинделя по координатам.
Указанный порядок обработки позволяет более широко использовать мерные инструменты, применение которых сокращает излишние промеры и пробные стружки, способствует более высокой производительности труда. Дополнительное время на повторные перемещения по координатам в этом случае компенсируется за счет уменьшения времени на смену режущего инструмента и измерения, которое приходится затрачивать при обработке каждого отверстия в отдельности.
Применение иного порядка выполнения работы, при котором каждое отверстие обрабатывается полностью по всем переходам и изолировано от других отверстий, может быть целесообразно лишь в отдельных случаях, при небольшом общем количестве отверстий в операции и наличии при этом разных размеров по диаметру. В таких случаях из времени, рассчитанного по картам 4, 5, 11, 12, 17, 18, надо вычесть время на совмещение осей, приведенное в приложении 2, лист 2, в зависимости от количества переходов.
2.9 Растачивание отверстий предусмотрено в двух вариантах в зависимости от диаметра:
1. Для отверстий до 30 мм — обработка по сплошному металлу в одну операцию полностью, включая зацентровку, сверление, рассверливание, растачивание и развертывание.
2. Для отверстий свыше 30 мм — растачивание при наличии минимального припуска (1,0 — 2,0 мм) после предварительной обработки на других типах оборудования (сверлильных, горизонтально-расточных, токарных станках).
Предварительная обработка отверстий на других типах станков предусмотрена в целях повышения производительности и обеспечения сохранности точности координатно-расточного оборудования.
2.10. Неполное штучное время для растачивания рассчитано на обработку отверстий до 20 мм резцами из быстрорежущей стали и отверстий свыше 20 мм — резцами с твердосплавными пластинами.
Для отдельных случаев растачивание резцами из быстрорежущей стали отверстий крупных размеров, встречающихся на предприятиях по техническим требованиям, в карте 26 предусмотрены поправочные коэффициенты на время обработки.
2.11. Фрезерные операции даны на обработку плоскостей, пазов и фрезерование выборок в отверстии.
Чистовая обработка плоскостей (пропыловка) предусматривает выполнение операции концевыми фрезами из быстрорежущей стали или торцовыми с твердосплавными пластинами со снятием, как правило, припуска до 0,3...0,7 мм при выдерживании жестких требований по точности линейных и геометрических размеров обрабатываемой поверхности. При более высоких припусках на обработку нормативами предусмотрено увеличенное время за счет дополнительных рабочих ходов.
Кроме обработки фрезами предусмотрена такая же обработка плоскостей резцовой головкой.
Указанный способ при относительно низкой производительности применяется на предприятиях как более универсальный, позволяющий в отдельных случаях получить более высокое качество обработки по сравнению с фрезерованием.
2.12. Неполное штучное время фрезерования пазов рассчитано на обработку концевыми фрезами из быстрорежущей стали с выдерживанием технических требований точности и шероховатости поверхности боковых сторон паза. При этом предусматривается полная обработка пазов для размеров по ширине до 10 мм и чистовая обработка с небольшими припусками (1,0...1,5 мм) для пазов шириной более 10 мм после предварительной прорезки на фрезерном станке. Операция фрезерования выборки в отверстии предусмотрена взамен аналогичной обработки при растачивании резцами. Преимуществом данной операции в сравнении с резцовой обработкой является высокая производительность и простота выполнения при небольшой точности и наличии фрез необходимых размеров по диаметру. Концевые фрезы, при неизменном времени на обработку, могут быть заменены зенковками или цековками.
Фрезерные операции рассчитаны на выполнение работ на оборудовании, допускающем такую обработку.
2.13. Исходные данные по режимам резания, на которые рассчитано нормативное время, приведены в приложении 1.
3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
3.1. Нормативы времени рассчитаны на организацию труда и рабочего места, характерные для мелкосерийного производства.
Участок координатно-расточного оборудования выделен в отдельное, изолированное светлое просторное помещение.
Для соблюдения точности работы оборудования в помещении должны быть созданы условия, обеспечивающие постоянный температурно-влажностный режим.
Обработка на станках осуществляется на основе предварительно разработанного технологического процесса в виде маршрутной технологии, содержащей перечень и состав работы по операциям, указания о применяемом оборудовании, инструментах и приспособлениях и нормы времени на заданный объем работы. Кроме маршрутной технологии, для координатно-расточной операции составляется план обработки в последовательности технологических переходов с расчетом (в виде таблицы) координат для каждого отверстия, на основе которого производится обработка детали на станке.
На тех предприятиях, где план обработки предварительно не составляется, указанные расчеты выполняет расточник перед началом работы при наладке станка.
3.2 Нормативы времени рассчитаны на технологию и организацию производства, предусматривающую:
выполнение работы рабочим, который имеет соответствующую квалификацию и обладает необходимыми навыками;
наличие исправного оборудования, инструмента и приспособлений;
применение твердосплавного режущего инструмента на операциях, где нет технологических ограничений по оборудованию и инструменту;
применение более производительных конструкций инструментов, установленных на размер (мерные инструменты, сменные патроны с резцами, установленными на размер обработки, и т.п.) и выполнение работ операционными методами с меньшим количеством пробных стружек и измерений;
заточку режущего инструмента в централизованном порядке в заточных отделениях, заправку резцов, сверл исполнителем работы;
транспортировку обрабатываемых деталей рабочим в пределах рабочей зоны и в пределах норм, допускаемых правилами охраны труда и техники безопасности;
применение при обработке на станках рациональных режимов резания и работы оборудования.
3.3. Рабочее место расточника должно быть оснащено в соответствии с требованиями производственного процесса и условиями выполнения работ при соблюдении правил техники безопасности и промышленной санитарии.
Расположение на рабочем месте оборудования, инвентаря, производственной мебели, тары, стеллажей для заготовок и готовой продукции планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось стесненных условий работы, лишних затрат времени на хождение и поиски.
тумбочкой для нарядов, чертежей, технологической документации, инструмента;
приемным столиком для заготовок и готовой продукции;
инструментальным шкафом (на один или группу станков в зависимости от размера оборудования) для хранения технологической оснастки (патроны, зажимные приспособления, оправки, ключи и т.п.);
стеллажом для хранения крупных приспособлений (поворотный или универсальный стол, угольники, тиски и т.п.).
Участок обработки тяжелых деталей массой более 20 кг должен быть оснащен подъемно-транспортными устройствами (тельферами, подъемниками) и автокарами. При транспортировке вне рабочей зоны работа должна производиться рабочими, обслуживающими производство.
Чертежи, технологическая документация, инструмент и приспособления на рабочем месте должны располагаться в удобном для пользования порядке.
Планировка и организация рабочего места должны исключать возможности нанесения травмы рабочему.
Рабочее место должно иметь правильное освещение. На координатных участках рекомендуется люминесцентное, комбинированное (общее и местное) освещение.
При наличии местного освещения свет не должен слепить глаза. Для освещения отдельных мест обработки применяется низковольтная переносная лампа.
Требуемая освещенность определяется характером выполняемой работы и действующими нормами.
Внешнее оформление рабочего места (цвет окраски станка, помещения и т.д.) должно соответствовать современным требованиям производственной эстетики.
Нормативы рассчитаны на организацию обслуживания рабочего места, при которой:
получение работы, нарядов, чертежей и технологической документации производится на рабочем месте;
подача материалов и заготовок, отправка законченных работ производятся рабочими, обслуживающими производство;
приемка законченных работ производится на рабочем месте;
инструмент и приспособления получаются в инструментальной раздаточной кладовой исполнителем работы;
технический инструктаж осуществляется мастером на рабочем месте.
Типовая схема планировки рабочего места расточника
1 — станок 2А450; 2 — тумбочка инструментальная; 3 — кронштейн для чертежей; 4 — столик приемный; 5 — стул подъемно-поворотный; 6 — бокс для стружки; 7 — бокс для отходов; 8 — стеллаж для приспособлений с выдвижной платформой; 9 — подставка для корпусных деталей; 10 — подставка под ноги рабочего
В тумбочке секторы, плавно скользящие ящики предохраняют находящиеся в них режущие и измерительные инструменты от скалывания и забоин. Шарнирно подвешенный кронштейн для размещения расчетных таблиц постоянно находится в поле зрения рабочего, а также шарнирно закрепленный убирающийся столик, предназначенный для размещения инструмента, часто применяемого в процессе работы (ключи патронные, ключи гаечные, напильники).
По окончании работы столик можно опустить, направив вдоль стенки тумбочки. Вращающаяся тарелочная кассета вмещает режущий инструмент в ранцовке головок. Навесная закрывающаяся дверца тумбочки одновременно служит планшетом для подвешивания чертежа.
4. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА НОРМ ВРЕМЕНИ
2. Операция, содержание работы — сверлить и расточить два отверстия диаметром 30Н8, сверлить и расточить четыре отверстия диаметром 18Н8 в другой плоскости.
4. Обрабатываемый материал — сталь 40, \sigma_{\text{в}} = 0,441...0,539\text{ГПа}.
5. Размер партии деталей — 1 шт.
6. Станок — координатно-расточный 2A450.
7. Режущий инструмент — сверло центровочное, сверла спиральные диаметром 17, 20 и 29 мм, резец расточной Т15К6.
8. Способ установки детали — на универсальном поворотном столе с креплением планками и болтами.
Расчет нормы подготовительно-заключительного времени на партию деталей
Подготовительно-заключительное время определяется по карте 1. При установке детали на универсальном поворотном столе для последующей обработки в двух плоскостях (III группа сложности наладки) время на наладку станка, инструмента и приспособлений равно 50 мин.
Время на расчет координат и составление таблицы перемещений стола равно:
а) на составление табличных величин линейных перемещений стола в системе прямоугольных координат для обработки пяти отверстий
б) на расчет координат и табличных размеров линейных перемещений стола для обработки первого из четырех отверстий диаметром 18Н8 в другой плоскости под углом 90° — 20 мин.
Подготовительно-заключительное время на партию составит
\text{Н}_{\text{вр}} = \text{Т}_{\text{шт}} + \frac{\text{Т}_{\text{пз}}}{n} = 84,8 + \frac{74,5}{1} = 159,3\text{мин}.
Расчет нормы штучного времени к примеру 1
| № п/п | Содержание работы | Номер поверхности | Режущий инструмент | Размеры обрабатываемой поверхности, мм | Неполное штучное время по карте, мин. | Поправочные коэффициенты, учитывающие | Номер карты | Неполное штучное время с учетом поправочных коэффициентов | Вспомогательное время, мин. | Номер карты | ||||
| диаметр | длина | припуск на сторону | число деталей | квалитет, шероховатость поверхности | число одинаковых отверстий | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| А. | Установить и снять деталь на поворотном столе с выверкой по боковой поверхности (масса 17 кг) | - | - | - | - | - | - | 1,2 | - | - | - | - | 10 x 1,2 = 12 | 2, 26 |
| 1. | Зацентровать, сверлить, рассверлить и расточить два отверстия диаметром 30Н8 | 1 | Сверло центровочное, сверла из быстрорежущей стали спиральные диаметром 20 и 29 мм, резец расточной Т15К6 | 30 | 100 | 15 | 21 x 2 = 42 | 1,2 | 0,85 | - | 4, 26 | 42,8 | 0,63 | 22 |
| 2 | Зацентровать, сверлить и расточить четыре отверстия диаметром 18Н8 в другой плоскости | 2 | Сверло центровочное, сверло спиральное диаметром 17 мм из быстрорежущей стали, резец расточной Т15К6 | 18 | 30 | 9 | 7,1 x 4 = 28,4 | 1,2 | 0,85 | 0,9 | 4, 26 | 26,1 | 0,27 x 2 = 0,54 2,7 | 22, поз. 6, 9 |
| Итого | 68,9 | 15,87 | ||||||||||||
| Норма штучного времени на операцию равна 68,9 + 15,87 = 84,8 мин. | ||||||||||||||
Расчет нормы штучного времени к примеру 2
| № п/п | Содержание работы | Номер поверхности | Режущий инструмент | Размеры обрабатываемой поверхности, мм | Неполное штучное время по карте, мин. | Поправочные коэффициенты, учитывающие | Номер карты | Неполное штучное время с учетом поправочных коэффициентов | Вспомогательное время, мин. | Номер карты | ||||
| диаметр | длина | припуск на сторону | число деталей | квалитет, шероховатость поверхности | число одинаковых отверстий | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| А. | Установить и снять деталь на основном столе с выверкой по упорам (масса 6 кг) | - | - | - | - | - | - | 0,8 | - | - | - | - | 5,5 x 0,8 = 4,4 | 2, 26 |
| 1. | Обработать два отверстия диаметром 30Н7 | |||||||||||||
| а) рассверлить два отверстия 30Н7 до диаметра 28 мм | 1,2 | Спиральное сверло из быстрорежущей стали диаметром 28 мм | 28 | 30 | 4 | 8 x 2 = 3,6 | 0,8 | - | - | 10, 26 | 2,9 | 0,27 | 22 | |
| б) расточить два отверстия диаметром 30Н7 | 1,2 | Резец расточной ВК6 | 30 | 30 | 1 | 4,1 x 2 = 8,2 | 0,8 | 1,1 | - | 11, 26 | 7,2 | 0,27 | 22 | |
| 2. | Зацентровать, сверлить и расточить отверстие диаметром 10Н7 | 3 | Сперло центровочное, сверло спиральное из быстрорежущей стали диаметром 9 мм, резец расточной ВК6 | 10 | 12 | 5 | 5,0 | 0,8 | 1,1 | - | 11, 26 | 4,4 | ||
| Итого | 14,5 | 4,94 | ||||||||||||
| Норма штучного времени на операцию равна 14,5 + 4,94 = 19,44 мин. | ||||||||||||||
1. Деталь — плита коробки скоростей, масса — 6,0 кг.
2. Операция, содержание работы — рассверлить и расточить два отверстия диаметром 30Н6 (предварительно просверленных до диаметра 20 мм); сверлить и расточить одно отверстие диаметром 10Н6.
3. Обрабатываемый материал — чугун Сч 18-36, НВ 1,764 ГПа.
4. Размер партии деталей — 12 шт.
5. Станок — координатно-расточный 2В440.
6. Режущий инструмент — сверло центровочное, сверла спиральные диаметром 28 и 9 мм, резец расточной ВК6.
7. Способ установки детали — на основном столе с креплением болтами и планками.
Расчет нормы подготовительно-заключительного времени на партию деталей
Подготовительно-заключительное время определяется по карте 1. При установке детали на основном столе и подготовке станка для обработки трех отверстий (I группа сложности наладки), время на наладку станка, инструмента и приспособлений равно 14 мин.
Время на расчет координат и составление таблицы перемещений стола в прямоугольных координатах для обработки трех неравномерно расположенных отверстий — 0,9 x 3 = 2,7 мин.
Подготовительно-заключительное время на партию деталей составит: 14 + 2,7 = 16,7 мин.
\text{Н}_{\text{вр}} = T_{\text{шт}} + \frac{T_{\text{пз}}}{n} = 19,44 + \frac{16,7}{12} = 20,8\text{мин}.
2 Операция содержание работы — подрезать два торца, сверлить отверстие диаметром 17 мм, расточить выточку диаметром 22К6, сверлить, рассверлить и расточить отверстие диаметром 40Н7, расточить отверстие диаметром 40Н7 (предварительно обработанное до диаметра 37 мм), расточить выточку диаметром 46Н8, расточить отверстие диаметром 52Н7 (предварительно обработанное до диаметра 49 мм), расточить выточку диаметром 58Н8, три фаски.
4. Обрабатываемый материал — силумин Л2.
5. Размер партии деталей — 5 шт.
6. Станок — координатно-расточный 2450.
Расчет нормы штучного времени
| № п/п | Содержание работы | Номер поверхности | Режущий инструмент | Размеры обрабатываемой поверхности, мм | Неполное штучное время по карте, мин. | Поправочные коэффициенты, учитывающие | Номер карты | Неполное штучное время с учетом поправочных коэффициентов | Вспомогательное время, мин. | Номер карты | |||||
| диаметр | длина | припуск на сторону | число деталей в партии | квалитет, шероховатость поверхности | число одинаковых отверстий | ||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | |
| А. | Установить и снять деталь в приспособлении (масса 3,2 кг) | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 1,2 | 2 | |
| 1. | Подрезать торец плоскости | 1 | Резец ВК8 | 110 | 120 | 1,0 | 10,2 | - | - | - | 20 | 10,2 | 0,63 | 22 | |
| 2. | Зацентровать, сверлить отверстие диаметром 17 мм | 2 | Спиральное диаметром 17 мм из быстрорежущей стали | 17 | 30 | 8,5 | 1,6 | - | - | - | 16 | 1,6 | |||
| 3. | Расточить выточку диаметром 22К6 | 3 | Резец ВК8 | 22 | 7 | 2,5 | 2,4 x 1,4 = 3,8 | - | 1,3 | - | 18, 26 | 4,94 | |||
| 4. | Обработать отверстие диаметром 32К6 | ||||||||||||||
| а) | зацентровать, сверлить и рассверлить до диаметра 30 мм | 3 | Сверло центровочное, сверла спиральные диаметром 20 и 30 мм из быстрорежущей стали | 30 | 10 | 15,0 | 2,1 | - | - | - | 16 | 2,1 | |||
| б) | расточить до диаметра 32К6 | 4 | Сталь, резец ВК8 | 32 | 10 | 1,0 | 3,0 | - | 1,1 | - | 17, 26 | 3,3 | |||
| 5. | Подрезать торец плоскости | 5 | Резец ВК8 | 110 | 120 | 1,0 | 10,2 | - | - | - | 20 | 10,2 | 1,1 | 22 | |
| 6. | Расточить отверстие диаметром 40Н7 | 6 | То же | 40 | 35 | 1,5 | 4,1 | - | 1,1 | - | 17, 26 | 4,51 | |||
| 7. | Расточить выточку диаметром 46Н8 | 7 | «» | 46 | 10 | 1,5 | 2,7 | - | 1,2 | - | 18, 26 | 3,24 | |||
| 8. | Расточить отверстие диаметром 52Н7 | 8 | «» | 62 | 35 | 1,5 | 4,3 | - | 1,1 | - | 17 | 4,73 | |||
| 9. | Расточить выточку диаметром 58Н8 | 9 | «» | 58 | 10 | 1,5 | 2,7 | - | 1,2 | - | 18, 26 | 3,24 | |||
| 10. | Расточить три фаски 1 x 45° | - | «» | 0,4 x 2 + 0,45 = 1,25 | 19 | 1,25 | |||||||||
| Итого | 49,31 | 2,93 | |||||||||||||
| Норма штучного времени на операцию равна 49,31 + 2,93 = 52,2 мин. | |||||||||||||||
7. Режущий инструмент — сверло центровочное, сверла спиральные диаметром 17, 20 и 30 мм, резцы расточные ВК8.
8. Способ установки детали — в приспособлении с креплением болтами и планками.
Расчет нормы подготовительно-заключительного времени на партию деталей
Подготовительно-заключительное время определяется по карте 1. При установке детали в приспособлении для обработки четырех отверстий (1 группа сложности наладки) время на наладку станка, инструмента и приспособлений равно 25 мин.
Время на расчет координат и составление таблицы перемещений стола в системе прямоугольных координат для обработки четырех неравномерно расположенных отверстий — 0,9 x 4 = 3,6 мин. Подготовительно-заключительное время на партию деталей составит: 25 + 3,6 = 28,6 мин.
\text{Н}_{\text{вр}} = \text{Т}_{\text{шт}} + \frac{\text{Т}_{\text{пз}}}{\text{п}} = 52,2 + \frac{28,6}{5} = 57,9\text{мин}.
5. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ
| НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ Подготовительно-заключительное время | Карта 1 | ||||||
| Лист 2 | |||||||
| 2. Время на расчет координат и составление таблицы перемещений стола, салазок, шпиндельной бабки <*> | |||||||
| Содержание работы | Число отверстий в операции, до | ||||||
| 10 | 25 | 50 | свыше 50 | ||||
| Время на одно отверстие, мин. | |||||||
| Определение линейных или полярных величин перемещений и запись табличных размеров координат оси растачиваемого отверстия; расчет координат оси растачиваемого отверстия (с переводом градусов в линейные длины или наоборот); определение линейных или полярных величин перемещений и запись их табличных размеров | Отверстия расположены | симметрично (равномерно) | 0,6 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | |
| неравномерно | 0,9 | 1,1 | 1,3 | 1,5 | |||
| в одной плоскости | 8,0 | ||||||
| в разных плоскостях (под углом) | 90 | 20 | |||||
| < 90° | 30 | ||||||
<*> При составлении таблицы координатных перемещений технологом до начала обработки детали на станке данный вид работы в норму подготовительно-заключительного времени не включается.
I. Простая. Обработка до пяти отверстий различных или до десяти отверстий повторяющихся размеров, расположенных в одной плоскости.
II. Средней сложности. Обработка более пяти отверстий различных или более десяти отверстий повторяющихся размеров, расположенных в одной плоскости.
III. Сложная. Обработка отверстий сопряженных размеров, расположенных в разных плоскостях.
Примечания: 1. Время в карте предусматривает выверку детали с индикаторным центроискателем с точностью +/- 0,01 мм или визирным микроскопом и установку шпинделя станка в исходное положение по координатам оси базовой поверхности. При установке детали без выверки индикатором время по карте применять с коэффициентом 0,65.
2. При установке нежестких, ажурных, а также негабаритных деталей, требующих осторожного крепления, время по карте применять с коэффициентом 1,2.
3. При необходимости дополнительного закрепления сверх указанного в карте к времени добавлять:
на каждый последующий дополнительный болт — 0,5...0,7 мин.;
на каждый поддерживающий домкратик — 2....4 мин.
4. Нормы времени, приведенные в карте, включают время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности в размере 10% от времени на установку и снятие детали.
| НЕПОЛНОЕ ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ Растачивание отверстий Сталь конструкционная | Карта 4 | |||||||||||||||||
| Лист 1 | ||||||||||||||||||
 | ||||||||||||||||||
| № позиции | Наименование переходов | Диаметр отверстия D, мм, до | Длина отверстия L, мм, до | |||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 | 60 | 80 | 100 | 125 | 150 | 180 | |||
| Время, мин. | ||||||||||||||||||
| 1 | 0,3 | 5,4 | 9,5 | 14,4 | 19,7 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 2 | Зацентровка, сверление <*>, растачивание Квалитет 7 Ra <= 2,5 мкм | 0,5 | 3,8 | 6,1 | 6,6 | 10,2 | 12 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 3 | 0,8 | 2,3 | 3,0 | 3,8 | 4,8 | 6,3 | 9,1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 4 | 1 | 3,0 | 4,0 | 4,6 | 6,1 | 7,7 | 11,1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 5 | 2 | 2,3 | 3,3 | 3,8 | 4,5 | 6,2 | 8,5 | 9,9 | 11,5 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 6 | 3 | 2,3 | 2,6 | 2,9 | 3,3 | 4,6 | 6,2 | 8,2 | 9,4 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 7 | 5 | 2,1 | 2,3 | 2,5 | 3,0 | 3,8 | 5,8 | 6,8 | 7,7 | 8,4 | 10,0 | - | - | - | - | - | - | |
| 8 | 8 | 2,1 | 2,3 | 2,7 | 3,1 | 4,0 | 5,7 | 6,2 | 7,3 | 7,9 | 9,3 | 11,8 | 15,2 | |||||
| 9 | 12 | - | - | - | 3,6 | 4,7 | 5,7 | 6,1 | 7,1 | 7,6 | 9,1 | 11,4 | 14,5 | 16,5 | - | - | - | |
| 10 | 16 | - | - | - | 4,8 | 5,4 | 5,9 | 6,3 | 7,1 | 7,6 | 9,3 | 11,6 | 14,3 | 16,0 | - | - | ||
| 11 | 20 | - | - | - | 4,8 | 5,3 | 5,8 | 6,2 | 6,7 | 7,1 | 8,7 | 11,7 | 13,3 | 15,6 | - | - | - | |
| 12 | 25 | - | - | 5,9 | 6,6 | 7,2 | 7,7 | 8,4 | 9,0 | 10,3 | 13,4 | 16,6 | 19,6 | 23 | 27 | 32,2 | ||
| 13 | 30 | - | - | - | 6,1 | 6,9 | 7,5 | 8,1 | 8,8 | 9,5 | 11,0 | 14,2 | 17,6 | 21 | 25 | 28 | 33,5 | |
| 14 | Зацентровка, сверление <*>, растачивание Квалитет 7...8 Ra <= 2,5 мкм | 2 | - | - | - | 4,1 | 4,5 | 5,6 | 6,5 | 7,7 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 15 | 3 | - | - | - | 3,8 | 4,2 | 5,1 | 5,7 | 6,4 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 16 | 5 | - | - | - | 3,7 | 4,1 | 4,5 | 5,1 | 5,7 | 6,2 | 7,6 | - | - | - | - | - | - | |
| 17 | 8 | - | - | - | 3,7 | 4,1 | 4,5 | 4,9 | 5,6 | 5,9 | 7,2 | 9,1 | 12,0 | - | - | - | - | |
| 18 | 12 | - | - | - | 4,1 | 4,5 | 4,8 | 5,2 | 5,8 | 6,2 | 7,4 | 9,3 | 11,8 | 13,7 | - | - | - | |
| 19 | 16 | - | - | - | 4,2 | 4,7 | 5,0 | 5,4 | 5,8 | 6,2 | 7,5 | 9,3 | 11,3 | 13,0 | - | - | - | |
| 20 | 20 | - | - | - | 4,3 | 4,8 | 5,3 | 5,7 | 6,1 | 6,5 | 7,8 | 9,7 | 11,9 | 14,0 | - | - | - | |
| 21 | 25 | - | - | - | 5,0 | 5,7 | 6,3 | 6,8 | 7,3 | 8,0 | 9,2 | 11,8 | 14,8 | 17,6 | 21 | 24 | 28 | |
| 22 | 30 | - | - | - | 5,2 | 6,0 | 6,5 | 7,1 | 7,8 | 8,5 | 9,9 | 12,6 | 16 | 18,7 | 22 | 26 | 30 | |
| 23 | 40 | - | - | - | - | - | 4,0 | 4,3 | 4,6 | 4,9 | 5,5 | 6,9 | 8,2 | 9,6 | 11,3 | 13,0 | 15 | |
| 24 | 55 | - | - | - | - | - | - | - | 5,2 | 5,5 | 6,2 | 7,7 | 9,2 | 10,8 | 12,9 | 14,8 | 17 | |
| 25 | Зацентровка, сверление, рассверливание (или зенкерование), развертывание Квалитет 7...8 Ra <= 2,5 мкм | 2...3 | - | - | - | 2,8 | 3,2 | 3,7 | 4,2 | 4,9 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 26 | 5 | - | - | - | 2,7 | 3,1 | 3,4 | 3,8 | 4,3 | 4,8 | 5,9 | - | - | - | - | - | - | |
| 27 | 8 | - | - | - | 2,8 | 3,3 | 3,7 | 4,1 | 4,6 | 5,2 | 6,2 | 8,0 | 10,9 | - | - | - | - | |
| 28 | 12 | - | - | - | 3,0 | 3,4 | 3,8 | 4,2.5 | 4,5 | 4,9 | 5,9 | 7,5 | 10,1 | 12,2 | - | - | - | |
| 29 | 16 | - | - | - | - | 3,6 | 4,0 | 4,34,7 | 4,7 | 5,0 | 6,1 | 7,6 | 10,2 | 12,3 | - | - | - | |
| 30 | 20 | - | - | - | - | 4,0 | 4,3 | 4,6 | 5,1 | 5,5 | 6,6 | 8,2 | 10,5 | 12,6 | - | - | - | |
| 31 | 25 | - | - | - | - | - | - | 4,9 | 5,4 | 5,9 | 6,9 | 8,8 | 11,2 | 13,4 | 16 | 18,8 | 21,2 | |
| 32 | 30 | - | - | - | - | - | - | 5,2 | 5,8 | 6,4 | 7,6 | 9,6 | 12,2 | 14,5 | 17,4 | 20 | 22,7 | |
| Индекс | а | б | в | г | д | е | ж | з | и | к | л | м | н | о | п | р | ||
<*> Для отверстий D = 20...30 мм — сверление и рассверливание; D > 30 мм — расстачивание и развертывание.
Примечание. При наличии припусков, превышающих размеры, установленные в карте для чистового растачивания, время на операцию определяется как сумма неполного штучного времени чистового и чернового растачивания. Время на предварительную обработку отверстий на других станках определяется по соответствующим общемашиностроительным нормативам.
Примечание. При наличии припусков, превышающих размеры, установленные в карте для чистового растачивания, время на операцию определяется как сумма неполного штучного времени чистового и чернового растачивания. Время на предварительную обработку выточек на других станках определяется по соответствующим общемашиностроительным нормативам.
| НЕПОЛНОЕ ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ Обработка фасок, галтелей, канавок, зацентровка Сталь конструкционная | Карта 6 | |||||
| Лист 2 | ||||||
| № позиции | Наименование переходов | Количество зацентровок в детали, до | ||||
| 5 | 10 | 20 | свыше 20 | |||
| Время на одну зацентровку, мин. | ||||||
| 1 | Зацентровка под сверление <*> | Отверстия расположены на одной оси (по прямой, по окружности) | 0,8 | 0,7 | 0,65 | 0,6 |
| 2 | Отверстия расположены на разных осях | 1,0 | 0,9 | 0,85 | 0,75 | |
| Индекс | а | б | в | г | ||
Примечание. При фрезеровании концевыми фрезами криволинейной (фасонной) поверхности время по карте применять с коэффициентом 1,2.
Примечания: 1. Неполное, штучное время рассчитано на полную обработку пазов B < 10 мм и пазов B > 10 мм, предварительно обработанных на фрезерных станках.
2. При фрезеровании пазов концевыми радиусными фрезами время по карте применять с коэффициентом 1,3.
Примечание. При фрезеровании коническими концевыми фрезами время по карте применять с коэффициентом 1,3.
| НЕПОЛНОЕ ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ Растачивание отверстий Сталь закаленная HRC, 28...36 | Карта 9 | |||||||||
| Лист 1 | ||||||||||
 | ||||||||||
| № позиции | Наименование переходов | Диаметр отверстия D, мм, до | Длина отверстия L, мм, до | |||||||
| 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 | 60 | |||
| Время, мин. | ||||||||||
| 1 | Зацентровка, сверление | 3...5 | 1,4 | 1,5 | 2,0 | 2,2 | 3,0 | - | - | - |
| 2 | 8 | 1,4 | 1,6 | 1,8 | 2,0 | 2,5 | - | - | - | |
| 3 | 12 | 1,5 | 1,7 | 1,9 | 2,1 | 2,6 | 2,9 | 3,35 | 4,3 | |
| 4 | 16 | 1,6 | 1,8 | 2,0 | 2,3 | 2,8 | 3,1 | 3,6 | 4,6 | |
| 5 | 20 | 1,7 | 2,0 | 2,2 | 2,4 | 2,9 | 3,2 | 3,8 | 4,9 | |
| 6 | Зацентровка, сверление <*>, растачивание. Квалитет 7 Ra <= 2,5 мкм | 3...5 | 5,6 | 6,5 | 7,8 | - | - | - | - | - |
| 7 | 8 | 5,5 | 6,4 | 7,4 | 8,4 | - | - | - | - | |
| 8 | 12 | 5,2 | 5,9 | 6,6 | 7,3 | 9,3 | 10,3 | 11,4 | 14,7 | |
| 9 | 16 | 5,4 | 6,1 | 6,8 | 7,7 | 8,7 | 9,5 | 12,7 | 15,9 | |
| 10 | 20 | 5,5 | 6,4 | 7,1 | 7,9 | 9,0 | 9,8 | 13,2 | 17,4 | |
| 11 | 25 | 6,4 | 7,5 | 8,5 | 9,5 | 11 | 12 | 14 | 20 | |
| 12 | 30 | 6,8 | 8,0 | 9,0 | 10 | 11,5 | 12,5 | 15 | 21 | |
| Индекс | а | б | в | г | д | е | ж | з | ||
<*> Для отверстий D > 20 мм — сверление, рассверливание.
Примечание. При наличии припусков, превышающих размеры, установленные в карте для чистового растачивания, время на операцию определяется как сумма неполного штучного времени чистового и чернового растачивания.
| НЕПОЛНОЕ ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ Растачивание отверстий Чугун серый | Карта 11 | |||||||||||||||||
| Лист 1 | ||||||||||||||||||
 | ||||||||||||||||||
| № позиции | Наименование переходов | Диаметр отверстия D, мм, до | Длина отверстия L, мм, до | |||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 | 60 | 80 | 100 | 125 | 150 | 180 | |||
| Время, мин. | ||||||||||||||||||
| 1 | Зацентровка, сверление <*>, растачивание. Квалитет 7 — 8 Ra <= 2,5 мкм | 1 | 2,9 | 3,8 | 4,1 | 5,5 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 2 | 2 | 2,25 | 3,1 | 3,4 | 4,1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 3 | 3 | 2,2 | 2,5 | 2,6 | 3,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 4 | 5 | 2,0 | 2,2 | 2,25 | 2,7 | 3,3 | 5,0 | 5,7 | 6,3 | 6,7 | 8,0 | - | - | - | - | - | - | |
| 5 | 8 | - | - | - | 2,8 | 3,6 | 4,9 | 5,5 | 6,1 | 6,5 | 7,6 | 9,5 | 11,5 | - | - | - | - | |
| 6 | 12 | - | - | - | 3,6 | 4,1 | 5,0 | 5,5 | 6,0 | 6,3 | 7,5 | 9,3 | 10,9 | 12,6 | - | - | - | |
| 7 | 16 | - | - | - | 4,5 | 4,8 | 5,2 | 5,6 | 6,0 | 6,4 | 7,7 | 9,4 | 11,0 | 12,8 | - | - | - | |
| 8 | 20 | - | - | - | 4,5 | 4,9 | 5,2 | 5,5 | 5,9 | 6,2 | 7,5 | 9,0 | 11 | 13 | - | - | - | |
| 9 | 25 | - | - | - | 4,9 | 5,5 | 5,9 | 6,3 | 6,9 | 7,6 | 8,8 | 11,3 | 13,7 | 16 | 19,3 | 22,5 | 26,7 | |
| 10 | 30 | - | - | - | 5,0 | 5,7 | 6,3 | 6,8 | 7,3 | 7,9 | 9,0 | 11,7 | 14,6 | 17,2 | 20,5 | 23,5 | 28,1 | |
| 11 | Зацентровка, сверление, <*> растачивание, развертывание. Квалитет 7 — 8 Ra <= 2,5 мкм | 5 | - | - | - | 3,5 | 3,9 | 4,2 | 4,6 | 5,2 | 5,7 | 6,9 | - | - | - | - | - | - |
| 12 | 8 | - | - | - | 3,5 | 3,8 | 4,1 | 4,5 | 4,9 | 5,2 | 6,2 | 7,9 | 9,7 | - | - | - | - | |
| 13 | 12 | - | - | - | 3,7 | 4,0 | 4,4 | 4,7 | 5,1 | 5,4 | 6,5 | 8,0 | 9,5 | 11,0 | - | - | - | |
| 14 | 16 | - | - | - | 3,9 | 4,2 | 4,5 | 4,7 | 5,1 | 5,5 | 6,5 | 8,0 | 9,6 | 11,0 | - | - | - | |
| 15 | 20 | - | - | - | 4,0 | 4,4 | 4,7 | 5,0 | 5,4 | 5,7 | 6,8 | 8,3 | 10,4 | 12,3 | - | - | - | |
| 16 | 25 | - | - | - | 4,5 | 5,0 | 5,4 | 5,8 | 6,5 | 7,0 | 8,2 | 10,5 | 12,8 | 15,2 | 18,4 | 21,5 | 25,2 | |
| 17 | 30 | - | - | - | 4,6 | 5,2 | 5,8 | 6,3 | 6,9 | 7,3 | 8,5 | 11,0 | 13,8 | 16,3 | 19 | 22,5 | 26,1 | |
| 18 | 40 | - | - | - | - | - | - | - | 4,0 | 4,2 | 4,7 | 5,9 | 6,9 | 8,1 | 9,4 | 10,8 | 12,4 | |
| 19 | 55 | - | - | - | - | - | - | - | 4,3 | 4,5 | 5,1 | 6,3 | 7,5 | 8,8 | 10,3 | 11,9 | 13,6 | |
| 20 | Зацентровка, сверление, рассверливание или зенкерование, развертывание. Квалитет 7 — 8 Ra <= 2,5 мкм | 5 | - | - | - | 2,4 | 2,8 | 3,4 | 3,7 | 4,0 | 4,5 | 5,5 | - | - | - | - | - | - |
| 21 | 8 | - | - | - | 2,4 | 2,8 | 3,1 | 3,5 | 4,0 | 4,3 | 5,4 | 7,0 | 8,8 | - | - | - | - | |
| 22 | 12 | - | - | - | 2,7 | 3,0 | 3,2 | 3,6 | 3,9 | 4,2 | 5,3 | 6,7 | 8,2 | 9,9 | - | - | - | |
| 23 | 16 | - | - | - | - | 3,2 | 3,4 | 3,7 | 4,0 | 4,3 | 5,4 | 6,8 | 8,3 | 10,0 | - | - | - | |
| 24 | 20 | - | - | - | - | 3,3 | 3,7 | 4,0 | 4,4 | 4,7 | 5,6 | 7,2 | 8,7 | 10,5 | - | - | - | |
| 25 | 25 | - | - | - | - | - | - | 4,1 | 4,5 | 4,9 | 5,9 | 7,5 | 9,2 | 11 | 13,5 | 16 | 18 | |
| 26 | 30 | - | - | - | - | - | - | 4,5 | 4,9 | 5,2 | 6,1 | 7,9 | 10 | 12 | 14,5 | 17 | 19 | |
| Индекс | а | б | в | г | д | е | ж | з | и | к | л | м | н | о | п | р | ||
<*> Для отверстий D = 20 — 30 мм — сверление и рассверливание; D > 30 мм — растачивание и развертывание.
Примечание. При наличии припусков, превышающих размеры, установленные в карте для чистового растачивания, время на операцию определяется как сумма неполного штучного времени чистового и чернового растачивания. Время на предварительную обработку отверстий на других станках определяется по соответствующим общемашиностроительным нормативам.
Примечание. При наличии припусков, превышающих размеры, установленные в карте для чистового растачивания, время на операцию определяется как сумма неполного штучного времени чистового и чернового растачивания. Время на предварительную обработку выточек на других станках определяется по соответствующим общемашиностроительным нормативам.
| НЕПОЛНОЕ ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ Обработка фасок, галтелей, канавок, зацентровка Чугун серый | Карта 13 | |||||
| Лист 2 | ||||||
| № позиции | Наименование переходов | Число зацентровок в детали, до | ||||
| 5 | 10 | 20 | свыше 20 | |||
| Время на одну зацентровку, мин. | ||||||
| 1 | Зацентровка под сверление <*> | Отверстия расположены на одной оси (по прямой, по окружности) | 0,7 | 0,6 | 0,55 | 0,5 |
 | ||||||
| 2 | Отверстия расположены на разных осях | 0,9 | 0,8 | 0,75 | 0,65 | |
| Индекс | а | б | в | г | ||
Примечание. При фрезеровании концевыми фрезами криволинейной (фасонной) поверхности время по карте применять с коэффициентом 1,2.
Примечания: 1. Неполное штучное время рассчитано на полную обработку пазов B < 10 мм и пазов B > 10 мм, предварительно обработанных на фрезерных станках.
2. При фрезеровании пазов концевыми радиусными фрезами время по карте применять с коэффициентом 1,3.
Примечание. При фрезеровании коническими концевыми фрезами время по карте применять с коэффициентом 1,3.
| НЕПОЛНОЕ ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ Растачивание отверстий Медные и алюминиевые сплавы | Карта 17 | |||||||||||||||||
| Лист 1 | ||||||||||||||||||
 | ||||||||||||||||||
| № позиции | Наименование переходов | Диаметр отверстия, D мм, до | Длина отверстия L, мм, до | |||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 | 60 | 80 | 100 | 125 | 150 | 180 | |||
| Время, мин. | ||||||||||||||||||
| 1 | Зацентровка, сверление <*>, растачивание. Квалитет 7 — 8 Ra <= 2,5 мкм | 1 | 2,7 | 3,6 | 3,9 | 5,2 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 2 | 2 | 2,1 | 2,9 | 3,2 | 3,8 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 3 | 3 | 2,1 | 2,3 | 2,4 | 2,6 | 3,6 | 4,4 | 6,0 | 6,7 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 4 | 5 | 1,9 | 2,1 | 2,25 | 2,5 | 3,0 | 4,8 | 5,3 | 5,7 | 6,1 | 7,0 | - | - | - | - | - | - | |
| 5 | 8 | 1,9 | 2,1 | 2,4 | 2,6 | 3,3 | 4,7 | 5,0 | 5,5 | 5,8 | 6,5 | 7,9 | 9,4 | - | - | - | - | |
| 6 | 12 | - | - | - | 3,4 | 3,9 | 4,7 | 5,1 | 5,5 | 5,8 | 6,5 | 7,7 | 9,0 | 10,4 | - | - | - | |
| 7 | 16 | - | - | - | 4,3 | 4,6 | 4,8 | 5,1 | 5,5 | 6,0 | 6,6 | 7,8 | 9,2 | 10,8 | - | - | - | |
| 8 | 20 | - | - | - | 4,2 | 4,4 | 4,7 | 5,0 | 5,2 | 5,4 | 6,3 | 7,2 | 8,6 | 11 | - | - | - | |
| 9 | 25 | - | - | - | 4,7 | 5,1 | 5,6 | 5,8 | 6,3 | 6,6 | 7,3 | 9,2 | 11 | 13 | 15 | 17,5 | 20,9 | |
| 10 | 30 | - | - | - | 5,0 | 5,2 | 5,8 | 6,1 | 6,5 | 6,8 | 7,8 | 9,6 | 11,6 | 13,5 | 16 | 18 | 21,8 | |
| 11 | Зацентровка, сверление <*>, растачивание. Квалитет 7 — 8 Ra <= 2,5 мкм | 3 | - | - | - | 3,2 | 3,5 | 4,1 | 4,5 | 5,0 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 12 | 5 | - | - | - | 3,2 | 3,5 | 3,8 | 4,1 | 4,5 | 4,8 | 5,7 | - | - | - | - | - | - | |
| 13 | 8 | - | - | - | 3,2 | 3,5 | 3,8 | 4,0 | 4,3 | 4,5 | 5,2 | 6,3 | 7,8 | - | - | - | - | |
| 14 | 12 | - | - | - | 3,5 | 3,8 | 4,0 | 4,3 | 4,6 | 4,9 | 5,4 | 6,4 | 7,6 | - | - | - | - | |
| 15 | 16 | - | - | - | 3,6 | 3,9 | 4,1 | 4,3 | 4,6 | 4,9 | 5,4 | 6,5 | 7,7 | 9,0 | - | - | - | |
| 16 | 20 | - | - | - | 3,6 | 3,9 | 4,2 | 4,5 | 4,7 | 5,0 | 5,7 | 6,6 | 8,0 | 9,3 | - | - | - | |
| 17 | 25 | - | - | - | 4,1 | 4,7 | 5,1 | 5,4 | 5,8 | 6,2 | 6,9 | 8,6 | 10,4 | 12,0 | 14,0 | 16,5 | 19,3 | |
| 18 | 30 | - | - | - | 4,4 | 4,8 | 5,3 | 5,7 | 6,1 | 6,4 | 7,4 | 9,0 | 11 | 12,5 | 15 | 17 | 19,5 | |
| 19 | 40 | - | - | - | - | - | - | - | 3,4 | 3,6 | 4,0 | 4,8 | 5,7 | 6,9 | 7,8 | 9,1 | 10,5 | |
| 20 | 55 | - | - | - | - | - | - | - | 3,7 | 3,9 | 4,9 | 5,3 | 6,2 | 7,5 | 8,7 | 9,9 | 11,4 | |
| 21 | Зацентровка, сверление <*>, растачивание. Квалитет 7 — 8 Ra <= 2,5 мкм | 3 | - | - | - | 2,3 | 2,5 | 3,0 | 3,5 | 4,0 | - | - | - | - | - | - | - | |
| 22 | 5 | - | - | - | 2,2 | 2,4 | 2,7 | 3,1 | 3,5 | 3,8 | 4,5 | - | - | - | - | - | - | |
| 23 | 8 | - | - | - | 2,2 | 2,6 | 2,9 | 3,2 | 3,5 | 3,7 | 4,4 | 5,5 | 7,0 | - | - | - | - | |
| 24 | 12 | - | - | - | 2,4 | 2,7 | 3,0 | 3,3 | 3,6 | 3,8 | 4,4 | 5,3 | 6,4 | - | - | - | - | |
| 25 | 16 | - | - | - | - | 2,9 | 3,2 | 3,4 | 3,7 | 3,9 | 4,5 | 5,4 | 6,5 | 8,0 | - | - | - | |
| 26 | 20 | - | - | - | - | 3,0 | 3,3 | 3,5 | 3,8 | 4,1 | 4,6 | 5,8 | 6,8 | 8,4 | - | - | - | |
| 27 | 25 | - | - | - | - | - | - | 3,7 | 4,1 | 4,4 | 4,9 | 6,2 | 7,6 | 9,1 | 10,7 | 12,5 | 14,0 | |
| 28 | 30 | - | - | - | - | - | - | 4,0 | 4,3 | 4,6 | 5,4 | 6,6 | 8,2 | 9,7 | 11,5 | 13,5 | 15,4 | |
| Индекс | а | б | в | г | д | е | ж | з | и | к | л | м | н | о | п | р | ||
<*> Для отверстий D = 20 — 30 мм — сверление и рассверливание; D > 30 мм — растачивание и развертывание.
Примечание. При наличии припусков, превышающих размеры, установленные в карте для чистового растачивания, время на операцию определяется как сумма неполного штучного времени чистового и чернового растачивания. Время на предварительную обработку отверстий на других станках определяется по соответствующим общемашиностроительным нормативам.
Примечание. При наличии припусков, превышающих размеры, установленные в карте для чистового растачивания, время на операцию определяется как сумма неполного штучного времени чистового и чернового растачивания. Время на предварительную обработку выточек на других станках определяется по соответствующим общемашиностроительным нормативам.
| НЕПОЛНОЕ ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ Обработка фасок, галтелей, канавок, зацентровка Медные и алюминиевые сплавы | Карта 19 | |||||
| Лист 3 | ||||||
| № позиции | Наименование переходов | Число зацентровок в детали, до | ||||
| 5 | 10 | 20 | свыше 20 | |||
| Время на одну зацентровку, мин. | ||||||
| 1 | Зацентровка под сверление <*> | Отверстия расположены на одной оси (по прямой, по окружности) | 0,7 | 0,6 | 0,55 | 0,5 |
 | ||||||
| Отверстия расположены на разных осях | 0,9 | 0,8 | 0,75 | 0,65 | ||
| Индекс | а | б | в | г | ||
Примечание. При фрезеровании концевыми фрезами криволинейной (фасонной) поверхности время по карте применять с коэффициентом 1,2.
Примечания: 1. Неполное штучное время рассчитано на полную обработку пазов B < 10 мм и пазов B > 10 мм, предварительно обработанных на фрезерных станках.
2. При фрезеровании пазов концевыми фрезами время по карте применять с коэффициентом 1,3.
Примечание. При фрезеровании концевыми фрезами время по карте применять с коэффициентом 1,3.
Примечание. При обработке отверстий с расстояниями между осями до 100 мм время на совмещение осей (в одном или двух направлениях) включено в комплекс неполного штучного времени по видам работ (сверление, рассверление, растачивание и др.) как постоянная величина и дополнительных расчетов не требует. При обработке с расстояниями между осями отверстий свыше 100 мм, а также в случаях сложных перемещений по координатам (установка для обработки в другой плоскости; линейные и одновременно полярные перемещения и др.) время на дополнительные приемы совмещения осей определяется по данной карте для каждого отверстия в отдельности и включается в норму штучного времени.
Примечания. 1. Общая сумма на разметочную фигуру слагается из суммы времени на разметку отдельных составляющих ее линий.
2. При определении суммарного числа линий на размечаемой поверхности учитываются линии контура и осевые линии. Вспомогательные линии, проектируемые на поверхности, при разметке детали в суммарное число не включаются.
Примечание. Время на приемку детали контролеру на станке включается в норму штучного времени станочника при наличии в технологическом процессе указаний о выполнении такой работы и с учетом числа деталей в партии и числа деталей, предъявляемых контролеру для приемки на станке.
| ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА ВРЕМЯ ОБРАБОТКИ | Карта 26 | ||||
| Лист 1 | |||||
| Наименование фактора | Значение фактора | Коэффициент | Применять в картах | ||
| Число деталей в партии | 1...2 | 1,2 | 2 - 24 | ||
| 3...5 | |\overline{1,0}| | ||||
| 6...10 | 0,9 | ||||
| 11...20 | 0,8 | ||||
| 21...30 | 0,7 | ||||
| св. 30 | 0,6 | ||||
| Обрабатываемый материал | Марка стали | Ст. 2, 3, 4, 5 и близкие к ним | 0,9 | 3 - 8 | |
| 20, 35, 45, 30Х, 12ХН3А и близкие к ним | |\overline{1,0}| | ||||
| У7А, У8А, У10А, ХВГ, 40Г, ХМ12, ШХ15, 38ХМЮА и близкие к ним | 1,2 | ||||
| 5ХНТ, 5ХГВ, 5ХГСВХ, 3Х2В8, 7Х3 и близкие к ним | 1,3 | ||||
| 20ХС, 30ХГС, 40ХГА, 35ХГ2, 50ХФА, ОХНЗМ, 40ХНМ, 13ХН4, 45ХНМФ, 60СГА, 50Н, 50НХС, 80ХНС, 6002, 50НП, Э31, НТ, 65С2ВА, Э21-278, 79НМц, 79НМА и близкие к ним | 1,4 | ||||
| 1Х13, 2Х13, ЕХ5К5, Э42, Э44, ЕХ3, 12Н2, 3М, 18ХНМА, Р9, Р6М5 и близкие к ним | 1,6 | ||||
| 18ХГМ, 9Х18, 12Х2Н4, сплав ЭН-36, ЕХ5Н5, ЭИ-474, ЭИ-395, ВИЖ-17, Сплав-1, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18К5, Ф5 и близкие к ним | 1,7 | ||||
| Стали закаленные HRC | 28...36 | |\overline{1,0}| | 9 | ||
| 37...42 | 1,2 | ||||
| > 42 | 1,4 | ||||
| Чугун серый НВ, ГПа | =< 2,16 | |\overline{1,0}| | 10 - 15 | ||
| > 2,16 | 1,10 | ||||
| Медные и алюминиевые сплавы | МА-4, МА-5, МА-8, МЛ-5 и близкие к ним | 1,5 | 16 - 21 | ||
| В95-Т, Д1А-Т, Д16А-Т и близкие к ним | 1,2 | ||||
| М2, М3, Д1АМ, Д16АМ, АД1М, АМГ-3, АК-6, АМГ-5Л, БрАЖ9-4, БрАЖН10, БрАЖМц10 и близкие к ним | 1,1 | ||||
| АЛ2, АЛ9, АМпА-М, ЛС62, Л62Т, Л96, БРОФ6, 5, Бр62, БрОФ-7-02, БрА5, Бр-КМц-3-1 и близкие к ним | |\overline{1,0}| | ||||
| ЛА77-2, Л062-1, ЛС59-1, Л68, ЛК80, ЛМпС58, Д180, ЛМц58-2, БрОпС6, БрОц4, БрАМп9, оргстекло, эбонит и близкие к ним | 0,9 | ||||
| ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА ВРЕМЯ ОБРАБОТКИ | Карта 26 | |||||||
| Лист 2 | ||||||||
| Наименование фактора | Значение фактора | Коэффициент | Применять в картах | |||||
| Материал режущего инструмента | Твердый сплав, | |\overline{1,0}| | 4 - 6 | |||||
| Р6М5 (или заменители) | Диаметр отверстий, мм, до | 20 | |\overline{1,0}| | 11 - 13, | ||||
| 30 | 1,1 | 17 - 19 | ||||||
| свыше 30 | 1,3 | |||||||
| Квалитет отверстия и шероховатость поверхности | Отверстие сквозное | 5 — 6 | Шероховатость поверхности | Ra =< 1,25 мкч | 1,4 | |||
| 7 | Ra =< 0,63 мкм | 1,5 | ||||||
| Ra =< 2,5 мкм | |\overline{1,0}| | 4, 9, | ||||||
| Ra =< 1,25 мкм | 1,1 | 11, 17 | ||||||
| Квалитет | 8 — 9 | - | 0,85 | |||||
| 11 — 13 | - | 0,75 | ||||||
| Выточка в отверстии | 13 — 14 | |\overline{1,0}| | ||||||
| 11 | 1,1 | |||||||
| 8 — 9 | 1,2 | 5, 12, 18 | ||||||
| 7 | 1,3 | |||||||
| Фрезерование плоскостей (пропыловка) | Точность | 0,05...0,08 мм | |\overline{1,0}| | |||||
| 0,03 мм | 1,2 | 7, 14, 20 | ||||||
| Число отверстий одинакового размера в одной детали | 1...3 | |\overline{1,0}| | 3 - 6, 9, | |||||
| Число отверстий одинакового размера в одной детали | 4...10 | 0,9 | 10 - 13, | |||||
| 11...20 | 0,85 | 16 - 19 | ||||||
| 21...50 | 0,75 | |||||||
| свыше 50 | 0,65 | |||||||
| Вид отверстия | Сквозное | 1,0 | 4, 9, | |||||
| Глухое | 1,2 | 11, 17 | ||||||
| В наклонной плоскости | 1,1 | 3, 4 л. 1, 6, 9 л. 1, 10, 11 л. 1. 13, 16, 17, 19 | ||||||
| Группа и модель станка | Одностоечные | 2Б420, 2В430, 2В44ОА, 2А450, 2А430 и другие близкие к ним | 1,0 | 2 - 24 | ||||
| Двухстоечные | 2В460, 2470, СИП МР-6В, МР-7, Линднер В-15, Хаузер 5В и другие близкие к ним | 1,2 | ||||||
| Точность и жесткость станков | Станки, проработавшие непрерывно | до 10 лет | 1,0 | |||||
| свыше 10 лет | 1,15 | 3 - 21 | ||||||
| РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ Растачивание отверстий Сталь конструкционная | Приложение 1 | |||||||
| Лист 2 | ||||||||
| Наименование переходов | Размеры отверстия, мм, до | Материал режущей части инструмента | Припуск на сторону, мм | Расчетное количество на 1 отверстие <**> | Режимы резания | |||
| D | L | пробных стружек | рабочих ходов | S <***>, мм/об. | V, м/мин. | |||
| Чистовое растачивание | 2...3 | 10 20 | Р6М5 | 0,10..0,15 | 3...4 | 3...4 | 0,03...0,04 0,02...0,03 | 6,0...8,0 |
| 5 | 15 30 | 0,2...0,3 | 3 | 3 | 0,05 0,04 | 12,5 | ||
| Квалитет 7 <*> | 12 | 20 50 | 0,3...0,5 | 3 | 3 | 0,06...0,05 0,05...0,04 | 24...30 | |
| Ra =< 2,5 мкм | 20 | 20 50 | Р6М5, Т5К10 | 0,5...0,7 | 3 | 2...3 | 0,06 0,05 | 38...55 |
| 40 | 50 100 > 100 | Т5К10 | 1,5 | 3...4 | 2...3 | 0,07...0,09 0,06...0,09 0,05...0,09 | 55...70 | |
| 100 | 50 100 > 100 | 2 | 3...4 | 2...3 | 0,08...0,10 0,06...0,08 0,05...0,08 | 80 | ||
| 200 | 50 100 > 100 | Т5К10 | 2 | 3...4 | 3...4 | 0,10...0,12 0,08...0,10 0,07...0,10 | 80 | |
| > 200 | 50 100 > 100 | 3 | 3...4 | 3...4 | 0,12 0,10 0,09 | 80 | ||
| Черновое растачивание отверстий, растачивание выточек | 40 | 50 | 2 4 | 1 | 1 2 | 0,07...0,08 | 55...70 | |
| > 50 | 2 4 | 1 | 1 2 | 0,06...0,07 | 55...70 | |||
| 100 | - | 2 5 | 1 | 1 2 | 0,09...0,11 | 80 | ||
| 200 | - | 2 5 | 1 | 1 2 | 0,09...0,12 | 80 | ||
| > 200 | - | 2 5 | 1 | 1 2 | 0,10...0,12 | 80 | ||
<*> При растачивании отверстий по квалитету 8 — 10 установленные числа рабочих ходов и пробных стружек следует уменьшать на 1 рабочий ход и 1...2 пробные стружки.
<**> При обработке с развертыванием отверстия следует применять один рабочий ход с пробной стружкой.
<***> Большие значения подачи назначаются для предчистовых, меньшие — для чистовых рабочих ходов.
| РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ Фрезерование Сталь конструкционная | Приложение 1 | |||||||
| Лист 3 | ||||||||
| Наименование переходов | Размеры обработки B (D), мм | Режущий инструмент | Припуск на обработку, мм | Число рабочих ходов | Режимы резания | |||
| Тип | Основные размеры, мм | Sм, мм/мин. | v, м/мин. | |||||
| D | z | |||||||
| Фрезерование плоскостей, Rz 20 мкм | 10...20 | Фрезы концевые Р6М5 (или заменители) | 10 | 5 | 120 | 26 | ||
| 16 | 5 | 96 | 26 | |||||
| 20...30 | 25 | 5 | 80 | 26 | ||||
| 20...50 | 32 | 5 | 0,3...0,7 | 1 | 55 | 22 | ||
| 20...60 | 52 | 6 | 48 | 22 | ||||
| 20...60 <*> | 25...52 | 6 | 1,0...1,5 <*> | 2 | 110...76 | 22 | ||
| 40...60 | Фрезы торцовые Т15К6 | 80 | 8 | 130 | 90 | |||
| 60...100 | 100 | 8 | 0,5...1,0 | 1 | 100 | 90 | ||
| 125 | 150 | 10 | 80 | 90 | ||||
| 150 | 150 | 10 | 65 | 90 | ||||
| 40...150 <*> | 150 | 10 | 1,5...2,0 <*> | 2 | 180...90 | 90 | ||
| Фрезерование пазов, Rz 20 мкм | 5 | Фрезы концевые Р6М5 (или заменители) | 4 | 5 | 2 5 | 2 3 | 41 | 15 |
| 10 | 8...9 | 5 | 2 | 2 | 68 55 | 25 20 | ||
| 15 <**> | 12...14 | 5 | 5 | 3 | 55...68 | 28 | ||
| 25 <**> | 25 | 5 | 10 | 35...42 | 28 | |||
| 32 <**> | 32 | 6 | 1,0...1,5 <**> | 2 | 30...42 | 22 | ||
| Фрезерование выборки в отверстии Rz 20 мкм | 10 | Фрезы концевые Р6М5 (или заменители) | 10 | 5 | 25 | |||
| 20 | 20 | 6 | 25 | |||||
| 25 | 25 | 5 | - | 1 | Ручная | 25 | ||
| 32 | 32 | 6 | 22 | |||||
| 40 | 40 | 6 | 20 | |||||
| Обработка плоскостей резцовой головкой Rz 20 мкм | 40 | 57,1 | 120 | |||||
| 60 | 43 | 120 | ||||||
| 80 | 34,4 | 120 | ||||||
| 100 | Резец Т15К6 | - | - | 0,3...0,7 | 2 | 28,6 | 120 | |
| 125 | 22,9 | 120 | ||||||
| 150 | 19,6 | 120 | ||||||
| 200 | 15,3 | 120 | ||||||
| 250 | 12,6 | 120 | ||||||
<*> При дополнительном черновом рабочем ходе на работах с повышенными припусками на обработку.
<**> Для пазов, предварительно обработанных на фрезерных станках (B > 10 мм).
| Наименование переходов | Размеры отверстия, мм, до | Материал режущей части инструмента | Припуск на сторону, мм | Расчетное число на 1 отверстие | Режимы резания | |||
| D | L | пробных стружек | рабочих ходов | S, мм/об. | v, м/мин. | |||
| Чистовое растачивание Квалитет 7 <*> | 3...5 8 | 10... 25 25 | 0,2...0,3 | 3...4 | 3 | 0,02 | 12,5 | |
| 0,2...0,3 | 3...4 | 3 | 0,03 | 18,0 | ||||
| 20 | 30 >= 30 | Т30К4, Т15К6 | 0,3...0,4 | 3...4 | 2...3 | 0,04 | 30...38 | |
| 0,03 | ||||||||
| 40 | 30 >= 30 | 0,3...0,5 | 3...4 | 2...3 | 0,06 0,05 | 42...55 | ||
| Чистовое растачивание Квалитет 7 <*> Ra 2.5...1,25 | 100 | 50 | 0,07 | 62 | ||||
| > 50 | 0,4...0,7 | 3...4 | 2...3 | 0,06 | ||||
| 50 | 0,07 | |||||||
| 200 | > 50 | 0,4...0,7 | 3...4 | 2...3 | 0,06 | 62 | ||
| 50 | 0,07 | |||||||
| > 200 | 100 | 0,06 | ||||||
| > 100 | 0,4...0,7 | 3...4 | 3 | 0,05 | 62 | |||
| Черновое растачивание | 30 | 50 | Т30К4, Т15К6 | 0,4...0,7 | 1 | 1 | 0,06 | 42...47 |
| > 50 | 0,05 | |||||||
| 40 | 50 | 0,06 | 60 | |||||
| > 50 | 0,5...1,0 | 1 | 1 | 0,05 | ||||
| 100 | - | 0,5...1,0 | 1 | 1 | 0,07 | 68 | ||
| 200 | - | 0,5...1,0 | 1 | 1 | 0,07 | 68 | ||
| > 200 | - | 0,5...1,0 | 1 | 1 | 0,07 | 68 | ||
<*> При растачивании отверстий по квалитету 8 — 10 установленные числа рабочих ходов и пробных стружек следует уменьшить на 1 рабочий ход и 1...2 пробные стружки.
| РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ Растачивание отверстий Чугун серый | Приложение 1 | |||||||
| Лист 6 | ||||||||
| Наименование переходов | Размеры отверстия, мм, до | Материал режущей части инструмента | Припуск на сторону, мм | Расчетное число на 1 отверстие <**> | Режимы | |||
| D | L | пробных стружек | рабочих ходов | S <***>, мм/об. | v, м/мин. | |||
| Чистовое растачивание. Квалитет 7 <*> Ra <= 2,5 мкм | 5 | 15 | Р6М5 | 0,3...0,5 | 2...3 | 2...3 | 0,06 | 17...15 |
| 30 | 0,05 | |||||||
| 12 | 20 | 0,5...0,7 | 2...3 | 2...3 | 0,06 | 26...40 | ||
| 50 | 0,05 | |||||||
| 20 | 20 | Р6М5, ВК6 | 0,7...1,2 | 2...3 | 2 | 0,06 | 50...55 | |
| >= 50 | 0,05 | |||||||
| 50 | ВК6 | 0,07...0,09 | ||||||
| 40 | 100 | 1,0...1,5 | 2...3 | 2 | 0,06...0,09 | 55...70 | ||
| > 100 | 0,05...0,09 | |||||||
| 50 | 0,08...0,10 | |||||||
| 100 | 100 | 1,5...2,0 | 2...3 | 2...3 | 0,07...0,08 | 80 | ||
| > 100 | 0,06...0,08 | |||||||
| 50 | 0,10...0,12 | |||||||
| 200 | 100 | 1,5...2,0 | 2...3 | 3 | 0,08...0,10 | 80 | ||
| > 100 | 0,07...0,10 | |||||||
| 50 | 0,14 | |||||||
| > 200 | 100 | 1,5...2,0 | 2...3 | 3 | 0,10 | 80 | ||
| > 100 | 0,09 | |||||||
| Черновое растачивание отверстий, растачивание выточек | 50 | ВК6 | 2 | 1 | 1 | 0,07...0,08 | 62...82 | |
| 4 | 2 | |||||||
| 40 | > 50 | 2 | 1 | 1 | 0,06...0,07 | |||
| 4 | 2 | |||||||
| 100 | - | 2 | 1 | 1 | 0,09...0,12 | 100 | ||
| 5 | 2 | |||||||
| 200 | - | 2 | 1 | 1 | 0,11...0,13 | 100 | ||
| 5 | 2 | |||||||
| > 200 | - | 2 | 1 | 1 | 0,11...0,13 | 100 | ||
| 5 | 2 | |||||||
<*> При растачивании отверстий по квалитету 8...10 установленные числа рабочих ходов и пробных стружек следует уменьшать на 1 рабочий ход и 1...2 пробные стружки.
<**> При обработке с развертыванием отверстия следует применять один рабочий ход с пробной стружкой.
<***> Большие значения подачи назначаются для предчистовых, меньшие — для чистовых рабочих ходов.
| РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ Фрезерование Чугун серый | Приложение 1 | |||||||
| Лист 7 | ||||||||
| Наименование переходов | Размеры обработки B (D), мм, до | Режущий инструмент | Припуск на обработку, мм | Число рабочих ходов | Режимы резания | |||
| Тип | Основные размеры, мм | Sм, мм/мин. | v, м/мин. | |||||
| D | Z | |||||||
| Фрезерование плоскостей, Rz 20 мкм | 10...20 | Фрезы концевые Р6М5 (или заменители) | 10 | 5 | 120 | 26 | ||
| 16 | 5 | 96 | 26 | |||||
| 20...30 | 25 | 5 | 80 | 26 | ||||
| 20...50 | 32 | 6 | 0,3...0,7 | 1 | 55 | 22 | ||
| 20...60 | 52 | 6 | 48 | 22 | ||||
| 20...60 <*> | 25...52 | 6 | 1,0...1,5 | 2 | 110...76 | 22 | ||
| 40...60 | Фрезы торцовые ВК8 | 80 | 10 | 250...220 | 90 | |||
| 60...100 | 100 | 10 | 165...150 | 90 | ||||
| 125 | 160 | 16 | 0,5...1,0 | 1 | 135...120 | 90 | ||
| 150 | 160 | 16 | 105...90 | 90 | ||||
| 40...150 <*> | 160 | 16 | 1,5...2,0 <*> | 2 | 270...135 | 90 | ||
| Фрезерование пазов, Rz 20 мкм | Фрезы концевые Р6М5 (или заменители) | 2 | 2 | |||||
| 5 | 4 | 5 | 5 | 3 | 56 | 17,5 | ||
| 2 | 2 | |||||||
| 5 | 3 | 93 | 29 | |||||
| 10 | 8...9 | 5 | 10 | 75 | 23 | |||
| 15 <**> | Фрезы концевые Р6М5 (или заменители) | 12...14 | 5 | 75...93 | 33 | |||
| 25 <**> | 25 | 5 | 1,0...1,5 <**> | 2 | 48...58 | 33 | ||
| 32 <**> | 32 | 6 | 4 | 41...58 | 26 | |||
| Фрезерование выборки в отверстии, Rz 20 мкм | 10 | 10 | 5 | подача ручная | 29 | |||
| 20 | 20 | 6 | 29 | |||||
| 25 | 25 | 5 | - | 1 | 29 | |||
| 32 | 32 | 6 | 26 | |||||
| 40 | 40 | 6 | 23 | |||||
| Обработка плоскостей резцовой головкой, Rz 20 мкм | 40 | 76 | 95 | |||||
| 60 | 57 | 95 | ||||||
| 80 | 45 | 95 | ||||||
| 100 | Резец ВК8 | - | - | 0,3...0,7 | 2 | 38 | 95 | |
| 125 | 30 | 95 | ||||||
| 150 | 25 | 95 | ||||||
| 200 | 19 | 95 | ||||||
| 250 | 15 | 95 | ||||||
<*> При дополнительном черновом рабочем ходе на работах с повышенными припусками на обработку.
<**> Для пазов, предварительно обработанных на фрезерных станках (B > 10 мм).
| РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ Растачивание отверстий, подрезка торца резцом Медные и алюминиевые сплавы | Приложение 1 | |||||||
| Лист 9 | ||||||||
| Наименование переходов | Размеры обработки, мм, до | Материал режущей части инструмента | Припуск на сторону, мм | Расчетное число на 1 отверстие <**> | Режимы резания | |||
| D (B) | L | пробных стружек | рабочих ходов | S, мм/об. или мм/мин. | v, м/мин. | |||
| Чистовое растачивание. Квалитет 7 <*> Ra <= 2,5 мкм | 15 | Р6М5 (или заменители) | 0,3..0,5 | 2...3 | 2...3 | 0,04...0,06 | 9...20 | |
| 5 | 30 | 0,03...0,05 | ||||||
| 12 | 20 | 0,5..0,7 | 2...3 | 2...3 | 0,06...0,07 | 34...43 | ||
| 50 | 0,05...0,06 | |||||||
| 20 | 20 | Р6М5 (или заменители) ВК8 | 0,7...1,2 | 2...3 | 2 | 0,07 | 55...69 | |
| 50 | 0,06 | |||||||
| 40 | 50 | ВК8 | 1,5 | 2...3 | 2 | 0,07 | 82...105 | |
| >= 50 | 0,06 | |||||||
| 100 | 50 | 2 | 2...3 | 2 | 0,08 | 150...200 | ||
| > 50 | 0,06 | |||||||
| 200 | 50 | 2 | 2...3 | 2 | 0,09 | 200 | ||
| > 50 | 0,07 | |||||||
| > 200 | 50 | 3 | 2...3 | 2 | 0,09 | 200 | ||
| > 50 | 0,07 | |||||||
| Черновое растачивание отверстий, растачивание выточек | 40 | - | ВК8 | 2 | 1 | 1 | 0,07...0,08 | 64...120 |
| 4 | 2 | |||||||
| 100 | - | 2 | 1 | 1 | 0,07...0,09 | 165...220 | ||
| 5 | 2 | |||||||
| 200 | - | 2 | 1 | 1 | 0,08...0,10 | 220 | ||
| 5 | 2 | |||||||
| > 200 | - | 2 | 1 | 1 | 0,08...0,10 | 220 | ||
| 5 | 2 | |||||||
<*> При растачивании отверстий по квалитету 8...10 установленные числа рабочих ходов и пробных стружек следует уменьшать на один рабочий ход и 1...2 пробные стружки.
<**> При обработке с развертыванием отверстия следует применять один рабочий ход с пробной стружкой.
| РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ Фрезерование Медные и алюминиевые сплавы | Приложение 1 | |||||||
| Лист 10 | ||||||||
| Наименование переходов | Размеры обработки B (D), мм, до | Режущий инструмент | Припуск на обработку, мм | Число рабочих ходов | Режимы резания | |||
| Тип | Основные размеры, мм | Sм, мм/мин. | v, м/мин. | |||||
| D | Z | |||||||
| Фрезерование плоскостей | 5...10 | Фрезы концевые Р6М5 | 10 | 5 | 192 | 41 | ||
| 10...20 | 16 | 5 | 150 | 41 | ||||
| 20...30 | 25 | 5 | 0,3...0,1 | 1 | 128 | 41 | ||
| 20...50 | 32 | 5 | 88 | 35 | ||||
| 20...60 | 52 | 6 | 77 | 35 | ||||
| Rz 20 мкм | 20...60 <*> | 25...52 | 6 | 1,0...1,5 <*> | 2 | 112...200 | 35 | |
| 40...60 | Фрезы торцовые ВК8 | 80 | 10 | 400...350 | 145 | |||
| 60...100 | 100 | 10 | 265...240 | 145 | ||||
| 125 | 160 | 16 | 0,5...1,0 | 1 | 215...190 | 145 | ||
| 150 | 160 | 16 | 170...145 | 145 | ||||
| 40...150 <*> | 160 | 16 | 1,5...2,0 <*> | 2 | 170...145 | 145 | ||
| Фрезерование пазов | 5 | Фрезы концевые Р6М5 | 4 | 5 | 2 | 2 | ||
| 5 | 3 | 90 | 17,5 | |||||
| Rz 20 мкм | 10 | 2 | 2 | |||||
| 8...9 | 5 | 5 | 3 | 150 | 42 | |||
| 10 | 120 | 26,0 | ||||||
| 15 <**> | 12...14 | 5 | 93...150 | 76,0 | ||||
| 25 <**> | 25 | 5 | 1,0...1,5 <**> | 2 | 77...93 | 42,0 | ||
| 32 <**> | 32 | 6 | 66...93 | 46 | ||||
<*> При дополнительном черновом рабочем ходе на работах с повышенными припусками на обработку.
<**> Для пазов, предварительно обработанных на фрезерных станках (B > 10 мм).
| ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ | Приложение 1 | |||||||
| Лист 12 | ||||||||
| Поправочные коэффициенты на скорость резания <*> в зависимости от: | ||||||||
| 1. Обрабатываемого материала | ||||||||
| Стали незакаленные | Марки стали | Ст. 2, 3, 4, 5 и близкие к ним | Сталь 20, 35, 45, 30Х, 40Х, 12ХНЗА и близкие к ним | У7А, У8А, У10А, ХВГ, 40Г, ХМ12, ШХ15, 38ХМЮА и близкие к ним | 5СГСВФ, 5ХГВ, 5ХНТ, 7Х3, 3Х2В8 и близкие к ним | 20ХС, 30ХГС, 40ХГА, 35ХГ2, 50ХФА, ОХНЗМ, 40ХНМ, 13ХН4, 12ХНЗА, 38ХМЮА, 45ХНМФ, 60СГА, 50Н, 500НХС, 80НХС, 60С2, 50НП, Э31, НТ, 65С2ВА, ЭИ-278, 79НМц, 79НМА и близкие к ним | 1Х13, 2Х13, ЕХ5К5, ЗХ2В8, Э42, Э44, ЭХ3, 12Н2, ЗМ, 18ХНМА, Р9, Р18 и близкие к ним | 18ХГМ, 9Х18, 12Х2Н4, Сплав ЭН-36, ЭХ5Н5, ЭИ-474, ЭИ-395, ВИЖ-17, Сплав-1, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18К5, Ф5 и близкие к ним |
| Коэффициент <*> | 1,1 | |\overline{1,0}| | 0,85 | 0,75 | 0,7 | 0,65 | 0,6 | |
| Стали закаленные | HRC | 28 — 36 | 37 — 42 | > 42 | ||||
| Коэффициент | |\overline{1,0}| | 0,85 | 0,7 | |||||
| Чугун серый | НВ, ГПа | <= 2,16 | > 2,16 | |||||
| Коэффициент <*> | |\overline{1,0}| | 0,85 | ||||||
| ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ | Приложение 1 | |||||||
| Лист 13 | ||||||||
| Поправочные коэффициенты на скорость резания <*> в зависимости от: | ||||||||
| 1. Обрабатываемого материала | ||||||||
| Медные и алюминиевые сплавы | Марки обрабатываемых материалов | ЛА77-2, ЛО62-1, ЛС59-1, Л68, ЛК80, ЛМцС58, Д180, ЛМц58-2, БрОцС6, БрОц4, БрАМц9, оргстекло, эбонит и близкие к ним | АЛ2, АЛ9, АМЦА-М, ЛС62, Л62Т, Л96, БрОФ6, 5, Бр62, БрОФ-7-0,2, БрА5, Бр КМц-3-1 и близкие к ним | М2, М3, Д1АМ, Д16АМ, АД1М, АМГ-3, АК-6, АМГ-5Л, Бр. АЖ9-4, Бр. АЖН10, Бр, АЖМц10 и близкие к ним | В95-Т, Д1А-Т, Д16А-Т и близкие к ним | МА-4, МА-5, МА-8, МЛ-5 и близкие к ним | ||
| Коэффициент | 1,1 | |\overline{1,0}| | 0,9 | 0,8 | 0,65 | |||
| 2. Материала режущего инструмента | ||||||||
| Материал режущей части резцов | Твердый сплав | Сталь Р6М5 | ||||||
| Диаметр отверстия D, мм, до | ||||||||
| 20 | 30 | свыше 30 | ||||||
| Коэффициент | |\overline{1,0}| | |\overline{1,0}| | 0,9 — 0,85 | 0,7 — 0,6 | ||||
Примечание. Вспомогательное время на обработку поверхности в карте, кроме приемов управления станком, смены инструмента и измерений, включает время на совмещение осей (для расстояний между осями до 100 мм) в размере 0,5 мин. для сверления; 0,25 мин. для рассверливания, развертывания и 0,6 мин. — для растачивания.
Примечание. Поправочные коэффициенты на время в зависимости от измененных условий обработки см. в карте 26.