Нормативы времени на работы, выполняемые на деревообрабатывающих станках

Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам · № 16Действующий акт

Актуально на 11.11.2026.

Как цитировать: "Нормативы времени на работы, выполняемые на деревообрабатывающих станках". 16. https://bukva.ai/docs/normativy-16-goskomtrud-sssr

(утв. Приказом Госкомтруда СССР от 05.12.1984 № 16)

Утверждены

Центральным бюро нормативов по труду (Приказ от 5 декабря 1984 г. № 16)

Срок действия нормативов — до 1992 года

НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ НА РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКАХ

Сборник состоит из нормативов основного и вспомогательного времени и карт режимов обработки древесины в зависимости от видов оборудования и предназначен для расчета технически обоснованных норм времени на станочные работы по обработке древесины мягких и твердых пород на деревообрабатывающих предприятиях и в цехах.

Нормативы разработаны Проектно-технологическим институтом по совершенствованию организации, технологии и механизации строительства, экономики и АСУ (ПТИОМЭС) Министерства строительства СССР под методическим руководством Центрального бюро нормативов по труду и при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства строительства СССР, Министерства лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР, Министерства энергетики и электрификации СССР, Министерства обороны СССР, Министерства общего машиностроения СССР, Министерства автомобильной промышленности, Министерства промышленного строительства СССР, Министерства электротехнической промышленности, Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства.

Нормативы рекомендуются для применения на всех деревообрабатывающих предприятиях независимо от их ведомственной подчиненности. Утверждены Центральным бюро нормативов по труду (приказ № 16 от 5 декабря 1984 г.).

Срок действия нормативов — до 1992 года.

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1. Нормативы времени предназначены для нормирования станочных работ при обработке древесины мягких (сосна, ель, липа, ольха) и твердых (дуб, бук, береза, ясень, лиственница) пород, деталей из фанеры, древесно-волокнистых и столярных плит в условиях серийного производства. При массовом производстве к нормативам карт вспомогательных работ применять коэффициент 0,8, а при мелкосерийном производстве — коэффициент 1,2.

2. В основу разработки нормативов времени положены следующие материалы:

фотохронометражные наблюдения и фотографии рабочего дня;

технические характеристики оборудования и механизмов;

результаты анализа организации труда и мероприятий по ее совершенствованию;

данные технических расчетов.

3. В сборнике приведены нормативы времени на обработку древесины на станках:

маятниковой пиле;

круглопильных;

фуговальных;

рейсмусовых;

четырехсторонних строгальных;

фрезерных;

копировально-фрезерных;

сверлильных;

цепно-долбежных;

шипорезных;

ленточно-пильных;

шлифовальных: ленточных и цилиндровых.

В конце сборника дано время на настройку деревообрабатывающих станков, заточку и перестановку режущего инструмента (приложения 1 и 2) и таблицы для определения площадей, сечений и объемов заготовок (приложение 3).

4. Приведенные в сборнике пределы числовых показателей, в которых указано «до», следует понимать включительно.

5. Нормативы времени в сборнике даны в минутах. При расчете норм времени в человеко-минутах необходимо нормативы по картам умножать на состав звена, обслуживающего станок.

<...> только непосредственная обработка древесины.

7. На не предусмотренные в сборнике типы оборудования и по характеристике резко отличающиеся от включенных в сборник, устанавливаются местные нормативы.

8. При внедрении на предприятии более прогрессивной, чем это предусмотрено в настоящих нормативах, организации производства, труда, технологии работы следует разрабатывать и вводить в установленном порядке местные нормативы времени.

9. Если применяемые на предприятиях нормативы времени прогрессивнее данных в сборнике, то они должны быть сохранены.

10. Нормативы времени необходимо использовать при расчете норм времени для оплаты труда станочников, работающих по бригадной форме организации труда.

11. С введением настоящих нормативов сборник «Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования станочных работ в деревообрабатывающих цехах» издания 1978 г. отменяются.

РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ

Норма времени рассчитывается по формуле:

\text{Н}_{\text{вр}} = \text{Т}_{\text{оп}}(1 + \frac{\text{А}_{\text{обс}} + \text{А}_{\text{пз}} + \text{А}_{\text{отд}}}{100})\text{мин}.,(1)

где Tоп — оперативное время: \text{Т}_{\text{оп}} = t_{o} + \sum t_{\text{в}};

tо — основное (машинное, или машинно-ручное) время, мин.;

tв — сумма времени на вспомогательные приемы, мин.;

Aобс — время на организационно-техническое обслуживание рабочего места в % от оперативного времени;

Aпз — подготовительно-заключительное время в % от оперативного времени;

Aотд — время на отдых и личные надобности в % от оперативного времени.

Расчет режимов резания (скорости подачи деревообрабатывающих станков).

I. СТАНКИ С РУЧНОЙ ПОДАЧЕЙ

1. Круглопильные станки

Скорость ручной подачи для однопильных торцовых станков определяется по формуле:

U_{\text{п}} = \frac{60 \cdot U_{z} \cdot Z \cdot V}{\pi D} ,

где Uп — скорость подачи, м/мин.;

Uz — подача на один зуб пилы, мм;

Z — число зубьев пилы;

V — скорость резания, м/сек.;

\pi — 3,14;

D — диаметр пильного диска, мм.

Uz определяется по таблице 1 на основании произведения K · Uz, которое рассчитывается по формуле:

K \cdot U_{z} = \frac{P \cdot \pi \cdot D}{B \cdot h \cdot Z \cdot K_{1}} ,

где K — удельное сопротивление резанию, кг/мм2;

P — усилие, прилагаемое рабочим, кг (табл. 2);

D — диаметр пильного диска, мм;

B — ширина пропила (ширина диска с учетом развода), мм;

h — высота пропила, мм;

Z — число зубьев пилы;

K1 — поправочный коэффициент на затупление инструмента (табл. 2).

Скорость резания V определяется:

V = \frac{\pi D_{n}}{60} ,

где n — угловая скорость пилы, об./мин.;

D — диаметр пильного диска, мм.

Таблица 1

ПРОИЗВЕДЕНИЕ УДЕЛЬНОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ РЕЗАНИЮ (K)

НА ПОДАЧУ НА ОДИН ЗУБ (ИZ)

Подача на один зуб пилы иz, мм	Kиz для поперечного пиления		Kиz для продольного пиления
	Породы древесины
	мягкие	твердые	мягкие	твердые
0,01	-	-	0,32	0,51
0,02	0,18	0,30	0,37	0,59
0,03	0,25	0,43	0,42	0,67
0,04	0,31	0,53	0,47	0,75
0,05	0,37	0,65	0,52	0,83
0,06	0,42	0,70	0,57	0,91
0,07	0,47	0,80	0,62	0,99
0,08	0,52	0,89	0,67	1,07
0,09	0,56	0,95	0,72	1,15
0,10	0,61	1,04	0,80	1,35
0,11	0,62	1,10	0,83	1,42
0,12	0,65	1,18	0,86	1,49
0,13	0,68	1,25	0,89	1,56
0,14	0,75	1,32	0,92	1,63
0,15	0,82	1,41	0,96	1,71
0,16	0,86	1,47	0,98	1,76
0,17	0,90	1,53	1,00	1,81
0,18	0,94	1,59	1,02	1,86
0,19	1,00	1,65	1,04	1,91
0,20	1,04	1,76	1,10	1,96
0,22	1,12	1,92	1,16	2,02
0,23	1,20	2,08	1,19	2,08
0,24	1,28	2,24	1,22	2,14
0,25	1,36	2,40	1,25	2,20
0,30	1,50	2,55	1,35	2,43
0,35	1,73	2,90	1,45	2,58
0,40	1,96	3,32	1,64	2,88
0,45	-	-	1,75	3,04
0,50	-	-	1,95	3,35
0,55	-	-	2,06	3,53
0,60	-	-	2,28	3,90
0,65	-	-	2,39	4,07
0,70	-	-	2,54	4,41
0,75	-	-	2,72	4,68
0,80	-	-	2,85	4,95
0,85	-	-	2,98	5,23
0,90	-	-	3,11	5,50
0,95	-	-	3,24	5,57
1,00	-	-	3,40	6,00

Таблица 2

ПОСТОЯННЫЕ ВЕЛИЧИНЫ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
ПРИ РАСЧЕТЕ СКОРОСТИ ПОДАЧИ

Наименование станков (с ручной подачей)	Среднее усилие P резания, прилагаемое рабочим, кг	Коэффициент K1 на затупление инструмента
Круглопильные станки для поперечного пиления	8	1,5
Круглопильные станки для продольного пиления	8	1,5
Столярно-ленточнопильные станки	3	1,5
Фуговальные станки	8	1,4
Фрезерные станки	6	1,25

Примечание. Приведенные коэффициенты затупления учитывают продолжительность работы 3 — 4 часа, а для строгальных станков, кроме того, одноразовую правку инструмента на месте.

2. Фуговальные станки

Скорость подачи для фуговальных станков определяется по формуле:

U_{\text{п}} = \frac{\text{Р} \cdot V \cdot 60}{\text{К} \cdot h \cdot b \cdot \text{К}_{1}} ,

где P — усилие, прилагаемое рабочим, кг (табл. 2);

V — скорость резания, м/сек.;

h — высота снимаемого слоя (толщина снимаемой стружки), мм;

b — ширина снимаемого слоя, мм;

K — удельное сопротивление строганию, кг/мм2 (табл. 3);

K1 — поправочный коэффициент на затупление режущего инструмента (табл. 2).

Таблица 3

УДЕЛЬНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ СТРОГАНИЮ K, КГ/ММ2

Порода древесины	Высота снимаемого слоя, мм
Порода древесины	3	2	1
Мягкая	1,05	1,25	1,85
Твердая	1,6	1,9	2,75

3. Фрезерные станки

При определении скорости подачи Uп на фрезерном станке в основу расчета берется формула:

U_{\text{п}} = \frac{\text{Р} \cdot V \cdot 60}{\text{К} \cdot F \cdot \text{К}_{1}} ,

где P — усилие, прилагаемое рабочим, кг (табл. 2);

V — скорость резания, м/сек.;

K — удельное сопротивление резанию, кг/мм2 (табл. 4);

F — площадь сечения снимаемого слоя древесины, мм2;

K1 — поправочный коэффициент на затупление инструмента (табл. 2).

Таблица 4

УДЕЛЬНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ РЕЗАНИЮ K, КГ/ММ2

Порода древесины	Высота снимаемого слоя, мм
Порода древесины	0,5	3
Мягкая	2,4	1,05
Твердая	3,6	1,6

Определение площадей сечения снимаемого слоя при фрезеровании

I — при отборе четверти; II — при отборе профиля; III — при гладком фрезеровании

4. Сверлильные станки

Скорость подачи Uп для сверлильных станков определяется по формуле:

U_{\text{п}} = \frac{U_{z} \cdot \text{п}}{1000} ,

где Uп — подача на один оборот сверла, мм;

п — угловая скорость сверла, об./мин.

II. СТАНКИ С МЕХАНИЧЕСКОЙ ПОДАЧЕЙ

Оптимальные скорости подач определялись с учетом максимально допустимого использования мощностей привода инструментов станков.

1. Круглопильные станки

Для круглопильных станков скорость подачи Uп равна:

U_{\text{п}} = \frac{N \cdot 60 \cdot 102 \cdot \eta}{\text{К} \cdot b \cdot h \cdot \text{К}_{1}l} ,

где N — мощность привода станка, кВт;

\eta — к.п.д. станка;

K — удельное сопротивление резанию, кг/мм2 (табл. 5);

b — ширина пропила, мм;

h — высота пропила, мм;

K1 — поправочный коэффициент на затупление пилы;

l — число одновременно работающих пил.

Таблица 5

УДЕЛЬНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ РЕЗАНИЮ K, КГ/ММ2

Подача на один зуб пилы, мм	Порода древесины
Подача на один зуб пилы, мм	мягкая	твердая
1	3,4	6
0,8	3,6	6,5
0,4	4,1	7,2

2. Строгальные станки (4-сторонние, фрезерные, рейсмусовые, фуговальные)

Скорость подачи Uп строгальных станков определяется по формуле:

U_{\text{п}} = \frac{N \cdot 60 \cdot 100 \cdot \eta}{\text{К } \cdot \sum F \cdot \text{К}_{1}} ,

где N — мощность привода станка, кВт;

\eta — к.п.д. станка;

K — удельное сопротивление строганию, кг/мм2;

\sum F — сумма площадей одновременно снимаемых слоев, мм2;

K1 — поправочный коэффициент на затупление режущего инструмента.

ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА НОРМ ВРЕМЕНИ

Пример 1

Определить норму времени на продольный раскрой мягких необрезных заготовок размером 2000 x 150 x 40 мм на бруски размером 2000 x 60 x 40 мм на круглопильном станке с механической подачей ЦДК-5. На станке установлено три пилы, поэтому за один проход получается сразу два бруска.

Станок обслуживают два станочника. По паспортным данным станок имеет мощность привода 2,8 кВт, скорость подачи 10 — 50 м/мин., диаметр пильного диска 400 мм.

Операция «Продольный раскрой заготовок» состоит из элементов:

1. Взять заготовку и уложить на стол станка, придвинуть к режущему инструменту.

2. Продольный распил (машинное время).

3. Снять бруски и отходы и отложить в штабель (тележку).

Время на выполнение первого и третьего элементов операции определяется по карте 26:

Элемент 1	-	длина заготовки	2000 мм	время 0,107 мин.
		сечение	60 см2
Элемент 3	-	длина брусков	2000 мм	время 0,065 мин.
		сечение	24 см2
(укладывается по одному бруску)

Для расчета машинного времени на распил заготовок определяется скорость подачи по карте 2 в зависимости от мощности привода станка (2,8 кВт), толщины заготовки (40 мм) и количества установленных пил (3); скорость подачи равна 10 м/мин. Далее по карте 5 определяем основное время на проход через станок 1 м заготовки (0,100 мин.); тогда на проход двухметровой заготовки затратится 0,100 x 2 = 0,200 мин.

Станок имеет механическую подачу, поэтому при расчете норм времени необходимо сравнить машинное (основное) время с наибольшим ручным (вспомогательным) временем, в нашем примере — со съемом со станка и укладкой двух брусков в штабель (0,065 x 2 = 0,130 мин.).

В данном случае машинное время (0,200 мин.) больше ручного времени (0,130 мин.), поэтому при расчете норм времени за основное принимаем машинное время: 0,200 мин. на один проход заготовки 2000 x 150 x 40 мм через станок.

Так как за один проход получаем два бруска размером 2000 x 60 x 40 мм, то на 1 брусок затрачивается 0,200 : 2 = 0,100 мин., что и берем для расчета норм.

Время на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего, места, отдых и личные надобности берем по карте 37.

Подставляя данные в формулу (1), определяем норму времени в машино-минутах:

\text{Н}_{\text{вр}} = 0,100 \cdot (1 + \frac{2,3 + 4,7 + 6,0}{100}) = 0,113\text{мин}.,

или 0,113 : 60 = 0,0019 ч.

Станок обслуживают два станочника. Норма времени в чел.-ч на выпиливание бруска размером 2000 x 60 x 40 мм на ЦДК-5 будет равна: 0,0019 x 2 = 0,0038 чел.-ч.

Пример 2

Определить норму времени на поперечный раскрой доски мягких пород размером 5500 x 200 x 40 мм на заготовки 2500 x 200 x 40 мм за 3 реза. Станок обслуживают два станочника.

Операция «Поперечный раскрой досок» состоит из следующих элементов:

1. Взять доску из штабеля, уложить на стол (рольганг) станка, продвинуть к режущему инструменту.

По карте 26 затраты времени будут равны 0,236 мин.

Работу выполняют два станочника. Так как из доски длиной 5500 мм получается две заготовки длиной 2500 мм, то затраты времени на одну заготовку составляют:

0,236 : 2 = 0,118.

2. Поперечный рез — 200 x 40 мм.

По карте 6 находим время на один рез — 0,056 мин.

Так как за 3 реза получается 2 заготовки, то на одну заготовку приходится 3 : 2 = 1,5 реза, или время на поперечный рез заготовки 2500 x 200 x 40 мм 0,056 мин. x 1,5 = 0,084 мин. Работу выполняет основной станочник.

3. Продвинуть заготовку для следующего реза.

Время на этот элемент определяем по карте 27.

Расстояние перемещения 2500 мм сечение заготовки 20 x 4 = 80 см2.

Время на операцию равно 0,083 мин.

Работу выполняет основной станочник.

4. Отложить заготовку и отходы в штабель. Время на этот элемент определяем по карте 26. Время на заготовку размером 2600 x 200 x 400 мм — 0,122 мин.

В данном примере необходимо определить перекрываемость времени работы вспомогательного станочника временем работы основного станочника.

Время на элемент «отложить заготовки» (0,122 мин.), выполняемый вспомогательным рабочим, перекрывается временем на «продвинуть заготовку для следующего реза» и «рез»:

0,122 < 0,083 + 0,056 мин.

Поэтому при расчете норм берем время на выполнение элементов 1, 2, 3, т.е.

0,118 + 0,084 + 0,083 = 0,285 мин.

Подставляя данное значение и добавки по карте 37 в формулу (1), определяем норму времени на торцовку заготовки размером 2500 x 200 x 40:

\text{Н}_{\text{вр}} = 0,285 \cdot (1 + \frac{2,6 + 3,6 + 6,0}{100}) = 0,285 \cdot 1,122 = 0,32\text{мин}.,

или 0,32 : 60 = 0,0053 ч.

Станок обслуживают два станочника. Норма времени в человеко-часах будет равна:

0,0053 x 2 = 0,0106 чел.-ч.

Пример 3

Определить норму времени на зашиповку деталей размером 1250 x 54 x 43 мм мягких пород на одностороннем шипорезном станке с ручной подачей. Зашиповка производится сразу по три детали с двух сторон. Детали крепятся струбциной с двумя винтовыми зажимами.

Сечение выбираемой древесины — 9,7 см2.

Длина фрезерования у одной детали — 54 мм.

Станок обслуживает один человек. Для удобства расчета все элементы операции сведем в таблицу:

№ п/п	Элементы операции	№ карт	Время на одну деталь, закладку, мин.	Количество деталей в закладке	Время на закладку, мин.
1	Взять деталь, уложить на каретку (укладывается по одной детали)	26л1	0,067	3	0,201
2	Закрепить	34	0,090	-	0,090
3	Продвинуть каретку, зарезать проушину, возвратить каретку в исходное положение (сечение выбираемой древесины-закладки — 9,7 x 3 = 29,1 см2. Длина фрезерования закладки 54 x 3 = 162 мм)	10	0,184	-	0,184
4	Открепить, перевернуть детали на 180°, закрепить	28	0,053	3	0,159
5	Продвинуть каретку, зарезать проушину, возвратить каретку в исходное положение	10	0,184	-	0,184
6	Открепить	34	0,065	-	0,065
7	Снять и уложить в штабель за один прием три детали (сечение закладки, см2, равно: 4,3 x 5,4 = 69,66)	26л1	0,078	-	0,078
	Итого на закладку на одну деталь			0,961 ------- = 3	0,961 0,320

Подставляя в формулу (1) полученное значение и величины добавок из карты 37, определяем норму времени:

\text{Н}_{\text{вр}} = 0,320 \cdot (1 + \frac{3,9 + 4,5 + 6,0}{100}) = 0,366\text{мин}.,

или 0,366: 60 = 0,0061 ч.

Станок обслуживает один человек, норма времени в чел.-ч составит; 0,0061 x 1 = 0,0061 чел.-ч.

Таблица 6

ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО СТАНОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

№ п/п	Тип станка	Модель	Размеры обрабатываемых: заготовок, мм			Диаметр вала, пилы, мм	Количество пил, ножей на валу, число шпинделей	Угловая скорость, об./мин.	Скорость подачи, м/мин.	Мощность электродвигателей, кВт
			Наибольшая		Наименьшая длина					общая	в том числе подачи
			ширина	толщина	Наименьшая длина					общая	в том числе подачи
1	Торцовочные однопильные	ЦМЭ	400	120	-	500	1	2900	ручная	4,32	-
		ЦМЭ-2	400	120	-	500	1	3000	то же	3,2	-
		ЦМЭ-2М	400	120	-	500	1	2900	«»	2,0	-
		ЦПА-2	500	100	-	400	1	2950	5 — 29	5,7	1,7
		Ц-6	400	130	-	500	1	2800	ручная	7,0	-
		ЦПА-40	400	100	-	400 — 450	1	2950	5 — 29	5,7	1,7
		Ц-5	400	130	-	300 (500)	1	4200 (2870)	ручная	5,7 (4,7)	-
2	Круглопильные для продольной распиловки	ЦА-2	300	80	665	450	1	2870	41, 52, 80	10,0	2,8
		ЦДК-4	600	100	250	250 — 400	1	2900	15, 22 — 45	13,0	3,0
		ЦДК4-2	-	100	600	250 — 400	1	2930	8 — 40	12,8	2,8
		ЦДК-5	-	10 — 50	250	250 — 400	5	3500	10 — 50	16,8	2,8
3	Фуговальные	СФ-6	630	-	300	125	2 (4)	6000	ручная	4,5	-
		СФА-4	400	125	300	125	2	6000	8, 14, 21, 26	3,55	0,75
		СФ-4	450	-	300	128	2	6000	ручная	2,8	-
4	Четырехсторонние строгальные	С 16-4А	160	80	400	180	4	5900	7 — 42	18	2 — 3
		С 26-2	250	120	800	180	4 (5)	5000	7,5 — 42	28	2,8
		С 25-1	250	125	630	180	4	6000	8 — 40	38	2,8
		СП 30-1	300	125	1000	180	4	2900	8, 11, 16 22, 32	22,3	2,8
		С16-4А	160	80	400	100	4	6000	7,5 — 42	22	3
5	Рейсмусовые	СР6-6	630	200	360	125	4	5000	8, 12, 20, 30	7	-
		СР6-8	800	200	380	125	4	5000	6 — 24	8,6	1,1
		СР3-5	315	150	280	100	2	6000	6, 10, 15, 24	5,5	1,0
		СР3-6	315	150	280	100	2	5640	6 — 24	5,5	-
6	Фрезерные	ФА-4	200	130	-	80 — 150	1	6000, 8000	-	5,5	1
		Ф-4	300	100	-	80 — 150	1	6000, 8000	ручная	4,5	-
		ФА	200	130	-	80 — 150	1	6000	-	4,5	-
		Ф-3	-	-	-	-	1	8000	-	4,2	-
7	Копировально-фрезерный	Гера	200	40	-	-	-	17200	ручная	2,2	-
8	Сверлильные	СВП-2	глубина 120	паз \text{Ш} 50	наибольшая длина 200			3000
		СВП-2	глубина 120	паз \text{Ш} 50	наибольшая длина 200	-	1	4500	-	1,7	-
		СВПА-2	глубина 80	паз \text{Ш} 20	наибольшая длина 120	-	1	5900	-	3,2	-
9	Цепно-долбежный	ДЦА-2	глубина 140	6 — 25	наибольшая длина 430	-	1	2900	-	4	1
10	Шипорезные: односторонний двухсторонние	ШД-6	400	150	-	-	4	3000	ручная	10,4	-
		ШД-10	200	75	1800	-	8	3000	2,5 — 10	24,7	1,0
		ШД-15-3	200	150	2800	-	8	2880	2,5 — 10	19,8	1,0
		ШД-15	300	150	2500	-	8	3000	2,5 — 10	24,7	1,0
11	Ленточнопильные	Флек	850	350	-	-	-	505	ручная	5,5	-
11	Ленточнопильные	ЛС80-3	780	400	-	-	-	940	«»	4,5	-
12	Шлифовальные:
	ленточно-шлифовальный (с утюжком и без утюжка)	-	240	-	-	-	-	960	ручная	3,4	-
	ленточно-шлифовальный (с подвижным утюжком)	-	760	400	наибольшая длина 3000	-	-	1120	то же	4,5	-
	трехцилиндровые	ШЛЗЦВ-3	400	200	наибольшая длина 1875	280	-	1400	роликовая 5,6 — 20,5	36,2	-
	трехцилиндровые	ШЛЗЦ-3	1250	130	-	280	-	1450	гусеничная 4; 6; 8; 12,5	27,0	-
	дисковые	ШЛДБ-2	-	300	-	750	-	750	ручная	1,7 x 2,8	-
		или	-	300	-	750	-	750	ручная	1,7 x 2,8	-
		ШЛДБ-3	-			-	-

ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Нормативами предусмотрена следующая организация труда и рабочих мест:

1. Рабочие места должны быть оснащены приспособлениями для укладки и подачи материалов (рольгангами, подставками, площадками), инструментом, а также обеспечены нормальным освещением, средствами техники безопасности и охраны труда согласно действующим правилам.

2. Оборудование и инструменты должны находиться в исправном состоянии и соответствовать техническим условиям.

3. Основные рабочие должны быть полностью освобождены от подсобных работ.

4. Пиломатериал и заготовки должны подаваться к рабочему месту вспомогательными рабочими и укладываться в непосредственной близости к станку без перехода от станка к штабелю. Высота укладки заготовок на подстопных местах не должна превышать роста работающего.

5. Детали или заготовки должны подаваться по возможности непрерывно (на станках с автоподачей — торец в торец) с минимальными разрывами, вызываемыми лишь необходимостью брать из штабеля следующую деталь или заготовку.

6. Вся полезная длина или высота режущего инструмента и площадь подающих кареток должны быть использованы с максимально технически допустимой полнотой.

7. Наладка станков и смена инструмента производится наладчиком.

8. Детали, заготовки, отходы и обрезки удаляются от ставка таким образом, чтобы станочники не отвлекались от основной работы.

9. Выдача станочнику наряда, инструктаж и сдача работы производятся на рабочем месте.

10. При обслуживании станка двумя или тремя станочниками: первый станочник выполняет работу — «взять заготовку с подстопного места и направить в станок», второй (и третий) — «отложить деталь (заготовку, отход) на подстопное место, возвратить для следующей обработки».

Основные схемы организации рабочих мест приведены на рис. 1 — 12.