---
title: "\"Методика дефектоскопии концов бурильных труб. РД 39-2-787-82\""
number: "РД 39-2-787-82"
issuer: "Министерство нефтяной промышленности СССР"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/metodika-rd-39-2-787-82-minnefteprom-sssr"
---

## "Методика дефектоскопии концов бурильных труб. РД 39-2-787-82"

# "Методика дефектоскопии концов бурильных труб. РД 39-2-787-82"

(утв. Миннефтепромом СССР 28.09.1982)


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утверждаю<br>
Первый заместитель Министра<br>
нефтяной промышленности<br>
В.И.ИГРЕВСКИЙ<br>
28 сентября 1982 года

<a id="p100002"></a>Срок действия установлен<br>
с 1 ноября 1981 года<br>
до 1 ноября 1987 года

</div>


<div align="center">

<a id="p100003"></a>**РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ**

<a id="p100004"></a>**МЕТОДИКА ДЕФЕКТОСКОПИИ КОНЦОВ БУРИЛЬНЫХ ТРУБ**

<a id="p100005"></a>**РД 39-2-787-82**

</div>


<a id="p100006"></a>Разработана Всесоюзным научно-исследовательским институтом разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб.
<a id="p100007"></a>Приказом Министерства нефтяной промышленности N 641 от 12.10.1982 срок действия установлен с 01.11.1982 до 01.11.1987.
<a id="p100008"></a>Вводится впервые.

<a id="p100009"></a>Настоящая Методика определяет технологию и порядок проведения неразрушающего контроля концов бурильных труб на буровых и на трубных базах производственных объединений Министерства нефтяной промышленности.
<a id="p100010"></a>Настоящий руководящий документ содержит методику ультразвуковой дефектоскопии высаженных концов бурильных труб типа ТБВК (ГОСТ 631-75, тип 3), а также методику дефектоскопии замковых резьб бурильных труб всех типов и переводников.
<a id="p100011"></a>Методика не распространяется на высаженные концы труб типов 1 и 2 (ГОСТ 631-75) и зону сварного шва труб типа ТБПВ. Технология и порядок проведения контроля этих участков труб регламентируются другими документами <*>.

<a id="p100012"></a>

---

<a id="p100013"></a><*> Министерство нефтяной промышленности. Неразрушающий контроль бурильных труб: Инструкция: Утв. 01.10.76/Миннефтепром. Куйбышев: Б.и., 1977. 70 с. В надзаг.: ВНИИ разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб.
<a id="p100014"></a>РД 39-2-381-80. [Методика](https://bukva.ai/docs/rd-39-2-381-80-minnefteprom-sssr) ультразвуковой дефектоскопии зоны сварного шва бурильных труб типа ТБПВ и классификации труб по результатам контроля. Взамен раздела 2 Инструкции "Неразрушающий контроль бурильных труб". Введ. 01.06.80. Куйбышев: Б.и., 1980. 12 с. В надзаг.: ВНИИ разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб.

<a id="p100015"></a>Методики контроля, приведенные в настоящем руководящем документе, составлены на основе НИР, проведенных лабораторией ВНИИТнефть.
<a id="p100016"></a>Были использованы также материалы по дефектоскопии УБТ и переводников, составленные в 1976 г. рабочей группой СЭВ по бурению, учтен опыт дефектоскопии УБТ, накопленный Ивано-Франковским отделом ВНИИТнефть.


## 1. <a id="p100017"></a>МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ КОНЦОВ БУРИЛЬНЫХ ТРУБ ТИПА ТБВК



### <a id="p100018"></a>1.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100019"></a>1.1.1. Настоящая Методика распространяется на контроль методом ультразвуковой дефектоскопии концов бурильных труб с высаженными внутрь концами и коническими стабилизирующими поясками (ГОСТ 631-75, тип 3).
<a id="p100020"></a>Методика предусматривает выявление плоскостных (усталостные трещины, поперечные ужимы) и объемных несплошностей металла в высаженных концах труб, в том числе на участках трубной резьбы.
<a id="p100021"></a>1.1.2. Методические указания по вопросам подготовки труб к контролю, контроля тела труб, оформления результатов контроля, изготовления и поверки испытательных образцов, техники безопасности, являющиеся общими для всех типов бурильных труб, изложены в Инструкции "Неразрушающий контроль бурильных труб" и в настоящей Методике не приводятся.
<a id="p100022"></a>1.1.3. Дефектоскопия концов ТБВК, в том числе резьбовых участков, как правило, производится при очередном ремонте труб на трубной базе. В случае необходимости, например при наличии аварий, связанных со сломом труб по высаженным концам, может быть проведена дефектоскопия концов труб на буровой при подъеме бурильной колонны.


### <a id="p100023"></a>1.2. АППАРАТУРА


<a id="p100024"></a>1.2.1. Применяемая аппаратура - серийный ультразвуковой дефектоскоп (УД-10УА, УД-10П) и устройство "Гном-60-185" или "Гном-60-185В".
<a id="p100025"></a>1.2.2. Угол призмы преобразователя, изготовленной из оргстекла, - 55°, рабочая частота преобразователя - 2,5 МГц.
<a id="p100026"></a>    1.2.3.   Испытательный   образец   для  настройки  аппаратуры  контроля
изготовляют  из  бездефектного  конца  трубы  контролируемого  типоразмера,
соответствующего требованиям ГОСТ 631-75, имеющего главный переход от
высаженной  части  к  гладкой  части  трубы,  без  незаполнений  металла на
высадке,  а  также  без  валиков,  остающихся  от обжима трубы при высадке.
Последние  могут  быть  удалены с поверхности трубы, например, напильником.
Образец  (рис.  1  - здесь и далее рисунки не приводятся) должен иметь пять
искусственных  дефектов  -  сегментных рисок прямоугольного профиля шириной
   +0,5
1,0      мм,  которые  располагаются  на  определенном  расстоянии от торца
образца (табл. 1).

<div align="right">

<a id="p100027"></a>Таблица 1

</div>


<div align="center">

<a id="p100028"></a>РАСПОЛОЖЕНИЕ И ГЛУБИНЫ ИСКУССТВЕННЫХ ДЕФЕКТОВ (РИСОК)<br>
НА ИСПЫТАТЕЛЬНОМ ОБРАЗЦЕ

</div>



<table>
<colgroup><col width="9%"><col width="23%"><col width="14%"><col width="18%"><col width="20%"><col width="17%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Номер риски</td><td rowspan="2">Местоположение риски</td><td colspan="3">Расстояние риски от торца, мм</td><td rowspan="2">Глубина риски, мм</td></tr>
<tr><td>Обозначение (рис. 1)</td><td>Для труб диаметрами 89 - 102 мм</td><td>Для труб диаметрами 114 - 140 мм</td></tr>
<tr><td>1</td><td>Тело трубы</td><td>l 1</td><td>215 +/- 2,9</td><td>225 +/- 2,9</td><td>+0,1 2,0</td></tr>
<tr><td>2</td><td>Конический поясок</td><td>l 2</td><td>132 +/- 0,4</td><td>140 +/- 0,4</td><td>+0,1 3,0</td></tr>
<tr><td>3</td><td>Впадина резьбы</td><td>l 3</td><td>+0,35 87</td><td>+0,35 87</td><td>+0,12 3,2</td></tr>
<tr><td>4</td><td>Впадина резьбы</td><td>l 4</td><td>84 -0,35</td><td>84 -0,35</td><td>+0,1 3,0</td></tr>
<tr><td>5</td><td>Впадина резьбы</td><td>l 5</td><td>+0,35 81</td><td>+0,35 81</td><td>+0,12 4,5</td></tr>
</table>


<a id="p100035"></a>Риски наносят дисковой фрезой. Предварительно необходимо проверить перпендикулярность оси испытательного образца, установленного на столе фрезерного станка, плоскости фрезы.


### <a id="p100036"></a>1.3. НАСТРОЙКА АППАРАТУРЫ


<a id="p100037"></a>1.3.1. Устанавливают устройство "Гном-60-185" или аналогичное устройство с преобразователем на испытательный образец, соответствующий типоразмеру контролируемых труб, так, чтобы ультразвуковой луч был направлен в сторону риски глубиной 3 мм, расположенной в резьбе. Точка ввода луча должна находиться на расстоянии 220 - 380 мм от риски на коническом стабилизирующем пояске.
<a id="p100038"></a>1.3.2. Регулировкой дефектоскопа и угла ввода ультразвукового луча устройства, а также перемещением устройства вдоль образующей образца с небольшими смещениями по окружности находят такие параметры настройки и такое положение устройства, при которых эхо-импульс от риски будет максимальным и при перемещениях по образующей в пределах +/- 30 мм не уменьшится более чем на 3 дБ.
<a id="p100039"></a>1.3.3. Подстраивают развертку дефектоскопа так, чтобы при вращении устройства вокруг образца на экране дефектоскопа появились эхо-импульсы от всех рисок на резьбе, а эхо-импульс от торца находился на расстоянии 2 - 3 мм от края экрана.
<a id="p100040"></a>1.3.4. Начало 1-й зоны автоматической сигнализации (АС) устанавливают между импульсами от 3,2 и 3 мм рисок на резьбе. Длину зоны устанавливают равной 1/3 расстояния l между эхо-импульсами от риски глубиной 3 мм и торца. Эта зона соответствует участку контакта трубы с первыми витками резьбы замковой детали. На экране помечают также участок сбега резьбы, на котором резьба трубы не входит в соприкосновение с резьбой замковой детали. Конец участка совпадает с началом 1-й зоны АС, а длина его равна 1/3 расстояния l между эхо-импульсами от 3 мм рисок на резьбе и коническом стабилизирующем пояске (рис. 2).
<a id="p100041"></a>1.3.5. Закрепляют указатель положения устройства таким образом, чтобы конец указателя совпал с ближайшим краем риски на коническом пояске.
<a id="p100042"></a>1.3.6. Смещают устройство по окружности так, чтобы ультразвуковой луч был направлен в сторону риски глубиной 2 мм. Устанавливают начало и конец 2-й зоны АС на 1 - 2 мм левее соответственно эхо-импульса от этой риски и от торца (см. рис. 2).
<a id="p100043"></a>1.3.7. Перемещая устройство вдоль образующей трубы и незначительно по ее окружности, регулируют ВРЧ таким образом, чтобы изменение величины эхо-импульса от риски глубиной 2 мм на протяжении 2-й зоны не превышало 6 - 8 дБ.
<a id="p100044"></a>1.3.8. Возвращают устройство в положение, при котором указатель совпадает с ближайшим краем риски на коническом пояске. Устанавливают чувствительность дефектоскопа так, чтобы эхо-импульс от риски на резьбе глубиной 3 мм был равен 2/3 высоты экрана дефектоскопа. АС обеих зон должны включаться при высоте эхо-импульса, равной 15 - 20 мм.
<a id="p100045"></a>1.3.9. Проверяют включение АС при вращении устройства вокруг испытательного образца. АС 1-й зоны должна включаться от рисок на резьбе глубиной 3 и 4,5 мм, а АС 2-й зоны - от всех рисок. При проверке включения АС 2-й зоны можно пользоваться кнопками "Ослабление" и незначительно перемещать устройство вдоль трубы.
<a id="p100046"></a>1.3.10. Определяют амплитуду эхо-импульсов от 3 и 4,5 мм рисок на резьбе в дБ и записывают найденные значения.
<a id="p100047"></a>1.3.11. Устанавливают "поисковую" чувствительность, для чего увеличивают чувствительность дефектоскопа на 3 - 5 дБ.
<a id="p100048"></a>1.3.12. Смещают устройство по оси образца в направлении от резьбы на 90 - 100 мм. Далее, вращая устройство вокруг испытательного образца, проверяют срабатывание АС от риски глубиной 2 мм.


### <a id="p100049"></a>1.4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ


<a id="p100050"></a>1.4.1. После настройки аппаратуры устройство с преобразователем устанавливают на контролируемую трубу так, чтобы конец выдвижного указателя упирался в навинченную на трубу замковую деталь. При изношенном торце вершина указателя должна располагаться на расстоянии 1 - 2 мм от замковой детали.
<a id="p100051"></a>1.4.2. Перемещая устройство вокруг трубы на 360 - 380° по часовой стрелке и в противоположном направлении, следят за срабатыванием АС дефектоскопа.
<a id="p100052"></a>1.4.3. Отодвигают устройство на 200 - 220 мм в направлении от резьбы и вновь таким же образом перемещают устройство вокруг трубы.

##### <a id="p100053"></a>1.4.4 При срабатывании АС определяют по шкале на экране дефектоскопа:

- <a id="p100054"></a>местоположение дефекта, причем для повышения точности амплитуду эхо-импульса дефекта уменьшают до 10 - 20 мм;
- <a id="p100055"></a>условную глубину дефекта, сравнивая эхо-импульс от него с эхо-импульсами от 3 и 4,5 мм рисок на резьбе на испытательном образце.
<a id="p100056"></a>Далее измеряют условную протяженность дефекта, т.е. длину пути, пройденного искателем по окружности трубы при включенной АС. Чувствительность дефектоскопа в этом случае должна быть установлена согласно требованиям [п. 1.3.8](#p100044).
<a id="p100057"></a>1.4.5. Смещают устройство вдоль оси трубы в пределах +/- 30 мм и повторяют измерения по [п. 1.4.4](#p100053). За условную величину и протяженность дефектов принимают их большие значения, полученные в процессе контроля.
<a id="p100058"></a>1.4.6. Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые 1,5 - 2 ч проверяют настройку аппаратуры по испытательному образцу и при необходимости производят ее подстройку согласно [разделу 1.3](#p100036).
<a id="p100059"></a>Если при проверке настройки обнаруживаются отклонения, могущие привести к пропуску дефектов в концах труб, все трубы, проверенные после предыдущей настройки, должны быть проверены вновь. Следующая проверка настройки аппаратуры в этом случае должна быть проведена через 1 ч работы.


#### <a id="p100060"></a>1.5 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ


<a id="p100061"></a>1.5.1. По результатам контроля трубы зачисляют в один из трех классов или отбраковывают [(табл. 2)](#p100065). Данная классификация является дополнением к классификации бурильных труб по износу, приведенной в "Инструкции по эксплуатации, ремонту и учету бурильных труб" <*>. При зачислении трубы в какой-либо класс показатели, характеризующие ее износ по диаметру, толщине стенки и т.д., должны быть не хуже, чем установленные для данного класса упомянутой Инструкцией. Если, например, по результатам дефектоскопии трубу можно отнести ко 2-му классу, а по износу она соответствует 3-му классу, то труба должна быть зачислена в 3-й класс.

<a id="p100062"></a>

---

<a id="p100063"></a><*> Министерство нефтяной промышленности. Инструкция по эксплуатации, ремонту и учету бурильных труб. Утв. 17.06.77/Миннефтепром; 06.09.77/Мингазпром; 25.06.77/Мингеологии. Куйбышев: Б.и., 1979. - 189 с. - В надзаг.: ВНИИ разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб.

<div align="right">

<a id="p100064"></a>Таблица 2

</div>


<div align="center">

<a id="p100065"></a>КЛАССИФИКАЦИЯ ТБВК ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ДЕФЕКТОСКОПИИ ИХ КОНЦОВ

</div>



<table>
<colgroup><col width="20%"><col width="18%"><col width="22%"><col width="22%"><col width="19%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Контролируемые участки трубы</td><td colspan="4">Условная глубина h и протяженность l дефектов, мм</td></tr>
<tr><td>1-й класс</td><td>2-й класс</td><td>3-й класс</td><td>Брак</td></tr>
<tr><td>3 - 5-й витки от сбега резьбы</td><td>Дефекты отсутствуют</td><td>h &lt; 3 при 1 l &lt; - D <a href="#p100072">&lt;*&gt;</a> 3</td><td>h &lt; 3 при 1 l &gt; - D или 3 3 &lt; h &lt; 4,5 1 при l &lt; - D 3</td><td>h &gt; 3 при 1 l &gt; - D или 3 h &gt; 4,5</td></tr>
<tr><td>Сбег резьбы</td><td>h &lt; 3 при l &lt; D или 3 &lt; h &lt; 4,5 1 при l &lt; - D 3</td><td>h &lt; 3 при l &gt; D или 3 &lt; h &lt; 4,5 1 при - D &lt; l &lt; D 3 или h &gt; 4,5 при 1 l &lt; - D 3</td><td>3 &lt; h &lt; 4,5 при l &gt; D или h &gt; 4,5 при 1 - D &lt; l &lt; D 3</td><td>h &gt; 4,5 при l &gt; D</td></tr>
<tr><td>Высаженная</td><td>h &lt; 3 при</td><td>h &lt; 3 при</td><td>h &lt; 3 при l &gt; D</td><td>3 &lt; h &lt; 4,5</td></tr>
<tr><td>часть,</td><td>l &lt; D</td><td>1</td><td>или 3 &lt; h &lt; 4,5</td><td>при l &gt; D или</td></tr>
<tr><td>исключая</td><td></td><td>- D &lt; l &lt; D или</td><td>1</td><td>h &gt; 4,5 при</td></tr>
<tr><td>участки,</td><td></td><td>3</td><td>при - D &lt; l &lt; D</td><td>1</td></tr>
<tr><td>перечисленные</td><td></td><td>3 &lt; h &lt; 4,5 при</td><td>3</td><td>l &gt; - D</td></tr>
<tr><td>выше</td><td></td><td>1 l &lt; - D 3</td><td>или h &gt; 4,5 при 1 l &lt; - D 3</td><td>3</td></tr>
<tr><td>Тело трубы у высадки</td><td>Эхо-импульсы отсутствуют</td><td>h &lt; 3 при 1 l &lt; - D 3</td><td>h &lt; 3 при 1 l &gt; - D или 3 3 &lt; h &lt; 4,5 при 1 l &lt; - D 3</td><td>h &gt; 3 при 1 l &gt; - D или 3 h &gt; 4,5</td></tr>
</table>



<a id="p100071"></a>

---

<a id="p100072"></a><*> D - наружный диаметр контролируемой трубы.


## 2. <a id="p100073"></a>МЕТОДИКА ДЕФЕКТОСКОПИИ ЗАМКОВЫХ РЕЗЬБ ЭЛЕМЕНТОВ БУРИЛЬНОЙ КОЛОННЫ



### <a id="p100074"></a>2.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100075"></a>2.1.1. Настоящая Методика распространяется на контроль методами ультразвуковой и магнитопорошковой дефектоскопии участков замковых резьб элементов бурильной колонны (замков бурильных труб, УБТ, переводников и других элементов) всех типоразмеров, применяемых в нефтяной промышленности.
<a id="p100076"></a>2.1.2. При контроле выявляются поперечно ориентированные дефекты, преимущественно усталостные трещины во впадинах замковой резьбы.
<a id="p100077"></a>2.1.3. Ультразвуковой метод используют для контроля замковой резьбы УБТ и переводников как в условиях трубной базы, так и на буровой. Однако ультразвуковым методом можно проконтролировать УБТ и переводники, у которых ширина торцевой плоскости муфты и ниппеля составляет не менее 11 мм.
<a id="p100078"></a>Магнитопорошковый (магнитолюминесцентный) метод может быть использован для контроля замковых резьб всех типоразмеров, всех элементов бурильной колонны. Однако из-за высокой трудоемкости, необходимости тщательной очистки резьбы этот метод мало пригоден для использования в условиях буровой. Магнитолюминесцентный метод целесообразно использовать в особо ответственных случаях, например при бурении сверхглубоких скважин. При этом контроль необходимо проводить в цеховых условиях.
<a id="p100079"></a>2.1.4. Методические указания по вопросам поверки испытательных образцов, оформления результатов контроля, техники безопасности приведены в Инструкции "Неразрушающий контроль бурильных труб".
<a id="p100080"></a>При работе с магнитолюминесцентным порошком "Люмагпор-1" необходимо соблюдать требования безопасности, приведенные в ТУ 6-14-295-77 на этот порошок; помещение, где производится работа с порошком, должно быть оборудовано общеобменной вентиляцией, а места наибольшей запыленности - местной вентиляцией. Необходимо применять также индивидуальные средства защиты - респиратор, защитные очки, резиновые перчатки, спецодежду, соблюдать правила личной гигиены.
<a id="p100081"></a>2.1.5. Нормы времени на контроль разрабатываются лабораториями неразрушающего контроля объединений с привлечением специалистов отраслевых нормативно-исследовательских станций и утверждаются руководством объединения.


### <a id="p100082"></a>2.2. АППАРАТУРА


<a id="p100083"></a>2.2.1. Для ультразвукового контроля участков замковых резьб УБТ и переводников применяют дефектоскопы типа ДУК-66, УД-10П, УД-10УА и прямые преобразователи на частоту 5 МГц, входящие в комплект дефектоскопов. Контроль в условиях буровой проводят с помощью передвижных дефектоскопических установок ПКДА или ПДУ-1М.

##### <a id="p100084"></a>2.2.2 Настройку ультразвукового дефектоскопа производят с применением

испытательных  образцов.  Испытательные  образцы изготовляют из муфтового и
ниппельного  концов  УБТ  типоразмера,  подлежащего  контролю  <*>.  Каждый
образец  должен  иметь  два  искусственных  дефекта  - риски прямоугольного
                                        +0,12
профиля  во  впадинах  резьбы глубиной 5      мм (рис. 3, 4). Риски наносят
дисковой  фрезой,  предварительно  проконтролировав  перпендикулярность оси
испытательного образца плоскости фрезы.

<a id="p100085"></a>

---

<a id="p100086"></a><*> Допускается для настройки аппаратуры использовать один испытательный образец, изготовленный из ниппельного конца УБТ контролируемого типоразмера.

<a id="p100087"></a>2.2.3. Для магнитопорошковой дефектоскопии применяют магнитные дефектоскопы, например ПМД-70, МД50П, а также ультрафиолетовые облучатели, входящие в комплект люминесцентных дефектоскопов КД-32Л или КД-21Л.
<a id="p100088"></a>2.2.4. В качестве индикатора для изъявления трещин во впадинах резьбы при контроле магнитным методом рекомендуется использовать магнитолюминесцентный порошок "Люмагпор-1" (ТУ 6-14-295-77), изготавливаемый НПО "Краситель" (г. Рубежный Ворошиловградской обл.).
<a id="p100089"></a>С точки зрения охраны труда более целесообразно использовать мокрый метод магнитолюминесцентного контроля, для чего в колбе вместимостью 1000 мл приготовляют раствор из 3,5 г калия двухромонистого, 7 г кальцинированной соды, 1,4 г смачивателя, 0,179 г антивспенивателя и 700 мл водопроводной воды, который тщательно перемешивают и добавляют в него 3,5 г "Люмагпора-1". Раствор интенсивно перемешивают до получения однородной суспензии.


### <a id="p100090"></a>2.3. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ


<a id="p100091"></a>2.3.1. При контроле резьбовых концов УБТ и переводников ультразвуковым методом проверяемые замковые соединения должны быть разъединены.
<a id="p100092"></a>Торцевые поверхности контролируемых изделий должны быть гладкими, без заусениц и задиров. Заусеницы и задиры необходимо удалить напильником. При зачистке упорного торца муфтового конца необходимо соблюдать особую осторожность, чтобы не повредить поверхность упорного торца и не нарушить тем самым герметичность замкового соединения.
<a id="p100093"></a>2.3.2. Подготовку аппаратуры для ультразвукового контроля, развертывание передвижной установки при контроле на буровой, предварительную настройку дефектоскопов производят в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.
<a id="p100094"></a>В качестве контактной жидкости используют машинное масло, автолы АС-8, АС-10.
<a id="p100095"></a>2.3.3. Окончательную настройку ультразвукового дефектоскопа производят с применением испытательных образцов (см. [п. 2.2.2](#p100084)). Прямой преобразователь принимают к предварительно смазанному маслом торцу испытательного образца и, медленно перемещая его зигзагообразно по окружности торца, находят положение с максимальными амплитудами от дальнего и ближнего искусственных дефектов. Регулировкой ВРЧ и чувствительности ("Ослабление") выравнивают амплитуды эхо-импульсов от дальнего и ближнего дефектов и устанавливают их величину в пределах экрана дефектоскопа (рис. 5).
<a id="p100096"></a>2.3.4. Зону автоматической сигнализации (АС) дефектоскопа устанавливают таким образом, чтобы начало зоны находилось на 2 - 3 мм левее эхо-импульса от ближнего дефекта, а конец - на 5 - 8 мм правее эхо-импульса от дальнего дефекта.
<a id="p100097"></a>Зондирующий импульс должен быть за пределами зоны АС. По шумам в начале развертки судят о наличии акустического контакта.
<a id="p100098"></a>Чувствительность блока АС регулируют так, чтобы включение его происходило при наличии эхо-импульсов обоих искусственных дефектов, а отключение АС осуществлялось при уменьшении чувствительности дефектоскопа на 2 - 3 дБ.
<a id="p100099"></a>Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые 1,5 - 2 ч работы проверяют настройку дефектоскопа по испытательному образцу и при необходимости производят ее подстройку согласно [п. п. 2.3.3](#p100095), [2.3.4](#p100096).
<a id="p100100"></a>2.3.5. Перед проведением контроля резьбы магнитопорошковым методом резьбу необходимо тщательно очистить от смазки, грязи и обезжирить.


### <a id="p100101"></a>2.4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ


<a id="p100102"></a>2.4.1. При проведении ультразвукового контроля резьбы УБТ или переводников после окончания настройки дефектоскопов согласно [п. п. 2.3.3](#p100095), [2.3.4](#p100096) устанавливают "поисковую" чувствительность, которая должна быть на 5 - 6 дБ выше, чем установленная при настройке. На "поисковой" чувствительности производят контроль участков резьбы, перемещая преобразователь по предварительно смазанному торцу контролируемого изделия.

##### <a id="p100103"></a>2.4.2 При срабатывании АС дефектоскопов:

- <a id="p100104"></a>измеряют максимальную амплитуду эхо-импульса дефекта;
- <a id="p100105"></a>определяют местоположение дефекта;
- <a id="p100106"></a>определяют условную протяженность дефекта (длину пути, пройденного преобразователем между точками, соответствующими полному исчезновению импульса на экране дефектоскопа при "поисковой" чувствительности).

##### <a id="p100107"></a>2.4.3 Контроль резьбы магнитопорошковым методом производят в такой последовательности [<*>](#p100112):

- <a id="p100108"></a>вокруг контролируемого участка трубы обертывают гибкий кабель сечением 10 кв. мм, длиной 4 м, при этом навивается возможно большее число витков;
- <a id="p100109"></a>по кабелю пропускают несколько импульсов тока с амплитудой не менее 1100 А;
- <a id="p100110"></a>резьбу поливают тщательно перемешанной магнитолюминесцентной суспензией и после стекания суспензии осматривают в свете ультрафиолетового облучателя. При этом используют входящие в комплект магнитного дефектоскопа лупу, а также зеркальце и лампу для подсветки (при проверке муфтовых концов).

<a id="p100111"></a>

---

<a id="p100112"></a><*> Описание технологии контроля дано применительно к дефектоскопу ПМД-70.

<a id="p100113"></a>Если отмечается оседание порошка по вершинам резьбы, затрудняющее распознавание дефектов во впадинах, изделие размагничивают и контроль повторяют при меньших амплитудах намагничивающего тока.
<a id="p100114"></a>После окончания контроля все подвергшиеся проверке изделия размагничивают. Для этого через витки кабеля, обернутого вокруг конца изделия, пропускают импульсы тока переменной полярности с постепенно уменьшающейся амплитудой (от максимальной до нуля).


### <a id="p100115"></a>2.5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ


<a id="p100116"></a>2.5.1. Утяжеленная бурильная труба или переводник должны быть отбракованы по результатам ультразвукового контроля в следующих случаях:
- <a id="p100117"></a>если амплитуда эхо-импульса от дефекта равна амплитуде эхо-импульса от искусственного дефекта или превышает ее;
- <a id="p100118"></a>если обнаруженный на "поисковой" чувствительности дефект является протяженным, т.е. расстояние перемещения преобразователя по окружности торца между точками, соответствующими моментам исчезновения сигнала от дефекта, составляет более 20 мм.
<a id="p100119"></a>2.5.2. Если при контроле участков замковой резьбы ультразвуковым методом на экране дефектоскопа не появляется никаких импульсов в зоне контроля или импульсы появляются на "поисковой" чувствительности и исчезают при незначительном смещении искателя, труба считается бездефектной.
<a id="p100120"></a>Особенно тщательно необходимо исследовать те участки торца, где появившийся эхо-импульс расположен на правом краю зоны АС, что соответствует виткам резьбы муфты или ниппеля, где наиболее вероятно возникновение усталостных трещин.
<a id="p100121"></a>2.5.3. При магнитолюминесцентном методе контроля трещины во впадинах резьбы наблюдаются в виде светящихся линий (валиков магнитного порошка).
<a id="p100122"></a>Необходимо учитывать, что при магнитопорошковом контроле оседание порошка происходит также в местах, где имеются грубые царапины, местный наклеп, границы раздела двух структур, различающихся магнитными свойствами.
<a id="p100123"></a>Поэтому сомнительные места зачищают надфилем или тонким шлифовальным кругом и повторно проверяют с помощью магнитного порошка. Если при повторном контроле наличие трещин подтверждается, изделие должно быть забраковано.
<a id="p100124"></a>2.5.4. При проверке на буровой УБТ и переводники, в которых обнаружены дефекты, удаляют из бурильной колонны и помечают краской, петлей шпагата, шнура, завязанного вокруг трубы, и т.д.
<a id="p100125"></a>Отбракованные трубы направляют на трубную базу, где производят повторный контроль, маркировку, ремонт согласно РД 39-2-196-79 "Типовые технологические процессы подготовки к эксплуатации и ремонта бурильных труб", разработанному ВНИИТнефть (Куйбышев: Б.и., 1980).


### <a id="p100126"></a>2.6. ПЕРИОДИЧНОСТЬ ПРОВЕРОК


<a id="p100127"></a>2.6.1. Дефектоскопию замковых резьб УБТ необходимо производить ориентировочно через 450 +/- 50 ч чистого времени бурения после ввода комплекта УБТ в эксплуатацию. В дальнейшем периодичность проверки замковых резьб УБТ устанавливается руководством объединения или УБР в зависимости от типоразмера УБТ, геологических условий, способа бурения и т.п. При этом необходимо по возможности совмещать проведение проверок с окончанием бурения скважины, а также с переходом с одного типоразмера УБТ на другой.
<a id="p100128"></a>2.6.2. Переводники, расположенные в нижней части бурильной колонны, в том числе переводник перед колонной УБТ, проверяют одновременно с УБТ.
<a id="p100129"></a>2.6.3. Замковые резьбы остальных элементов бурильной колонны подвергают дефектоскопии методом магнитного порошка в особых случаях, например при бурении сверхглубоких скважин, по распоряжению руководителя бурового предприятия.



<a id="p100130"></a>

---