--- title: "\"Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий\"" status: действует canonical: "https://bukva.ai/docs/metodicheskie-rekomendatsii-po-primeneniyu-3" --- ## "Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий" # "Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий" > [!IMPORTANT] > Взамен Временного руководства по заполнению деформационных швов бетонных покрытий новыми герметизирующими материалами. ## МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ **ПО ПРИМЕНЕНИЮ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ** **ДЛЯ ГЕРМЕТИЗАЦИИ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ** **ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ДОРОЖНЫХ И АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ** Одобрены Минтрансстроем Изложены основные положения и рекомендации по составу выпускаемых нашей промышленностью герметизирующих материалов на различной основе, методика их подбора и испытаний и области применения в зависимости от категории дороги и дорожно-климатической зоны. Рассмотрена возможность применения мастик, приготовленных по предлагаемой технологии в условиях строительного объекта из материалов, отвечающих соответствующим ГОСТ и приведенных в настоящих "Методических рекомендациях". Изложены технология заполнения деформационных швов битумными мастиками и полимерными материалами и основные положения по безопасности производства работ. ### Предисловие Вопрос сохранности и долговечности деформационных швов бетонных, железобетонных и предварительно напряженных покрытий дорог и аэродромов является важным и актуальным. Особое место в этой проблеме отводится применению герметизирующих материалов горячего (мастики на основе битума) и холодного (полимерные герметизирующие материалы) отверждения, способные обеспечить работу шва с сохранением его неразрывности в течение годового термального цикла. Полимерные герметики холодного отверждения в настоящее время дефицитны и сравнительно дороги. Поэтому наряду с удешевленными полимерными материалами предлагаются мастики горячего применения на основе битума. Они менее дефицитны и стоимость их ниже. Настоящие "Методические рекомендации" разработаны взамен "Временного руководства по заполнению деформационных швов бетонных покрытий новыми герметизирующими материалами" и являются дополнением к "Инструкции по устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог" ВСН 139-68. "Методические рекомендации" составил канд. техн. наук А.Г. Гулимов при участии канд. техн. наук А.М. Шейнина. Замечания и пожелания просьба направлять по адресу: 143900 Балашиха-6 Московской обл., Союздорнии. ### 1. Общие положения 1.1. "Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий" содержат указания по герметизации деформационных швов строящихся цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий. 1.2. В "Методических рекомендациях" приведены составы герметизирующих материалов, технология их приготовления и заполнения деформационных швов, методика подбора их состава и испытания материалов в приобъектных лабораториях. 1.3. Для приготовления мастик на основе битума в условиях строительного объекта должны применять составляющие материалы, отвечающие требованиям действующих нормативно-технических документов. 1.4. При выборе материала для заполнения деформационных швов необходимо исходить из учета его строительно-технических свойств, категории дороги или класса аэропорта, а также дорожно-климатической зоны строительного объекта. 1.5. Эффект от применения любого материала для герметизации швов может быть получен только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил производства работ. 1.6. Движение автомобильного транспорта по покрытию разрешается в зависимости от условий формирования герметизирующих материалов, но не раньше чем через 24 ч после заполнения швов. ### 2. Технические требования к герметизирующим материалам #### 2.1 Для герметизации деформационных швов в бетонных покрытиях рекомендуются: мастики, время истечения которых при объеме 2,5 л и температуре 140 - 160 °C через отверстие диаметром 20 мм не менее 50 с; герметики, вводимые в швы под давлением; готовые эластичные прокладки. #### 2.2 По способу приготовления мастики и герметики могут быть: горячими, т.е. заливают их только в горячем состоянии; холодными, т.е. применяемыми без подогрева. Герметики, применяемые в холодном состоянии, должны отверждаться при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °C и не более чем за 10 суток. #### 2.3 Температурные пределы герметизирующих материалов в эксплуатации для дорожно-климатических зон: t, °C I ........................................ От -40 до +50 II ....................................... От -30 до +60 III - IV ................................. От -20 до +80 2.4. Деформативность заполнителей холодного применения должна быть не менее 100% для швов расширения и 130 - 150% для швов сжатия, прочность на разрыв - не менее 2 кгс/см2, а для материалов горячего применения соответственно 50% и 1 кгс/см2. 2.5. Герметизирующие материалы должны обладать достаточной долговечностью и в течение всего срока службы обеспечивать водонепроницаемость шва. 2.6. Полимерные герметики холодного применения должны выдерживать не менее 200 циклов замораживания-оттаивания, а горячего применения - не менее 100 циклов с сохранением свойств, указанных в [п. 2.4](#p100034). 2.7. Герметизирующие материалы должны сохранять свойства, указанные в [п. 2.4](#p100034), после выдержки образцов-швов в воде в течение 96 ч. 2.8. Материалы для герметизации швов аэродромных покрытий не должны изменять свойства, указанные в [п. 2.4](#p100034), при кратковременном (до 15 мин) воздействии температур до 200 °C. 2.9. Сцепление герметизирующих материалов с боковыми гранями плит из бетона естественной влажности непосредственно или через грунтовочный слой должно составлять не менее $0,5\sigma_{\text{сух}}$ и сохраняться в течение всего срока службы покрытия в условиях, изложенных в [п. 2.3](#p100029). 2.10. Герметизирующие материалы должны обладать упругостью (твердые предметы не должны вдавливаться колесами проходящего транспорта в поверхность заполнителя более чем на 1 мм). 2.11. Герметизирующие материалы могут иметь любой цвет. С учетом требований безопасности движения и технической эстетики при заполнении поперечных швов предпочтение следует отдавать материалам светлых тонов, близких к естественному цвету поверхности бетонного покрытия, а при заполнении продольных швов - материалам темных тонов. 2.12. Материалы для герметизации швов должны быть технологичны в заводском изготовлении, а их составляющие - по возможности недефицитны. 2.13. Процесс приготовления мастик и герметиков в условиях строительства должен быть прост, а получаемые материалы должны допускать механизированное заполнение швов (при свободном истечении или под давлением). 2.14. Жизнеспособность герметика [<*>](#p100046) должна быть не менее 4 ч. Фактическая жизнеспособность герметика уточняется построечной лабораторией до начала работ по заполнению швов. --- <*> Жизнеспособностью герметизирующих материалов принято считать промежуток времени с момента смешения компонентов при приготовлении материала до их непригодности в нормальных климатических условиях. 2.15. Минимальная температура воздуха при герметизации швов мастичными герметиками должна быть не ниже 5 °C; в исключительных случаях допускается производство работ при температуре ниже 5 °C. 2.16. Температура хрупкости мастик должна быть от -40 до -20 °C, а температура размягчения - не ниже 60 °C по КиШ. ### 3. Составы и область применения герметизирующих материалов 3.1. Для заполнения деформационных швов строящихся бетонных покрытий в зависимости от категории дороги и дорожно-климатической зоны рекомендуется применять резинобитумные вяжущие (РБВ), полимерно-битумные (ПБМ), битумно-бутилкаучуковые мастики (МББГ) и полимерные герметики ("Гидром" с каменноугольной смолой, тиоколо-каменноугольная композиция УТ-38Г и Эластосил Э-11-06) составов, приведенных в [таблице](#p100051). Таблица | Составляющие материалы и их количество, % | Температура размягчения, °C | Категория дороги | Дорожно-климатическая зона | | --- | --- | --- | --- | | 1. Мастики | | | | | РБВ-1
Битум БНД-60/90 - 60
Минеральный порошок - 20
Резиновая крошка - 10
Асбестовая крошка - 10 | 70 | II - III | II | | РБВ-2
Битум БНД-40/60 - 60
Минеральный порошок - 20
Резиновая крошка - 5
Асбестовая крошка - 15 | 80 | II - III | II | | ПБМ-1
БН-V - 33
БНД-60/90 - 48
15%-ный раствор ДСТ в бензине А-72 - 14
Асбестовая крошка - 5 | 70 | II - III | II | | ПБМ-2
БН-V - 33
БНД-60/90 - 48
15%-ный раствор ДСТ в бензине А-72 - 10
Асбестовая крошка - 9 | 80 | II - III | II | | МББГ-70
Битум IV - V - 70
Бутилкаучук - 10 - 15
Асбестовая крошка - 10 - 15 | 70 | I - III | I - V | | II. Герметики | | | | | "Гидром" с каменноугольной смолой
Герметизирующая паста - 100
Каменноугольная смола - 70
Отверждающая паста N 30 - 30 | | I - II | I - V | | УТ-38Г
Герметизирующая паста - 100
Каменноугольная смола - 120
67%-ный водный раствор бихромата - 20 | | I - II | I - V | | Эластосил Э-11-06 (однокомпонентный) | 1 | I | IV | Швы следует заполнять мастиками и герметиками, выпускаемыми промышленностью. Допускается применение мастик, приготовленных в условиях строительного объекта. В каждом случае перед применением необходимо проверить свойства этих материалов согласно [приложению 1](#p100287). Полимерные герметики марки "Гидром" с каменноугольной смолой, УТ-38Г и Э-11-06 рекомендуются также для заполнения швов в бетонных покрытиях аэродромов. #### 3.2 Для приготовления резинобитумных мастик в условиях строительного объекта применяют следующие материалы: битумы марок БНД-60/90 или БНД-40/60, отвечающие требованиям ГОСТ 11954-66; минеральный порошок (ГОСТ 9128-67); резиновую крошку с крупностью гранул не более 1 мм; асбестовую крошку 6-го или 7-го сортов (ГОСТ 12871-67); кумароновую смолу (ГОСТ 9263-66). #### 3.3 Для приготовления полимерно-битумных мастик (ПБМ), разработанных Союздорнии, следует применять: битум по ГОСТ 9548-60; битум нефтяной дорожный марки БНД-60/90 по ГОСТ 11954-66; дивинилстирольный термоэластопласт (ДСТ); бензин автомобильный А-72 по ГОСТ 2084-67 [<*>](#p100138); асбестовую крошку по ГОСТ 12871-67. ДСТ, отвечающий требованиям ВТУ 38-3 N 300-67 Министерства перерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР, вводят в состав мастики для улучшения ее деформативных и адгезионных свойств. #### 3.4 Битумно-бутилкаучуковая мастика (ТУ 21-27-40-74) заводского изготовления [<*>](#p100138) состоит: из битума по ГОСТ 9548-60; бутилкаучука по МРТУ 33-3 - N 232-69; бутилкаучука по ТУ 38103-20-70; латекса бутилкаучука по ТУ 38103-30-70; асбестовой крошки; пентахлорфенола по МРТУ 6-09-4349-67 или масла каменноугольного по ГОСТ 2770-59; керосина по ГОСТ 4753-68 или по ГОСТ 92-50. --- <*> Акменский завод строительных материалов Литовской ССР. Допускается изготовление битумно-бутилкаучуковой мастики без керосина. 3.5. Полимерный герметик "Гидром" с каменноугольной смолой - материал пастообразной консистенции, состоящий из следующих компонентов: герметизирующей пасты "Гидром" по ТУ 38-105411-72 Министерства нефтеперерабатывающей промышленности СССР; каменноугольной смолы вторичной переработки (препарированной) по ТУ 14-6-83-72 Министерства черной металлургии СССР; отверждающей пасты N 30 по ТУ 38-105411-72. Герметик "Гидром" и каменноугольная смола выпускаются промышленностью готовыми к употреблению. 3.6. Герметизирующую пасту "Гидром" приготавливают из жидкого тиокола марок ТСД или ТСН (вязкость 80 - 300 пз), эпоксидной смолы ЭД-5 или Э-40, полиэфира П-9, каолина и сажи ТМ-15 по ГОСТ 7885-68. Отверждающая паста N 30 состоит из перекиси марганца, дибутилфталата, дифенилгуанидина, каолина и воды. 3.7. Тиоколо-каменноугольная композиция УТ-38-Г, выпускаемая промышленностью, - материал темно-бурого цвета, способный вулканизироваться при нормальной температуре. Он поставляется в виде трех компонентов: герметизирующей пасты УТ-38 по ТУ 38-105874-75 Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР; каменноугольной смолы вторичной переработки (препарированной); вулканизирующего агента "Г". 3.8. Герметизирующая паста УТ-38 - основная часть герметика - готовится на основе жидкого тиокола марки НВТС-0,5 с вязкостью 301 - 500 пз в сочетании с наполнителем - сажей ТМ-15. Бихромат натрия (двухромовокислый натрий) применяется в виде водного раствора 67%-ной концентрации. Каменноугольная смола вводится в состав герметика для повышения сцепления с бетоном. 3.9. Силиконовый герметик Эластосил Э-11-06 - однокомпонентный материал пастообразной консистенции светлых тонов, он отверждается в условиях окружающей среды в присутствии влаги воздуха. Выпускается промышленностью в готовом к употреблению виде по ТУ-602-775-73 Министерства химической промышленности. ### 4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов 4.1. Мастики на основе битума приготавливают на заводах и поставляют потребителям в таре с приложением паспорта, в котором указываются их характеристики. При отсутствии требуемой заводской мастики допускается приготовление ее в условиях строительной базы. #### 4.2 Технология приготовления мастики на основе битума в условиях строительной базы предусматривает: заготовку и хранение составляющих материалов; подготовку составляющих материалов; дозировку и подачу составляющих материалов; приготовление мастики; доставку мастики к месту затаривания или непосредственно к месту производства работ. #### 4.3 Заготовка и хранение исходных материалов. Битумы доставляют на объект в бумажных мешках или навалом и выгружают в закрытый склад или битумохранилища постоянного типа. Битумы, поступившие в мешках, хранят в закрытом складе не более чем в 2 ряда по высоте. Из-за непрочности бумажной тары, легко повреждаемой при погрузке-разгрузке, битумы следует освобождать от нее и хранить в закрытом битумохранилище. Дивинилстирольный термоэластопласт, резиновая крошка, асбестовая крошка и минеральный порошок должны поступать в крафтмешках и храниться в закрытом сухом складе. Растворители следует хранить в металлической емкости, защищенной от солнца и открытого огня. #### 4.4 Подготовка исходных материалов. Битумы, поступившие на склад, освобождают от тары и подают на специальных тележках или на автомобиле к котлам. Битумы, находящиеся в битумохранилище, подают в котлы по трубопроводам с помощью насосов. Перед подачей битумы подогревают паром, горячей водой, электрическими нагревателями или другими способами. Битумы обезвоживают и затем доводят до нужной температуры в специальных котлах. В металлическую емкость, оборудованную механической мешалкой, по ленточному транспортеру поступает ДСТ и одновременно с помощью насоса в требуемом количестве подается растворитель. Раствор ДСТ поступает в емкость-дозатор. Асбестовую крошку и минеральный порошок, поскольку они гигроскопичны, необходимо проверять на влажность. Влажный материал просушивают в сушильном барабане асфальтобетонной установки, в электросушильных печах или на обыкновенной жаровне. При выходе из сушки материал должен иметь температуру не ниже 140 °C. Образовавшиеся при сушке комки должны быть протерты через сетку с отверстиями размером 5 - 7 мм. Резиновая крошка дополнительной обработке не подвергается. #### 4.5 Дозирование и подача исходных материалов: обезвоженные, нагретые до 120 °C и отдозированные битумы перекачивают насосом в котел-мешалку; раствор ДСТ в растворителе в строго отдозированном количестве насосом подают в смесь битумов, поступивших в котел, оборудованный электроподогревом и механической мешалкой; асбестовая крошка в определенном количестве с помощью транспортера подается в котел после выпаривания растворителя из смеси; резиновую крошку вводят в разогретый до 150 - 160 °C битум. #### 4.6 Приготовление мастики: а) для приготовления резинобитумной мастики в котле, оборудованном мешалкой с электроподогревом и масляной рубашкой, разогревают битум до 150 - 160 °C; обезвоженный и разогретый битум в течение 2,5 - 3 ч непрерывно перемешивают с резиновой крошкой; затем небольшими порциями вводят необходимое количество сначала асбестового, а затем минерального порошка; по окончании загрузки в котел-мешалку всех наполнителей смесь перемешивают при температуре 150 - 160 °C не более 30 мин. Готовую мастику разливают в металлические формы и охлаждают до получения брикетов или сразу же применяют для заполнения деформационных швов; б) для приготовления полимерно-битумной мастики [(рис. 1)](#p100186) после поступления смеси битумов и раствора ДСТ в котел-мешалку температуру смеси доводят до 140 °C и выдерживают при такой температуре в течение часа, постоянно перемешивая до полного улетучивания легких фракций растворителя. В этих условиях происходит активное объединение смеси битумов с дивинилстирольным термоэластопластом; затем вводят требуемые по рецепту наполнители (асбестовую крошку, портландцемент марки "400") и выдерживают в течение 30 мин при тщательном перемешивании до получения однородной по составу мастики. ![4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_0.png) Рис. 1. Схема приготовления полимерно-битумной мастики (ПБМ) на ЦБЗ: 1 - емкость для растворителя; 2 - емкость для ДСТ; 3 - металлический котел для растворения ДСТ; 4 - емкость для дозирования и хранения раствора ДСТ; 5 - установки для разогрева и обезвоживания битумов; 6 - котел для приготовления ПБМ; 7 - отбор мастики и приготовление брикетов; 8 - затаривание ПБМ; 9 - склад для хранения готовой ПБМ; 10 - склад для асбестовой крошки; ![4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_1.png) - насосы 4.7. В процессе приготовления мастик РБВ и ПБМ горловина котла должна быть герметически закрыта для уменьшения процесса окисления составляющих, иначе мастика может получиться неоднородной и хрупкой. 4.8. Весь цикл приготовления мастики ПБМ от начала загрузки в котел-мешалку исходных материалов и до конца выгрузки готовой продукции должен длиться не более 2 ч, а мастики РБВ - 6 ч. Более длительный цикл может привести к излишнему испарению из смеси легких фракций, разложению каучука и потере технических свойств мастики. 4.9. Точное соблюдение указанного температурного режима, дозировки компонентов, времени перемешивания смеси на разных стадиях приготовления мастик ПБМ и РБВ обеспечивают требуемое качество смеси и являются критерием ее готовности. 4.10. Готовую ПБМ выгружают из мешалки с помощью шнекового насоса и разливают в металлические формы 20 x 30 x 40 см, стенки которых предварительно обмазывают отработанным маслом, чтобы мастика не прилипала. Остывшие готовые брикеты затаривают в бумажные или полиэтиленовые мешки. 4.11. Битумно-бутилкаучуковая мастика приготовляется на заводах и поставляется на строительные объекты в бумажных или полиэтиленовых мешках массой до 35 кг. Перед применением мастику разогревают до 120 - 140 °C. #### 4.12 Из мастик на основе битума приготавливают грунтовочные материалы следующим образом: куски мастики РБВ, ПБМ, МББГ и др. расплавляют при температуре не выше 140 °C при постоянном перемешивании до исчезновения комков; в емкость с требуемым количеством растворителя вводят тонкой струйкой, непрерывно перемешивая, расплавленную мастику при температуре не выше 120 °C. Полученный грунтовочный материал без видимых комков битума следует наносить на боковые грани стыкуемых элементов кистью (ориентировочный расход 0,2 кг на 1 м2 при температуре 20 +/- 4 °C. 4.13. Полимерные материалы холодного отверждения ("Гидром" с каменноугольной смолой и УТ-38Г) готовят на месте строительства. Герметизирующую пасту, каменноугольную смолу и отверждающую пасту N 30 перемешивают в емкости заливщика швов в течение 6 - 7 мин при температуре окружающего воздуха до получения однородной массы [(приложение 3)](#p100452). 4.14. Пригодность герметизирующих материалов оценивается в соответствии с требованиями [пп. 2.1](#p100021) - [2.16](#p100048) по методике, изложенной в [приложении 1](#p100287). 4.15. Подготовка деформационных швов перед их заполнением должна обеспечить надежное сцепление герметизирующего материала с бетоном. Для этого необходимо: промыть швы сразу же после их нарезки до полного удаления шлама и просушить их; очистить паз шва от песка, щебня, бетона и пр. (если это требуется) и продуть (обеспылить) паз шва сжатым воздухом под давлением не менее 5 ати; удалить наплывы и выступы на поверхности бетона; создать рациональную глубину заполнения резиновыми трубками, пороизолом, гернитом; заполнить швы герметизирующими материалами сразу после их устройства и обязательно до открытия движения построечного транспорта по бетонному покрытию. #### 4.16 Деформационные швы заполняют мастиками на основе битума в следующей технологической последовательности: приготавливают подгрунтовочный материал согласно [п. 4.12](#p100194); тщательно очищают швы и продувают их сжатым воздухом; грунтуют стенки швов разжиженной мастикой (если это требуется) из расчета 0,2 кг на 1 м2; укладывают хлопчатобумажный шнур на дно паза шва во избежание протекания мастики в трещину под пазом шва и последующей ее просадки. Укладка шнура производится подручными средствами; закрывают паз шва по всей длине хлопчатобумажным шнуром диаметром, несколько большим ширины паза шва, чтобы исключить попадание в паз шва минерального порошка или портландцемента марки "400", рассыпаемых тонким слоем по поверхности покрытия на ширину 5 - 10 см с каждой стороны паза шва с целью облегчить удаление излишков мастики с покрытия; удаляют шнур над пазом шва, тем самым открывая его для заливки мастикой; заполняют паз шва мастикой выше уровня покрытия на 2 - 3 мм. В случае просадки мастики в шве необходимо произвести доливку; деформационные швы заливают мастикой специальными заливщиками с терморубашкой; излишки мастики, выступающей над пазом шва, срезают острым скребком или лопатой (предварительно нагрев их до 160 - 200 °C); снятые излишки мастики повторно разогревают в котле и используют для заливки швов. 4.17. Заполнять швы полимерными материалами холодного отверждения ("Гидром" с каменноугольной смолой, УТ-38Г и Э-11-06) следует с помощью комплекта оборудования, разработанного Союздорнии и ПКБ Главстроймеханизации Минтрансстроя (см. [приложение 3](#p100452)) или другими приспособлениями в следующей технологической последовательности: перемешивают компоненты герметика в последовательности, изложенной в [4.13](#p100198), в емкости заливщика; в подготовленные согласно [п. 4.15](#p100200) швы сжатия укладывают резиновые трубки диаметром 10 мм с толщиной стенок 2 мм, а в швы расширения - трубки d = 26 - 2 x 2 мм; заполняют паз шва сжатия герметиком на глубину 20 мм и ниже уровня покрытия до 5 мм, а швы расширения - 10 - 12 мм и ниже уровня покрытия 5 - 8 мм [(рис. 2)](#p100222). ![4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_2.png) Рис. 2. Схема заполнения деформационных швов полимерными герметизирующими материалами: а - шов сжатия, устраиваемый в затвердевшем бетоне; б - шов сжатия ступенчатый; в - шов расширения; 1 - бетон покрытия; 2 - герметик; 3 - резиновая трубка d = 10 - 2 x 2 мм; 4 - профильная резина d = 5 - 7 мм; 5 - резиновая трубка d = 26 - 2 x 2 мм; 6 - деревянная доска 4.18. При заполнении швов выше уровня покрытия излишки герметизирующих материалов срезают мастерком до их отверждения и используют вторично для заполнения швов. ### 5. Контроль качества производства работ 5.1. Качество герметизации швов в значительной степени определяет эксплуатационную надежность и долговечность бетонных дорожных покрытий. Контроль за качеством заполнения деформационных швов должен осуществляться систематически построечной лабораторией, мастерами, прорабом и рабочими. 5.2. Герметизирующие материалы, поступающие на строительные объекты централизованно, принимают по паспорту завода-поставщика, обращая при этом особое внимание на дату изготовления. #### 5.3 При приготовлении мастики в условиях строительного объекта необходимо контролировать: качество раствора ДСТ (визуально) и материалов, необходимых для приготовления мастики согласно ГОСТ; дозирование составляющих материалов; температуру нагрева битума и время выдержки смеси в нагретом состоянии; температуру разогрева мастики и ее однородность. #### 5.4 При подготовке деформационных швов необходимо контролировать: ширину и глубину нарезаемого паза шва; тщательность промывки паза шва и последующую его сушку; обеспыливание шва и создание рациональной глубины заполнения; качество подгрунтовки паза шва; глубину заполнения паза шва и удаление излишков мастики. 5.5. Перед началом приготовления герметизирующих материалов холодного отверждения проверяют техническое состояние комплекта оборудования и герметичность емкости заливщика сжатым воздухом. 5.6. Качество перемешивания, вулканизации герметика и сцепления его с бетоном оценивают согласно [приложению 1](#p100287). ### 6. Основные требования техники безопасности 6.1. При проведении работ по заполнению деформационных швов бетонных покрытий дорог необходимо руководствоваться положениями "Основных требований техники безопасности" ВСН 159-69, а при приготовлении полимерно-битумных мастик - положениями "[Правил и норм](https://bukva.ai/docs/pravila-i-normy-tehniki-bezopasnosti-pozharnoy-minhimmash-sssr-ministerstvo) техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов" (1965 г.), учитывающих специфику работы с растворителями. 6.2. К работам по изоляции швов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальный инструктаж и аттестацию, а также инструктаж по технике безопасности. 6.3. Лица, занятые на приготовлении, разогревании и транспортировании горячих резинобитумных мастик, должны быть предварительно проинструктированы о безопасных способах: а) загрузки и разгрузки котла; б) приготовления и разогревания готовых мастик; в) транспортирования горячих мастик. 6.4. Все работающие с мастиками должны быть обеспечены спецодеждой (хлопчатобумажным комбинезоном, резиновыми сапогами, брезентовыми рукавицами и фартуками). Рабочие, засыпающие компоненты в котел с расплавленным битумом, обеспечиваются защитными очками и респираторами марки У-2к; рабочие, приготовляющие тиоколовые герметики, - резиновыми перчатками (медицинскими) и респираторами. При приготовлении и транспортировании мастик для заливки швов и при работе с ними разрешается пользоваться только исправными инструментами и посудой. #### 6.5 При приготовлении резинобитумных мастик необходимо соблюдать следующие условия: а) котел должен быть исправным, без трещин, с плотно прилегающей крышкой, подвешенной на канате с противовесом; б) верхний край котла должен возвышаться над поверхностью земли на 1 м; в) котел, как правило, должен быть закрыт, за исключением моментов перемешивания и загрузки материалов; г) котел следует загружать со стороны, противоположной топке, и только на 3/4 его емкости; д) во время приготовления мастики металлические дверцы топки должны быть закрыты. Не разрешается загружать в котел влажные материалы (битум, заполнители) во избежание сильного вспенивания смеси, перелива ее через край котла и воспламенения. 6.6. Все противопожарные мероприятия, осуществляемые на строительном объекте, подлежат согласованию в местном отделении Госпожнадзора. Места хранения растворителей, раствора ДСТ, битумохранилища, хранилища мастики должны быть оснащены щитами с соответствующим оборудованием (лопата, лом, пожарный топор, ведра, багор), ящиками с сухим чистым песком (1 ящик емкостью 0,5 м3 на 100 м2 площади) и огнетушителями. Расстояние от емкостей с раствором ДСТ до других сооружений должно быть более 50 м, а между емкостями и битумными котлами - не менее 10 м. Место хранения раствора ДСТ должно быть ограждено в радиусе 15 м и снабжено предупредительными надписями "Курить запрещено". 6.7. Весь пожарный инвентарь должен быть исправным и находиться на видном месте. 6.8. Резинобитумные мастики разрешается нагревать до температуры не более 160 °C, не допуская кипения и перелива пены через край котла. Нагрев контролируют термометром со шкалой не менее 250 °C; исправность термометра проверяют каждый раз перед началом работы. Брать пробу мастики (для определения готовности) разрешается только специальными черпаками-лопатами. 6.9. Битум с бензином (в случае приготовления грунтовочного материала) необходимо смешивать на расстоянии не менее 50 м от места их разогрева. При этом разогретый битум вливают в бензин (а не наоборот) и перемешивают деревянными мешалками в ведрах. Температура битума в момент смешения не должна превышать 70 °C. В случае вспышки битумной мастики в котле его необходимо плотно закрыть крышкой. Тушить горящую смесь следует только сухим песком или пенным огнетушителем. Заливать водой горячий битум категорически запрещается. 6.10. Допускается совместное хранение битума, ДСТ и растворителей в одном помещении (но в различных емкостях), если его площадь не менее 50 м2. 6.11. В местах хранения растворителя, ДСТ и других материалов густопенные огнетушители подвешивают на высоту 1,5 м от пола (1 огнетушитель на 50 м2). 6.12. В зимнее время огнетушители необходимо помещать в ближайших (не далее 50 м) отапливаемых помещениях, вблизи которых необходимо повесить надпись "Здесь находятся огнетушители". 6.13. При ящике с песком должна постоянно находиться лопата (совок). Ящик окрашивают в красный цвет и помещают надпись "Песок на случай пожара". #### 6.14 При хранении пустой тары или тары с малым количеством растворителя должны соблюдаться следующие требования: тара для растворителей должна храниться в специально оборудованном хранилище; пустая тара или емкости с малым количеством растворителей должны храниться в плотно закрывающихся металлических шкафах или ящиках; на ящике (шкафу) должна быть табличка с указанием нормы хранения растворителей; в ящиках или шкафах запрещается хранить какие-либо другие материалы; хранить растворитель в бьющейся, открытой или неисправной посуде запрещается. 6.15. Для защиты кожных покровов от воздействия растворителей необходимо применять защитные средства: "биологические перчатки", мазь Салисского, пасту "Миколаи" и пасту ИЭР (мыла нейтрального 12, технического глицерина 10, каолина 40 и воды 30 частей). Запрещается применять растворители для мытья рук. 6.16. В случае попадания на открытую поверхность кожи резинобитумных и тиоколовых мастик или их составляющих их нужно удалить чистой ветошью, смоченной бензином или керосином, а затем смыть теплой водой с мылом и обратиться к врачу. 6.17. При применении герметизирующих материалов на различной основе для заполнения швов бетонных покрытий необходимо соблюдать меры безопасности в соответствии с требованиями "Методических [рекомендаций](https://bukva.ai/docs/metodicheskie-rekomendatsii-po-bezopasnomu) по безопасному применению веществ, обладающих токсическими свойствами, при строительстве автомобильных дорог" (Союздорнии, М., 1973). 6.18. Работающие с резинобитумными или тиоколовыми мастиками должны быть ознакомлены со специальными требованиями противопожарной охраны при работе с горючими и взрывчатыми веществами. 6.19. К работе на специальном комплекте оборудования для заполнения швов тиоколовыми герметиками допускаются лица, хорошо знакомые с его устройством, правилами по эксплуатации двигателей внутреннего сгорания и компрессоров и прошедшие специальный инструктаж. 6.20. При работе заливщика швов необходимо постоянно следить за состоянием предохранительных клапанов в системе подачи сжатого воздуха. Работа с неисправными клапанами запрещается. Запрещается открывать крышку заливщика швов при наличии давления воздуха в емкости. 6.21. Запрещается ремонтировать или регулировать узлы смесительного агрегата или компрессора при работающем двигателе. ## ПРИЛОЖЕНИЯ Приложение 1 **УСКОРЕННЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИХ МАТЕРИАЛОВ** Излагаемые ниже методы испытания герметизирующих материалов позволят в условиях строительного объекта определить имеющимся лабораторным оборудованием пригодность тех или иных материалов, поступающих с заводов или изготавливаемых на месте. 1. Определение предела прочности и относительного удлинения герметизирующих материалов при растяжении Для определения прочности мастики при растяжении используют гидравлический пресс. Номинальное значение его шкалы не должно превышать более чем в десять раз измеряемую величину нагрузки при испытании. Шкала нагрузок гидравлического пресса должна позволять отсчитывать измеряемую величину нагрузок с точностью +/- 2%. Скорость движения плиты гидравлического пресса должна быть 1 мм/мин. Для испытания изготавливают образцы-швы, представляющие собой две бетонные балочки 40 x 40 x 160 мм, соединенные герметизирующим материалом длиной 100 мм, высотой 20 мм и шириной 8 мм [(рис. 1)](#p100293). ![Приложения](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_3.png) Рис. 1. Образец-шов для определения предела прочности и относительного удлинения герметизирующих материалов при растяжении: 1 - деревянная пластина (2 шт.) - 8 x 30 x 40 мм; 2 - деревянная пластина 8 x 20 x 100 мм; 3 - бетонная балочка - 40 x 40 x 160 мм; 4 - мастика 8 x 20 x 100 мм Образцы-швы устанавливают в центре плиты таким образом, чтобы сила сжатия действовала перпендикулярно поверхности приспособлений [(рис. 2)](#p100297). ![Приложения](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_4.png) Рис. 2. Испытание образца-шва на гидравлическом прессе: 1 - мастика 8 x 20 x 100 мм; 2 - бетонная балочка 40 x 40 x 160 мм; 3 - шип с конусом 30°; 4 - металлическая пластина 3 x 40 x 90 мм Подготовка к испытанию. Две бетонные балочки 40 x 40 x 160 мм сближают на ширину паза шва сжатия (8 мм). Требуемые ширина и длина мастичного бруска достигаются двумя деревянными пластинами длиной 30 мм, толщиной 8 мм и высотой 40 мм. Глубину заполнения создают деревянной пластиной длиной 100 мм, высотой 20 мм и толщиной 8 мм (см. [рис. 1](#p100293)), которую вкладывают в паз балочек. Перед заполнением паза образца-шва чистую, сухую поверхность балочек грунтуют, если это требуется по технологии. Герметизирующие материалы вводят в паз шва самотеком или с помощью шпателя, избегая образования пузырьков, пустот и перелива. Образцы-швы, имеющие дефекты (отслаивание, сдвиг и т.п.), испытанию не подлежат. Склеенные поверхности в образце-шве должны быть параллельными. Перекос мастичной части образца-шва допускается не более 0,2 мм. Проведение испытания. Число одновременно испытываемых образцов-швов должно быть не менее шести. Образцы-швы выдерживают в течение 3 ч при температуре -40, -20, 0, +20 и +50 °C и затем испытывают при этих температурах. Для получения сравнительных данных образцы-швы с герметиком выдерживают 10 суток при температуре 20 +/- 2 °C, а образцы-швы с мастикой - 5 суток. Образец-шов вместе с приспособлениями [(рис. 2)](#p100297) устанавливают в центре плиты гидравлического пресса, верхнюю плиту подводят к металлической пластине длиной 90 мм, толщиной 3 мм и шириной 40 мм с приваренным в центре шипом высотой 30 мм и конусом 30°. Проверяют нулевые установки приборов, измеряющих усилия, и замеряют ширину паза образца-шва. Включают гидравлический пресс и растягивают образец-шов до разрушения. По шкале гидравлического пресса фиксируют разрушающую нагрузку и замеряют ширину паза шва в момент разрушения образца-шва. Размеры поперечного сечения образца-шва измеряют в двух местах по длине герметизирующего материала с точностью до 0,1 мм. В расчет принимают наименьшее значение. Вычисление результатов: а) предел прочности герметизирующих материалов при растяжении вычисляют по формуле $R_{p} = K_{\text{т}} \frac{\text{Р}_{\text{р}}}{b \cdot q} ,$ (1) где Rр - прочность при растяжении, кгс/см2; Pр - наибольшая растягивающая сила в процессе испытания, кгс; b - ширина образца, см; q - толщина образца, см; Kт - поправочный коэффициент на трение-скольжение конусного шипа приспособления о стенки паза образца-шва, равный 0,9; $K_{\text{т}} = \frac{\sigma_{\text{сж}}}{\sigma_{\text{р}}} \approx 0,9,$ где $\sigma_{\text{сж}}$ - прочность при сжатии образцов-швов, испытываемых на гидравлическом прессе, кгс/см2; $\sigma_{\text{р}}$ - прочность при растяжении образцов-швов, испытываемых на разрывной машине ЦДМК-30. Разрушение образцов-швов обозначают: K - разрушение по герметизирующему материалу; A - разрушение по контактному слою; KA - разрушение и по герметизирующему материалу, и по контактному слою; б) относительное удлинение $\epsilon_{p}$ при растяжении в момент разрыва определяют по следующей формуле: $\epsilon_{p} = \frac{l_{p} - l_{0}}{l} 100\%,$ (2) где lр - ширина расчетного участка образца-шва в момент разрыва, мм; l0 - ширина расчетного участка образца-шва перед растяжением, мм. 2. Определение сцепления герметизирующих материалов с бетоном Сцепление герметизирующих материалов с бетоном определяют на гидравлическом прессе. Для этого торцы бетонных балочек (40 x 40 x 160 мм) грунтуют (если это требуется по технологии), а затем склеивают герметиком слоем не более 0,5 мм. Для испытания изготавливают не менее шести образцов, которые выдерживают в соответствии с [п. 1](#p100289). Образец устанавливают в центре плиты гидравлического пресса так, чтобы сжимающая сила проходила по склеивающему слою. Верхняя плита должна слегка касаться торца бетонной балочки [(рис. 3)](#p100330). ![Приложения](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_5.png) Рис. 3. Схема для определения сцепления герметизирующих материалов с бетоном: 1 - бетонная балочка 40 x 40 x 160 мм; 2 - мастика 0,5 x 20 x 100 мм После проверки нулевых установок измерительных приборов включают гидравлический пресс и разрушают образец-шов по контактному слою - "герметизирующий материал-бетон". Затем фиксируют разрушающую нагрузку. Сцепление герметизирующего материала с бетоном (адгезию) вычисляют по формуле $\tau = \frac{P}{b \cdot h} ,$ кгс/см2, (3) где P - наибольшая сила, полученная в процессе испытания, кгс; b - ширина образца, см; h - высота образца, см. 3. Определение водостойкости герметизирующих материалов Водостойкость характеризуется временем, в течение которого образцы-швы могут находиться в воде без ухудшения основных строительно-технических свойств. Для определения водостойкости герметизирующих материалов изготавливают не менее 12 образцов-швов (см. [рис. 1](#p100293), [2](#p100297)), 6 из них помещают в воду с t = 20 +/- 2 °C, а остальные - контрольные - хранятся на воздухе при t = 20 +/- 2 °C. После четырехсуточного срока выдерживания образцов-швов в воде определяют предел прочности и относительное удлинение герметизирующих материалов при растяжении на гидравлическом прессе. Одновременно испытывают контрольные образцы. Образцы-швы испытывают при температуре 20 +/- 2 °C и вычисляют результаты по [формулам (1)](#p100309) и [(2)](#p100323). 4. Определение температуры размягчения Температура размягчения мастик на основе битумов, модифицированных полимерами, - это условная характеристика вязкости этих материалов. Она определяет степень размягчения мастик при высоких положительных температурах и зависит от метода определения и применяемого прибора. Испытания проводят согласно ГОСТ 11506-73 методом "Кольцо и шар" на приборе для определения температуры размягчения битума по ГОСТ 1424-57. Полученные результаты позволяют судить об относительной теплостойкости и степени размягчения мастики и не могут быть определяющими при применении герметизирующих материалов. 5. Определение водопоглощения Водопоглощающая способность герметизирующих материалов характеризует их структурную плотность и позволяет судить о возможности работы таких материалов в условиях влажного климата. Для испытаний на водопоглощение изготавливают 3 образца (30 x 30 x 30 мм). Перед испытанием образцы высушивают в термостате при t = 50 +/- 2 °C до постоянной массы и взвешивают с точностью до 0,01 г. Затем их помещают в кристаллизатор с водой так, чтобы образцы были полностью в воде и не соприкасались друг с другом и со стенками сосуда. Все испытания проводят при температуре 20 +/- 5 °C. Через 3, 6, 12, 24 ч, а затем через 7, 15, 30 суток образцы вынимают из воды, удаляют влагу с помощью фильтровальной бумаги и взвешивают. Продолжительность взвешивания должна быть не более 3 мин. Затем образцы снова погружают в воду. Водопоглощение образца вычисляют по формуле $W = \frac{C_{1} - C_{0}}{C_{0}} \cdot 100\%,$ (4) где C0 - масса сухого образца, г; C1 - масса образца после пребывания в воде, г. Водопоглощение для образцов-"близнецов" подсчитывают как среднеарифметическое водопоглощение всех трех образцов. Значения водопоглощения различных герметизирующих материалов обычно колеблются в пределах 1 - 5%. 6. Определение температуры хрупкости Температура хрупкости характеризует переход мастики из упругоэластичного состояния в хрупкое и определяет одну из температурных границ испытуемого материала. Для испытания изготавливают образец 0,4 x 20 x 60 мм. Затем опускают в стеклянный или металлический стакан с глицерином, обложенный льдом. С понижением температуры через каждые 5 °C при положительных температурах и через каждые 3 °C при отрицательных образец извлекают на 5 с и изгибают его по полуокружности стержня диаметром 20 мм. Скорость понижения температуры глицерина должна быть 1 °C за 2 мин. За температуру хрупкости трех образцов принимают среднеарифметическое двух результатов, разность между которыми составляет не более 2 °C. Температуру, при которой появляется первый излом на образце, считают температурой хрупкости мастики. 7. Определение жизнеспособности герметиков холодного приготовления Жизнеспособность герметиков - это время от начала перемешивания герметизирующей пасты с отвердителем до момента, когда смесь становится непригодной к применению в нормальных климатических условиях. В чистой сухой посуде перемешивают составляющие герметика в течение 3 - 5 мин до получения однородной по цвету массы. Готовую смесь массой 50 г наносят на стеклянную пластину (80 x 80 x 0,2 мм) в виде лепешки диаметром 60 - 70 мм. Для исключения прилипания стеклянную пластину смазывают вазелином. Испытания проводят при температуре окружающего воздуха, но не ниже +5 °C. За 30 мин до истечения указанного заводом-изготовителем срока жизнеспособности герметика необходимо максимально на 1 с прикоснуться к нему стеклянной палочкой с оплавленными концами диаметром 6 мм и длиной 10 см, с силой ее собственной массы. Это прикосновение повторяют через каждые 5 мин. Если при поднятии стеклянной палочки герметик не тянется за ней и не оставляет на ней следов, значит жизнеспособность герметика истекла. Время от начала смешения составляющих до последнего прикосновения палочкой к герметику, при котором он не прилипает, принимается за время жизнеспособности герметика. Приложение 2 **МЕТОДИКА ПОДБОРА СОСТАВА МАСТИКИ** 1. Состав полимерно-битумной мастики, приготавливаемой в условиях строительного объекта, подбирают следующим образом: обезвоживают битумы и доводят их до рабочей температуры; приготавливают 15%-ный раствор ДСТ в растворителе; рассчитывают необходимое весовое количество ДСТ при его содержании 2; 5 и 10% от массы битума; приготавливают три пробы мастики ПБМ с содержанием ДСТ 2; 5 и 10% от массы битума; определяют температуру размягчения по методу "Кольцо и шар" для каждой полученной пробы мастики; строят график зависимости температуры размягчения от содержания ДСТ [(рис. 1)](#p100381); определяют требуемое содержание ДСТ для приготовления мастики с заранее заданной температурой размягчения по графику Tр = f(KДСТ); расчет повторяют для установленной концентрации ДСТ и большего количества битума; приготавливают полимерно-битумную мастику найденного состава. ![Приложения](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_6.png) Рис. 1. График для определения оптимального значения ДСТ: Tр - требуемая температура размягчения для данного объекта, °C; KДСТ - концентрация ДСТ, % *Пример.* Подбор состава полимерно-битумной мастики для заполнения швов бетонного дорожного покрытия во II дорожно-климатической зоне. Материалы. Битум нефтяной дорожный марки БНД-60/90 по ГОСТ 11954-66. Дивинилстирольный термоэластопласт, имеющий предел прочности при разрыве 60 кгс/см2 и относительное удлинение 600%. Содержание золы не более 0,2%. Асбестовая крошка 7-го сорта. Исходные данные. Мастика ПБМ предназначена для заполнения швов бетонного дорожного покрытия на дороге II категории. Температура размягчения мастики по КиШ должна быть не ниже 80 °C. Технология приготовления. Предварительно приготавливают 15%-ный раствор ДСТ в бензине. Для принятой концентрации ДСТ определяем требуемое количество 15%-ного раствора на 1000 г битума. Концентрация ДСТ - 2% | 1000 г - 98% | 20,4 - 15% | | --- | --- | | $\frac{K_{\text{ДСТ}_{1}} - 2\%}{K_{\text{ДСТ}_{1}} = 20,4\text{г}}$ | $\frac{K_{\text{ДСТ}_{2}} - 100\%}{K_{\text{ДСТ}_{2}} = 136\text{г}}$ | Здесь $K_{\text{ДСТ}_{1}}$ - количество ДСТ; $K_{\text{ДСТ}_{2}}$ - количество 15%-ного раствора ДСТ. Концентрация ДСТ - 5% | 1000 г - 95% | 52,6 г - 15% | | --- | --- | | $\frac{K_{\text{ДСТ}_{1}} - 5\%}{K_{\text{ДСТ}_{1}} = 52,6\text{г}}$ | $\frac{K_{\text{ДСТ}_{2}} - 100\%}{K_{\text{ДСТ}_{2}} = 284\text{г}}$ | Концентрация ДСТ - 10% | 1000 г - 90% | 111,1 г - 15% | | --- | --- | | $\frac{K_{\text{ДСТ}_{1}} - 10\%}{K_{\text{ДСТ}_{1}} = 111,1\text{г}}$ | $\frac{K_{\text{ДСТ}_{2}} - 100\%}{K_{\text{ДСТ}_{2}} = 740,6\text{г}}$ | В обезвоженную и нагретую до 120 °C смесь битумов при непрерывном перемешивании вводят расчетные количества 15%-ного раствора ДСТ в каждую пробу. Пробные смеси приготавливают одновременно. Затем температуру нагрева повышают до 140 °C и выдерживают смесь в течение часа до полного улетучивания легких фракций растворителя. В полученные смеси вводят 5% асбестовой крошки и непрерывно перемешивают в течение 30 мин. Пробы охлаждают до температуры не выше 20 +/- 2 °C и определяют температуру размягчения по методу "Кольцо и шар". По полученным трем значениям температуры размягчения каждой из проб строят график зависимости температуры размягчения Tр от процентного содержания раствора ДСТ - KДСТ: Tр = f(KДСТ). По графику определяем, что для приготовления полимерно-битумной мастики с температурой размягчения 80 °C требуется концентрация ДСТ 3%. Для приготовления 1000 кг полимерно-битумной мастики с концентрацией ДСТ 3% рассчитывают количество 15%-ного раствора: | 1000 г - 97% | 30,9 кг - 15% | | --- | --- | | $\frac{K_{\text{ДСТ}_{1}} - 3\%}{K_{\text{ДСТ}_{1}} = 30,9\text{кг}}$ | $\frac{K_{\text{ДСТ}_{2}} - 100\%}{K_{\text{ДСТ}_{2}} = 206\text{кг}}$ | Для приготовления мастики ПБМ с температурой размягчения 80 °C в соответствии с [пп. 4.2](#p100159) - [4.9](#p100190) настоящих "Методических рекомендаций" необходимо взять 206 кг 15%-ного раствора ДСТ. Состав мастики ПБМ: Битум БНД-60/90 .................................. 100 вес. ч. 15%-ный раствор ДСТ в бензине А-72 ................ 20 вес. ч. Асбестовая крошка .................................. 5 вес. ч. Окончательный состав полимерно-битумной мастики устанавливают после ее проверки по методике, изложенной в [приложении 1](#p100287) настоящих "Методических рекомендаций", которая обязательна для всех строительных объектов. В случае несоответствия показателей герметизирующих материалов требованиям, изложенным в настоящих "Методических рекомендациях", подбор повторить. 2. Подбор состава резинобитумной мастики в условиях строительного объекта состоит из следующих операций: обезвоживают и нагревают битум до рабочей температуры; рассчитывают требуемое количество резинового регенерата; приготавливают не менее трех проб мастики РБВ с различным содержанием резиновой крошки; определяют температуру размягчения для каждой полученной пробы; по температуре размягчения и по количеству вводимого резинового регенератора строят график зависимости [(рис. 2)](#p100430) Tр = f(rк); зная температуру размягчения для данного объекта, по графику Tр = f(rк) находят требуемое количество резиновой крошки; приготавливают резинобитумную мастику нового состава; проверяют температуру размягчения и остальные показатели по методике, изложенной в [приложении 1](#p100287) настоящих "Методических рекомендаций", и корректируют состав мастики РБВ, если это требуется. ![Приложения](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_7.png) Рис. 2. График подбора состава резинобитумной мастики: Tр - температура размягчения, °C; rк - резиновая крошка, % *Пример.* Подбор состава резинобитумной мастики для заполнения швов бетонного дорожного покрытия во II дорожно-климатической зоне. Материалы. Битум с температурой размягчения 50 - 52 °C. Резиновая крошка крупностью 1 - 1,5 мм с содержанием малопластичных частиц 0,1 - 0,15 мм до 37%. Минеральный порошок, соответствующий ГОСТ 9128-67. Асбестовая крошка из отходов 7-го сорта. Исходные данные. Строительный объект расположен во II дорожно-климатической зоне. Температура размягчения 80 °C. Необходимо приготовить 1000 кг мастики РБВ. Технология приготовления. Обезвоживают и нагревают до температуры 130 °C три пробы битума до 1000 г каждая. Определяют требуемое количество резиновой крошки на 1000 г битума: | 1000 г - 95% | 1000 г - 90% | 1000 г 85% | | --- | --- | --- | | $\frac{r_{\text{к}} - 5\%}{r_{\text{к}} = 52,6\text{г}}$ | $\frac{r_{\text{к}} - 10\%}{r_{\text{к}} = 111,1\text{г}}$ | $\frac{r_{\text{к}} - 15\%}{r_{\text{к}} = 176,1\text{г}}$ | Здесь rк - количество резиновой крошки, г. В подогретые пробы битума вводят при непрерывном перемешивании расчетное количество резиновой крошки. Температуру нагрева доводят до 160 °C и выдерживают пробы в течение 1 ч. Затем небольшими порциями вводят необходимое количество асбестового и минерального порошка. Смесь выдерживают 15 мин при непрерывном перемешивании при температуре 160 °C. Полученные мастики охлаждают до температуры 20 °C и определяют температуру размягчения каждой пробы. Результаты испытаний позволяют построить график зависимости Tр = f(rк). Зная требуемую температуру размягчения для данного объекта, находят необходимое количество резиновой крошки и расчетным путем определяют соотношение ее с битумом: 1000 кг - 88% $\frac{r_{\text{к}} - 12\%}{r_{\text{к}} = 136,3\text{кг}}$ В данном случае для приготовления резинобитумной мастики с температурой размягчения 80 °C необходимо взять 12% резиновой крошки или 136,3 кг на 1000 кг битума. Приготавливают мастику РБВ найденного состава. Определяют температуру размягчения и в случае несоответствия повторяют подбор. Окончательный состав резинобитумной мастики устанавливают после ее проверки на все показатели по методике, изложенной в [приложении 1](#p100287) настоящих "Методических рекомендаций". Приложение 3 **ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАПОЛНЕНИЯ ШВОВ ТИОКОЛОВЫМИ ГЕРМЕТИКАМИ** Для приготовления тиоколовых герметиков и заполнения деформационных швов применяют специальный комплект оборудования, включающий смесительный агрегат (миксер); заливщики швов (2 шт.); приспособления для подготовки швов к заполнению. Смесительный агрегат [(рис. 1)](#p100456) имеет двигатель, компрессор и гребенку, смонтированные на сварной раме трехколесной тележки и защищенные каркасом с легкосъемным капотом. Смесительный агрегат может в течение 5 - 7 мин перемешать 45 - 50 кг тиоколового герметика трехзаходным шнековым смесителем, расположение лопастей которого позволяет получить однородную массу при постоянной скорости перемешивания. ![Приложения](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_8.png) Рис. 1. Смесительный агрегат 1 - емкость заливщика швов; 2 - шнековый смеситель; 3 - рычаг включения шнека; 4 - редуктор; 5 - винтовая тяга подъема-опускания смесителя; 6 - шарнирная рама консольной подвески смесителя; 7 - бак для горючего; 8 - карданный привод смесителя; 9 - двигатель внутреннего сгорания; 10 - компрессор; 11 - трехколесная тележка смесительного агрегата Смеситель приводится в действие двигателем внутреннего сгорания через клиноременную, карданную и редукторную систему передач. Шарнирная рама с консольной подвеской, закрепленной на каркасе смесительного агрегата, допускает вертикальное перемещение редуктора со шнеком. Для предотвращения выплескивания перемешиваемой массы через край заливщика в процессе работы смесителя между корпусом редуктора и смесителем установлен фланец. Положение фланца фиксируют двумя штырями и окончательно закрепляют винтами-барашками. Обрезиненные колеса на подшипниках качения позволяют перемещать смесительный агрегат по покрытию усилием одного человека. Техническая характеристика смесительного агрегата Тип агрегата .................................... Передвижной Перемешивающее устройство ....................... Лопастно-шнековое Число оборотов .................................. 35 об/мин Редуктор ........................................ Червячный с передаточным числом 28 Мощность двигателя УД25 ......................... 8 л.с. Число оборотов .................................. 3000 об/мин Компрессор ...................................... 0,39 А Производительность .............................. 15 м3/ч Максимальное давление воздуха ................... 7 ати Число оборотов .................................. 800 об/мин Ресивер ......................................... 15 л Число выходных штуцеров ......................... 3 Ходовая часть агрегата .......................... Трехколесная тележка Размеры (длина, ширина, высота) ................. 2420 x 1000 x 1260 мм Масса ........................................... 451 кг 2. Заливщик швов [(рис. 2)](#p100483) представляет собой трехколесную тележку с шарнирно закрепленной на ней емкостью, которая выполнена в виде усеченного конуса и крепится к раме на двухповоротных цапфах. ![Приложения](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_9.png) ![Приложения](https://i.bukva.ai/51CjR8JL/img_10.png) Рис. 2. Заливщик швов: 1 - переднее ребордное направляющее колесо; 2 - шток выпускного клапана; 3 - рычаг поворота емкости; 4 - ось поворота емкости с транспортного положения в рабочее; 5 - сменное сопло; 6 - манометр; 7 - воздушный кран; 8 - редукционный клапан; 9 - шланг для подачи сжатого воздуха от компрессора смесительного агрегата; 10 - крышка; 11 - емкость заливщика; 12 - задние несущие колеса; 13 - трехколесная тележка заливщика; 14 - рычаг регулировки открытия клапана; 15 - пружина клапана; 16 - тяга выпускного клапана Герметизацию емкости заливщика обеспечивает специальная крышка, на которой расположено выходное отверстие со сменными соплами для заполнения швов любой ширины. Крышку заливщика и сменные сопла крепят на емкости с помощью винтов-барашков. Выходное отверстие заливщика изнутри перекрывается коническим клапаном, вмонтированным в крышку. Тело конуса клапана с помощью пружины поднимается к седлу. На хвостовике имеется упорная шайба, позволяющая регулировать величину просвета выходного отверстия. Емкость заливщика деформационных швов предусматривает два положения: а) рабочее ([рис. 2](#p100483), а). По окончании приготовления герметика емкость закрывают крышкой и поворотом рычага на 125° устанавливают в рабочее положение. В этом положении сопло заливщика, соответствующее ширине заполняемого шва, вводят на 3/4 в паз шва и нажимом рукоятки управления на клапан открывают выходное отверстие. Содержимое емкости (тиоколовый герметик) под давлением воздуха равномерно заполняет паз шва снизу вверх. Переднее колесо заливщика в процессе заполнения шва входит в паз и служит направляющим. Создаваемое в емкости давление от 0 до 2 кгс/см2 регулируют редуктором и контролируют по манометру, а излишки воздуха сбрасывают через предохранительный клапан; б) начальное или транспортное ([рис. 2](#p100483), б), соответствующее введению в него компонентов герметика и перемешиванию их до получения однородной массы. В этом положении уплотнительная крышка снята, а ось емкости занимает вертикальное положение. Техническая характеристика заливщика швов Емкость бака ................................... 45 л Давление сжатого воздуха при подаче мастики в шов ....................... 0,5 - 2,5 ати Регулирование подачи мастики ................... Коническим клапаном на выпускном отверстии и изменением давления воздуха Внутренний диаметр шланга, подводящего воздух от компрессора на агрегате к заливщику ........................ 9 мм Скорость заливки ............................... 6 м/мин Количество колес ............................... 3 Переднее колесо ................................ Металлическое с центральной ребордой Задние колеса .................................. Обрезиненные Габариты (длина, ширина, высота) ............... 1340 x 694 x 990 мм Масса .......................................... 142 кг 3. Комплект приспособлений для подготовки швов к заполнению включает: а) приспособление для очистки швов от щебня, песка и грунта, выполненное в виде стального крюка, отогнутого книзу. При перемещении рабочего органа вдоль шва одновременно в шов подается сжатый воздух, подведенный от компрессора смесительного агрегата к полой рукоятке приспособления. Такая комбинированная очистка шва (одновременно механическая и пневматическая) эффективна и проста; б) приспособление для очистки швов от песка и пыли, выполненное в виде вращающейся щетки с металлическим ворсом и полой рукоятки для сжатого воздуха, подводимого от компрессора. Щетка вращается от ходового колеса через функциональную передачу; в) приспособление для просушки влажной поверхности швов, выполненное в виде паяльной лампы, смонтированной на трехколесной тележке; г) приспособление для предохранения подготовленных к заполнению герметиком швов от повторного загрязнения и заполненных швов - от попадания влаги, выполненное в виде катушки с бумажным рулоном с войлочными и резиновыми роликами и бачка с клеем. Ширина наклеиваемой ленты 40 мм. Примечания: Чтобы избежать налипания тиоколового герметика на металлические поверхности оборудования, внутренние стенки заливщика швов и лопасть смесительного агрегата за 15 - 20 мин до начала приготовления герметика следует смазывать 5%-ным раствором полиизобутилена в бензине. 2. Качественное заполнение швов достигается при установившемся давлении в емкости заливщика и правильно выбранном в зависимости от ширины заполняемого шва типе сопла. 3. По окончании рабочей смены все внутренние поверхности заливщика швов, сопла и лопасти смесителя должны быть тщательно очищены от остатков герметика скребком. ---