Методические рекомендации для определения технического состояния асфальтосмесительного оборудования

(утв. Распоряжением Минтранса России от 23.05.2003 № ИС-458-р)

ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ АСФАЛЬТОСМЕСИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. Разработаны ГП «РОСДОРНИИ» Государственной службы дорожного хозяйства.

Внесены Государственной службой дорожного хозяйства Минтранса России.

2. Одобрены и введены в действие распоряжением Росавтодора от 23.05.2003 № ИС-458-р.

3. Введены впервые.

Введение

Практика эксплуатации действующих в отрасли асфальтосмесительных установок показала на значительное количество морально устаревшего, физически изношенного и не соответствующего современному уровню развития техники оборудования, что часто приводит к выпуску некачественных асфальтобетонных смесей.

В связи с этим рекомендуется определять техническое состояние оборудования для принятия решений о дополнительной комплектации, модернизации или замене асфальтосмесительных установок или их отдельных узлов и агрегатов.

1. Область применения

Настоящие Методические рекомендации распространяются на асфальтосмесительные установки периодического действия, применяемые для производства асфальтобетонных смесей из готовых материалов. В них рассмотрена методика определения технического состояния асфальтосмесительного оборудования.

2. Нормативные ссылки

В настоящих Методических рекомендациях использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8267-93. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 8269.0-97. Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний

ГОСТ 8735-88. Песок для строительных работ. Методы испытаний

ГОСТ 8736-93. Песок для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 9128-97. Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия

ГОСТ 10223-97. Дозаторы весовые дискретного действия. Общие технические требования

ГОСТ 11955-82. Битумы нефтяные дорожные жидкие. Технические условия

ГОСТ 16557-78. Порошок минеральный для асфальтобетонных смесей. Технические условия

ГОСТ 22245-90. Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия

ГОСТ 24619-81. Весовые дозаторы дискретного действия, весы и весовые дозаторы непрерывного действия. Пределы взвешивания. Метрологические параметры

ГОСТ 27945-95. Установки асфальтосмесительные. Общие технические условия

ГОСТ Р 1.5-92. Государственная система стандартизации Российской Федерации. Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов

СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги.

3. Определения

В настоящих Методических рекомендациях применяют следующие термины с соответствующими определениями.

Асфальтосмесительная установка — комплект технологического оборудования для приготовления асфальтобетонных смесей по ГОСТ 9128-97 из готовых материалов (компонентов).

Аэрация — приведение минерального порошка в псевдоожиженное состояние.

Готовые материалы — щебень (гравий) по ГОСТ 8267-93, ГОСТ 9128-97, предварительно разделенные на 3 фракции по ГОСТ 9128-97; песок по ГОСТ 8736-93; минеральный порошок по ГОСТ 16557-78; обезвоженные битумы по ГОСТ 22245-90 и ГОСТ 11955-82.

Выбег — количество дозируемого компонента, инерционно поступающего в дозатор, после команды на прекращение подачи материала.

Геркон — контакт, помещенный в герметизированный стеклянный баллон (газонаполненный или вакуумированный).

Модернизация — внесение изменений и усовершенствований, отвечающих современным требованиям.

Силос — вертикально расположенная металлическая емкость, как правило, цилиндрическая, предназначенная для хранения минерального порошка, с системой предупреждения слеживаемости и сводообразования.

Рабочая температура каменных материалов — температура песка, щебня, гравия и отсевов дробления на выходе из сушильного барабана, соответствующая СНиП 3.06.03-85.

Рабочая температура битума — температура битума, поступающего в смеситель, соответствующая СНиП 3.06.03-85.

4. Требования

4.1. Определение технического состояния асфальтосмесительного оборудования рекомендуется проводить квалифицированным специалистам с высшим и средним специальным образованием, владеющими информацией о достижениях науки и техники, используемых в асфальтосмесительных установках отечественных и зарубежных производителей оборудования.

4.2. Определение технического состояния асфальтосмесительного оборудования необходимо проводить в строительный сезон на действующих установках.

5. Общие положения

5.1. Асфальтобетонные смеси приготавливаются на асфальтосмесительной установке периодического действия по следующей технологической схеме.

Минеральный порошок со склада подают в силос агрегата минерального порошка. Из битумохранилища по магистральному трубопроводу битум поступает в расходные емкости битумоплавильного агрегата, где нагревается до рабочей температуры. Каменные материалы со склада фронтальным погрузчиком подаются в расходные бункера агрегата питания.

Из расходных бункеров каменные материалы, соответствующие рецепту смеси, через выходные отверстия поступают на питатели-дозаторы. Предварительно отдозированные каменные материалы из питателей-дозаторов поступают на сборочный ленточный конвейер и далее в сушильный агрегат. В сушильном барабане каменные материалы просушиваются и нагреваются до рабочей температуры газами, перемещающимися от топочного устройства навстречу материалам. Отработанные газы из сушильного агрегата через пылеулавливающие устройства отводятся в атмосферу. Уловленная устройством пыль винтовым конвейером и многоковшовым элеватором подается в силос для сбора пыли.

Из сушильного агрегата нагретые каменные материалы подаются горячим многоковшовым элеватором в сортировочное устройство смесительного агрегата для разделения на фракции. Каждая фракция каменных материалов с грохота попадает в соответствующий отсек горячего бункера.

Под разгрузочными отверстиями отсеков горячего бункера находится автоматический весовой дозатор периодического действия, в котором последовательно взвешиваются песок и фракции щебня в соответствии с заданной рецептурой смеси. Минеральный порошок из силоса агрегата минерального порошка винтовым конвейером подается в автоматический весовой дозатор, в него же из силоса для сбора пыли последовательно винтовым конвейером подается пыль. Из циркуляционного трубопровода битум поступает в дозатор битума (дозировка может осуществляться через счетчик битума непосредственно в смеситель). После завершения дозирования компоненты смеси попадают в смеситель и перемешиваются. Готовый замес асфальтобетонной смеси выгружается из смесителя непосредственно в кузов автомобиля-самосвала или в скип скипового подъемника и транспортируется для разгрузки в бункер-накопитель готовой продукции.

5.2. Асфальтосмесительная установка — это комплект технологического оборудования, состоящий из агрегата питания, сушильного агрегата, пылеулавливающих устройств, битумоплавильного агрегата, агрегата минерального порошка, смесительного агрегата, бункера-накопителя готовой продукции, оборудования для выполнения транспортных операций и кабины управления. Все узлы и агрегаты комплекта работают по единой технологической схеме. Каждый агрегат выполняет одну или несколько операций технологического процесса приготовления асфальтобетонных смесей.

5.2.1. Агрегат питания предназначен для непрерывного предварительного дозирования каменных материалов в соответствии с заданным рецептом приготовляемой смеси и равномерной подачи их в сушильный барабан сушильного агрегата.

5.2.2. Сушильный агрегат предназначен для удаления поверхностной и гигроскопической влаги из каменных материалов и нагрева их до рабочей температуры.

5.2.3. Пылеулавливающие устройства предназначены для очистки отработанного газа, содержащего пыль и вредные вещества, и сбора пыли для дальнейшей ее утилизации в асфальтобетонной смеси или в специальных хранилищах.

5.2.4. Агрегат минерального порошка предназначен для приема, временного хранения и подачи минерального порошка в дозирующее устройство.

5.2.5. Битумоплавильный агрегат предназначен для приема, временного хранения, нагрева и подачи битума в циркуляционный трубопровод.

5.2.6. Смесительный агрегат предназначен для сортировки на отдельные фракции просушенных и нагретых до рабочей температуры каменных материалов, дозирования всех компонентов асфальтобетонных смесей, их перемешивания и выдачи готовой продукции.

5.2.7. Бункер-накопитель готовой продукции предназначен для приема, кратковременного хранения и выдачи асфальтобетонных смесей в автотранспортные средства.

5.2.8. Для выполнения транспортных операций на асфальтосмесительной установке используют ленточные конвейеры, многоковшовые элеваторы, винтовые конвейеры и скиповый подъемник.

5.2.9. В кабине управления находится рабочее место оператора асфальтосмесительной установки и расположены основные компоненты систем автоматического управления оборудованием и технологическим процессом приготовления асфальтобетонных смесей.

5.3. Методика определения технического состояния оборудования основана на сравнении используемых достижений науки и техники в асфальтосмесительных установках «Тельтомат», выпущенных в объединенной Германии, с техническим состоянием оборудования, эксплуатируемого в отрасли, а также на опыте эксплуатации и модернизации оборудования.

6. Определение технического состояния оборудования

6.1. Определение технического состояния асфальтосмесительной установки как комплекта технологического оборудования проводится комплексно по всем агрегатам, устройствам, контрольно-измерительным приборам, средствам автоматизации и системам автоматического управления, входящим в состав установки, которая должна соответствовать требованиям ГОСТ 27945-95.

6.2 Визуальный осмотр включает следующее:

• проверку состояния лакокрасочных покрытий, металлоконструкций, приводных ремней, транспортерных лент, теплоизоляции, изоляции проводов и жил кабелей;
• выявление течей масел, топлива, теплоносителя, битума;
• пыленепроницаемость кабины управления, шкафов с электрооборудованием;
• проверку герметичности пневмосистем;
• наличие сажи в отработанных газах и т.д.

6.3. Проводится проверка документации, ведущейся эксплуатирующей оборудование организацией, по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Состав и периодичность работ по каждому виду технического обслуживания определены технической документацией заводов — изготовителей оборудования и комплектующих.

6.4. Осуществляется проверка документа, подтверждающего проведение метрологической аттестации дозаторов и всех средств измерений, которыми оснащена асфальтосмесительная установка.

6.5. Проверяется наличие тома ПДВ, разрешения выброса в атмосферу загрязняющих веществ и плана-графика контроля выброса в атмосферу загрязняющих веществ.

6.6 По агрегату питания указывается наличие:

• решеток, предупреждающих попадание негабаритных материалов в расходные бункера;
• шиберных (или др.) заслонок для изменения высоты слоев материалов на лентах питателей-дозаторов;
• приводов, позволяющих регулировать производительность ленточных питателей-дозаторов, изменяя скорости движения лент;
• вибраторов-сводообрушителей;
• датчиков наличия материалов на лентах питателей-дозаторов [контактные (герконы) или бесконтактные преобразователи];
• на сборочном транспортере устройства аварийного отключения;
• системы автоматического управления вибраторами-сводообрушителями, включающей в себя аварийную сигнализацию (звуковую и световую);
• дистанционной автоматической системы управления питателями-дозаторами с соответствующими блокировками.

6.7. По сушильному агрегату, состоящему из сушильного барабана и топочного устройства.

6.7.1 По сушильному барабану указывается наличие:

• качающейся шторки на загрузочной коробке;
• теплоизоляции сушильного барабана;
• привода с открытой зубчатой или цепной передачей и др.;
• патрубка для подсоединения прибора, измеряющего разрежение (прибор располагается в кабине управления на пульте);
• датчиков температур, установленных в ссыпном лотке разгрузочной коробки и газоотводящей системе.

Конструкция загрузочной и разгрузочной коробок должна обеспечивать регулирование зазоров в лабиринтных уплотнениях между обечайкой сушильного барабана и кожухами коробок.

Определяется степень износа обечайки сушильного барабана, лопастей, качающейся шторки, бандажей, опорных и упорных роликов, зубчатого венца, приводной шестерни или цепной передачи и т.д.

6.7.2 По топочному устройству указывается наличие:

• прибора контроля пламени;
• устройства, обеспечивающего дистанционный розжиг пламени из кабины управления;
• исполнительных механизмов и устройств для дистанционного (из кабины управления) изменения мощности горелки, обеспечивающей сжигание топлива без признаков сажи;
• реле управления воздуха в напорном патрубке дутьевого вентилятора;
• теплоизоляции на топливной емкости;
• приборов для контроля температуры, уровня и давления топлива, обеспечивающих визуальный контроль;
• системы автоматического управления нагревательными элементами, поддерживающей температуру топлива в заданном интервале;
• аварийной сигнализации (звуковая и световая);
• системы регулирования температуры каменных материалов (объединяет системы автоматического управления питателями-дозаторами, пылеулавливающих устройств и горелкой).

Определяется степень износа футеровки горелки, топливного насоса, регулятора давления топлива и т.д.

При использовании в качестве топлива природного газа заключение о топочном устройстве дает специализированная организация.

6.8 По пылеулавливающим устройствам различной комплектации.

6.8.1. По пылеулавливающим устройствам асфальтосмесительных установок ДС-117-2Е, ДС-117-2К, ДС-158, Д-645-2Г, ДС-168 и «Тельтомат» (с осадительной камерой и циклонами) указывается наличие:

• скруббера Вентури с системой оборотного водоснабжения (дополнительно к штатной системе очистки отработанных газов);
• специального затвора, исключающего подсос воздуха в циклоны через разгрузочные отверстия бункера пыли;
• качающихся заслонок в выходных (разгрузочных) отверстиях осадительной камеры;
• клапана, предупреждающего подсос воздуха в предварительную ступень очистки (ПСО).

6.8.2 По пылеулавливающим устройствам с тканевым фильтром указывается:

• соответствие комплектации завода-изготовителя;
• наличие действующей системы автоматического поддержания температуры очищаемых газов в заданном интервале;
• наличие действующей системы автоматического управления очисткой поверхности ткани.

Эффективность пылеулавливания определяется по документам, указанным в п. 6.5.

6.9 По агрегату минерального порошка указывается наличие:

• устройства аэрации, предупреждающего слеживаемость и сводообразование;
• пневмосистемы;
• тканевого фильтра, очищающего от минерального порошка воздух, выходящий из силоса;
• устройства для удаления минерального порошка с фильтрующей ткани с системой автоматического управления;
• воздушного клапана безопасности на силосе;
• датчика контроля уровня наполнения силоса минеральным порошком.

Все прокладки и уплотнения должны исключать попадание минерального порошка в окружающую среду.

6.10 По битумоплавильному агрегату указывается наличие:

• теплоизолированных цистерн, оборудованных змеевиками, в которых прокачивается нагретый органический теплоноситель, что обеспечивает мягкий нагрев битума;
• вентилей (кранов) с электроприводом, изменяющих направление потока теплоносителя при выборе емкости с битумом для разогрева;
• проточного нагревателя теплоносителя;
• системы автоматического управления горелкой, обеспечивающей безопасную эксплуатацию нагревателя;
• системы автоматического нагрева и поддержания температуры битума в требуемом интервале;
• системы автоматического выбора емкости для нагрева битума;
• системы аварийного отключения агрегата с звуковой и световой сигнализацией.

Комплектация агрегата должна соответствовать указанной в технической документации завода-изготовителя.

6.11. По смесительному агрегату, состоящему из сортировочного устройства, дозирующих устройств и смесителя.

6.11.1 По сортировочному устройству указывается наличие:

• сита в грохоте для отвода негабаритного материала;
• датчиков контроля уровня наполнения отсеков горячего бункера.

Эффективность разгрохотки каменных материалов в сортировочном устройстве определяет его техническое состояние и проверяется отбором и испытанием по ГОСТ 8735-88 и ГОСТ 8269.0-97 проб из выходных отверстий отсеков горячего бункера.

6.11.2 По дозирующим устройствам указывается наличие:

• весоизмерительных тензометрических датчиков весовых бункеров-дозаторов каменных материалов, минерального порошка и пыли (весовой дозатор на базе цифровых электронных компонентов);
• быстродействующих дроссельных затворов на кожухе весового дозатора минерального порошка и пыли;
• дроссельного затвора на фланце разгрузочного отверстия весового бункера-дозатора минерального порошка;
• счетчика литров битума с фильтром (дозатор битума предпочтительнее весовой на весоизмерительных тензорезисторных датчиках с электронными цифровыми компонентами);
• контактных (геркон), бесконтактных датчиков положения затворов;
• термопары (или другого датчика) контроля температуры битума в трубопроводе перед смесителем (перед дозатором) и т.д.

Все дозаторы должны соответствовать требованиям ГОСТ 24619-81, ГОСТ 10223-97.

6.11.3 По смесителю указывается наличие:

• комплекта стоек и лопаток лопастных валов;
• комплекта футеровочных металлических пластин;
• контактных (геркон), бесконтактных датчиков положения затвора смесителя;
• датчика (прибора) контроля температуры готовой смеси и т.д.

Определяется износ лопаток, стоек, футеровки, валов, подшипников и т.д.

6.12 По бункеру-накопителю готовой продукции указывается наличие:

• электронагревательных элементов на нижней части и затворе;
• датчиков контроля температуры в месте установки электронагревателей;
• прибора (датчика) контроля температуры отгружаемой смеси;
• датчика уровня наполнения бункера (или его отсеков) асфальтобетонной смесью.

6.13 По скиповому подъемнику указывается наличие:

• привода с системой подтормаживания;
• копировального устройства;
• датчиков положения скипа (геркон, конечный выключатель, бесконтактный преобразователь);
• воронки для промежуточной разгрузки скипа.

Определяется износ скипа, тросов, тормоза и т.д.

6.14. По ковшевым элеваторам указывается наличие ковшей, соответствующее их штатному количеству.

Определяется степень износа ковшей, цепей, приводных и натяжных зубчатых колес и т.д.

6.15. По винтовым конвейерам определяется износ шнека и уплотнительных прокладок.

6.16 По кабине управления указывается наличие:

• обогревателя;
• кондиционера;
• освещения.

Кабина должна быть теплоизолированной и пыленепроницаемой.

6.17 По системе управления указывается наличие следующих функций:

• автоматическое управление вибраторами-сводообрушителями;
• автоматическое регулирование производительности питателей-дозаторов;
• автоматическое регулирование мощности горелки топочного устройства сушильного барабана;
• автоматическое регулирование (поддержание) температуры топлива в расходной емкости топочного устройства;
• автоматическое управление розжигом горелки топочного устройства;
• автоматическое управление процессом дозирования компонентов смесей, перемешиванием и выдачей готовой продукции в автотранспорт или бункер-накопитель;
• автоматическое поддержание заданной температуры в местах установки нагревательных элементов на бункере-накопителе готовой продукции;
• автоматическое поддержание температуры отработанных газов на входе в тканевый фильтр;
• автоматическое управление процессом очистки поверхности фильтрующей ткани;
• автоматическое управление нагревом теплоносителя и поддержанием его температуры в требуемом интервале;
• автоматическое управление нагревом битума и поддержанием его температуры в требуемом интервале;
• автоматический выбор емкости с битумом для его нагрева;
• автоматическое поддерживание необходимых уровней наполнения материалами отсеков горячего бункера и т.д.

6.18. Контрольно-измерительные приборы, используемые в автоматической системе управления, расположенные на пульте управления в кабине или в шкафах на агрегатах, должны быть цифровые.

7. Форма и содержание заключения (отчета)

Заключение (отчет) о техническом состоянии асфальтосмесительного оборудования составляется в последовательности, предусмотренной разделом 6 настоящих Методических рекомендаций.

---