Инструкция по монтажу, содержанию, ремонту и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

(утв. МПС России 02.07.1997 № ЦРБ-477)

2 июля 1997 г. № ЦРБ-477

ИНСТРУКЦИЯ ПО МОНТАЖУ, СОДЕРЖАНИЮ, РЕМОНТУ И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

1.1. Настоящая Инструкция разработана с учетом требований «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» <*>, утвержденных Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 № 20, и устанавливает основные требования по содержанию, ремонту и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

---

<*> Далее по тексту — Правила.

Настоящая Инструкция обязательна для применения во всех организациях, учреждениях и предприятиях, подконтрольных инспекции котлонадзора МПС России, независимо от формы собственности (далее по тексту — организация).

1.2 Требования настоящей Инструкции распространяются на:

• сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 °С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), без учета гидростатического давления;
• сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см);
• сосуды-воздухосборники для обдувки стрелочных переводов, для работы горочных замедлителей вагонов, подачи сжатого воздуха на технические нужды организаций;
• баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см);
• цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 °С превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см);
• цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) создается периодически для их опорожнения;
• барокамеры.

1.3 Действие положений настоящей Инструкции не распространяется на:

• сосуды, изготавливаемые в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой;
• сосуды вместимостью не более 0,025 куб. м (25 л) независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами. Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм, рассматриваются как один сосуд;
• сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 куб. м (25 л), у которых произведение давления в МПа (кгс/кв. см) на вместимость в куб. м (литрах) не превышает 0,02 (200);
• сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом;
• сосуды, работающие под вакуумом;
• сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах (кроме драг);
• сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;
• воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения;
• сосуды специального назначения военного ведомства;
• приборы парового и водяного отопления;
• трубчатые печи;
• сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм.

1.4. Проекты монтажа сосудов должны выполняться организациями, имеющими разрешение инспекции котлонадзора МПС России или Госгортехнадзора России на проведение этих работ.

2.1. Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы и предусматривать возможность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.

2.2. Для каждого сосуда должен быть установлен и указан в паспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации.

2.3. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотрам сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и другие приспособления), должны быть, как правило, съемными.

2.4. Если конструкция сосуда не позволяет осуществить проведение наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных требованиями Правил, разработчиком проекта сосуда в инструкции по монтажу и эксплуатации должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

2.5. Конструкции внутренних устройств сосудов должны обеспечивать удаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания.

2.6. Сосуды должны иметь штуцеры для наполнения и слива воды, а также удаления воздуха при гидравлическом испытании.

2.7. На каждом сосуде должен быть предусмотрен вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием; при этом отвод среды должен быть направлен в безопасное место.

2.8. Сосуды, которые в процессе эксплуатации могут изменять свое положение в пространстве, должны иметь приспособления, предотвращающие их самоопрокидывание.

2.9. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры.

2.10. Заземление и электрическое оборудование сосудов должны соответствовать требованиям Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

2.11. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.

Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды, предназначенные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, а также сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 123.1.007, но не вызывающие коррозии и накипи, допускается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосудов при условии выполнения требования п. 2.4 настоящей Инструкции.

2.12. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее — лючки.

2.13. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям должны быть не менее 325 х 400 мм.

Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть не менее 80 мм.

2.14. Люки, лючки располагаются в местах, доступных для обслуживания. Требования к устройству, расположению и обслуживанию смотровых окон в барокамерах определяются проектной организацией и указываются в инструкции по монтажу и эксплуатации завода-изготовителя.

2.15. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.

2.16. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.

2.17. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.

2.18. При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных для люков в п. 2.13 настоящей Инструкции, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается не предусматривать люки.

2.19. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.

Организации, выполняющие указанные работы, должны иметь разрешения (лицензии) органов Госгортехнадзора России или инспекции котлонадзора МПС России на изготовление, реконструкцию, монтаж, наладку и ремонт сосудов.

3.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.

Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

3.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции. Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

3.3 Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно

проводиться пробным давлением Р , определяемым по формуле: пр

                                    [б]
                                       20

                            Р   = 1,25Р -----,
                             пр         [б]

                                       t

где:
Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/кв. см);

    [б]  ,  [б]   -  допускаемые  напряжения  для  материала сосуда или его
       20      t
элементов  соответственно  при  20 °С и расчетной температуре, МПа (кгс/кв.

см). [б] 20

Отношение ----- принимается по тому из использованных материалов [б] t элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.

3.4 Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно

проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

                                    [б]
                                       20

                             Р   = 1,5Р -----.
                              пр        [б]

                                       t

    Испытание  отливок  разрешается  проводить  после  сборки  и  сварки  в
собранном  узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов,
при  условии  100% контроля отливок неразрушающими методами. Гидравлические
испытания  сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с

ударной вязкостью более 20 Дж/кв. см (2 кгс · м/кв. см), должны проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

                                    [б]
                                       20

                             Р   = 1,3Р -----.
                              пр        [б]

                                       t

    Гидравлическое   испытание   сосудов   и   деталей,   изготовленных  из
неметаллических  материалов с ударной вязкостью 20 и  менее  Дж/кв.  см  (2
кгс · м/кв. см), должно производиться  пробным  давлением,  определяемым по

формуле:

                                    [б]
                                       20

                             Р   = 1,6Р -----.
                              пр        [б]

                                       t

3.5 Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в

изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

Р = 1,25Р — 0,1, МПа пр

или

Р = 1,25 — Р - 1, кгс/кв. см. пр

Гидравлические испытания металлопластиковых сосудов должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле:

                                             [б]
                                                20

                    Р   = [1,25К  + а(1 - К )] Р -----,
                     пр         м          м     [б]

                                                t

где:
К  - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;
 м
а  =  1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20

Дж/кв. см; а = 1,6 — для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/кв. см и менее.

3.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания. При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

3.7 При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

3.8. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

3.9 Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана:

для испытания сосуда на предприятии-изготовителе — в технической документации;

для испытания сосуда в процессе работ — в инструкции по монтажу и эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

3.10. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

3.11. Время выдержки сосудов под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 1.

Толщина стенки сосуда (мм)	Время выдержки (мин.)
До 50	10
50 — 100	20
Свыше 100	30
Для литых неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки	60

3.12. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

3.13 Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

• течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
• течи в разъемных соединениях;
• видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

3.14. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным настоящей Инструкцией.

3.15. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

3.16 В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

• трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании;
• непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
• подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;
• наплывы (натеки);
• незаверенные кратеры и прожоги;
• свищи;
• смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящей Инструкцией.

3.17. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать +/- 1% номинального диаметра.

Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по формулам:

в сечении, где отсутствуют штуцеры и люки

                             2(D    - D   )
                                max    min

а = -------------- 100%;

                              D    + D
                               max    min

в сечении, где имеются штуцеры и люки

                         2(D    - D    - 0,02d)
                            max    min

а = ---------------------- 100%,

                              D    + D
                               max    min

где:

    D   ,   D      -   соответственно   наибольший  и  наименьший  наружные
     max     min

(внутренние) диаметры сосуда, мм; d — внутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5%.

Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5%.

3.18. Увод (угловатость) кромок (f) в сварных швах не должен превышать f = 0,1s + 3 мм, но не более соответствующих величин, указанных в табл. 2 для элементов сосудов (рис. 1).

Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых швах, мм
обечаек	шаровых резервуаров и днищ из лепестков		конических днищ
независимо от D <*>	D < 5000	D > 5000	D < 2000	D > 2000
5	6	8	5	7

---

<*> D — внутренний диаметр, мм.

3.19. Смещение кромок листов (b) (рис. 2), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1s, но не более 3 мм. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в табл. 3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.

Толщина свариваемых листов S, мм	Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок в кольцевых швах, мм
	на монометаллических сосудах	на биметаллических сосудах со стороны коррозионного слоя
До 20	0,1s + 1	50% от толщины плакирующего слоя
Свыше 20 до 50	0,15s, но не более 5
Свыше 50 до 100	0,04s + 3,5 <*>	0,04s + 3, но не более толщины плакирующего слоя
Свыше 100	0,025s + 5 <*>, но не более 10	0,025s + 5, но не более 8 и не более толщины плакирующего слоя

---

<*> При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.

3.20. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в табл. 4.

Толщина стенки трубы S, мм	Максимально допустимые смещения кромок, мм
До 3	0,2s
Свыше 3 до 6	0,1s + 0,3
Свыше 6 до 10	0,15s
Свыше 10 до 20	0,05s + 1
Свыше 20	0,1s, но не более 3

3.21. Допустимые отклонения, не указанные в настоящем разделе, должны соответствовать требованиям проектной нормативной документации.

4.1. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с паспортом установленной формы.

К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации.

Паспорт сосуда должен быть составлен на русском языке и по требованию заказчика — на другом языке.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.

Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

4.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с требованиями ГОСТ 12971.

Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается не устанавливать табличку. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.

4.3 На табличке должны быть нанесены:

• товарный знак или наименование изготовителя;
• наименование или обозначение сосуда;
• порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя;
• год изготовления;
• рабочее давление, МПа (кгс/кв. см);
• расчетное давление, МПа (кгс/кв. см);
• пробное давление, МПа (кгс/кв. см);
• допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, °С;
• масса сосуда, кг.

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

5.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:

• запорной или запорно-регулирующей арматурой;
• приборами для измерения давления;
• приборами для измерения температуры;
• предохранительными устройствами;
• указателями уровня жидкости.

5.2. Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывании ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены замками с ключом-маркой.

5.3. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

5.4 Арматура должна иметь следующую маркировку:

• наименование или товарный знак изготовителя;
• условный проход, мм;
• условное давление, МПа (кгс/кв. см) (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);
• направление потока среды;
• марку материала корпуса.

5.5. Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации и требований Правил.

5.6. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

5.7. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, а также испарители с огневым или с газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

5.8. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

5.9. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой.

5.10 Манометры должны иметь класс точности не ниже:

2,5 — при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/кв. см);

1,5 — при рабочем давлении сосуда выше 2,5 МПа (25 кгс/кв. см).

5.11. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

5.12. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

5.13. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

5.14. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м — не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

5.15. Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку рабочего манометра с помощью контрольного манометра.

В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

5.16. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/кв. см) или при температуре среды выше 250 °С, а также с взрывоопасной средой или вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

На стационарных сосудах при наличии возможности проверки манометра в установленные Правилами сроки путем снятия его с сосуда установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обязательна.

На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта сосуда.

5.17. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

5.18 Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

• отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;
• просрочен срок поверки;
• стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;
• разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

5.19. Поверка манометра с его опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов должны определяться инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, утвержденной руководством организации — владельца сосуда.

5.20. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспортах сосудов или в инструкциях по монтажу и эксплуатации.

5.21 В качестве предохранительных устройств применяются:

• пружинные предохранительные клапаны;
• рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
• импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного клапана (ИПК) прямого действия <*>;
• предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства — МПУ);
• другие устройства, применение которых согласовано с Госгортехнадзором России.

---

<*> Далее по тексту — ИПУ, ГПК, ИПК.

Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

5.22. Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

5.23. Конструкция пружинного клапана должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины; а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное воздействие на материал пружины.

5.24. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы.

Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-го и 2-го классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах.

5.25. Если расчетное давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.

5.26. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.

5.27. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.

В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах не обязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

5.28. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно работать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна предусматриваться защита от повышения давления.

5.29. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее избыточное рабочее более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/кв. см), на 15% — для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа (3,0 — 60 кгс/кв. см) и на 10% — для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа (60 кгс/кв. см).

При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25% рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте сосуда.

5.30. Предохранительное устройство изготовителем должно поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.

В паспорте наряду с другими сведениями должен быть указан коэффициент расхода клапана для сжигаемых и несжимаемых сред, а также площадь, к которой он отнесен.

5.31. Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств (подводящие, отводящие и дренажные) должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

5.32. Предохранительные устройства должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания.

5.33. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, а также за ним не допускается.

5.34. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей, должна отводиться в безопасное место.

Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические среды должны направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания.

Запрещается объединять сбросы, содержащие вещества, которые способны при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения.

5.35 Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

• вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их инерционности или других причин;
• перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и т.п. веществ. В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;
• параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;
• на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных клапанов.

Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.

5.36. На изготовление мембран организация должна иметь разрешение (лицензию) Госгортехнадзора России.

5.37 На каждую партию мембран должен быть паспорт, оформленный изготовителем. В паспорте должны быть указаны:

• наименование и адрес изготовителя;
• номер партии мембран;
• тип мембран;
• условный диаметр;
• рабочий диаметр;
• материал;
• минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20 °С;
• количество мембран в партии;
• номер лицензии, выданной Госгортехнадзором России на право изготовления мембран, и дата выдачи лицензии;
• наименование нормативного документа, в соответствии с которым изготовлены мембраны;
• наименование организации, по техническому заданию (заказу) которой изготовлены мембраны;
• гарантийные обязательства организации-изготовителя;
• порядок допуска мембран к эксплуатации;
• дата изготовления партии;
• образец журнала эксплуатации мембран.

Паспорт должен быть подписан руководителем организации-изготовителя, подпись которого скрепляется печатью.

К паспорту должна быть приложена техническая документация на противовакуумные опоры, зажимающие и другие элементы, в сборе с которыми допускаются к эксплуатации мембраны данной партии. Техническая документация не прилагается в тех случаях, когда мембраны изготовлены применительно к уже имеющимся у потребителя узлам крепления.

5.38. Предохранительные мембраны зарубежного производства, изготовленные организациями, не подконтрольными Госгортехнадзору России, могут быть допущены к эксплуатации лишь при наличии специальных разрешений на применение таких мембран, выдаваемых Госгортехнадзором России в установленном порядке.

5.39. Мембранные предохранительные устройства должны размещаться в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа-демонтажа, присоединительные трубопроводы должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды, а устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

5.40. При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и клапаном должна сообщаться отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).

5.41. Порядок и сроки проверки исправности действия предохранительных устройств в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной владельцем сосуда в установленном порядке.

Результаты проверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройке записываются в сменный журнал работы сосудов лицами, выполняющими указанные операции.

5.42. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня.

Кроме указателей уровня, на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

5.43. Конструкция, количество и место установки указателей уровня жидкости определяются разработчиком проекта сосуда и указываются в инструкции по эксплуатации сосуда, при этом должна быть обеспечена хорошая видимость уровня жидкости в сосуде.

5.44. На каждом указателе уровня жидкости должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни.

5.45. Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

5.46. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место.

5.47. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при разрыве их должно быть предусмотрено защитное устройство.

5.48. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно быть установлено не менее двух указателей уровня прямого действия.

6.1. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

6.2 Допускается установка сосудов:

• в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной;
• в производственных помещениях в случаях, предусмотренных отраслевыми правилами безопасности;
• с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.

6.3. Не разрешается установка регистрируемых в органах Госгортехнадзора России или инспекции котлонадзора МПС России сосудов в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях.

6.4 Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

6.5. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.

Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площадки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и другие приспособления. Указанные устройства не должны нарушать прочности и устойчивости сосуда, а приварка их к сосуду должна быть выполнена по проекту. Материалы, конструкция лестниц и площадок должны соответствовать действующим НД.

6.6. Сосуды, указанные п. 1.2 настоящей Инструкции, до пуска их в работу должны быть зарегистрированы в инспекции котлонадзора МПС России.

6.7 Регистрации не подлежат:

• сосуды 1-й группы, работающие при температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение давления в МПа (кгс/кв. см) на вместимость в куб. м (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 2-й, 3-й, 4-й групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа (кгс/кв. см) на вместимость в куб. м (литрах) не превышает 1 (10000). Группа сосудов определяется по табл. 5;
• аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);
• резервуары воздушных электрических выключателей;
• бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;
• сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении;
• сосуды со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены.

Группа сосудов	Расчетное давление, МПа (кгс/кв. см)	Температура стенки, °С	Рабочая среда
1	Свыше 0,07 (0,7)	Независимо	Взрывоопасная или пожароопасная, или 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007
2	До 2,5 (25)	Ниже минус 70, выше 400	Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов
	Свыше 2,5 (25) до 4 (40)	Ниже минус 70, выше 200
	Свыше 4 (40) до 5 (50)	Ниже минус 40, выше 200
	Свыше 5 (50)	Независимо
	До 1,6 (16)	От минус 70 до минус 20 От 200 до 400
3	Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)	От минус 70 до 400
	Свыше 2,5 (25) до 4 (40)	От минус 70 до 200
	Свыше 4 (40) до 5 (50)	От минус 40 до 200
4	До 1,6 (16)	От минус 20 до 200

6.8. Регистрация сосуда производится на основании письменного заявления владельца сосуда. Для регистрации должны быть предоставлены:

• паспорт сосуда установленной формы;
• удостоверение о качестве монтажа;
• схема включения сосуда с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокирующих устройств. Схема должна быть утверждена руководством организации;
• паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности.

Удостоверение о качестве монтажа составляется организацией, производившей монтаж, и должно быть подписано руководителем этой организации, а также руководителем организации, являющейся владельцем сосуда, и скреплено печатями. В удостоверении должны быть приведены следующие данные:

• наименование монтажной организации;
• наименование организации — владельца сосуда;
• наименование организации-изготовителя и заводской номер сосуда;
• сведения о материалах, примененных монтажной организацией, дополнительно к указанным в паспорте;
• сведения о сварке (включающие вид сварки, тип и марку электродов), термообработке, режиме термообработки и диаграммы;
• фамилии сварщиков и термистов и номера их удостоверений;
• результаты испытаний контрольных стыков (образцов), а также результаты неразрушающего дефектоскопического контроля стыков;
• заключение о соответствии произведенных монтажных работ сосуда Правилам, проекту, техническим условиям и инструкции по монтажу и пригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах;
• копия разрешения инспекции котлонадзора МПС России или Госгортехнадзора России на монтаж сосуда.

6.9. Инспекция котлонадзора МПС России обязана в течение 5 дней рассмотреть представленную документацию.

6.10. При перестановке сосуда на новое место или передаче сосуда другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его включения сосуд до пуска в работу должен быть перерегистрирован в инспекции котлонадзора МПС России.

6.11. Для снятия с учета зарегистрированного сосуда владелец обязан представить в инспекцию котлонадзора МПС России заявление с указанием причин снятия и паспорт сосуда.

6.12. Для регистрации сосудов, не имеющих технической документации изготовителя, паспорт сосуда должен быть составлен специализированной организацией, имеющей соответствующее разрешение инспекции котлонадзора МПС России или Госгортехнадзора России.

6.13. Сосуды, на которые распространяется действие настоящей Инструкции, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях — внеочередному освидетельствованию.

6.14. Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) должны быть определены изготовителем и указаны в инструкциях по монтажу и эксплуатации. В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно проводиться в соответствии с требованиями табл. 6, 7, 8, 9, 10 настоящей Инструкции.

№ п/п	Наименование	Наружный и внутренний осмотры	Гидравлическое испытание пробным давлением
1	Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год	2 года	8 лет
2	Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год	12 мес.	8 лет

N	Наименование	Осуществляется ответственным по надзору	Осуществляется инспектором котлонадзора
		Наружный и внутренний осмотры	Наружный и внутренний осмотры	Гидравлическое испытание пробным давлением
1	2	3	4	5
1	Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физикохимическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год, воздухосборники	2 года	4 года	8 лет
2	Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физикохимическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год	12 мес.	4 года	8 лет
3	Сосуды, зарытые в грунт, предназначенные для хранения жидкого нефтяного газа с содержанием сероводорода не более 5 г/100 куб. м, и сосуды, изолированные на основе вакуума и предназначенные для транспортирования и хранения сжиженных кислорода, азота и других некоррозионных криогенных жидкостей	-	10 лет	10 лет
4	Сульфитные варочные котлы и гидролизные аппараты с внутренней кислотоупорной футеровкой	12 мес.	5 лет	10 лет
5	Многослойные сосуды для аккумулирования газа, установленные на автомобильных газонаполнительных компрессорных станциях	10 лет	10 лет	10 лет
6	Регенеративные подогреватели высокого и низкого давления, бойлеры, деаэраторы, ресиверы и расширители продувки электростанций Минтопэнерго России	После каждого капитального ремонта, но не реже одного раза в 6 лет	Внутренний осмотр и гидравлическое испытание после двух капитальных ремонтов, но не реже одного раза в 12 лет
7	Сосуды в производствах аммиака и метанола, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,5 мм/год	12 мес.	8 лет	8 лет
8	Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающих с давлением выше 0,7 кгс/кв. см до 1000 кгс/кв. см, со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) не более 0,1 мм/год	После каждой выемки трубной системы	12 лет	12 лет
9	Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающих с давлением выше 0,7 кгс/кв. см до 1000 кгс/кв. см, со средой, вызывающей разрушение и физикохимическое превращение материала (коррозия и т.д.) со скоростью более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год	После каждой выемки трубной системы	8 лет	8 лет
10	Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физикохимическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год	6 лет	6 лет	12 лет
11	Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физикохимическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год	2 года	4 года	8 лет
12	Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физикохимическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,3 мм/год	12 мес.	4 года	8 лет

ПРИМЕЧАНИЯ (к таблице 7). 1. Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозионной средой, а также с жидким нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5 г/100 куб. м может производиться без освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Замеры толщины стенок должны производиться по специально составленным для этого инструкциям.

2. Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в период их капитального ремонта организацией, имеющей разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора, но не реже одного раза в пять лет по инструкции в объеме не менее 50% поверхности металла корпуса и не менее 50% длины швов с тем, чтобы 100%-ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.

3. Сосуды, изготовляемые с применением композиционных материалов, зарытые в грунт, осматриваются и испытываются по специальной программе, указанной в паспорте на сосуд.

N	Наименование	Наружный и внутренний осмотры	Гидравлическое испытание пробным давлением
1	Цистерны и бочки, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) создается периодически для их опорожнения	2 года	8 лет
2	Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год	4 года	4 года
3	Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год	2 года	2 года

N	Наименование	Наружный и внутренний осмотры	Гидравлическое испытание пробным давлением
1	Баллоны, находящиеся в эксплуатации для наполнения газами, вызывающими разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.):
	со скоростью не более 0,1 мм/год	5 лет	5 лет
	со скоростью более 0,1 мм/год	2 года	2 года
2	Баллоны, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены:
	а) для сжатого газа	5 лет	5 лет
	изготовленные из легированных сталей и металлокомпозитных материалов
	изготовленные из углеродистых сталей и металлокомпозитных материалов	3 года	3 года
	изготовленные из неметаллических материалов	2 года	2 года
	б) для сжиженного газа	2 года	2 года
3	Баллоны со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью менее 0,1 мм/год, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) создается периодически для их опорожнения	10 лет	10 лет
4	Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, аргон, азот, гелий с температурой точки росы минус 35 °С и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/кв. см) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой	10 лет	10 лет

N	Наименование	Осуществляется ответственным по надзору	Осуществляется специалистом организации, имеющей разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России
		Наружный и внутренний осмотры	Наружный и внутренний осмотры	Гидравлическое испытание пробным давлением
1	Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, аргон, азот, гелий с температурой точки росы минус 35 °С и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/кв. см) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой	-	10 лет	10 лет
2	Все остальные баллоны: со средой, вызывающей разрушение и физикохимическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год со средой, вызывающей разрушение и физикохимическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год	2 года 12 мес.	4 года 4 года	8 лет 8 лет

Если по условиям производства не представляется возможным предъявить сосуд для освидетельствования в назначенный срок, владелец обязан предъявить его досрочно.

Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике, утвержденной разработчиком конструкции баллонов, в которой должны быть указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.

При техническом освидетельствовании допускается использовать следующие методы неразрушающего контроля металла и сварных соединений:

• визуальный и измерительный;
• радиографический;
• ультразвуковой;
• радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России);
• стилоскопирование;
• измерение твердости;
• гидравлические испытания;
• пневматические испытания.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение содержания в металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с техническими условиями (ТУ) организации-изготовителя в объеме, предусмотренном НД. Контроль материалов и сварных соединений неразрушающими методами должен проводиться организациями, имеющими разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России или инспекции котлонадзора МПС России на выполнение этих работ.

6.15. Техническое освидетельствование сосудов, нерегистрируемых в инспекции котлонадзора МПС России, проводится лицом, ответственным по надзору за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией сосудов. Технические освидетельствования сосудов, регистрируемых в инспекции котлонадзора МПС России, проводятся инспектором котлонадзора МПС России.

6.16 Наружный и внутренний осмотры имеют целью:

• при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с Правилами и представленными при регистрации документами, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений;
• при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы. Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды должны предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой.

6.17. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами. Металлические сосуды должны быть очищены до металла.

Сосуды, работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной владельцем сосуда.

6.18. Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может производиться на специальных ремонтно-испытательных пунктах, в организациях-изготовителях, наполнительных станциях, а также в организациях-владельцах, располагающих необходимой базой, оборудованием для проведения освидетельствования в соответствии с требованиями настоящей Инструкции.

6.19. Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.

При проведении внеочередного освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.

Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то в паспорте сосуда должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.

6.20. На сосудах, признанных при техническом освидетельствовании годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии с п. 6.37 настоящей Инструкции.

6.21. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура).

Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым владельцем, при этом должен быть проведен проверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и выполнены требования п. 5.26 настоящей Инструкции.

Такое решение записывается в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование.

6.22. В случае выявления дефектов, причины и последствия которых установить затруднительно, лицо, проводившее техническое освидетельствование сосуда, обязано потребовать от владельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях — представления заключения специализированной научно-исследовательской организации о причинах появления дефектов, а также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда.

6.23. Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена.

6.24. Сосуды, поставляемые в собранном виде, должны быть изготовителем законсервированы и в инструкции по монтажу и эксплуатации указаны условия и сроки хранения. При выполнении этих требований перед пуском в работу проводятся только наружный и внутренний осмотры; гидравлическое испытание сосудов проводить не требуется. В этом случае срок гидравлического испытания назначается исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.

Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции должны подвергаться только наружному и внутреннему осмотрам, если были соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению.

После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом указанные емкости могут подвергаться только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев и при их монтаже не применялась сварка.

6.25. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, должны подвергаться владельцем сосуда испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводятся владельцем сосуда в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером организации.

6.26. При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосудов, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

на поверхностях сосуда — трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у сосудов с «рубашками», а также у сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);

в сварных швах — дефектов сварки, надрывов, разъеданий;

в заклепочных швах — трещин между заклепками, обрывов головок, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепаных листов и головками заклепок, особенно у сосудов, работающих с агрессивными средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.);

в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями — разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном, свинцовом или ином покрытии, скалывания эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенок сосуда в местах наружного защитного покрытия;

в металлопластиковых и неметаллических сосудах — расслоений и разрывов армирующих волокон.

6.27. Лицо, проводящее освидетельствование, при необходимости может потребовать удаления (полного или частичного) защитного покрытия.

6.28. Сосуды высотой более 2 м перед осмотром должны быть оборудованы необходимыми приспособлениями, обеспечивающими возможность безопасного доступа ко всем частям сосуда.

6.29. Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.

6.30. Гидравлические испытания сосудов должны проводиться в соответствии с требованиями, изложенными в п. п. 3.1 - 3.15 настоящей Инструкции. При этом величина пробного давления может определяться исходя из разрешенного давления для сосуда. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин., если отсутствуют другие указания изготовителя.

При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов пробное давление должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке (днище) сосуда.

6.31. В случаях, когда проведение гидравлического испытания сосудов невозможно (большое напряжение от веса воды в фундаменте, межэтажных перекрытиях или самом сосуде; трудность удаления воды; наличие внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнению сосуда водой), разрешается заменять его пневматическим испытанием (воздухом или инертным газом) на такое же пробное давление. Этот вид испытания допускается только при условии его контроля методом акустической эмиссии и положительных результатов внутреннего осмотра.

При пневматическом испытании применяются следующие меры предосторожности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры выводятся за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, а люди на время испытания сосуда пробным дарением удаляются в безопасное место.

6.32. День проведения технического освидетельствования сосуда устанавливается владельцем и предварительно согласовывается с лицом, проводящим освидетельствование. Сосуд должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Владелец не позднее чем за 5 дней обязан уведомить о предстоящем освидетельствовании сосуда лицо, выполняющее указанную работу.

6.33. Владелец сосуда несет ответственность за его своевременную и качественную подготовку для освидетельствования.

6.34. Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, подлежащего регистрации в инспекции котлонадзора МПС России, выдается инспектором котлонадзора после его регистрации на основании технического освидетельствования и проверки организации обслуживания и надзора, при которой контролируется:

• наличие и исправность арматуры, контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности;
• соответствие установки сосуда правилам безопасности;
• правильность включения сосуда;
• наличие аттестованного обслуживающего персонала и специалистов;
• наличие должностных инструкций для лиц по надзору за техническим состоянием сосудов и их эксплуатацией, ответственных за исправное состояние и безопасное действие сосудов, инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию, сменных журналов и другой документации, предусмотренной настоящей Инструкцией.

6.35. Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в инспекции котлонадзора МПС России, выдается лицом, назначенным приказом по организации для осуществления надзора за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, на основании документации изготовителя после технического освидетельствования и проверки организации обслуживания.

6.36. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записываются в его паспорте.

6.37. На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом не менее 200 х 150 мм:

• регистрационный номер;
• разрешенное давление;
• число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

6.38. Сосуд (группа сосудов, входящих в установку) может быть включен в работу на основании письменного распоряжения администрации организации после выполнения требований п. п. 6.36 и 6.37 настоящей Инструкции.

7.1. Владелец обязан обеспечить содержание сосудов в исправном состоянии и безопасные условия их работы.

В этих целях необходимо:

• назначить приказом из числа специалистов, прошедших в установленном порядке проверку знаний настоящей Инструкции и Правил, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов, а также ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов;
• назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверения установленного образца на право обслуживания имеющихся сосудов (ЦРБ-14), а также установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию сосудов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки должны записываться в сменный журнал;
• обеспечить проведение технических освидетельствований, диагностики сосудов в установленные сроки;
• обеспечить порядок и периодичность проверки знаний руководящими работниками и специалистами настоящей Инструкции и Правил;
• организовать периодическую проверку знаний персоналом инструкций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов;
• обеспечить специалистов и персонал настоящей Инструкцией и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов;
• обеспечить выполнение специалистами и обслуживающим персоналом требований настоящей Инструкции.

7.2. Ответственный (группа) по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов должен осуществлять свою работу по плану, утвержденному руководством организации. При этом, в частности, он обязан:

• осматривать сосуды в рабочем состоянии и проверять соблюдение установленных режимов при их эксплуатации;
• проводить техническое освидетельствование сосудов;
• осуществлять контроль за подготовкой и своевременным предъявлением сосудов для освидетельствования;
• вести книгу учета и освидетельствования сосудов, находящихся на балансе организации, как зарегистрированных в инспекции котлонадзора МПС России, так и не подлежащих регистрации;
• контролировать выполнение выданных инспекцией котлонадзора МПС России предписаний;
• контролировать своевременность и полноту проведения планово-предупредительных ремонтов сосудов;
• проверять соблюдение установленного настоящей Инструкцией порядка допуска рабочих к обслуживанию сосудов, а также участвовать в комиссиях по аттестации и периодической проверке знаний у специалистов и обслуживающего персонала;
• проверять выдачу инструкций обслуживающему персоналу, а также наличие инструкций на рабочих местах;
• проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте сосудов;
• участвовать в обследованиях и технических освидетельствованиях сосудов, проводимых инспектором котлонадзора МПС России.

7.3. При выявлении неисправностей, а также нарушений Правил и инструкций в процессе эксплуатации сосудов ответственный по надзору должен принять меры по устранению этих неисправностей или нарушений, а в случае необходимости принять меры по выводу сосуда из работы.

7.4. Ответственный по надзору или группа по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов имеет право:

• выдавать обязательные для исполнения предписания по устранению нарушений требований настоящей Инструкции и Правил;
• представлять руководству предприятия предложения по устранению причин, порождающих нарушения;
• при выявлении среди обслуживающего персонала необученных лиц, а также лиц, показавших неудовлетворительные знания, предложить руководству организации отстранить их от обслуживания сосудов;
• представлять руководству организации предложения по привлечению к ответственности специалистов и лиц обслуживающего персонала, нарушающих требования настоящей Инструкции и Правил.

7.5. Ответственность за исправное состояние и безопасное действие сосудов организации (цеха, участка) возлагается приказом на работника, которому подчинен персонал, обслуживающий сосуды. Номер и дата приказа о назначении ответственного лица должны быть записаны в паспорте сосуда.

На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях отсутствия ответственного лица выполнение его обязанностей возлагается приказом на другого работника, прошедшего проверку знаний требований настоящей Инструкции и Правил. Запись об этом в паспорте сосуда не делается.

7.6 Ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов должен обеспечить:

• содержание сосудов в исправном состоянии;
• обслуживание сосудов обученным и аттестованным персоналом;
• выполнение обслуживающим персоналом инструкции по режиму и безопасному обслуживанию сосудов;
• проведение своевременных ремонтов и подготовки сосудов к техническому освидетельствованию;
• обслуживающий персонал — инструкциями, а также периодическую проверку его знаний;
• своевременное устранение выявленных неисправностей.

7.7 Ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов обязан:

• осматривать сосуд в рабочем состоянии с установленной руководством организации периодичностью;
• ежедневно проверять записи в сменном журнале с росписью в нем;
• проводить работу с персоналом по повышению его квалификации;
• участвовать в технических освидетельствованиях сосудов;
• хранить паспорта сосудов и инструкции организаций-изготовителей по их монтажу и эксплуатации в надлежащем состоянии;
• вести учет наработки циклов нагружения сосудов, эксплуатирующихся в циклическом режиме.

7.8. К обслуживанию сосудов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверения установленного образца на право обслуживания сосудов.

7.9. Подготовка и проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должны проводиться в профессионально-технических училищах, в учебно-курсовых комбинатах (курсах), имеющих разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России или инспекции котлонадзора МПС России. Индивидуальная подготовка персонала не допускается.

7.10. Лицам, сдавшим экзамены, выдаются удостоверения установленного образца с указанием наименования, параметров рабочей среды сосудов, к обслуживанию которых эти лица допущены. Удостоверения подписываются председателем аттестационной комиссии. Аттестация персонала, обслуживающего сосуды с быстросъемными крышками, а также сосуды, работающие под давлением вредных веществ 1-го, 2-го, 3-го и 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, проводится комиссией с участием инспектора котлонадзора МПС России, в остальных случаях участие инспектора в работе комиссии не обязательно. О времени проведения экзаменов инспекция котлонадзора МПС России должна быть уведомлена не позднее чем за 5 дней.

7.11. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев. Внеочередная проверка знаний персонала проводится:

• при переходе на работу в другую организацию;
• в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосуда;
• по требованию инспектора котлонадзора МПС России;
• по требованию ответственного по надзору за техническим состоянием.

При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев персонал, обслуживающий сосуды, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков.

Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении.

7.12. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов оформляется приказом по организации или распоряжением по цеху.

7.13. Организацией должна быть разработана и утверждена в установленном порядке инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Для сосудов (автоклавов) с быстросъемными затворами в указанной инструкции должен быть отражен порядок хранения и применения ключа-марки. Инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу.

Схемы включения сосудов должны быть вывешены на рабочих местах.

7.14. Для поддержания сосуда в исправном состоянии владелец сосуда обязан своевременно проводить в соответствии с графиком его ремонт. При ремонте следует соблюдать требования по технике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкции по эксплуатации сосудов.

Работы по ремонту сосудов должны выполняться организациями, имеющими разрешение инспекции котлонадзора МПС России или Госгортехнадзора России.

7.15. Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

7.16. До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.

7.17. Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки. При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

7.18. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чистка и т.п.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах — во взрывобезопасном исполнении. При необходимости должен быть произведен анализ воздушной среды на наличие вредных или других веществ, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК).

Оформление наряда-допуска — обязательно.

7.19. Очистка сосудов от масляных отложений производится не реже одного раза за 5000 часов работы способом, не вызывающим коррозию металла, по инструкции, утвержденной главным инженером предприятия.

Рекомендуется очистку сосудов и трубопроводов производить 3%-ным раствором сульфанола. После очистки производится продувка сосудов и трубопроводов сжатым воздухом в течение 30 минут.

Применять для очистки сосудов горючие и легковоспламеняющиеся жидкости запрещается.

8.1 Подготовка сосудов к работе под давлением

8.1.1 Перед пуском в работу сосудов персонал, обслуживающий сосуды <*>, обязан проверить:

• исправность запорных и дренажных устройств;
• отсутствие заглушек на напорной, выходной и дренажной линиях, перед предохранительными клапанами сосудов;
• исправность трубопроводов (наружным осмотром);
• исправность манометров, продувочных кранов, предохранительных клапанов и приспособлений для принудительного открытия предохранительных клапанов.

---

<*> Далее по тексту — персонал.

8.1.2. О результатах проведенной проверки производится запись в сменный журнал с указанием даты, времени проверки и росписи лица, проводившего проверку.

8.2 Включение сосуда в работу под давлением

8.2.1. При работающем компрессоре медленным вращением маховика на 0,5 — 1,5 оборота открыть главный запорный вентиль на напорной линии от компрессора.

8.2.2. Заполнение сосуда сжатым воздухом или газом производить при открытых продувочных кранах, находящихся в конечных точках трубопроводов и на каждом сосуде.

8.2.3. При наличии малого давления в системе проверить исправности каждого продувочного крана и держать их в открытом положении до тех пор, пока из них будет выходить конденсат и грязь.

При выходе из системы чистого воздуха или газа продувочные краны закрыть.

8.2.4. Контролировать повышение давления рабочей среды в сосуде, наблюдая за показанием манометра.

При отрыве стрелки от нулевой точки подачу рабочей среды плавно увеличить, открывая главный запорный вентиль на напорной линии, и довести давление в сосуде до рабочего.

8.2.5. При достижении величины стабильного рабочего давления в сосуде и системе, необходимого для технологического процесса, медленным вращением маховиков вентилей на напорном и выходном трубопроводе полностью открыть проход рабочей среды от компрессора в сосуды и трубопроводы.

8.2.6. Время пуска в работу сосудов, результаты проверки работы контрольно-измерительных приборов (КИП) и предохранительных клапанов записать в сменный журнал.

8.3 Обязанности персонала во время работы сосудов

8.3.1. Во время дежурства персонал обязан следить за исправностью сосудов, арматуры, трубопроводов и контрольно-измерительных приборов. При выявлении неисправности работы оборудования сосудов производить запись в журнал и сообщать о них лицу, ответственному за исправное состояние и безопасное действие сосудов.

Персоналу запрещается выполнение работ, не связанных с обслуживанием сосудов.

8.3.2 Во время работ персонал обязан:

• поддерживать разрешенное рабочее давление в сосуде. Повышение давления в сосуде выше разрешенного не допускается;
• систематически, не реже 3 — 4 раз в смену, производить продувку сосудов и трубопроводов от скопившегося в них конденсата путем открытия продувочных кранов;
• проверять исправность действия манометров при помощи 3-ходовых кранов не реже одного раза в смену с записью результатов проверки в журнал;
• проверять исправность предохранительных клапанов методом принудительного их открытия, «подрыва» не реже одного раза в сутки. Работа с неисправными предохранительными клапанами запрещается;
• если сосуды оборудованы приборами автоматического управления и безопасности, то эти приборы необходимо регулярно проверять. Порядок и сроки проверки устанавливаются администрацией организации исходя из отраслевых норм и стандартов.

8.3.3. В случаях замерзания конденсата в сосуде или трубопроводе отогревание его производится паром или горячей водой. Категорически запрещается производить отогревание замерзшего конденсата внутри сосуда или трубопровода открытым огнем.

8.4 Остановка работы сосудов

8.4.1. Остановка работы сосудов производится по письменному указанию ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов, при этом необходимо:

• медленно закрыть вентиль на напорном трубопроводе;
• остановить работу компрессора;
• если сосуды находятся под давлением, необходимо приоткрыть вентиль дренажного устройства и продувочные краны. Снижение давления в сосуде должно происходить медленно, без толчков.

8.4.2. При полном падении давления в сосуде закрыть вентили дренажного устройства и продувочные краны.

8.4.3 Время остановки сосудов записать в сменный журнал.

8.5 Аварийная остановка сосудов

8.5.1 Работа сосудов должна быть остановлена немедленно в случаях:

• если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;
• при выявлении неисправности предохранительных клапанов;
• при обнаружении в сосуде неплотностей, трещин, выпучин, разрыва прокладок;
• при неисправности манометра;
• при неисправности предохранительных блокировочных устройств;
• при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением.

8.5.2 Причины аварийной остановки записываются в сменный журнал.

9. СОСУДЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ, ПРИОБРЕТАЕМЫЕ ЗА ГРАНИЦЕЙ

9.1. Сосуды и их элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за рубежом, должны соответствовать требованиям Правил и иметь сертификат соответствия данного оборудования Правилам, выданный сертификационным центром Госгортехнадзора России.

Возможные отступления от Правил должны быть согласованы с Госгортехнадзором России. Копия согласования прикладывается к паспорту сосуда.

9.2 Паспорт сосуда должен быть переведен на русский язык.

10. ТРЕБОВАНИЯ К БАЛЛОНАМ

10.1. Баллоны должны рассчитываться и изготавливаться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.

10.2. Баллоны должны иметь вентили, плотно ввернутые в отверстия горловины или в расходно-наполнительные штуцера у специальных баллонов, не имеющих горловины.

10.3. Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов вместимостью более 100 л должны быть снабжены паспортом.

10.4. На баллоны вместимостью более 100 л должны устанавливаться предохранительные клапаны. При групповой установке баллонов допускается установка предохранительного клапана на всю группу баллонов.

10.5. Баллоны вместимостью более 100 л, устанавливаемые в качестве расходных емкостей для сжиженных газов, которые используются как топливо на автомобилях и других транспортных средствах, кроме вентиля и предохранительного клапана, должны иметь указатель максимального уровня наполнения. На таких баллонах также допускается установка специального наполнительного клапана, вентиля для отбора газа в парообразном состоянии, указателя уровня сжиженного газа в баллоне и спускной пробки.

10.6. Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемых водородом и другими горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газами, — правую резьбу.

10.7. Каждый вентиль баллонов для взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 должен быть снабжен заглушкой, навертывающейся на боковой штуцер.

10.8. Вентили в баллонах для кислорода должны ввертываться с применением уплотняющих материалов, загорание которых в среде кислорода исключено.

10.9 На верхней сферической части каждого баллона должны быть выбиты и отчетливо видны следующие данные:

• товарный знак изготовителя;
• номер баллона;
• фактическая масса порожнего баллона (кг): для баллонов вместимостью до 12 л включительно — с точностью до 0,1 кг; свыше 12 до 55 л включительно — с точностью до 0,2 кг; масса баллонов вместимостью свыше 55 л указывается в соответствии с ГОСТ или ТУ на их изготовление;
• дата (месяц и год) изготовления и год следующего освидетельствования;
• рабочее давление Р, МПа (кгс/кв. см);
  • пробное гидравлическое давление Р , МПа (кгс/кв. см); пр
• вместимость баллонов, л: для баллонов вместимостью до 12 л включительно — номинальная; для баллонов вместимостью свыше 12 до 55 л включительно — фактическая с точностью до 0,3 л; для баллонов вместимостью свыше 55 л — в соответствии с НД на их изготовление;
• клеймо ОТК изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением стандартных баллонов вместимостью свыше 55 л);
• номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л.

Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 мм, а на баллонах вместимостью свыше 55 л — не менее 8 мм.

Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указывается с учетом массы нанесенной краски, кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы вентиля и колпака.

На баллонах вместимостью до 5 л или толщиной стенки менее 5 мм паспортные данные могут быть выбиты на пластине, припаянной к баллону, или нанесены эмалевой или масляной краской.

10.10. Баллоны для растворенного ацетилена должны быть заполнены соответствующим количеством пористой массы и растворителя. За качество пористой массы и за правильность наполнения баллонов ответственность несет организация, наполняющая баллон пористой массой. За качество растворителя и за правильную его дозировку ответственность несет организация, производящая заполнение баллонов растворителем.

После заполнения баллонов пористой массой и растворителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).

10.11. Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с табл. 11.

Таблица 11

ОКРАСКА И НАНЕСЕНИЕ НАДПИСЕЙ НА БАЛЛОНЫ

Наименование газа	Окраска баллонов	Текст надписи	Цвет надписи	Цвет полосы
Азот	Черная	Азот	Желтый	Коричневый
Аммиак	Желтая	Аммиак	Черный	Коричневый
Аргон сырой	Черная	Аргон сырой	Белый	Белый
Аргон технический	Черная	Аргон технический	Синий	Синий
Аргон чистый	Серая	Аргон чистый	Зеленый	Зеленый
Ацетилен	Белая	Ацетилен	Красный	-
Бутилен	Красная	Бутилен	Желтый	Черный
Нефтегаз	Серая	Нефтегаз	Красный	-
Бутан	Красная	Бутан	Белый	-
Водород	Темнозеленая	Водород	Красный	-
Воздух	Черная	Сжатый воздух	Белый	-
Гелий	Коричневая	Гелий	Белый	-
Закись азота	Серая	Закись азота	Черный	-
Кислород	Голубая	Кислород	Черный	-
Кислород медицинский	Голубая	Кислород медицинский	Черный	-
Сероводород	Белая	Сероводород	Красный	Красный
Сернистый ангидрид	Черная	Сернистый ангидрид	Белый	Желтый
Углекислота	Черная	Углекислота	Желтый	-
Фосген	Защитная	Фосген	-	Красный
Фреон-11	Алюминиевая	Фреон-11	Черный	Синий
Фреон-12	Алюминиевая	Фреон-12	Черный	-
Фреон-13	Алюминиевая	Фреон-13	Черный	2 красные
Фреон-22	Алюминиевая	Фреон-22	Черный	2 желтые
Хлор	Защитная	-	-	Зеленый
Циклопропан	Оранжевая	Циклопропан	Черный	-
Этилен	Фиолетовая	Этилен	Красный	-
Все другие горючие газы	Красная	Наименование газа	Белый	-
Все другие негорючие газы	Черная	Наименование газа	Желтый	-

Окраска баллонов и надписи на них могут производиться масляными, эмалевыми и нитрокрасками.

Окраска вновь изготовленных баллонов и нанесение надписей производятся изготовителями, а при эксплуатации — наполнительными станциями или испытательными пунктами.

Цвет окраски и текст надписей для баллонов, используемых в специальных установках или предназначенных для наполнения газами специального назначения, должны быть согласованы с Госгортехнадзором России.

10.12. Надписи на баллонах наносят по окружности на длину не менее 1/3 окружности, а полосы — по всей окружности, причем высота букв на баллонах вместимостью более 12 л должна быть 60 мм, а ширина полосы — 25 мм. Размеры надписей и полос на баллонах вместимостью до 12 л должны определяться в зависимости от величины боковой поверхности баллонов.

10.13. Разрешение на освидетельствование баллонов выдается наполнительным станциям и испытательным пунктам органами Госгортехнадзора России или инспекции котлонадзора МПС России после проверки ими наличия:

• производственных помещений, а также технических средств, обеспечивающих возможность качественного проведения освидетельствования;
• приказа о назначении в организации лиц, ответственных за проведение освидетельствования, из числа специалистов, имеющих соответствующую подготовку;
• инструкции по проведению технического освидетельствования баллонов.

При выдаче разрешения на освидетельствование органы надзора должны зарегистрировать у себя клеймо с соответствующим шифром, присвоенное данной организации (наполнительной станции).

10.14. Проверка качества изготовления, освидетельствование и приемка изготовленных баллонов производятся работниками отдела технического контроля изготовителя в соответствии с требованиями НД на баллоны.

Величина пробного давления и время выдержки баллонов под пробным давлением устанавливаются изготовителем для стандартных баллонов по государственным стандартам, для нестандартных — по техническим условиям, при этом пробное давление должно быть не менее, чем полуторное рабочее давление.

10.15. Баллоны в организации-изготовителе, за исключением баллонов для ацетилена, после гидравлического испытания должны также подвергаться пневматическому испытанию давлением, равным рабочему давлению.

При пневматическом испытании баллоны должны быть погружены в ванну с водой. Баллоны для ацетилена должны подвергаться пневматическому испытанию в организациях, наполняющих баллоны пористой массой. Бесшовные баллоны с двумя открытыми горловинами испытанию на герметичность в организации-изготовителе не подвергаются, кроме баллонов, предназначенных для работы со средами 1-го, 2-го, 3-го, 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007.

10.16. Баллоны новой конструкции или баллоны, изготовленные из ранее неприменяемых материалов, должны быть испытаны по специальной программе, предусматривающей, в частности, доведение баллонов до разрушения, при этом запас прочности по минимальному значению временного сопротивления металла при 20 °С должен быть не менее 2,6 с пересчетом на наименьшую толщину стенки без прибавки на коррозию.

10.17. Результаты освидетельствования изготовленных баллонов заносятся ОТК изготовителя в ведомость, в которой должны быть отражены следующие данные:

• номер баллона;
• дата (месяц и год) изготовления (испытания) баллона и следующего освидетельствования;
• масса баллона, кг;
• вместимость баллона, л;
• рабочее давление, МПа (кгс/кв. см);
• пробное давление, МПа (кгс/кв. см);
• подпись представителя ОТК изготовителя.

Все заполненные ведомости должны быть пронумерованы, прошнурованы и храниться в делах ОТК организации.

10.18 Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает:

• осмотр внутренней и наружной поверхностей баллонов;
• проверку массы и вместимости;
• гидравлическое испытание.

Проверка массы и вместимости бесшовных баллонов до 12 л включительно и свыше 55 л, а также сварных баллонов независимо от вместимости не производится.

10.19. При удовлетворительных результатах организация, в которой проведено освидетельствование, выбивает на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дату проведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом).

Результаты технического освидетельствования баллонов вместимостью более 100 л заносятся в паспорт баллонов. Клейма на баллонах в этом случае не ставятся.

10.20. Результаты освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, записываются лицом, производившим освидетельствование баллонов, в журнал испытаний, имеющий, в частности, следующие графы:

1. товарный знак изготовителя;

2. номер баллона;

3. дата (месяц, год) изготовления баллона;

4. дата произведенного и следующего освидетельствования;

5. масса, выбитая на баллоне, кг;

6. масса баллона, установленная при освидетельствовании, кг;

7. вместимость баллона, выбитая на баллоне, л;

8. вместимость баллона, определенная при освидетельствовании, л;

9. рабочее давление, Р, МПа (кгс/кв. см);

10. отметка о пригодности баллона;

11. подпись лица, производившего освидетельствование баллона.

10.21. Освидетельствование баллонов для ацетилена должно производиться на ацетиленовых наполнительных станциях не реже чем через 5 лет и состоит из:

• осмотра наружной поверхности;
• проверки пористой массы;
• пневматического испытания.

10.22. Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться на наполнительных станциях не реже чем через 24 месяца.

При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне должны быть выбиты:

• год и месяц проверки пористой массы;
• клеймо наполнительной станции;
• клеймо диаметром 12 мм с изображением букв Пм, удостоверяющее проверку пористой массы.

10.23. Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа (35 кгс/кв. см).

Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть не ниже 97% по объему.

10.24. Результаты освидетельствования баллонов для ацетилена заносят в журнал испытания, имеющий, в частности, следующие графы:

1. номер баллона;

2. товарный знак изготовителя;

3. дата (месяц, год) изготовления баллона;

4. подпись лица, производившего освидетельствование баллона;

5. дата проведенного и следующего освидетельствования баллона.

10.25. Осмотр баллонов производится с целью выявления на их стенках коррозии, трещин, плен, вмятин и других повреждений (для установления пригодности баллонов к дальнейшей эксплуатации). Перед осмотром баллоны должны быть тщательно очищены и промыты водой, а в необходимых случаях промыты соответствующим растворителем или дегазированы.

10.26. Баллоны, в которых при осмотре наружной и внутренней поверхностей выявлены трещины, плены, вмятины, отдулины, раковины и риски глубиной более 10% от номинальной толщины стенки, надрывы и выщербления, износ резьбы горловины и отсутствие некоторых паспортных данных, должны быть выбракованы.

Ослабление кольца на горловине баллона не может служить причиной браковки последнего. В этом случае баллон может быть допущен к дальнейшему освидетельствованию после закрепления кольца или замены его новым.

Баллоны, у которых обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему освидетельствованию не допускаются до перенасадки башмака.

10.27. Емкость баллона определяют по разности между весом баллона, наполненного водой, и весом порожнего баллона или при помощи мерных бачков.

10.28. Отбраковка баллонов по результатам наружного и внутреннего осмотров должна производиться в соответствии с НД на их изготовление.

Запрещается эксплуатация баллонов, на которых выбиты не все данные, предусмотренные п. 10.9 настоящей Инструкции.

Закрепление или замена ослабленного кольца на горловине или башмаке должны быть выполнены до освидетельствования баллона.

10.29. Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при уменьшении массы от 7,5 до 10% и увеличении их вместимости в пределах 1,5 — 2% переводятся на давление, сниженное против первоначально установленного на 15%. При уменьшении массы от 10 до 13,5% или увеличении их вместимости в пределах от 2 до 2,5% баллоны переводятся на давление, сниженное против установленного не менее чем на 50%.

При уменьшении массы от 13,5 до 16% или увеличении вместимости баллонов в пределах от 2,5 до 3% баллоны могут быть допущены к работе при давлении не более 0,6 МПа (6 кгс/кв. см). При уменьшении массы более 16% или увеличении вместимости баллонов более чем на 3% баллоны бракуются.

10.30. Баллоны, переведенные на пониженное давление, могут использоваться для заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое для данных баллонов, при этом на них должны быть выбиты:

• масса;
• рабочее давление, Р, МПа (кгс/кв. см);
  • пробное давление, Р , МПа (кгс/кв. см); пр
• дата проведенного и следующего освидетельствования;
• клеймо испытательного пункта.

Ранее нанесенные сведения на баллоне, за исключением номера баллона, товарного знака изготовителя и даты изготовления, а также номера стандарта, должны быть забиты.

10.31. Забракованные баллоны независимо от их назначения должны быть приведены в непригодность, исключающую возможность их дальнейшего использования, путем нанесения насечек на резьбе горловины или просверливания отверстий на корпусе.

10.32. Освидетельствование баллонов должно производиться в отдельных, специально оборудованных помещениях. Температура воздуха в этих помещениях должна быть не ниже 12 °С.

Для внутреннего осмотра баллонов допускается применение электрического освещения с напряжением не выше 12 В.

При осмотре баллонов, наполняющихся взрывоопасными газами, арматура ручной лампы и ее штепсельное соединение должны быть во взрывобезопасном исполнении.

10.33. Наполненные газом баллоны, находящиеся на длительном складском хранении, при наступлении очередных сроков периодического освидетельствования подвергаются представителем администрации организации освидетельствованию в выборочном порядке в количестве не менее 5 шт. из партии до 100 баллонов, 10 шт. — из партии до 500 баллонов и 20 шт. — из партии свыше 500 баллонов.

При удовлетворительных результатах освидетельствования срок хранения баллонов устанавливается лицом, производившим освидетельствование, но не более чем 2 года. Результаты выборочного освидетельствования оформляются соответствующим актом.

При неудовлетворительных результатах освидетельствования производится повторное освидетельствование баллонов в том же количестве.

В случае неудовлетворительных результатов при повторном освидетельствовании дальнейшее хранение всей партии баллонов не допускается, газ из баллонов должен быть удален в срок, указанный лицом (представителем администрации), производившим освидетельствование, после чего баллоны должны быть подвергнуты техническому освидетельствованию каждый в отдельности.

10.34. Эксплуатация, хранение и транспортирование баллонов должны производиться в соответствии с требованиями инструкции, утвержденной в установленном порядке руководством организации, эксплуатирующей баллон.

Рабочие, обслуживающие баллоны, должны быть обучены в соответствии с п. 7.22 Правил и п. 7.9 настоящей Инструкции.

10.35. Баллоны с газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе; в последнем случае они должны быть защищены от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается.

10.36. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем.

10.37. При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запрещается расходовать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см).

10.38. Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением должен производиться через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет.

Камера низкого давления редуктора должна иметь манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускается газ.

10.39. При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов последние должны быть возвращены на наполнительную станцию.

Выпуск газа из таких баллонов на наполнительной станции должен производиться в соответствии с инструкцией, утвержденной руководством наполнительной станции.

10.40. Наполнительные станции, производящие наполнение баллонов сжатыми, сжиженными и растворимыми газами, обязаны вести журнал наполнения баллонов, в котором, в частности, должны быть указаны:

• дата наполнения;
• номер баллона;
• дата освидетельствования;
• масса газа (сжиженного) в баллоне, кг;
• подпись лица, наполнившего баллон.

Если на одной из станций производится наполнение баллонов различными газами, то по каждому газу должен вестись отдельный журнал наполнения.

10.41. Наполнение баллонов газами должно производиться по инструкции, разработанной и утвержденной организацией в установленном порядке с учетом свойств газа, местных условий и требований типовой инструкции по наполнению баллонов газами.

Наполнение баллонов сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в табл. 12.

Таблица 12

ВМЕСТИМОСТЬ БАЛЛОНОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВИДА ГАЗА

Наименование газа	Масса газа на 1 л вместимости, кг, баллона, не более	Вместимость баллона, приходящегося на 1 кг газа, л, не менее
Аммиак	0,570	1,76
Бутан	0,488	2,05
Бутилен, изобутилен	0,526	1,90
Окись этилена	0,716	1,40
Пропан	0,425	2,35
Пропилен	0,445	2,25
Сероводород, фосген, хлор	1,250	0,80
Углекислота	0,720	1,34
Фреон-11	1,200	0,83
Фреон-12	1,100	0,90
Фреон-13	0,600	1,67
Фреон-22	1,800	1,00
Хлористый метил, хлористый этил	0,800	1,25
Этилен	0,286	3,50

Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения баллонов устанавливается инструкциями наполнительных станций.

10.42. Баллоны, наполняемые газом, должны быть прочно укреплены и плотно присоединены к наполнительной рампе.

10.43 Запрещается наполнять газом баллоны, у которых:

• истек срок назначенного освидетельствования;

• отсутствуют надлежащая окраска или надписи;

• отсутствуют установленные клейма.

Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией организации, осуществляющей наполнение (наполнительной станции).

10.44. Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей должны производиться на пунктах по освидетельствованию баллонов.

Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность при рабочем давлении.

10.45. Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.

Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укрепление колец на их горловине запрещаются.

10.46. Баллоны с ядовитыми газами должны храниться в специально закрытых помещениях, устройство которых регламентируется соответствующими нормами и положениями.

10.47. Наполненные баллоны с насаженными на них башмаками должны храниться в вертикальном положении. Для предохранения от падения баллоны должны устанавливаться в специально оборудованные гнезда, клетки или ограждаться барьером.

10.48. Баллоны, которые не имеют башмаков, могут храниться в горизонтальном положении на деревянных рамах или стеллажах. При хранении на открытых площадках разрешается укладывать баллоны с башмаками в штабеля с прокладками из веревки, деревянных брусьев или резины между горизонтальными рядами.

При укладке баллонов в штабеля высота последних не должна превышать 1,5 м. Вентили баллонов должны быть обращены в одну сторону.

10.49. Склады для хранения баллонов, наполненных газами, должны быть одноэтажными с покрытиями легкого типа и не иметь чердачных помещений. Стены, перегородки, покрытия складов для хранения газов должны быть из несгораемых материалов не ниже II степени огнестойкости; окна и двери должны открываться наружу. Оконные и дверные стекла должны быть матовые или закрашены белой краской. Высота складских помещений для баллонов должна быть не менее 3,25 м от пола до нижних выступающих частей кровельного покрытия.

Полы складов должны быть ровные с нескользкой поверхностью, а складов для баллонов с горючими газами — с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них какими-либо предметами.

10.50. Оснащение складов для баллонов с горючими газами должно отвечать нормам для помещений, опасных в отношении взрывов.

10.51. В складах должны быть вывешены инструкции, правила и плакаты по обращению с баллонами, находящимися на складе.

10.52. Склады для баллонов, наполненных газом, должны иметь естественную или искусственную вентиляцию в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования.

10.53. Склады для баллонов со взрыво- и пожароопасными газами должны находиться в зоне защиты от молний.

10.54. Складское помещение для хранения баллонов должно быть разделено несгораемыми стенами на отсеки, в каждом из которых допускается хранение не более 500 баллонов (40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов (40 л) с негорючими и неядовитыми газами.

Отсеки для хранения баллонов с негорючими и неядовитыми газами отделяются несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5 м с открытыми проемами для прохода людей и проемами для средств механизации. Каждый отсек должен иметь самостоятельный выход наружу.

10.55. Разрывы между складами для баллонов, наполненных газами, между складами и смежными производственными зданиями, общественными помещениями, жилыми домами должны удовлетворять требованиям НД.

10.56. Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов должно производиться на специально приспособленных для этого тележках или при помощи других устройств.

10.57. Перевозка наполненных газами баллонов должна производиться на рессорном транспорте или автокарах в горизонтальном положении обязательно с прокладками между баллонами. В качестве прокладок могут применяться деревянные бруски с вырезанными гнездами для баллонов, а также веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие прокладки, предохраняющие баллоны от ударов друг о друга. Все баллоны во время перевозки должны укладываться вентилями в одну сторону.

Разрешается перевозка баллонов в специальных контейнерах, а также без контейнеров в вертикальном положении обязательно с прокладками между ними и ограждением от возможного падения.

10.58. Транспортирование и хранение баллонов должны производиться с навернутыми колпаками.

Транспортирование баллонов для углеводородных газов производится в соответствии с правилами безопасности в газовом хозяйстве, утверждаемыми Госгортехнадзором России.

10.59. Перевозка баллонов автомобильным, железнодорожным, водным и воздушным транспортом должна производиться согласно правилам соответствующих министерств и ведомств.

11. КОНТРОЛЬ ЗА СОБЛЮДЕНИЕМ ТРЕБОВАНИЙ НАСТОЯЩЕЙ ИНСТРУКЦИИ

11.1. Контроль за соблюдением требований настоящей Инструкции осуществляется инспекцией котлонадзора МПС России путем проведения периодических обследований организаций, эксплуатирующих сосуды под давлением, организаций-наполнителей, наполнительных станций и испытательных пунктов.

11.2 Если при обследовании находящихся в эксплуатации сосудов, работающих под давлением, будут выявлены:

• дефекты или нарушения настоящей Инструкции, угрожающие безопасности;
• истечение установленного изготовителем срока эксплуатации или срока очередного освидетельствования;
• неназначенные или не прошедшие проверку знаний в установленном настоящей Инструкцией порядке лица, ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосуда и надзор за его техническим состоянием и эксплуатацией;
• неисправная автоматика безопасности, аварийная сигнализация,

то эксплуатация сосуда должна быть запрещена.

При этом в паспорт сосуда заносится запись о причине запрещения со ссылкой на действующие статьи Правил и настоящей Инструкции.

12. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ ТРЕБОВАНИЙ НАСТОЯЩЕЙ ИНСТРУКЦИИ

12.1. Руководящие работники и специалисты, виновные в нарушении положений настоящей Инструкции, несут ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации.

12.2. Обслуживающий персонал (слесари, машинисты компрессоров), обученный, аттестованный и назначенный приказом по предприятию, организации несет ответственность за нарушение требований настоящей Инструкции.

Приложение к Инструкции от 2 июля 1997 г. № ЦРБ-477

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1. Армированные пластмассы — материал неоднородного строения, состоящий из пластмассы (связующего) и наполнителя.

2. Барокамера — сосуд, оснащенный приборами и оборудованием и предназначенный для размещения в нем людей.

3. Баллон — сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов.

4. Бочка — сосуд цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для транспортирования и хранения жидких и других веществ.

5. Вместимость — объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам.

6. Владелец сосуда — организация, индивидуальный предприниматель, в собственности которого находится сосуд.

7. Давление внутреннее (наружное) — давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда.

---