ЦП-486. Инструкция по формированию, освидетельствованию, ремонту и осмотру колесных пар путевых машин

(утв. МПС России 28.07.1997)

Утверждена МПС Российской Федерации 28 июля 1997 года

ИНСТРУКЦИЯ ПО ФОРМИРОВАНИЮ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ, РЕМОНТУ И ОСМОТРУ КОЛЕСНЫХ ПАР ПУТЕВЫХ МАШИН

№ ЦП-486

Группа Б40

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящая Инструкция определяет порядок формирования, освидетельствования, ремонта и осмотра колесных пар путевых машин, их транспортирования, хранения, учета и исключения из инвентаря и устанавливает нормы и требования, которым они должны удовлетворять.

1.2. Настоящая Инструкция распространяется на колесные пары серийно выпускаемых путевых машин, дрезин, автомотрис, мотовозов и специального подвижного состава, применяемых для ремонта, текущего содержания железнодорожного пути и очистки железнодорожных путей и стрелочных переводов от снега и загрязнителей (в дальнейшем — «путевые машины»).

Настоящая Инструкция не распространяется на колесные пары путевых машин, произведенные иностранными фирмами, и вагонные колесные пары.

1.3. Осмотр, освидетельствование, ремонт и формирование вагонных колесных пар специальных вагонов путевого хозяйства и путевых машин производятся согласно Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар.

1.4. Вся эксплуатационная и ремонтная документация по колесным парам путевых машин должна соответствовать настоящей Инструкции.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Кроме того, элементы колесной пары должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими стандартами, техническими условиями и настоящей Инструкцией.

2.4. Освидетельствование колесных пар должно производиться на предприятиях, имеющих разрешение на его проведение и обязательный минимум оборудования, приспособлений, измерительного и поверочного инструмента (приложения 1 и 2).

2.5. На каждую вновь сформированную колесную пару составляется паспорт (формуляр) установленной формы. При отсутствии паспорта подкатка колесной пары под путевую машину запрещается.

2.6. Измерение колесных пар и их элементов должно производиться стандартными и специальными измерительными инструментами (приложение 3).

Применяемые при формировании, освидетельствовании и ремонте измерительные инструменты и приборы должны быть в полной исправности, содержаться в чистоте и подвергаться периодическим поверкам в установленном порядке.

2.7. Руководящим документом при определении неисправностей колесных пар путевых машин принят «Классификатор неисправностей вагонных колесных пар и их элементов» ИТМ1-В, утвержденный МПС 28.07.77 г.

3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

3.1 На путевых машинах применяются следующие колесные пары с буксами на подшипниках качения:

с цельнокатаными колесами диаметром 950 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 135 мм и подшипниками на втулочной посадке;

с цельнокатаными колесами диаметром 950 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 120 мм и подшипниками на горячей посадке;

с цельнокатаными и бандажными колесами диаметром 1050 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 160 мм и 120 мм и подшипниками на горячей посадке;

с литыми колесами диаметром 650 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 90 мм и подшипниками на горячей посадке;

с цельнокатаными колесами диаметром 710 мм по кругу катания, шейками оси диаметром 90 мм, 100 мм и 110 мм и подшипниками на горячей посадке;

с бандажными колесами диаметром 950 мм и 600 мм по кругу катания, с буксовыми шейками оси диаметром 85 мм и 120 мм.

3.2. Перечисленные колесные пары имеют конструктивные отличия в зависимости от назначения — приводные или неприводные. На приводных колесных парах монтируется осевой редуктор.

3.3. Основные размеры вновь формируемых колесных пар и их колес приведены на рис. 1 и 2 и в таблице 1. Типы осей и их основные размеры приведены на рис. 3 и в таблице 2.

3.4. Профиль поверхности ободов колес должен соответствовать ГОСТ 9036-88 (рис. 4) и чертежам на колесные пары путевых машин.

3.5. Для проверки колесных пар, установки их на станках при механической обработке и ремонте каждая ось должна иметь на торцах центровые отверстия.

Рис. 1. Колесная пара в сборе (неприводная)

Рис. 2. Типы колес и их основные размеры а) цельнокатаное колесо, б) бандажное колесо

D₁ - диаметр колеса по кругу катания; D2 — диаметр внутренней поверхности обода цельнокатаного колеса; у бандажного колеса — диаметр внутренней поверхности бандажа; D3 — диаметр отверстия ступицы колеса; B₁ - ширина ступицы колеса; B₂ - ширина обода колеса; L — расстояние между внутренними гранями колес; h — высота гребня колеса

Рис. 3. Типы осей: а) приводной колесной пары; б) неприводной колесной пары

L — длина оси; l1 — длина шейки оси; l2 — длина предподступичной части; l3 — длина подступичной части; l4 — длина оси под шестерню; D1 — диаметр шейки оси под буксовые подшипники; D2 — диаметр предподступичной части; D3 — диаметр подступичной части; D4 — диаметр под шестерню

Рис. 4. Профиль обода колеса

D1 — диаметр по кругу катания

Таблица 1

Основные размеры колес путевых машин

Типы путевых машин

D1

Основные размеры осей колесных пар путевых машин

4.3. При обнаружении у колесных пар ползуна глубиной от 1 до 2 мм путевую машину допускается довести до ближайшего пункта технического обслуживания со скоростью не свыше 15 км/час, а при величине ползуна от 2 до 4 мм — со скоростью 10 км/час, где колесная пара должна быть заменена. При ползуне свыше 4 мм разрешается следование со скоростью 15 км/час при условии вывешивания или исключения возможности вращения колесной пары.

4.4. После плановых ремонтов машин их колесные пары не должны иметь износов или отступлений от установленных размеров, приведенных в приложении 5.

4.5. Дефекты колесных пар, обнаруженные при осмотрах путевых машин, должны записываться в журнал технического состояния машин.

5. ВИДЫ, СРОКИ, ПОРЯДОК ОСМОТРА И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР

5.1. Основные положения

5.1.4 Удостоверение на право производства освидетельствования колесных пар должны иметь:

5.2. Осмотр колесных пар под путевыми машинами

5.2.1. Осмотр колесных пар под путевыми машинами производится ежесменно перед выездом на перегон (место производства работ), а также при техническом обслуживании и текущем ремонте путевой машины.

5.2.2. При осмотре колесных пар под путевой машиной проверяется техническое состояние их элементов, доступных осмотру, в том числе:

• на бандажах и ободах цельнокатаных колес — отсутствие трещин, ползунов (выбоин), плен, раздавленностей, вмятин, отколов, раковин, выщербин недопустимых размеров, ослабление бандажей на ободе центра (остукиванием молотком), сдвига бандажа (по контрольным меткам), предельного проката или износа, вертикального подреза гребня, ослабления бандажного кольца, остроконечного наката, являющегося признаком возможности опасной формы гребня;
• на колесных центрах и цельнокатаных колесах — отсутствие трещин, признаков ослабления или сдвига ступиц на оси;
• на открытых частях осей — отсутствие трещин, плен, протертых мест, электроожога и других дефектов;
• отсутствие нагрева букс (определяется при остановках и после прибытия машины с перегона).

5.3. Обыкновенное освидетельствование колесных пар

5.4. Полное освидетельствование колесных пар

5.4.1 Полное освидетельствование производят:

при формировании и ремонте колесных пар со сменой элементов;

при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;

при каждом капитальном ремонте машины;

после крушения, аварий или схода с рельсов;

через одну обточку по предельному прокату или другим неисправностям ободов цельнокатаных колес.

5.4.2. При полном освидетельствовании колесных пар производят все операции, предусмотренные для обыкновенного освидетельствования, и дополнительно выполняют:

проверку магнитным дефектоскопом буксовых шеек и предподступичных частей оси со снятием внутренних и лабиринтных колец, внутренних колец роликовых подшипников на горячей посадке без снятия их с шейки оси, зубьев осевой шестерни;

проверку ультразвуковым дефектоскопом подступичных частей оси, предподступичных частей и шеек оси, если с оси не снимались внутренние и лабиринтные кольца буксовых подшипников;

6. РЕМОНТ И ФОРМИРОВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР

6.1. Виды ремонта колесных пар

6.1.1 Для колесных пар путевых машин устанавливаются следующие виды ремонта:

6.1.2 К ремонту колесных пар без смены элементов относятся:

исправление дефектов осевой шестерни, резьбы на оси и другие работы, выполняемые без распрессовки элементов.

6.1.3. К ремонту колесных пар со сменой элементов относится замена осей, колесных центров, цельнокатаных или литых колес, бандажей, осевых шестерен, подшипников осевого редуктора, требующих для их замены спрессовки колеса. К ремонту колесных пар со сменой элементов относятся также перепрессовка колесных центров, зубчатых колес с ослабленным натягом посадки на оси и освидетельствование колесных пар с выпрессовкой оси.

6.2. Подготовка колесных пар к ремонту

6.2.1. Каждая колесная пара, поступившая в ремонт, должна подвергаться обыкновенному освидетельствованию, в процессе которого устанавливают техническое состояние всех ее элементов, назначают вид ремонта и определяют объем выполняемых ремонтных работ.

При ремонте колесных пар со сменой элементов производят полное освидетельствование.

6.2.2. При каждом освидетельствовании колесная пара должна быть тщательно очищена от грязи и масла, а при полном освидетельствовании и от краски до металла.

6.3. Обработка новых и старогодных осей

продольных плен и волосовин.

После обточки и шлифовки размеры шеек, предподступичных частей, их отклонения от круглости и профиля продольного сечения, радиальное биение и радиусы галтелей должны находиться в пределах допустимых норм, а шероховатость соответствовать шероховатости, установленной для новой оси.

6.3.5. После механической обработки шейки осей подступичные и предподступичные части, галтели перехода от одних частей к другим упрочняются накатыванием роликами в соответствии с Технологической инструкцией по упрочнению накатыванием роликами колесных пар локомотивов и моторных вагонов ТИ 32 Цт-ВНИИЖТ-85.

При накатке шеек осей особое внимание должно быть обращено на недопустимость образования местного увеличения диаметра шеек (бугорка).

6.3.6. Шейки и предподступичные части осей после механической обработки подлежат испытанию магнитным дефектоскопом.

6.3.7. После обработки на всей длине подступичные части и буксовые шейки оси должны удовлетворять требованиям приложения 5.

6.3.8. Продольные размеры осей, галтели, пазы в торцах осей следует проверять специальными шаблонами.

При проверке галтелей допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм.

6.3.9. Резьба на концах новых осей должна быть чистой, ее проверяют предельным резьбовым калибром класса точности 6g.

6.3.10. Разрешается бывшие в эксплуатации оси путевых машин и локомотивов перетачивать в оси других типов меньших размеров. При этом оси, забракованные по наличию поперечных трещин, переточке не подлежат.

Допускается переточка и перековка старогодных вагонных осей на оси для дрезин, автомотрис и мотовозов с диаметром колес по кругу катания 650 и 710 мм. Переточенные и перекованные оси должны удовлетворять всем требованиям, предъявляемым к осям этих машин. В случае перековки оси должны быть подвергнуты нормализации.

При заполнении п. 2.3 «Плавка N» технического паспорта на колесную пару, сформированную из переточенных или перекованных осей, указывается — «из оси б/у».

6.3.11. Перед запрессовкой в колеса новые и старогодные оси должны быть проверены магнитным дефектоскопом по всей длине в соответствии с п. 6.9 настоящей Инструкции.

6.4. Обработка новых и старогодных колес

6.4.1. Отверстия в ступицах новых и старогодных колес должны растачиваться на станке до размера диаметра подступичной части оси с учетом необходимого для запрессовки натяга.

6.4.2. Размеры ступиц новых и старогодных колес, а также величины допускаемых отклонений в размерах должны соответствовать стандартам и настоящей Инструкции.

6.4.3. Во избежание задиров при запрессовке и распрессовке, а также для снижения концентрации напряжений в осях кромки ступиц колес должны иметь фаски по чертежу. Переходы закруглений кромок и цилиндрической части должны быть плавными.

6.4.4. Отверстия в ступицах колес должны быть цилиндрическими, без вмятин и забоин, концентричными ободу, а их ось — перпендикулярной торцевым поверхностям ступицы и боковым граням обода.

На всей длине отверстия допускается отклонение от круглости и профиля продольного сечения не более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси.

Разность толщины стенок ступицы в различных местах по окружности допускается не более 5 мм.

6.4.5. Во всех случаях, когда конусообразность или отклонение от круглости посадочной поверхности ступицы более допустимых значений или на посадочной поверхности имеются задиры, раковины или черновины, отверстие ступицы колеса расточить для насадки на ось большего диаметра.

При расточке ступицы старогодного колеса установку колеса на станке производить по обточенным поверхностям обода.

6.4.6. Размеры колес, с которыми разрешается выпуск колесных пар из ремонта, указаны в приложении 5.

6.4.7. При обработке цельнокатаных колес обточке подвергаются поверхность катания, гребень, внутренняя грань (по мере необходимости).

6.4.8. Обточка внутренних граней должна производиться только в тех случаях, когда разница расстояний между ними в разных точках у одной колесной пары более 2 мм. Наружную грань цельнокатаного колеса допускается обтачивать только для устранения поверхностных дефектов и неровностей прокатки при условии, что при обточке не будут срезаны клейма, поставленные в горячем состоянии на заводе-изготовителе, и ширина обода колеса будет не менее допустимой.

6.4.9 В целях увеличения срока службы старогодных цельнокатаных колес разрешается:

оставлять черновины на следующих обточенных частях: на гребне глубиной не более 2 мм, расположенные от вершины гребня на расстоянии от 10 до 18 мм; на поверхности катания глубиной до 0,5 мм; на внутренней грани глубиной не более 1 мм при условии, что расстояние между внутренними гранями колес в местах нахождения черновин не выходит из допускаемых пределов;

устранять круговой наплыв металла, а также местный откол кругового наплыва (без трещин, идущих вглубь обода) восстановлением фаски на колесно-токарном станке без обточки всей поверхности катания.

6.4.10. Проверку обточенных колес по профилю поверхности катания производят максимальным шаблоном. Допускаются отклонения (просветы) от нормального профиля не более 1 мм по высоте гребня и 0,5 мм по поверхности катания, поверхности гребня и внутренней грани обода. При проверке максимальный шаблон должен свободно устанавливаться на поверхности катания колеса.

6.5. Расточка и насадка (смена) бандажей

6.5.1. Перед расточкой бандажи необходимо подобрать по твердости (по телу бандажа). Подборку производить по данным сертификата. Разность твердости бандажей на одной колесной паре допускается не более HB24.

6.5.2. Для обеспечения плотности насадки (натяга) на обод, а также при перетяжке внутренний диаметр нового или старогодного бандажа должен быть меньше диаметра обода центра на 1,2 — 1,6 мм на каждые 1000 мм диаметра обода колесного центра.

6.5.3. Внутреннюю поверхность бандажа расточить с обеспечением шероховатости Rz 20 мкм и соблюдением размеров упорного бурта и выточки согласно чертежу. При этом высоту бурта разрешается уменьшать не более чем на 2 мм против чертежного размера.

6.5.4. Угол между косой поверхностью упорного бурта и внутренней поверхностью бандажа должен иметь при вершине закругление радиусом 1,5 — 2,0 мм. На кромках упорного бурта и выточки необходимо делать фаски 2 мм под углом 45 град.

6.5.5. На обработанной внутренней поверхности бандажа у бурта и выточки на ширине до 10 мм черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности не допускаются черновины площадью 16 см (наибольшая длина черновины 40 мм). Черновин с площадью до 16 см2 допускается не более 2 шт.

6.5.6. При обнаружении в процессе расточки внутренних дефектов металла (расслоений, раковин, трещин, неметаллических включений), которые не могут быть удалены при окончательной обработке поверхности, бандаж забраковать; по новому бандажу составить акт для предъявления рекламации заводу-изготовителю.

6.5.7. Для рационального использования старогодных бандажей разрешается растачивать их для насадки на новые колесные центры.

6.5.8. Снятие старогодных бандажей производится нагреванием бандажа. Температура нагрева должна быть не выше 300 °C. Перед нагревом бандажа выбить или вырезать на станке бандажное кольцо. Негодные бандажи разрешается разрезать газовой горелкой с соблюдением особой осторожности с целью недопущения повреждения обода колесного центра.

6.5.9. Расточенные бандажи обмериваются для проверки натяга, отклонения от круглости и профиля продольного сечения. В случае конусообразности внутренней поверхности бандажа ее направление должно совпадать с направлением конусообразности цилиндрической поверхности обода колесного центра, причем разница значений отклонения профиля продольного сечения бандажа и обода должна быть не более 0,05 мм, а больший натяг на ширине бандажа должен приходиться на наружную его часть.

Запрещается производить обмер не остывших до температуры окружающего воздуха бандажей и центров.

Внутренняя обработанная поверхность бандажа должна быть проверена магнитным дефектоскопом.

6.5.10. Для насадки бандажей на центр производится их нагрев на электрическом или газовом горне, обеспечивающем равномерный нагрев до 250 — 300 °C. Разность температур различных участков бандажа при нагреве допускается не более 50 °C. Температура нагрева контролируется по диаграмме нагрева или термоиндикаторными карандашами, а также другими приборами и устройствами, позволяющими контролировать температуру бандажа и обеспечивающими автоматическое отключение нагревателя.

6.5.11. Перед нагревом внутренняя поверхность бандажа и наружная поверхность обода колесного центра очищаются стальными щетками и протираются сухой чистой ветошью.

6.5.12. Насадку бандажей запрещается производить вне помещения. При смене бандажей запрещается ставить прокладки между бандажом и ободом.

6.5.13. Бандажное кольцо заводить в выточку бандажа сразу после его насадки. Заводка кольца при бандаже, остывшем до температуры ниже 200 °C, запрещается. Зазор между концами кольца должен быть не более 2 мм.

6.5.14. После заводки бандажного кольца прижимной бурт бандажа обжать на специальном прессе с усилием на ролик не более 50 x 104 Н (50 тс). Поверку манометра пресса проводить не реже одного раза в месяц. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено при его температуре не ниже 100 °C. Бандажное кольцо после обжатия бурта должно сидеть плотно, что определяется по звуку от ударов слесарным молотком.

6.5.15. После заводки и завальцовки бандажного кольца колесо должно медленно остывать. Запрещается применение искусственного охлаждения, а также выставление колеса за пределы помещения до полного его остывания. Плотность насадки бандажа проверяется после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверхности катания в разных точках.

6.5.16. Для контроля за сдвигом бандажа после его насадки на обод на наружных гранях бандажа и обода нанести контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса.

Контрольная отметка на бандаже в виде 4 — 5 кернов глубиной 1,5 — 2 мм должна начинаться на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагаться на длине 24 мм с равными интервалами между кернами. Контрольная отметка на ободе колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1 мм, наносимой притупленным инструментом.

6.5.17. При насадке (смене) бандажей результаты замера температуры нагрева бандажа, знаки заводов-изготовителей насаживаемого бандажа и оси колесной пары заносятся в цеховой журнал и заверяются подписями исполнителя и мастера. При насадке бандажа на центры без оси вместо маркировки оси в цеховой журнал записывается заводская маркировка центра.

6.6. Прессовые работы

6.6.1. Прессовые работы при ремонте и формировании колесных пар производятся на специальном гидравлическом прессе, оборудованном двумя манометрами и самопишущим прибором — индикатором для записи диаграммы запрессовки. Один манометр предназначен для контроля усилий при запрессовке, другой — при распрессовке. На шкале манометра, предназначенного для распрессовки, должна быть нанесена контрольная черта, показывающая максимально допустимое усилие для пресса.

6.6.2. Не реже одного раза в месяц и во всех случаях расхождения показаний рабочего манометра и индикатора их поверяют по контрольному манометру без снятия пломбы.

Один раз в год манометры и индикатор должны подвергаться государственной поверке с записью результатов в паспорт каждого прибора в соответствии с действующими положениями Госстандарта России.

6.6.3. Манометры должны быть запломбированы, а самопишущий индикатор заперт и запломбирован.

Если конструкция индикатора требует установки и снятия диаграммного бланка при каждой запрессовке, такой индикатор не пломбируется, но кожух его должен быть сблокирован с электромотором пресса так, чтобы запрессовка не могла производиться при открытом кожухе индикатора.

6.6.4. Величина конечных усилий запрессовки колес и осевых шестерней должна соответствовать величинам, указанным в чертежах на колесные пары.

У каждого пресса должна быть вывешена таблица перевода показаний манометра в атмосферах (кг/см) на усилие плунжера в тонно-силах (тс) и таблица допускаемых запрессовочных усилий для различных колесных пар и элементов, формируемых на данном прессе.

6.6.5. При установке элементов колесных пар на прессе необходимо обеспечить совпадение геометрических осей прессуемых элементов колесной пары и упорных приспособлений с геометрической осью плунжера пресса. Горизонтальность оси колесной пары проверяют по уровню.

6.6.6. Вспомогательные приспособления (упорные кольца, стаканы, шайбы), применяемые при прессовых работах, должны быть в исправном состоянии, а их размеры соответствовать типам колесных пар.

Состояние вспомогательных приспособлений должно ежемесячно проверяться.

6.6.7. При необходимости распрессовки одного колеса с оси колесной пары части оси под другим колесом и под осевой шестерней проверяются ультразвуковым дефектоскопом, а освободившаяся подступичная часть оси — магнитным дефектоскопом.

При наличии ультразвукового дефектоскопа разрешается производить им проверку оси без распрессовки второго колеса.

6.6.8. Колесные пары, имеющие сдвиг ступиц колес, подлежат распрессовке с последующим использованием годных элементов при ремонте.

6.6.9. В случае, если колесная пара не поддается распрессовке предельным усилием пресса, следует произвести подогрев ступицы колеса. Если колесная пара при этом не распрессовывается, то разрешается:

при негодной оси отрезать ее газовой горелкой у ступицы колеса, а затем выжечь середину подступичной части оси, а остальное выпрессовать;

при годной оси и негодной ступице последнюю подрезать с наружного торца газовой горелкой по кругу вокруг оси, не задевая подступичную часть оси.

6.6.10. Прессуемые элементы колесных пар (колеса и оси) должны иметь одинаковую температуру; допускается разница не более 10 град. C при условии превышения температуры колеса над температурой оси.

6.6.11. Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке колеса и шестерен не должна превышать 3 мм/с.

6.6.12. Размеры натягов для достижения требуемых запрессовочных усилий устанавливаются предприятиями, производящими ремонт и формирование колесных пар, в пределах 0,10 — 0,25 мм и подбираются для каждого конкретного случая.

Диаметры посадочных поверхностей оси и отверстий в ступицах колес или шестерен при подборе должны быть измерены в трех сечениях по длине посадки, каждое измерение производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

6.6.13. Правильность положения элементов относительно оси проверяется измерительным инструментом как в процессе запрессовки, так и после запрессовки.

Разница расстояний от внутренних граней колес до середины оси или галтелей предподступичных частей допускается не более 2 мм.

6.6.14. По форме нормальная индикаторная диаграмма запрессовки должна иметь плавно нарастающую, несколько выпуклую вверх кривую по всей длине с начала до конца запрессовки (см. рис. 1 а приложения 6).

Длина диаграммы должна быть не менее 85% ее теоретической длины. Теоретическая длина диаграммы прессового соединения оси и колеса (центра) колесной пары может быть определена по формуле:

L = (L1 + H)i,

где: L1 — длина контакта ступицы колесного центра с осью, мм;

H — дополнительное продвижение ступицы (если предусмотрено чертежом) после момента полного соприкосновения с осью ее контактирующей поверхности, мм;

i — передаточное число привода индикатора (масштаб диаграммы по длине).

6.6.15 Качество запрессовки контролируется по индикаторной диаграмме по следующим основным параметрам:

величина конечных усилий;

длина сопряжения;

форма кривой.

6.6.16. Величина конечных усилий (Pзк) на диаграмме запрессовки определяется уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки (рис. 1 а и 1 б приложения 6). При расположении диаграммы выше (рис. 1 в приложения 6) или ниже (рис. 1 г приложения 6) нулевой линии 0-0, а также при перекосе (рис. 1 д приложения 6) запрессовка не бракуется, а конечные усилия должны определяться также уровнем точки диаграммы, соответствующей концу процесса запрессовки с учетом величины смещения от нулевой линии. При обнаружении смещенных диаграмм запрессовки мастер прессового отделения обязан принять необходимые меры для устранения смещения.

Не подлежат забракованию диаграммы, имеющие в начале запись холостого хода плунжера пресса (рис. 1 е приложения 6). Величину конечных усилий запрессовки в этом случае нужно определять уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки, с уменьшением на величину давления холостого хода.

6.6.17. Длина сопряжения на диаграмме запрессовки определяется размером возрастающей ветви кривой, т.е. расстоянием от начала до точки перехода в горизонтальную или наклонную прямую в конце (см. рис. 2 а приложения 6). При отсутствии горизонтального или наклонного участка в конце длина сопряжения равна длине диаграммы (см. рис. 2 б приложения 6).

6.6.18. Минимально допустимая длина сопряжения (рис. 2 приложения 6), определяемая по диаграмме запрессовки, должна быть не менее величин, указанных в табл. 3.

6.6.19. В зависимости от состояния пресса, качества обработки посадочных поверхностей и других причин диаграммы запрессовки могут иметь отклонения от установленной формы. Порядок определения качества прессовых соединений, диаграммы которых имеют отклонения от нормальной формы, указан в табл. 4.

Таблица 3

6.6.20. В случае если при напрессовке колеса или шестерни на ось будет получена неудовлетворительная диаграмма или усилие не будет соответствовать установленному настоящей Инструкцией давлению, а также длина диаграммы будет менее 85% теоретической, прессовое соединение бракуется и колесная пара подлежит распрессовке.

Распрессованное колесо или осевую шестерню разрешается вторично насаживать на то же место при условии, что на посадочных поверхностях нет задиров. При повторной напрессовке элементов колесной пары на ось конечное усилие запрессовки должно быть выше среднего конечного усилия, установленного п. 6.6.4 настоящей Инструкции для соответствующего элемента колесной пары.

Запрещается повторно перепрессовывать соединения, диаграммы которых имеют резкие колебания в любой части (рис. 3 приложения 6).

Более двух раз перепрессовывать колесо на один и тот же конец оси без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых поверхностей запрещается.

6.6.21. На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления, должны быть записаны следующие данные: дата запрессовки, тип колесной пары, номер оси, диаметры подступичной части оси и отверстия ступицы колеса или шестерни, измеренные до 0,01 мм, конечное усилие запрессовки в тс, правая и левая сторона колесной пары, величина натяга, длина ступицы, порядковый номер диаграммы.

6.6.22. Диаграмма запрессовки должна быть подписана мастером колесного цеха и контролером ОТК, а на заводах промышленности, кроме того, заводским инспектором-приемщиком МПС России.

На каждой диаграмме забракованного прессового соединения делают пометку «Брак» с указанием причины браковки.

6.6.23. Диаграммы принятых запрессовок должны храниться в сейфе или запирающемся металлическом ящике в течение 10 лет. Забракованные диаграммы запрессовки хранятся в течение 1 года.

6.7. Тепловой метод формирования колесных пар

6.7.1. Тепловой метод формирования может быть применен только на колесных парах, у которых предусмотрены каналы для подачи масла под давлением в зону соединения оси со ступицей (маслосъем).

6.7.2. Формирование колесных пар тепловым методом производить по руководящему техническому материалу РТМ 24.040.71-85 «Метод тепловой сборки осей с колесами при формировании и ремонте колесных пар тепловозов и путевых машин». <*>

6.7.3. Соединение колесо-ось, собранное тепловым методом, должно обеспечивать прочность на сдвиг, предусмотренную чертежом на колесную пару.

6.7.4. Шероховатость поверхности оси должна быть не более 1,25 мкм, отверстия колеса — не более 2,5 мкм.

Конусообразность, овальность и волнистость должны соответствовать по оси требованиям, установленным п. 6.3.7, по колесам - п. 6.4.4 настоящей Инструкции.

6.7.5. Перед сборкой оси и колеса подбираются по размерам диаметров с целью обеспечения требуемого натяга. Величина натяга должна находиться в пределах 0,00085 — 0,0014 диаметра посадочного участка.

6.7.6. После механической обработки (накатывания роликом, шлифовки) и дефектоскопирования на подступичную часть оси должно быть нанесено антикоррозийное покрытие, удовлетворяющее требованиям, изложенным в РТМ 24.040.71-85.

В качестве антикоррозийного покрытия при производстве и ремонте колесных пар применяется герметизирующий эластомер ГЭН-150(В). Применение других антикоррозийных покрытий допускается только по согласованию с Департаментом пути и сооружений МПС России.

6.7.7. Подготовку раствора ГЭН-150(В), поверхности, подлежащей покрытию, режимы нанесения раствора и процесс полимеризации эластомера производить в соответствии с «Инструкцией по применению антикоррозийного покрытия подступичных частей осей тепловозов и путевых машин эластомером ГЭН-150(В) при тепловом методе сборки осей с колесами», приведенной в приложении к РТМ 24.040.71-85.

6.7.8. Для посадки на ось колесо нагреть в электрической печи до 240 — 260 °C. При достижении заданной температуры должно быть обеспечено автоматическое отключение источника нагрева. Допускается нагрев только ступицы при помощи индукционного нагревателя.

6.7.9. Температура нагрева ступицы колеса замеряется с помощью термопары, помещенной в отверстие для маслосъема, и должна записываться на протяжении всего процесса насадки.

6.7.10. Сборка оси с колесом должна производиться в приспособлении, обеспечивающем правильное положение колеса и оси.

6.7.11. Охлаждение колесных пар после формирования должно осуществляться естественным путем.

6.7.12. Каждая колесная пара должна быть проверена на качество сопряжения оси с колесом на гидравлическом прессе. Сформированное тепловым методом соединение колесо-ось должно обеспечивать прочность на сдвиг при осевом усилии 650 +/- 20 кН на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси.

Проверка производится путем трехкратного приложения осевого усилия с выдержкой в течение 10 секунд по достижении соединением температуры +20 °C. Приложение усилия для проверки качества соединения оси с колесом должно осуществляться с записью диаграммы. Сдвиг колес на оси не допускается.

Оборудование для проведения такой проверки должно отвечать требованиям, предъявляемым к оборудованию для проведения прессовых работ (п. 6.6.1 - п. 6.6.3).

Диаграммы записи проверки на прочность соединения колеса с осью оформляются и хранятся в соответствии с пунктами 6.6.21 - 6.6.23 настоящей Инструкции.

6.7.13. Для колесных пар, сформированных тепловым методом, должен быть предусмотрен метод расформирования соединения ось-колесо без повреждения посадочных поверхностей.

С этой целью используется метод распрессовки на прессах при одновременной подаче масла под давлением в зону соединения.

Может быть применено устройство, где гидроцилиндр устанавливается между осью и плунжером пресса, на котором производится распрессовка колесной пары.

6.7.14. При ремонте колесных пар после расформирования и при отсутствии необходимости переточки на ремонтные размеры остатки пленки эластомера ГЭН-150(В) необходимо удалить с оси и отверстия колеса смоченной в ацетоне мелкой шкуркой при вращении детали.

6.8. Сварочные работы

6.8.1 На элементах колесных пар разрешается:

наплавка изношенных гребней цельнокатаных колес на автоматических и полуавтоматических установках под слоем флюса. Ручная наплавка гребней цельнокатаных колес запрещается;

заварка вручную разработанных центровых отверстий и отверстий для болтов стопорных планок;

наплавка вручную торцов осей.

6.8.2. При выполнении сварочных работ шейки, оси, подшипники и шестерни колесных пар должны быть защищены асбестовым картоном или другими материалами, предохраняющими от попадания брызг расплавленного металла или случайного касания электродом или сварочным проводом.

6.8.3. Все сварочные работы при ремонте колесных пар и их элементов должны выполняться при температуре ремонтируемой детали и окружающего воздуха не ниже 5 °C.

6.9. Дефектоскопирование колесных пар

6.9.1 Проверке магнитным дефектоскопом подлежат:

шейки, предподступичные части осей колесных пар — при полном освидетельствовании со снятием внутренних и лабиринтных колец;

средняя часть оси (не закрытая деталями осевого редуктора) — при полном и обыкновенном освидетельствовании колесной пары;

подступичные части оси — перед запрессовкой колес;

внутренние кольца роликовых подшипников на горячей посадке — при полном освидетельствовании без снятия их с шейки оси;

осевые шестерни — при полном освидетельствовании колесной пары.

Магнитная дефектоскопия производится в соответствии с «Инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо и на локомотиворемонтных заводах».

6.9.2 Проверке ультразвуковым дефектоскопом подлежат:

подступичные части оси — при полном освидетельствовании, если колесная пара не подвергалась прессовым работам;

шейки и предподступичные части осей — при полном освидетельствовании колесных пар без снятия внутренних и лабиринтных колец;

оси вновь сформированных колесных пар.

Ультразвуковая дефектоскопия производится в соответствии с «Временным руководством по ультразвуковому контролю осей и бандажей колесных пар электровозов и тепловозов».

6.9.3. Дефектоскопирование элементов колесных пар должен производить дефектоскопист, выдержавший испытания и получивший соответствующее удостоверение.

Дефектоскопист является ответственным лицом за качество произведенного контроля элементов колесных пар дефектоскопом.

6.9.4. Результаты контроля элементов колесных пар дефектоскопом должны быть зарегистрированы в журнале.

6.10. Маркировка и клеймение колесных пар и их элементов

6.10.1. Новые элементы колесных пар, поступающие на ремонтные предприятия, должны иметь четко обозначенные знаки маркировки и клейма, предусмотренные стандартами и техническими условиями.

Маркировка колесных пар и их элементов должна соответствовать ГОСТ 3281-93 или ГОСТ 4008-89, ГОСТ 10791-89, а также ГОСТ 4835-80.

6.10.2. Необработанные (черновые) оси колесных пар должны иметь на шейке или средней части оси следующие знаки:

условный номер предприятия-изготовителя;

месяц и две последние цифры года изготовления черновой оси;

номер плавки;

порядковый номер оси.

Допускается клеймение черновой оси в горячем состоянии двухрядной колодкой в следующем порядке: первая строка — условный номер предприятия-изготовителя и дата изготовления, вторая — номер плавки и порядковый номер оси.

Каждая черновая ось должна иметь клейма ОТК и инспектора-приемщика МПС России, поставленные на площадке длиной 26 мм и шириной 15 мм, оставленной между номером плавки и номером оси или на торце заготовки.

Пример маркировки черновой оси приведен на рис. 5.

6.10.3. Расположение знаков маркировки и клейм чистовой (окончательно обработанной) оси приведено на рис. 6.

Знаки маркировки переносятся на торец чистовой оси с необработанной поверхности черновой оси под наблюдением отдела технического контроля предприятия, обрабатывающего ось, и удостоверяются клеймом.

6.10.4. Расположение знаков маркировки и клейм на боковой поверхности обода цельнокатаного колеса приведено на рис. 7.

Знаки маркировки выбиваются в горячем состоянии с наружной стороны на расстоянии 5 — 10 мм от кромки внутренней поверхности.

6.10.5. Расположение знаков маркировки и клейм на наружной грани бандажей приведено на рис. 11.

6.10.6. Основные размеры знаков маркировки, применяемых при формировании, ремонте и освидетельствовании колесных пар, должны соответствовать указанным на рис. 8.

6.10.7. Знаки маркировки при формировании колесных пар и ремонте их со сменой элементов выбиваются на торце правой стороны оси колесной пары.

Правой стороной колесной пары и оси считается сторона, на торце оси которой выбиты знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси.

Порядок расположения знаков маркировки и клейм на торце оси при формировании колесных пар и ремонте их со сменой элементов приведен на рис. 9.

6.10.8. При полном освидетельствовании колесных пар на левом торце шейки оси наносится условный номер предприятия, производившего полное освидетельствование, и дата полного освидетельствования (рис. 10).

6.10.9. При монтаже буксовых узлов на предприятиях, которые не производили формирование колесных пар, знаки и клейма о производстве монтажа выбиваются на торце левой шейки оси: условный номер предприятия, производившего монтаж буксовых узлов, знак монтажа буксовых узлов, дата монтажа.

6.10.10. Колесные пары, подвергшиеся динамической балансировке, должны иметь клеймо, которое выбивается в холодном состоянии на ободе каждого колеса рядом с маркировкой, указанной на рис. 7.

6.10.11. При заполнении всего левого торца оси маркировкой производят заварку или зачеканку знаков предыдущих полных освидетельствований. После зачистки или механической обработки торца его вновь используют для постановки знаков полного освидетельствования колесных пар.

Рис. 5. Знаки и клейма на необработанной оси:

а) клеймение однорядной колодкой;

б) клеймение двухрядной колодкой

1 — номер предприятия — изготовителя оси; 2 — дата изготовления оси; 3 — номер плавки; 4 — приемочные клейма МПС; 5 — номер оси

Рис. 6. Знаки и клейма на торце шейки новой оси

1 — номер предприятия — изготовителя черновой оси; 2 — дата изготовления черновой оси; 3 — номер оси; 4 — приемочные клейма технического контроля предприятия, принявшего чистовую ось, и инспектора-приемщика МПС; 5 — условный номер предприятия, обработавшего черновую ось

Рис. 7. Знаки и клейма на наружной боковой поверхности обода цельнокатаного колеса

1 — год изготовления; 2 — марка стали колеса; 3 — номер плавки; 4 — условный номер предприятия-изготовителя; 5 — клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя заказчика; 6 — порядковый номер колеса по системе нумерации предприятия-изготовителя

Рис. 8. Размеры знаков и клейм, применяемых для клеймения колесных пар

1 и 2 — условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару; 3 — знак формирования; 4 — знак балансировки; 5 — знак монтажа роликовых букс

Рис. 9. Знаки и клейма, наносимые на торце оси при формировании и ремонте колесных пар

а) под подшипники качения с креплением гайкой;

б) под подшипники качения с торцевым креплением шайбой

1 — знак формирования; 2 — клеймо ОТК; 3 — условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару; 4 — приемочные клейма МПС; 5 — дата формирования колесной пары; 6 — знаки маркировки и клейма, относящиеся к изготовлению оси

Рис. 10. Знаки маркировки, наносимые на торце оси при полном освидетельствовании

1 — дата проведения полного освидетельствования; 2 — условный номер предприятия, производившего полное освидетельствование

Рис. 11. Знаки и клейма на наружной грани бандажа

1 — условный номер предприятия-изготовителя; 2 — год (две последние цифры) изготовления; 3 — марка бандажа; 4 — клейма приемки; 5 — номер плавки; 6 — порядковый номер бандажа по системе нумерации предприятия-изготовителя

6.11. Окраска колесных пар

6.11.1. Колесную пару, принятую после формирования, полного освидетельствования и освидетельствования с выпрессовкой оси, окрасить в соответствии с требованиями действующих чертежей и «Правил окраски путевых машин, механизмов, оборудования и путевого инструмента», нормативно-технической документации, определяющих технические требования в части окраски.

6.11.2. Окраску колесной пары производить эмалью по предварительно загрунтованной поверхности.

6.11.3. Эмалью черного цвета окрашиваются предподступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес и центры колес.

6.11.4. Наружные грани бандажей, обода колес и места соединений внутренних частей ступиц и подступичной части оси (угловая полоса шириной 30 — 40 мм по всей окружности) окрашиваются белой эмалью.

6.11.5. На белой полосе в местах соединений внутренних частей ступиц с подступичной частью оси нанести контрольную полосу шириной 25 мм и длиной 60 — 80 мм эмалью красного цвета.

7. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

7.1. Перевозку колесных пар и их элементов производят на платформах или автомашинах.

7.2. Колесные пары при погрузке на платформу или автомашину располагаются на ней симметрично, подклиниваются деревянными клиньями, прибитыми к полу, и прочно привязываются проволокой с тем, чтобы они не могли ударяться друг о друга.

7.3. При транспортировке и длительном хранении колесных пар шейки осей и зубья зубчатых колес покрываются антикоррозийным составом и должны быть защищены предохранительными щитками из деревянных планок, нанизанных на проволоку или веревку.

Состояние антикоррозийного покрытия при длительном хранении колесных пар проверяется ежемесячно.

7.4 Запрещается при перевозках и хранении колесных пар и их элементов:

сбрасывать колесные пары и их элементы с платформ или автомашин;

ударять колесные пары или устанавливать их одна на другую;

при укреплении колесных пар на платформе или автомашине привязывать проволоку за шейку оси;

захватывать крюками или цепями подъемных механизмов за шейки и предподступичные части колесных пар;

хранить колесные пары на земле (без подкладок).

7.5. На каждую колесную пару, отправляемую в ремонт или из ремонта, отправитель обязан прикрепить металлическую или деревянную бирку, указывающую наименование отправителя, дату отправки и реквизиты получателя.

7.6. На отправляемые в ремонт колесные пары отправитель вместе с накладной высылает в пункт назначения пересылочную ведомость по утвержденной МПС России форме и паспорт (формуляр) колесной пары. В пересылочной ведомости должно быть указано, по какой причине забракован тот или иной элемент колесной пары.

По прибытии колесной пары в пункт назначения получатель обязан возвратить отправителю отрезок или копию пересылочной ведомости в подтверждение получения колесной пары от отправителя. Паспорт (формуляр) колесной пары ремонтное предприятие возвращает владельцу колесной пары с перечислением выполненных работ и указанием фактических размеров отдельных элементов после ремонта.

8. ПОРЯДОК УЧЕТА И ИСКЛЮЧЕНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР ИЗ ИНВЕНТАРЯ

8.1. В пунктах формирования, ремонта и эксплуатации колесных пар должны вестись книги, журналы, ведомости по учету, ремонту, освидетельствованию колесных пар по установленным МПС России формам, а также паспорта (формуляры) колесных пар путевых машин.

Эти документы должны разборчиво заполняться только чернилами и подписываться ответственными лицами. Исправления допускаются только красными чернилами за подписью лица, внесшего исправление, с расшифровкой фамилии.

8.2. На предприятиях, производящих освидетельствование колесных пар, должна вестись книга регистрации освидетельствования колесных пар путевых машин (приложение 7).

8.3. На каждую вновь сформированную колесную пару составляется паспорт или формуляр (приложение 8). Номер колесной пары должен соответствовать номеру ее оси.

В паспорте (формуляре) отражается техническое состояние колесной пары после изготовления, в процессе эксплуатации и ремонта.

8.4. Помимо сведений, содержащихся в приложении 8, паспорт (формуляр) может содержать и другие данные согласно ГОСТ 2.601-95 (свидетельство о приемке, свидетельство о консервации и др.).

8.5. Технические характеристики вновь сформированной колесной пары должны быть записаны в паспорт (формуляр) за подписью начальника или мастера отдела технического контроля завода-изготовителя и заверены печатью предприятия. В дальнейшем в паспорт (формуляр) заносятся данные, связанные с эксплуатацией и ремонтом колесной пары, за подписью начальника или мастера отдела технического контроля ремонтного предприятия или ответственного лица организации, эксплуатирующей путевую машину.

8.6. Паспорт (формуляр) должен постоянно находиться с колесной парой. При подкатке колесной пары под путевую машину паспорт должен храниться в паспорте этой машины.

8.7. При замене оси колесной пары в паспорте должен быть зачеркнут номер замененной оси и красными чернилами поставлен номер новой оси.

8.8. В случае утери паспорта на одном из видов освидетельствования колесной пары на основании клейм, имеющихся на ее элементах, и проведенных обмеров должен быть выписан дубликат, подписываемый заместителем начальника предприятия, которое производило освидетельствование. Подпись должна быть заверена печатью предприятия с указанием даты выписки дубликата. В верхнем правом углу паспорта должна быть сделана запись «Дубликат».

8.9. Исключение колесной пары из инвентаря производят в случае, если ось не пригодна к дальнейшей эксплуатации, или в случае, если годные колесные пары устарели по своему типу.

Отнесение колесных пар к устаревшим типам устанавливает МПС России.

8.10. Исключение колесных пар из инвентаря производится на предприятиях, производящих их ремонт со сменой элементов, комиссией в составе: руководителя предприятия, начальника ОТК, начальника колесного цеха и инспектора-приемщика МПС России. Исключение колесных пар из инвентаря оформляется актом, приведенным в приложении 9.

Инструкцию по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар путевых машин, дрезин, автомотрис и мотовозов, утвержденную МПС СССР 21.12.81 г., № ЦП-4053 считать недействующей на железных дорогах Российской Федерации.

Приложение 1 к Инструкции от 27 июля 1997 г. № ЦП-486

ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИ НАЛИЧИИ КОТОРОГО РЕМОНТНОМУ ПРЕДПРИЯТИЮ ДАЕТСЯ ПРАВО НА РЕМОНТ КОЛЕСНЫХ ПАР СО СМЕНОЙ ЭЛЕМЕНТОВ

1. Карусельный станок

2. Колесотокарный станок

3. Шеечные или шеечно-шлифовальные станки

4. Стационарный или переносной центровочный станок

5. Токарные станки

6. Горн (индукционный нагреватель)

7. Дефектоскопы магнитный и ультразвуковой

8. Гидравлический пресс с самопишущим прибором для записи диаграмм запрессовки и проверки на сдвиг

9. Оборудование для очистки колесных пар

10. Станок или приспособление для накатки осей

11. Гидравлический пресс для закатки бандажного кольца

12. Приспособление для гибких бандажных колец

Приложение 2 к Инструкции от 28 июля 1997 г. № ЦП-486

ПЕРЕЧЕНЬ

ДАЕТСЯ ПРАВО НА РЕМОНТ КОЛЕСНЫХ ПАР БЕЗ СМЕНЫ ЭЛЕМЕНТОВ

1. Колесотокарный станок

2. Станок или приспособление для обточки и накатки осей

3. Стационарный или переносной центровочный станок

4. Дефектоскопы магнитный и ультразвуковой

5. Оборудование для очистки колесных пар

Приложение 3 к Инструкции от 28 июля 1997 г. № ЦП-486

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО И ПОВЕРОЧНОГО ИНСТРУМЕНТА, ПРИБОРОВ И СРОКИ ИХ ПЕРИОДИЧЕСКИХ ПОВЕРОК

Приложение 4 к Инструкции от 28 июля 1997 г. № ЦП-486

Примечания. 1. Волосовинами называются тонкие расслоения металла, получившиеся вследствие раскатки газовых пузырей или неметаллических включений, имевшихся в металле.

2. Под строчечным понимается расположение волосовин на поверхности по образующей.

3. Расположение волосовин, при котором в любом месте их число на площади размером 50 x 50 кв. мм превышает 5 шт., считается скученным.

Приложение 5 к Инструкции от 28 июля 1997 г. № ЦП-486

Приложение 6 к Инструкции от 28 июля 1997 г. № ЦП-486

ДИАГРАММЫ ЗАПРЕССОВКИ

Рис. 1. Определение величины конечных усилий Pзк на диаграммах запрессовки

Рис. 2. Определение длины сопряжения на диаграмме запрессовки

Рис. 3. Диаграмма запрессовки с резкими колебаниями давления

Рис. 4. Диаграммы запрессовки с плавными колебаниями давления

Рис. 5. Диаграмма со скачком давления в конце запрессовки

Рис. 6. Диаграммы с резким скачком давления в начале запрессовки

Рис. 7. Диаграммы запрессовки с вогнутой кривой

Рис. 8. Диаграмма с колебаниями давления запрессовки

Рис. 9. Диаграммы запрессовки с линиями давления, имеющими местную вогнутость

Рис. 10. Диаграммы с горизонтальной и наклонной линиями в конце диаграммы запрессовки

Приложение 7 к Инструкции от 28 июля 1997 г. № ЦП-486

КНИГА РЕГИСТРАЦИИ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР ПУТЕВЫХ МАШИН

Начата _______________ 19__ г.

Окончена _____________ 19__ г.

Приложение 8 к Инструкции от 28 июля 1997 г. № ЦП-486

ПАСПОРТ НА КОЛЕСНУЮ ПАРУ

           _____________________________________________
                     обозначение колесной пары

                 1. <a id="p101036"></a>Общие сведения о колесной паре

Номер чертежа колесной пары _______________________________________________

Дата изготовления _________________________________________________________

Завод-изготовитель ________________________________________________________

Заводской номер колесной пары _____________________________________________

                  2. <a id="p101041"></a>Основные технические данные

предприятия

3. Гарантии изготовителя

3.1. Завод-изготовитель гарантирует соответствие колесной пары требованиям технической документации при соблюдении потребителем условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа.

Гарантийный срок эксплуатации колесной пары по прочности сопряжений - до замены одного из элементов или опробования на сдвиг, но не более 10 лет.

3.2 Гарантийные сроки эксплуатации на элементы колесной пары:

• оси - по ГОСТ 3281-93;
• колеса цельнокатаные - по ГОСТ 10791-89;
• колесные центры - по ГОСТ 4491-86;
• бандажи - по ГОСТ 398-81;
• зубчатые колеса - по нормативно-технической документации на них.

4. Движение колесной пары при эксплуатации

5. Учет отказов колесной пары в эксплуатации

                               (наименование ремонтного предприятия,

                                         где составлен акт)

Мы, нижеподписавшиеся, произвели комиссионный осмотр колесных пар на предмет исключения их из инвентаря.

Подписи: __________________ __________________