ТИ ОАО «ВРК-2»-32-001-2012. Технологическая инструкция. Неразрушающий контроль литых деталей тележек вагонов-транспортеров при продлении срока службы и плановых видах ремонта. Тележки фирмы «SUMITOMO» и моделей 18-126, 18-6052, 18-6052-01 и 18-6053

(утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 06.11.2012 № 2215р)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК ВАГОНОВ-ТРАНСПОРТЕРОВ ПРИ ПРОДЛЕНИИ СРОКА СЛУЖБЫ И ПЛАНОВЫХ ВИДАХ РЕМОНТА. ТЕЛЕЖКИ ФИРМЫ «SUMITOMO» И МОДЕЛЕЙ 18-126, 18-6052, 18-6052-01 и 18-6053

ТИ ОАО «ВРК-2»-32-001-2012

Разработана:

предприятием «Микроакустика»;

ОАО «Вагонная ремонтная компания-2».

Исполнители:

А.М. Шанаурин (руководитель работ); С.Ю. Кузьмин; В.Б. Харитонов.

Введена в действие Распоряжением ОАО «РЖД» от № р и решением комиссии Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций в качестве обязательного документа для предприятий независимо от форм собственности, имеющих разрешение на выполнение работ по выполнению плановых видов ремонта и продлению сроков службы литых деталей тележек транспортеров всех типов для эксплуатации на путях общего пользования в межгосударственном сообщении.

Ответственными за введение в действие технологической инструкции являются ОАО «Вагонная ремонтная компания-2» и предприятие «Микроакустика».

Введение

Описание и технические характеристики тележки фирмы СУМИТОМО транспортера типа 3998

Двухосная тележка конструкции фирмы СУМИТОМО предназначена для эксплуатации транспортеров типа 3998. По конструкции тележки фирмы SUMITOMO (далее по тексту — СУМИТОМО) подобны тележке модели 18-100 (ЦНИИ-Х3). Главными отличиями являются более короткая база — 1700 мм — и устройство рессорного подвешивания, состоящее из пяти комплектов винтовых пружин в каждом рессорном проеме боковой рамы. При замене колесных пар тележки могут эксплуатироваться на колее шириной 1435 мм.

На рисунках 1 и 2 показан внешний вид боковой рамы и надрессорной балки тележки фирмы СУМИТОМО транспортера типа 3998. Дальше по тексту технологической инструкции рисунки боковой рамы и надрессорной балки показаны схематично.

Боковые рамы и надрессорная балка отлиты из стали 20Г1ФЛ по ГОСТ 977. На боковой раме и надрессорной балке выпукло отлита следующая маркировка:

• товарный знак фирмы СУМИТОМО;
• две последние цифры года отливки;
• серийный номер боковой рамы или надрессорной балки;
• номер плавки.

Для обеспечения взаимной параллельности осей колесных пар в пределах заданных допусков на боковых рамах отлиты маркировочные шишки, с помощью которых боковые рамы рассортированы на пять типоразмеров. В зависимости от размера базы тележки боковые рамы имеют следующую маркировку:

• одна шишка ( \cdot ) = 2030 — 2031,99 мм;
• две шишки ( \cdot \cdot ) = 2032 — 2033,99 мм;
• три шишки ( \cdot \cdot \cdot ) = 2034 — 2035,99 мм;
• четыре шишки ( \cdot \cdot \cdot \cdot ) = 2036 — 2037,99 мм;
• пять шишек ( \cdot \cdot \cdot \cdot \cdot ) = 2038 — 2040 мм.

Комплектование тележек выполняется из боковых рам, имеющих одинаковое количество маркировочных шишек или разницу не более чем на одну шишку.

Надрессорная балка тележки СУМИТОМО цельнолитой коробчатой формы, отлична по конструкции от надрессорной балки тележки модели 18-100 (ЦНИИ-Х3). Подпятниковое место имеет диаметр \text{Ø}402_{- 2}^{+ 4}\text{мм} , от центра подпятника опоры скользунов расположены симметрично на расстоянии друг от друга на 1524^{\pm 5}\text{мм} .

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая инструкция (далее по тексту — ТИ) устанавливает порядок дефектоскопирования литых деталей тележек фирмы СУМИТОМО и тележек модели 18-126 при продлении срока службы. Также настоящая ТИ устанавливает порядок дефектоскопирования литых деталей тележек моделей 18-6052, 18-6052-01, 18-6053 вагонов-транспортеров при проведении плановых видов ремонта.

1.2. Основным критерием возможности продления срока службы литых деталей тележек-транспортеров является наличие у них остаточного ресурса (или возможности его возобновления), который оценивается проведением дефектоскопирования.

1.3. Вагоноремонтные предприятия, производящие ремонт транспортеров, допущенных к обращению на железнодорожных путях общего пользования в межгосударственном сообщении, имеют право осуществлять продление срока службы литых деталей тележек фирмы СУМИТОМО и тележек модели 18-126 до 40 лет включительно по результатам дефектоскопирования в соответствии с требованиями настоящей ТИ. Дальнейшая эксплуатация литых деталей тележек со сроком службы более указанного выше в международном сообщении запрещается.

1.4. Вагоноремонтные предприятия независимо от форм собственности несут ответственность за объективность, достоверность, обоснованность, полноту проведенного дефектоскопирования литых деталей тележек транспортеров, выходящих на пути общего пользования РФ и СНГ, при продлении срока службы, выбор способов дефектоскопирования, а также за объем выполненного ремонта.

1.5. Продление срока службы литых деталей тележек производится только при производстве плановых видов ремонта грузовых вагонов в условиях вагоноремонтных предприятий.

1.6. Срок продления устанавливается до следующего планового ремонта транспортеров, который определяется в соответствии с действующими нормативами периодичности ремонта.

1.7. Число продлений срока службы литых деталей тележек при производстве плановых видов ремонта не ограничивается.

1.8. При поступлении транспортера в плановый ремонт до истечения срока службы деталей — ремонтируются в соответствии с действующей нормативной документацией, дефектоскопируются для определения остаточного ресурса и возможности продления срока их службы.

1.9. ТИ устанавливает правила и порядок проведения неразрушающего контроля боковых рам и надрессорных балок тележек вагонов-транспортеров феррозондовым и магнитопорошковым методами в условиях вагоноремонтных предприятий. Замена магнитопорошкового метода на вихретоковый запрещается.

1.10. После производства дефектоскопирования и получения положительного заключения о возможности продления срока службы на боковой раме и надрессорной балке тележки в установленных местах наносятся знаки и клейма. Первый знак — три заглавные буквы ПСС (продление срока службы); второй знак — дата (месяц и две последние цифры года) проведения продления; третье клеймо — условный номер вагоноремонтного предприятия, производившего продление; четвертый знак — дата (месяц и две последние цифры года) следующего продления или окончания срока службы детали.

Ранее нанесенные условные знаки и клейма ПСС зачищаются.

1.11. Вагоноремонтное предприятие, продлившее срок службы литых деталей тележек, несет гарантийную ответственность за их исправное состояние до следующего планового вида ремонта.

1.12. На забракованных по результатам диагностирования (дефектоскопирования) и подлежащих исключению литых деталях тележек (боковых рамах и надрессорных балках) вагоноремонтными предприятиями независимо от форм собственности должны наноситься неустранимые повреждения для исключения их повторного использования.

1.13. Вагоноремонтным предприятиям независимо от форм собственности, не оснащенным средствами неразрушающего контроля в соответствии с требованиями настоящей ТИ, выполнять работы по продлению срока службы литых деталей тележек запрещается.

1.14. Комплектование тележек модели 18-126 осуществляется в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-2009.

Тележки при выпуске из плановых видов ремонта комплектуются:

• только из деталей, у которых назначенный срок службы не истек;
• только из деталей с продленными сроками службы.

1.15. Вагоноремонтным предприятиям при выпуске грузовых вагонов из ремонта под один вагон разрешается подкатывать тележки, скомпонованные из деталей с продленными сроками службы или с нормативными.

1.16. Замену боковых рам и надрессорных балок в процессе эксплуатации в тележках, скомплектованных из деталей с продленными сроками службы, производить на детали, срок службы которых не превышает назначенного до следующего планового ремонта.

1.17. ТИ предназначена для инженерно-технических работников вагоноремонтных предприятий, ответственных за организацию неразрушающего контроля, и дефектоскопистов, а также других специалистов предприятий, отвечающих за качество ремонта.

1.18. ТИ является обязательной для всех организаций железнодорожных администраций государств — участников Содружества, Латвийской Республики, Литовской Республики, Эстонской Республики, проводящих и контролирующих проведение работ по продлению срока службы литых деталей транспортеров указанных типов.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД. Формы и правила выполнения документации на технический контроль

ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.019-2009 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.049-80 ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.3.020-80 ССБТ. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности

ГОСТ 21104-75 Контроль неразрушающий. Феррозондовый метод

ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения

ГОСТ 9849-86 Порошок железный. Технические условия

ГОСТ 30489-97 Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие положения

ГОСТ Р 53697-2009 (ISO/TS 18173:2005) Контроль неразрушающий. Основные термины и определения

ГОСТ Р ISO 9934-1 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Общие требования

ГОСТ Р ISO 9934-2 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Оборудование

ГОСТ Р ISO 9934-3 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Общие требования

СТО РЖД 1.06.004-2010 Порядок разработки, метрологической экспертизы, аттестации и регистрации мер и настроечных образцов для неразрушающего контроля продукции для железнодорожного транспорта

СТО РЖД 1.11.006-2010 Система неразрушающего контроля в ОАО «РЖД». Порядок разработки и ввода в эксплуатацию средств неразрушающего контроля

СТО РЖД 1.11.008-2010 Система неразрушающего контроля в открытом акционерном обществе «Российские железные дороги». Основные положения

3. ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

3.1 Термины и определения

Определения основных терминов, применяемых при феррозондовом и магнитопорошковом методах НК, приведены в [1] и [2].

3.2 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

НК — неразрушающий контроль;

НУ — намагничивающее устройство;

ФП — феррозондовый преобразователь;

НО — настроечный образец;

СОН — способ остаточной намагниченности;

СПП — способ приложенного поля;

РЭ — руководство по эксплуатации;

ФЗК — феррозондовый контроль;

МПК — магнитопорошковый контроль;

КМС — концентрат магнитной суспензии;

Зона ДН — зона достаточной намагниченности.

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1 Требования к средствам контроля

4.1.1 Средства контроля

К средствам контроля относятся:

• дефектоскопы;
• настроечные образцы;
• намагничивающие устройства;
• магнитные индикаторы при МПК;
• вспомогательное оборудование (приборы для проверки режима намагничивания, зарядные станции, устройства для нанесения магнитных индикаторов на контролируемую поверхность, устройства для осмотра контролируемой поверхности деталей, приборы и устройства для проверки выявляющей способности магнитных индикаторов).

Дефектоскопы, НО, НУ и вспомогательное оборудование, применяемые при контроле деталей вагонов, приведены в Приложении А. Возможно применение других средств контроля, удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта.

4.1.2 Требования к дефектоскопам

4.1.2.1. Дефектоскопы должны быть зарегистрированы в реестре «Системы добровольной сертификации» или в Государственном реестре средств измерений согласно [4], внесены в Реестр средств измерений, испытательного оборудования и методик выполнения измерений, применяемых в ОАО «РЖД» [5], и иметь действующее свидетельство о поверке в соответствии с [6] или калибровке.

4.1.2.2. Дефектоскопы должны проходить калибровку или поверку в соответствии с [6] и РЭ не реже одного раза в год, а также после ремонта на предприятии, имеющем право проведения данного вида деятельности.

4.1.2.3. Вновь разрабатываемые дефектоскопы должны иметь программное обеспечение, позволяющее формировать электронный документооборот. Разработка и ввод в эксплуатацию таких приборов осуществляется согласно СТО РЖД 1.11.006.

4.1.2.4 Дефектоскопы должны иметь следующие метрологические характеристики:

• диапазон измерений градиента напряженности постоянного магнитного поля от 1000 до 200 000 А/м2;
• допускаемая основная относительная погрешность измерения градиента напряженности постоянного магнитного поля не более 10%.

4.1.3 Требования к настроечным образцам

4.1.3.1. НО должны иметь паспорт согласно ГОСТ 2.601, в котором должны быть указаны их технические характеристики. В паспорте должен быть приведен эскиз НО с указанием основных размеров.

4.1.3.2. Применяемые НО должны подвергаться контролю в соответствии с требованиями СТО РЖД 1.06.004 и быть внесены в реестр [5].

4.1.4 Требования к намагничивающим устройствам и вспомогательному оборудованию

4.1.4.1. При проведении ФЗК намагничивающие устройства должны обеспечивать тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля на поверхности детали в зонах контроля не ниже значений, указанных в Приложении Б.

4.1.4.2. При проведении МПК намагничивающие устройства должны обеспечивать тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля на поверхности детали в зонах контроля не ниже требований ГОСТ Р ISO 9934-1.

4.1.4.3. Намагничивающие устройства и вспомогательное оборудование должны быть аттестованы в установленном порядке.

4.1.4.4. Вспомогательное оборудование, являющееся средством измерения, должно быть зарегистрировано в реестре Системы добровольной сертификации или в Государственном реестре средств измерений согласно [4], внесено в Реестр средств измерений, испытательного оборудования и методик выполнения измерений, применяемых в ОАО «РЖД» [5], и подвергаться поверке или калибровке в установленном порядке в соответствии с [6].

4.1.4.5 Приборы контроля напряженности магнитного поля должны иметь следующие метрологические характеристики:

• диапазон измерений напряженности постоянного магнитного поля от 30 до 3000 А/м;
• допускаемая основная относительная погрешность измерения напряженности постоянного магнитного поля не более 10%.

4.1.4.6. Устройства для нанесения магнитных индикаторов должны быть изготовлены из немагнитных материалов (алюминий, медь, латунь, пластмасса и т.п.) и обеспечивать равномерное распределение магнитных частиц на контролируемой поверхности.

4.1.5 Требования к магнитным индикаторам

4.1.5.1. В качестве магнитного индикатора при МПК литых деталей применяют водную магнитную суспензию, приготовленную с использованием магнитных порошков или концентратов КМС.

4.1.5.2. Магнитные индикаторы проверяют перед их использованием на наличие сертификата качества, наличие этикетки или ярлыка с указанием даты выпуска и гарантийного срока хранения, отсутствие каких-либо повреждений упаковки.

4.1.5.3. При выявлении какого-либо несоответствия по п. 5.3.2 магнитные индикаторы проверяют на соответствие требованиям ТУ.

4.1.5.4. Магнитные порошки и КМС следует хранить в закрытой емкости в соответствии с требованиями инструкции по их применению.

4.1.5.5. В качестве дисперсионной среды для приготовления магнитных суспензий используют воду.

4.1.5.6. Дисперсионная среда магнитных суспензий должна быть чистой, прозрачной и обеспечивать хорошее смачивание контролируемой поверхности.

4.1.5.7. Водные магнитные суспензии при хранении и использовании необходимо оберегать от попадания в них технических масел, керосина и других загрязняющих материалов, вызывающих ухудшение качества суспензии вследствие коагуляции магнитных частиц.

4.1.5.8. Типы магнитных индикаторов приведены в Приложении В.

4.2 Требования к организации работ

4.2.1. Основанием для проведения НК деталей являются требования нормативных, конструкторских и технологических документов по техническому обслуживанию и ремонту вагонов и их составных частей, предусматривающих проведение НК и устанавливающих требования к дефектам.

4.2.2. Общее руководство организацией и обеспечением работ по НК осуществляет главный инженер производственного подразделения (далее — предприятия).

4.2.3. Для проведения НК деталей на предприятии создаются рабочие места (участки), соответствующие требованиям технологических документов по НК деталей и нормам промышленной санитарии в соответствии с [7].

4.2.4. Для проведения работ по НК деталей на предприятии создается подразделение НК. Приказом по предприятию из числа инженерно-технических работников назначается руководитель подразделения НК.

4.2.5 Руководитель подразделения НК на предприятии обеспечивает:

• организацию разработки и наличие на рабочих местах (участках) НК операционных или технологических карт на НК деталей;
• оснащение рабочих мест стендами-кантователями, подъемными механизмами и другими приспособлениями, обеспечивающими удобство осмотра, поворота и перемещения контролируемых деталей;
• рабочие места (участки) средствами НК;
• организацию технического обслуживания дефектоскопов, вспомогательных приборов, устройств и оборудования, а также ведение документации по учету результатов указанных видов работ;
• контроль за своевременным проведением калибровки (поверки) дефектоскопов и аттестации стандартных образцов;
• контроль за профессиональной подготовкой и своевременным повышением квалификации дефектоскопистов;
• контроль за выполнением требований нормативных документов по НК;
• контроль за оформлением и хранением результатов НК;
• анализ результатов НК на предприятии;
• внедрение на предприятии современных методов и средств НК.

4.2.6 Для проведения НК предприятие должно иметь:

• нормативные документы для групп однородных деталей;
• конструкторские и технологические документы для конкретных наименований деталей;
• средства НК, номенклатура и технические характеристики которых соответствуют требованиям нормативных и технологических документов по НК;
• персонал, обладающий требуемым уровнем квалификации по соответствующим методам НК.

4.2.7. НК деталей на предприятии должен проводиться по операционным картам по ГОСТ 3.1502 или технологическим картам, составленным на основании настоящей ТИ. Операционные и технологические карты утверждает главный инженер предприятия.

Допускается проводить НК деталей (группы деталей) по технологическим инструкциям.

4.2.8. НК деталей выполняют дефектоскописты, назначенные приказом по предприятию.

4.3 Требования к персоналу

4.3.1. ФЗК и МПК деталей транспортеров должно проводить подразделение НК.

В случаях, предусмотренных законодательством РФ или стандартами ОАО «РЖД», подразделение НК должно подтвердить компетентность в области НК и быть аккредитовано по [8] - [11].

4.3.2. К проведению ФЗК МПК и оценке качества деталей транспортеров допускается персонал, прошедший профессиональное обучение в учебных центрах (имеющих лицензию на образовательную деятельность по утвержденным программам), сдавший экзамен и получивший квалификационный разряд по [12].

Дефектоскописты должны повышать свою квалификацию в соответствии с СТО РЖД 1.11.008 и [1], а также после перерыва в практической работе более 6 месяцев. Руководители подразделений НК должны повышать свою квалификацию в соответствии с [1].

В случаях, предусмотренных 4.3.1, дефектоскописты должны быть сертифицированы на соответствующий уровень квалификации по ГОСТ 30489 и [13]. Руководитель подразделения НК на предприятии должен быть сертифицирован на уровень квалификации не ниже второго по [13], хотя бы по одному из применяемых на предприятиях железной дороги методов НК. Сертификация персонала по НК технических средств железнодорожного транспорта осуществляется в рамках систем добровольной сертификации по НК.

4.3.3. Предварительная настройка (установка режимов, настройка основных параметров контроля) программируемой аппаратуры ФЗК возлагается на руководителя подразделения НК.

4.3.4. Проверка основных параметров контроля, проведение НК и оформление результатов возлагается на дефектоскописта.

Дефектоскописты обеспечивают:

• подготовку к работе и ежедневное техническое обслуживание средств НК в соответствии с требованиями эксплуатационных документов;
• проведение контроля деталей в соответствии с требованиями технологических документов по НК;
• оформление результатов НК.

4.4 Требования к рабочему месту

4.4.1 Рабочее место должно быть оборудовано:

• подъемно-транспортными механизмами, обеспечивающими перемещение и установку деталей на позицию контроля;
• устройствами, позволяющими закреплять и намагничивать контролируемые детали;
• металлическим шкафом, в котором хранятся средства контроля и инструменты, предусмотренные технологическим процессом;
• столами для ведения записей в журналах учета;
• металлическими ящиками для хранения обтирочного материала.

4.4.2 Для обеспечения работы средств контроля на рабочем месте должны быть предусмотрены:

• подвод сети переменного тока напряжением (220 +/- 22) В, частотой (50 +/- 0,5) Гц;
• общий контур заземления;
• подвод сети переменного тока напряжением не более 50 В для подключения переносных электрических светильников.

4.4.3 На рабочем месте должны быть:

• средства контроля, соответствующие требованиям п. 4.1;
• технологические или операционные карты контроля конкретных деталей;
• ручная пневматическая шлифовальная машинка или электрическая шлифовальная машинка;
• наждачная бумага мелкозернистая, водостойкая;
• щетка металлическая;
• щетка волосяная;
• обтирочный материал (ветошь);
• лупа, кратность увеличения не менее четырех;
• переносной светильник с напряжением не более 50 В;
• линейка металлическая длиной не менее 300 мм, с ценой деления 1 мм;
• мелки (маркеры).

4.4.4. На рабочем месте следует применять комбинированное освещение (общее и местное). Освещенность контролируемой поверхности детали должна быть не менее 500 лк при проведении ФЗК и не менее 1000 лк при проведении МПК с помощью нефлуоресцентных индикаторов. При проведении контроля с помощью флуоресцентных индикаторов дополнительное освещение не требуется.

4.4.5. Применяемые для местного освещения рабочих мест переносные светильники должны иметь непрозрачный отражатель, обеспечивающий рассеянный свет, и экран, защищающий глаза дефектоскописта от слепящего воздействия света.

4.4.6. Температура окружающего воздуха на рабочем месте НК при работе в цеховых условиях должна быть в пределах, установленных требованиями ГОСТ 12.1.005.

5. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

5.1 Подготовка деталей

5.1.1. Детали должны быть очищены от загрязнений до металла с помощью волосяных или металлических щеток вручную или с помощью моечных машин.

5.1.2. Зоны обязательного МПК должны быть зачищены до металлического блеска с шероховатостью по ГОСТ 2789 не ниже Rz 160.

Зонами обязательного контроля МПК боковых рам и надрессорных балок являются:

• зона внутреннего и наружного углов буксового проема боковой рамы радиусом R 55;
• зона наклонных плоскостей надрессорной балки;
• другие зоны детали при необходимости подтверждения результатов ФЗК.

5.1.3. Контролируемые поверхности деталей при использовании водных суспензий, приготовленных на основе КМС, протираются ветошью, смоченной в суспензии, предназначенной для проведения контроля.

5.1.4. Перед проведением НК проводят осмотр деталей с целью выявления трещин, рисок, задиров, забоин, электроожогов и других видимых дефектов, при необходимости применяют лупу. Осмотру подвергают все поверхности контролируемых деталей.

5.1.5. Не подлежат НК детали с обнаруженными при осмотре неустранимыми дефектами.

5.1.6. Остальные детали подвергают НК. Их помещают на позицию контроля и при необходимости закрепляют.

5.2 Подготовка дефектоскопов и намагничивающих устройств

Подготовка дефектоскопов, приборов контроля и НУ к работе проводится в начале смены и заключается в проверке работоспособности в соответствии с руководствами по эксплуатации. Порядок настройки дефектоскопов на рабочую чувствительность приведен в Приложении Д.

5.3 Подготовка магнитных индикаторов

5.3.1. Способы приготовления водных магнитных суспензий приведены в Приложении В.

5.3.2. Необходимо проверять выявляющую способность магнитной суспензии после ее приготовления и перед началом смены с помощью специализированного устройства МОН 721, на образце МСО ПО (ОСО-Г-110), уровень условной чувствительности «Б» по ГОСТ 21105.

5.3.3. При использовании водных суспензий, приготовленных на основе КМС, контролируемые поверхности деталей протирают ветошью, смоченной в суспензии, предназначенной для проведения контроля.

6. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

НК боковых рам и надрессорных балок выполняется в следующей последовательности:

• деталь очищают от загрязнений;
• осматривают все поверхности детали;
• намагничивают и контролируют ФЗК зоны детали, определенные настоящей ТИ;
• намагничивают и контролируют МПК зоны обязательного контроля детали, определенные настоящей ТИ;
• по результатам ФЗК и МПК делают выводы о продлении срока службы детали или ее списании.

6.1 Порядок проведения феррозондового контроля

6.1.1 ФЗК включает в себя следующие операции:

• намагничивание детали;
• сканирование зон контроля и обнаружение дефекта;
• оценку результатов контроля.

6.1.2 ФЗК деталей проводят способом СПП. Намагничивание деталей производится с помощью стационарных или приставных НУ:

• надрессорных балок — с помощью МСН 35;
• боковых рам — с помощью МСН 36;
• недоступных зон — с помощью приставных НУ.

6.1.3 Детали после контроля размагничивать не требуется.

6.1.4. ФЗК деталей тележек проводят с помощью измерителя — дефектоскопа феррозондового Ф-215.1, магнитоизмерительного феррозондового комбинированного прибора Ф-205 (всех модификаций) или дефектоскопа ДФ-201.1А.

6.1.5. Для обнаружения дефектов зоны контроля сканируют с помощью ФП — градиентометра по заданным траекториям. База ФП — 3 мм. ФП устанавливают на контролируемую поверхность детали и плавно перемещают по линиям сканирования. При перемещении ФП необходимо прижимать к поверхности детали с небольшим усилием и ориентировать так, чтобы его нормальная ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а продольная — направлена вдоль линий магнитного поля (рисунок 6.1).

1 — ФП; 2 — нормальная ось ФП; 3 — метка на корпусе ФП; 4 — траектория (линия) сканирования; 5 — поверхность контролируемой детали; 6 — продольная ось ФП; 7 — большая сторона основания ФП; 8 — основание ФП.

Сканирование следует осуществлять без перекосов, наклонов и отрывов ФП от поверхности детали. Шаг сканирования различных зон деталей регламентируется. Скорость сканирования не должна превышать 8 см/с. Линии сканирования на помещенных в ТИ рисунках показаны пунктиром.

6.1.6. Если при сканировании над какой-либо точкой контролируемой поверхности происходит срабатывание индикаторов дефекта, выполняют следующие операции:

• повторно проводят ФП по месту появления сигнала;
• находят точку поверхности, соответствующую максимуму показаний цифрового индикатора, и отмечают ее мелом (маркером);
• выполняют параллельные перемещения ФП с шагом от 3 до 5 мм слева и справа или выше и ниже метки, в зависимости от предполагаемого направления трещины, фиксируя мелом точки поверхности, соответствующие максимумам показаний цифрового индикатора. Параллельные перемещения ФП необходимо проводить до прекращения срабатывания индикаторов дефекта.

Если отметки образуют линию, осматривают отмеченный участок, чтобы убедиться в наличии трещины.

Если трещина визуально не обнаруживается, выполняют следующие операции:

• зачищают отмеченный участок металлической щеткой;
• осматривают зачищенный участок с помощью лупы и переносной лампы.

Если после зачистки щеткой трещина визуально не обнаруживается, выполняют следующие операции:

• зачищают отмеченный участок ручной шлифовальной машинкой до удаления литейных неровностей;
• сканируют зачищенный участок с помощью ФП.

Если после зачистки величина сигнала дефекта существенно уменьшилась, зачистку повторяют до исчезновения сигнала. Максимальная глубина зачистки не более 1 мм. При этом величина сигнала не должна превышать фоновые значения градиента напряженности магнитного поля.

Максимальное фоновое значение при намагничивании на НУ МСН 33 и 34 не должно превышать — 5000 А/м2.

Если после повторной зачистки величина сигнала дефекта стала меньше порогового значения, но выше фоновых значений градиента напряженности магнитного поля, провести МПК. По результатам МПК следует принять решение о годности детали.

Если после зачистки величина сигнала дефекта по показаниям цифрового индикатора не уменьшилась, то обнаружена трещина, представляющая опасность, требующая принятия решения о браковке или ремонте детали.

6.1.7 Сигналы индикатора дефекта из рассмотрения исключаются:

• не подтверждающиеся сигналы при параллельных перемещениях ФП;
• вызванные неоднородностью магнитного поля, обусловленной конструкцией деталей (острые кромки, выступы и т.д.);
• в зоне размещения полюсных наконечников НУ;
• появляющиеся при пересечении границы зоны наклепа («выработки»).

6.2 Порядок проведения магнитопорошкового контроля

6.2.1 МПК литых деталей тележек включает в себя следующие основные операции:

• намагничивание;
• нанесение магнитного индикатора на контролируемую поверхность;
• осмотр контролируемой поверхности и оценку результатов контроля;
• очистку детали от остатков магнитного индикатора.

6.2.2 МПК литых деталей тележек проводят способом СПП.

Намагничивание деталей осуществляют с помощью переносных НУ, обеспечивающих величину тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля на поверхности детали не ниже указанной в п. 3.1.4 настоящей ТИ.

6.2.3. Магнитную суспензию наносят на контролируемую поверхность поливом слабой струи, не смывающей осевшие над дефектами магнитные частицы.

6.2.4. Перед нанесением на контролируемую поверхность магнитную суспензию необходимо тщательно перемешать лопаткой из немагнитного материала (дерево, пластмасса, алюминий, медь) или взбалтыванием емкости с суспензией так, чтобы магнитные частицы равномерно распределились по всему объему дисперсионной среды и при нанесении суспензии оставались во взвешенном состоянии.

6.2.5. При использовании флуоресцентной магнитной суспензии на основе СК ЛУ 1500 Р контролируемую поверхность освещают переносным светильником СО-455. Для получения контрастного изображения используют очки-фильтр КО-2.

6.2.6. Результаты контроля оценивают по наличию на контролируемой поверхности индикаторного рисунка, который образуется над дефектами. Вид индикаторного рисунка зависит от типа и размеров выявляемых дефектов.

Над поверхностными усталостными трещинами образуется индикаторный рисунок в виде четкого тонкого плотного валика магнитного порошка по всей их длине.

Над горячими трещинами образуется четкий разветвленный прерывистый индикаторный рисунок.

Над подповерхностными дефектами типа трещин, неметаллических включений и пор образуется индикаторный рисунок в виде широких полос или пятен с расплывчатыми границами.

6.2.7. Следует отличать индикаторные рисунки дефектов от ложных скоплений магнитного порошка, которые могут образоваться:

• в местах резкого изменения площади поперечного сечения детали;
• по рискам с острыми краями (магнитные частицы могут попадать в риски, но характерный для дефекта индикаторный рисунок при этом не образуется);
• в местах касания друг с другом двух предварительно намагниченных деталей или касания намагниченной детали каким-либо острым предметом, например, отверткой;
• на границе участков, подвергавшихся механической обработке, наклепу.

6.2.8. Чтобы отличить трещину от риски, следует тщательно зачистить место скопления порошка мелкозернистым наждачным инструментом и повторно провести контроль, наблюдая с помощью лупы за образованием скопления магнитного порошка во время стекания суспензии. Образование валика магнитного порошка при этом свидетельствует о наличии трещины.

6.2.9. При образовании на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка, указывающего на наличие дефекта, деталь следует протереть ветошью и повторить контроль.

6.2.10. Если на контролируемой поверхности образовалось скопление магнитного порошка в виде линии, составляющей с направлением вектора напряженности магнитного поля угол меньше 45°, то при проведении повторного контроля следует изменить положение НУ относительно детали так, чтобы этот угол стал близким к 90°.

6.2.11. По виду индикаторных рисунков необходимо определить число и длину выявленных дефектов. Длину протяженного дефекта принимают равной длине валика магнитного порошка. Группу из нескольких дефектов, расстояние между которыми меньше длины наименьшего из них, принимают за один протяженный дефект.

6.2.12 Каждый выявленный дефект отмечают мелом (маркером).

6.2.13. Механически обработанные поверхности боковой рамы и надрессорной балки после проведения контроля необходимо очистить от остатков магнитного индикатора.

7. ФЕРРОЗОНДОВЫЙ КОНТРОЛЬ БОКОВЫХ РАМ ТЕЛЕЖЕК МОДЕЛИ 18-126 И ТРАНСПОРТЕРОВ СУМИТОМО

7.1 Общие положения

Для контроля боковой рамы использовать дефектоскопные феррозондовые установки ДФ-215, ДФ-205 или ДФ-201.

В состав каждой установки входят:

• дефектоскопы — 2 шт.;
• устройство электромагнитное намагничивающее МСН 36;
• настроечный образец СОП-НО-028.

Шаг сканирования для всех зон от 5 до 8 мм.

Кнопка выбора тока намагничивания блока управления должна находиться в положении «ФЗК».

7.2 Последовательность операций при контроле боковой рамы

Произвести контроль боковой рамы в следующей последовательности:

• установить на намагничивающее устройство сменную стойку-ловитель МСН 34.71 в положение «а» (при контроле боковой рамы тележки модели 18-126) или в положение «б» (при контроле боковой рамы тележки СУМИТОМО), как показано на рисунке 7.1;

• установить боковую раму на намагничивающее устройство МСН 36 нижним поясом вверх;
• включить ток намагничивания;
• с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht) согласно Приложению Д. Измерение Ht проводят один раз в начале смены;
• сканировать зоны наружного и внутреннего углов и опорную поверхность буксового проема (рисунок 7.2). Длина зоны контроля на сопряженных поверхностях (50 — 60) мм;

• сканировать кромки, полки и ребра усиления буксового проема боковой рамы (рисунок 7.3);

буксового проема боковой рамы двутаврового сечения

• сканировать на расстоянии 5 — 10 мм от края кромки с наружной стороны технологического окна (рисунок 7.5) с обеих сторон боковой рамы;

• сканировать кромки внутри технологического отверстия с обеих сторон боковой рамы (рисунок 7.6);

• сканировать верхние и нижние углы рессорного проема боковой рамы (рисунок 7.7);

• сканировать кромки ребер усиления рессорного проема боковой рамы (рисунок 7.8). При контроле продольная ось ФП должна быть параллельна кромкам ребра;

• выключить ток намагничивания;
• снять боковую раму с намагничивающего устройства.

8. ФЕРРОЗОНДОВЫЙ КОНТРОЛЬ НАДРЕССОРНОЙ БАЛКИ ТЕЛЕЖКИ МОДЕЛИ 18-126

8.1 Общие положения

Для надрессорной балки использовать дефектоскопные феррозондовые установки ДФ-215, ДФ-205 или ДФ-201.

В состав каждой установки входят:

• дефектоскопы — 2 шт.;
• устройство электромагнитное намагничивающее МСН 35;
• настроечный образец СОП-НО-028.

Шаг сканирования для каждой зоны указан в тексте.

Кнопка выбора тока намагничивания блока управления должна находиться в положении «МПК».

8.2 Последовательность операций при контроле надрессорной балки

Произвести контроль надрессорной балки в следующей последовательности:

• установить на подвижные магнитопроводы намагничивающего устройства сменные полюсные насадки МСН 33.3.01/102 для контроля надрессорных балок тележек модели 18-126 и транспортера СУМИТОМО (рисунок 8.1);

• установить надрессорную балку на намагничивающее устройство МСН 35 верхним поясом вверх в соответствии с РЭ на установку;
• включить ток намагничивания;
• с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht) согласно Приложению Д. Измерение Ht проводят один раз в начале смены;
• сканировать боковые стенки надрессорной балки с шагом от 5 до 15 мм на длине от 1000 до 1050 мм (рисунок 8.2);

• сканировать верхний пояс надрессорной балки с шагом от 5 до 15 мм на длине от 1000 до 1050 мм (рисунок 8.3);

• сканировать кромки технологических отверстий в верхнем поясе надрессорной балки на расстоянии от 5 до 10 мм от края (рисунок 8.4);

• выполнить радиальное сканирование с шагом от 5 до 8 мм опорной поверхности подпятника (рисунок 8.5);

• выполнить круговое сканирование с шагом от 5 до 8 мм опорной поверхности подпятника (рисунок 8.6);

Рисунок 8.7. Контроль внутреннего бурта подпятника

• выполнить радиальное сканирование с шагом от 5 до 8 мм переходов от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки (рисунок 8.9);

• выполнить круговое сканирование переходов от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки (рисунок 8.10);

Рисунок 8.10. Круговое сканирование переходов от наружного

• выполнить сканирование нижнего пояса надрессорной балки на длине от 1000 до 1050 мм с шагом от 5 до 8 мм (рисунок 8.11);

• при наличии технологических отверстий в нижнем поясе надрессорной балки сканировать кромки технологических отверстий на расстоянии от 5 до 10 мм от края (рисунок 8.12).

• сканировать с шагом от 5 до 8 мм наклонные плоскости для клина в двух направлениях и переходы от ограничительных буртов к наклонным плоскостям (рисунок 8.13);

• выключить ток намагничивания;
• снять надрессорную балку с намагничивающего устройства.

9.1 Общие положения

Для контроля боковой рамы использовать дефектоскопные феррозондовые установки ДФ-215, ДФ-205 или ДФ-201.

В состав каждой установки входят:

• дефектоскопы — 2 шт.;
• устройство электромагнитное намагничивающее МСН 35;
• настроечный образец СОП-НО-028.

Шаг сканирования для каждой зоны указан в тексте.

Кнопка выбора тока намагничивания блока управления должна находиться в положении «МПК».

9.2 Последовательность операций при контроле надрессорной балки

Произвести контроль надрессорной балки в следующей последовательности:

• установить на подвижные магнитопроводы намагничивающего устройства сменные полюсные насадки МСН 33.3.01/102 для контроля надрессорных балок тележек модели 18-126 и транспортера СУМИТОМО (рисунок 8.1);
• установить надрессорную балку на намагничивающее устройство МСН 35 верхним поясом вверх в соответствии с РЭ на установку;
• включить ток намагничивания;
• с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht) согласно Приложению Д. Измерение Ht проводят один раз в начале смены;
• сканировать опорную поверхность подпятника, наружный и внутренний бурты подпятника, переход от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки аналогично тележке модели 18-126 (рисунки 8.4 - 8.9);

• сканировать переходы от верхнего пояса балки к опорам скользунов (рисунок 9.2);

• сканировать боковые стенки надрессорной балки на длине от 1000 до 1050 мм с шагом от 5 до 15 мм (рисунок 9.2);
• повернуть надрессорную балку нижним поясом вверх;
• выполнить сканирование нижнего пояса надрессорной балки на длине от 1000 до 1050 мм с шагом от 5 до 8 мм и наклонных поверхностей — аналогично тележке модели 18-126 (рисунки 8.10, 8.12);
• повернуть надрессорную балку верхним поясом вверх;
• выключить ток намагничивания;
• снять надрессорную балку с намагничивающего устройства.

10. ФЕРРОЗОНДОВЫЙ КОНТРОЛЬ БОКОВЫХ РАМ ТЕЛЕЖЕК МОДЕЛЕЙ 18-6052, 18-6052-01, 18-6053

10.1 Общие положения

Для контроля боковой рамы использовать дефектоскопные феррозондовые установки ДФ-215, ДФ-205 или ДФ-201.

В состав каждой установки входят:

• дефектоскопы — 2 шт.;
• устройство электромагнитное намагничивающее МСН 36;
• настроечный образец СОП-НО-028.

Шаг сканирования для всех зон от 5 до 8 мм.

Кнопка выбора тока намагничивания блока управления должна находиться в положении «ФЗК».

10.2 Последовательность операций при контроле боковой рамы

Произвести контроль боковой рамы в следующей последовательности:

• установить на намагничивающее устройство сменную стойку-ловитель МСН 36.72.01 (рисунок 10.1);

• установить боковую раму на намагничивающее устройство МСН 36 нижним поясом вверх;
• включить ток намагничивания;
• с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht) согласно Приложению Д. Измерение Ht проводят один раз в начале смены;
• сканировать зоны наружного и внутреннего углов и опорную поверхность буксового проема, как показано на рисунке 10.2;

• сканировать кромки, полки и ребра усиления буксового проема боковой рамы (рисунок 10.3);

буксового проема боковой рамы двутаврового сечения

• сканировать на расстоянии от 5 до 10 мм от края кромки с наружной стороны технологических окна и отверстия (рисунок 10.5) с обеих сторон боковой рамы;

• сканировать верхние углы рессорного проема боковой рамы на расстоянии от 60 до 80 мм (рисунок 10.6);

• сканировать нижние углы рессорного проема боковой рамы на расстоянии от 60 до 80 мм (рисунок 10.7);

• выключить ток намагничивания;
• снять боковую раму с намагничивающего устройства.

11. ФЕРРОЗОНДОВЫЙ КОНТРОЛЬ ПОПЕРЕЧНОЙ БАЛКИ ТЕЛЕЖЕК МОДЕЛЕЙ 18-6052 И 18-6052-01

11.1 Общие положения

Для контроля поперечной балки использовать дефектоскопные феррозондовые установки ДФ-215, ДФ-205 или ДФ-201.

В состав каждой установки входят:

• дефектоскопы — 2 шт.;
• устройство электромагнитное намагничивающее МСН 35;
• настроечный образец СОП-НО-028.

Шаг сканирования для всех зон от 5 до 8 мм.

Кнопка выбора тока намагничивания блока управления должна находиться в положении «МПК».

11.2 Последовательность операций при контроле поперечной балки

Произвести контроль поперечной балки в следующей последовательности:

• установить на подвижные магнитопроводы намагничивающего устройства сменные полюсные насадки МСН 35.01/103 (рисунок 11.1);

• установить поперечную балку на намагничивающее устройство МСН 35 нижним поясом вверх;
• включить ток намагничивания;
• с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht) согласно Приложению Д. Измерение Ht проводят один раз в начале смены;
• выполнить сканирование нижнего пояса и переходов к боковым стенкам поперечной балки, как показано на рисунке 11.2;

• сканировать переходы от нижнего пояса к опорным поверхностям (рисунок 11.3);

• сканировать боковые стенки в зонах переходов от нижнего пояса к опорным поверхностям (рисунок 11.4);

• сканировать кромки технологических отверстий в нижнем поясе поперечной балки на расстоянии от 5 до 10 мм от края (рисунок 11.5);

• сканировать кромки технологических отверстий в боковых стенках поперечной балки на расстоянии от 5 до 10 мм от края (рисунок 11.6);

• выключить ток намагничивания;
• снять поперечную балку с намагничивающего устройства.

12. ФЕРРОЗОНДОВЫЙ КОНТРОЛЬ ПРОДОЛЬНЫХ БАЛОК ТЕЛЕЖЕК МОДЕЛЕЙ 18-6052 И 18-6052-01

12.1 Общие положения

Для контроля продольных балок использовать дефектоскопные феррозондовые установки ДФ-215, ДФ-205 или ДФ-201.

В состав каждой установки входят:

• дефектоскопы — 2 шт.;
• устройство электромагнитное намагничивающее МСН 36;
• настроечный образец СОП-НО-028.

Шаг сканирования для всех зон от 5 до 8 мм.

Кнопка выбора тока намагничивания блока управления должна находиться в положении «ФЗК».

Примечание: перед началом контроля продольная балка условно делится на две симметричные части: правую и левую. Вначале контролируется правая часть, затем деталь разворачивается на 180° и контролируется левая часть.

12.2 Последовательность операций при контроле продольных балок

Произвести контроль продольной балки в следующей последовательности:

• установить на намагничивающее устройство сменную стойку-ловитель МСН 36.72.02 (рисунок 12.1);

• установить правую часть балки на намагничивающее устройство МСН 36 верхним поясом вниз;
• включить ток намагничивания;
• с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht) согласно Приложению Д. Измерение Ht проводят один раз в начале смены;
• сканировать опорную поверхность и кромку проема для соединения с поперечной балкой, как показано на рисунках 12.2а, 12.2б;

• сканировать наклонный пояс и переходы к боковым стенкам (рисунок 12.3);

к боковым стенкам

• сканировать боковые стенки в зоне от 50 до 60 мм от наклонного пояса (рисунок 12.5);

• сканировать углы технологического окна, как показано на рисунке 12.6;

• сканировать кромки технологического окна и технологических отверстий на расстоянии от 5 до 10 мм от края (рисунок 12.7);

и технологических отверстий

• выключить ток намагничивания;
• снять продольную балку с намагничивающего устройства;
• установить левую часть балки на намагничивающее устройство верхним поясом вниз;
• включить ток намагничивания;
• сканировать опорную поверхность и кромку проема для соединения с поперечной балкой, как показано на рисунках 12.2а, 12.2б;
• сканировать наклонный пояс и переходы к боковым стенкам (рисунок 12.3);
• сканировать боковые стенки в зоне от 50 до 60 мм от наклонного пояса (рисунок 12.5);

• выключить ток намагничивания;
• снять продольную балку с намагничивающего устройства.

13. ФЕРРОЗОНДОВЫЙ КОНТРОЛЬ ШКВОРНЕВОЙ БАЛКИ ТЕЛЕЖЕК МОДЕЛЕЙ 18-6052 И 18-6052-01

13.1 Общие положения

Для контроля шкворневой балки использовать дефектоскопные феррозондовые установки ДФ-215, ДФ-205 или ДФ-201.

В состав каждой установки входят:

• дефектоскопы — 2 шт.;
• устройство электромагнитное намагничивающее МСН 22;
• настроечный образец СОП-НО-028.

Шаг сканирования для всех зон от 5 до 8 мм.

13.2 Последовательность операций при контроле шкворневых балок

Произвести контроль шкворневой балки в следующей последовательности:

• установить на полюса-опоры одного из четырех электромагнитов намагничивающего устройства сменные насадки МСН 22.500;

• установить балку на намагничивающее устройство МСН 22 верхним поясом вверх;
• включить ток намагничивания;
• с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht) согласно Приложению Д. Измерение Ht проводят один раз в начале смены;
• сканировать нижний пояс и боковые стенки, как показано на рисунке 13.2;

• выполнить радиальное сканирование опорной поверхности подпятника (рисунок 13.3);

• выполнить круговое сканирование опорной поверхности подпятника (рисунок 13.4);

• сканировать наружный и внутренний бурты подпятника, как показано на рисунке 13.5;

• сканировать переходы от наружного бурта подпятника к верхнему поясу балки (рисунок 13.6);

• выключить ток намагничивания;
• снять шкворневую балку с намагничивающего устройства.

14. ФЕРРОЗОНДОВЫЙ КОНТРОЛЬ ШКВОРНЕВОЙ БАЛКИ ТЕЛЕЖКИ МОДЕЛИ 18-6053

14.1 Общие положения

Для контроля шкворневой балки использовать дефектоскопные феррозондовые установки ДФ-215, ДФ-205 или ДФ-201.

В состав каждой установки входят:

• дефектоскопы — 2 шт.;
• устройство электромагнитное намагничивающее МСН 35;
• настроечный образец СОП-НО-028.

Шаг сканирования для каждой зоны указан в тексте.

Кнопка выбора тока намагничивания блока управления должна находиться в положении «МПК».

14.2 Последовательность операций при контроле шкворневых балок

Произвести контроль шкворневой балки в следующей последовательности:

• установить на подвижные магнитопроводы намагничивающего устройства сменные полюсные насадки МСН 35.01/103 (рисунок 11.1);
• установить балку на намагничивающее устройство МСН 36 верхним поясом вверх;
• включить ток намагничивания;
• с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht) согласно Приложению Д. Измерение Ht проводят один раз в начале смены;
• сканировать верхний пояс с шагом от 5 до 15 мм, как показано на рисунке 14.1;

• выполнить радиальное сканирование опорной поверхности подпятника с шагом от 5 до 8 мм (рисунок 14.2);

• выполнить круговое сканирование опорной поверхности подпятника с шагом от 5 до 8 мм (рисунок 14.3);

• сканировать наружный и внутренний бурты подпятника с шагом от 5 до 8 мм, как показано на рисунке 14.4;

• сканировать переходы от наружного бурта подпятника к верхнему поясу балки с шагом от 5 до 8 мм (рисунок 14.5);

• выключить ток намагничивания;
• снять шкворневую балку с намагничивающего устройства;
• установить шкворневую балку на намагничивающее устройство нижним поясом вверх;
• включить ток намагничивания;
• сканировать боковые стенки с шагом от 5 до 15 мм, как показано на рисунке 14.6;

• сканировать технологические отверстия боковых стенок на расстоянии от 5 до 10 мм от кромки (рисунок 14.7);

• сканировать наклонный пояс с шагом от 5 до 8 мм, как показано на рисунке 14.8;

• сканировать технологическое отверстие наклонного пояса на расстоянии от 5 до 10 мм от кромки (рисунок 14.9);

• сканировать нижний пояс с шагом от 5 до 8 мм, как показано на рисунке 14.10;

• выключить ток намагничивания;
• снять шкворневую балку с намагничивающего устройства.

15. МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ

15.1. После проведения ФЗК на позиции разборки (ремонта) провести МПК следующих обязательных зон боковой рамы и надрессорной балки:

• углы буксового проема боковой рамы;
• наклонные плоскости надрессорной балки;
• другие зоны деталей при необходимости подтверждения результатов ФЗК.

15.2 МПК проводить в следующей последовательности:

• зачистить зону контроля согласно п. 5.1.2;
• подготовить магнитную суспензию;
• намагнитить деталь;
• нанести магнитную суспензию на подготовленные поверхности деталей;
• после стекания суспензии осмотреть контролируемый участок поверхности.

15.3. Намагничивание наружного угла буксового проема боковой рамы тележек моделей 18-126 и СУМИТОМО осуществлять с помощью переносных электромагнитов, как показано на рисунке 15.1.

15.4. Намагничивание внутреннего угла буксового проема боковой рамы тележек моделей 18-126 и СУМИТОМО осуществляется аналогично (рисунок 15.2).

15.5. Намагничивание наружного и внутреннего углов буксового проема боковой рамы тележек моделей 18-6052, 18-6052-01 и 18-6053 осуществляется аналогично намагничиванию наружного и внутреннего углов буксового проема боковой рамы тележек моделей 18-126 и СУМИТОМО (рисунки 15.1 и 15.2).

15.6. Намагничивание наружного угла соединительного проема продольной балки тележек моделей 18-6052 и 18-6052-01 осуществлять с помощью переносных электромагнитов в следующей последовательности:

• условно разделить продольную балку по ширине угла соединительного проема на две части: левую и правую;
• установить переносной электромагнит по середине левой части, как показано на рисунке 15.3;

• провести контроль;
• аналогично установить переносной электромагнит по середине правой части;
• провести контроль.

15.7. Намагничивание внутреннего угла соединительного проема продольной балки тележек моделей 18-6052 и 18-6052-01 осуществляется аналогично.

15.8. Намагничивание наклонных плоскостей надрессорной балки тележек моделей 18-126 и СУМИТОМО осуществлять с помощью переносных электромагнитов. МПК проводить в следующей последовательности:

• установить переносной электромагнит в зоне наклонных плоскостей, как показано на рисунке 15.4;

• провести контроль;
• повернуть электромагнит на 90°, установить его в зоне наклонных плоскостей, как показано на рисунке 15.5;

• провести контроль.

15.9. Намагничивание других зон литых деталей тележек транспортеров при проведении МПК для подтверждения результатов ФЗК производят аналогично с соблюдением требований раздела 6.1.

16. ОЦЕНКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

16.1. Оценку результатов контроля проводят в соответствии с требованиями нормативных документов по ремонту литых деталей тележек транспортеров.

16.2. Критерии браковки литых деталей тележек транспортеров приведены в Приложении Г.

16.3. Результаты ФЗК оформляются регистрацией в журналах установленной формы.

16.4. Результаты ФЗК, полученные с помощью микропроцессорных дефектоскопов и накопленные в памяти компьютера, должны быть распечатаны (Приложение Е) и подшиты в папку.

17. ОХРАНА ТРУДА

17.1. Все виды работ при НК узлов и деталей вагонов должны проводиться с соблюдением требований правил и инструкций по охране труда и пожарной безопасности.

17.2. Комплекс мероприятий по обеспечению охраны труда при проведении ФЗК деталей пассажирских вагонов должен соответствовать требованиям [14]. Должны быть разработаны и утверждены в установленном порядке инструкции по охране труда для дефектоскописта с учетом местных условий и специфики деятельности. Инструкции по охране труда и пожарной безопасности, утвержденные главным инженером предприятия, должны находиться на каждом рабочем месте.

17.3. К работе по проведению НК допускаются лица, достигшие возраста 18 лет, прошедшие в установленном порядке обучение по охране труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004, [15], обязательный предварительный при поступлении на работу медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи по охране труда на рабочем месте, противопожарный инструктаж, профессиональное обучение, стажировку и проверку знаний требований охраны труда.

Дефектоскопист должен иметь группу по электробезопасности не ниже II.

17.4. В процессе работы дефектоскопист должен проходить в установленном порядке [7] периодические медицинские осмотры, повторные инструктажи не реже одного раза в три месяца, внеплановый и целевой (при необходимости) инструктажи по охране труда, а также очередную и внеочередную проверку знаний требований охраны труда и электробезопасности.

Очередную проверку знаний по электробезопасности дефектоскопист должен проходить один раз в год.

17.5. Дефектоскопист должен соблюдать требования пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004, [14].

17.6. Конструкция дефектоскопов и технологического оборудования должна соответствовать общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003 и общим эргономическим требованиям по ГОСТ 12.2.049.

17.7. Оборудование рабочих мест и выполнение работ по НК должны осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.1.019, [16], [17], [19].

17.8. Подъемно-транспортные механизмы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.3.020, [14], [19].

17.9. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимых значений, установленных ГОСТ 12.1.003 для производственных помещений.

17.10. Стационарные и передвижные дефектоскопы и установки должны быть заземлены или занулены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.030.

17.11. Питание переносных светильников должно осуществляться от источников (разделяющих трансформаторов или автономных источников питания) с напряжением не более 50 В в соответствии с [14].

Использование автотрансформаторов для питания светильников сети 50 В и 12 В запрещается.

17.12. Размещение, хранение, транспортирование и использование вспомогательных материалов и отходов производства должны проводиться с соблюдением требований защиты от пожаров по ГОСТ 12.1.004. Обтирочный материал должен храниться в специальных металлических ящиках с плотно закрывающимися крышками. Использованные обтирочные материалы необходимо собирать в металлический ящик с крышкой и отправлять на утилизацию.

17.13. Требования к допустимому содержанию вредных веществ в воздухе рабочей зоны, к температуре, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне участков НК — по ГОСТ 12.1.005.

17.14. Требования к защите от воздействия постоянных магнитных полей и магнитных полей промышленной частоты должны соответствовать [7].

17.15. Персоналу ФЗК должна выдаваться спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты в соответствии с [20].

А.1. Дефектоскопы

А.1.1. Измеритель-дефектоскоп феррозондовый Ф-215.1

А.1.2. Магнитоизмерительный феррозондовый комбинированный прибор Ф-205.30

А.1.3. Феррозондовые дефектоскопы — градиентометры ДФ-201.1А и ДФ-201.1

А.2. Настроечные образцы

А.2.1. Настроечный образец СОП-НО-028. Значение максимального градиента над дефектом 6500 +/- 325 А/м2. База ФП — преобразователя 3 мм.

А.3. Намагничивающие устройства

А.3.1. Устройство электромагнитное намагничивающее МСН 35

А.3.2. Устройство электромагнитное намагничивающее МСН 36

А.3.3. Устройство электромагнитное намагничивающее МСН 22

А.3.4. Переносной приставной электромагнит.

А.4. Оборудование магнитопорошкового контроля

А.4.1. Переносной источник синего света СО-455

А.4.2. Контрастные очки с отрезающими светофильтрами КО-2

А.5. Вспомогательные устройства

А.5.1. Устройство проверки выявляющей способности магнитных индикаторов МОН 721 <*>

---

<*> МОН 721 используют совместно с измерителем напряженности магнитного поля МФ-107А.

В состав входят отраслевые стандартные образцы в комплекте:

МСО 109 (ОСО-Г-109, усл. уровень «А» по ГОСТ 21105)

МСО 110 (ОСО-Г-110, усл. уровень «Б» по ГОСТ 21105)

МСО 111 (ОСО-Г-111, усл. уровень «В» по ГОСТ 21105)

А.5.2. Зарядные станции (таблица А.4.1)

Наименование станции	Номер канала	Номинальное напряжение батареи, В	Наименование заряжаемой батареи (примеры)
СЗ 130.21	1	9,6	МОТ 2, МБА 13, МБА 13-01, МБА 13-02
	2	9,6	МОТ 2, МБА 13, МБА 13-01, МБА 13-02
СЗ 130.22	1	9,6	МОТ 2, МБА 13, МБА 13-01, МБА 13-02
	2	12	МБА 10, МБА 15
СЗ 130.23	1	12	МБА 10, МБА 15
	2	12	МБА 10, МБА 15

Б.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности боковых рам тележек транспортеров СУМИТОМО и тележек модели 18-126

Б.1.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности боковой рамы провести в следующей последовательности:

• установить боковую раму на намагничивающее устройство;
• намагнитить раму в соответствии с РЭ на НУ;
• измерить напряженность магнитного поля на поверхности боковой рамы в точках, указанных на рисунке Б.1.

Б.1.2. Измеренная величина тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля в режиме приложенного поля на поверхности детали в точках 1 — 3 должна быть не менее 140 А/м и не более 270 А/м.

Б.2. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности надрессорных балок тележек транспортеров СУМИТОМО и тележек модели 18-126

Б.2.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности надрессорной балки провести в следующей последовательности:

• установить надрессорную балку на намагничивающее устройство;
• намагнитить балку в соответствии с РЭ на НУ;
• измерить напряженность магнитного поля на поверхности надрессорной балки в точках, указанных на рисунке Б.2. Расстояние от центра подпятника до точек, в которых производится измерение, — от 250 до 300 мм.

Б.2.2. Измеренная величина тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля в режиме приложенного поля на боковых стенках должна быть не менее 200 А/м.

Б.3. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности боковых рам тележек моделей 18-6052, 18-6052-01, 18-6053

Б.3.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности боковой рамы провести в следующей последовательности:

• установить боковую раму на намагничивающее устройство;
• намагнитить раму в соответствии с РЭ на НУ;
• измерить напряженность магнитного поля на поверхности боковой рамы в точках, указанных на рисунке Б.3.

Б.3.2. Измеренная величина тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля в режиме приложенного поля на поверхности детали в точках 1 — 3 должна быть не менее 140 А/м и не более 270 А/м.

Б.4. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности поперечных балок тележек моделей 18-6052 и 18-6052-01

Б.4.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности поперечной балки провести в следующей последовательности:

• установить поперечную балку на намагничивающее устройство;
• намагнитить балку в соответствии с РЭ на НУ;
• измерить напряженность магнитного поля на поверхности поперечной балки в точках, указанных на рисунке Б.4.

Б.4.2. Измеренная величина тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля в режиме приложенного поля на поверхности детали в точках 1 и 2 должна быть не менее 100 А/м.

Б.5. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности продольных балок тележек моделей 18-6052 и 18-6052-01

Б.5.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности продольной балки провести в следующей последовательности:

• установить балку на намагничивающее устройство;
• намагнитить балку в соответствии с РЭ на НУ;
• измерить напряженность магнитного поля на поверхности продольной балки в точках, указанных на рисунке Б.5.

Б.5.2. Измеренная величина тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля в режиме приложенного поля на поверхности детали в точках 1 и 2 должна быть не менее 120 А/м и не более 270 А/м, в точке 3 не менее 100 А/м.

Б.6. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности шкворневых балок тележек моделей 18-6052, 18-6052-01, 18-6053

Б.6.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности шкворневой балки провести в следующей последовательности:

• установить балку на намагничивающее устройство;
• намагнитить балку в соответствии с РЭ на НУ;
• измерить напряженность магнитного поля на поверхности шкворневой балки в точках, указанных на рисунке Б.6.

Б.6.2. Измеренная величина тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля в режиме приложенного поля на поверхности детали в точках 1 и 2 должна быть не менее 80 А/м.

Б.7. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности шкворневых балок тележек модели 18-6053

Б.7.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности шкворневой балки провести в следующей последовательности:

• установить балку на намагничивающее устройство;
• намагнитить балку в соответствии с РЭ на НУ;
• измерить напряженность магнитного поля на поверхности шкворневой балки в точках, указанных на рисунке Б.7.

Б.7.2. Измеренная величина тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля в режиме приложенного поля на поверхности детали в точках 1 и 2 должна быть не менее 100 А/м.

Наименование	Цвет	Способ нанесения (вид дисперсионной среды)
КМС МИНК-030	Черный	Мокрый (вода)
ТУ 2379-001-73527608-2004
КМС МИНК-010	Красно-коричневый	Мокрый (вода)
ТУ 2379-001-73527608-2004
КМС ДИАГМА 1100	Черный	Мокрый (вода)
ТУ 2662-003-41086427-97
КМС ДИАГМА 1200	Красно-коричневый	Мокрый (вода)
ТУ 2662-003-41086427-97
СК ЛУ 1500 Р	Люминесцентный (серо-зеленый)	Мокрый (вода)
ТУ 2662-001-20872624-2010

Таблица В.2

Состав суспензии	Количество	Способ приготовления
КМС МИНК-030	(30 +/- 5) г до 1 л	Необходимое количество концентрата развести в небольшом объеме воды до однородной массы и, непрерывно помешивая, добавить оставшуюся воду
ТУ 2379-001-73527608-2004
Вода питьевая
ГОСТ Р 51232-98
КМС МИНК-010	(30 +/- 5) г до 1 л	То же
ТУ 2379-001-73527608-2004
Вода питьевая
ГОСТ Р 51232-98
КМС ДИАГМА 1100	(40 +/- 5) г до 1 л	То же
ТУ 2662-003-41086427-97
Вода питьевая
ГОСТ Р 51232-98
КМС ДИАГМА 1200	(30 +/- 5) г до 1 л	То же
ТУ 2662-003-41086427-97
Вода питьевая
ГОСТ Р 51232-98
СК ЛУ 1500 Р	(10 +/- 5) г до 1 л	Необходимое количество концентрата развести в требуемом количестве воды. Размешать деревянной или пластиковой ложкой. Выдержать пять минут. Повторно перемешать.
ТУ 2662-001-20-872624-2010
Вода питьевая
ГОСТ Р 51232-98

Г.1. Критерии браковки боковой рамы тележки модели 18-126

Эксплуатационные дефекты боковой рамы тележки 18-126 показаны на рисунке Г.1. Критерии браковки приведены в таблице Г.1.

№ по рис. Г.1	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Угол буксового проема наружный	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Полка и кромка пояса над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
2	Ребро усиления над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
3	Угол буксового проема внутренний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
4	Наклонный пояс	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
5	Кромка технологического отверстия	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
6	Угол рессорного проема верхний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
7	Угол рессорного проема нижний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
8	Ребро усиления рессорного проема	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Выходящие на сопряженные поверхности	Брак
			Не выходящие на сопряженные поверхности	Ремонт

Г.2. Критерии браковки надрессорной балки тележки модели 18-126

Эксплуатационные дефекты надрессорной балки тележки 18-126 показаны на рисунке Г.2. Критерии браковки приведены в таблице Г.2.

№ по рис. Г.2	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Нижний пояс на длине от 1000 до 1050 мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Кромки технологических отверстий нижнего пояса	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
3	Боковые стенки на длине от 1000 до 1050 мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
4	Верхний пояс на длине от 1000 до 1050 мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Трещины продольные	Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
			Суммарная длина более 250 мм	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
5	Кромки технологических отверстий верхнего пояса	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
6	Опорная поверхность подпятника	Трещины любой конфигурации, не выходящие на наружный бурт подпятника	Суммарная длина более 250 мм	Брак
			Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
7, 8	Внутренний и наружный бурты подпятника	Трещины любой конфигурации, выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Брак
		Трещины любой конфигурации, не выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Ремонт
9	Галтельный переход от наружного бурта подпятника к верхнему поясу	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
10	Наклонная плоскость, переходы между ограничительными буртами и наклонной плоскостью	Трещины поперечные и наклонные, выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Брак
		Трещины поперечные и наклонные, не выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Ремонт

Г.3. Критерии браковки боковой рамы тележки СУМИТОМО

Эксплуатационные дефекты боковой рамы тележки СУМИТОМО показаны на рисунке Г.3. Критерии браковки приведены в таблице Г.3.

№ по рис. Г.3	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Угол буксового проема наружный	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Полка и кромка пояса над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
2	Ребро усиления над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
3	Угол буксового проема внутренний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
4	Наклонный пояс	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
5	Кромка технологического отверстия	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
6	Угол рессорного проема верхний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
7	Угол рессорного проема нижний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
8	Ребро усиления рессорного проема	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Выходящие на сопряженные поверхности	Брак
			Не выходящие на сопряженные поверхности	Ремонт

Г.4. Критерии браковки надрессорной балки тележки СУМИТОМО

Эксплуатационные дефекты надрессорной балки тележки СУМИТОМО показаны на рисунке Г.4.

№ по рис. Г.4	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Нижний пояс на длине от 1000 до 1050 мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Кромки технологических отверстий нижнего пояса	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
3	Боковые стенки на длине от 1000 до 1050 мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
4	Верхний пояс на длине от 1000 до 1050 мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Трещины продольные	Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
			Суммарная длина более 250 мм	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
5	Переходы от верхнего пояса к опорам скользунов	Трещины поперечные и наклонные, выходящие на верхний пояс	Независимо от размера	Брак
		Трещины поперечные и наклонные, не выходящие на верхний пояс	Независимо от размера	Ремонт
6	Кромки технологических отверстий верхнего пояса	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
7	Опорная поверхность подпятника	Трещины любой конфигурации, не выходящие на наружный бурт подпятника	Суммарная длина более 250 мм	Брак
			Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
8, 9	Внутренний и наружный бурты подпятника	Трещины любой конфигурации, выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Брак
		Трещины любой конфигурации, не выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Ремонт
10	Галтельный переход от наружного бурта подпятника к верхнему поясу	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
11	Наклонная плоскость, переходы между ограничительными буртами и наклонной плоскостью	Трещины поперечные и наклонные, выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Брак
		Трещины поперечные и наклонные, не выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Ремонт

№ по рис. Г.5	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Угол буксового проема наружный	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Кромка пояса над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
2	Ребро усиления над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
3	Угол буксового проема внутренний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
4	Наклонный пояс	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 7 мм	Брак
5	Кромка технологического отверстия	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
6	Угол рессорного проема верхний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 7 мм	Брак
7	Угол рессорного проема нижний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 7 мм	Брак

№ по рис. Г.6	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Нижний пояс	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Переходы от нижнего пояса к опорным поверхностям	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
3	Кромки технологических отверстий нижнего пояса	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
4	Боковые стенки в зоне переходов от нижнего пояса к опорным поверхностям	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
5	Кромки технологических отверстий боковых стенок	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак

Г.7. Критерии браковки продольных балок тележек моделей 18-6052, 18-6052-01, 18-6053

Эксплуатационные дефекты продольных балок тележек моделей 18-6052, 18-6052-01, 18-6053 показаны на рисунке Г.7. Критерии браковки приведены в таблице Г.7.

№ по рис. Г.7	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Наружный угол соединительного проема	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Кромка пояса над соединительным проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
2	Опорная поверхность соединительного проема	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
3	Внутренний угол соединительного проема	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
4	Наклонный пояс и боковые стенки в зоне перехода к наклонному поясу	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
5	Кромки технологических отверстий	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
6	Углы рессорного проема	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
7	Нижний пояс и боковые стенки в зоне перехода к наклонному поясу	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак

Г.8. Критерии браковки шкворневых балок тележек моделей 18-6052, 18-6052-01, 18-6053

Эксплуатационные дефекты шкворневых балок тележек моделей 18-6052, 18-6052-01, 18-6053 показаны на рисунке Г.8.

№ по рис. Г.8	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Нижний пояс на длине от 1000 — 1050 мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 7 мм	Брак
2	Боковые стенки на длине от 1000 до 1000 мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 7 мм	Ремонт
		Трещины поперечные и наклонные, не выходящие на верхний пояс	Независимо от размера	Ремонт
3	Опорная поверхность подпятника	Трещины любой конфигурации, не выходящие на наружный бурт подпятника	Суммарная длина более 250 мм	Брак
			Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
4, 5	Внутренний и наружный бурты подпятника	Трещины любой конфигурации, выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Брак
		Трещины любой конфигурации, не выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Ремонт
6	Галтельный переход от наружного бурта подпятника к верхнему поясу	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак

№ по рис. Г.9	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	Нижний и наклонный пояса	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Кромки технологических отверстий наклонного пояса	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
3	Кромки технологических отверстий боковых стенок	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
4	Боковые стенки	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
5	Верхний пояс	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Трещины продольные	Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
			Суммарная длина более 250 мм	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
6	Опорная поверхность подпятника	Трещины любой конфигурации, не выходящие на наружный бурт подпятника	Суммарная длина более 250 мм	Брак
			Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
7, 8	Внутренний и наружный бурты подпятника	Трещины любой конфигурации, выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Брак
		Трещины любой конфигурации, не выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Ремонт
9	Галтельный переход от наружного бурта подпятника к верхнему поясу	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак

Д.1. Общие положения

Д.1.1. Подготовка дефектоскопа включает в себя внешний осмотр, проверку работоспособности и настройку значения порога срабатывания с помощью НО.

Д.1.2. При внешнем осмотре проверяют целостность корпуса электронного блока, соединительных кабелей, защитного колпачка ФП и других составных частей дефектоскопа, а также НО.

Д.1.3. Проверку работоспособности дефектоскопа проводят в соответствии с РЭ.

Д.2.1.2. Установить ФП по нормали к поверхности НО. Сориентировать ФП таким образом, чтобы его продольная ось была параллельна линиям магнитного поля. Перемещая ФП над дефектом, найти положение преобразователя, при котором значение градиента над дефектом будет максимальным (в примере на рисунке Д.1 — 6640 А/м2).

Д.2.1.3. Если установленная на дефектоскопе величина порогового значения значительно меньше найденного максимального (в примере на рисунке Д.1, а - 1520 А/м2, закрашенные сегменты справа от символа «F» зашкаливают), увеличивать пороговое значение, нажимая кнопку «>» до состояния дефектоскопа, показанного на рисунке Д.2 (закрашенные сегменты находятся слева от символа «F», звуковая сигнализация отсутствует). В примере на рисунке Д.2 значение градиента — 6820 А/м2.

Рисунок Д.3

Д.2.1.6. Нажимая кнопку «<», уменьшать пороговое значение до состояния дефектоскопа, показанного на рисунке Д.4 (справа от символа «F» должен быть один или половина закрашенного сегмента). Световой и звуковой индикаторы дефектов должны срабатывать. Порог дефектоскопа считается настроенным (величина порогового значения в примере на рисунке Д.4: значение градиента — 6600 А/м2).

Д.2.2.1. Кнопками «РЕЖИМ» установить состояние прибора «Обнаружение дефектов и измерение градиента».

Д.2.2.2. Установить ФП по нормали к поверхности НО. Сориентировать ФП таким образом, чтобы его продольная ось была параллельна линиям магнитного поля. Перемещая ФП над дефектом, найти положение преобразователя, при котором значение градиента над дефектом будет максимальным (в примере на рисунке Д.5 - 6640 А/м2).

Рисунок Д.5

Д.2.2.4. Если установленная на дефектоскопе величина порогового значения больше найденного максимального (в примере на рисунке Д.5, б - 16300 А/м2, закрашенные сегменты слева и справа от символа «F» отсутствуют), уменьшать пороговое значение, нажимая кнопку «<» до состояния дефектоскопа, показанного на рисунке Д.6 (справа от символа «F» должен быть один или половина закрашенного сегмента). Световой и звуковой индикаторы дефектов должны срабатывать. Порог дефектоскопа считается настроенным (величина порогового значения в примере на рисунке Д.6: значение градиента — 6600 А/м2).

Д.2.3. Последовательность операций при настройке порога дефектоскопов Ф-215.1

Д.2.3.1. Кнопками «РЕЖИМ» установить состояние прибора «Обнаружение дефектов и измерение градиента».

Д.2.3.2. Установить ФП по нормали к поверхности НО. Сориентировать ФП таким образом, чтобы его продольная ось была параллельна линиям магнитного поля. Перемещая ФП над дефектом, найти положение преобразователя, при котором значение градиента над дефектом будет максимальным (в примерах на рисунках Д.7 - Д.9 - 10770 А/м2).

Рисунок Д.7

Д.2.3.4. Кнопкой «<» уменьшать порог до первого срабатывания звукового сигнала дефекта, траектория порога должна быть под траекторией максимального сигнала (в примере на рисунке Д.9 настроенная величина порога — 10760 А/м2).

Д.3.1. Кнопками «РЕЖИМ» установить состояние прибора «Обнаружение дефектов и измерение градиента».

Д.3.2. Установить ФП по нормали к поверхности НО. Сориентировать ФП таким образом, чтобы его продольная ось была параллельна линиям магнитного поля.

Д.3.3. Нажав кнопку «КАЛИБР», перевести прибор в состояние «Готовность к настройке порога по сигналу дефекта»:

• для дефектоскопов ДФ-201.1, ДФ-201.1А и Ф-205 справа от величины порогового значения появится буква «К-КАЛИБР» (рисунок Д.10);

Рисунок Д.11. Готовность к настройке порога по сигналу дефекта для дефектоскопов Ф-215

Д.3.4. Провести два или три раза по поверхности НО над дефектом, не отрывая ФП от поверхности.

Д.3.5. Повторно нажать кнопку «КАЛИБР». Символ «К» (у дефектоскопов ДФ-201.1, ДФ-201.1А и Ф-205) и символ «КАЛИБР» (у дефектоскопов Ф-215.1) исчезнут. При этом будет настроено приблизительное значение порога (в примере на рисунке Д.10 равное 6520 А/м2, в примере на рисунке Д.11 — 10510 А/м2).

Д.3.6. Произвести корректировку порога дефектоскопов в ручном режиме согласно п. Д.2.

Код типа детали	Заводской номер детали	Геометрические размеры детали	Код завода-изготовителя	Год изготовления	Время начала контроля	Порядковый номер дефекта	Код зоны контроля, в которой выявлен дефект	Код типа дефекта	Длина дефекта	Превышение порога	Заключение о годности детали
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

Подпись дефектоскописта _________________

Подпись мастера _________________________

Сведения, необходимые для занесения в протокол контроля деталей тележек и автосцепного устройства, приведены в таблице Е.1.

Таблица Е.1

Номер столбца	Содержание столбца
1	Код детали
2	Заводской номер детали (нанесен на деталь)
3	Геометрический размер детали, мм (определяется шаблоном или калибром)
4	Код завода-изготовителя детали (нанесен на деталь)
5	Год изготовления детали (нанесен на деталь)
6	Время начала контроля детали (часы, минуты)
7	Порядковый номер дефекта на детали (наносится дефектоскопистом)
8	Код зоны контроля, в которой выявлен дефект
9	Код типа дефекта
10	Длина дефекта, мм
11	Превышение порога чувствительности (определяется по индикатору на панели управления дефектоскопа)
12	Код годности детали

БИБЛИОГРАФИЯ

[1] Руководящий документ	Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов. Утв. МПС
РД 32.149-2000
[2] Руководящий документ	Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов. Утв. МПС
РД 32.159-2000
[3] РМГ 29-99 Система обеспечения единства измерений	Государственная система обеспечения единства измерений. Метрология. Основные термины и определения
[4]	Приказ Минпромторга № 1081 от 30.11.2009 г. «Об утверждении Порядка проведения испытаний стандартных образцов или средств измерений в целях утверждения типа, Порядка утверждения типа стандартных образцов или типа средств измерений, Порядка выдачи свидетельств об утверждении типа стандартных образцов или типа средств измерений, установления и изменения срока действия указанных свидетельств и интервала между поверкой средств измерений, требований к знакам утверждения типа стандартных образцов или типа средств измерений и порядка их нанесения»
[5] АИС «Реестр СИ ОАО „РЖД“»	Автоматизированная информационная система «Реестр средств измерений, испытательного оборудования и методик проведения измерений, применяемых в ОАО „РЖД“»
[6] Правила по метрологии	Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения
ПР 50.2.006-94
[7] Санитарные правила и нормативы	Электромагнитные поля в производственных условиях
СанПиН 2.2.4.1191-03
[8] Требования ПМГ 15-96	Требования к компетенции лабораторий неразрушающего контроля и технической диагностики
[9] Правила ПР 32.151-2000	Правила по аккредитации. Система аккредитации лабораторий неразрушающего контроля на федеральном железнодорожном транспорте. Правила и порядок проведения аккредитации. Утв. МПС 01.06.2001
[10] Порядок сертификации	Система сертификации на федеральном железнодорожном транспорте. Порядок сертификации по ремонту технических средств железнодорожного транспорта. Утв. МПС № К-48у 10.03.2004
П ССФЖТ 30-2003
[11]	Об аккредитации лабораторий неразрушающего контроля. Приказ Госстандарта РФ № 282 от 16.09.1996
[12] ЕТКС	Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 1. Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства (с Изменениями от 12.10.1987 г., 18.12.1989 г., 15.05, 22.06, 18.12.1990 г., 24.12.1992 г., 11.02, 19.07.1993 г., 29.06.1995 г., 1.06.1998 г, 17.05.2001 г.)
[13] Правила ПР 32.113-98	Правила сертификации персонала по неразрушающему контролю технических объектов железнодорожного транспорта. Утв. МПС 07.04.98
[14]	Инструкция по охране труда для дефектоскописта по магнитному и ультразвуковому контролю в пассажирском комплексе, локомотивном и вагонном хозяйствах ОАО «РЖД». Утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 19.12.2007 № 2387р
[15]	Об утверждении порядка обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций. Постановление Министерства труда и социального развития РФ и Министерства образования РФ № 1/29 от 13.01.2003
[16] Межотраслевые правила	Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок
ПОТ Р М-016-2001
РД 153-34.0-03.150-00
[17]	Правила устройства электроустановок (ПУЭ7). Утв. Приказом Минэнерго России от 08.07.2002 № 204
[18]	Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭЭП). Утв. Приказом Минэнерго России от 13.01.2003 № 3
[19] Правила безопасности	Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Утв. Постановлением Госгортехнадзора России № 98 от 31.12.1999
ПБ-10-382-00
[20]	Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты работникам железнодорожного транспорта Российской Федерации. Утв. Минтрудом России № 25 от 22.07.1999, введены указанием МПС России № 342пр-у от 14.09.1999

---