---
title: "\"РДИ 38.18.017-94. Инструкция по магнитопорошковому контролю оборудования и сварных соединений\""
number: "РДИ 38.18.017-94"
issuer: "Министерство топлива и энергетики Российской Федерации"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/instruktsiya-rdi-38-18-017-94"
---

## "РДИ 38.18.017-94. Инструкция по магнитопорошковому контролю оборудования и сварных соединений"

# "РДИ 38.18.017-94. Инструкция по магнитопорошковому контролю оборудования и сварных соединений"

(утв. Минтопэнерго России 23.06.1994)

> [!IMPORTANT]
> Взамен Инструкции 18-04-ИК76.


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утверждаю<br>
Зам. руководителя<br>
Департамента нефтепереработки<br>
Минтопэнерго РФ<br>
**В.П.БЕЛОВ**<br>
23 июня 1994 года

<a id="p100002"></a>Согласовано<br>
Письмом Госгортехнадзора РФ

</div>

<div align="center">

от 2 июня 1997 года N 02-35/313

</div>


<a id="p100003"></a>**ИНСТРУКЦИЯ ПО МАГНИТОПОРОШКОВОМУ КОНТРОЛЮ ОБОРУДОВАНИЯ**
**И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ**

<a id="p100004"></a>**РДИ 38.18.017-94**

<a id="p100005"></a>Директор
<a id="p100006"></a>ВНИКТИнефтехимоборудование
<a id="p100007"></a>к.т.н., с.н.с.
<a id="p100008"></a>А.Е. Фолиянц

<a id="p100009"></a>Зам. директора по
<a id="p100010"></a>научной работе
<a id="p100011"></a>к.т.н., с.н.с. Н.В. Мартынов

<a id="p100012"></a>Руководитель лаборатории НМК,
<a id="p100013"></a>руководитель темы,

<div align="center">

<a id="p100014"></a>к.т.н., с.н.с. Б.П. Пилин

</div>



### 1. <a id="p100015"></a>ВВЕДЕНИЕ


<a id="p100016"></a>1.1. Настоящая инструкция предназначена для руководства по контролю деталей и изделий из ферромагнитных материалов магнитопорошковым методом на отсутствие поверхностных или подповерхностных нарушений сплошности.
<a id="p100017"></a>1.2. Инструкция определяет порядок проведения магнитопорошковой дефектоскопии технологического оборудования нефтехимических, химических и нефтеперерабатывающих предприятий, в частности, деталей насосно-компрессорного оборудования, элементов, корпусов сосудов и аппаратов, сварных швов и околошовной зоны.
<a id="p100018"></a>1.3. Инструкция составлена взамен Инструкции 18-04-ИК76 на основании исследований лаборатории неразрушающих методов контроля ВНИКТИнефтехимоборудование, изучения работ по магнитопорошковому методу контроля других НИИ и опыта дефектоскопии на предприятиях отрасли в соответствии с положениями и требованиями ГОСТ 21105-87 "Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод".


### 2. <a id="p100019"></a>ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100020"></a>2.1. Магнитопорошковый метод дефектоскопии предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, волосовин, флокенов, закатов, надрывов и т.п.
<a id="p100021"></a>2.2. Магнитопорошковый метод основан на намагничивании контролируемого изделия и выявлении магнитного поля рассеяния, возникающего над дефектом, с помощью ферромагнитных частиц, играющих роль индикатора.
<a id="p100022"></a>2.3. Магнитопорошковый метод применим для контроля объектов только из ферромагнитных материалов, магнитные свойства которых, формы и размеры дают возможность создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка.
<a id="p100023"></a>Магнитопорошковый метод позволяет контролировать изделия с немагнитными покрытиями (краска, цинк, хром, кадмий, полимерные пленки и т.д.), если толщина покрытия не превышает 100 мкм.
<a id="p100024"></a>2.4. Чувствительность и разрешающая способность магнитопорошкового метода зависят от качества магнитного порошка, магнитных характеристик материала объекта контроля, его формы, размеров и шероховатости поверхности, от напряженности намагничивающего поля и направления намагничивающего потока к плоскости дефекта, от способа намагничивания и условий регистрации индикаторного рисунка (осаждения магнитного порошка в месте расположения дефекта), от освещенности осматриваемого участка объекта контроля и др. факторов.
<a id="p100025"></a>2.5. Предельная чувствительность магнитопорошкового метода дефектоскопии при благоприятных условиях контроля соответствует выявлению несплошностей с раскрытием 1 мкм и более, глубиною 10 мкм и более и протяженностью 0,5 мм и более. При контроле сварных соединений с неснятым валиком усиления, выполненных ручной сваркой, чувствительность снижается на порядок и более.
<a id="p100026"></a>2.6. Наилучшая выявляемость дефекта достигается при расположении его плоскости перпендикулярно направлению магнитного потока. Если дефект наклонен к поверхности объекта контроля под углом менее 20°, выявление дефекта не гарантируется.
<a id="p100027"></a>2.7. Подповерхностные дефекты обнаруживаются хуже, чем поверхностные. Дефекты, залегающие на глубине более 2 - 3 мм от поверхности, могут быть не обнаружены. Чувствительность к выявлению подповерхностных дефектов ниже указанной в [п. 2.5](#p100025).
<a id="p100028"></a>2.8. Чистота обработки контролируемых магнитопорошковым методом поверхностей должна соответствовать по параметру шероховатости $R_{a} \leq 10\text{мкм}$ .
<a id="p100029"></a>Изделия, имеющие грубообработанную поверхность $(R_{1}>80)$ , грубые риски, забоины, наклеи и другие повреждения, контролировать нецелесообразно в связи с возможностью регистрации ложных дефектов.
<a id="p100030"></a>2.9. В зависимости от размеров выявляемых поверхностных дефектов согласно ГОСТ 21105-75 устанавливаются три условных уровня чувствительности, указанных в таблице 1.

<a id="p100031"></a>Таблица 1

<div align="right">

<a id="p100032"></a>Классификация уровней чувствительности

</div>



<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="19%"><col width="19%"><col width="45%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100033"></a>Условный уровень чувствительности</td><td colspan="2"><a id="p100034"></a>Чувствительность контроля</td><td rowspan="2"><a id="p100035"></a>Максимально допустимая шероховатость контролируемой поверхности, мкм (по ГОСТ 2789-73)</td></tr>
<tr><td><a id="p100036"></a>ширина (раскрытие) условного дефекта, мкм</td><td><a id="p100037"></a>глубина условного дефекта, мкм</td></tr>
<tr><td><a id="p100038"></a>А</td><td><a id="p100039"></a>2,5</td><td><a id="p100040"></a>255</td><td><a id="p100041"></a>$R_{z}2,5$</td></tr>
<tr><td><a id="p100042"></a>Б</td><td><a id="p100043"></a>10</td><td><a id="p100044"></a>100</td><td><a id="p100045"></a>$R_{z}40$</td></tr>
<tr><td><a id="p100046"></a>В</td><td><a id="p100047"></a>25</td><td><a id="p100048"></a>250</td><td><a id="p100049"></a>$R_{z}40$</td></tr>
</table>


<div align="center">

<a id="p100050"></a>2.10. При соблюдении всех требований настоящей инструкции чувствительность при контроле соответствует уровню Б ГОСТа 21105-87 и позволяет выявлять поверхностные дефекты с раскрытием 10 мкм, глубиною 100 мкм и протяженностью свыше 0,5 мм.<br>
<a id="p100051"></a>На практике уровень чувствительности Б применяют для контроля деталей насосно-компрессорного оборудования и сварных швов со снятым валиком усиления и уровень чувствительности В - для сварных швов при наличии валика усиления.

</div>



### 3. <a id="p100052"></a>АППАРАТУРА И ПОМЕЩЕНИЕ ДЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ


<a id="p100053"></a>3.1. Основными средствами магнитопорошкового метода контроля технологического оборудования отрасли являются универсальные дефектоскопы типа ПМД-87, МД-50П, МД-87П, ПМД-70 и др. Краткие технические характеристики и область применения этих дефектоскопов даны в [Приложении N 2](#p100533).
<a id="p100054"></a>Допускается применение других типов дефектоскопов, которые обеспечивают требуемые режимы намагничивания контролируемых изделий или их участков.
<a id="p100055"></a>Дефектоскопы имеют источники тока намагничивания, устройства для подвода тока к контролируемому изделию (токовые контакты) и для полюсного намагничивания (соленоиды, электромагниты, гибкие кабели), измерители тока (или напряженности магнитного поля), устройства для нанесения магнитной суспензии на контролируемое изделие и устройства для размагничивания контролируемого изделия после контроля.
<a id="p100056"></a>3.2. Для каждого типа дефектоскопов на заводе должна быть инструкция по работе на нем. Она должна быть изучена операторами, работающими на данном дефектоскопе.
<a id="p100057"></a>3.3. Электроизмерительные приборы дефектоскопов (измерители тока, напряженности и др.) подлежат государственной проверке в установленные сроки при помощи образцовых приборов.
<a id="p100058"></a>Электрическая часть дефектоскопов (заземление, изоляция, устройство для регулировки тока, сигнальные устройства) должна проверяться не реже одного раза в квартал.

<div align="center">

<a id="p100059"></a>3.4. Соленоиды для продольного намагничивания деталей, имеющие отношение длины к диаметру более 10, должны обеспечивать в центре напряженность поля не менее 200 А/см (250 э).

</div>

<a id="p100060"></a>Соленоиды для намагничивания коротких деталей (дисков, шестерен, пальцев крейцкопфов и т.д.) должны иметь в центре напряженность поля не менее 400 А/см (500 э).
<a id="p100061"></a>3.5. В состав средств магнитопорошкового метода контроля входят также приборы и устройства для оценки качества магнитного порошка и магнитной суспензии, осветительные и ультрафиолетовые лампы для осмотра поверхности изделия, контрольные образцы с дефектами для проверки чувствительности, устройства для контроля степени размагничивания, устройства для транспортировки, установки и кантовки на участке контроля контролируемых изделий.
<a id="p100062"></a>3.6. Контрольные образцы для проверки качества магнитной суспензии и чувствительности должны иметь как видимые, так и невидимые невооруженным глазом естественные трещины или искусственные, изготовленные путем хорошо зачеканенных вставок. Участки с дефектами кернят или обводят электрографом, а сам образец должен иметь номер, клеймо и паспорт ЦЗЛ (ОТК). В паспорте указываются: материал детали, величина намагничивающего тока, род тока (постоянный или переменный), способ намагничивания, количество и длина дефектов, приводится эскиз или фотография дефектов с осажденным на них порошком.
<a id="p100063"></a>Примечание: Рекомендуется в качестве контрольных образцов использовать ранее забракованные детали с естественными дефектами, изготовленные из сталей, магнитные характеристики которых позволяют проводить магнитопорошковый контроль способом остаточной намагниченности.

<a id="p100064"></a>3.7. Сосуды для хранения магнитной суспензии, ванны, поддоны должны быть изготовлены из немагнитного материала (пластмассы, алюминия, стекла). Сосуды должны плотно закрываться во избежание загрязнения суспензии.
<a id="p100065"></a>3.8. Помещение для размещения дефектоскопов и проведения магнитопорошкового контроля должно быть изолированным, сухим и теплым, защищенным от попадания пыли и стружки. Оно должно быть обеспечено вентиляцией с 5-кратным обменом, горячей и холодной водой, а для контроля крупных изделий - механизированными средствами для транспортировки, установки и кантования изделий.
<a id="p100066"></a>3.9. При недостаточной общей освещенности помещения, для усиления местного освещения контролируемых поверхностей изделий необходимо иметь переносную лампу напряжением не более 12 В.
<a id="p100067"></a>Освещенность осматриваемой поверхности изделия, контролируемого с помощью черного магнитного порошка, должна быть не менее 500 лк. Измерение освещенности проводить люксметром.
<a id="p100068"></a>Примечание: Ориентировочно, косвенным методом освещенность можно проверить так: если при имеющейся освещенности четко видны выявленные на контрольных образцах дефекты, то она достаточна.


### 4. <a id="p100069"></a>МАГНИТНЫЕ ПОРОШКИ И СУСПЕНЗИИ


<a id="p100070"></a>4.1. Магнитные порошки, используемые в качестве индикаторов дефектов, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9649-86 и содержать Fe >= 98,5%, C <= 0,08% и минимальное количество неферромагнитных примесей. Частицы порошка должны быть в основном одного размера и, желательно, величиной 8 x 10 мкм. Наиболее полно удовлетворяет этим требованиям порошок ПЖВ1.71.26 [ГОСТ 9849-86](https://bukva.ai/docs/standart-gost-9849-86).
<a id="p100071"></a>4.2. Поступающий на завод порошок должен быть испытан в заводской лаборатории на содержание Fe, C и размер частиц. Результаты исследований оформляют актом и записывают в журнале регистрации анализов магнитного порошка с указанием его пригодности для дефектоскопии.
<a id="p100072"></a>4.3. Магнитные порошки выбирает с учетом цвета контролируемой поверхности; для изделий со светлой поверхностью используют черный магнитный порошок, для изделий с темной поверхностью - магнитолюминесцентный порошок или цветную пасту КМ-К ТУ 6-09-5387-88.
<a id="p100073"></a>4.4. Магнитные порошки наносят на контролируемое изделие сухим способом - путем распыления или мокрым способом - в виде суспензии, путем полива или погружения изделия в суспензию.
<a id="p100074"></a>4.5. Магнитные суспензии готовят либо на водной основе (водные суспензии), либо на основе масла и керосина (масляные суспензии).
<a id="p100075"></a>Водная суспензия обладает большей чувствительностью по сравнению с масляной, ее целесообразно применять при контроле крупных деталей при недостаточном токе намагничивания или при контроле деталей с мелкими зубьями или мелкой резьбой. Однако водная суспензия может вызывать корродирование изделий.
<a id="p100076"></a>Масляная суспензия не способствует корродированию изделия, не требует предварительного обезжиривания и последующей сушки изделия.

#### <a id="p100077"></a>4.6 Для магнитопорошковой дефектоскопии рекомендуется применять следующие составы водных магнитных суспензий:



<table>
<colgroup><col width="73%"><col width="27%"></colgroup>
<tr><td colspan="2"><a id="p100078"></a>I</td></tr>
<tr><td><a id="p100079"></a>Черный магнитный порошок</td><td><a id="p100080"></a>20 +/- 5 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100081"></a>или магнитолюминесцентный порошок</td><td><a id="p100082"></a>5 +/- 1 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100083"></a>Бихромат калия (калиевый хромпик $K_{2}Cr_{2}O_{7}$ )</td><td><a id="p100084"></a>5 +/- 1 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100085"></a>Сода кальцинированная $(Na_{2}CO_{3})$</td><td><a id="p100086"></a>10 +/- 1 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100087"></a>Эмульгатор ОП-7 или ОП-10</td><td><a id="p100088"></a>5 +/- 1 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100089"></a>Вода водопроводная</td><td><a id="p100090"></a>1 л</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100091"></a>II</td></tr>
<tr><td><a id="p100092"></a>Черный магнитный порошок</td><td><a id="p100093"></a>20 +/- 5 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100094"></a>или магнитолюминесцентный порошок</td><td><a id="p100095"></a>5 +/- 1 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100096"></a>Нитрат натрия $(Na_{2}NO_{2})$</td><td><a id="p100097"></a>15 +/- 1 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100098"></a>Эмульгатор ОП-7 или ОП-10</td><td><a id="p100099"></a>5 +/- 1 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100100"></a>Вода водопроводная</td><td><a id="p100101"></a>1 л</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100102"></a>Примечание: Детали с покрытиями из кадмия и цинка могут корродировать в суспензии с нитритом натрия.</td></tr>
<tr><td colspan="2"></td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100103"></a>III</td></tr>
<tr><td><a id="p100104"></a>Черный магнитный порошок</td><td><a id="p100105"></a>20 +/- 5 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100106"></a>или магнитолюминесцентный порошок</td><td><a id="p100107"></a>5 +/- 1 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100108"></a>Сода кальцинированная $(Na_{2}CO_{3})$</td><td><a id="p100109"></a>12 +/- 2 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100110"></a>Мыло хозяйственное кусковое</td><td><a id="p100111"></a>1 +/- 0,5 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100112"></a>Вода водопроводная</td><td><a id="p100113"></a>1 л</td></tr>
</table>


<a id="p100114"></a>Мыльно-содовую водную суспензию приготавливает следующим образом: растворяют мелко наструганное мыло в 300 мл горячей (50 - 70 °C) воды. После охлаждения мыльный раствор вливают в содовый и добавляют недостающее количество воды. Магнитный порошок хорошо размешивают до тестообразного состояния с малым количеством жидкости, а затем со всей жидкостью суспензии.
<a id="p100115"></a>Мыльно-содовая суспензия не вызывает коррозии легированных углеродистых сталей без покрытий, а также с защитными покрытиями в виде оксидного фосфата, кадмия, хрома и цинка с пассивацией.
<a id="p100116"></a>4.7. Водную магнитную суспензию необходимо тщательно оберегать от масла, которое вызывает коагуляцию магнитного порошка и снижает четкость выявления дефектов.
<a id="p100117"></a>В случае появления хлопьев суспензию надо заменить свежей, предварительно вымыв и обезжирив сосуд для суспензии.

#### <a id="p100118"></a>4.8 Для контроля деталей, подверженных корродированию, следует применять масляные суспензии следующих составов:



<table>
<colgroup><col width="73%"><col width="27%"></colgroup>
<tr><td colspan="2"><a id="p100119"></a>I</td></tr>
<tr><td><a id="p100120"></a>Черный магнитный порошок</td><td><a id="p100121"></a>20 +/- 5 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100122"></a>Трансформаторное масло (или масло РМ, МК, МС)</td><td><a id="p100123"></a>0,5 л</td></tr>
<tr><td><a id="p100124"></a>Керосин</td><td><a id="p100125"></a>0,5 л</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100126"></a>II</td></tr>
<tr><td><a id="p100127"></a>Магнитный порошок</td><td><a id="p100128"></a>20 +/- 5 г</td></tr>
<tr><td><a id="p100129"></a>Трансформаторное масло</td><td><a id="p100130"></a>0,5 л</td></tr>
<tr><td><a id="p100131"></a>Топливо марки Т-1</td><td><a id="p100132"></a>0,5 л</td></tr>
</table>


<a id="p100133"></a>Кинематическая вязкость масляной и керосино-масляной суспензии не должна превышать 25 сСт при 20 °C.
<a id="p100134"></a>4.9. При приготовлении суспензии вначале магнитный порошок тщательно перемешивает с небольшим количеством жидкости (основы суспензии) до получения однородной массы с консистенцией сметаны, а затем размешивают со всем количеством жидкости.
<a id="p100135"></a>Примечание: При контроле деталей в приложенном магнитном поле количество черного магнитного порошка в суспензии может быть уменьшено на 5 - 10 г/л.

<div align="right">

<a id="p100136"></a>4.10. Магнитную суспензию как вновь приготовленную, так и отработавшую, нужно хранить в закрытом сосуде.

</div>


#### <a id="p100137"></a>4.11 Перед употреблением суспензию проверять на контрольном эталоне.

<a id="p100138"></a>Суспензия считается годной, если она выявляет на эталоне все отмеченные в его паспорте дефекты при соблюдении изложенных в нем условий намагничивания.
<a id="p100139"></a>Если дефекты на эталоне не проявятся или проявятся нечетко, необходимо установить, чем это вызвано: неисправностью дефектоскопа или неудовлетворительным качеством магнитной суспензии.

<div align="center">

<a id="p100140"></a>4.12. Так как при использовании суспензия обедняется, что приводит к снижению чувствительности метода контроля, необходимо периодически проверять концентрацию магнитного порошка в суспензии и добавлять его в суспензию до оптимального количества. При полной загрузке магнитного дефектоскопа проверять концентрацию магнитного порошка в суспензии не реже двух раз в неделю.

</div>

<a id="p100141"></a>Контроль концентрации магнитного порошка в суспензии проводить лабораторным путем или с применением приборов МП-10И, АКС-1, выпускаемых заводом "Контрольприбор" (г. Москва), или другими приборами.
<a id="p100142"></a>4.13. Если в цехе универсальный дефектоскоп, на котором производится контроль разнообразных деталей, то варьировать составом суспензий не рекомендуется. Следует использовать суспензию, применяемую для контроля большинства деталей.
<a id="p100143"></a>Материалы, применяемые для магнитопорошковой дефектоскопии, даны в [Приложении 1](#p100490).


### 5. <a id="p100144"></a>ОСНОВЫ НАМАГНИЧИВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ ПРИ МАГНИТОПОРОШКОВОМ МЕТОДЕ КОНТРОЛЯ


<div align="center">

<a id="p100145"></a>5.1. Лучше всего выявляются дефекты, когда направление магнитного потока перпендикулярно направлению (плоскости) дефекта. В зависимости от ориентации возможных дефектов, размеров и формы контролируемого изделия применяют следующие виды намагничивания: циркулярное, продольное (полюсное) и комбинированное. Основные способы намагничивания и схемы их осуществления приведены в табл. 2.

<a id="p100146"></a>Таблица 2

<a id="p100147"></a>Основные способы и схемы намагничивания изделий

</div>



<table>
<colgroup><col width="22%"><col width="34%"><col width="45%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100148"></a>Вид намагничивания (по форме магнитного потока)</td><td><a id="p100149"></a>Способ намагничивания</td><td><a id="p100150"></a>Схема намагничивания</td></tr>
<tr><td rowspan="4"></td><td><a id="p100151"></a>Пропусканием тока по всему изделию</td><td><a id="p100152"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_0.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100153"></a>Пропусканием тока по контролируемой части изделия</td><td><a id="p100154"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_1.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="4"><a id="p100155"></a>Циркулярное</td><td><a id="p100156"></a>С помощью провода с током, помещаемого в отверстие изделия</td><td><a id="p100157"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_2.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100158"></a>Путем индуцирования тока в изделии</td><td><a id="p100159"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_3.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="4"><a id="p100160"></a>Продольное (полюсное)</td><td><a id="p100161"></a>Постоянным магнитом</td><td><a id="p100162"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_4.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100163"></a>Электромагнитом</td><td><a id="p100164"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_5.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="6"><a id="p100165"></a>Продольное (полюсное)</td><td><a id="p100166"></a>Намагничивающим соленоидом</td><td><a id="p100167"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_6.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100168"></a>Пропусканием через изделие электрического тока и магнитного потока от электромагнита</td><td><a id="p100169"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_7.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100170"></a>Пропусканием по изделию двух (или более) независимых токов во взаимно перпендикулярных направлениях</td><td><a id="p100171"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_8.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="4"><a id="p100172"></a>Комбинированное</td><td><a id="p100173"></a>Путем индуцирования тока в изделии и током, проходящим по проводнику, помещенному в отверстии изделия</td><td><a id="p100174"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_9.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100175"></a>Пропусканием тока по изделию и при помощи соленоида</td><td><a id="p100176"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_10.png" alt="5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100177"></a>Примечание:</td><td colspan="2"><a id="p100178"></a>Обозначения на чертежах означают: И - изделие; Ф - магнитный поток; I - намагничивающий ток.</td></tr>
</table>


<a id="p100179"></a>5.1.1. Циркулярное намагничивание осуществляют путем пропускания тока через контролируемое изделие, по стержню или проводнику, помещенному внутри полой детали или ее отверстии, или путем индуцирования тока в самом изделии. При циркулярном намагничивании магнитные линии замыкаются внутри изделия, не образуя в нем магнитных полюсов. Наиболее эффективно циркулярное намагничивание для тел вращения. При таком намагничивании лучше обнаруживаются дефекты, совпадающие по направлению с направлением тока.
<a id="p100180"></a>Циркулярное намагничивание применяют для выявления продольных (относительно продольной оси детали) дефектов: трещин, волосовин, вытянутых шлаковых включений; радиально направленных трещин на торцевых поверхностях; на внутренних поверхностях полых или кольцевых деталей.
<a id="p100181"></a>5.1.2. Продольное (полюсное) намагничивание осуществляют с помощью электромагнитов, постоянных магнитов или соленоидов. Магнитный поток направляют обычно вдоль детали. Деталь образует разомкнутую магнитную цепь с полюсами на краях, создающими поле обратного направления.
<a id="p100182"></a>Продольное намагничивание применяют для выявления поперечных дефектов.
<a id="p100183"></a>5.1.3. При неопределенном расположении дефектов контроль проводят дважды, по двум взаимно перпендикулярным направлениям или применяют комбинированное намагничивание.
<a id="p100184"></a>Комбинированное намагничивание осуществляют при одновременном намагничивании детали двумя или несколькими магнитными полями, направления которых не совпадают. Как правило, комбинированное намагничивание осуществляют в виде одновременного выполнения циркулярного и продольного (полюсного) намагничивания.
<a id="p100185"></a>5.2. Выбор режимов намагничивания (величины тока I при циркулярном намагничивании, напряженности магнитного поля H или тока соленоида $I_{c}$ при продольном намагничивании) зависит от магнитных свойств материала, размеров и формы изделия, технических возможностей оборудования, используемого для намагничивания, а также от способа контроля. Применяют два способа контроля: способ приложенного поля (СПП) и способ остаточной намагниченности (СОН).
<a id="p100186"></a>5.2.1. При контроле СОН изделие предварительно намагничивают, а затем после снятия намагничивающего поля на его поверхность наносят магнитную суспензию. Осмотр контролируемой поверхности проводят после стекания основной массы суспензии.
<a id="p100187"></a>СОН применяют при контроле магнитотвердых материалов (например, сталь 45 после закалки), обладающих коэрцитивной силой $H_{c}$ не менее 10 А/см и остаточной индукцией $B_{z} \geq 0,5\text{Тл}$ .
<a id="p100188"></a>5.2.2. При контроле СПП операции намагничивания изделия и нанесения магнитной суспензии выполняются одновременно. При этом индикаторные рисунки выявляемых дефектов образуются в процессе намагничивания. Намагничивание прекращают после стекания с контролируемой поверхности основной массы суспензии.
<a id="p100189"></a>Контроль СПП следует применять, когда
- <a id="p100190"></a>изделие выполнено из магнитомягкого материала ( $H_{c}<10\text{А}/\text{см}$ , например, сталей 3, 5, 10, 20, 45 незакаленных и др.);
- <a id="p100191"></a>мощность дефектоскопа недостаточна, чтобы намагнитить всю деталь вследствие ее больших размеров;
- <a id="p100192"></a>проводят контроль небольших участков крупногабаритной детали с помощью переносных электромагнитов или электроконтактов;
- <a id="p100193"></a>проводят контроль с целью обнаружения подповерхностных дефектов на глубине более 0,1 мм;
- <a id="p100194"></a>неизвестны магнитные характеристики материала детали;
- <a id="p100195"></a>деталь имеет сложную форму или малое удлинение (отношение длины детали к ее диаметру менее 25).
<a id="p100196"></a>5.2.3. Если известны магнитные характеристики материала изделия - коэрцитивная сила $H_{c}$ и остаточная индукция $B_{z}$ , то возможность контроля изделия СОН или СПП можно определить из графика на рис. 1.

<a id="p100197"></a>Определение возможного способа контроля изделия

<a id="p100198"></a> ![5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля](https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_11.png) 

<a id="p100199"></a>Рис. 1

<a id="p100200"></a>Основные магнитные характеристики некоторых сталей, используемых в отрасли, приведены в табл. 3.

<div align="center">

<a id="p100201"></a>Таблица 3

</div>



| <a id="p100202"></a>Марка стали | <a id="p100203"></a>Термообработка | <a id="p100204"></a>Коэрцитив. сила, $H_{c},\text{А}/\text{см}$ | <a id="p100205"></a>Остаточн. индукция, $B_{z},\text{Тл}$ | <a id="p100206"></a>Напряженность, $H_{max}$ , необходимая для $B_{z},\text{А}/\text{см}$ |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| <a id="p100207"></a>1 | <a id="p100208"></a>2 | <a id="p100209"></a>3 | <a id="p100210"></a>4 | <a id="p100211"></a>5 |
| <a id="p100212"></a>Ст. 5 | <a id="p100213"></a>в состоянии поставки | <a id="p100214"></a>4,8 | <a id="p100215"></a>1,1 | <a id="p100216"></a>36 |
| <a id="p100217"></a>Ст. 10 | <a id="p100218"></a>в состоянии поставки | <a id="p100219"></a>4,8 | <a id="p100220"></a>0,86 | <a id="p100221"></a>32 |
| <a id="p100222"></a>Ст. 20А | <a id="p100223"></a>в состоянии поставки | <a id="p100224"></a>3,2 | <a id="p100225"></a>1,17 | <a id="p100226"></a>56 |
| <a id="p100227"></a>Ст. 30 | <a id="p100228"></a>в состоянии поставки | <a id="p100229"></a>4,4 | <a id="p100230"></a>- | <a id="p100231"></a>- |
| <a id="p100232"></a>40ХНМА | <a id="p100233"></a>в состоянии поставки | <a id="p100234"></a>- | <a id="p100235"></a>- | <a id="p100236"></a>56 |
| <a id="p100237"></a>Ст. 45 | <a id="p100238"></a>в состоянии поставки | <a id="p100239"></a>6,4 | <a id="p100240"></a>1,12 | <a id="p100241"></a>72 |
| <a id="p100242"></a>Ст. 45 | <a id="p100243"></a>отпущенная | <a id="p100244"></a>7,2 | <a id="p100245"></a>- | <a id="p100246"></a>- |
| <a id="p100247"></a>Ст. 45 | <a id="p100248"></a>закалка 820° +/- 10 °C в масле, отпуск при 160 °C | <a id="p100249"></a>21,6 | <a id="p100250"></a>1,18 | <a id="p100251"></a>15,2 |
| <a id="p100252"></a>Ст. 45 | <a id="p100253"></a>закалка 850° +/- 10 °C в масле | <a id="p100254"></a>11,7 | <a id="p100255"></a>1,2 | <a id="p100256"></a>- |
| <a id="p100257"></a>Ст. 45 | <a id="p100258"></a>закалка 850° +/- 10 °C в воде | <a id="p100259"></a>27,1 | <a id="p100260"></a>1,28 | <a id="p100261"></a>- |
| <a id="p100262"></a>38ХА | <a id="p100263"></a>в состоянии поставки | <a id="p100264"></a>8,0 | <a id="p100265"></a>0,96 | <a id="p100266"></a>56 |
| <a id="p100267"></a>38ХА | <a id="p100268"></a>закалка 830 °C, отпуск 580 °C, на воздухе | <a id="p100269"></a>9,6 | <a id="p100270"></a>1,19 | <a id="p100271"></a>- |
| <a id="p100272"></a>38ХА | <a id="p100273"></a>закалка 860 °C в масле, отпуск 550 °C | <a id="p100274"></a>12,0 | <a id="p100275"></a>1,45 | <a id="p100276"></a>52 |
| <a id="p100277"></a>30ХГСА | <a id="p100278"></a>в состоянии поставки | <a id="p100279"></a>8,0 | <a id="p100280"></a>1,07 | <a id="p100281"></a>60 |
| <a id="p100282"></a>30ХГСА | <a id="p100283"></a>закалка 900 °C в масле, отпуск 500 °C | <a id="p100284"></a>12,0 | <a id="p100285"></a>1,33 | <a id="p100286"></a>64 |


<div align="right">

<a id="p100287"></a>5.3. При известных магнитных характеристиках материала контролируемого изделия $(H_{c},B_{z})$ при контроле СПП величину напряженности намагничивающего поля H, обеспечивающую требуемый уровень чувствительности контроля, определяют с достаточной точностью по формуле

</div>


<a id="p100288"></a> $H = 20 + 1,1H_{c}.$ 

<a id="p100289"></a>В отдельных случаях при повышенных требованиях к обнаружению дефектов напряженность магнитного поля можно увеличить на 50%. Однако предельная напряженность поля при контроле СПП не должна быть более 160 А/см, т.к. при H > 160 А/см частицы магнитного порошка устанавливаются по направлению внешнего поля, не фиксируясь на дефекте.
<a id="p100290"></a>По найденному значению напряженности Н рассчитывают величину тока намагничивания по формулам табл. 4.

<div align="center">

<a id="p100291"></a>Таблица 4

</div>



<table>
<colgroup><col width="20%"><col width="34%"><col width="46%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100292"></a>Вид намагничивания</td><td><a id="p100293"></a>Форма намагничиваемого изделия</td><td><a id="p100294"></a>Формула для расчета амплитудного значения намагничивающего тока I, А</td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100295"></a>Цилиндрическая или близкая к ней, в виде трубы</td><td><a id="p100296"></a>I = ПDН</td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100297"></a>В виде прямоугольной пластины:</td><td></td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100298"></a>при a/b &gt;= 10</td><td><a id="p100299"></a>I = 2aН</td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100300"></a>при a/b &lt; 10</td><td><a id="p100301"></a>I = 2 (a + b) Н</td></tr>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100302"></a>Циркулярное</td><td><a id="p100303"></a>Для участков крупногабаритных объектов</td><td><a id="p100304"></a>$I = 1,5 \sqrt{l^{2} + c^{2}} H$</td></tr>
<tr><td><a id="p100305"></a>Диск</td><td><a id="p100306"></a>I = 2DН</td></tr>
<tr><td><a id="p100307"></a>Тавр, двутавр, швеллер, уголок</td><td><a id="p100308"></a>$I = 2D_{\text{экв}}\text{Н}$</td></tr>
<tr><td><a id="p100309"></a>Циркулярное торроидальное, гибким проводником</td><td rowspan="2"><a id="p100310"></a>В виде кольца, тора или полого цилиндра</td><td rowspan="2"><a id="p100311"></a>$I = \frac{\text{П}DH}{n}$</td></tr>
<tr><td><a id="p100312"></a>При намагничивании центральным проводником n = 1</td></tr>
<tr><td rowspan="5"><a id="p100313"></a>Продольное соленоидом</td><td rowspan="5"><a id="p100314"></a>протяженная, в виде прутка, стержня, цилиндра</td><td><a id="p100315"></a>$Ic = \frac{H}{Kn} ,$</td></tr>
<tr><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100316"></a>где</td></tr>
<tr><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100317"></a>$K = \frac{I}{\sqrt{L^{2} + D_{o}^{2}}}$</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100318"></a>Обозначения в табл. 4</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100319"></a>Н - напряженность намагничивающего поля, А/см</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100320"></a>D - диаметр изделия, см</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100321"></a>$D_{\text{экв}}$ - эквивалентный диаметр цилиндра, имеющий такую же площадь S, что и реальное изделие, $D_{\text{экв}} = 2 \sqrt{S/\text{П}} ,\text{см}$</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100322"></a>$D_{o}$ - средний диаметр витков соленоида, см</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100323"></a>a - ширина пластины, см</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100324"></a>b - толщина пластины, см</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100325"></a>c - ширина контролируемого участка, см</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100326"></a>l - расстояние между электродами или длина контролируемого участка, см</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100327"></a>L - длина соленоида, см</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100328"></a>n - число витков</td></tr>
<tr><td colspan="3"></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100329"></a>Примечание. Представленные в таблице 4 режимы намагничивания даны для случая применения масляной суспензии. При использовании водной суспензии величина тока намагничивания должна быть уменьшена на 25%.</td></tr>
</table>


<div align="center">

<a id="p100330"></a>5.14. Максимальная чувствительность при контроле СОН достигается в том случае, когда напряженность приложенного поля, намагничивающего изделие, обеспечивает величину остаточной индукции в изделия равной или близкой к остаточной индукции $B_{z}$ предельной петли гистерезиса для данного материала изделия. Обычно величина напряженности $H_{max}$ , при которой обеспечивается намагничивание изделия до технического насыщения, равна $(7 - 12)H_{c}$ .

</div>

<a id="p100331"></a>Расчет величины тока намагничивания при контроле СОН проводят по формулам [табл. 4](#p100291) для значений $H_{max}$ [(табл. 3)](#p100201).
<a id="p100332"></a>5.5. Если магнитные характеристики $(H_{c},B_{z},H_{max})$ материала контролируемого изделия не известны, то расчет тока намагничивания проводят по тем же формулам [табл. 4](#p100291), принимая напряженность поля намагничивания при контроле СПП, равной 25 - 30 А/см, и при контроле СОН, равной 80 - 95 А/см.
<a id="p100333"></a>5.6. При контроле крупногабаритных изделий СПП при намагничивании по отдельным участкам силу тока рассчитывают, если известно значение $H_{c}$ , или по формуле [табл. 4](#p100291) или по графикам на рис. 2.

<div align="center">

<a id="p100334"></a>Определение силы намагничивающего тока при контроле<br>
по участкам

</div>


<a id="p100335"></a> ![5. Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом методе контроля](https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_12.png) 

<a id="p100336"></a>Рис. 2

<a id="p100337"></a>1 - участок 70 x 70 мм, 2 - участок 100 x 100 мм, участок 150 x 150 мм - 3, 4 - участок 200 x 200 мм.

<a id="p100338"></a>У деталей с резко переменным сечением каждый участок нужно контролировать при силе тока, соответствующей его сечению.
<a id="p100339"></a>5.7. Контроль при комбинированном намагничивании проводить только в режиме приложенного поля.
<a id="p100340"></a>При комбинированном намагничивании с применением постоянного продольного и переменного циркулярного магнитных полей режим намагничивания по продольному полю устанавливается согласно [п. 5.3](#p100287) и [п. 5.5](#p100332) данной инструкции. Напряженность циркулярного поля следует устанавливать в 3 - 4 раза больше напряженности продольного поля.
<a id="p100341"></a>При комбинированном намагничивании двумя токами одного вида величины напряженностей магнитных полей, создаваемых ими, должны быть одинаковыми, а их фазы сдвинуты относительно друг друга на 90° или токи должны быть сдвинуты по времени действия (для однополупериодных или импульсных токов).
<a id="p100342"></a>5.8. Режимы намагничивания стыковых сварных соединений, выполненных дуговой и контактной сваркой, определяют следующим образом:
- <a id="p100343"></a>стыковые сварные соединения со снятым усилением контролируют согласно [п. п. 5.3](#p100287) - [5.5](#p100332);
- <a id="p100344"></a>при расчете режимов намагничивания сварных соединений с неснятым усилением необходимо учитывать уменьшение величины индукции в сварном шве за счет усиления пропорционально отношению толщины сварного соединения к толщине основного металла. Напряженность намагничивающего поля должна быть увеличена пропорционально указанному отношению.
<a id="p100345"></a>5.8.1. При контроле сварных соединений с неснятым усилением на краях соединения могут образовываться скопления магнитного порошка. В этом случае для контроля околошовной зоны необходимо ослабить режим намагничивания, имея в виду, что при этом на месте границы "сварной шов - основной металл" будут обнаруживаться только более грубые дефекты.
<a id="p100346"></a>5.8.2. Сварные соединения, выполненные аустенитными электродами, контролю магнитопорошковым методом не подлежат.
<a id="p100347"></a>5.9. Режимы намагничивания деталей с немагнитными покрытиями, имеющими не шероховатые (гладкие) поверхности и толщину покрытий менее 20 мкм, определяют согласно [п. п. 5.3](#p100287) - [5.5](#p100332).
<a id="p100348"></a>Чувствительность контроля резко снижается, если поверхность детали шероховата (покрыта окалиной, ржавчиной или неравномерно покрыта защитной краской и т.п.).

<div align="right">

<a id="p100349"></a>Высокопрочные стали с толщинами покрытий 25 мкм и более контролируют способом приложенного поля при напряженности намагничивающего поля, величина которой зависит от толщины покрытий и превышает напряженность, найденную согласно [п. п. 5.3](#p100287) - [5.5](#p100332) в соответствии с данными таблицы 5.

</div>


<a id="p100350"></a>Таблица 5


| <a id="p100351"></a>Толщина покрытий в мкм | <a id="p100352"></a>25 | <a id="p100353"></a>50 | <a id="p100354"></a>75 | <a id="p100355"></a>100 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| <a id="p100356"></a>Увеличение напряженности приложенного поля от расчетной в % | <a id="p100357"></a>20 | <a id="p100358"></a>50 | <a id="p100359"></a>120 | <a id="p100360"></a>200 |


<a id="p100361"></a>5.10. При контроле изделий с неметаллическими или неэлектропроводными покрытиями, если их невозможно удалить в местах приложения контактов, циркулярное намагничивание путем прохождения тока по изделию не применяют.
<a id="p100362"></a>5.11. Детали, покрытые гидрофобной пленкой, необходимо контролировать способом приложенного поля с применением масляной (керосино-масляной) суспензии.


### 6. <a id="p100363"></a>ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВЫМ МЕТОДОМ



#### <a id="p100364"></a>6.1 Магнитопорошковый метод контроля состоит из следующих технологических операций:

<div align="center">

<a id="p100365"></a>подготовки к контролю;<br>
<a id="p100366"></a>намагничивания изделия;

</div>

<a id="p100367"></a>нанесения на изделие магнитной суспензии;
<a id="p100368"></a>осмотра изделия на наличие нарушений сплошности в местах концентрации магнитного порошка;
<a id="p100369"></a>оценки результатов контроля;
<a id="p100370"></a>размагничивания изделия.

#### <a id="p100371"></a>6.2 Подготовка к контролю должна включать:

<a id="p100372"></a>проверку работоспособности дефектоскопов;
<a id="p100373"></a>проверку качества дефектоскопических материалов;
<a id="p100374"></a>подготовку контролируемого изделия к операциям контроля.
<a id="p100375"></a>6.2.1. Перед началом работы исправность дефектоскопов и пригодность суспензии проверяют по четкому выявлению дефектов на контрольных образцах, аттестованных в установленном порядке.
<a id="p100376"></a>6.2.2. С контролируемой поверхности изделия перед контролем необходимо удалить продукты коррозии, остатки окалины, масляные загрязнения, при необходимости следы лакокрасочных покрытий. В случае применения водной суспензии поверхность должна быть обезжиренной.
<a id="p100377"></a>При использовании масляно-керосиновой магнитной суспензии поверхность очищают только от загрязнений, и обезжиривание не производится.
<a id="p100378"></a>6.3. Для контроля деталей с черной поверхностью, а также для устранения влияния мелких рисок, задиров, шероховатости рекомендуется покрывать поверхность деталей тонким слоем белой нитроэмали типа НЦ-25, НЦ-28 из пульверизатора с толщиной слоя не более 20 мкм. После контроля при необходимости эмаль смыть ацетоном.
<a id="p100379"></a>6.4. Целесообразно для контроля конкретных деталей составлять карты магнитопорошкового контроля применительно к используемому в цехе дефектоскопу.
<a id="p100380"></a>В карте на контролируемую деталь следует указывать: наименование, номер и эскиз детали с указанием габаритных размеров, используемые оборудование (дефектоскоп) и приспособления, подготовительные операции, способ и вид намагничивания, режим намагничивания, руководящие НТД и ТУ по контролю и оценке качества детали, последовательность операций контроля и выявляемые при данном способе намагничивания дефекты, способ размагничивания детали.
<a id="p100381"></a>6.5. Для предупреждения пригорания детали при намагничивании током необходимо между деталью и электродами подкладывать медную сетку или свинцовую фольгу. Нельзя зажимать деталь в месте нахождения резьбы.
<a id="p100382"></a>6.6. Каждую деталь при контроле, как правило, рекомендуется намагничивать в двух взаимно перпендикулярно направленных. Детали сложной формы подвергаются многократному намагничиванию таким образом, чтобы были выявлены дефекты во всех частях детали.
<a id="p100383"></a>Намагничивание (циркулярное и продольное) крупных деталей и конструкций можно производить как целиком, так и по частям. При контроле по частям ток пропускают по отдельным участкам детали при помощи переносных электроконтактов, намагничивают части детали переносными электромагнитами, витками гибкого провода, соленоидами и др. приспособлениями. Образцы намагничивания некоторых деталей представлены в табл. 6.

<a id="p100384"></a>Таблица 6

<a id="p100385"></a>Схемы контроля некоторых деталей


<table>
<colgroup><col width="43%"><col width="57%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100386"></a>Места возможных дефектов</td><td><a id="p100387"></a>Схема намагничивания, опасные сечения</td></tr>
<tr><td><a id="p100388"></a>Коленчатый вал.</td><td rowspan="2"><a id="p100389"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_13.png" alt="6. Технология контроля магнитопорошковым методом"></td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100390"></a>- Галтели переходов, смазочные отверстия, шпоночные канавки и др.</td></tr>
<tr><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100391"></a>Шатун. Напряженные места - сопряжения тела шатуна с цилиндрической частью.</td><td><a id="p100392"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_14.png" alt="6. Технология контроля магнитопорошковым методом"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100393"></a>Крейцкопф. Напряженные места - переход горловины крепления штока в корпус крейцкопфа, соединительные буртики для полумуфт.</td><td><a id="p100394"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_15.png" alt="6. Технология контроля магнитопорошковым методом"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100395"></a>Шток, дифпоршень.</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100396"></a>Концентраторы напряжений - резьбы, галтели, шпоночные пазы и др.</td><td><a id="p100397"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_16.png" alt="6. Технология контроля магнитопорошковым методом"></td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100398"></a>Шатунный болт, палец крейцкопфа, шпилька и др.</td><td rowspan="2"><a id="p100399"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_17.png" alt="6. Технология контроля магнитопорошковым методом"></td></tr>
<tr><td><a id="p100400"></a>Напряженные места - начало резьбы, галтели у головки.</td></tr>
<tr><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100401"></a>Сварные соединения. Напряженные места швов и околошовная зона.</td><td rowspan="2"><a id="p100402"></a><img src="https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_18.png" alt="6. Технология контроля магнитопорошковым методом"></td></tr>
<tr><td><a id="p100403"></a>Втулка.</td></tr>
</table>


<div align="center">

<a id="p100404"></a>6.7. При циркулярном намагничивании центральным проводником для его центрирования в отверстии контролируемой детали используются различные втулки из немагнитных материалов [(Рис. 3)](#p100408).

<a id="p100405"></a>Схемы центрирования изделия на стержне с помощью втулок

</div>


<a id="p100406"></a> ![6. Технология контроля магнитопорошковым методом](https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_19.png) 

<div align="center">

<a id="p100407"></a>А - цилиндрической, б - конусной, в - ступенчатой,<br>
г - двухступенчатых (для центрирования длинных деталей<br>
разного диаметра), 1 - изделие, 2 - втулка,<br>
3 - центральный проводник

<a id="p100408"></a>Рис. 3

<a id="p100409"></a>Минимально необходимый диаметр проводника в зависимости от материала проводника и тока намагничивания определяют из графиков [рис. 4](#p100413).

<a id="p100410"></a>Минимально необходимый диаметр проводника в зависимости<br>
от тока намагничивания I при циркулярном намагничивании<br>
центральным проводником

</div>


<a id="p100411"></a> ![6. Технология контроля магнитопорошковым методом](https://i.bukva.ai/qsP25EWi/img_20.png) 

<div align="center">

<a id="p100412"></a>Материал проводника: 1 - медь, 2 - алюминий, 3 - сталь

<a id="p100413"></a>Рис. 4

<a id="p100414"></a>6.8. При продольном намагничивании деталей, имеющих отношение длины l к эквивалентному диаметру d меньше 5 (например, втулка, палец крейцкопфа и др.), следует:<br>
<a id="p100415"></a>составлять контролируемые детали в цепочку, размещая их друг к другу торцевыми поверхностями;<br>
<a id="p100416"></a>применять удлинительные наконечники;<br>
<a id="p100417"></a>применять переменный намагничивающий ток.

</div>

<a id="p100418"></a>Если детали невозможно собрать в цепочку с отношением l/d >= 25, контроль проводится только способом приложенного поля.
<a id="p100419"></a>6.9. При контроле СОН время, достаточное для намагничивания, равно $0,5 - I_{c}$ . После намагничивания, но не позже чем через полчаса деталь должна быть равномерно и обильно полита суспензией. Напор струи должен быть слабым, цвет струи - темным (что свидетельствует о достаточной концентрации суспензии). Если деталь погружается в ванну, то время погружения должно быть 30 - 40 с, скорость извлечения детали из ванны 3 - 4 см/с.
<a id="p100420"></a>Осмотр детали должен производиться не ранее, чем через 1 мин после окончания полива при работе с водной суспензией и не ранее, чем через 3 мин при контроле с масляной суспензией. При контроле крупногабаритных деталей (диаметром более 500 мм) время до осмотра должно быть увеличено в 1,5 - 2 раза.
<a id="p100421"></a>6.10. При контроле СПП намагничивание производится раньше или одновременно с окончанием полива детали суспензией отдельными включениями тока продолжительностью 0,5 - 1,5 с с перерывом между включениями до 5 с во избежание перегрева детали и продолжается до полного стекания суспензии.

<div align="center">

<a id="p100422"></a>Промежуток времени между нанесением суспензии и включением поля для мелких деталей (диаметром до 30 - 40 мм) не должен превышать 0,5 сек. Для деталей большего размера это время может быть несколько увеличено.<br>
<a id="p100423"></a>Деталь должна быть расположена так, чтобы суспензия стекала, не застаиваясь на ее поверхности. Осмотр детали должен начинаться после полного стекания с нее суспензии.<br>
<a id="p100424"></a>6.11. Осмотр деталей проводится невооруженным глазом. В сомнительных случаях и в труднодоступных для осмотра местах можно применять 4-кратную лупу, эндоскоп. При контроле с использованием магнитолюминесцентных суспензий осмотр проводится в свете источников ультрафиолетового излучения с мощностью не менее 2 мВт/см2.<br>
<a id="p100425"></a>При осмотре особое внимание обратить на галтели, места перехода с одного сечения к другому, кромки выемок и отверстий, резьбу и другие места концентраций напряжений в деталях.<br>
<a id="p100426"></a>6.12. В сомнительных случаях (например, в местах потека магнитной суспензии при неравномерном поливе и др.) удалить осевший порошок и повторить контроль. При повторном скоплении частиц порошка на прежнем месте эти скопления считать дефектами.<br>
<a id="p100427"></a>6.13. Признаком дефекта является четкий индикаторный валик магнитного порошка, сформированный полем рассеяния дефекта.<br>
<a id="p100428"></a>Причинами появления "ложных дефектов" (индикаторного валика) могут быть:<br>
- <a id="p100429"></a>резкое изменение сечения изделия;<br>
- <a id="p100430"></a>риски на поверхности, прижоги, местный наклеп;<br>
- <a id="p100431"></a>зоны резкой структурной неоднородности (карбидная, аустенитная, ферритная полосчатость);<br>
- <a id="p100432"></a>наличие границы зоны термического влияния сварки;<br>
- <a id="p100433"></a>появление слабомагнитной фазы в сварном шве.

</div>

<a id="p100434"></a>Чтобы отличить дефекты, выходящие на поверхность, от ложных осаждений, следует применять капиллярные методы контроля.
<a id="p100435"></a>6.14. Для отличия точечного дефекта от линейного изменяют направление магнитного поля по отношению к детали и, если полоска магнитного порошка также повернется над дефектом на тот же угол, что и поле, дефект считают точечным.
<a id="p100436"></a>6.15. По результатам осмотра произвести оценку качества детали. При наличии дефектов зарисовать на эскизе их вид и местоположение и указать размеры.

<div align="center">

<a id="p100437"></a>Результаты контроля занести в журнал (см. [Приложение N 3](#p100573)) и протокол контроля детали (Приложение N 4).<br>
<a id="p100438"></a>6.16. В случаях когда выявленные магнитопорошковым методом дефекты могут быть удалены зачисткой, шлифовкой или подваркой, после удаления их, места, где дефекты находились, подвергнуть повторному магнитному контролю.<br>
<a id="p100439"></a>После окончательного магнитного контроля не разрешается производить подварку, механическую или ручную обработку детали, связанную с деформацией материала.<br>
<a id="p100440"></a>6.17. После оценки качества годные детали должны быть размагничены. Размагничивание можно не проводить, если деталь после контроля подлежит термической обработке с нагревом до температуры выше 650 °C - 750 °C (выше точки Кюри).<br>
<a id="p100441"></a>Размагничиванию подлежат детали в 3-х случаях:<br>
1) <a id="p100442"></a>деталь имеет трущиеся поверхности и к местным полюсам могут прилипать ферромагнитные частички;<br>
2) <a id="p100443"></a>поля деталей влияют на окружающие приборы;<br>
3) <a id="p100444"></a>намагниченность деталей препятствует их сборке в узлы.<br>
<a id="p100445"></a>6.18. Размагничивание деталей производят в переменном магнитном поле, изменяющимся от заданного максимального значения до нуля. Направление размагничивающего поля должно совпадать, как правило, с направлением намагничивающего поля.<br>
<a id="p100446"></a>6.19. При циркулярном размагничивании переменный ток пропускают через деталь, силу которого плавно изменяют от максимального значения до нуля.<br>
<a id="p100447"></a>Размагничивание в соленоидах производят либо путем плавного уменьшения напряженности поля в соленоидах за счет изменения силы тока от максимума до нуля, либо путем выноса детали из соленоида на значительное расстояние (около 1 м) при включенном токе соленоида.<br>
<a id="p100448"></a>6.20. Размагничивание крупных деталей разрешается производить по частям.<br>
<a id="p100449"></a>Короткие и толстые детали при размагничивании следует укладывать в цепочки.

</div>

<a id="p100450"></a>6.21. Размагниченность деталей проверяют с помощью феррозондового полюсоискателя ФП-1 или феррозондового магнитометра МФ-21Ф.
<a id="p100451"></a>Косвенно размагниченность изделия можно определить с помощью компаса или тонкой стальной пластинки, подвешенной на короткой нитке, сухого магнитного порошка. Если стрелка компаса или пластинка не отклоняются при перемещении вдоль детали или магнитный порошок не прилипает к детали, то размагниченность детали считают удовлетворительной.


### 7. <a id="p100452"></a>ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И УСЛОВИЯ ТРУДА


<a id="p100453"></a>7.1. К проведению магнитопорошкового контроля допускаются лица, прошедшие обучение и аттестацию в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденными Госгортехнадзором России от 18.08.92 г., а также обучение и аттестацию по "Правилам устройства электроустановок потребителей" и "Правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденным Госгортехнадзором.
<a id="p100454"></a>7.2. При проведении работ в пожаро- и взрывоопасных цехах необходимо иметь разрешение на право проведения огневых работ.
<a id="p100455"></a>Вблизи места проведения магнитопорошковой дефектоскопии электросварку и строительно-монтажные работы не производить.
<a id="p100456"></a>7.3. Дефектоскопы, питающиеся от сети напряжением свыше 24 В, должны быть обязательно заземлены.
<a id="p100457"></a>7.4. Соединительные кабели применять только исправными. На них не должно быть оголенных участков, допускающих прикосновения оператора.
<a id="p100458"></a>Непосредственное соприкосновение кабелей с нефтепродуктами и горячими поверхностями или предметами не допускается.
<a id="p100459"></a>7.5. Подключение и отключение токоведущих клемм (электродов) к контролируемой детали производить при отключенном контакторе дефектоскопа. Контактные клеммы (электроды) и приспособления должны обеспечивать плотный и надежный контакт.
<a id="p100460"></a>7.6. Во избежание попадания на лицо и руки мелких брызг свинца, подплавившегося в точках плохого контакта в момент включения тока при циркулярном намагничивании, перед лицом нужно держать защитный щиток или надевать защитные очки и перчатки.
<a id="p100461"></a>7.7. Поверхность стола или стенда, на котором располагается деталь во время намагничивания, должна быть из неэлектропроводного материала.
<a id="p100462"></a>7.8. Запрещается применять керосино-масляную суспензию при контроле в приложенном магнитном поле.
<a id="p100463"></a>7.9. Для приготовления суспензий не допускается использовать керосин температурой вспышки ниже 30 °C.
<a id="p100464"></a>7.10. Органы управления магнитопорошковых дефектоскопов, создающих постоянные магнитные поля напряженностью более 80 А/см, должны быть вынесены за пределы зоны действия этих полей.
<a id="p100465"></a>7.11. Переносная лампа должна отвечать установленным требованиям техники безопасности и иметь непрозрачный отражатель (рефлектор), обеспечивающий мягкий, рассеянный свет и защищающий глаза от слепящего его воздействия.
<a id="p100466"></a>Запрещается применять переносные лампы для местного освещения с напряжением питания свыше 12 В и лампы, не обеспечивающие защиты глаз от слепящего действия источника света.
<a id="p100467"></a>7.12. Контролеры должны работать в хлопчатобумажных халатах, кожаной спецобуви, непромокаемых фартуках, нарукавниках, защитных очках и быть обеспечены мазями, предохраняющими кожу от раздражения.
<a id="p100468"></a>7.13. При осмотре контролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении для защиты глаз оператора от вредного воздействия УФ лучей применять защитные очки со стеклами КС-4 толщиной не менее 2 мм.
<a id="p100469"></a>7.14. Через каждый час осмотра деталей целесообразно контролеру делать перерыв на 10 - 15 мин, для снятия зрительного утомления.
<a id="p100470"></a>7.15. При каждом, даже кратковременном, перерыве в работе дефектоскоп должен быть отключен от питающей сети.
<a id="p100471"></a>7.16. Вблизи дефектоскопа нельзя хранить легковоспламеняющиеся вещества - бензин, ацетон и т.д.
<a id="p100472"></a>Запрещается применять открытый огонь (зажигать спички и т.п.).
<a id="p100473"></a>7.17. Рядом с дефектоскопом необходимо иметь углекислотные огнетушители.
<a id="p100474"></a>7.18. Отработанные дефектоскопические материалы подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению.


### 8. <a id="p100475"></a>ЛИТЕРАТУРА


<a id="p100476"></a>8.1. ГОСТ 21105-87 "Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод".
<a id="p100477"></a>8.2. М.В. Розина, Л.М. Яблоник, В.Д. Васильев. "Неразрушающий контроль в судостроении. Справочник дефектоскописта. Ленинград. Судостроение, 1983.
<a id="p100478"></a>8.3. М.В. Брук, Н.К. Лопырев. Неразрушающий контроль в судостроении и судоремонте. Москва. "Транспорт", 1973.
<a id="p100479"></a>8.4. Неразрушающий контроль металлов и изделий. Справочник под ред. Г.С. Самойловича. Москва, Машиностроение, 1976.
<a id="p100480"></a>8.5. Н.И. Еремин. Магнитная порошковая дефектоскопия. Машиностроение, 1972.
<a id="p100481"></a>8.6. Неразрушающие испытания. Справочник под ред. Мак-Мастера, книга П. Энергия, 1965.
<a id="p100482"></a>8.7. ГОСТ 2789-73 "Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения".
<a id="p100483"></a>8.8. [ГОСТ 9849-86](https://bukva.ai/docs/standart-gost-9849-86) "Порошок железный".
<a id="p100484"></a>8.9. ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения.
<a id="p100485"></a>8.10. ТУ 6-09-5387-88. Паста магнитная для магнитопорошковой дефектоскопии КМ-К.
<a id="p100486"></a>8.11. Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля, утв. Госгортехнадзором России 18.08.92, Москва, 1992.
<a id="p100487"></a>8.12. Справочник по оборудованию для дефектоскопии сварных швов. Киев, Техника, 1987.
<a id="p100488"></a>8.13. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Спр. под ред. В.В. Клюева, т. 2, Москва, Машиностроение, 1986.





<div align="center">

<a id="p100489"></a>Приложение 1

</div>


<a id="p100490"></a>**МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ МАГНИТОПОРОШКОВОМ МЕТОДЕ**
**КОНТРОЛЯ**


<table>
<colgroup><col width="4%"><col width="25%"><col width="19%"><col width="27%"><col width="25%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100491"></a>Материал, марка</td><td><a id="p100492"></a>ГОСТ или ТУ</td><td><a id="p100493"></a>Завод-изготовитель</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100494"></a>1. Порошок магнитный черный для дефектоскопии</td><td><a id="p100495"></a>МРТУ 6-14-1009-79</td><td><a id="p100496"></a>Кемеровский анилинокрасочный завод (г. Кемерово, Черемховская, 1)</td></tr>
<tr><td><a id="p100497"></a>2.</td><td><a id="p100498"></a>ЛЮМАГПОР-1</td><td rowspan="2"><a id="p100499"></a>Порошок магнитолюминесцентный</td><td><a id="p100500"></a>ТУ 6.14-295-82</td><td rowspan="2"><a id="p100501"></a>Рубежанское НПО "Краситель"</td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100502"></a>ЛЮМАГПОР-3Б</td><td><a id="p100503"></a>ТУ 6.14-5020-82</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100504"></a>3. Порошок железный</td><td><a id="p100505"></a><a href="https://bukva.ai/docs/standart-gost-9849-86">ГОСТ 9849-86</a></td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100506"></a>4. Хромпик калиевый</td><td><a id="p100507"></a>ГОСТ 4220-65</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100508"></a>5. Натрий углекислый безводный</td><td><a id="p100509"></a>ГОСТ 83-63</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100510"></a>6. Эмульгатор ОП-7 и ОП-10</td><td><a id="p100511"></a>ГОСТ 8433-57</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100512"></a>7. Натрий азотистокислый</td><td><a id="p100513"></a>ГОСТ 4197-66</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100514"></a>8. Масло трансформаторное</td><td><a id="p100515"></a>ГОСТ 982-68</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100516"></a>9. Масло МК-8</td><td><a id="p100517"></a>ГОСТ 6457-66</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100518"></a>10. Масло МС</td><td><a id="p100519"></a>ГОСТ 1013-49</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100520"></a>11. Масло РМ</td><td><a id="p100521"></a>МРТУ 12Н</td><td><a id="p100522"></a>Завод им. 26 Бакинских комиссаров, г. Горький</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100523"></a>12. Керосин</td><td><a id="p100524"></a>ГОСТ 4753-68</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100525"></a>13. Бензин Б-70</td><td><a id="p100526"></a>ГОСТ 1012-54</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100527"></a>14. Ацетон</td><td><a id="p100528"></a>ГОСТ 2603-63</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100529"></a>15. Белая нитроэмаль "Экстра" НЦ-25</td><td><a id="p100530"></a>СТУ 30-210-33-66 или ТУ 224-60</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="5"><a id="p100531"></a>Примечание: Расход магнитной суспензии при нанесении ее на контролируемую поверхность путем полива составляет при одноразовом испытании 3 - 5 литров на 1 кв. м поверхности.</td></tr>
</table>






<a id="p100532"></a>Приложение 2

<a id="p100533"></a>**АППАРАТУРА ДЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ**


<table>
<colgroup><col width="19%"><col width="25%"><col width="29%"><col width="27%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100534"></a>Наименование, марка</td><td><a id="p100535"></a>Завод-изготовитель</td><td><a id="p100536"></a>Краткая техническая характеристика</td><td><a id="p100537"></a>Область применения</td></tr>
<tr><td><a id="p100538"></a>1</td><td><a id="p100539"></a>2</td><td><a id="p100540"></a>3</td><td><a id="p100541"></a>4</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100542"></a>Дефектоскоп магнитный, передвижной МД-87П</td><td rowspan="2"><a id="p100543"></a>Разработчик - НПО "Спектр", г. Москва, 119048, ул. Усачева, д. 35. Изготовитель "Электроточприбор", г. Кишинев</td><td><a id="p100544"></a>Максимальный переменный ток до 4000 А. Максимальный импульсный ток до 8000 А. Размагничивание переменным и имп. токами. Питание - 220 В. Блок питания - 600 x 650 x 360 мм, 100 кг</td><td rowspan="2"><a id="p100545"></a>Предназначен для контроля деталей средних и крупных размеров (коленчатых валов, шатунов и др.) в цеховых условиях.</td></tr>
<tr><td><a id="p100546"></a>Электромагнит - 269 x 290 x 60 мм, 8 кг, соленоид - 183 x 166 x 192 мм, 10 кг</td></tr>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100547"></a>Дефектоскоп магнитный переносной ПМД-87</td><td rowspan="3"><a id="p100548"></a>Тот же</td><td><a id="p100549"></a>Максимальн. переменный ток до 300 А. Максимальн. импульсный ток до 2000 А. Размагничивание обоими токами. Питание - 220В. Блок питания - 350 x 500 x 300 мм, 30 кг</td><td rowspan="3"><a id="p100550"></a>Предназначен для контроля деталей средней величины в условиях ремонтного цеха, удобен в работе, достаточно прост в обслуживании.</td></tr>
<tr><td><a id="p100551"></a>Электромагнит - 269 x 290 x 80 мм, 8 кг</td></tr>
<tr><td><a id="p100552"></a>Соленоид - 183 x 166 x 96 мм, 10 кг</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100553"></a>Переносной дефектоскоп ПМД-70</td><td rowspan="2"><a id="p100554"></a>"Электроточприбор", Кишинев</td><td><a id="p100555"></a>Намагничивание импульсным током до 1000 А. Размагничивание автоматическое.</td><td rowspan="2"><a id="p100556"></a>Предназначен для контроля деталей отдельно и в узлах машин, однотипных деталей простой формы.</td></tr>
<tr><td><a id="p100557"></a>Габариты: 620 x 500 x 260 мм. Масса 45 кг</td></tr>
<tr><td><a id="p100558"></a>Магнитопорошковый дефектоскоп МД-10П</td><td><a id="p100559"></a>Разработчик - НПО спектр</td><td><a id="p100560"></a>Циркулярное намагничивание до 20000 А, напряженность продольного поля до 400 А/см, габаритные размеры дефектоскопа 4800 x 1200 x 2100, блока управления 1900 x 600 x 500, масса дефектоскопа 3500 кг, блока управления 250 кг</td><td><a id="p100561"></a>Предназначен для контроля деталей диаметром до 800 мм, длиной до 2000 мм в цеховых условиях.</td></tr>
<tr><td><a id="p100562"></a>Магнитопорошковый передвижной дефектоскоп МД-50П</td><td><a id="p100563"></a>Электроточприбор, Кишинев</td><td><a id="p100564"></a>Циркулярное, продольное, комбинированное намагничивание постоянным, переменным импульсным током до 5000 А. Масса 290 кг</td><td><a id="p100565"></a>Для контроля крупных и средних деталей в цеховых условиях.</td></tr>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100566"></a>Облучатель УФ переносной КД-3-ЗЛ</td><td rowspan="3"><a id="p100567"></a>НПО "Спектр" г. Москва</td><td><a id="p100568"></a>Излучаемый диапазон - 320 - 400 Нм</td><td rowspan="3"><a id="p100569"></a>Предназначен для локального УФ облучения поверхностей объектов при люминесцентном капиллярном или магнитопорошковом контроле в лабораторных и цеховых условиях.</td></tr>
<tr><td><a id="p100570"></a>УФ облученность в центре поля диаметром 70 мм на расстоянии 300 мм - 10 мВт/см2</td></tr>
<tr><td><a id="p100571"></a>Питание +220 В, блок питания - 2,5 кг, осветитель - 1,25 кг</td></tr>
</table>






<div align="center">

<a id="p100572"></a>Приложение 3<br>
Образец

<a id="p100573"></a>**ЖУРНАЛ РЕГИСТРАЦИИ РЕЗУЛЬТАТОВ МАГНИТОПОРОШКОВОЙ**<br>
**ДЕФЕКТОСКОПИИ**

<a id="p100574"></a>Дата проведения контроля<br>
<a id="p100575"></a>N заказа<br>
<a id="p100576"></a>N цеха и объекта<br>
<a id="p100577"></a>Наименование установки (компрессора) поз. N зав. N<br>
<a id="p100578"></a>Наименование детали зав. N<br>
<a id="p100579"></a>N карты контроля<br>
<a id="p100580"></a>Дефектоскоп тип, зав. N<br>
<a id="p100581"></a>Способ намагничивания<br>
<a id="p100582"></a>Режим контроля (сила тока, напряженность магнитного поля)<br>
<a id="p100583"></a>Результаты испытаний<br>
<a id="p100584"></a>N протокола контроля детали

</div>

<a id="p100585"></a>Фамилия и подпись оператора
<a id="p100586"></a>Подпись начальника лаборатории НМК




<a id="p100587"></a>

---