---
title: "\"РДИ 38.18.016-94. Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования\""
number: "РДИ 38.18.016-94"
issuer: "Министерство топлива и энергетики Российской Федерации"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/instruktsiya-rdi-38-18-016-94"
---

## "РДИ 38.18.016-94. Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования"

# "РДИ 38.18.016-94. Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования"

(утв. Минтопэнерго РФ 23.06.1994)


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утверждаю<br>
Зам. руководителя<br>
Департамента нефтепереработки<br>
Минтопэнерго РФ<br>
**В.П.БЕЛОВ**

</div>

<div align="center">

23 июня 1994 года

</div>


<a id="p100002"></a>**ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ**
**И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ**
**НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ**
(ВНИКТИнефтехимоборудование)

<a id="p100003"></a>**ИНСТРУКЦИЯ**
**ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ**
**ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ**

<a id="p100004"></a>**РДИ 38.18.016-94**

<a id="p100005"></a>Директор института, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. А.Е. Фолиянц.
<a id="p100006"></a>Зам. директора института по научной работе, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. Н.В. Мартынов.
<a id="p100007"></a>Зав. лабораторией неразрушающих методов контроля, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. Б.П. Пилин.
<a id="p100008"></a>Ответственные исполнители:
<a id="p100009"></a>Старший научный сотрудник З.И. Ролдугина.
<a id="p100010"></a>Старший научный сотрудник И.А. Митрофанова.


### 1. <a id="p100011"></a>ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100012"></a>1.1. Настоящая инструкция распространяется на ультразвуковой контроль стыковых, угловых и тавровых сварных соединений из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, выполняемый в условиях монтажа, ремонта и эксплуатации сосудов, аппаратов, трубопроводов на предприятиях химической и нефтехимической промышленности.
<a id="p100013"></a>1.2. Настоящая инструкция устанавливает порядок, методику проведения ручного ультразвукового контроля следующих видов сварных соединений, выполненных электрошлаковой и дуговой сваркой:
- <a id="p100014"></a>стыковых кольцевых сварных соединений трубопроводов, сосудов и аппаратов с толщиной свариваемых элементов не менее 8 мм и с номинальным наружным диаметром не менее 200 мм;
- <a id="p100015"></a>стыковых продольных сварных соединений трубопроводов, сосудов и аппаратов с толщиной свариваемых элементов не менее 8 мм и с номинальным наружным диаметром не менее 400 мм;
- <a id="p100016"></a>угловых и тавровых сварных соединений, выполненных из плоских и цилиндрических (трубных) элементов с толщиной элементов не менее 8 мм и номинальным наружным диаметром корпуса (при вварке штуцеров в корпус) не менее 800 мм, диаметром штуцера не менее 100 мм при отношении диаметра ввариваемого штуцера к диаметру корпуса не более 0,5;
- <a id="p100017"></a>тавровых сварных соединений с толщиной стенки свариваемых элементов не менее 8 мм;
- <a id="p100018"></a>нахлесточных сварных соединений с толщиной свариваемых элементов не менее 8 мм.
<a id="p100019"></a>1.3. В соответствии с настоящей инструкцией разрешается проводить ультразвуковой контроль сварных швов в любом пространственном положении. Допустимая температура окружающего воздуха в зоне контроля определяется типом используемого дефектоскопа и указывается в инструкции по его эксплуатации.
<a id="p100020"></a>1.4. Инструкция учитывает требования ГОСТ 14782-86, ГОСТ 20415-75, ГОСТ 23829-79, ОСТ 2044-83, ОСТ 26.291-87, СНиП 3.05.05-84.
<a id="p100021"></a>1.5. Контроль по настоящей инструкции обеспечивает выявление дефектов типа трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений без расшифровки характера этих дефектов и без определения их действительных размеров, но с регистрацией координат, расположения и количества дефектов.
<a id="p100022"></a>1.6. Положения настоящей инструкции распространяются на ультразвуковой контроль сварных соединений при температуре поверхности до 70 °C.
<a id="p100023"></a>1.7. Настоящая инструкция не распространяется на ультразвуковой контроль антикоррозионной наплавки и контроль сварных соединений с неполным проплавлением свариваемых элементов (т.е. при наличии конструктивного зазора).

#### <a id="p100024"></a>1.8 Контроль по настоящей инструкции не гарантирует выявление:

- <a id="p100025"></a>вольфрамовых включений;
- <a id="p100026"></a>дефектов, расположенных в мертвой зоне преобразователя;
- <a id="p100027"></a>дефектов, размеры которых меньше длины поперечной ультразвуковой волны;
- <a id="p100028"></a>плоских дефектов, ориентированных относительно акустической оси искателя под углом менее 70°.
<a id="p100029"></a>1.9. С введением в действие настоящей инструкции отменяется действующая в отрасли "Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования РДИ 38.18.002-83".
<a id="p100030"></a>1.10. Для проведения работ по ультразвуковому контролю на предприятии должна быть организована лаборатория неразрушающих методов контроля.
<a id="p100031"></a>1.11. Лаборатория должна быть укомплектована аппаратурой из рекомендуемого [перечня](#p100556) приборов, приведенного в Приложении 2. Качественный состав и необходимое количество приборов определяются на основании характера и объема выполняемых работ по ультразвуковому контролю на каждом конкретном предприятии.
<a id="p100032"></a>1.12. Для организации работ по ультразвуковому контролю лаборатория должна иметь нормативно-техническую документацию, приведенную в конце основного текста настоящей инструкции.
<a id="p100033"></a>1.13. Ультразвуковой контроль осуществляется по заявке, форма которой устанавливается предприятием.
<a id="p100034"></a>В заявке следует указывать название установки, объект контроля, тип сварного соединения, его расположение на объекте контроля, марку стали, толщину и диаметр сварных элементов и другие необходимые сведения.
<a id="p100035"></a>1.14. Ответственность за результаты ультразвукового контроля несет специалист, подписавший заключение о результатах контроля.


### 2. <a id="p100036"></a>ТРЕБОВАНИЯ К СПЕЦИАЛИСТАМ


<a id="p100037"></a>2.1. К проведению работ по ультразвуковому контролю допускаются лица, прошедшие обучение и аттестацию в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля" и имеющие I, II или III уровень квалификации.
<a id="p100038"></a>Обучение специалистов проводится по типовым программам (приложение 4 "Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля").
<a id="p100039"></a>К аттестации по акустическому (ультразвуковому) методу контроля допускаются специалисты, имеющие после специальной подготовки стаж работы по указанному методу не менее:
<a id="p100040"></a>для I уровня квалификации - 6 месяцев;
<a id="p100041"></a>для II уровня квалификации - 12 месяцев.
<a id="p100042"></a>Минимальный стаж работы после специальной подготовки, необходимый для аттестации кандидата на III уровень, указан в приведенной ниже таблице.


<a id="p100045"></a><a id="p100046"></a><a id="p100047"></a>

<table>
<colgroup><col width="69%"><col width="16%"><col width="15%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Общее образование и специальная подготовка</td><td colspan="2">Стаж работы</td></tr>
<tr><td>II уровень</td><td>неаттестованного</td></tr>
<tr><td>ВУЗ или ИПК по неразрушающему контролю</td><td>12</td><td>24</td></tr>
<tr><td>Техникум по неразрушающему контролю</td><td>24</td><td>48</td></tr>
<tr><td>Технический ВУЗ или техникум</td><td>48</td><td>72</td></tr>
</table>


<a id="p100048"></a>Аттестацию проводят специализированные организации, имеющие лицензию Госгортехнадзора России. В Приложении 3 приведен [перечень](#p100567) организаций, которые могут проводить аттестацию специалистов на I, II и III уровни квалификации.
<a id="p100049"></a>2.2. Специалисты I уровня квалификации ведут работу по контролю конкретной продукции без выдачи заключения о качестве объекта. Специалист I уровня не несет ответственности за выбор метода контроля, аппаратуры и режимов ее работы.

#### <a id="p100050"></a>2.3 Специалисты II уровня квалификации:

- <a id="p100051"></a>выполняют контроль и оценку качества продукции;
- <a id="p100052"></a>руководят работой специалиста I уровня квалификации;
- <a id="p100053"></a>дают заключение о качестве объекта по результатам контроля, выполненного специалистом I уровня квалификации;
- <a id="p100054"></a>ведут подготовку специалистов I уровня квалификации;
- <a id="p100055"></a>разрабатывают технологические карты контроля в соответствии с действующими нормативно-техническими документами по контролю конкретной продукции в рамках своей квалификации;
- <a id="p100056"></a>проводят инспекционный контроль продукции, проконтролированной специалистами I и II уровней квалификации.

#### <a id="p100057"></a>2.4 Специалисты III уровня квалификации:

- <a id="p100058"></a>выполняют контроль и оценку качества продукции;
- <a id="p100059"></a>руководят работой специалистов I и II уровней квалификации;
- <a id="p100060"></a>дают заключение о качестве продукции по результатам контроля, выполненного специалистом I уровня квалификации;
- <a id="p100061"></a>ведут подготовку специалистов I, II и III уровней квалификации;
- <a id="p100062"></a>разрабатывают методики и технологические карты контроля в соответствии с действующими нормативно-техническими документами по контролю конкретной продукции в рамках своей квалификации;
- <a id="p100063"></a>согласовывают технологические карты, разработанные специалистами II уровня;
- <a id="p100064"></a>проводят инспекционный контроль продукции, проконтролированной специалистами I и II уровней квалификации.
<a id="p100065"></a>2.5. Согласно "Правилам аттестации специалистов неразрушающего контроля" срок действия квалификационного удостоверения специалистов I и II уровней - 3 года, III уровня - 5 лет.
<a id="p100066"></a>2.6. В случае изменения места работы специалиста I и II уровней квалификации, перерыва в работе по ультразвуковому контролю более одного года и истечения срока действия квалификационного удостоверения оно теряет силу.
<a id="p100067"></a>2.7. По истечении первого срока действия квалификационное удостоверение может быть продлено соответствующим аттестационным органом при условиях:
- <a id="p100068"></a>ходатайства с места работы;
- <a id="p100069"></a>отсутствия перерыва в работе по УЗ-контролю более одного года.
<a id="p100070"></a>При отсутствии этих документов специалист должен пройти повторную аттестацию в одной из организаций, приведенных в [Приложении 3](#p100567).
<a id="p100071"></a>2.8. По истечении двух сроков действия квалификационного удостоверения проводится повторная аттестация в одной из организаций, приведенных в [Приложении 3](#p100567).


### 3. <a id="p100072"></a>СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ


<a id="p100073"></a>3.1. При контроле сварных соединений следует применять ультразвуковые эхо-импульсные отечественные дефектоскопы УД2-12, УД-11ПУ и импортные USK-6, USK-7 и др.
<a id="p100074"></a>Допускается применение других дефектоскопов, обеспечивающих проведение контроля в соответствии с требованиями настоящей инструкции.
<a id="p100075"></a>3.2. Каждый дефектоскоп должен иметь паспорт, техническое описание и инструкцию по эксплуатации.
<a id="p100076"></a>3.3. Дефектоскопы подлежат обязательной поверке 1 раз в год, а также после каждого ремонта в организациях, имеющих право на поверку.
<a id="p100077"></a>3.4. Приказом по предприятию назначаются ответственные за состояние аппаратуры лица из числа ИТР или высококвалифицированных дефектоскопистов, имеющих уровень квалификации не ниже II-го, которые должны 1 раз в квартал и непосредственно после ремонта проверять исправность дефектоскопической аппаратуры, находящейся в распоряжении службы контроля.
<a id="p100078"></a>3.5. Для контроля сварных соединений следует применять прямые, раздельно-совмещенные и наклонные преобразователи с рабочей частотой в диапазоне 1,8 - 10 МГц и углами ввода 40°; 45°; 50°; 60°; 65°; 70°. Преобразователи должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23702-79.

#### <a id="p100079"></a>3.6 Для обеспечения достоверности результатов контроля следует регулярно проверять следующие параметры:

- <a id="p100080"></a>условную чувствительность;
- <a id="p100081"></a>стрелу преобразователя;
- <a id="p100082"></a>точку ввода;
- <a id="p100083"></a>угол ввода;
- <a id="p100084"></a>величину мертвой зоны;
- <a id="p100085"></a>разрешающую способность.
<a id="p100086"></a>3.7. Проверка основных параметров контроля при работе с отечественными дефектоскопами проводится в соответствии с ГОСТ 14782-86 по стандартным образцам, входящим в "Комплект контрольных образцов и вспомогательных устройств КОУ-2" (ПО "Волна", г. Кишинев).
<a id="p100087"></a>3.8. При работе с импортными дефектоскопами проверка основных параметров контроля проводится по образцам Международного института сварки V1 и V2 в соответствии с методическими рекомендациями по использованию дефектоскопа или инструкцией по его эксплуатации.
<a id="p100088"></a>3.9. Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик обнаруженных дефектов необходимо иметь испытательные образцы с искусственными отражателями заданных размеров и местоположения.
<a id="p100089"></a>3.10. Испытательные образцы и искусственные отражатели в них должны быть изготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86.
<a id="p100090"></a>3.11. Рекомендуемые размеры испытательных образцов в зависимости от толщины контролируемого изделия приведены в табл. 1.

<a id="p100091"></a>Таблица 1

<a id="p100092"></a>Рекомендуемые размеры испытательных образцов


<a id="p100094"></a><a id="p100095"></a><a id="p100096"></a><a id="p100097"></a>

| Толщина контролируемого изделия, H, мм | Ширина, мм | Длина, мм |
| --- | --- | --- |
| До 10 вкл. | 20 | 80 |
| Св. 10 до 20 вкл. | 30 | 100 |
| Св. 20 до 30 вкл. | 40 | 5H + 30 |
| Св. 30 до 60 вкл. | 60 | 4H + 30 |


<a id="p100098"></a>Отклонение толщины образца от номинальной толщины контролируемого изделия не должно превышать +/- 3 мм.
<a id="p100099"></a>3.12. Искусственные отражатели в испытательных образцах могут быть изготовлены в виде плоскодонных, боковых цилиндрических или плоских угловых отражателей (зарубок). Размеры отражающей поверхности искусственных отражателей определяются предельно допустимыми размерами для конкретной толщины изделия (рис. 1).

<a id="p100100"></a>Испытательные образцы

<a id="p100101"></a> ![3. Средства контроля](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_0.png) 

<a id="p100102"></a>Рис. 1

<a id="p100103"></a>3.13. При изготовлении в испытательных образцах искусственных отражателей в виде плоских угловых отражателей (зарубок) следует использовать инструмент, входящий в КЭУ-1 (ТУ-25-08-468-69).
<a id="p100104"></a>3.14. Соотношение между площадью вертикальной грани плоского углового отражателя (зарубки) $F_{\text{угл}}$ и площадью плоскодонного отражателя $F_{\text{пл}}$ , дающими сигнал одинаковой амплитуды, определяется выражением:

<a id="p100105"></a> $F_{\text{угл}} = \frac{F_{\text{пл}}}{N}$ ;

<a id="p100106"></a>значение коэффициента N зависит от угла ввода ультразвукового луча $\alpha$ в металл и определяется по табл. 2.

<div align="right">

<a id="p100107"></a>Таблица 2

</div>


<a id="p100108"></a>Значения коэффициента N


| Угол ввода, альфа, град. | 40 | 45 | 50 | 60 | 65 | 70 |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| N | 2,4 | 1,75 | 1,3 | 0,6 | 0,5 | 0,75 |



### 4. <a id="p100111"></a>ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ



#### <a id="p100112"></a>4.1 Перед проведением контроля дефектоскопист должен:

- <a id="p100113"></a>изучить объект контроля;
- <a id="p100114"></a>произвести его внешний осмотр;
- <a id="p100115"></a>определить способ контроля;
- <a id="p100116"></a>определить угол ввода и выбрать преобразователь;
- <a id="p100117"></a>определить пределы перемещения преобразователя и зону зачистки;
- <a id="p100118"></a>настроить дефектоскоп.
<a id="p100119"></a>4.2. Изучение объекта контроля предусматривает изучение технической документации на контролируемый объект, особенностей конструкции и технологии изготовления сварного соединения, анализ результатов предыдущего контроля, а также определение необходимого объема контроля и норм отбраковки.

#### <a id="p100120"></a>4.3 По результатам внешнего осмотра устанавливается пригодность изделия к контролю, при этом определяется:

- <a id="p100121"></a>соответствие ширины валика усиления требованиям нормативно-технической документации на контролируемое изделие;
- <a id="p100122"></a>наличие недоступных для контроля участков изделия;
- <a id="p100123"></a>отсутствие недопустимых внешних дефектов.
<a id="p100124"></a>4.4. Контроль ультразвуковым методом следует проводить только после устранения всех обнаруженных при внешнем осмотре дефектов.
<a id="p100125"></a>4.5. Выбор способа контроля и угла ввода преобразователя определяется возможностью прозвучивания всего сечения сварного шва.
<a id="p100126"></a>При контроле сварных швов применяют следующие способы контроля:
- <a id="p100127"></a>прямым или раздельно-совмещенным преобразователем;
- <a id="p100128"></a>наклонным преобразователем:
- <a id="p100129"></a>прямым лучом;
- <a id="p100130"></a>однократно отраженным лучом;
- <a id="p100131"></a>двукратно или многократно отраженным лучом.
<a id="p100132"></a>4.6. Контроль прямым или раздельно-совмещенным преобразователем проводят на стыковых сварных швах со снятым валиком усиления (как правило, на сварных соединениях большой толщины, выполненных автоматической сваркой), а также на угловых и тавровых сварных соединениях с плоскими стенками, при двустороннем доступе к изделию.
<a id="p100133"></a>Способ контроля прямым лучом наклонными преобразователями применяют для выявления дефектов в корне шва (в стыковых швах с V-образной разделкой) или в нижней части шва (в стыковых швах с X-образной разделкой).
<a id="p100134"></a>Способ контроля однократно отраженным лучом наклонными преобразователями применяют для контроля середины и верхней части шва.
<a id="p100135"></a>Способ контроля двукратно и многократно отраженными лучами используют в тех случаях, когда сварное соединение имеет малую толщину и/или большую ширину валика усиления или размера катета углового шва, что препятствует вводу прямого ультразвукового луча в наплавленный металл шва.
<a id="p100136"></a>Все применяемые схемы контроля приведены в методиках контроля каждого типа сварного соединения в настоящей инструкции.
<a id="p100137"></a>Значения углов ввода и способы контроля сварных соединений различных толщин и типов приведены в табл. 3.

<a id="p100138"></a>Таблица 3

<a id="p100139"></a>Параметры контроля сварных соединений


<a id="p100142"></a><a id="p100143"></a><a id="p100144"></a><a id="p100145"></a><a id="p100146"></a><a id="p100147"></a><a id="p100148"></a><a id="p100149"></a><a id="p100150"></a><a id="p100151"></a>

| Тип сварного соединения | Толщина сваренных элементов | Ширина валика усиления или катет сварного шва | Рабочая частота, МГц | Угол ввода, не менее град. | Ширина зоны зачистки с одной стороны шва |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Стыковые сварные соединения: |  |  |  |  |  |
| - с односторонним швом | 8 | 21 | 4,0 - 5,0 | 70 | 85 |
| (V-образная разделка | 10 | 23 | 4,0 - 5,0 | 70 | 95 |
| кромок) | 12 14 16 18 20 22 24 | 26 26 28 28 28 31 31 | 4,0 - 5,0 2,0 - 2,5 2,0 - 2,5 2,0 - 2,5 2,0 - 2,5 2,0 - 2,5 2,0 - 2,5 | 65 65 65 65 65 65 65 | 90 100 110 115 125 135 145 |

- <a id="p100152"></a>с двусторонним швом        26        28      2,0 - 2,5     65      150
<a id="p100153"></a>(X-образная разделка         28        28      2,0 - 2,5     65      160
<a id="p100154"></a>кромок)                      30        34      2,0 - 2,5     65      170
<a id="p100155"></a>                             32        34      2,0 - 2,5     65      175
<a id="p100156"></a>                             34        34      2,0 - 2,5     65      185
<a id="p100157"></a>                             36        34      2,0 - 2,5     65      195
<a id="p100158"></a>                             38        34      2,0 - 2,5     65      205
<a id="p100159"></a>                             40        37      2,0 - 2,5     65      210
<a id="p100160"></a>                             42        37      2,0 - 2,5     65      220
<a id="p100161"></a>                             44        37      2,0 - 2,5     65      230
<a id="p100162"></a>                             46        37      2,0 - 2,5     65      240
<a id="p100163"></a>                             48        37      2,0 - 2,5     50      155
<a id="p100164"></a>                             50        41      2,0 - 2,5     50      160
<a id="p100165"></a>                             52        41      2,0 - 2,5     50      165
<a id="p100166"></a>                             54        41      2,0 - 2,5     50      170
<a id="p100167"></a>                             56        44      2,0 - 2,5     50      175
<a id="p100168"></a>                             58        44      2,0 - 2,5     50      180
<a id="p100169"></a>                             60        44      2,0 - 2,5     50      185
<a id="p100170"></a>                             65        47      2,0 - 2,5     40      150
<a id="p100171"></a>                             70        47      2,0 - 2,5     46      160
<a id="p100172"></a>                             75        50      2,0 - 2,5     40      165
<a id="p100173"></a>                             80        50      2,0 - 2,5     40      175
<a id="p100174"></a>                             85        53      2,0 - 2,5     40      180
<a id="p100175"></a>                             90        53      2,0 - 2,5     40      190

<a id="p100176"></a>Угловые сварные
соединения:
- <a id="p100177"></a>с V-образной разделкой      8        13      4,0 - 5,0     70       85
<a id="p100178"></a>кромок                       10        18      4,0 - 5,0     70       95
<a id="p100179"></a>                             12        18      4,0 - 5,0     70      105
<a id="p100180"></a>                             14        23      2,0 - 2,5     70      115
<a id="p100181"></a>                             16        29      2,0 - 2,5     70      130
<a id="p100182"></a>                             18        29      2,0 - 2,5     70      140

- <a id="p100183"></a>с K-образной разделкой     20        17      2,0 - 2,5     65      150
<a id="p100184"></a>кромок                       22        20      2,0 - 2,5     65      135
<a id="p100185"></a>                             24        23      2,0 - 2,5     65      140
<a id="p100186"></a>                             26        25      2,0 - 2,5     65      150
<a id="p100187"></a>                             28        28      2,0 - 2,5     65      160
<a id="p100188"></a>                             30        31      2,0 - 2,5     65      170
<a id="p100189"></a>                             32        33      2,0 - 2,5     65      175
<a id="p100190"></a>                             34        34      2,0 - 2,5     65      185
<a id="p100191"></a>                             36        45      2,0 - 2,5     65      195
<a id="p100192"></a>                             38        45      2,0 - 2,5     65      205
<a id="p100193"></a>                             40        45      2,0 - 2,5     65      210

<a id="p100194"></a>Тавровые соединения:
- <a id="p100195"></a>с V-образной разделкой      8        12      4,0 - 5,0     70       85
<a id="p100196"></a>кромок                       10        19      4,0 - 5,0     70       95
<a id="p100197"></a>                             12        22      4,0 - 5,0     70      105
<a id="p100198"></a>                             14        25      2,0 - 2,5     70      115
<a id="p100199"></a>                             16        34      2,0 - 2,5     70      130
<a id="p100200"></a>                             18        34      2,0 - 2,5     70      140
<a id="p100201"></a>                             20        34      2,0 - 2,5     70      150
<a id="p100202"></a>                             22        43      2,0 - 2,5     70      160
<a id="p100203"></a>                             24        43      2,0 - 2,5     65      145
<a id="p100204"></a>                             26        43      2,0 - 2,5     65      150
<a id="p100205"></a>                             28        50      2,0 - 2,5     65      160
<a id="p100206"></a>                             30        50      2,0 - 2,5     65      170

- <a id="p100207"></a>с K-образной разделкой     16        21      2,0 - 2,5     70      130
<a id="p100208"></a>кромок                       18        21      2,0 - 2,5     70      140
<a id="p100209"></a>                             20        23      2,0 - 2,5     70      150
<a id="p100210"></a>                             22        26      2,0 - 2,5     70      160
<a id="p100211"></a>                             24        32      2,0 - 2,5     70      170
<a id="p100212"></a>                             26        32      2,0 - 2,5     70      185
<a id="p100213"></a>                             28        36      2,0 - 2,5     70      195
<a id="p100214"></a>                             30        36      2,0 - 2,5     70      205
<a id="p100215"></a>                             32        46      2,0 - 2,5     70      215
<a id="p100216"></a>                             34        46      2,0 - 2,5     70      230
<a id="p100217"></a>                             36        46      2,0 - 2,5     70      240
<a id="p100218"></a>                             38        52      2,0 - 2,5     70      250
<a id="p100219"></a>                             40        52      2,0 - 2,5     70      260


<a id="p100220"></a>*Примечание.* Стрела преобразователя должна быть не более 10 мм.

<a id="p100221"></a>4.7. После выбора значения углов ввода и частоты подбирают соответствующий преобразователь и проверяют следующие параметры:
- <a id="p100222"></a>положение точки ввода;
- <a id="p100223"></a>угол ввода;
- <a id="p100224"></a>величину стрелы.
<a id="p100225"></a>Для проверки этих параметров используют стандартные образцы, входящие в "Комплект контрольных образцов и вспомогательных устройств КОУ-2" (ПО "Волна", г. Кишинев).
<a id="p100226"></a>Величину стрелы и положение точки ввода определяют по стандартному образцу N 3.
<a id="p100227"></a>Угол ввода определяется по стандартному образцу N 2.
<a id="p100228"></a>При износе призмы преобразователя изменяются положение точки ввода и величина стрелы. После проверки этих параметров на преобразователе должно быть нанесено новое положение точки ввода.
<a id="p100229"></a>При контроле импортными дефектоскопами проверка указанных параметров преобразователей проводится по стандартным образцам Международного института сварки V1 и V2.
<a id="p100230"></a>4.8. Перед проведением контроля поверхность контролируемого изделия с обеих сторон сварного шва должна быть зачищена от грязи, брызг металла, отслаивающейся окалины и крупных неровностей. Шероховатость поверхности в зоне перемещения преобразователя должна быть не ниже $R_{2}40$ по ГОСТ 2789-73.
<a id="p100231"></a>Величина зоны зачистки зависит от толщины контролируемого сварного соединения, выбранного способа контроля, угла ввода преобразователя, размеров преобразователя и может быть определена по [табл. 3](#p100139).
<a id="p100232"></a>4.9. Контролируемый сварной шов должен быть размечен. Следует выбрать начало и направление отсчета. Кольцевые сварные швы удобно размечать на участки аналогично часовому циферблату.
<a id="p100233"></a>4.10. Для обеспечения акустического контакта преобразователя с поверхностью изделия следует применять контактные жидкости или смазки: глицерин, различные типы масел. При контроле вертикально расположенных поверхностей, а также при повышенных температурах рекомендуется применять густые контактные жидкости или смазки, например солидол, вазелин, автол, ЦИАТИМ-201 и др. При пониженных температурах контролируемой поверхности для создания акустического контакта целесообразно применять трансформаторное или машинное масло.

#### <a id="p100234"></a>4.11 Перед проведением контроля необходимо настроить дефектоскоп. Настройка дефектоскопа включает в себя:

- <a id="p100235"></a>настройку скорости развертки и глубиномера;
- <a id="p100236"></a>установку зоны контроля;
- <a id="p100237"></a>настройку чувствительности.
<a id="p100238"></a>4.12. Настройку скорости развертки проводят таким образом, чтобы весь контролируемый участок находился в пределах экрана.
<a id="p100239"></a>4.13. Настройку скорости развертки выполняют по отражению от двугранных углов или угловых отражателей, при этом толщина образца, по которому проводится настройка, должна быть не менее толщины контролируемого изделия (рис. 2).

<a id="p100240"></a>Схема настройки развертки по угловым отражателям

<a id="p100241"></a> ![4. Подготовка к контролю](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_1.png) 

<div align="center">

<a id="p100242"></a>Рис. 2

</div>


<a id="p100243"></a>4.14. Настройку глубиномера необходимо выполнять для правильного измерения координат обнаруженных дефектов.
<a id="p100244"></a>4.15. Настройку глубиномера проводят по донным эхо-сигналам, а также по эхо-сигналам от двугранных углов или от отражающих поверхностей стандартных образцов в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации дефектоскопа или методических рекомендаций по ультразвуковому контролю с применением конкретного дефектоскопа.
<a id="p100245"></a>4.16. После настройки скорости развертки и глубиномера на экране устанавливают с помощью строб-импульса зону контроля [(рис. 2)](#p100242). Установка зоны контроля обеспечивает возможность выделения на экране только контролируемой области объекта (например, зоны наплавленного металла сварного шва).
<a id="p100246"></a>4.17. Настройку чувствительности проводят с целью выбора оптимального усиления дефектоскопа, при котором обеспечивается выявление дефектов, размеры которых равны или превышают предельно допустимые нормы для контролируемого изделия.
<a id="p100247"></a>4.18. Для настройки чувствительности дефектоскопа необходимо знать предельно допустимый размер дефекта (предельную чувствительность) для контролируемого изделия.
<a id="p100248"></a>Обычно эти нормы содержатся в технической документации на контролируемое изделие (паспорте) или в нормативно-технической документации на контролируемый тип оборудования. В случае отсутствия их рекомендуется использовать нормы предельно допустимых дефектов, указанные в настоящей инструкции в табл. 4 - [7](#p100295), в зависимости от типа оборудования и толщины контролируемого изделия.

<a id="p100249"></a>Таблица 4

<div align="center">

<a id="p100250"></a>Нормы допустимых несплошностей в сварных швах трубопроводов

</div>

 $(P_{\text{у}}<10\text{МПа})$ , выявленных при ультразвуковом контроле


<a id="p100254"></a><a id="p100255"></a><a id="p100256"></a>

<table>
<colgroup><col width="16%"><col width="24%"><col width="22%"><col width="22%"><col width="15%"></colgroup>
<tr><td>Номинальная толщина стенки</td><td colspan="3">Эквивалентная площадь (размеры) отдельных несплошностей</td><td>Условная протяженность цепочки точечных</td></tr>
<tr><td rowspan="2">H, мм</td><td rowspan="2">Наименьшая фиксируемая S , дБ 0</td><td colspan="2">Максимально допустимая при эталонировании S 1 (предельная чувствительность)</td><td>несплошностей <a href="#p100257">&lt;*&gt;</a> на участке сварного шва длиной 10H</td></tr>
<tr><td>по отверстию с плоским дном, мм2</td><td>по зарубке, мм x мм</td><td></td></tr>
<tr><td>8 - 10</td><td>На 6 дБ ниже</td><td>1,6</td><td>1,0 x 2,0</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>12 - 18</td><td>эхо-сигнала от</td><td>2,0</td><td>2,0 x 2,0</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>20 - 24</td><td>максимально допустимой эквивалентной несплошности</td><td>3,0</td><td>3,0 x 2,0</td><td>1,5H</td></tr>
</table>


<a id="p100257"></a><*> Примечания. 1. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от нее составляет на менее 0,5 амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
2. <a id="p100258"></a>Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
3. <a id="p100259"></a>Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя.

<div align="right">

<a id="p100260"></a>Таблица 5

</div>


<div align="center">

<a id="p100261"></a>Нормы допустимых несплошностей в сварных швах трубопроводов

</div>

 $(P_{\text{у}}>10\text{МПа})$ , выявленных при ультразвуковом контроле


<a id="p100265"></a><a id="p100266"></a>

<table>
<colgroup><col width="16%"><col width="24%"><col width="22%"><col width="22%"><col width="15%"></colgroup>
<tr><td>Номинальная толщина стенки</td><td colspan="3">Эквивалентная площадь (размеры) отдельных несплошностей</td><td>Количество дефектов на 100 мм длины</td></tr>
<tr><td rowspan="2">H, мм</td><td rowspan="2">Наименьшая фиксируемая S , мм2 0</td><td colspan="2">Максимально допустимая при эталонировании S 1 (предельная чувствительн.)</td><td>шва, не более</td></tr>
<tr><td>по отверстию с плоским дном, мм2</td><td>по зарубке, мм x мм</td><td></td></tr>
<tr><td>До 20</td><td>1,6</td><td>2,0</td><td>2,0 x 2,0</td><td>3</td></tr>
<tr><td>Св. 20</td><td>2,0</td><td>3,0</td><td>3,0 x 2,0</td><td>3</td></tr>
</table>


<div align="right">

<a id="p100267"></a>*Примечание.* Протяженные плоскостные и объемные дефекты не допускаются.

</div>


<a id="p100268"></a>Таблица 6

<div align="center">

<a id="p100269"></a>Предельно допустимые значения измеряемых характеристик<br>
дефектов в сварных соединениях сосудов и аппаратов,

</div>

изготовленных по ОСТ 26.291-87


<a id="p100273"></a><a id="p100274"></a><a id="p100275"></a><a id="p100276"></a><a id="p100277"></a><a id="p100278"></a><a id="p100279"></a><a id="p100280"></a><a id="p100281"></a><a id="p100282"></a><a id="p100283"></a><a id="p100284"></a><a id="p100285"></a><a id="p100286"></a><a id="p100287"></a><a id="p100288"></a><a id="p100289"></a><a id="p100290"></a><a id="p100291"></a><a id="p100292"></a>

<table>
<colgroup><col width="28%"><col width="10%"><col width="18%"><col width="16%"><col width="17%"><col width="12%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3">Тип сварного соединения</td><td rowspan="3">Толщина H, мм</td><td colspan="3">Эквивалентная площадь отдельных несплошностей</td><td rowspan="3">Условная протяженность цепочки точечных несплошностей на участке сварного шва длиной 10H, не более</td></tr>
<tr><td rowspan="2">Наименьшая фиксируемая S 0</td><td colspan="2">Максимально допустимая при эталонировании S 1 (предельная чувствительн.)</td></tr>
<tr><td>по отверстию с плоским дном, мм2</td><td>по зарубке &lt;*&gt;, мм x мм</td></tr>
<tr><td>Стыковые сварные</td><td>8 - 10 На 6 дБ ниже</td><td></td><td>1,6</td><td>1,0 x 2,0</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>соединения:</td><td>12 - 18 эхо-сигнала от</td><td></td><td>2,0</td><td>2,0 x 2,0</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>- с односторонним швом (V-образная разделка кромок)</td><td>20 - 24 максимально</td><td>допустимой эквивалентной несплошности</td><td>3,0</td><td>3,0 x 2,0</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>- с двусторонним швом</td><td>26 - 28</td><td>То же</td><td>3,0</td><td>3,0 x 2,0</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>(K-образная разделка</td><td>30 - 46</td><td></td><td>5,0</td><td>-</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>кромок) Угловые сварные</td><td>48 - 60 65 - 90 8 - 10 На 6 дБ ниже</td><td></td><td>5,0 7,0 1,6</td><td>- - 1,0 x 2,0</td><td>1,5H 1,5H 1,5H</td></tr>
<tr><td>соединения:</td><td>12 - 18 эхо-сигнала от</td><td></td><td>2,0</td><td>1,6 x 1,6</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>- с V-образной разделкой кромок - с K-образной</td><td>20 - 28</td><td>максимально допустимой эквивалентной несплошности То же</td><td>3,0</td><td>3,0 x 2,0</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>разделкой кромок Тавровые сварные</td><td>32 - 40 8 - 10</td><td></td><td>5,0 1,6</td><td>- 1,0 x 2,0</td><td>1,5H 1,5H</td></tr>
<tr><td>соединения:</td><td>12 - 18</td><td></td><td>2,0</td><td>1,6 x 1,6</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>- с V-образной</td><td>20 - 22</td><td>То же</td><td>3,0</td><td>2,0 x 2,0</td><td>1,5H</td></tr>
<tr><td>разделкой кромок - с K-образной</td><td>24 - 28 30 16 - 18</td><td>То же</td><td>3,0 5,0 2,0</td><td>3,0 x 2,0 - 1,6 x 1,6</td><td>1,5H 1,5H 1,5H</td></tr>
<tr><td>разделкой кромок</td><td>20 - 28 30 - 40</td><td></td><td>3,0 5,0</td><td>2,0 x 2,0 -</td><td>1,5H 1,5H</td></tr>
</table>


<a id="p100293"></a>Примечание. Условная протяженность, точечные и протяженные дефекты определяются в соответствии с [Приложением](#p100257) к таблице 4.

<a id="p100294"></a>Таблица 7

<div align="center">

<a id="p100295"></a>Предельно допустимые значения измеряемых характеристик<br>
дефектов в сварных соединениях сосудов и аппаратов,

</div>

изготовленных по ОСТ 24.201.03-90


<a id="p100297"></a><a id="p100298"></a>

| Тип сварного соединения | Толщина, мм | Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь S , 0 мм2 | Недопустимая эквивалентная площадь дефектов S , мм2 1 | Недопустимое суммарное количество отдельных дефектов на 300 мм протяженности шва, более |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Стыковые и угловые | До 110 вкл. | 7 | 10 | 3 |
| сварные соединения | Св. 110 вкл. | 10 | 20 | 1 |


<a id="p100299"></a>Настройку чувствительности проводят по образцам с искусственными отражателями, размеры которых равны предельно допустимым для контролируемого изделия. В качестве искусственных отражателей могут использоваться плоскодонные отверстия, угловые отражатели (зарубки), цилиндрические отверстия (раздел 3, [п. 3.9](#p100088) - [3.13](#p100103)).
<a id="p100300"></a>Настройку чувствительности импортных дефектоскопов выполняют по АРД-шкалам с использованием стандартных образцов Международного института сварки V1, V2.
<a id="p100301"></a>4.19. Дефектоскоп настраивают на предельный уровень чувствительности, который соответствует максимально допустимой эквивалентной площади дефекта, указанной в нормативно-технической документации, и при котором проводится оценка допустимости выявленного дефекта по амплитуде эхо-сигнала.
<a id="p100302"></a>Измерение характеристик обнаруженных дефектов (условной протяженности) и оценка их допустимости по предельным значениям этих характеристик проводятся на контрольном уровне чувствительности. Контрольный уровень соответствует наименьшей фиксируемой эквивалентной площади дефекта, которая также указывается в нормативно-технической документации. При этом чувствительность на 6 дБ выше, чем на предельной чувствительности.
<a id="p100303"></a>Поиск дефектов проводят на чувствительности, которая на 6 дБ выше контрольной и на 12 дБ выше предельной. Этот уровень называется поисковым.
<a id="p100304"></a>4.20. Методика настройки дефектоскопов подробно изложена в методических рекомендациях по их использованию.
<a id="p100305"></a>По окончании настройки переходят к проведению контроля.


### 5. <a id="p100306"></a>ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ


<a id="p100307"></a>5.1. Ультразвуковой контроль сварных соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и настоящей инструкции.
<a id="p100308"></a>5.2. Объем контроля сварных соединений сосудов, аппаратов, работающих под давлением до 16 МПа (160 кГс/см2), выбирается по ОСТ 26-291-87.
<a id="p100309"></a>5.3. Объем контроля сварных соединений трубопроводов выбирается по СНиП 3.05.05-84 и [РД 38.13.004-86](https://bukva.ai/docs/rd-38-13-004-86).
<a id="p100310"></a>5.4. Нормы допустимых несплошностей при ультразвуковом контроле сварных соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов приводятся в нормативно-технической документации на соответствующий тип оборудования или в технической документации (паспорте) на конкретное контролируемое изделие. В случае отсутствия норм в указанных документах следует пользоваться нормами, приведенными в [табл. 4](#p100250) - [7](#p100295) настоящей инструкции.
<a id="p100311"></a>5.5. Контроль сварных соединений проводят на поисковой чувствительности, измерение характеристик выявленных несплошностей (условной протяженности) выполняют на контрольной чувствительности, а оценку допустимости выявленных несплошностей по амплитуде проводят на уровне предельной чувствительности ([п. 4.19](#p100301) настоящей инструкции).
<a id="p100312"></a>5.6. Контроль сварных швов, как правило, проводят по совмещенной схеме включения преобразователя, то есть используя один преобразователь в режиме излучения и приема.
<a id="p100313"></a>5.7. При контроле преобразователь устанавливают на поверхность изделия в зоне зачистки перпендикулярно оси шва и перемещают его вдоль шва, совершая возвратно-поступательные движения и поворачивая преобразователь относительно его оси на 10 - 15° влево и вправо. Шаг перемещения (сканирования) при этом не должен превышать половины размера пьезопластины преобразователя (рис. 3).

<a id="p100314"></a>Схема сканирования

<a id="p100315"></a> ![5. Проведение контроля](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_2.png) 

<a id="p100316"></a>Рис. 3

<a id="p100317"></a>5.8. Для повышения достоверности контроль сварных швов проводят, как правило, с двух сторон шва. При отсутствии доступа с одной из сторон контроль выполняют только с одной стороны, а в заключении по результатам контроля обязательно отмечают недоступные для контроля участки.
<a id="p100318"></a>5.9. Признаком обнаружения дефекта является появление в зоне контроля на экране дефектоскопа эхо-сигнала, превышающего по амплитуде установленный при настройке контрольный уровень чувствительности.
<a id="p100319"></a>5.10. Перед проведением оценки следует отделить ложные эхо-сигналы от полезных. Ложные эхо-сигналы могут быть обусловлены неровностями поверхности, конструктивными особенностями и другими причинами.
<a id="p100320"></a>Для этого следует измерить координаты и определить местоположение отражающей поверхности. Если отражатель находится в зоне контроля (в зоне наплавленного металла), необходимо перейти к определению измеряемых характеристик:
- <a id="p100321"></a>амплитуды эхо-сигнала (или эквивалентной площади дефекта);
- <a id="p100322"></a>условной протяженности;
- <a id="p100323"></a>количества дефектов на определенном участке сварного шва.
<a id="p100324"></a>5.11. Выявленные при контроле дефекты разделяют на точечные и протяженные.
<a id="p100325"></a>Точечным считают дефект, условная протяженность которого не превышает условной протяженности искусственного отражателя, размеры которого определяются эквивалентной площадью (или диаметром плоскодонного отверстия) и выполненного на глубине залегания дефекта.
<a id="p100326"></a>Протяженным считается дефект, условная протяженность которого превышает значения, установленные для точечного дефекта.
<a id="p100327"></a>Условная протяженность при этом определяется как расстояние по поверхности изделия между крайними положениями преобразователя. За крайние положения преобразователя принимаются такие, при которых амплитуда эхо-сигнала от выявленного дефекта уменьшается до контрольного уровня чувствительности (на 6 дБ выше предельного) (рис. 4).

<a id="p100328"></a>Схема измерения условной протяженности

<a id="p100329"></a> ![5. Проведение контроля](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_3.png) 

<a id="p100330"></a>Рис. 4

<a id="p100331"></a>Два дефекта, расположенные на одной и той же глубине, считаются отдельными, если огибающие эхо-сигналы от этих дефектов при сканировании вдоль шва не накладываются друг на друга на экране.
<a id="p100332"></a>Условное расстояние между двумя отдельными дефектами определяют как расстояние между крайними положениями преобразователя (аналогично измерению условной протяженности).


### 6. <a id="p100333"></a>ОЦЕНКА ДОПУСТИМОСТИ НЕСПЛОШНОСТЕЙ



#### <a id="p100334"></a>6.1 Оценку допустимости обнаруженных несплошностей проводят по следующим характеристикам:

- <a id="p100335"></a>амплитуде эхо-сигнала (или наименьшей фиксируемой $S_{0}$ и максимально допустимой $S_{1}$ эквивалентной площади дефекта);
- <a id="p100336"></a>условной протяженности;
- <a id="p100337"></a>количеству дефектов с эквивалентной площадью от $S_{0}$ до $S_{1}$ на определенном участке сварного шва.
<a id="p100338"></a>6.2. Измеренные характеристики обнаруженных несплошностей сравнивают с их предельно допустимыми значениями, указанными в нормативно-технической документации, в паспорте контролируемого изделия или в [табл. 4](#p100250) - [7](#p100295) настоящей инструкции.
<a id="p100339"></a>6.3. Точечные дефекты оценивают по амплитуде эхо-сигнала. Если амплитуда эхо-сигнала от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью $S_{1}$ (оценка выполняется на предельном уровне чувствительности), то дефект считается недопустимым.
<a id="p100340"></a>Если амплитуда эхо-сигнала от точечного дефекта меньше (на 6 дБ) амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью $S_{1}$ , но равна или больше амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются наименьшей фиксируемой эквивалентной площадью $S_{0}$ , то для оценки допустимости выявленных несплошностей измеряют дополнительные характеристики: условную протяженность цепочки или количество точечных несплошностей на участке определенной длины. Оценку выполняют на контрольном уровне чувствительности. Если условная протяженность или количество дефектов превышают нормы, указанные в нормативно-технической документации, паспорте или в [табл. 4](#p100250) - [7](#p100295) настоящей инструкции, несплошности считаются недопустимыми.
<a id="p100341"></a>6.4. Протяженные дефекты оценивают по амплитуде эхо-сигнала и условной протяженности. При этом условную протяженность измеряют в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от выявленной несплошности составляет не менее 0,5 амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяется максимально допустимой эквивалентной площадью $S_{1}$ (оценка выполняется на контрольном уровне чувствительности).
<a id="p100342"></a>6.5. По результатам ультразвуковой дефектоскопии сварные соединения бракуют, если дефекты по своей эквивалентной площади, условной протяженности, количеству дефектов на определенном участке длины или площади превышают нормы, указанные в нормативно-технической документации, паспорте изделия или в [табл. 4](#p100250) - [7](#p100295) настоящей инструкции.
<a id="p100343"></a>6.6. Результаты контроля должны быть занесены в журнал. Рекомендуемая [форма](#p100551) журнала приведена в Приложения 1.

#### <a id="p100344"></a>6.7 При записи результатов контроля должны быть указаны:

- <a id="p100345"></a>наименование объекта контроля;
- <a id="p100346"></a>дата проведения контроля;
- <a id="p100347"></a>характеристика сварного соединения (тип, марка, сталь, диаметр, толщина);
- <a id="p100348"></a>параметры контроля (тип дефектоскопа, частота, угол призмы или угол ввода преобразователя, предельная чувствительность, тип искусственного отражателя, по которому проводилась настройка);
- <a id="p100349"></a>результаты контроля (краткая запись дефекта, условная протяженность, количество дефектов на определенном участке длины шва, оценка сварного соединения);
- <a id="p100350"></a>документ, по которому проводился контроль и выполнялась оценка качества контролируемого сварного соединения;
- <a id="p100351"></a>фамилия и подпись дефектоскописта.
<a id="p100352"></a>6.8. Сокращенная запись результатов контроля должна соответствовать ГОСТ 14782-86.


### 7. <a id="p100353"></a>МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ



#### <a id="p100354"></a>А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец


<a id="p100355"></a>7.1. При контроле стыковых сварных соединений, выполненных без подкладных колец, следует учитывать следующие особенности: помимо эхо-сигналов от дефектов типа непроваров и трещин, располагающихся преимущественно в корневой зоне, а также пор и шлаковых включений, которые могут находиться в любой зоне наплавленного металла шва, на экране дефектоскопа в зоне контроля могут появиться эхо-сигналы от:
- <a id="p100356"></a>провисаний в корне шва;
- <a id="p100357"></a>смещения кромок из-за различной толщины или из-за несоосности свариваемых элементов.
<a id="p100358"></a>7.2. Контроль проводится прямым и однократно отраженным лучом с двух сторон шва с наружной стороны изделия (рис. 5). По внутренней поверхности допускается контролировать стыковые сварные соединения с внутренним диаметром изделия не менее 1200 мм.

<a id="p100359"></a>Способы контроля сварных соединений

<a id="p100360"></a> ![А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_4.png) 

<a id="p100361"></a>а

<a id="p100362"></a> ![А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_5.png) 

<a id="p100363"></a>б

<a id="p100364"></a> ![А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_6.png) 

<div align="center">

<a id="p100365"></a>в

<a id="p100366"></a>а - прямым лучом;<br>
б - однократно отраженным лучом;<br>
в - двукратно отраженным лучом

</div>


<a id="p100367"></a>Рис. 5

<a id="p100368"></a>При невозможности проведения контроля прямым или однократно отраженным лучом допускается проводить контроль многократно отраженным лучом. Схемы контроля стыковых сварных соединений, выполненных без подкладных колец, приведены на [рис. 5](#p100367).
<a id="p100369"></a>7.3. Контроль выполняется наклонными преобразователями, параметры которых выбираются по [табл. 3](#p100139) в зависимости от толщины контролируемого сварного соединения.
<a id="p100370"></a>7.4. Чувствительность дефектоскопа настраивается в зависимости от конкретной толщины контролируемого изделия и предельно допустимого размера дефекта для данного типа оборудования, указанного в нормативно-технической документации, паспорте оборудования или в [табл. 4](#p100250) - [7](#p100295) настоящей инструкции.
<a id="p100371"></a>7.5. Швы стыковых сварных соединений из элементов разной толщины контролируют со стороны листа большей толщины только прямым лучом, а со стороны листа меньшей толщины - прямым и однократно отраженным лучами (рис. 6).

<div align="center">

<a id="p100372"></a>Схемы контроля сварных швов

</div>

стыковых соединений листов разной толщины

<a id="p100373"></a> ![А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_7.png) 

<a id="p100374"></a>Контроль со стороны тонкого листа прямым лучом

<a id="p100375"></a> ![А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_8.png) 

<a id="p100376"></a>Контроль со стороны тонкого листа отраженным лучом

<a id="p100377"></a> ![А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_9.png) 

<a id="p100378"></a>Контроль со стороны толстого листа

<a id="p100379"></a>Рис. 6

<a id="p100380"></a>7.6. Признаком обнаружения дефектов является появление на экране дефектоскопа эхо-сигналов в зоне контроля.
<a id="p100381"></a>7.7. Чтобы отличить ложные эхо-сигналы от эхо-сигналов от дефектов, следует определить координаты обнаруженных отражателей.
<a id="p100382"></a>На рис. 7 показана схема обнаружения надкорневого дефекта и провисания. На участке зоны контроля "а" могут появиться эхо-сигналы от несплошностей в корне шва, на участке "б" могут быть эхо-сигналы от несплошностей в верхней части шва, неопределенность при расшифровке результатов контроля может возникнуть при появлении эхо-сигналов на участке "x" в зоне контроля, здесь эхо-сигналы от надкорневых дефектов и провисаний могут совпадать. Единственной возможностью различить эти эхо-сигналы является измерение координат отражателей по поверхности контролируемого сварного соединения.

<a id="p100383"></a>Схема обнаружения надкорневого дефекта и провисания

<a id="p100384"></a> ![А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_10.png) 

<div align="center">

<a id="p100385"></a>Рис. 7

</div>


<a id="p100386"></a>Провисание металла отличают от дефекта в корне шва по следующим признакам:
- <a id="p100387"></a>эхо-сигналы от провисаний имеют различные координаты $L_{\text{пров}}$ при прозвучивании с разных сторон шва;
- <a id="p100388"></a>эхо-сигналы от провисаний и дефектов в корне шва имеют различные координаты $L_{\text{пров}}$ и $L_{\text{д}}$ по поверхности контролируемого сварного соединения (см. [рис. 1](#p100385)).
<a id="p100389"></a>7.8. Смещение кромок стыкуемых элементов отличают от дефектов в корне шва путем озвучивания с двух сторон сварного шва.
<a id="p100390"></a>Смещение кромок из-за разной толщины стыкуемых элементов характеризуется наличием эхо-сигнала при прозвучивании только с одной стороны шва (рис. 8) (со стороны листа большей толщины).

<div align="center">

<a id="p100391"></a>Схема определения смещения кромок

</div>

стыкуемых труб из-за различной толщины

<a id="p100392"></a> ![А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_11.png) 

<a id="p100393"></a>Рис. 8

<a id="p100394"></a>Смещение кромок из-за несоосности стыкуемых элементов (труб) характеризуется появлением эхо-сигналов при прозвучивании с двух сторон шва. При этом амплитуды эхо-сигналов при прозвучивании с одной стороны выше, чем с другой (рис. 9).

<div align="center">

<a id="p100395"></a>Схема определения смещения

</div>

кромок стыкуемых труб из-за несоосности

<a id="p100396"></a> ![А. Сварные соединения, выполненные без подкладных колец](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_12.png) 

<div align="center">

<a id="p100397"></a>Картина сигналов на экране в положении<br>
преобразователей 1, 2, 3, 4 при несоосности стыкуемых труб

</div>


<a id="p100398"></a>Рис. 9

<a id="p100399"></a>7.9. После выделения эхо-сигналов от дефектов на фоне ложных эхо-сигналов проводят оценку обнаруженных несплошностей, измеряя амплитуду эхо-сигналов, условные размеры, количество обнаруженных несплошностей на определенном участке сварного шва. Полученные результаты сравнивают с предельно допустимыми нормами, приведенными в технической документации на контролируемый тип изделия, паспорте или в [табл. 4](#p100250) - [7](#p100295), и оценивают качество контролируемого сварного шва.


#### <a id="p100400"></a>Б. Сварные соединения, выполненные с подкладными кольцами


<a id="p100401"></a>7.10. При контроле стыковых сварных соединений, выполненных с подкладными кольцами, следует учитывать следующие особенности: помимо эхо-сигналов от дефектов типа пор, шлаковых включений, непроваров и трещин, на экране дефектоскопа в зоне контроля могут регистрироваться эхо-сигналы от:
- <a id="p100402"></a>подкладного кольца;
- <a id="p100403"></a>зазора между подкладным кольцом и основным металлом свариваемого элемента.
<a id="p100404"></a>7.11. Выбор схемы контроля, параметров преобразователей, настройка скорости развертки и чувствительности дефектоскопа при контроле сварных соединений, выполненных с подкладными кольцами, проводятся как и при контроле стыковых сварных соединений, выполненных без подкладных колец ([п. 7.2](#p100358), [7.3](#p100369) настоящей инструкции).
<a id="p100405"></a>7.12. Чтобы отличить ложные эхо-сигналы (от подкладного кольца, от зазора между подкладным кольцом и основным металлом свариваемого элемента) от эхо-сигналов от дефектов, необходимо определить координаты обнаруженных отражателей.
<a id="p100406"></a>На рис. 10 приведены схемы обнаружения надкорневого дефекта, а также отражения от подкладного кольца и зазора между подкладным кольцом и основным металлом свариваемого элемента.

<a id="p100407"></a>Схема обнаружения подкладного кольца и надкорневого дефекта

<a id="p100408"></a> ![Б. Сварные соединения, выполненные с подкладными кольцами](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_13.png) 

<a id="p100409"></a>Рис. 10

<a id="p100410"></a>Отражение от подкладного кольца характеризуется тем, что координата этого отражателя, измеренная по поверхности контролируемого изделия $L_{\text{к}}$ , обычно совпадает с границами валика усиления. Характер эхо-сигналов и координата $L_{\text{к}}$ при прозвучивании с двух сторон шва практически одинаковы.
<a id="p100411"></a>Отражение от зазора характеризуется тем, что координата этого отражателя по глубине совпадает с толщиной контролируемого изделия, а горизонтальная координата, измеренная по поверхности изделия, как правило, выходит за пределы середины шва.
<a id="p100412"></a>7.13. После выделения эхо-сигналов от дефектов на фоне ложных эхо-сигналов проводят оценку обнаруженных несплошностей в соответствии с [разд. 6](#p100333) настоящей инструкции.


#### <a id="p100413"></a>В. Методика контроля стыковых продольных сварных соединений цилиндрических конструкций


<a id="p100414"></a>7.14. Особенностью ультразвукового контроля продольных стыковых швов сварных соединений цилиндрических конструкций является зависимость методики контроля от отношения толщины контролируемого изделия к его радиусу.
<a id="p100415"></a>7.15. Предварительный выбор преобразователя проводится по [табл. 3](#p100139) настоящей инструкции по фактической толщине H цилиндрической конструкции.
<a id="p100416"></a>7.16. Для каждого преобразователя определяется эквивалентная толщина плоского соединения $H_{\text{пл}}$ (рис. 11) и уточняется преобразователь по [табл. 2](#p100108) настоящей инструкции, исходя из значений $H_{\text{пл}}$ .

<div align="center">

<a id="p100417"></a>Определение эквивалентной толщины плоского

</div>

сварного соединения изделий цилиндрической формы

<a id="p100418"></a> ![В. Методика контроля стыковых продольных сварных соединений цилиндрических конст](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_14.png) 

<a id="p100419"></a>Рис. 11

<a id="p100420"></a>7.17. В зависимости от отношения $H/R_{\text{нар}}$ и $H/R_{\text{вн}}$ по табл. 8 устанавливают для каждого из выбранных преобразователей, к какой области значений отношения H/R при ультразвуковом контроле с наружной и/или внутренней стороны принадлежит сварное соединение.

<a id="p100421"></a>Таблица 8

<a id="p100422"></a>Области значений H/P


<a id="p100426"></a><a id="p100427"></a><a id="p100428"></a><a id="p100429"></a><a id="p100430"></a><a id="p100431"></a><a id="p100432"></a><a id="p100433"></a>

| Угол ввода | А | Б |
| --- | --- | --- |
| луча, град. | От 0 до n при УЗК продольных сварных соединений | Свыше n до m при УЗК продольных сварных соединений |
| 1 | 2 | 3 |
| 40 | 0 - 0,188 --------- 0 - 0,526 | 0,188 - 0,375 ------------- 0,526 и более |
| 45 | 0 - 0,140 --------- 0 - 0,322 | свыше 0,140 до 0,293 -------------------- свыше 0,322 до 1,0 |
| 50 | 0 - 0,104 --------- 0 - 0,208 | 0,104 - 0,234 ------------- 0,208 и более |
| 60 | 0 - 0,052 --------- 0 - 0,089 | свыше 0,052 до 0,134 -------------------- свыше 0,089 до 1,0 |
| 65 | 0 - 0,035 --------- 0 - 0,057 | 0,036 - 0,094 ------------- 0,057 и более |
| 68 | 0 - 0,026 --------- 0 - 0,042 | 0,026 - 0,073 ------------- 0,042 и более |
| 70 | 0 - 0,021 --------- 0 - 0,034 | 0,021 - 0,060 ------------- 0,034 и более |
| 72 | 0 - 0,017 --------- 0 - 0,027 | 0,017 - 0,049 ------------- 0,027 и более |


<a id="p100434"></a>*Примечание.* Числитель - с наружной стороны, знаменатель - с внутренней.

<a id="p100435"></a>7.18. Если отношение H/R находится в области "А", то контроль сварного соединения осуществляется аналогично контролю плоских конструкций.
<a id="p100436"></a>7.19. Если отношение H/R находится в области "Б", то определение возможности контроля всего сечения шва и зоны перемещения преобразователей определяют расчетно-графическим способом.
<a id="p100437"></a>7.20. При ультразвуковом контроле с наружной стороны чувствительность контроля определяют, исходя из требований настоящей инструкции ([табл. 4](#p100250) - [7](#p100295)) и эквивалентной толщины сварного соединения $H_{\text{пл}}$ . Для этого:
- <a id="p100438"></a>исходя из величины $H_{\text{пл}}$ , устанавливают диапазон толщин сварных соединений, к которому относится данное соединение;
- <a id="p100439"></a>если $H_{\text{пл}}$ сварного соединения входит в тот же диапазон толщин, что и истинная толщина H, то контроль следует проводить с чувствительностью, предусмотренной инструкцией для этого диапазона;
- <a id="p100440"></a>если $H_{\text{пл}}$ попадает в следующий диапазон толщин, то контроль с наружной стороны следует проводить с чувствительностью, предусмотренной инструкцией для этого диапазона толщин, что должно быть отмечено в карте контроля и в результатах контроля.
<a id="p100441"></a>7.21. При контроле с внутренней стороны выбранными преобразователями чувствительность определяют, исходя из истинной толщины соединений H, но настраивают ее для глубины, соответствующей эквивалентной толщине изделия $H_{\text{пл}}$ [(рис. 11)](#p100419).
<a id="p100442"></a>7.22. Для определения координат дефектов в сечении шва глубиномер дефектоскопа следует настраивать в расстояниях по лучу.
<a id="p100443"></a>7.23. Для настройки чувствительности и скорости развертки следует использовать криволинейные образцы, радиус кривизны которых равен радиусу контролируемого сварного соединения.
<a id="p100444"></a>При пользовании АРД-шкалами настройка проводится для эквивалентной толщины $H_{\text{пл}}$ .


### 8. <a id="p100445"></a>МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ УГЛОВЫХ И ТАВРОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ


<a id="p100446"></a>8.1. Угловые и тавровые сварные соединения могут выполняться как из плоских элементов, так и из цилиндрических (например, вварка штуцера в корпус сосуда).
<a id="p100447"></a>8.2. По конструкции угловые и тавровые сварные соединения могут быть двух категорий: с полным проплавлением или с конструктивным зазором (непроваром).
<a id="p100448"></a>8.3. При контроле угловых и тавровых сварных соединений с любым типом разделка кромок (K-образная, V-образная) особое внимание следует обращать на корневую зону шва, где наиболее вероятно наличие дефектов типа непроваров.
<a id="p100449"></a>8.4. Схемы контроля угловых и тавровых сварных соединений приведены на рис. 12, [13](#p100455). Контроль проводится прямым и однократно отраженным лучами с двух сторон шва наклонными преобразователями. При контроле тавровых и угловых сварных соединений элементов с плоскими стенками для контроля применяют также прямые или раздельно-совмещенные преобразователи.

<a id="p100450"></a>Схемы контроля угловых сварных соединений

<a id="p100451"></a> ![8. Методика контроля угловых и тавровых сварных соединений](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_15.png) 

<a id="p100452"></a>Рис. 12



<a id="p100453"></a>Схемы контроля тавровых сварных соединений

<a id="p100454"></a> ![8. Методика контроля угловых и тавровых сварных соединений](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_16.png) 

<a id="p100455"></a>Рис. 13

<a id="p100456"></a>8.5. Контроль всех типов угловых и тавровых сварных соединений выполняется преобразователями, параметры которых выбираются по [табл. 3](#p100139) настоящей инструкции в зависимости от толщины контролируемого сварного соединения.
<a id="p100457"></a>8.6. Чувствительность дефектоскопа настраивается в зависимости от конкретной толщины контролируемого изделия и предельно допустимого размера дефекта для данного типа оборудования, указанного в нормативно-технической документации, паспорте оборудования или в [табл. 4](#p100250) - [7](#p100295) настоящей инструкции.
<a id="p100458"></a>8.7. Настройка скорости развертки и чувствительности дефектоскопа выполняется на испытательных образцах, толщина которых соответствует толщине контролируемого изделия, с искусственными отражателями, размеры которых соответствуют предельно допустимым размерам дефектов для конкретного контролируемого изделия.
<a id="p100459"></a>Если дефектоскоп снабжен АРД-диаграммами и АРД-шкалами, то настройка проводится по ним без применения испытательных образцов в соответствии с методикой контроля на соответствующий дефектоскоп.
<a id="p100460"></a>8.8. При контроле угловых и тавровых сварных соединений плоских элементов с K-образной разделкой и без нее, но с полным проплавлением, прежде всего начинают поиск непровара в корне шва прямым и однократно отраженным лучами наклонным преобразователем, а также прямым и раздельно-совмещенным преобразователями, установленными на наружной поверхности полки (см. [рис. 12](#p100452), [13](#p100455)). При отсутствии непровара контролируется нижняя часть шва прямым лучом, а верхняя - однократно отраженным лучом.
<a id="p100461"></a>8.9. Если контроль прямым и однократно отраженным лучами невозможен, то необходимо увеличить угол ввода или выполнить контроль однократно и двукратно отраженным лучами.
<a id="p100462"></a>8.10. При контроле угловых и тавровых сварных соединений плоских элементов с V-образной разделкой схемы контроля аналогичны схемам при контроле сварных соединений с K-образной разделкой: выявление непровара в корне проводится прямым лучом, а контроль верхней части шва - однократно отраженным.
<a id="p100463"></a>8.11. Ультразвуковой контроль угловых и тавровых сварных соединений из плоских элементов с конструктивным непроваром имеет низкую достоверность.
<a id="p100464"></a>При необходимости проводить такой контроль следует изготовить образец с аналогичным швом, по которому будет оцениваться размер конструктивного непровара в контролируемом сварном соединении. Остальная часть наплавленного металла шва контролируется так же, как и при контроле сварных соединений с полным проваром.
<a id="p100465"></a>8.12. При контроле угловых и тавровых сварных соединений цилиндрических (трубных) элементов выбор схемы контроля зависит от диаметра приваренного патрубка, от наличия конструктивного зазора и от диаметра корпуса аппарата, в который вварен патрубок.
<a id="p100466"></a>8.13. Контроль угловых сварных соединений патрубков и труб с номинальной толщиной стенки 8 - 65 мм с сосудами (корпусами), фланцами без конструктивного зазора производится с наружной стороны патрубка наклонными преобразователями.
<a id="p100467"></a>8.14. Контроль по поверхности корпуса аппарата (сосуда) осуществляется при диаметре аппарата не менее 800 мм.
<a id="p100468"></a>Для удобства на поверхности корпуса и патрубка делается разметка (рис. 14).

<a id="p100469"></a>Разметка штуцера для ультразвукового контроля

<div align="center">

<a id="p100470"></a> ![8. Методика контроля угловых и тавровых сварных соединений](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_17.png) 

</div>


<a id="p100471"></a>Рис. 14

<a id="p100472"></a>8.15. Особенностью контроля подобных сварных соединений является то, что угол скоса кромки штуцера меняется от 0° до 30° (рис. 15). В центре секторов А и В угол равен 0°, в центре секторов Б и Г - 30°.

<div align="center">

<a id="p100473"></a>Схема контроля сварных швов тройников в разных секторах

</div>


<a id="p100474"></a> ![8. Методика контроля угловых и тавровых сварных соединений](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_18.png) 

<a id="p100475"></a>Контроль в секторах Б и Г

<a id="p100476"></a> ![8. Методика контроля угловых и тавровых сварных соединений](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_19.png) 

<a id="p100477"></a>Контроль в секторах А и В

<a id="p100478"></a> ![8. Методика контроля угловых и тавровых сварных соединений](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_20.png) 

<a id="p100479"></a>Контроль в промежуточных секторах $\text{П}_{1}$ , $\text{П}_{2}$ , $\text{П}_{3}$ , $\text{П}_{4}$ 

<a id="p100480"></a>Рис. 15

<a id="p100481"></a>Ширина валика усиления также меняется в различных секторах: в секторах А и В она может быть в 1,5 раза больше, чем в секторах Б к Г, поэтому при сканировании следует учитывать, что при попадании прямым лучом в корень и однократно отраженным в усиление шва расстояние по поверхности контролируемого изделия между точкой ввода (передней гранью) преобразователя и краем усиления будет неодинаковым в различных секторах шва. Ориентировочные расстояния от точки ввода преобразователя до края усиления в зависимости от толщины контролируемого сварного соединения и сектора, в котором находится преобразователь, приведены в табл. 9.

<a id="p100482"></a>Таблица 9

<a id="p100483"></a>Ориентировочное расстояние от точки ввода
преобразователя до края валика усиления


<a id="p100487"></a><a id="p100488"></a><a id="p100489"></a><a id="p100490"></a><a id="p100491"></a><a id="p100492"></a><a id="p100493"></a><a id="p100494"></a><a id="p100495"></a>

<table>
<colgroup><col width="10%"><col width="16%"><col width="16%"><col width="14%"><col width="16%"><col width="16%"><col width="13%"></colgroup>
<tr><td>Толщина стенки штуцера,</td><td colspan="3">Луч попадает в корень шва - X , мм 1</td><td colspan="3">Луч попадает в усиление шва - X , мм 2</td></tr>
<tr><td>мм</td><td>Секторы А, В</td><td>Секторы Б, Г</td><td>Промежуток П (1 - 4)</td><td>Секторы А, В</td><td>Секторы Б, Г</td><td>Промежуток П (1 - 4)</td></tr>
<tr><td>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td><td>5</td><td>6</td><td>7</td></tr>
<tr><td>9</td><td>20</td><td>15</td><td>17</td><td>35 - 50</td><td>35 - 50</td><td>35 - 50</td></tr>
<tr><td>11 - 12</td><td>25</td><td>20</td><td>23</td><td>45 - 60</td><td>45 - 60</td><td>45 - 60</td></tr>
<tr><td>16</td><td>23</td><td>16</td><td>20</td><td>40 - 60</td><td>40 - 60</td><td>40 - 60</td></tr>
<tr><td>18</td><td>25</td><td>17</td><td>21</td><td>45 - 65</td><td>45 - 65</td><td>45 - 65</td></tr>
<tr><td>20 - 25</td><td>12 - 17</td><td>5</td><td>10 - 15</td><td>30 - 55</td><td>35 - 55</td><td>30 - 55</td></tr>
<tr><td>28</td><td>25</td><td>15</td><td>20</td><td>35 - 65</td><td>50 - 70</td><td>40 - 70</td></tr>
<tr><td>32 - 35</td><td>25 - 30</td><td>15 - 20</td><td>20 - 25</td><td>40 - 85</td><td>60 - 85</td><td>45 - 85</td></tr>
<tr><td>40</td><td>35</td><td>20</td><td>30</td><td>55 - 100</td><td>70 - 100</td><td>60 - 100</td></tr>
<tr><td>50</td><td>50</td><td>30</td><td>35</td><td>65 - 120</td><td>95 - 120</td><td>75 - 120</td></tr>
</table>


<a id="p100496"></a>Примечание. Сигналы от дефектов, находящихся выше корня шва, могут быть получены прямым лучом при расстоянии меньше $X_{1}$ и однократно отраженным лучом при расстояниях больше $X_{1}$ . Местоположение секторов А, Б, В, Г, П (1 - 4) приведено на [рис. 14](#p100471).

<a id="p100497"></a>В процессе контроля измеряют расстояние от точки ввода до ближайшего края усиления и сравнивают его с приведенными в [табл. 9](#p100483) значениями.
<a id="p100498"></a>Совпадение измеренных и расчетных (приведенных в [табл. 9](#p100483)) значений с точностью +/- 5 мм свидетельствует о наличии дефекта в шве.
<a id="p100499"></a>8.16. Ультразвуковой контроль угловых сварных соединений цилиндрических (трубных) элементов с конструктивным зазором имеет низкую достоверность.
<a id="p100500"></a>При необходимости проводить такой контроль следует определить по чертежу размер конструктивного непровара и изготовить образцы, аналогичные контролируемому сварному соединению, с искусственными отражателями для настройки дефектоскопа и оценки обнаруженных несплошностей.
<a id="p100501"></a>8.17. Оценка обнаруженных несплошностей при контроле всех видов угловых и тавровых сварных соединений проводится по методике, изложенной в [разделе 5](#p100306) настоящей инструкции.


### 9. <a id="p100502"></a>МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ НАХЛЕСТОЧНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ


<a id="p100503"></a>9.1. Ультразвуковой контроль соединений, сваренных внахлестку, проводится обычно со стороны нижнего листа однократно отраженным лучом по совмещенной схеме, при которой один и тот же наклонный преобразователь выполняет роль излучателя и приемника (рис. 16).

<a id="p100504"></a>Схема контроля нахлесточных сварных соединений

<a id="p100505"></a> ![9. Методика контроля нахлесточных сварных соединений](https://i.bukva.ai/3rbxV6Dy/img_21.png) 

<a id="p100506"></a>Рис. 16


#### <a id="p100507"></a>9.2 Контроль выполняется на частотах 2,5 - 5 МГц.


#### <a id="p100508"></a>9.3 Угол призмы преобразователя выбирается в зависимости от соотношения катетов шва:


<a id="p100509"></a> $\frac{K_{1}}{K_{2}} <1\alpha = 40^{\circ}$ ;

<div align="center">

<a id="p100510"></a> $1< \frac{K_{1}}{K_{2}} <1,5\alpha = 50^{\circ}$ ;

<a id="p100511"></a> $\frac{K_{1}}{K_{2}} >1,5\alpha = 65^{\circ}$ .

</div>


<a id="p100512"></a>9.4. Зона перемещения преобразователя по поверхности контролируемого изделия зависит от толщины нижнего листа, угла ввода и определяется следующим образом:

<a id="p100513"></a> $X_{min} = 2H_{1}tg\alpha$ ;

<a id="p100514"></a> $X_{max} = 2H_{1}tg\alpha + K_{1}$ .

<a id="p100515"></a>9.5. Настройку скорости развертки и чувствительности выполняют по испытательным образцам с искусственными отражателями. Допускается проводить настройку по АРД-диаграммам и АРД-шкалам в соответствии с методикой контроля конкретного дефектоскопа.
<a id="p100516"></a>9.6. При установке зоны контроля следует иметь в виду, что участок зоны контроля однократно отраженным лучом должен соответствовать суммарной толщине нижнего и верхнего листов.
<a id="p100517"></a>9.7. Оценка выявленных несплошностей выполняется аналогично оценке при контроле угловых и тавровых сварных соединений по характеристикам, указанным в [разделе 5](#p100306) настоящей инструкции.


### 10. <a id="p100518"></a>ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ


<a id="p100519"></a>10.1. При проведении работ по ультразвуковому контролю дефектоскописты должны соблюдать требования "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных Госэнергонадзором 12 апреля 1969 г. и согласованных с ВЦСПС 9 апреля 1969 г., "Санитарных [норм и правил](https://bukva.ai/docs/sanitarnye-normy-2282-80) при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих", утвержденных Минздравом СССР в 1980 г., N 2282-80.
<a id="p100520"></a>10.2. Лица, проводящие контроль, должны выполнять общие правила техники безопасности и пожаробезопасности при работе на действующих и ремонтируемых объектах.
<a id="p100521"></a>10.3. Перед допуском к проведению контроля дефектоскописты и все лица, участвующие в контроле, должны пройти проверку знаний в комиссии по технике безопасности и своевременный инструктаж с регистрацией в соответствующих документах.
<a id="p100522"></a>10.4. При проведении контроля в особых условиях (на высоте, внутри сосудов и аппаратов} дефектоскописты должны пройти дополнительный инструктаж.

#### <a id="p100523"></a>10.5 Контроль должен проводиться группой из двух дефектоскопистов.

<a id="p100524"></a>10.6. Если на участке, где проводится контроль, отсутствуют розетки, то подключение дефектоскопа к электрической сети и его отключение производятся дежурным электриком.
<a id="p100525"></a>10.7. Перед включением дефектоскопа в сеть он должен быть заземлен. Для заземления следует применять гибкий медный провод сечением не менее 2,5 мм2.
<a id="p100526"></a>10.8. Категорически запрещается вскрывать дефектоскоп и производить его ремонт во время проведения контроля.
<a id="p100527"></a>10.9. При проведении контроля вблизи места производства сварки рабочее место дефектоскописта должно быть ограждено светозащитным экраном.
<a id="p100528"></a>10.10. Контроль на действующем оборудовании с повышенной огнеопасностью должен проводиться дефектоскопами с напряжением питания 12 В.
<a id="p100529"></a>10.11. Руки работающего должны быть защищены термостойкими рукавицами при проведении ультразвуковой толщинометрии по горячей поверхности.
<a id="p100530"></a>10.12. Запрещается помещать приборы и принадлежности, используемые дефектоскопистом, на нагретые поверхности контролируемого изделия.


### <a id="p100531"></a>СПИСОК НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ


1. <a id="p100532"></a>ГОСТ 3242-73. Соединения сварные. Методы контроля качества.
2. <a id="p100533"></a>ГОСТ 12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.
3. <a id="p100534"></a>ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые.
4. <a id="p100535"></a>ГОСТ 17410-78. Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические.
5. <a id="p100536"></a>ГОСТ 2601-84. Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.
6. <a id="p100537"></a>ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.
7. <a id="p100538"></a>ГОСТ 22727-88. Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля.
8. <a id="p100539"></a>[ГОСТ 23667-85](https://bukva.ai/docs/gost-23667-85). Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров.
9. <a id="p100540"></a>ГОСТ 23702-90. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний.
10. <a id="p100541"></a>ГОСТ 23829-85. Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения.
11. <a id="p100542"></a>Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденные Госгортехнадзором России. 1992 г.
12. <a id="p100543"></a>ОСТ 24.201.03-90. Сосуды и аппараты стальные высокого давления. Общие технические требования.

<div align="center">

13. <a id="p100544"></a>ОСТ 26.291-87. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.

</div>

14. <a id="p100545"></a>ОСТ 26.2044-83. Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля.
15. <a id="p100546"></a>ОСТ 26.2079-80. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля.
16. <a id="p100547"></a>[РД 38.13.004-86](https://bukva.ai/docs/rd-38-13-004-86). Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10 МПа (100 кГ/см2).
17. <a id="p100548"></a>СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.
18. <a id="p100549"></a>[Правила](https://bukva.ai/docs/pravila-ustroystva-i-bezopasnoy-ekspluatatsii) устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. 1991 г.





<a id="p100550"></a>Приложение 1
Рекомендуемое

<a id="p100551"></a>Журнал
ультразвукового контроля


<table>
<colgroup><col width="2%"><col width="6%"><col width="7%"><col width="8%"><col width="6%"><col width="5%"><col width="4%"><col width="5%"><col width="7%"><col width="6%"><col width="6%"><col width="7%"><col width="6%"><col width="6%"><col width="6%"><col width="7%"><col width="7%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">NN п/п</td><td rowspan="2">Наименование объекта контроля</td><td rowspan="2">Дата проведения контроля</td><td rowspan="2">Характеристика сварного соединения (тип, размеры, марка стали и т.д.)</td><td rowspan="2">Тип дефектоскопа</td><td rowspan="2">Тип преобразователя</td><td colspan="4">Параметры контроля</td><td colspan="4">Результаты контроля</td><td rowspan="2">Фамилия и подпись оператора</td><td rowspan="2">Документ, по которому проводился контроль</td><td rowspan="2">Примечание</td></tr>
<tr><td>Частота, МГц</td><td>Угол ввода, град.</td><td>Предельная чувствительность, мм2</td><td>Тип искусственного отражателя</td><td>Краткая запись дефекта</td><td>Условная протяженность, мм</td><td>Кол-во дефектов на определенном участке шва</td><td>Оценка сварного соединения</td></tr>
<tr><td>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td><td>5</td><td>6</td><td>7</td><td>8</td><td>9</td><td>10</td><td>11</td><td>12</td><td>13</td><td>14</td><td>15</td><td>16</td><td>17</td></tr>
</table>






<a id="p100555"></a>Приложение 2
Рекомендуемое

<div align="center">

<a id="p100556"></a>**ПЕРЕЧЕНЬ**<br>
**ПРИБОРОВ, РЕКОМЕНДУЕМЫХ К ПРИМЕНЕНИЮ**

</div>

**ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ**


<table>
<colgroup><col width="3%"><col width="24%"><col width="10%"><col width="9%"><col width="13%"><col width="18%"><col width="11%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">NN п/п</td><td rowspan="2">Наименование прибора</td><td colspan="6">Технические характеристики</td></tr>
<tr><td>Рабочая частота, МГц</td><td>Глубина прозвучивания (по стали), мм</td><td>Питание</td><td>Габариты, мм</td><td>Масса, кг</td><td>Наличие АРД-шкал</td></tr>
<tr><td>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td><td>5</td><td>6</td><td>7</td><td>8</td></tr>
</table>

<a id="p100560"></a>                                ПО "Волна", г. Кишинев
1.  <a id="p100561"></a>Ультразвуковой        1,25;    5000   От сети и  160 x 260 x 330     7       Нет
    эхо-импульсный        1,8;            автономное                   (без
    дефектоскоп УД2-12    2,5;               12 В                    источника
                          5,0;                                        питания)
                          10,0
2. <a id="p100562"></a>Ультразвуковой         1,25;    2500   От сети и  175 x 260 x 360     7       Нет
   эхо-импульсный         1,8;            автономное
   дефектоскоп УД2-17     2,5;            12, 24, 36
                          5,0;                В
                          10,0
<a id="p100563"></a>                                  "Крауткремер", ФРГ
3.  <a id="p100564"></a>Ультразвуковой       0,5 - 10  10000  Автономное 95 x 240 x 300    5 кг      Есть
    эхо-импульсный
    дефектоскоп USK-7S
4.  <a id="p100565"></a>Ультразвуковой       0,5 - 10  10000  Автономное 95 x 240 x 300     5,7      Есть
    эхо-импульсный
    дефектоскоп USK-7Д





<a id="p100566"></a>Приложение 3

<a id="p100567"></a>**ПЕРЕЧЕНЬ**
**ПРЕДПРИЯТИЙ И ОРГАНИЗАЦИЙ, ПРОВОДЯЩИХ АТТЕСТАЦИЮ**
**СПЕЦИАЛИСТОВ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ**

1. <a id="p100568"></a>125015, г. Москва, ул. Б. Новодмитровская, 14.
<a id="p100569"></a>НИИхиммаш, Учебно-методический центр ИПК-НИИхиммаш.
<a id="p100570"></a>Химченко Николай Васильевич. Тел. 285-10-01.

<div align="center">

2. <a id="p100571"></a>195160, г. Санкт-Петербург, Наб. р. Монастырки, 1.<br>
<a id="p100572"></a>ЦНИИ КМ "Прометей", Аттестационный центр "Прометей".<br>
<a id="p100573"></a>Круглов Борис Андреевич. Тел. 274-11-02.<br>
3. <a id="p100574"></a>107005, г. Москва, ул. Радио, 17.<br>
<a id="p100575"></a>НПО ВИАМ, Отраслевой центр аттестации специалистов неразрушающего контроля авиакосмической техники.<br>
<a id="p100576"></a>Денель Александр Кириллович. Тел. 267-20-22.<br>
4. <a id="p100577"></a>220600, г. Минск, ГСП, Старовиленский тракт, 93, корп. 2.<br>
<a id="p100578"></a>Аттестационный центр "Сертико".<br>
<a id="p100579"></a>Никифорова Земфира Семеновна. Тел. 37-15-35.<br>
5. <a id="p100580"></a>620219, г. Екатеринбург, ГСП-170, ул. С. Ковалевской, 18.<br>
<a id="p100581"></a>ИФМ УрО РАН, Уральский центр аттестации специалистов по неразрушающим методам контроля.<br>
<a id="p100582"></a>Ревина Нина Александровна. Тел. 49-90-97.<br>
6. <a id="p100583"></a>109088, г. Москва, ул. Шарикоподшипниковская, 4.<br>
<a id="p100584"></a>Аттестационный центр НПО ЦНИИТМАШ.<br>
<a id="p100585"></a>Круссер Татьяна Борисовна. Тел. 275-89-61.<br>
7. <a id="p100586"></a>129272, г. Москва, ул. Трифоновская, 57.<br>
<a id="p100587"></a>ЦМИПКС при МИСИ им. В.В. Куйбышева, Аттестационный центр по НК в строительстве.<br>
<a id="p100588"></a>Школьник Иосиф Эльевич. Тел. 288-80-77.<br>
8. <a id="p100589"></a>107005, г. Москва, 2-я Бауманская, 5.<br>
<a id="p100590"></a>МГТУ им. Н.Э. Баумана, Научно-учебный центр "Контроль и диагностика".<br>
<a id="p100591"></a>Волкова Надежда Николаевна. Тел. 263-63-73.<br>
9. <a id="p100592"></a>119034, г. Москва, Всеволожский пер., 2.<br>
<a id="p100593"></a>Аттестационный научно-технический центр Энергомонтаж, АСЦ Минтопэнерго России.<br>
<a id="p100594"></a>Феоктистов Валентин Алексеевич. Тел. 275-25-23.<br>
10. <a id="p100595"></a>190031, г. Санкт-Петербург, Московский пр., 9.<br>
<a id="p100596"></a>ОНК С.-Пт. Аттестационный центр "Путь".<br>
<a id="p100597"></a>Кузьмина Лидия Ивановна. Тел. 122-52-45.<br>
11. <a id="p100598"></a>702100, Узбекистан, г. Чирчик, ул. Ломоносова, 1 "а".<br>
<a id="p100599"></a>ИПП и ПК, АЦНК "Нур".<br>
<a id="p100600"></a>Костин Михаил Михайлович. Тел. 5-13-18.<br>
12. <a id="p100601"></a>127410, г. Москва, Алтуфьевское ш., 43.<br>
<a id="p100602"></a>Аттестационный центр НПО "НИКИМТ".<br>
<a id="p100603"></a>Горбачев Виктор Иванович. Тел. 488-96-25.<br>
13. <a id="p100604"></a>634028, г. Томск, ул. Савиных, 3.<br>
<a id="p100605"></a>НИИ Интроскопии при Томском политехническом институте, Аттестационный региональный центр специалистов по неразрушающему контролю НИИ ИН.<br>
<a id="p100606"></a>Бердоносов Валерий Александрович. Тел. 26-84-98.<br>
14. <a id="p100607"></a>107082, г. Москва, Центросоюзный переулок, 13, строение 3.<br>
<a id="p100608"></a>Аттестационный центр "ЦЭМ".<br>
<a id="p100609"></a>Прилуцкий Андрей Иванович. Тел. 265-00-02; 265-02-54.<br>
15. <a id="p100610"></a>252650, Киев-5, МСП, ул. Боженко, 11.<br>
<a id="p100611"></a>ИЭС им. Е.О. Патона, Аттестационный центр по неразрушающему контролю.<br>
<a id="p100612"></a>Троицкий Владимир Александрович. Тел. 227-26-66.

</div>




<a id="p100613"></a>

---