Инструкция по техническому осмотру и испытанию эксплуатационных и проходческих подъемных установок

(утв. Минуглепромом СССР 26.08.1976, Минцветметом СССР 17.08.1976, Минчерметом СССР 23.08.1976, Минхимпромом СССР 27.08.1976, Минстройматериалов СССР 12.08.1976)

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОСМОТРУ И ИСПЫТАНИЮ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ И ПРОХОДЧЕСКИХ ПОДЪЕМНЫХ УСТАНОВОК

I. Общие положения

I.1. Технический осмотр и испытание эксплуатационных и проходческих подъемных установок производится в соответствии с требованиями § 375 «Правил безопасности в угольных и сланцевых шахтах» (ПБ) или § 482 «Единых правил безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений подземным способом» (ЕПБ) комиссией под руководством главного механика шахты (рудника) через 6 мес. после ревизии и наладки установки специализированной наладочной бригадой.

I.2. В состав комиссии включаются: главный энергетик шахты (рудника), механик подъема (ст. механик) и общественный инспектор шахты (рудника) по охране труда.

I.3. Целью проведения технического осмотра и испытания является проверка соответствия состояния основных узлов и элементов подъемной установки требованиям ПБ (ЕПБ) и настоящей Инструкции, а также разработка мероприятий для обеспечения безопасной, надежной и безаварийной работы шахтного подъема.

I.4. Настоящая Инструкция определяет обязательный объем технических осмотров и испытаний подъемных установок на предприятиях, подконтрольных Госгортехнадзору СССР.

II. Объем технического осмотра

При техническом осмотре необходимо проверить:

II.1. Ствол и копер.

II.1.1. Наличие и ведение паспорта ствола, соответствие проекту (паспорту) армировки и коммуникаций ствола.

II.1.2. Общее состояние армировки ствола: прочность крепления, коррозийный износ и отсутствие деформации расстрелов; надежность крепления трубопроводов, кабелей и их соединительных муфт, сигнальных и подвесных канатов.

II.1.3. Состояние и крепление проводников (направляющих) и башмаков (муфт), для проходческих подъемов — состояние отбойных канатов или других устройств, препятствующих столкновению бадей.

II.1.4. Состояние маршевых лестниц и площадок копра, их ограждение и освещение.

II.2. Загрузочные, разгрузочные, посадочные и ограждающие устройства.

II.2.1. Состояние узлов, исправность и надежность действия: разгрузочных кривых (опрокидывателей), загрузочных устройств (дозаторов), механизмов обмена грузов (вагонеток), качающихся площадок, посадочных кулаков, стопоров и барьеров.

II.2.2. Исправность предохранительных решеток, дополнительных ограждений и четкость работы дверей гильотинного типа.

II.2.3. Для проходческих стволов — надежность защитных зонтов над бадьями, исправность работы откидных площадок, состояние полков и натяжных рам.

II.3. Подъемные сосуды, подвесные (прицепные) и парашютные устройства.

II.3.1. Общее состояние подъемных сосудов (клетей, скипов, скипо-клетей, бадей или вагонеток).

II.3.2. У клетей вертикальных подъемов — надежность стопоров, легкость открывания крыши (лаза), исправность дверей (ограждающих устройств), наличие и исправность устройств, препятствующих снятию дверей в закрытом состоянии.

II.3.3. Состояние и исправность действия элементов подвесных (прицепных) устройств и соответствие сроков их службы требованиям § 353 ПБ (§ 447 ЕПБ) или § 355 ПБ — для проходческих подъемов.

II.3.4. У подъемных сосудов, применяемых для спуска-подъема людей:

II.3.4.1. Состояние двойной независимой подвески (для одноканатных подъемов);

II.3.4.2. Надежность крепления не менее чем в двух точках подвесного устройства (головных и нижних уравновешивающих канатов) к сосудам и противовесу (для многоканатных подъемов);

II.3.4.3. Состояние двойных сцепок между вагонами, исправность центрового стержня, сцепок и предохранительных цепей (для наклонных подъемов);

II.3.4.4. Исправность и надежность приспособления, препятствующего самопроизвольному открыванию зева крюка (отцепка) при движении бадьи, величины износа проушины дужки и суммарного износа проушины дужки и оси (для проходческих подъемов).

II.3.5. Соответствие фактической нагрузки, допустимой по паспорту на прицепное (подвесное) устройство.

II.3.6. Состояние парашютов или ловителей.

II.3.7. Правильность установки и надежность крепления амортизаторов и амортизационных канатов, наличие пломбы и состояние устройств контроля протяжки амортизационных канатов.

II.3.8. Соответствие срока службы парашютов требованиям § 304 ПБ (§ 384 ЕПБ).

II.4. Копровые, направляющие и отклоняющие шкивы.

II.4.1. Состояние элементов шкивов: ободьев, спиц, реборд.

II.4.2. Состояние болтовых, сварных и заклепочных соединений шкивов.

II.4.3. Надежность посадки шкива на валу и состояние шпоночного соединения.

II.4.4. Состояние смазки и надежность затяжки болтов крепления подшипников.

II.4.5. Состояние рабочей части:

II.4.5.1. Для футерованных шкивов — состояние и величину износа футеровки, исправность и затяжку болтов крепления футеровки;

II.4.5.2. Для шкивов, не предусматривающих футеровки, — величину износа желоба с измерением сечения канавки и зарисовкой наиболее изношенного места.

II.4.6. Высоту реборд над верхней частью, каната и величину износа реборды.

II.5. Канаты.

II.5.1. Соответствие канатов по всей рабочей длине требованиям § 334, 335, 336, 337, 341, 342, 343, 344 ПБ (§ 430, 431, 432, 433, 436, 437, 439, 440, 444 и 445 ЕПБ).

II.5.2. Потерю сечения канатов от коррозии и механического износа (для неоцинкованных канатов с диаметром более 25 мм) в соответствии с § 339 ПБ (§ 438 ЕПБ).

II.5.3. Правильность и надежность запанцировки.

II.5.4. Состояние элементов коуша.

II.5.5. Надежность крепления концов канатов на барабанах; состояние и затяжку жимков.

II.5.6. Надежность крепления проводниковых и уравновешивающих канатов.

II.5.7. Состояние и правильность крепления тормозных канатов в натяжной станции зумпфа, состояние устройств сигнализации о выдергивании тормозных канатов.

II.6. Коренная часть.

II.6.1. Состояние обечайки и надежность ее крепления к лобовинам.

II.6.2. Состояние лобовин, заклепочных и сварочных швов и болтовых соединений разъемных барабанов.

II.6.3. Состояние и высоту реборд барабанов над верхней частью каната.

II.6.4. Состояние и надежность крепления футеровки, состояние канавок и отсутствие трения витков каната друг о друга при навивке, а также:

II.6.4.1. У одноканатных шкивов трения — величину износа и остаточную высоту сегментов футеровки;

II.6.4.2. У канатоведущих шкивов многоканатных машин — надежность затяжки и стопорения болтов крепления футеровочных брусков, износ футеровки под каждым канатом;

II.6.4.3. У машин с бицилиндроконическим барабаном — состояние желобов на конической части и их крепление, состояние сварных швов и отсутствие трещин желобов.

II.6.5. Крепление заклиненного барабана (заклиненной части) или шкива на валу.

II.6.6. Легкость вращения на валу и отсутствие осевого перемещения переставного барабана (переставной части).

II.6.7. Состояние втулок (вкладышей, роликоопор) и их смазку.

II.6.8. Состояние узлов и элементов механизма перестановки барабанов: зубчатых, червячных или фрикционных соединений, рычажной системы и шарнирных соединений; привода, устройств управления и блокировки.

II.6.9. Качество смазки, отсутствие утечек воздуха и четкость работы механизма перестановки.

II.6.10. Исправность и надежность стопорных устройств (форкопфов).

II.6.11. Состояние, крепление, температуру нагрева и смазку подшипников коренного вала.

II.7. Тормозные устройства.

II.7.1. Исполнительный орган тормоза.

II.7.1.1. Состояние тормозных ободьев: крепление к барабану; чистоту поверхности, отсутствие трещин, вмятин, уступов и продольных гребешков; отсутствие перегрева ободьев при работе, а также следов попадания на них масла или воды.

II.7.1.2. Состояние тормозных колодок: надежность и правильность крепления к тормозным балкам, состояние резиновых прокладок (у прессмассовых колодок); величину запаса колодок на износ, отсутствие трещин, сколов (выкрашивания); плотность прилегания колодок к ободу, отсутствие вибрации, дребезжания и скрипа колодок при подтормаживании; соответствие материала колодок рекомендованному.

II.7.1.3. Величину зазора между колодками и ободом, равномерность распределения зазора по обе стороны обода, одинаковость зазора на левом и правом ободе (для машин с одним тормозным приводом), равенство зазора по всей длине охвата (для колодок с поступательным перемещением); состояние и надежность крепления регулировочных упоров, исправность резьбы регулировочных тяг и стоек.

II.7.1.4. Надежность крепления и исправность работы элементов блокировки от чрезмерного износа колодок и ограничителей выхода поршней.

II.7.1.5. Состояние элементов кинематической системы: вертикальных и горизонтальных тяг, гаек и соединительных муфт; рычагов, стоек и балок; шарниров и шарнирных опор; наличие и исправность деталей крепления валиков и тяг (контргайки, шайбы, шплинты, стопоры).

II.7.1.6. Состояние смазки подшипников и шарниров.

II.7.1.7. Состояние и затяжку фундаментных болтов тормозных стоек и балок.

II.7.1.8. Работу исполнительного органа тормоза: плавность перемещения, отсутствие вибрации, рывков, заедания, поперечных перемещений и разворотов.

II.7.2. Тормозной привод.

II.7.2.1. Ход поршня и запас хода поршня.

II.7.2.1.1. Для машин с грузовым приводом тормоза — запас хода поршня демпфера до упора в нижнюю крышку;

II.7.2.1.2. Для машин с гидравлическим приводом тормоза — величину запаса хода поршня до упора в дно приводного цилиндра при затормаживании и отсутствие ударов поршня в верхнюю крышку цилиндра или об ограничитель выхода поршня при растормаживании (запас хода поршня вверх);

II.7.2.1.3. Для машин с пневматическим приводом тормоза — величину хода (выхода) поршня рабочего цилиндра и величину запаса хода поршня предохранительного цилиндра до упора в нижнюю крышку;

II.7.2.1.4. Для машин с пружинно-пневматическим приводом тормоза — величину хода поршней рабочих цилиндров и равенство их значений для обоих цилиндров.

II.7.2.2. Состояние тяг и рычагов, исправность шарниров и их смазку.

II.7.2.3. Состояние элементов цилиндров поршневой группы:

II.7.2.3.1. У грузового привода — легкость и скорость перемещения демпфера, отсутствие колебаний при срабатывании, состояние захватов и головки траверсы; состояние и смазку подъемного винта и гайки, легкость хода винта при подъеме груза;

II.7.2.3.2. У гидравлического привода — наименьший зазор между направляющим стаканом и штоком при рабочем ходе поршня, состояние направляющего стакана, отсутствие задиров или заеданий направляющего стакана в буксе или штока в шарнире; состояние ограничительного упора, состояние воздухоотводчика, отсутствие упругих колебаний при срабатывании тормоза или растормаживания (из-за скопления воздуха под поршнем);

II.7.2.3.3. У пневматического привода — легкость перемещения поршней, состояние демпферных пружин цилиндра предохранительного тормоза и отсутствие ударов поршня о верхнюю крышку цилиндра при растормаживании;

II.7.2.3.4. У пружинно-пневматических приводов, кроме перечисленного в II.7.2.3.3 - состояние пружин и опорных дисков.

II.7.2.4. Состояние тормозных грузов; надежность крепления, соответствие массы грузов расчетной, отсутствие под грузами посторонних предметов, воды или масла.

II.7.3. Устройство управления.

II.7.3.1. Состояние и надежность работы тормозных электромагнитов: отсутствие повышенного гудения и нагрева, состояние крепления и соединения с приводным краном (клапаном), четкость включения и отключения.

II.7.3.2. Состояние и четкость работы управляющих кранов (регуляторов, клапанов):

II.7.3.2.1. Для гидропривода — легкость перемещения золотников, отсутствие искривления штоков и заедания их в проходных крышках кранов, а также отсутствие недопустимых утечек (перетекания) масла в трехходовом и четырехходовом кранах; состояние ускорительного бачка и демпфирующих устройств; состояние и работу электрогидравлического регулятора давления;

II.7.3.2.2. Для пневмопривода — работу регулятора давления: плавность изменения давления при перемещении золотника, отсутствие недопустимых утечек воздуха через регулятор, исправность работы пресс-масленки регулятора; трехходовой кран: качество смазки, отсутствие перекосов и заедания, отсутствие утечек воздуха;

II.7.3.2.3. Для пружинно-пневматических и модернизированных грузопневматических приводов — состояние и исправность работы электропневматических клапанов рабочего и предохранительного торможения.

II.7.3.3. Состояние рукояток управления, системы рычагов и тяг, их шарниров, осей и подшипников, отсутствие чрезмерных люфтов или заедания; исправность действия взаимных блокировок рукояток управления.

II.7.4. Вспомогательное оборудование.

II.7.4.1. Тормоза с гидравлическим приводом:

II.7.4.1.1. Количество и качество масла в гидросистеме;

II.7.4.1.2. Величину хода плунжера маслоаккумулятора и исправность концевых выключателей, управляющих работой маслонасосов;

II.7.4.1.3. Отсутствие чрезмерной вибрации, шума и заметных утечек масла при работе маслонасосов;

II.7.4.1.4. Состояние и действие предохранительного клапана;

II.7.4.1.5. Состояние и действие обратного клапана, запорных и переключающих вентилей;

II.7.4.1.6. Исправность маслофильтров;

II.7.4.1.7. Отсутствие утечек масла в системе трубопроводов, сгонах и фланцах;

II.7.4.1.8. Работу маслосистемы в целом при последовательных полных тормозных циклах.

II.7.4.2. Тормоза с пневматическим приводом:

II.7.4.2.1. Общее состояние компрессора, состояние опорных подшипников и смазки, исправность системы охлаждения;

II.7.4.2.2. Состояние и работу электромагнитного запорного устройства, состояние приводного электромагнита, правильность положения контргруза;

II.7.4.2.3. Отсутствие утечек воздуха из системы, состояние трубопроводов, вентилей;

II.7.4.2.4. Работу предохранительного клапана воздухосборника, наличие пломбы на клапане;

II.7.4.2.5. Исправность работы манометра и манометрического реле.

II.7.4.3. Тормоза с пружинно-пневматическим приводом (дополнительно к II.7.4.2):

II.7.4.3.1. Соответствие длины пружинного блока в затянутом состоянии данным, установленным при годовой наладке;

II.7.4.3.2. Наличие и качество масла в воздушной масленке панели тормоза, отсутствие утечек;

II.7.4.3.3. Срабатывание клапанов управления (путем поднятия якоря электромагнита вручную).

II.8. Редуктор и систему смазки.

II.8.1. Общее состояние редуктора по внешнему осмотру: состояние фундамента, корпуса, крышки, фланцев и крепежных деталей; крепление корпуса к фундаменту или раме, затяжку фундаментных болтов.

Для подпружиненных редукторов — дополнительно состояние пружинных опор и крепление их к фундаменту, состояние демпферов, отсутствие чрезмерных колебаний при работе;

II.8.2. Состояние зубчатых зацеплений (через смотровые окна): целостность зубьев и состояние их поверхности, подачу масла;

II.8.3. Состояние подшипников: отсутствие перегрева и вибрации; уровень и подача смазки;

II.8.4. Шум редуктора при работе (отсутствие ударов, стуков, перезвонов, пульсации, скрежета и др.).

II.8.5. Состояние системы смазки:

II.8.5.1. Централизованной — состояние маслонасосов, фильтров, клапанов, вентилей, манометров и манометрических реле, маслопроводов и маслоуказателей, величину давления в системе, состояние фильтров и подача масла к смазываемым элементам, качество и количество масла в системе;

II.8.5.2. Индивидуальный — уровень масла в картере передачи и в корпусах подшипников, качество масла, отсутствие утечек, исправность смазочных колец, наличие крышек (или пробок).

II.9. Соединительные муфты.

II.9.1. Состояние и крепление защитных кожухов.

II.9.2. Состояние болтовых соединений, наличие пружинных шайб и контргаек.

II.9.3. Состояние смазки муфт: количество и качество смазки, отсутствие утечек, состояние уплотнений и соединительных болтов.

II.9.4. Работу соединительных муфт; отсутствие ударов, стуков, повышенного шума, вибрации и чрезмерных смещений.

II.10. Указатели глубины.

II.10.1. Механические указатели глубины.

II.10.1.1. Состояние элементов кинематики, отсутствие люфтов и заеданий.

II.10.1.2. Исправность механизма перевода стрелок, состояние сцепной муфты и пальцев.

II.10.1.3. Состояние элементов и работу предупредительной звуковой сигнализации.

II.10.1.4. Соответствие показаний стрелок положениям сосудов.

II.10.1.5. Состояние, крепление и работу концевых и путевых программных выключателей.

II.10.1.6. Состояние смазки узлов указателя.

II.10.2. Сельсинные указатели глубины.

II.10.2.1. Состояние элементов кинематики.

II.10.2.2. Работу механизма расцепления и корректировки.

II.10.2.3. Правильность показаний (отсутствие рассогласования).

II.11. Скоростемер (тахограф).

II.11.1. Состояние элементов и узлов.

II.11.2. Исправность работы и соответствие показателей.

II.12. Распределительные устройства.

II.12.1. Распределительные устройства напряжением выше 1000 В.

II.12.1.1. Состояние силовых кабельных линий: отсутствие механических повреждений кабелей, соединительных муфт и концевых заделок.

II.12.1.2. Состояние разъединителей: отсутствие механических повреждений, состояние контактных поверхностей ножей и неподвижных контактов, пружин и изоляторов, надежность крепления всех деталей.

II.12.1.3. Одновременность включения ножей разъединителя и отсутствие ударов о головки изоляторов при полном включении.

II.12.1.4. Соответствие между положениями ножей разъединителя и рукоятки привода и четкость работы сигнальных блок-контактов.

II.12.1.5. Исправность механической блокировки, препятствующей отключению разъединителя при включенном масляном выключателе.

II.12.1.6. Состояние фарфора изоляторов, трансформаторов тока, наличие заземления вторичных цепей и закороток неиспользуемых обмоток.

II.12.1.7. Состояние фарфора изолятора трансформаторов напряжения, уровень масла в баке, состояние пробок в маслозаливном отверстии.

II.12.1.8. Уровень масла в баке выключателя.

II.12.1.9. Состояние привода масляного выключателя, отсутствие люфтов и заеданий при работе привода.

II.12.1.10. Четкость и надежность работы механизма свободного расцепления.

II.12.2. Распредустройства напряжением до 1000 В.

II.12.2.1. Состояние рубильников: отсутствие механических повреждений, надежность крепления всех деталей, состояние контактных поверхностей, соответствие между положениями рукоятки и ножей.

II.12.2.2. Исправность предохранителей, калиброванность плавких вставок и их соответствие нагрузкам.

II.12.2.3. Состояние кабелей, соединительных муфт и концевых заделок, исправность заземления механических оболочек.

II.12.2.4. Чистоту в кабельных каналах и отсутствие в них воды.

II.12.3. Взрывобезопасные распредустройства (дополнительно).

II.12.3.1. Состояние оболочек, наличие крепежных болтов и их затяжка, плотность прилегания фланцев и крышек, наличие охранных колец.

II.12.3.2. Исправность уплотняющих фланцев, состояние крепления и уплотнения кабелей в вводном устройстве, наличие заглушек неиспользуемых вводов.

II.12.3.3. Надежность присоединения жил кабелей к зажимам и состояние внутренней проводки.

II.12.3.4. Исправность механических блокировок крышек оболочек с разъединителями.

II.13. Электрические машины.

II.13.1. Асинхронный (синхронный) двигатель.

II.13.1.1. Надежность крепления двигателя на раме и состояние фундамента, крепежных болтов и контрольных шпилек.

II.13.1.2. Исправность выводов и надежность присоединения к ним кабеля.

II.13.1.3. Состояние поверхности контактных колец; отсутствие искрения и вибрации щеток при работе двигателя, состояние элементов щеточного аппарата.

II.13.1.4. Состояние, крепление и смазку подшипников, отсутствие чрезмерной вибрации и перегрева подшипников при работе.

II.13.1.5. Нагрев электродвигателя, отсутствие повышенного шума и гудения при работе.

II.13.2. Двигатели и генераторы постоянного тока.

II.13.2.1. Надежность крепления на раме и состояние фундамента, крепежных болтов и контрольных шпилек.

II.13.2.2. Исправность выводов и надежность присоединения к ним кабелей (шин).

II.13.2.3. Состояние коллектора и щеточного аппарата, отсутствие искрения и вибрации щеток при работе.

II.13.2.4. Состояние, крепление и смазку подшипников.

II.13.2.5. Нагрев, отсутствие повышенного шума и гудения при работе.

II.14. Аппаратуру и цепи управления защиты и блокировок.

II.14.1. Состояние контакторно-релейной аппаратуры: надежность крепления, исправность элементов; состояние катушек, контактов и блок-контактов, дугогасителей; надежность присоединения жил и проводов к клеммам, отсутствие повышенного гудения при работе.

II.14.2. Состояние аппаратов управления (контроллера или командно-контроллера); надежность крепления, правильность и четкость работы, исправность элементов управления, состояние контактов (блокконтактов), уровень и состояние масла (у маслонаполненных контроллеров).

II.14.3. Состояние электромагнитов: надежность крепления корпуса и присоединения проводов, исправность элементов, отсутствие перекосов, заедания, повышенного нагрева и гудения при включении.

II.14.4. Надежность крепления, состояния корпуса концевых выключателей и путевых программных устройств, состояние и действие приводных устройств, исправность контактов и надежность присоединения жил кабелей (проводов).

II.14.5. Состояние роторных (пускорегулирующих) сопротивлений: крепление к каркасу, целостность изоляторов, отсутствие искрения и чрезмерного нагрева при работе.

II.14.6. Состояние и крепление тахогенератора, командоаппарата и других элементов ограничителя скорости, исправность передачи.

II.14.7. Состояние полупроводниковых элементов.

II.14.8. Состояние магнитных и электромашинных усилителей.

II.14.9. Состояние и исправность работы индукционных датчиков, сельсинов и датчиков замедления.

II.15. Аппаратура электродинамического торможения.

II.15.1. Состояние аппаратуры: разъединителя и контактора динамического торможения, релейной группы, регулировочных (установочных) резисторов, промежуточных контакторов и кнопок.

II.15.2. Исправность контактов и надежность присоединения жил кабелей и проводов.

II.16. Стволовую сигнализацию.

II.16.1. Состояние аппаратуры и приборов сигнализации: исправность и надежность крепления тяговых, аварийных и дверных выключателей, кнопок, сигнальных табло, звонков и сирен, блокировочных и сигнальных реле, стрелочного указателя (шагового искателя), переключателей режима работ и горизонтов.

II.16.2. Наличие и исправность блокировок, исключающих возможность:

II.16.2.1. Одновременного поступления сигналов с разных пунктов (при двух и более горизонтах);

II.16.2.2. Включения механизмов комплекса обмена вагонеток в режимах («люди», «негабарит», «ревизия»);

II.16.2.3. Захода опрокидной клети или скипоклети в разгрузочные кривые в режиме «люди».

II.16.3. Возможность подачи сигнала «стоп» с любого горизонта непосредственно машинисту.

II.16.4. Работу сигнала «стоп» у машиниста при открывании любой из предохранительных решеток.

II.16.5. Исправность элементов резервной и ремонтной сигнализации.

II.16.6. Исправность прямой телефонной или громкоговорящей связи.

II.17. Контрольно-измерительные приборы.

II.17.1. Общее состояние: целостность шкалы, корректора и контрольных меток, исправность кожуха и стекла и надежность крепления приборов.

II.17.2. Соответствие приборов рабочему диапазону измеряемых величин.

II.17.3. Наличие проб и соответствие сроков проверки.

II.17.4. Работу приборов.

II.18. Защитное заземление.

II.18.1. Наличие заземления всех металлических частей электрооборудования подъема, могущих оказаться под напряжением вследствие повреждения изоляции.

II.18.2. Состояние (целостность) заземляющих проводников и надежность их присоединения к заземляемым частям электрооборудования.

II.18.3. Исправность и надежность срабатывания аппаратуры и элементов защиты от токов утечки.

II.19. Здание подъема (машинный зал).

II.19.1. Чистоту помещения и оборудования.

II.19.2. Исправность отопления и вентиляции.

II.19.3. Наличие и исправность рабочего и аварийного освещения, правильность (направленность) и достаточность освещенности.

II.19.4. Наличие и исправность защитных средств от поражения электротоком.

II.19.5. Наличие и исправность противопожарного инвентаря.

II.19.6. Правильность хранения запасных частей, обтирочно-смазочных и других материалов.

II.19.7. Наличие и соответствие плакатов по технике безопасности, таблицы сигналов.

II.19.8. Наличие и исправность ограждений (решеток, щитов, кожухов и цепей), препятствующих доступу к движущимся или находящимся под напряжением частям установки.

II.20. Техническую документацию.

II.20.1. Наличие вывешенных (в рамке под стеклом) в помещении подъема:

II.20.1.1. Детальной схемы тормозного устройства с указанием основных размеров;

II.20.1.2. Схемы парашютных устройств с контролируемыми размерами;

II.20.1.3. Исполнительных электрических схем (принципиальных, монтажных);

II.20.1.4. Инструкции для машинистов подъемных установок;

II.20.1.5. Инструкции для обслуживающего персонала по проверке состояния подъемной установки.

II.20.2. Наличие при подъемной машине:

II.20.2.1. Графика работы подъема, утвержденного главным инженером шахты, с указанием времени, необходимого для производства ежесуточных осмотров элементов подъемной установки;

II.20.2.2. Паспорта машины и редуктора;

II.20.2.3. Прошнурованных книг (журналов): «Книги осмотра подъемной установки» («Журнала записи результатов осмотра подъемной установки»), «Книги осмотра подъемных канатов и их расхода» («Журнала записи результатов осмотра подъемных канатов и их расхода»), «Книги приемки и сдачи смен» («Журнала приемки и сдачи смен машинистами подъемных машин»).

II.20.3. Регулярность и правильность ведения соответствующих записей в прошнурованных книгах (журналах).

III. Объем и методика испытания

После выполнения технического осмотра произвести испытание подъемной установки в следующем обязательном объеме:

III.1. Предохранительный тормоз.

III.1.1. Проверить четкость и надежность срабатывания предохранительного тормоза от рукоятки, аварийной кнопки, механических блокировочных устройств (на остановленной машине).

III.1.2. Испытать действие тормоза на работающей машине.

III.1.3. Дополнительно проверить при предохранительном торможении:

III.1.3.1. Для подъемных установок наклонных выработок — отсутствие заметного ослабления натяжения каната на барабане и набегания подъемных сосудов на канат;

III.1.3.2. У машин с одноканатным шкивом трения и многоканатных — отсутствие проскальзывания каната относительно футеровки шкива.

III.2. Электродинамическое торможение.

III.2.1. Испытать надежность торможения в режиме спуска расчетного груза (для машин с одноканатным шкивом трения и многоканатных — при подъеме расчетного груза) на максимальной скорости при расторможенной машине.

При включении динамического торможения и последующем изменении положения рукоятки командоконтроллера машина должна плавно замедляться до ползучей скорости.

III.2.2. Убедиться в отсутствии «опрокидывания» подъемного двигателя и срабатывания защиты в силовой цепи возбуждения при различных режимах электродинамического торможения.

III.2.3. Проверить соответствие значений тока динамического торможения величинам, установленным при годовой наладке.

III.3. Ограничитель скорости (центробежное реле оборотов).

III.3.1. Произвести проверку в объеме и в соответствии с методикой, приведенной в соответствующем приложении к «Инструкции для обслуживающего персонала шахты по проверке состояния подъемной установки».

III.4. Защитные и блокировочные устройства.

Испытать срабатывание (действие):

III.4.1. Защиты от переподъема.

Испытания производить путем искусственного переподъема при движении сосудов со скоростью не более 0,3 м/с.

При подъеме сосуда на 0,5 м выше уровня приемной площадки (нормального положения при его разгрузке) должен включиться предохранительный тормоз.

Основные и дублирующие выключатели испытать поочередно и раздельно.

На установках с опрокидными клетями, кроме того, проверить правильность действия дополнительных концевых выключателей (основных и дублирующих). При подъеме клети на 0,5 м выше уровня площадки, предназначенной для посадки-высадки людей, при заданном режиме «люди» должен включиться предохранительный тормоз.

Дублирующие концевые выключатели должны срабатывать после основных, но с учетом допустимого неубираемого напуска каната, не позднее, чем через 0,2 м по ходу сосуда.

Одновременно проверить действие обходного переключателя, который должен препятствовать включению машины в сторону увеличения переподъема.

Для проходческих подъемов проверить действие блокировки, обеспечивающей остановку бадьи за 5 м до подхода ее к рабочему полку во время возведения крепи и при подходе к забою ствола.

III.4.2. Защиты от напуска каната.

Испытание производить искусственным напуском каната (поочередно для обеих ветвей) при зафиксированных подъемных сосудах.

Срабатывание предохранительного тормоза должно происходить при напуске, не превышающем 1,5 м.

Одновременно проверить действие обходного переключателя, который должен препятствовать включению машины в сторону увеличения напуска каната.

III.4.3. Аварийной кнопки.

Нажатие на кнопку должно сопровождаться отключением масляного выключателя (воздушного автомата) и наложением предохранительного тормоза.

III.4.4. Кнопки «стоп».

Нажатие на кнопку должно вызывать размыкание цепи защиты и наложение предохранительного тормоза без отключения масляного выключателя (воздушного автомата).

III.4.5. Кнопки «пуск» (блокировки от самовосстановления цепи защиты).

После замыкания в цепи защиты контактов устройства, вызвавшего срабатывание предохранительного тормоза и установки рукояток управления в исходное положение, включение контактора (электромагнита) предохранительного тормоза должно быть возможным только после нажатия кнопки «пуск».

III.4.6. Блокировки положения масляного выключателя (автомата главного тока, воздушного автомата).

Отключение от сети должно сопровождаться наложением предохранительного тормоза. Снятие предохранительного тормоза (растормаживание) должно быть возможно только при включенном выключателе (автомате).

III.4.7. Дверной блокировки.

Открывание дверей ограждения реверсора должно вызывать отключение масляного выключателя и контактора динамического торможения.

III.4.8. Блокировки нулевого положения командоаппарата (командоконтроллера, жидкостного реостата).

Восстановление цепи защиты после отключения должно быть невозможным при всех положениях рукоятки управления, кроме нулевого.

III.4.9. Защиты от потери возбуждения при системе Г-Д.

Отключение питания цепи возбуждения подъемного двигателя должно вызывать наложение предохранительного тормоза.

III.4.10. Прочих блокировочных устройств, в том числе:

III.4.10.1. Механической и электрической взаимных блокировок контакторов реверсора;

III.4.10.2. Блокировки от залипания контакторов ускорения и исчезновения постоянного тока в цепях управления;

III.4.10.3. Блокировки системы маслосмазки (централизованной);

III.4.10.4. Блокировки от чрезмерного износа тормозных колодок;

III.4.10.5. Блокировки от понижения давления в тормозной системе (пневмопривод);

III.4.10.6. Блокировки, препятствующие снятию предохранительного торможения при отсутствии требуемого давления в цилиндрах рабочего тормоза (пневмопривод);

III.4.10.7. Блокировки взаимного положения рукояток рабочего и предохранительного торможения или блокировки положения рукоятки рабочего тормоза;

III.4.10.8. Блокировки положения тормозного груза;

III.4.10.9. Блокировки положения крана предохранительного положения (пневмопривод);

III.4.10.10. Блокировки механизма перестановки барабанов или блокировки от проскальзывания фрикционных дисков;

III.4.10.11. Блокировок, связанных со стволовой сигнализацией;

III.4.10.12. Других защит и блокировок присущих данной подъемной установке (динамическое торможение, привод Г-Д, взрывобезопасное оборудование и др.).

III.5. Отработка заданной тахограммы.

Испытания производить для подъемов с автоматическим и полуавтоматическим управлением, при этом следует проверить:

III.5.1. Правильность действия всех блокировочных и командных устройств, подготавливающих машину к пуску (загрузочно-разгрузочные устройства, стволовая сигнализация и др.);

III.5.2. Разгон машины до установившейся скорости при минимальной и максимальной загрузке сосудов, возможных при работе подъема.

Отсутствие рывков, чрезмерных пиков тока при переключении пусковых ступеней или заметных задержек на отдельных ступенях. Отметить время разгона;

III.5.3. Равномерный ход. Контролировать отсутствие значительных колебаний скорости движения сосудов и тока подъемного двигателя, величину рабочего тока.

По величине скорости движения убедиться в работе двигателя на естественной характеристике и отсутствии повышенного сопротивления движению сосудов, а также во вращающихся частях машины;

III.5.4. Замедление и дотягивание, стопорение. Проконтролировать своевременность и четкость подачи импульса на окончание равномерного хода, правильность действия и эффективность автоматического подтормаживания, величину скорости подхода к разгрузке, четкость работы схемы при автоматическом дотягивании, своевременность и надежность стопорения сосудов в конце цикла;

III.5.5. Соответствие полного времени движения и всего цикла проектным или установленным при наладке параметрам.

IV. Оформление проведения технического осмотра и испытания

IV.1. Согласно требованиям § 375 ПБ или § 482 ЕПБ о проведении технического осмотра и испытания составляется акт. Форма акта приведена в приложении к настоящей Инструкции. Акт подписывается членами комиссии, производившей осмотр и испытания и утверждается главным инженером шахты (шахтоуправления) или рудника (рудоуправления).

IV.2. Результаты осмотра и испытания записываются главным механиком шахты во втором разделе «Книги осмотра подъемной установки» («Журнала записи результатов осмотра подъемной установки») с указанием обнаруженных дефектов и нарушений, мероприятий и сроков по их устранению, а также ответственных за выполнение лиц.

IV.3. В случае, если обнаруженные при осмотре и испытании дефекты и нарушения не могут быть устранены силами шахты, комиссия разрабатывает и представляет руководству объединения (комбината, треста) предложения о приглашении для выполнения соответствующих работ специализированных ремонтных или наладочных организаций (бригад).

УТВЕРЖДАЮ Главный инженер шахты (рудника) _______________________________ (подпись, ф.и.о.) «__» __________________ 197_ г.

АКТ о проведении технического осмотра и испытания подъемной установки

Объединение (комбинат, трест) _____________________________________________ Шахтоуправление (рудоуправление) __________________________________________ Шахта (рудник) ____________________________________________________________ Наименование подъема ______________________________________________________ Тип подъемной машины ______________________________________________________

1. Дата проведения технического осмотра и испытания «__» ________________ 197_ г.

2. Технический осмотр и испытание произведены комиссией в составе: главный механик шахты (председатель) __________________________________ ф.и.о. общественный инспектор по охране труда ________________________________ ф.и.о. главный энергетик шахты (рудника) _____________________________________ ф.и.о. механик подъема (старший механик) _____________________________________ ф.и.о.

3. Технические осмотр и испытание выполнены в объеме, установленном «Инструкцией по техническому осмотру и испытанию эксплуатационных и проходческих подъемных установок», утвержденной «__» ______________ 197_ г.

4. В результате технического осмотра и испытания установлено, что все

проверенные  узлы и элементы  подъемной установки соответствуют требованиям
ПБ  (ЕПБ), находятся  в удовлетворительном  состоянии и  работают надежно и

исправно, за исключением приведенных ниже:

5. На основании результатов проведенного технического осмотра и испытания установка признана ______________________________________________

Председатель комиссии,
главный механик шахты                  ________________________________
                                                   подпись

Члены комиссии                         ________________________________
                                       подпись общественного инспектора
                                               по охране труда

                                       ________________________________
                                         подпись главного энергетика
                                                шахты, рудника

                                       ________________________________
                                        подпись  механика  подъема или
                                              старшего механика

Составлен  в  двух  экземплярах:  по  одному  для  шахты  и объединения

(комбината, треста).