Инструкция по санитарной обработке оборудования на предприятиях, вырабатывающих мороженое

(утв. НПО «Агрохолодпром» 12.11.1992)

ИНСТРУКЦИЯ ПО САНИТАРНОЙ ОБРАБОТКЕ ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ, ВЫРАБАТЫВАЮЩИХ МОРОЖЕНОЕ

«Инструкция по санитарной обработке оборудования на предприятиях, вырабатывающих мороженое» согласована зам. главного государственного санитарного врача России Монисовым А.А. (03.11.92), зам. начальника — главным инженером Укроптмясомолторга Вовк А.Н. (06.11.92) и утверждена генеральным директором НПО «Агрохолодпром» Алешиным Ю.П. (12.11.92).

Настоящая Инструкция предназначена для работников цехов и фабрик, вырабатывающих мороженое.

Разработчики: от НПО «Агрохолодпром» — Борисова О.С., Творогова А.А., Устинова О.В. (лаборатория технологии и оборудования для производства мороженого), Жмыхова Л.В. (сектор стандартизации и нормоконтроля); от ВНИКМИ — Кулешова И.М. (сектор санитарной обработки оборудования).

1.1. Санитарную обработку инвентаря, тары и оборудования должен осуществлять персонал, прошедший обучение и инструктаж по технике безопасной работы с моющими и дезинфицирующими средствами, а также с оборудованием, предназначенным для проведения мойки и подвергаемым мойке.

1.2. Персонал, выполняющий работу по п. 1.1, должен быть обеспечен спецодеждой и защитными средствами (хлопчатобумажные комбинезоны или халаты, фартуки, резиновые перчатки и сапоги, очки, респираторы), а также необходимым инвентарем для проведения санитарной обработки (ведра, емкости для мойки, скребки, шланги с брандспойтами, гидропульты, лестницы, корешковые, волосяные и резиновые щетки, полотенца и др.).

При работе с дезинфицирующими средствами, содержащими активный хлор (хлорная известь, гипохлориты и т.д.), следует применять респираторы РУ-60М, противогазы РПГ-67 с патроном марки «В».

Инвентарь для уборки должен иметь отличительную окраску и надписи для того, чтобы использовать его по назначению. Предметы, выделенные для уборки санузлов, следует хранить отдельно и не использовать для уборки других мест.

1.3. Мойку оборудования осуществляют согласно утвержденному графику. Один раз в месяц устанавливают санитарный день для проведения генеральной уборки.

1.4. Ответственность за проведение санитарной обработки несет мастер (технолог) цеха (участка).

1.5. Контроль качества санитарной обработки оборудования осуществляет отдел технического контроля (лаборатория).

1.6. Данный контроль осуществляют путем визуального осмотра и проведения бактериологических анализов в соответствии с требованиями инструкции по микробиологическому контролю производства мороженого. Особое внимание обращают на труднодоступные места оборудования.

1.7. Об эффективности ополаскивания оборудования водой (в т.ч. и с поверхности) судят по остаточной щелочности или кислотности смывных вод, используя для этой цели раствор фенолфталеина или универсальную индикаторную бумагу; органолептически — по отсутствию запаха хлора.

Проверку приводят по мере необходимости, но не реже одного раза в неделю.

1.8. Для санитарной обработки в качестве моющих средств используют как индивидуальные химические вещества, так и технические моющие средства (ТМС), а также моюще-дезинфицирующие препараты.

1.9. Для дезинфекции применяют хлорсодержащие препараты. Дезинфекцию оборудования можно осуществлять путем обработки его горячей водой с температурой от 90 до 95 °C или паром.

Для уничтожения микрофлоры в помещениях (боксы, заквасочные, камеры хранения) применяют ультрафиолетовое облучение или бактерицидные лампы.

1.10. Моющие и дезинфицирующие средства следует хранить в сухом, хорошо проветриваемом помещении, оборудованном стеллажами. Хранение пищевого сырья в этом помещении запрещается.

Хлорсодержащие препараты хранят в заводской упаковке в закрытых, сухих, затемненных и хорошо вентилируемых помещениях. Не допускается хранение этих препаратов в одном помещении с огнеопасными веществами, смазочными маслами, баллонами с газами, с едкими щелочами.

1.11. Рабочие растворы кислот, щелочей и технических моющих средств требуемой концентрации готовят с соблюдением необходимой предосторожности из концентрированных растворов или порошкообразных веществ (согласно Приложениям 1 и 2) путем растворения их в воде с температурой от 55 до 60 °C.

Моющие и дезинфицирующие растворы следует готовить централизованно в специальных емкостях.

Емкости, предназначенные для рабочих растворов, должны быть изготовлены из нержавеющей стали и установлены с максимальным удобством для подачи в них концентрированных растворов кислот и щелочей.

Для ручной мойки отдельных деталей и частей оборудования (трубопроводы, краны, дозирующие устройства и т.д.) должны быть предусмотрены специальные трехсекционные передвижные ванны со штуцерами для слива растворов, расположенными так, чтобы обеспечивать полный слив растворов. Ванны должны быть оборудованы полками для сушки деталей.

Для приготовления рабочих моющих и дезинфицирующих растворов необходимо применять воду, соответствующую требованиям ГОСТ 2874-82 «Вода питьевая».

Контроль массовой доли активного вещества в рабочих растворах осуществляет химическая лаборатория методами, приведенными в Приложениях 1, 2, 3.

По мере приготовления рабочих растворов цех обязан предъявить их лаборатории. Результаты анализов заносят в журнал согласно Приложению 4.

Контроль концентрации и температуры моющих и дезинфицирующих растворов проводят со следующей периодичностью: в установках для хлорирования рук — ежедневно; во всех других местах мойки, дезинфекции — периодически, но не реже одного раза в неделю.

Отбор проб (500 мл) моющих и дезинфицирующих веществ осуществляют в чистые колбы или бутылки с притертыми или резиновыми пробками.

1.12. Запрещается работать с концентрированными кислотами и щелочами без предохранительных приспособлений (средств индивидуальной защиты).

Переливать концентрированные кислоты и щелочи следует только в чистые ведра из нержавеющей стали или эмалированные с помощью сифона и специальной воронки.

В местах, где выполняют работы с кислотами и щелочами, необходимо иметь запас нейтрализующих средств (растворы соды, аммиака, кислоты и др.). Кроме того, необходимо иметь средства огнетушения разных назначений.

1.13. Отработанные (использованные) кислотные и щелочные моющие растворы следует направлять в бак нейтрализации с последующим сбросом в канализацию.

1.14. Санитарную обработку оборудования, не вошедшего в данную Инструкцию, необходимо проводить согласно специально утвержденным инструкциям по мойке и дезинфекции в соответствии с инструкцией по эксплуатации оборудования.

Для санитарной обработки следует применять моющие и дезинфицирующие средства, которые нетоксичны, обладают широким спектром антибактериального действия, хорошо растворяются в воде, быстро смываются с поверхности и оказывают незначительное разрушающее действие на оборудование.

В качестве моющих средств используют как индивидуальные моющие средства (каустическая и кальцинированная сода, тринатрийфосфат технический, стекло натриевое жидкое каустическое (силикат натрия), мыло хозяйственное, азотная и сульфаминовая кислоты и др.), так и технические моющие средства (ТМС) — «Вимол», «РОМ-АЦ», «РОМ-Блок», «РОМ-ФОС», «КСЩ-1», а также моюще-дезинфицирующие препараты «Дезмол», «ДП-4».

В качестве дезинфицирующих препаратов применяют растворы хлорной извести (осветленные), гипохлорита натрия марки А или гипохлорита кальция I сорта с массовой долей активного хлора 150 — 250 мг/л в рабочих растворах.

2.1 Индивидуальные моющие средства

2.1.1. Каустическая сода относится к едким щелочам и применяется только для механизированной мойки оборудования, изготовленного из нержавеющей стали, в основном, для теплообменных аппаратов (пастеризаторов). Каустическая сода, обладая высокой щелочностью, хорошо удаляет белковую и жировую части молочного пригара, однако, при взаимодействии с углекислым газом (из воздуха) образует нерастворимый белый налет на поверхности оборудования.

2.1.2. Кальцинированная сода по сравнению с каустической менее агрессивна, но обладает значительно меньшей моющей способностью. Она применяется для механизированной и ручной мойки оборудования, изготовленного из любого металла, включая алюминий. Растворы кальцинированной соды, как и каустической, оставляют на оборудовании солевой осадок, удаляемый при обработке растворами кислот (азотной, сульфаминовой).

2.1.3. Тринатрийфосфат технический — кристаллическое вещество щелочного характера, легко растворимое в воде, обладающее хорошими эмульгирующими и ополаскивающими свойствами, способствующее умягчению воды (устраняет жесткость воды).

2.1.4. Стекло натриевое жидкое каустическое (силикат натрия) — щелочная соль, обладающая достаточно высокой щелочностью, но меньшей, чем у каустической соды. Характеризуется более высоким моющим действием по сравнению с кальцинированной содой. Кроме того, силикат натрия имеет антикоррозийные свойства, но на поверхности оборудования оставляет белый налет, содержащий двуокись кремния.

2.1.5. Каустическая сода, тринатрийфосфат и жидкое стекло являются моющими средствами щелочного действия и используются при механической мойке пастеризационно-охладительных установок одновременно в виде моющей смеси. В случае отсутствия одного или более компонентов для приготовления моющих смесей разрешается дополнительно применять каустическую или кальцинированную соду. При этом каустическая и кальцинированная сода применяются в тех же количествах, что и отсутствующий (отсутствующие) компонент (компоненты).

2.1.6. Азотная и сульфаминовая кислоты относятся к химически агрессивным веществам. Их используют (периодически) при мойке оборудования, изготовленного из нержавеющей стали, в основном, теплообменных аппаратов, для удаления солевых отложений.

2.2 Технические моющие средства

2.2.1. Технические моющие средства (ТМС) «Вимол» и «РОМ-АЦ», изготовленные на основе кальцинированной соды, рекомендуется применять для ручной и механизированной мойки всех видов оборудования (из нержавеющей стали и алюминия), кроме теплообменных аппаратов.

Указанные ТМС благодаря присутствию активных добавок обладают лучшим по сравнению с кальцинированной содой моющим действием и не оставляют на поверхности оборудования солевых отложений.

2.2.2. ТМС «РОМ-Блок» — порошкообразное средство на основе каустической соды может применяться для мойки всех видов оборудования, включая пастеризаторы.

2.2.3. Кислотные моющие средства «РОМ-ФОС» — жидкость на основе фосфорной кислоты и «КСЩ-1» — порошкообразное средство на основе сульфаминовой кислоты рекомендуются для механизированной кислотной мойки теплообменных аппаратов и периодической мойки другого оборудования (резервуаров, пастеризаторов периодического действия емкостного типа, смесительных ванн и др.), а также трубопроводов.

2.3 Моюще-дезинфицирующие средства

2.3.1. Препараты «Дезмол», содержащий в качестве дезинфектанта хлорамин, и «ДП-4» — трихлоризоциануровую кислоту, а также моющие компоненты рекомендуют для одновременной мойки и дезинфекции инвентаря, тары и оборудования, за исключением теплообменных аппаратов.

2.4. Для дезинфекции инвентаря, тары и оборудования следует использовать горячую воду (85 — 95 °C), пар (100 — 120 °C) или дезинфицирующие средства.

Для безразборной механизированной (циркуляционной) санитарной обработки оборудования предназначаются автоматизированные моечные установки отечественные (типа В2-ОЦА) и зарубежные (типа CIP).

В состав моечной установки типа В2-ОЦА входит следующее оборудование:

• два резервуара емкостью по 120 л для концентрированных растворов; два резервуара емкостью по 2000 л для рабочих растворов и резервуар для воды емкостью 2000 л;
• насосы, с помощью которых осуществляется циркуляция рабочих растворов и воды, а также подача концентрированных растворов;
• пластинчатый теплообменник для нагрева рабочих растворов и воды;
• пневмошкаф и пульт управления.

Мойка и дезинфекция технологического оборудования с помощью автоматизированных моечных установок В2-ОЦА осуществляются в автоматическом режиме по заданным программам и дублируются ручным управлением (дистанционно). Резервуары для моющих растворов имеют перемешивающее устройство, датчики сигнализаторов верхнего и нижнего уровней, датчик концентрации.

Автоматизация моечных установок В2-ОЦА предусматривает:

• контроль регистрации и регулирования концентрации рабочих моющих растворов (каустической соды и кислоты), а также поддержание концентрации на заданном уровне;
• контроль регистрации и регулирования температуры моющих растворов и горячей воды в процессе мойки;
• подачу на мойку и возврат моющих растворов в соответствующие резервуары;
• управление потоками моющих растворов и воды с помощью пневмоклапанов в дистанционном режиме и по выбранной программе.

Последовательность и продолжительность технологических операций при мойке оборудования с использованием установки В2-ОЦА приведены в табл. 1.

Установки для безразборной мойки типа CIP состоят из резервуаров с рабочими моющими растворами щелочи и азотной кислоты, горячей водой и водой для предварительного ополаскивания, емкость резервуаров — 5000 л.

Циркуляция моющих растворов и воды осуществляется насосами, нагрев — при помощи теплообменных аппаратов.

Процесс мойки происходит согласно заданной программе, обеспечивающей автоматическое регулирование режимов. Автоматизированная система мойки установки типа CIP имеет три программы. Две программы применяют при санитарной обработке резервуаров хранения, пластинчатых охладителей и соединительных трубопроводов, фризеров непрерывного действия и трубопроводов, ведущих к оборудованию для фасовки. Третья программа, используемая при обработке пастеризационных установок, включает промывку раствором азотной кислоты.

Последовательность и продолжительность технологических операций при мойке оборудования с использованием моечной установки CIP приведены в табл. 2.

Назначение и режимы применения моющих средств приведены в табл. 3.

<*> Для сухих продуктов проводить мойку емкостей в исключительных случаях или не более 2-х раз в год, а для жидкого сахара не реже 1 — 2 раз в месяц.

4.1 Санитарная обработка металлической, полимерной, деревянной и картонной тары

4.1.1 Металлическая тара — фляги, бачки, гильзы, бидоны, ушаты.

Мойку и дезинфекцию указанной тары проводят после каждого опорожнения.

4.1.1.1 Мойку фляг, бачков, гильз, бидонов и ушатов вручную осуществляют в следующей последовательности:

• ополаскивание теплой водопроводной водой с температурой от 35 до 45 °C, сбор смывной воды в специальную емкость и направление на промышленную переработку;
• промывка моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C (в обрабатываемую емкость наливают от 3,0 до 5,0 <*> л моющего раствора и промывают внутри и снаружи с помощью щеток); резиновые прокладки вынимают и промывают отдельно, опустив предварительно в моющий раствор на 3 — 5 мин.;
• ополаскивание теплой водой из шланга до полного удаления остатков моющего раствора с внутренней и наружной поверхностей емкости и прокладок.

<*> Здесь и далее приведены рекомендуемые объемы моющих и дезинфицирующих средств. Данные не могут быть использованы для корректировки норм расхода моющих и дезинфицирующих средств при производстве мороженого.

Дезинфекцию емкостей осуществляют дезинфицирующим раствором в течение 3 мин. с помощью щеток. Расход дезинфектанта составляет от 3,0 до 5,0 л на единицу емкости. Резиновые прокладки дезинфицируют путем погружения их в дезинфицирующий раствор на 5 — 10 мин. Ополаскивание холодной водопроводной водой проводят до полного исчезновения остатков и запаха дезинфектанта.

После санитарной обработки фляги, бачки, гильзы, бидоны и ушаты необходимо уложить для просушки на специальные стеллажи вниз горлом.

4.1.1.2. Механическую санитарную обработку фляг проводят на флягомоечных машинах карусельного или туннельного типа в следующей последовательности:

• ополаскивание теплой водопроводной водой с температурой от 35 до 45 °C до полного удаления остатков продукта;
• промывание моющим раствором с температурой от 70 до 80 °C; заменять раствор в машине следует по мере загрязнения, но не реже 1 раза в неделю;
• ополаскивание от остатков моющего раствора горячей водой;
• дезинфекция паром на флягопропаривателе (от 10 до 15 с) горячей водой с температурой от 85 до 95 °C в течение 1 — 2 мин. Если нельзя провести дезинфекцию паром или горячей водой, следует продезинфицировать фляги путем погружения их в дезинфицирующий раствор на 3 — 5 мин.;
• после применения дезинфицирующего раствора фляги ополаскивают водопроводной водой до удаления остатков и запаха дезинфектанта;
• продезинфицированные фляги укладывают на специальные стеллажи для просушки вниз горлом с открытой крышкой.

4.1.2 Полимерная и деревянная тара — полимерные ящики и деревянные контейнеры

Мойку и дезинфекцию указанной тары проводят после каждого возврата из оборота в следующей последовательности:

• ополаскивание теплой водопроводной водой с температурой от 35 до 45 °C до полного удаления остатков продукта и других загрязнений;
• обработка моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C с помощью щеток в течение 3 — 5 мин.; полимерные ящики могут обрабатываться в специальных емкостях с моющим раствором;
• ополаскивание водой с температурой от 50 до 60 °C до полного удаления остатков моющего раствора;
• дезинфекция путем протирания внутренней поверхности осветленным раствором хлорной извести с температурой от 40 до 45 °C; полимерные ящики могут быть продезинфицированы в специальных емкостях с дезинфицирующим раствором либо путем ополаскивания дезинфицирующим раствором, при этом расход дезинфектанта составляет от 3,0 до 5,0 л на единицу;
• ополаскивание водопроводной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта;
• просушивание деревянной и полимерной тары.

4.1.3 Картонная тара

Санитарной обработке подвергают картонную тару, бывшую в употреблении.

При приемке тары, бывшей в употреблении, проводят тщательную отбраковку непригодной к повторному использованию тары.

Отобранную тару подвергают обработке дезинфицирующим раствором путем протирания марлей, смоченной в дезинфектанте.

Для дезинфекции картонной тары, бывшей в употреблении, применяют также ультрафиолетовое облучение или бактерицидные лампы.

4.2 Санитарная обработка железнодорожных и автомобильных цистерн

Санитарную обработку цистерн проводят механическим или ручным способом после каждого их опорожнения.

4.2.1 Механический способ

При использовании механического способа последовательность операций следующая:

• обработка моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C цистерны снаружи с помощью щеток;
• ополаскивание цистерны снаружи водопроводной водой из шланга;
• обработка крышек люков с внутренней стороны моющим раствором с помощью щетки и сливных патрубков с помощью ершей;
• установка вместо крышки люка крышки с форсункой; ополаскивание водопроводной водой внутренней поверхности цистерны до полного удаления остатков молока (3 — 5 мин.);
• обработка внутренней поверхности цистерны моющим раствором с температурой от 70 до 80 °C в течение 2 — 3 мин. при условии циркуляции моющего раствора;
• ополаскивание водой с температурой от 35 до 40 °C до полного удаления остатков моющего раствора;
• дезинфекция внутренней поверхности цистерны паром (3 — 5 мин.) или горячей водой с температурой от 85 до 95 °C в течение 5 — 7 мин. Раствором дезинфектанта обработку ведут в течение 3 — 5 мин. (температура от 35 до 40 °C);
• ополаскивание цистерны водопроводной водой до удаления остатков и запаха дезинфектанта в случае его использования в течение 3 — 5 мин.

4.2.2 Ручной способ

При обработке цистерны вручную на пускателях мешалки вешают плакат «Не включать — идет мойка», а на цистерну, вешают табличку «Человек в цистерне».

Санитарную обработку проводят в следующей последовательности:

• ополаскивание цистерны снаружи и через верхний люк внутри водопроводной водой до полного удаления остатков молока;
• обработка цистерны снаружи моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C при помощи щеток и ополаскивание водопроводной водой из шланга;
• обработка внутренней поверхности цистерны моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C с помощью ершей и щеток;
• ополаскивание внутренней поверхности цистерны, а также крышки люка теплой водой с температурой от 35 до 40 °C до полного удаления остатков моющего раствора;
• дезинфекция внутренней поверхности цистерны паром (3 — 5 мин.) или горячей водой с температурой от 85 до 95 °C в течение 5 — 7 мин. Раствором дезинфектанта обработку ведут в течение 3 — 5 мин. (температура от 35 до 40 °C) при условии полного и равномерного покрытия внутренней поверхности дезинфектантом;
• ополаскивание цистерны водопроводной водой до удаления остатков и запаха дезинфектанта в случае его использования в течение 3 — 5 мин.

По окончании мойки люки закрыть и запломбировать. На сливные патрубки надеть заглушки.

4.3 Санитарная обработка трубопроводов, молокосчетчиков и насосов

Санитарную обработку трубопроводов проводят ежедневно, сразу после окончания работы.

4.3.1 Механический способ

Перед началом мойки проверяют отсутствие утечки на трубопроводах, наличие защитных кожухов на фланцевых соединениях трубопроводов. Участок труб, подвергаемый мойке, отсоединяют и отделяют от остального оборудования заглушками во избежание попадания моющих растворов в продукт. Подготавливают линию для беспрепятственной циркуляции моющих растворов, проверяют краны, в необходимых местах устанавливают заглушки.

Санитарную обработку трубопроводов проводят в следующей последовательности:

• ополаскивание всей линии теплой водой с температурой от 35 до 40 °C до полного удаления остатков молока (других жидких молочных продуктов) или смеси мороженого в течение 3 — 5 мин.;
• проведение санитарной обработки кранов, заглушек, насосов, муфт, установленных на промываемом контуре, отдельно вручную в следующей последовательности:
• обработка с помощью щеток и ершей в моющем растворе с температурой от 50 до 60 °C;
• ополаскивание водопроводной водой;
• дезинфекция путем погружения в бачок с дезинфицирующим раствором на 3 — 5 мин.;
• ополаскивание водопроводной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта;
• установка обработанной арматуры на промываемый контур;
• подсоединение контура к бакам с моющим раствором и циркуляция моющего раствора с температурой от 70 до 80 °C в течение 6 — 10 мин.;
• ополаскивание контура трубопроводов теплой водой с температурой от 35 до 40 °C в течение 5 — 7 мин. до исчезновения следов моющего раствора;
• дезинфекция контура трубопроводов путем подачи дезинфицирующего раствора в течение 5 — 7 мин. или путем обработки горячей водой (85 — 95 °C) в течение 10 — 15 мин., или паром (100 — 120 °C) в течение 5 — 7 мин.;
• ополаскивание водопроводной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта в случае его использования.

4.3.2 Ручной способ

Санитарную обработку труб вручную проводят периодически, но не реже одного раза в месяц в следующей последовательности:

• разборка труб с помощью специальных ключей;
• обработка моющим раствором с температурой от 45 до 50 °C внутренней поверхности с помощью ершей, наружной поверхности с помощью щеток;
• ополаскивание водопроводной водой из шланга с температурой от 30 до 35 °C до полного удаления остатков моющего раствора;
• санитарная обработка кранов, заглушек, муфт и др. арматуры, установленной на промываемом контуре в следующей последовательности:
• обработка с помощью щеток и ершей в моющем растворе с температурой от 50 до 60 °C;
• ополаскивание водопроводной водой;
• дезинфекция путем погружения в бачок с дезинфицирующим раствором на 3 — 5 мин.;
• ополаскивание водопроводной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта.

Моющие и дезинфицирующие растворы для обработки труб вручную готовят в эмалированном ведре или специальном передвижном бачке.

4.3.3 Санитарная обработка молокосчетчиков и насосов

При санитарной обработке молокосчетчиков и насосов их моют одновременно с трубопроводами, затем разбирают и обрабатывают дополнительно вручную.

4.4 Санитарная обработка резервуаров

Перед проведением санитарной обработки резервуаров необходимо провести:

• отсоединение каждого резервуара от основной магистрали во избежание попадания моющих растворов в продукт;
• сбор остатков молока (других жидких молочных продуктов) или смеси мороженого, хранившихся в резервуаре, в бачок или флягу;
• разборку кранов на трубопроводе, пробоотборников;
• мойку арматуры с помощью специального ерша моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C с последующим ополаскиванием водой с температурой от 35 до 40 °C;
• установку промытой арматуры на промываемый контур;
• ополаскивание наружной поверхности резервуара водой с температурой от 35 до 40 °C, при необходимости — обработку моющим раствором.

4.4.1 Механический способ

Санитарную обработку резервуаров механическим способом проводят после каждого их опорожнения в следующей последовательности:

• подсоединение резервуара к линиям подачи воды, моющего раствора и дезинфицирующих средств;
• ополаскивание через форсунки, вводимые внутрь резервуара, его внутренней поверхности водопроводной водой в течение 3 — 5 мин. до полного удаления остатков продукта;
• обработка внутренней поверхности резервуара моющим раствором с температурой от 70 до 80 °C путем его циркуляции в течение 5 — 10 мин.;
• ополаскивание теплой водой с температурой от 35 до 40 °C до полного удаления следов моющего раствора в течение 5 — 7 мин.;
• дезинфекция резервуара путем циркуляции дезинфицирующего раствора в течение 5 — 7 мин. или горячей водой в течение 10 — 15 мин., или паром с температурой от 100 до 120 °C в течение 5 — 7 мин.;
• ополаскивание внутренней поверхности резервуара водопроводной водой в течение 5 — 7 мин. до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта при его использовании;
• дезинфекция арматуры путем погружения в дезинфицирующий раствор на 3 — 5 мин. с дальнейшим ополаскиванием водопроводной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта и с последующей установкой на свои места;
• закрывание люка с прокладкой.

4.4.2 Ручной способ

По мере необходимости, но не реже чем через четыре механические мойки, резервуары необходимо мыть вручную (обращая особое внимание на поверхность резервуара под форсункой, штуцером и осветительной арматурой) в следующей последовательности:

• вывешивание на пускателях мешалки плаката «Не включать — идет мойка», а на резервуаре таблички «Человек в резервуаре»;
• приготовление моющих и дезинфицирующих растворов в ведрах, подготовка коврика, резиновых сапог, щеток на длинных ручках;
• обмывание наружной поверхности резервуара теплой водой с температурой от 35 до 40 °C (в случае загрязнения вымыть моющим раствором);
• ополаскивание через люк от остатков продукта внутренней поверхности резервуара теплой водой с температурой от 35 до 40 °C или холодной водопроводной водой;
• обработка моющим раствором внутренней поверхности резервуара с помощью щеток (расход моющего раствора 12 — 13 л на один резервуар емкостью 10000 л);
• ополаскивание резервуара теплой водой с температурой от 35 до 40 °C до полного удаления остатков моющего раствора;
• обработка резервуара раствором дезинфектанта;
• ополаскивание резервуара водопроводной водой из шланга до удаления остатков и запаха дезинфектанта;
• дезинфекция арматуры путем погружения в дезинфицирующий раствор на 3 — 5 мин., ополаскивание водопроводной водой до удаления остатков и запаха дезинфектанта и установка на свои места.

4.5 Санитарная обработка емкостей для бестарного хранения сырья

При производстве мороженого бестарно хранят сахар-песок, муку, сухое молоко, жидкий сахар, сгущенное молоко.

Емкости для бестарного хранения сгущенного молока и жидкого сахара моют по мере необходимости, но не реже 1 — 2 раз в месяц аналогично описанному в п. 4.4 способу.

Сухую очистку емкостей для бестарного хранения сухих продуктов проводят вручную в следующей последовательности:

• удалить остатки сухого продукта со стенок оборудования;
• освободить фильтры от частиц сухого продукта путем встряхивания (замена ткани фильтра не реже одного раза в месяц);
• очистить щеткой от частиц сухого продукта бункер, жалюзи, шнек, нижнюю часть турбины.

Влажная очистка или мойка емкостей для бестарного хранения сухих продуктов должна осуществляться после сухой очистки в случае накапливания порошкообразного продукта на поверхности оборудования, перехода с хранения одного вида продукта на другой, если состояние оборудования является причиной ухудшения бактериального состояния продукта.

Мойку емкостей для бестарного хранения сухих продуктов (циклонов, трубопроводов) проводят механизированным циркуляционным способом через турбину или с помощью механизированной установки Я9-ОММ в следующей последовательности:

• ополаскивание водой (от 40 до 50 °C) по замкнутому контуру со сбросом смывной воды в емкость (на вторичную переработку) — 10 — 15 мин.;
• мойка щелочным моющим раствором — 15 — 20 мин.;
• ополаскивание водой (от 40 до 50 °C) до нейтральной реакции смывных вод — 10 мин.;
• просушивание внутренней поверхности горячим воздухом (от 100 до 110 °C) — 20 мин.

Мойку бункеров для порошкообразных продуктов следует проводить с помощью переносных устройств, работающих под давлением, в случае необходимости (не реже двух раз в год).

5.1 Маслорезки и маслоплавители

Мойку маслорезок и маслоплавителей проводят ежедневно сразу после окончания работы в следующей последовательности:

• ополаскивание водопроводной водой из шланга с температурой от 60 до 65 °C;
• мойка моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C гильотинного ножа, подвижной площадки и сборника для кусков масла, маслорезки, ванны, решетки (стеллажа), расположенной над ванной маслотопки, с помощью щеток и ершей (моющий раствор находится в ведре);
• ополаскивание водой из шланга с температурой от 60 до 65 °C;
• ополаскивание холодной водопроводной водой из шланга;
• дезинфекция в случае необходимости дезинфицирующим раствором с температурой от 40 до 45 °C с помощью щеток в течение 3 — 5 мин. (дезинфицирующий раствор находится в ведре);
• тщательное ополаскивание холодной водопроводной водой до полного исчезновения остатков и запаха дезинфектанта.

5.2 Жарочно-кондитерские шкафы

Ежедневно после окончания работы моют противни шкафа для обжарки орехов. Периодически, но не реже одного раза в две недели, моют жарочно-кондитерский шкаф снаружи.

В случае необходимости проводят дезинфекцию шкафа.

5.3 Протирочные машины

Протирочные машины моют ежедневно после окончания работы в следующей последовательности:

• ополаскивание сетчатого протирочного барабана, загрузочного бункера, шнека для перемещения плодов, дробящей лопасти холодной, а затем водопроводной водой с температурой от 60 до 65 °C;
• мойка моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C (моющий раствор находится в ведре) с помощью щеток и ершей;
• ополаскивание теплой водопроводной водой с температурой от 40 до 45 °C, а затем холодной водой;
• снятие съемных деталей и мойка их в моющем растворе с температурой от 50 до 60 °C путем погружения их в специальную емкость;
• ополаскивание съемных деталей теплой, а затем холодной водопроводной водой;
• дезинфекция всех деталей, соприкасающихся с продуктом, дезинфицирующим раствором с помощью щеток и ершей (дезинфицирующий раствор находится в ведре);
• дезинфекция съемных деталей путем погружения их в специальную емкость с дезинфицирующим раствором на 5 — 7 мин.;
• ополаскивание теплой водой с температурой от 40 до 45 °C, а затем холодной водопроводной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта.

5.4. Варочные опрокидные котлы, используемые для приготовления сиропа, крем-брюле, глазури и т.п., моют вручную ежедневно после окончания работы аналогично п. 7.1.3.

В производстве мороженого смешивание сырьевых компонентов проводят, как правило, в сыродельных ваннах, а также ваннах длительной пастеризации (ВДП) и другом аналогичном оборудовании (далее по тексту этого раздела — сыродельные ванны).

Назначение и режимы применения моющих средств при мойке оборудования для смешивания сырья приведены в табл. 4. Температура моющих средств должна быть в пределах 50 — 60 °C.

Санитарную обработку сыродельных ванн проводят ручным способом после каждого опорожнения в следующей последовательности:

• ополаскивание водой с температурой от 35 до 40 °C для удаления остатков продукта;
• обработка моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C с помощью щеток;
• ополаскивание теплой водой с температурой от 35 до 40 °C до полного удаления остатков моющего раствора;
• дезинфекция раствором дезинфектанта с помощью щеток в течение 5 — 8 мин. (расход дезинфектанта 3 — 8 л);
• ополаскивание водопроводной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта.

Назначение и режимы применения моющих средств при мойке оборудования для пастеризации и охлаждения молока и смесей мороженого приведены в табл. 5.

7.1 Санитарная обработка пастеризаторов

Особенность санитарной обработки пастеризаторов заключается в необходимости удаления моющим раствором наряду с остатками молока или смесей еще и молочного пригара.

Наличие молочного пригара способствует сохранению термофильных бактерий и затрудняет теплопередачу при пастеризации.

Для исключения образования молочного пригара необходимо:

• избегать пастеризации молока и смесей повышенной кислотности;
• не допускать длительной работы оборудования без мойки;
• по окончании процесса пастеризации или в случае вынужденного перерыва необходимо немедленно прекратить подачу пара и охладить внутренние стенки пастеризаторов, смыть остатка молока или смеси небольшим количеством воды и затем пустить холодную воду внутрь аппарата или в паровое пространство;
• не пропаривать внутренние стенки пастеризаторов до устранения следов пригара или остатков молока или смеси;
• не подвергать пастеризаторы химической дезинфекции препаратами, содержащими активный хлор и ионы кальция (хлорная известь).

7.1.1. Санитарную обработку пластинчатых пастеризационных установок проводят после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6 — 8 ч непрерывной работы, в следующей последовательности:

• подключение установки к системе для безразборной мойки или закольцовка на балансировочный бачок и мойка циркуляционным способом. Для предотвращения излишнего давления на прокладочную резину (с целью сохранения ее эластичности и улучшения проходимости моющего раствора) перед началом мойки необходимо ослабить сжатие пластин до слабого протекания жидкости. Направление воды и моющих растворов такое же, как и движение молока или смеси при пастеризации;
• проталкивание молока или смеси и ополаскивание путем пропускания водопроводной воды в течение 5 — 7 мин., одновременно промывание водопроводной водой рассольной секции со стороны прохода рассола в течение 2 — 3 мин.;
• промывание щелочным раствором с температурой от 70 до 80 °C в течение 30 — 40 мин.;
• ополаскивание водопроводной водой в течение 5 — 10 мин.;
• промывание раствором кислоты с температурой от 60 до 65 °C в течение 30 мин.;
• ополаскивание водопроводной водой в течение 5 — 10 мин.;
• дезинфекция установки перед пуском после сжатия пластин горячей водой с температурой от 85 до 95 °C в течение 10 — 15 мин.

По мере необходимости, но не реже 1 — 2 раз в месяц, проводят мойку пластинчатого пастеризатора вручную. При этом разъединяют пластины для осмотра, просушки и восстановления эластичности прокладочной резины. Оставшиеся отложения удаляют с помощью щеток. Категорически запрещается удалять молочный пригар ножами, скребками и другими металлическими предметами. После удаления молочного пригара и сборки установки необходимо провести дезинфекцию горячей водой с температурой от 85 до 95 °C в течение 10 — 15 мин.

7.1.2. Санитарную обработку трубчатых пастеризаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6 — 8 ч непрерывной работы, в следующей последовательности:

• подключение пастеризатора к системе безразборной мойки;
• проталкивание молока или смеси и ополаскивание путем пропускания водопроводной воды в течение 5 — 10 мин.;
• промывание щелочным раствором с температурой от 70 до 80 °C в течение 40 — 60 мин.;
• ополаскивание водой до полного удаления остатков щелочи в течение 10 мин.;
• промывание раствором кислоты в течение 40 мин.;
• ополаскивание водой до полного удаления остатков кислоты (определение по индикатору фенолфталеину) в течение 10 мин.;
• отключение от системы безразборной мойки;
• открытие крышки для осмотра, при наличии пригара удалить его с помощью ершей и вновь ополоснуть из шланга теплой водой с температурой от 35 до 40 °C;
• дезинфекция пастеризатора перед началом работы путем циркуляции горячей воды с температурой от 85 до 95 °C в течение 10 — 15 мин.

7.1.3. Мойку змеевиковых пастеризаторов (ОЗП), ванн длительной пастеризации (ВДП), варочных котлов осуществляют вручную после каждого их опорожнения, но не реже чем через 6 — 10 ч работы, в следующей последовательности:

• ополаскивание из шланга с наконечником теплой водой с температурой от 40 до 50 °C;
• заливка емкости моющим раствором с температурой от 65 до 70 °C на 2 — 3 ч;
• отмывание щетками и ершами до удаления остатков продукта;
• ополаскивание горячей водой с температурой от 85 до 95 °C;
• при необходимости (наличие патогенной микрофлоры) дезинфекция паром с температурой от 110 до 120 °C в течение 5 — 10 мин. или дезинфицирующим раствором с температурой от 35 до 40 °C в течение 5 — 7 мин. Расход дезинфицирующего раствора 10 — 12 л на одну емкость.

7.2 Санитарная обработка охладителей

Охлаждение молока и смеси в производстве мороженого осуществляют на пластинчатых, трубчатых, оросительных охладителях. Процесс охлаждения можно проводить также в ваннах ВДП и сливкосозревательных ваннах.

Мойку пластинчатых и трубчатых охладителей проводят в конце рабочего цикла в следующей последовательности;

• подключение охладителя к системе для безразборной мойки или закольцовка на балансировочный бачок и мойка циркуляционным способом;
• проталкивание молока или смеси и ополаскивание путем пропускания водопроводной воды в течение 5 — 7 мин., одновременно промывание пластинчатого охладителя со стороны прохода рассола в течение 2 — 3 мин.;
• промывание щелочным раствором при температуре от 70 до 80 °C в течение 30 — 40 мин.;
• ополаскивание водопроводной водой в течение 5 — 10 мин.;
• дезинфекцию охладителя проводят перед пуском горячей водой с температурой от 85 до 95 °C в течение 10 — 15 мин.

По мере необходимости, но не реже 1 — 2 раз в месяц, проводят мойку пластинчатого и трубчатого охладителей вручную (см. п. п. 7.1.1 и 7.1.2).

Мойку оросительных охладителей также проводят в конце рабочего цикла вручную в следующей последовательности:

• проталкивание смеси и ополаскивание водопроводной водой через приемно-распределительный желоб в течение 8 — 10 мин. Первые смывные воды собирают и направляют на промпереработку;
• обработка моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C труб и желобов с помощью щеток и ершей, при этом моющий раствор заливают в приемную ванну или ведро;
• ополаскивание при помощи шланга теплой водой с температурой от 35 до 40 °C до полного удаления остатков моющего раствора;
• дезинфекция раствором дезинфектанта с помощью щеток в течение 5 — 7 мин. (расход дезинфектанта от 10 до 15 л);
• ополаскивание водопроводной водой из шланга до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта.

По мере необходимости, но не реже одного раза в неделю, съемные желоба снимают, тщательно моют и дезинфицируют отдельно в специальных ваннах.

Мойку сливкосозревательных ванн и ванн ВДП проводят вручную после каждого опорожнения в следующей последовательности:

• ополаскивание водой с температурой от 45 до 50 °C для удаления остатков продукта;
• обработка моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C с помощью щеток и ершей; расход моющего раствора 5 — 12 л на емкость;
• ополаскивание теплой водой с температурой от 35 до 40 °C до полного удаления остатков моющего раствора;
• дезинфекция раствором дезинфектанта с помощью щеток в течение 5 — 8 мин. (расход дезинфектанта на емкость 3 — 5 л);
• ополаскивание водопроводной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта.

7.3 Санитарная обработка гомогенизаторов

Мойку гомогенизаторов проводят ежедневно после окончания работы. При использовании пластинчатых или трубчатых пастеризаторов гомогенизаторы моют одновременно с ними (см. п. п. 7.1.1 и 7.1.2).

В случае использования пастеризаторов периодического действия гомогенизатор моют отдельно в следующей последовательности:

• снятие давления;
• проталкивание молока или смеси и ополаскивание путем пропускания водопроводной воды в течение 5 — 7 мин. (вода поступает через накопительную емкость);
• промывание щелочным раствором при температуре от 70 до 80 °C в течение 15 — 20 мин. (щелочной раствор заливают в накопительную емкость);
• ополаскивание водопроводной водой в течение 5 — 7 мин.;
• дезинфекция горячей водой с температурой от 85 до 95 °C в течение 10 — 15 мин.

Назначение и режимы применения моющих средств для мойки фризеров отечественного производства и морожениц приведены в табл. 6.

8.1 Фризеры непрерывного действия

8.1.1 Фризеры непрерывного действия отечественного производства

Остановку и выключение фризера после работы перед мойкой осуществляют следующим образом:

фризер ОФИ — прекращают подачу смеси в расходный бачок и переключают трехходовой запорный аммиачный кран в нерабочее положение. Затем закрывают запорные вентили на инжекторной линии и перед поплавковым регулятором уровня. Как только из фризера пойдет жидкая смесь, устанавливают вариатор в среднее положение и выключают электродвигатель. Закрывают главный жидкостной вентиль у фризера;

фризер А1-ОФФ — закрывают запорный вентиль на линии подачи жидкого аммиака, затем запорный аммиачный кран в аккумуляторе. Пропустив во фризер остатки смеси в баке, наливают в него холодную воду и продуктовым насосом подают ее во фризер. Когда вода, вытеснив смесь из цилиндра, польется из патрубка, выключают мешалку. Затем выключают продуктовый насос и открывают вентиль на байпасной линии;

фризер А1-ОФУ — подают в него смесь из расходного бака. Затем поворачивают пакетный ключ в положение «Стоп». Закрывают запорные вентили на жидкостной и газовой (горячего аммиака) линиях. Открывают вентиль на байпасной линии горячего аммиака. Выключают воздушный компрессор.

Санитарную обработку фризеров указанных моделей проводят ежедневно, сразу после окончания работы, в следующей последовательности:

• подача в расходный бачок холодной водопроводной воды;
• вытеснение из цилиндра фризера остатков смеси и мороженого;
• сбор первых смывных вод и направление их на промпереработку;
• подача в расходный бачок водопроводной воды с температурой 35 — 40 °C и ополаскивание его до появления прозрачной воды;
• подача в расходный бачок щелочного моющего средства с температурой от 35 до 40 °C;
• ополаскивание теплой, а затем холодной водопроводной водой;
• разборка фризера и мойка моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C вручную с помощью ершей и щеток расходного бачка, стенок цилиндра фризера, крышки (моющий раствор находится в ведре);
• мойка вручную мешалки фризера в специальной емкости с моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C;
• разборка и мойка вручную шестеренных продуктовых насосов в специальной емкости с моющим раствором температурой от 50 до 60 °C;
• дезинфекция расходного бачка, стенок цилиндра, крышки дезинфицирующим раствором с помощью щеток (дезинфицирующий раствор находится в ведре);
• дезинфекция мешалки фризера и деталей продуктовых насосов, соприкасающихся с продуктом, путем погружения их в дезинфицирующий раствор на 5 — 7 мин.;
• дезинфекция мешалки фризера путем погружения ее в дезинфицирующий раствор на 5 — 7 мин.;
• ополаскивание всех деталей фризера холодной водопроводной водой до исчезновения остатков и запаха дезинфектанта.

8.1.2 Фризер непрерывного действия марки KF-R (фирма «Хойер», Дания)

Фризер этой марки входит в линию для производства мороженого на палочке (эскимо). Мойку его проводят по программе очистки CIP или циркуляционным способом.

При использовании циркуляционного способа мойку осуществляют в следующей последовательности:

• снять крышки с насосов, удалить звездочку и рабочее колесо; промыть моющим раствором с помощью щеток и продезинфицировать путем погружения в емкость с дезинфицирующим раствором. Звездочка и рабочее колесо изготовлены с большой точностью, мыть их необходимо осторожно, избегая ударов и падений;
• поместить в отверстие оси специальную пробку (поставляемую в комплекте с фризером) и поставить крышки насосов. При снятых звездочке и колесе вода свободно проходит через насос и таким образом осуществляется мойка.

В качестве моющего раствора рекомендуют использовать 1%-ный раствор каустической соды со смачивающим веществом и с фосфатными добавками.

Мойка фризера предусматривает возврат и многократное использование моющего раствора.

В качестве дезинфицирующего средства используют горячую воду (85 — 95 °C) и пропаривание. Пользоваться дезинфицирующими средствами, содержащими хлор, и моющими средствами, обладающими кислой реакцией нельзя, так как хлор и кислота вызывают коррозию хромированных покрытий.

Перед началом мойки необходимо пускать главный двигатель несколько раз на 15 — 20 с, чтобы обеспечить полную очистку цилиндра и ротора. Нельзя, чтобы двигатель работал в течение всего периода мойки, так как это вызывает его быстрый износ.

Опасно удалять ограждение фризера, когда он находится в положении очистки, так как цепи и ремни приходят в движение автоматически.

Один раз в неделю или чаще, по мере необходимости, рекомендуется разбирать фризер, вынимать ножи-скребки и мешалку, чтобы проверить качество мойки и состояние скребков.

При мойке фризера по программе очистки CIP (Clean In Place-proqram):

• кнопку «CIP» включают в положение «I»;
• главный двигатель и насос автоматически включаются с интервалом в 150 с и работают в течение 8 с;
• при необходимости такой режим мойки можно изменить.

В программу CIP входят следующие этапы и параметры (временные и температурные).

1. Предварительное ополаскивание холодной водой в течение 7 мин.

2. Промывание моющим раствором с температурой 65 — 70 °C в течение 12 мин.

Моющий раствор рекомендуют такой же, как и при циркуляционной мойке. Программа предусматривает возврат моющего раствора в бак.

3. Дезинфекция горячей водой с температурой 90 — 95 °C в течение 12 мин.

8.2 Фризеры периодического действия

Остановку и выключение фризера после работы перед мойкой осуществляют следующим образом:

Фризер ОФА-М — сначала закрывают вентиль на жидкостной линии перед фильтром аммиачной системы фризера. Фризерование двух последних порций смеси производят за счет накопившегося аммиака в аккумуляторе и в рубашке цилиндра. Закончив фризерование последней порции смеси, перекрывают трехходовой запорный аммиачный кран под цилиндром. Часть мороженого, которая не выгружается из цилиндра, разбавляют смесью, тогда вся оттаявшая жидкая масса сливается в отдельный бачок.

Фризер ОФН-М — для остановки фризера при окончании работы перед выпуском последней порции мороженого закрывают вентиль на трубопроводе, подводящем холодный рассол. Выгружают мороженое из цилиндра и останавливают электродвигатель. Закрывают вентиль на линии отходящего рассола.

Санитарную обработку фризеров проводят ежедневно, сразу после окончания работы, в следующей последовательности:

• подача в расходный бачок холодной водопроводной воды;
• вытеснение из цилиндра фризера остатков смеси и мороженого;
• сбор первых смывных вод и направление их на промпереработку;
• подача в мерную ванну водопроводной воды с температурой 35 — 40 °C и ополаскивание фризера в течение 3 — 5 мин., для чего включить мешалку;
• слив воды из цилиндров;
• повторное ополаскивание водопроводной водой с температурой 35 — 40 °C;
• заполнение цилиндра моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C;
• мойка цилиндра фризера моющим раствором, для чего на 3 — 5 мин. приводят в действие мешалки;
• слив моющего раствора через спускной кран;
• ополаскивание водопроводной водой при работающих мешалках, повторение операции до получения чистой промывной воды;
• отключение электродвигателя, разборка цилиндра;
• ручная мойка мерной ванны, задней и передней стенок, крышки ванны, смотрового стекла и накладки, спускного крана, поплавкового клапана для подачи смеси моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C при помощи щеток и ершей; съемные детали тщательно промывают, опуская их в моющий раствор;
• ручная мойка мешалки со взбивателем и ножами в моющем растворе с температурой от 50 до 60 °C с помощью щеток и ершей;
• ополаскивание теплой и холодной водопроводной водой вымытых вручную мешалки, взбивателя и ножей.

Дезинфекцию фризера осуществляют в следующей последовательности:

• залив дезинфицирующего средства через мерную ванну в цилиндры;
• ополаскивание цилиндра фризера дезинфицирующим средством в течение 5 — 8 мин.;
• слив дезинфицирующего средства;
• ополаскивание холодной водопроводной водой цилиндра фризера до исчезновения остатков и запаха дезинфектанта;
• дезинфекция съемных деталей, соприкасающихся со смесью и мороженым, путем опускания их в емкость с дезинфицирующим раствором;
• ополаскивание съемных деталей холодной водопроводной водой до исчезновения остатков и запаха дезинфектанта.

8.3 Фризеры полунепрерывного действия

Фризеры полунепрерывного действия могут быть использованы в цехах мороженого для выработки закаленного продукта, расфасованного в стаканчики, а также на предприятиях общественного питания для изготовления мягкого мороженого.

Мойку фризера проводят ежедневно сразу же после окончания работы фризера, а дезинфекцию — перед началом его работы.

Мойку проводят в следующей последовательности:

• вытеснение продукта водопроводной водой;
• заполнение цилиндров фризера водой на половину их емкости;
• ополаскивание цилиндров фризера в течение 30 — 40 с, для чего переключатель режимов работы фризера ставят в положение «Мойка»;
• слив воды из цилиндров;
• повторное ополаскивание водопроводной водой;
• заполнение цилиндров моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C;
• мойка цилиндров фризера моющим раствором, для чего на 30 с приводят в действие мешалки;
• слив моющего раствора через разгрузочные краны;
• ополаскивание водопроводной водой при работающих мешалках, повторение операции до получения чистой промывной воды;
• отключение фризера от электросети, выемка вилки из розетки;
• снятие крышек с цилиндров и мойка вручную вынутых из фризера мешалок, разобранных разгрузочных кранов, вынутых прокладок, деталей кранов в моющем растворе с помощью щеток и ершей; ополаскивание их теплой и холодной водопроводной водой.

Дезинфекцию фризера осуществляют в следующей последовательности:

• залив дезинфицирующего средства в цилиндры через емкости для смеси мороженого;
• ополаскивание цилиндров фризера дезинфицирующим средством в течение 5 — 8 мин.; переключатель режимов работы фризера при этом ставят в положение «Мойка»;
• слив дезинфицирующего средства;
• ополаскивание холодной водопроводной водой цилиндров фризера при включенных мешалках до исчезновения остатков и запаха дезинфектанта.

8.4 Мороженицы

Санитарную обработку проводят ежедневно сразу после окончания работы в следующей последовательности:

• после выгрузки мороженого цилиндр мороженицы ополаскивают водопроводной водой (5 — 10 л), первую смывную воду через сливной кран собирают и направляют на промпереработку;
• промывают мороженицу снаружи теплой водой из шланга, затем моющим раствором;
• при открытом сливном кране тщательно промывают цилиндр мороженицы водопроводной водой из шланга;
• сливают льдосоляную смесь из ванны, промывают ванну из шланга теплой водопроводной водой с температурой от 30 до 40 °C;
• при закрытом сливном кране в цилиндр мороженицы заливают 20 — 25 л моющего раствора с температурой от 50 до 60 °C и тщательно вручную моют цилиндр, мешалку и крышку с помощью щеток и ершей;
• после слива моющего раствора мороженицу ополаскивают из шланга теплой (35 — 40 °C), а затем холодной водопроводной водой;
• сливной кран разбирают и промывают вручную с помощью щеток и ершей в моющем растворе с температурой от 50 до 60 °C, ополаскивают теплой, а затем холодной водопроводной водой;
• перед началом работы необходимо продезинфицировать мороженицу, налив дезинфицирующий раствор (3 — 5 л) с температурой от 35 до 40 °C, и тщательно промыть стенки, мешалку и крышку с помощью щеток и ершей. После слива дезинфектанта мороженицу следует тщательно промыть холодной водопроводной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта.

Сливной кран продезинфицировать путем погружения в дезинфицирующий раствор на 3 — 5 мин. Затем ополоснуть водопроводной водой до удаления запаха дезинфектанта.

Назначение и режимы применения моющих средств при мойке оборудования для расфасовки, упаковки и закаливания мороженого приведены в табл. 7. Температура моющих средств должна быть в пределах 50 — 60 °C.

9.1 Оборудование для расфасовки и упаковки мороженого, входящее в состав поточных линий

Санитарную обработку фасовочно-упаковочных автоматов, бумажно-клеевого аппарата, формовочно-отрезной машины и автомата для завертки порций мороженого проводят ежедневно, сразу после окончания работы, в следующей последовательности:

• ополаскивание водопроводной водой из шланга формующего поворотного стола, механизмов дозирования продукта, подачи верхней и нижней вафель, подачи бумаги и формования из нее упаковки, механизма отделения стаканчиков, механизма накладки бумажных крышек на стаканчики с мороженым и др.;
• тщательная промывка корпуса дозатора, дозировочного цилиндра, в которых остаются остатки мороженого (первую смывную воду собрать и направить на промпереработку);
• ополаскивание приспособлений для съема брикетов (стаканчиков) со стола и подачи его в поворотную кассету, транспортера-питателя, загрузочного устройства, подающего брикеты (стаканчики) на люльки закалочного конвейера скороморозильного аппарата до достижения прозрачности смывных вод;
• мойка вручную моющим раствором с температурой 50 — 60 °C всех деталей, соприкасающихся с продуктом. Тщательно промыть гнезда, расположенные по окружности стола, дозатор, насадки с помощью щеток (моющий раствор находится в ведре);
• в случае необходимости мойка вручную моющим раствором станины и других частей, не соприкасающихся с мороженым;
• ополаскивание теплой, а затем холодной водопроводной водой вымытых механизмов;
• разборка дозатора, мойка съемных деталей моющим раствором с помощью ершей и щеток в специальной емкости;
• дезинфекция съемных деталей дозатора путем погружения их в емкость с дезинфицирующим раствором;
• дезинфекция несъемных деталей, соприкасающихся с продуктом, с помощью щеток (дезинфицирующий раствор находится в ведре);
• ополаскивание оборудования холодной водопроводной водой до исчезновения остатков и запаха дезинфектанта.

9.2 Оборудование для закаливания мороженого, входящее в состав поточных линий

Санитарную обработку скороморозильных аппаратов проводят ежедневно сразу после окончания работы. Прежде всего необходимо:

• отключить холодоснабжение;
• открыть дверь аппарата;
• выдвинуть конвейер.

После выполнения этих операций приступают к мойке и дезинфекции в следующей последовательности:

• ополаскивание конвейера теплой водопроводной водой из шланга;
• мойка вручную моющим раствором закалочного вертикального (горизонтального) конвейера и люлек с помощью ершей и щеток (моющий раствор находится в ведре);
• мойка вручную моющим раствором вентиляторов и охлаждающих батарей;
• ополаскивание теплой, а затем холодной водопроводной водой из шланга;
• дезинфекция люлек вручную дезинфицирующим раствором;
• ополаскивание люлек холодной водопроводной водой до исчезновения остатков и запаха дезинфектанта;
• периодический разбор конвейера, съем люлек и обработка люлек вручную моющим и дезинфицирующим растворами путем погружения их в специальные емкости с растворами;
• ополаскивание люлек после обработки моющим раствором до получения прозрачной смывной воды и после обработки дезинфицирующим раствором до исчезновения остатков и запаха дезинфектанта;
• после санитарной обработки скороморозильного аппарата включить вентиляторы для просушки конвейера (конвейер предварительно необходимо задвинуть в аппарат);
• периодически проводить смазку цепи конвейера.

9.3 Карусельные эскимогенераторы

Санитарную обработку эскимогенераторов проводят в конце рабочего дня сразу после остановки линии.

9.3.1. В первую очередь проводят санитарную обработку глазировочного устройства, чтобы не допустить застывания глазури в насосе. Делают это в следующей последовательности:

• перекрыть кран на трубопроводе для глазури;
• после того, как ванна будет освобождена от глазури, отсоединить трубопровод от резервуара с глазурью до ванны погружения;
• поднять разделяющую плиту глазировочной ванны, освободить ванну от остатков глазури;
• ванну и трубы промыть водой (65 — 70 °C);
• освободить резервуар для глазури, открыв кран в дне резервуара;
• закрыть кран и промыть резервуар горячей водой, а затем моющим раствором;
• заполнить резервуар горячей водой и включить насос, чтобы промыть его изнутри;
• тщательно промыть резервуар струей чистой воды и снова включить насос для окончательной его промывки;
• провести дезинфекцию горячей водой с температурой 85 — 95° C;
• перед началом работы необходимо полностью высушить все внутренние поверхности, соприкасающиеся с глазурью, чтобы избежать ее коагуляции.

9.3.2 Санитарную обработку палочкозабивателя проводят в следующей последовательности:

• освобождение магазинов;
• прочистка путем продувки сжатого воздуха;
• промывание горячей водой;
• дезинфекция паром по мере необходимости, но не реже одного раза в неделю.

9.3.3 Санитарную обработку закалочной карусели проводят в следующей последовательности:

• включить главный двигатель;
• включить максимальную скорость карусели;
• промыть закалочные ячейки холодной водой из шланга;
• после одного оборота карусели установить минимальную скорость и включить всасывающее устройство;
• после еще одного оборота морозильные ячейки промыть водой (65 — 70 °C), затем моющим раствором;
• затем после следующего оборота морозильные ячейки промыть горячей водой (85 — 95 °C);
• после еще одного оборота карусели отключить всасывающее устройство;
• морозильные ячейки заполнить дезинфицирующим раствором;
• остановить главный двигатель, а через полчаса включить его и всасывающее устройство;
• после оборота карусели дезинфицировать ее паром;
• после еще одного оборота карусели остановить двигатель и выключить всасывающее устройство.

При мойке закалочной карусели необходимо избегать резких перепадов температур; температуру моющего раствора и воды следует повышать постепенно.

9.3.4. Дополнительное оборудование, входящее в линию, следует мыть и дезинфицировать так же, как и закалочную карусель.

9.4 Полуавтомат ПАД-3 для расфасовки мороженого в стаканчики

Полуавтомат ПАД-3 подвергают санитарной обработке вручную ежедневно, сразу после окончания работы, в следующей последовательности:

• освобождение от оставшегося мороженого приемного бункера, дозирующего устройства, плунжерного насоса с золотниковым распределителем, поворотного стола и направление мороженого на промпереработку;
• ополаскивание холодной водопроводной водой, сбор первой смывной воды и направление ее на промпереработку;
• ополаскивание теплой водопроводной водой до достижения прозрачной смывной воды;
• обработка моющим раствором с помощью щеток и ершей;
• ополаскивание теплой, а затем холодной водопроводной водой для отмывания остатков моющего раствора;
• обработка дезинфицирующим раствором;
• ополаскивание холодной водопроводной водой для ликвидации остатков и запаха дезинфицирующего средства;
• обработка моющим и дезинфицирующим раствором съемных деталей в специальных емкостях с моющим и дезинфицирующим растворами с последующим ополаскиванием теплой и холодной водой для отмывания моющего раствора и холодной водой для ликвидации остатков и запаха дезинфицирующего средства.

9.5 Фруктопитатель

Санитарную обработку фруктопитателя проводят ежедневно, сразу же после окончания его работы, в следующей последовательности:

• освобождение дозирующего устройства и бункера для наполнителя от остатков продукта;
• ополаскивание теплой и холодной водопроводной водой корпуса, вращающегося ротора, смесительной колонки, крышки корпуса, бункера;
• обработка моющим раствором с помощью щеток и ершей;
• ополаскивание теплой, а затем холодной водопроводной водой для отмывания моющего раствора;
• обработка дезинфицирующим раствором вымытых деталей;
• ополаскивание холодной водой для ликвидации остатков и запаха дезинфицирующего средства;
• обработка моющим раствором съемных и разборных деталей в специальной емкости с моющим раствором, ополаскивание водой и дезинфекция путем опускания в емкость с дезинфицирующим раствором с дальнейшим ополаскиванием холодной водой для ликвидации остатков и запаха дезинфектанта.

9.6 Сундучный генератор с рассольным охлаждением

9.6.1 Закалочные формы

Санитарную обработку форм проводят вручную ежедневно, сразу после окончания приготовления мороженого, в следующей последовательности:

• тщательно слить остатки смеси мороженого в специальную емкость (гильзу, ушат) и направить слитую смесь на переработку;
• обмыть формы изнутри небольшим количеством холодной водопроводной воды и первую смывную воду собрать для промпереработки;
• хорошо промыть формы изнутри и снаружи теплой водопроводной водой из шланга;
• загрузить формы в ванну с моющим раствором (50 — 60 °C) и выдержать в течение 3 — 5 мин.;
• промыть отмоченные формы с помощью щеток и ершей;
• ополоснуть формы теплой, а затем холодной водопроводной водой от остатков моющего раствора;
• продезинфицировать формы путем погружения их в ванну с дезинфицирующим раствором (35 — 40 °C) на 3 — 5 мин.;
• ополоснуть формы холодной водопроводной водой для освобождения от остатков и запаха дезинфектанта;
• положить формы на специальные стеллажи вверх дном для стекания воды и просушки.

9.6.2 Рамки с наколками

Санитарную обработку рамок с наколками проводят вручную ежедневно, сразу после окончания работы, в следующей последовательности:

• очистить рамки с наколками от остатков мороженого и смеси и направить мороженое и смесь на переработку;
• промыть водой, при этом первую смывную воду направить на промпереработку;
• загрузить рамки с наколками в ванну с моющим раствором (50 — 60 °C) и выдержать в течение 3 — 5 мин.;
• промыть отмоченные рамки с наколками с помощью щеток и ершей;
• ополоснуть рамки теплой, а затем холодной водопроводной водой от остатков моющего раствора;
• продезинфицировать путем погружения их в ванну с дезинфицирующим раствором (35 — 40 °C) на 3 — 5 мин.;
• ополоснуть холодной водопроводной водой для освобождения от остатков и запаха дезинфектанта;
• положить рамки с наколками на специальные стеллажи для стекания воды и просушки.

9.6.3 Съемник порций

Санитарную обработку съемника порций проводят ежедневно в следующей последовательности:

• ополоснуть теплой водопроводной водой для удаления остатков мороженого;
• при необходимости загрязненные места промыть моющим раствором с помощью щеток;
• ополоснуть теплой, а затем холодной водой для удаления остатков моющего раствора.

9.6.4 Теплоизолированный прямоугольный бак (генератор)

Теплоизолированный прямоугольный стальной бак с деревянной изолированной крышкой снаружи периодически ополаскивают водопроводной водой, при необходимости промывают моющим раствором для удаления загрязнений, ополаскивают после обработки водопроводной водой.

По мере необходимости рассол из бака сливают и проводят тщательную санитарную обработку бака (изнутри и снаружи), крышки, перегородок, направляющих из уголкового железа, испарителя путем ополаскивания теплой водой, обработки моющим раствором с помощью щеток и ершей и ополаскивания теплой и холодной водой.

Назначение и режимы применения моющих средств при санитарной обработке оборудования для выработки вафель приведены в табл. 8.

10.1 Оборудование для приготовления теста

10.1.1 Тестомесильные машины

Санитарную обработку тестомесильных машин проводят ежедневно, сразу после окончания работы, в следующей последовательности:

• ополаскивание металлического корыта, вала с лопастями, крышки;
• обработка моющим раствором, для чего в корыто заливают 5 - 10 л этого раствора и с помощью щеток отмывают внутреннюю поверхность ванны, вал с лопастями и крышку;
• слив моющего раствора через штуцер со спускным краном;
• ополаскивание теплой и холодной водопроводной водой;
• разборка крана, обработка его путем опускания в специальную емкость с моющим раствором, ополаскивание теплой, а затем холодной водопроводной водой до полного отмывания моющего раствора;
• дезинфекция металлического корыта, вала раствором дезинфектанта с последующим ополаскиванием холодной водопроводной водой до полного исчезновения остатков и запаха дезинфектанта.

10.1.2 Фляги из-под фосфатидов

Санитарную обработку фляг из-под фосфатидов проводят после каждого их опорожнения.

После удаления остатков фосфатидов фляги замачивают щелочным раствором (50 - 60 °C) в течение 1 - 2 ч, затем щелочной раствор сливают на станцию нейтрализации.

После этого фляги вручную ополаскивают водой (55 - 65 °C), моют щелочным раствором (щетками и ершами), ополаскивают водой (55 - 65 °C).

10.1.3 Емкости для растительного масла

Санитарную обработку емкостей для растительного масла проводят периодически (но не реже одного раза в 15 дней), сразу после их опорожнения, в следующей последовательности:

• ополаскивание теплой водопроводной водой;
• заполнение моющим раствором с температурой 50 - 60 °C и обработка с помощью щеток;
• ополаскивание теплой, а затем холодной водой до полного отмывания моющего раствора;
• разборка крана и мойка вручную в моющем растворе с последующим ополаскиванием теплой и холодной водопроводной водой;
• обработка дезинфицирующим раствором с последующим ополаскиванием холодной водой до полного удаления остатков и запаха дезинфектанта.

10.2 Оборудование для выпечки вафельной продукции

Ежедневно, сразу после окончания работы, проводят санитарную обработку печей, автоматов и полуавтоматов для выпечки листовых вафель, вафельных стаканчиков и другой вафельной продукции в следующей последовательности:

• мойка бачков для теста, насоса, подающего тесто на пекарные плиты, гибких шлангов, распределительных коллекторов, форсунок и трубопроводов подачи теста;
• санитарная обработка бачков (аналогично п. 10.1.1);
• разборка и мойка вручную насосов и трубопроводов с помощью щеток и ершей в специальной емкости с моющим раствором с температурой от 50 до 60 °C; затем тщательная промывка теплой водопроводной водой;
• дезинфекция (в случае необходимости) путем погружения в дезинфицирующий раствор с дальнейшим ополаскиванием холодной водопроводной водой до полного исчезновения остатков и запаха дезинфектанта;
• ежедневная тщательная очистка пекарных плит металлических форм туннельных печей, поверхности нижних плит, пуансонов и форм матриц автоматов от пригоревших слоев теста, запекшихся отходов. В процессе работы постоянно зачищают облои (запекшееся в виде пленки тесто);
• по мере необходимости санитарная обработка внешних панелей печей, автоматов и полуавтоматов моющим раствором с помощью щеток с последующим ополаскиванием теплой водопроводной водой.

Работники производственных цехов должны мыть руки и дезинфицировать их перед началом работы, после каждого перерыва в работе при возвращении в цех; в случае соприкосновения в цехе с предметами, которые могут загрязнить руки, их моют каждый раз дополнительно.

Моют и дезинфицируют руки в такой последовательности: дважды промывают до локтевого сгиба (при первом намыливании обязательно применять щетку), тщательно оттирают ладони и тыльную часть рук, причем особое внимание обращают на неровности кожи и пространства под ногтями; затем смывают мыло, намыливают во второй раз, не применяя щетки и смывают мыло водой.

После обмывания руки ополаскивают осветленным раствором хлорной извести с массовой долей активного хлора от 0,05 до 0,1% или раствором хлорамина концентрацией от 0,1 до 0,2%, затем остатки раствора тщательно смывают водопроводной водой.

Для мойки рук рекомендуют применять жидкое или хлораминовое мыло, моющее средство "Вега". С целью повышения эффективности обработки рук рекомендуют перед началом мойки их дезинфицировать раствором хлорной извести с массовой долей активного хлора 0,1% и по окончании мойки, прежде чем закрыть водопроводный кран, ополоснуть маховичок крана этим же раствором.

Растворы хлорной извести готовят одним из следующих способов.

А. Из сухой хлорной извести готовят концентрированный раствор с массовой долей этой извести 10%, дают ему отстояться в течение суток. Прозрачный раствор (надосадочную жидкость) сифоном сливают в другую емкость и определяют его плотность денсиметром с диапазоном измерения от 1,0000 до 1,1000 г/куб. см (с ценой деления 0,0001 г/куб. см). Затем по табл. 1 устанавливают объемную долю (концентрацию) активного хлора в зависимости от плотности раствора.

Примечание. Плотность раствора в кг/куб. м получают умножением показания денсиметра на 1000.

Из концентрированного раствора готовят рабочие растворы.

Объем концентрированного раствора, необходимый для приготовления рабочего раствора требуемой концентрации, можно определять по табл. 2 или рассчитывать по формуле:

                             Б x В x 1000

А = ------------, К

где:

А — объем концентрированного раствора хлорной извести, куб. см;

Б — объем рабочего раствора, который нужно приготовить, л;

В — объемная доля активного хлора в рабочем растворе, мг/л;

К — объемная доли активного хлора в концентрированном растворе, мг/л.

Б. По второму способу вначале определяют массовую долю активного хлора в сухой хлорной извести, а затем рассчитывают необходимую массу хлорной извести для приготовления требуемого объема осветленного раствора нужной концентрации.

Для приготовления осветленного раствора отвешенную хлорную известь вносят в соответствующую емкость, заливают водой, перемешивают и после отстаивания в течение суток надосадочный прозрачный слой сливают и используют для дезинфекции.

Для определения массовой доли активного хлора в сухой хлорной извести в колбу вместимостью 200 — 250 куб. см (с 35 бусами или мелким стеклом) помещают 0,5 г исследуемой хлорной извести и встряхивают. В цилиндр наливают 100 куб. см дистиллированной воды и из него 35 капель отливают в колбу, тщательно встряхивают, затем в колбу выливают воду из цилиндра. После этого в нее прибавляют 2 г йодистого калия, 15 капель концентрированной соляной или 25 капель концентрированной уксусной кислоты. Содержимое при этом окрашивается в коричневый цвет.

Отвешивают 2 г гипосульфита и небольшими порциями подсыпают в колбу до полного обесцвечивания жидкости, затем в нее дополнительно вносят 2 — 3 капли соляной или уксусной кислоты.

При появлении окраски титрование продолжают до полного обесцвечивания жидкости.

После этого взвешивают оставшийся гипосульфит и по разности определяют, какое количество его израсходовано.

Массовую долю активного хлора (А) в процентах определяют по формуле:

                        V x К x 0,003545 x 100

А = ----------------------, М

где:

V — объем раствора гипосульфита натрия, израсходованного на титрование в опыте с навеской, куб. см;

К — поправочный коэффициент раствора гипосульфита натрия концентрации 0,1 моль/куб. дм;

0,003545 — масса хлора, соответствующая 1 куб. см раствора гипосульфита натрия концентрацией 0,1 моль/куб. дм, г;

М — масса навески, г.

Массу сухой хлорной извести (Х) в килограммах для приготовления рабочего раствора требуемой концентрации определяют по формуле:

где:

А — массовая доля активного хлора в сухой хлорной извести, %;

Б — требуемый объем рабочего раствора;

С — требуемая концентрация рабочего раствора, мг/куб. дм.

Рабочие дезинфицирующие растворы гипохлоритов натрия и кальция готовят непосредственно перед использованием. Для приготовления растворов с заданной концентрацией активного хлора в емкость наливают воду с температурой от 45 до 50 °C и добавляют в нее определенное количество гипохлорита натрия или кальция согласно табл. 2 или расчету по п. 1.

Определение массовой доли активного хлора в дезинфицирующем растворе методически проводят так же, как в растворах хлорной извести.

10 куб. см дезинфицирующего раствора переносят в коническую колбу вместимостью 100 куб. см. Добавляют 10 куб. см раствора с массовой долей йодистого калия 10% и 1,5 куб. см раствора с массовой долей серной кислоты 25%. Колбу ставят на 10 мин. в темное место, после чего выделившийся йод оттитровывают раствором гипосульфита концентрацией 0,1 моль/куб. дм. В качестве индикатора используют крахмал.

Массовую долю активного хлора (Х) в процентах вычисляют по формуле:

                        0,00355 x А x 100 x К

Х = ---------------------, 10

где:

0,00355 — грамм-эквивалент хлора, соответствующий 1 куб. см раствора гипосульфита концентрацией 0,1 моль/куб. дм;

А — объем раствора гипосульфита, пошедшего на титрование, куб. см;

100 — множитель для пересчета результатов в проценты;

10 — объем анализируемого раствора, куб. см.

Для пересчета объемной доли активного хлора в мг/л данные вычислений умножают на 10000.

В процессе хранения массовая доля активного хлора в дезинфицирующих растворах уменьшается, поэтому необходимо периодически контролировать массовую долю активного хлора в растворах при их использовании.

Концентрированные растворы гипохлоритов можно хранить на предприятии не более 2 мес., так как при температуре 20 °C за 10 дней теряется до 10% первоначальной активности. Растворы с объемной долей в них активного хлора менее 100 мг/л не могут быть использованы для дезинфекции.

Рекомендуется готовить концентрированный раствор хлорной извести не более чем на пять суток, а рабочие растворы готовить ежедневно.

Раствор каустической соды для мойки готовят из концентрированного раствора. Концентрацию (массовую долю) гидроокиси натрия устанавливают по его плотности, определяемой денсиметром с делениями шкалы от 1,00 до 1,530. По табл. 1 находят массовую долю гидроокиси натрия. При отсутствии денсиметра отмеривают 1 куб. см раствора каустической соды в мерную колбу или цилиндр вместимостью 100 куб. см, доливают до метки водой и перемешивают. Отмеривают в колбочку 10 куб. см разбавленного раствора, добавляют 2 — 3 капли фенолфталеина и титруют до обесцвечивания раствором соляной кислоты концентрацией 0,1 моль/куб. дм или серной такой же концентрации до изменения окраски.

Примечание. Плотность раствора в кг/куб. м получают умножением показания денсиметра на 1000.

Массовую долю (концентрацию) каустической соды в процентах (С) определяют по формуле:

где:

a — объем раствора соляной или серной кислоты концентрацией 0,1 моль/куб. дм, затраченного на титрование, куб. см;

К — поправка раствора кислоты (при приготовлении раствора из фиксанала К = 1);

0,04 — массовая доля (концентрация) каустической соды, соответствующая 10 куб. см раствора соляной или серной кислоты, г/куб. см.

    Для  определения  объема концентрированного раствора каустической соды,
необходимого  для  приготовления  раствора  требуемой  концентрации, делают

расчет по формуле:

                             Б x В x 1000

А = ------------, К

где:

А — объем концентрированного раствора каустической соды, куб. см;

Б — объем моющего раствора, который нужно приготовить, куб. см;

В — объемная доля гидроокиси натрия в моющем растворе, г/л;

К — объемная доля гидроокиси натрия в концентрированном растворе, г/л.

Для определения концентрации раствора кальцинированной соды, применяемого для мойки, в колбу вместимостью 100 куб. см пипеткой наливают 10 куб. см испытуемого раствора, добавляют 3 капли метилоранжа и титруют раствором серной кислоты концентрацией 0,1 моль/куб. дм до перехода желтой окраски в розовую.

Расчет массовой доли щелочных компонентов (А) в процентах в пересчете на кальцинированную соду производят по формуле:

где:

Б — объем серной кислоты концентрацией 0,1 моль/куб. дм, куб. см;

0,053 — постоянный коэффициент суммы щелочных компонентов;

К — поправка к титру раствора серной кислоты, если она приготовлена не из фиксанала.

Раствор азотной кислоты для мойки готовят из концентрированной кислоты. Массовую долю азотной кислоты в концентрированном растворе определяют по его плотности при 20 °C, пользуясь денсиметром со шкалой от 1,000 до 1,500 и табл. 2.

Для определения объема концентрированного раствора азотной кислоты, необходимого для приготовления раствора требуемой концентрации, делают расчет, аналогичный расчету для определения объема концентрированного раствора каустической соды.

Концентрацию раствора азотной кислоты можно определить также путем титрования 10 куб. см кислоты раствором концентрацией 0,1 моль/куб. дм гидроокиси натрия с индикатором метилоранжем.

Массовую долю азотной кислоты в процентах (С) рассчитывают по формуле:

где:

a — объем раствора щелочи концентрацией 0,1 моль/куб. дм, куб. см;

К — титр щелочи по кислоте;

0,063 — массовая доля азотной кислоты, соответствующая массовой доле щелочи, содержащейся в 10 куб. см раствора концентрацией 0,1 моль/куб. дм.

Массовые доли азотной кислоты, определяемые титрованием с последующим расчетом по приведенной формуле, приведены в табл. 3.

Концентрацию сульфаминовой кислоты в растворе определяют титрованием 10 куб. см раствора кислоты раствором гидроокиси натрия концентрацией 0,1 моль/куб. дм с индикатором фенолфталеином до появления розовой окраски.

Массовую долю сульфаминовой кислоты (C) в процентах определяют по формуле:

где:

А — объем раствора гидроокиси натрия концентрацией 0,1 моль/куб. дм, пошедшего на титрование, куб. см;

0,097 — массовая доля сульфаминовой кислоты, соответствующая 10 куб. см раствора щелочи концентрацией 0,1 моль/куб. дм, г/куб. см;

К — объем сульфаминовой кислоты, затраченной на титрование, куб. см.

Концентрацию моющего раствора определяют титрованием. Для этого в колбу отмеривают 10 куб. см моющего раствора, добавляют 2 — 3 капли фенолфталеина или метилоранжа и титруют раствором соляной или серной кислоты концентрацией 0,1 моль/куб. дм до изменения окраски.

Концентрацию моющего раствора в процентах (C) определяют по формуле:

где:

С — массовая доля моющего вещества в растворе, %;

К — эмпирический коэффициент пересчета объема кислоты, пошедшей на титрование, в массовую долю моющего средства в растворе. Эмпирический коэффициент для различных ТМС можно определить по таблице.

(наименование предприятия)

ЖУРНАЛ КОНТРОЛЯ РЕЖИМА И КАЧЕСТВА МОЙКИ И ДЕЗИНФЕКЦИИ ТАРЫ, ОБОРУДОВАНИЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ИНВЕНТАРЯ