---
title: "\"Инструкция по определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР\""
issuer: "Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/instruktsiya-po-opredeleniyu-skorosti-korrozii"
---

## "Инструкция по определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР"

# "Инструкция по определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР"

(утв. Миннефтехимпромом СССР 18.10.1983)


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утверждаю<br>
Заместитель Министра<br>
нефтеперерабатывающей<br>
и нефтехимической<br>
промышленности СССР<br>
**Ю.М.СИВАКОВ**<br>
18 октября 1983 года

</div>



<a id="p100002"></a>**ИНСТРУКЦИЯ**
**ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ СКОРОСТИ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛА СТЕНОК**
**КОРПУСОВ СОСУДОВ И ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ**

<div align="center">

**МИННЕФТЕХИМПРОМА СССР**

</div>


<a id="p100003"></a>Начальник Управления главного механика и главного энергетика Миннефтехимпрома СССР В.М.Кутяев.

<a id="p100004"></a>Директор ВНИКТИнефтехимоборудования А.Е.Фолиянц
<a id="p100005"></a>2 сентября 1983 года.


## 1. <a id="p100006"></a>НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100007"></a>1.1. Настоящая инструкция предназначена для определения фактической скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов, эксплуатирующихся на предприятиях Миннефтехимпрома СССР, с целью установления периодичности их технического освидетельствования в соответствии с требованиями действующих правил и нормативных документов.
<a id="p100008"></a>1.2. Величина скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов или трубопроводов определяется службой технического надзора, группой (лабораторией) по коррозии и руководством цеха-владельца исходя из опыта эксплуатации, результатов технического освидетельствования и ревизии, замеров толщины стенок.
<a id="p100009"></a>1.3. В случае невозможности или затруднения применения методов, изложенных в п. 1.2, скорость коррозии определяется приближенно по образцам-свидетелям или оценкой коррозионности среды по отношению к данному металлу с помощью коррозионных зондов.
<a id="p100010"></a>1.4. Определение скорости коррозии производится по каждому сосуду и трубопроводу технологической установки, линии, цеху. Для группы сосудов или трубопроводов, работающих на данной технологической установке, линии, цехе в одной и той же среде при одинаковых рабочих условиях и материальном исполнении, определение скорости коррозии производится по выбранному объекту-представителю.
<a id="p100011"></a>1.5. Скорость коррозии металла стенок корпуса сосудов и трубопроводов подлежит уточнению в каждом случае существенного изменения условий их эксплуатации (рабочей среды, температуры, давления), влияющих на коррозионную активность рабочей среды, либо в случае замены материального оформления.
<a id="p100012"></a>1.6. На каждом предприятии, владельце сосудов, составляется и утверждается главным инженером перечень сосудов с указанием скорости коррозии металла корпуса. Сведения по скорости коррозии трубопроводов заносятся в паспорт трубопровода.
<a id="p100013"></a>При выявлении специальных видов коррозионных повреждений типа коррозионное растрескивание, межкристаллитная коррозия или расслоение по толщине стенки сведения об этом также заносятся в паспорт сосуда или трубопровода, а вопросы дальнейшей эксплуатации или ремонта сосудов и трубопроводов с такими повреждениями должны быть согласованы со специализированной организацией.
<a id="p100014"></a>1.7. Контроль скорости коррозии металла стенок сосудов производится в каждый капитальный ремонт, но не реже установленной периодичности технических освидетельствований сосудов. По трубопроводам скорость коррозии контролируется в каждую ревизию.


## 2. <a id="p100015"></a>ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКОРОСТИ КОРРОЗИИ ПО ДАННЫМ ФАКТИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЙ ТОЛЩИНЫ СТЕНОК


<div align="center">

<a id="p100016"></a>2.1. Результаты периодических измерений толщины стенок сосуда или трубопровода служат основанием для определения скорости коррозии металла в условиях эксплуатации.<br>
<a id="p100017"></a>2.2. Замеры толщины стенок производятся неразрушающими методами контроля или путем засверловки и измерения толщины стенки мерительным инструментом. Предпочтение следует отдавать ультразвуковой толщинометрии.<br>
<a id="p100018"></a>2.3. Если результаты измерений толщины стенок неразрушающими методами контроля вызывают сомнения, то измерение следует производить сквозной засверловкой.<br>
<a id="p100019"></a>2.4. На сосудах и трубопроводах, работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию или коррозионное растрескивание под напряжением, сквозные засверловки, с последующей их заделкой методами дуговой сварки, не допускаются.<br>
<a id="p100020"></a>2.5. Место и способ измерения толщины стенок сосуда или трубопровода определяется по результатам их технического освидетельствования службами технического надзора с учетом особенностей коррозионных поражений в различных частях сосудов и трубопроводов.<br>
<a id="p100021"></a>2.6. Места расположения точек замеров, способ измерения и результаты измерений должны быть оформлены в коррозионной карте на сосуд или трубопровод и храниться в паспорте (см. карты СЗК-2 и [СЗК-3](#p100043)).

</div>



<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="13%"><col width="7%"><col width="5%"><col width="4%"><col width="16%"><col width="5%"><col width="4%"><col width="5%"><col width="6%"><col width="17%"></colgroup>
<tr><td colspan="2"><a id="p100022"></a>Карта СЗК-2</td><td colspan="7"><a id="p100023"></a>Коррозионная карта</td><td colspan="2"><a id="p100024"></a>Лист</td></tr>
<tr><td colspan="4"><a id="p100025"></a>Объект</td><td colspan="4"><a id="p100026"></a>Предприятие</td><td colspan="3"><a id="p100027"></a>Город</td></tr>
<tr><td><a id="p100028"></a>N позиции</td><td colspan="2"><a id="p100029"></a>N инвентарный</td><td colspan="4"><a id="p100030"></a>Наименование оборудования</td><td colspan="4"><a id="p100031"></a>Геометрические размеры</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100032"></a>Марка материала и сведения о средствах защиты</td><td colspan="8"></td></tr>
<tr><td colspan="5"><a id="p100033"></a>Рабочая среда процесс (состав и концентрация корроз. агентов)</td><td><a id="p100034"></a>Рабочие условия</td><td colspan="4"><a id="p100035"></a>Внутри</td><td><a id="p100036"></a>Снаружи</td></tr>
</table>



<table>
<colgroup><col width="7%"><col width="22%"><col width="29%"><col width="21%"><col width="21%"></colgroup>
<tr><td colspan="5"><a id="p100037"></a>Результаты осмотров</td></tr>
<tr><td><a id="p100038"></a>Дата</td><td><a id="p100039"></a>Вид коррозии ГОСТ 5272-68</td><td><a id="p100040"></a>Показатель скорости коррозии ГОСТ 13819-68</td><td><a id="p100041"></a>Место расположения</td><td><a id="p100042"></a>Исполнитель</td></tr>
</table>



<table>
<colgroup><col width="19%"><col width="9%"><col width="13%"><col width="28%"><col width="31%"></colgroup>
<tr><td colspan="2"><a id="p100043"></a>Карта СЗК-3</td><td colspan="2"><a id="p100044"></a>Эскиз оборудования</td><td><a id="p100045"></a>Лист</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100046"></a>Объект</td><td><a id="p100047"></a>Предприятие</td><td><a id="p100048"></a>Город</td></tr>
<tr><td><a id="p100049"></a>N позиции</td><td colspan="2"><a id="p100050"></a>N инвентарный</td><td colspan="2"><a id="p100051"></a>Наименование оборудования</td></tr>
</table>


<a id="p100052"></a>2.7. Расчет скорости коррозии стенок сосудов и трубопроводов производится на базе, по крайней мере, двух измерений толщины стенок по формуле:

<a id="p100053"></a> $\text{П } = \_\_\_\_ \frac{365 \sum_{1}^{n} (\Delta S_{1} + \Delta S_{2} + ... + \Delta S_{n})}{{}^{\text{э}}n \cdot T_{\text{э}}}$ ,

<a id="p100054"></a>где $\text{П}_{\text{э}}$ - скорость коррозии в контролируемой части сосуда или трубопровода в условиях эксплуатации, мм/год;
<a id="p100055"></a> $\Delta S$ - разность толщин стенок в точках за период контрольных измерений, мм, индексы 1, 2, ..., n означают номера контрольных точек;
<a id="p100056"></a> $T_{\text{э}}$ - время эксплуатации между контрольными измерениями, сут;
<a id="p100057"></a>n - количество контрольных точек замера (не менее трех) по каждой части сосуда или по элементам трубопровода (трубам, отводам, переходам).
<a id="p100058"></a>Контрольные точки выбираются в частях сосудов или элементах трубопроводов, наиболее подверженных коррозионному износу.
<a id="p100059"></a>2.8. За скорость коррозии сосуда или трубопровода принимается наибольшее из полученных значений скорости коррозии для каждой части сосуда или элемента трубопровода.


## 3. <a id="p100060"></a>ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВИДА И СКОРОСТИ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛА ПО ОБРАЗЦАМ-СВИДЕТЕЛЯМ


<a id="p100061"></a>3.1. При отсутствии опыта эксплуатации (при освоении нового технологического процесса) и отсутствии необходимых данных по толщинометрии (малый срок эксплуатации сосудов, недоступность объекта для осмотра и проведения измерений) скорость и вид коррозии определяются на основе испытаний образцов-свидетелей из металла идентичного металлу объекта.
<a id="p100062"></a>3.2. Количество образцов-свидетелей (не менее трех) в каждой точке установки, их размеры, место установки, а также программа и методика проведения испытаний определяются службой технического надзора, группой (лабораторией) коррозии, в зависимости от конструкции объекта, состава рабочей среды и рабочих условий в отдельных элементах объекта.
<a id="p100063"></a>3.3. При разработке методики испытаний образцов-свидетелей необходимо руководствоваться [пп. 4.3](#p100089), [4.4](#p100108), [4.6](#p100180), [4.7](#p100192) настоящей инструкции.
<a id="p100064"></a>3.4. В случае необходимости определения склонности металла объекта к межкристаллитной коррозии или коррозионному растрескиванию при разработке методики и оценке результатов испытаний образцов-свидетелей следует руководствоваться следующей технической документацией:
- <a id="p100065"></a>ГОСТ 6032-75. Стали и сплавы. Методы испытания на межкристаллитную коррозию ферритных, аустенито-мартенситных, аустенито-ферритных и аустенитных коррозионно-стойких сталей и сплавов на железо-никелевой основе, М., 1975;
- <a id="p100066"></a>РТМ 26-01-38-70. Методы испытаний нержавеющих сталей на коррозионное растрескивание, М., НИИХИММАШ, 1970;
- <a id="p100067"></a>РТМ 26-01-43-71. Методы испытаний склонности к коррозионному растрескиванию углеродистых и низколегированных сталей, М., НИИХИММАШ, 1971.
<a id="p100068"></a>3.5. При отсутствии опыта в проведении коррозионных испытаний образцов-свидетелей целесообразно согласовать программу и методику испытаний со специализированной организацией.
<a id="p100069"></a>3.6. Результаты коррозионных испытаний должны быть занесены в паспорт сосуда или трубопровода с указанием вида испытаний. Программа и методика испытаний, а также результаты оценки испытаний хранятся в делах службы технического надзора или группы (лаборатории) коррозии.


## 4. <a id="p100070"></a>ОЦЕНКА КОРРОЗИОННОЙ АГРЕССИВНОСТИ РАБОЧЕЙ СРЕДЫ С ПОМОЩЬЮ КОРРОЗИОННЫХ ЗОНДОВ


<div align="center">

<a id="p100071"></a>4.1. Приближенная оценка скорости коррозии металла объекта может быть дана на основе кратковременных коррозионных испытаний образцов металла, идентичного металлу объекта, с помощью коррозионных зондов одним из следующих методов:<br>
- <a id="p100072"></a>гравиметрическим - по потере массы образцов;<br>
- <a id="p100073"></a>резистометрическим - по измерению электрического сопротивления образцов проволочного типа;<br>
- <a id="p100074"></a>поляризационным - по измерению поляризационного сопротивления образцов в электропроводных средах <*>.

</div>


<a id="p100075"></a>

---

<div align="center">

<a id="p100076"></a><*> См. "Рекомендации по применению коррозиметров поляризационного типа на предприятиях МИННЕФТЕХИМПРОМА СССР", Волгоград, 1982.

<a id="p100077"></a>Коррозионные испытания материалов в технологических потоках выполняются с помощью коррозионного зонда, который представляет собой шлюзовую камеру [(рис. 1)](#p100079), отделенную от рабочего пространства аппарата или трубопровода прямоходовой задвижкой. Зонд позволяет устанавливать и снимать образцы материалов в процессе работы установки без отключения аппаратов. Перед началом испытаний в шлюзовую камеру помещается кассета с образцами либо датчики резистометрического или поляризационного типа, которые закрепляются на подвижном штоке. При открытии задвижки с помощью подвижного штока образцы или датчики вводятся в рабочую среду.

<a id="p100078"></a> ![4. Оценка коррозионной агрессивности рабочей среды с помощью коррозионных зондов](https://i.bukva.ai/WyhJszzu/img_0.png) 

<a id="p100079"></a>Рис. 1. Шлюзовая камера с зондом<br>
для гравиметрических коррозионных испытаний

</div>



#### <a id="p100080"></a>4.2 Образцы материалов и датчики для коррозионных испытаний

<a id="p100081"></a>Гравиметрические коррозионные испытания материалов выполняются на прямоугольных образцах минимальным размером 50 x 10 x C, где C - толщина образца, которая может составлять 0,5 - 3 мм. Для крепления в кассете образцы имеют 2 отверстия диаметром 2 - 3 мм.
<a id="p100082"></a>Для получения сравнимых результатов поверхность образцов должна быть шлифованной (шероховатость 5 - 6 класс по ГОСТ 2789-73). Острые кромки образцов после шлифования должны быть слегка притуплены.
<a id="p100083"></a>*Пример* общего вида датчиков-зондов для резистометрических или поляризационных коррозионных измерений дан на рис. 2.

<a id="p100084"></a> ![4. Оценка коррозионной агрессивности рабочей среды с помощью коррозионных зондов](https://i.bukva.ai/WyhJszzu/img_1.png) 

<a id="p100085"></a>Рис. 2. Датчики для определения коррозионной агрессивности
среды (А - поляризационный, Б - резистометрический)

<a id="p100086"></a>В качестве электродов в датчиках резистометрического типа используется проволока 1 - 2 мм из материалов, у которых необходимо проверить коррозионную стойкость.
<a id="p100087"></a>В качестве электродов в датчиках поляризационного типа используются цилиндрические образцы Ø 3 - 5 мм и длиной до 50 мм, а также пластинчатые образцы, собранные в пакет таким образом, чтобы полюса электродов в пластинках попарно чередовались, а общая площадь положительных электродов равнялась площади отрицательных электродов.
<a id="p100088"></a>Для получения сравнимых результатов скорости коррозии металла на действующем оборудовании и на образцах их поверхность должна иметь одну и ту же шероховатость. Шероховатость, характерная для стального проката, может быть приблизительно обеспечена дробеструйной обработкой или кратковременным травлением образцов в царской водке (1 часть $HNO_{3}$ + 3 части HCl). Острые кромки на образцах должны быть слегка притуплены.

#### <a id="p100089"></a>4.3 Сведения об образцах

<a id="p100090"></a>Перед проведением коррозионных испытаний необходимо иметь следующую информацию о материале образцов:
- <a id="p100091"></a>марка материала по стандартам или техническим условиям;
- <a id="p100092"></a>сортамент заготовки (лист, труба, пруток и т.д.);
- <a id="p100093"></a>химический состав;
- <a id="p100094"></a>состояние материала (степень деформации и режимы термической обработки) <*>;
- <a id="p100095"></a>микроструктура <*>;
- <a id="p100096"></a>результаты стандартных методов испытаний (по механическим свойствам, по коррозионной стойкости - например, на МКК по ГОСТ 6032-75) <*>.

<a id="p100097"></a>

---

<a id="p100098"></a><*> Указанные показатели определяются при необходимости.

<a id="p100099"></a>При испытании сварных образцов необходимо дополнительно знать:
- <a id="p100100"></a>способ сварки;
- <a id="p100101"></a>марку сварочных материалов;
- <a id="p100102"></a>характеристику технологических операций;
- <a id="p100103"></a>химический состав металла шва.
<a id="p100104"></a>На изготовление образцов должна составляться карта раскроя, в которой указывается расположение и ориентация образца относительно заготовки и текстуры проката, направление и последовательность выполнения сварных швов, номера образцов.
<a id="p100105"></a>Образцы для гравиметрических коррозионных испытаний маркируются путем клеймения или надписи электрокарандашом условных обозначений:
- <a id="p100106"></a>с одного края образца наносится условное обозначение марки материала;
- <a id="p100107"></a>с другого края - порядковый номер образца.

#### <a id="p100108"></a>4.4 Подготовка образцов к коррозионным испытаниям

<a id="p100109"></a>Подготовка образцов включает замер геометрических характеристик образцов, который производится штангенциркулем, с точностью 0,10 мм. Измерение сторон образца производят по трем точкам и средние результаты измерений заносят в специальный журнал. Площадь плоских прямоугольных образцов с двумя отверстиями рассчитывают по формуле:

<a id="p100110"></a> $S = 2(ab + bc + ac) + \pi d(2c - d)$ , (4.1)

<a id="p100111"></a>где a, b, c - размеры сторон образца (от большей к меньшей), мм;
<a id="p100112"></a>d - диаметр отверстий, мм;
<a id="p100113"></a>S - площадь образца, мм2.
<a id="p100114"></a>Формула дана для образцов с двумя одинаковыми отверстиями.
<a id="p100115"></a>Площади электродов датчиков резистометрического или поляризационного типа определяются расчетами в зависимости от принятой геометрии образцов-электродов и их линейных размеров.
<a id="p100116"></a>Очистку и обезвреживание образцов производят для удаления загрязнений, препятствующих нормальному протеканию процесса коррозии. Очистку и обезжиривание производят очищенными растворителями (ацетон, этиловый спирт, бензин и т.д.). Промывка образцов ведется в двух-трех чашках с растворителем путем последовательного переноса образцов в более чистый раствор. Используется пинцет для захвата образца, щетка или марлевые тампоны для промывания поверхности образцов. Работы ведутся в вытяжном шкафу с соблюдением правил техники безопасности.
<a id="p100117"></a>Промытые образцы переносят пинцетом на заранее заготовленные листы фильтровальной бумаги, заворачивают в них, промокая избыток растворителя, и высушивают на воздухе. Обезжириванию необходимо подвергнуть и детали кассеты.
<a id="p100118"></a>Взвешивание образцов для гравиметрических испытаний производят после окончательной просушки образцов на аналитических весах с точностью $2 \times 10^{- 4}\text{г}.$ Результаты взвешивания $(m_{1})$ заносятся в рабочий журнал и в карту "4Н". Образцы хранятся в эксикаторах над слоем прокаленного хлористого кальция или силикагеля до начала проведения коррозионных испытаний. Работы по переносу образцов производят пинцетом или в резиновых перчатках.


<table>
<colgroup><col width="8%"><col width="10%"><col width="9%"><col width="8%"><col width="7%"><col width="8%"><col width="7%"><col width="6%"><col width="7%"><col width="10%"><col width="7%"><col width="3%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td colspan="2"><a id="p100119"></a>Карта 4Н</td><td colspan="5"><a id="p100120"></a>Гравиметрические коррозионные испытания материалов</td><td colspan="2"><a id="p100121"></a>Установка Б</td><td colspan="2"><a id="p100122"></a>Предприятие А</td><td colspan="2"><a id="p100123"></a>Лист 1</td></tr>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100124"></a>Этап работы (N пробега)</td><td rowspan="3"><a id="p100125"></a>Рабочая среда.<br>Время установки, снятия образцов</td><td rowspan="3"><a id="p100126"></a>индекс коррозионного зонда/ N кассеты</td><td colspan="6"><a id="p100127"></a>Характеристика образцов</td><td rowspan="3"><a id="p100128"></a>длительность испытаний, тем, ч</td><td colspan="2" rowspan="3"><a id="p100129"></a>скорость, коррозии, Пг мм/год</td><td rowspan="3"><a id="p100130"></a>Примечания</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100131"></a>N образцов</td><td rowspan="2"><a id="p100132"></a>Марка материала</td><td colspan="2"><a id="p100133"></a>Масса, г</td><td rowspan="2"><a id="p100134"></a>Площадь S, мм2</td><td rowspan="2"><a id="p100135"></a>Плотность $\rho$ , г/см3</td></tr>
<tr><td><a id="p100136"></a>m<sub>1</sub> (началь)</td><td><a id="p100137"></a>m2 (очищ)</td></tr>
</table>


<div align="center">

<a id="p100138"></a>Зарядка кассет образцами для гравиметрических коррозионных испытаний производится незадолго до начала испытаний. Количество и тип образцов, устанавливаемых в кассету, определяется планом работ. В процессе установки образцов в кассету необходимо обеспечить отсутствие электрического контакта образцов между собой и деталями кассеты, что обеспечивается деталями из диэлектрических материалов, например из фторопласта. Данные об образцах, установленных в кассету, заносятся в [карту "4Н"](#p100119) "Коррозионные испытания материалов". В карту записываются:<br>
- <a id="p100139"></a>номер этапа работы по наладке;<br>
- <a id="p100140"></a>индекс коррозионного зонда;

</div>

- <a id="p100141"></a>номер кассеты;
- <a id="p100142"></a>номера образцов;
- <a id="p100143"></a>марка материала образцов;
- <a id="p100144"></a>вес и площадь образцов;
- <a id="p100145"></a>время установки и снятия образцов.
<a id="p100146"></a>Кассета комплектуется контрольной карточкой с указанием:
- <a id="p100147"></a>камеры коррозионного зонда;
- <a id="p100148"></a>времени установки и снятия кассеты при выполнении коррозионных испытаний;
- <a id="p100149"></a>глубины погружения коррозионного зонда в рабочее пространство.
<a id="p100150"></a>Кассета и контрольная карточка упаковываются в бумагу или в полиэтиленовую пленку для предотвращения загрязнения образцов и хранятся до установки в коррозионный зонд. Работы по установке образцов производятся в резиновых перчатках.

#### <a id="p100151"></a>4.5 Техника работы с коррозионным зондом

<a id="p100152"></a>Коррозионный зонд предназначен для работы в жидкостных и газовых потоках с рабочим давлением до 10 атм (при этом на штоке развивается усилие до 8 - 9 кгс) и давлением потока на кассету до 10 кгс.
<a id="p100153"></a>Размер кассет с образцами и датчиков резистометрического или поляризационного типа обуславливает применение коррозионного зонда в рабочем пространстве с условным проходом 50, 75 и 100 мм.
<a id="p100154"></a>Работы по установке и снятию кассет выполняет оператор, ответственный за данный блок установки.
<a id="p100155"></a>При работе с коррозионным зондом работы выполняются в следующей последовательности [(рис. 3)](#p100177):
- <a id="p100156"></a>убедиться в том, что задвижка надежно перекрыта;
- <a id="p100157"></a>осторожно отвернуть крышку зонда и снять ее вместе со штоком;
- <a id="p100158"></a>установить на шток датчик или кассету с образцами, завернув ее до упора с натягом (т.к. в условиях вибрации кассета может отвернуться со штока). Снять с кассеты изолирующий чехол с контрольной карточкой, в которой указано место установки, номер кассеты, глубина погружения, и отметить время установки зонда. На штоке установить метку, указывающую на расположение плоскости образцов в кассете;
- <a id="p100159"></a>ввести кассету в шлюзовую камеру, а камеру закрыть крышкой;
- <a id="p100160"></a>осторожно приоткрыть задвижку и медленно заполнить шлюзовую камеру рабочей средой. Убедиться в отсутствии течей в уплотнениях крышки и сальника;
- <a id="p100161"></a>ввести зонд в рабочее пространство аппарата или трубопровода, ориентируя плоскость образцов в кассете вдоль потока (по метке) и закрепить шток в необходимом положении (проволокой, если в зонде отсутствует стопорное устройство);
- <a id="p100162"></a>в процессе выдержки образцов производится периодический контроль зондов на отсутствие течей в уплотнении крышки и сальника, сохранность ориентации образцов относительно рабочего потока;
- <a id="p100163"></a>по окончании заданного времени выдержки образцов кассета с образцами переводится в шлюзовую камеру. Перевод штока в исходное положение производить плавно, противодействуя давлению среды, отпустить шток лишь убедившись, что он стоит на упоре. При этом оператор должен находиться несколько в стороне от направления движения штока;
- <a id="p100164"></a>перекрыть задвижку. Продукты, рабочая температура которых представляет опасность ожога для оператора, необходимо остудить в шлюзовой камере до 30 - 40 °C;
- <a id="p100165"></a>осторожно на 0,5 - 1,5 оборота отвернуть крышку шлюзовой камеры и сбросить давление;
- <a id="p100166"></a>слить продукт из шлюзовой камеры в специальную канистру, снять кассету с образцами и упаковать.
<a id="p100167"></a>Сделать отметку в контрольной карточке о времени выемки кассеты из рабочего пространства. Установить крышку на корпус шлюза;
- <a id="p100168"></a>образцы в кассетах немедля передать в лабораторию на обработку, а данные контрольной карточки занести в [карту "4Н"](#p100119).

<a id="p100169"></a> ![4. Оценка коррозионной агрессивности рабочей среды с помощью коррозионных зондов](https://i.bukva.ai/WyhJszzu/img_2.png) 

<a id="p100170"></a>а) установка кассеты в шлюз

<a id="p100171"></a> ![4. Оценка коррозионной агрессивности рабочей среды с помощью коррозионных зондов](https://i.bukva.ai/WyhJszzu/img_3.png) 

<a id="p100172"></a>б) открытие задвижки и введение зонда в рабочую зону

<a id="p100173"></a> ![4. Оценка коррозионной агрессивности рабочей среды с помощью коррозионных зондов](https://i.bukva.ai/WyhJszzu/img_4.png) 

<a id="p100174"></a>в) вывод зонда и закрытие задвижки

<a id="p100175"></a> ![4. Оценка коррозионной агрессивности рабочей среды с помощью коррозионных зондов](https://i.bukva.ai/WyhJszzu/img_5.png) 

<a id="p100176"></a>г) закрытие шлюза и съем кассеты

<a id="p100177"></a>Рис. 3. Последовательность выполнения операций
при работе с коррозионным зондом

<a id="p100178"></a>1 - рабочий трубопровод; 2 - врезной патрубок;
3 - задвижка; 4 - шлюзовая камера; 5 - крышка
камеры; 6 - шток; 7 - кассета с образцами

<a id="p100179"></a>Коррозионные измерения с датчиками резистометрического или поляризационного типа производятся с помощью специальных электроизмерительных приборов - коррозиметров по прилагаемым к этим приборам методикам.

#### <a id="p100180"></a>4.6 Обработка образцов после гравиметрических испытаний

<a id="p100181"></a>Сразу по окончании коррозионных испытаний необходимо произвести разборку кассеты и предварительную промывку элементов кассеты и образцов от смолистых и увлажненных рыхлых коррозионных отложений.
<a id="p100182"></a>Способ удаления продуктов коррозии с поверхности образцов зависит от их состава и свойств:
- <a id="p100183"></a>рыхлые продукты коррозии с плохой адгезией снимаются волосяной щеткой, деревянные шпателем или мягкой резинкой;
- <a id="p100184"></a>плотные отложения с плохой адгезией снимаются с помощью отпущенного лезвия (твердость лезвия должна быть ниже твердости образца) приглаживающим движением "на себя" под небольшим углом к поверхности образца с последующей обработкой поверхности мягкой резинкой;
- <a id="p100185"></a>хрупкие пленки продуктов коррозии снимаются скалыванием посредством легкого постукивания образца о твердый предмет с последующей обработкой мягкой резинкой;
- <a id="p100186"></a>хрупкие пленки продуктов коррозии с хорошей адгезией (например, сульфидная окалина) снимаются с помощью химических или электрохимических методов травления (см. РТМ 26-01-21-68 "Руководящий технический материал. Методы коррозионных испытаний металлических материалов", раздел 6).
<a id="p100187"></a>При наличии в продуктах коррозии смолистых отложений целесообразно чередовать механическую зачистку или химическое травление образцов с промывкой их в растворителе.
<a id="p100188"></a>Данные о характере отложений отметить в [карте "4Н"](#p100119).
<a id="p100189"></a>При необходимости продукты коррозии собираются для проведения анализов в стеклянные пробирки с пробкой.
<a id="p100190"></a>По окончании снятия с поверхности образцов продуктов коррозии образцы обезжириваются и просушиваются как в [п. 4.4](#p100108).
<a id="p100191"></a>Взвешивание образцов после просушивания производится на тех же аналитических весах как в [п. 4.4](#p100108) с точностью $2 \times 10^{- 4}\text{г}.$ Результаты взвешивания $(m_{2})$ заносятся в [карту "4Н"](#p100119).

#### <a id="p100192"></a>4.7 Оценка результатов испытаний

<a id="p100193"></a>После очистки образцы подвергают визуальному осмотру с помощью лупы (кратность увеличения 8 - 12) для установления характера коррозии: общей (равномерной или неравномерной), точечной, язвенной и т.д.
<a id="p100194"></a>Скорость коррозии материала при гравиметрических испытаниях определяется из расчета на равномерную общую коррозию по формуле:

<a id="p100195"></a> $\text{П } = \_\_\_\_ \frac{8,76 \times 10^{6}(m_{1} - m_{2})}{{}^{\text{г}}St\rho}$ , (4.2)

<a id="p100196"></a>где $\text{П}_{\text{г}}$ - скорость коррозии материала, мм/год;
<a id="p100197"></a> $m_{1}$ , $m_{2}$ - масса образца до начала испытаний и после очистки образца от отложения и продуктов коррозии, г;
<a id="p100198"></a>S - первоначальная поверхность образца, мм2;
<a id="p100199"></a>t - продолжительность коррозионных испытаний, ч <*>;
<a id="p100200"></a> $\rho$ - плотность материала, г/см3.

<a id="p100201"></a>

---

<a id="p100202"></a><*> При проведении сравнительных коррозионных испытаний желательно принять одинаковую их продолжительность, например 7 суток (163 ч).

<a id="p100203"></a>Данные о плотности материалов даны в РТМ 26-01-21-68.
<a id="p100204"></a>При необходимости плотность образцов можно рассчитать из данных о начальных массе и геометрических параметрах образцов:

<a id="p100205"></a> $\rho = \_\_\_\_ \frac{10^{3} \cdot m_{1}}{a \cdot b \cdot c - \_\_\_\_ \frac{\pi d^{2} \cdot c}{2}} \_\_\_\_.$ (4.3)

<a id="p100206"></a>При неравномерной, точечной или язвенной коррозии образцов определяется глубина коррозионных поражений с помощью приспособления, изготавливаемого на базе индикатора часового типа с ценой деления 0,01 мм (например ИЧ-2 по ГОСТ 577-60).
<a id="p100207"></a>Скорость коррозии материала, определенная резистометрическим методом, рассчитывается по формуле:

<a id="p100208"></a> ![формула](https://i.bukva.ai/WyhJszzu/img_6.png) , (4.4)

<a id="p100209"></a>где $\text{П}_{\text{р}}$ - скорость коррозии материала, мм/год;
<a id="p100210"></a>a - калибровочный коэффициент диапазона измерения в коррозиметре;

<div align="center">

<a id="p100211"></a>d - начальный диаметр проволочного образца, мм;

</div>

<a id="p100212"></a> $(N_{2} - N_{1})$ - количество делений шкалы, шкалы прибора между двумя измерениями;
<a id="p100213"></a> $(t_{2} - t_{1})$ - время между двумя измерениями, сут.
<a id="p100214"></a>Скорость коррозии материала, определенная методом поляризационного сопротивления, рассчитывается по формуле:

<a id="p100215"></a> ![ппП=KR](https://i.bukva.ai/WyhJszzu/img_7.png) , (4.5)

<a id="p100216"></a>где $\text{П}_{\text{п}}$ - скорость коррозии материала, мм/год;
<a id="p100217"></a>K - константа датчика поляризационного типа, учитывающая электродвижущую силу электрохимического коррозионного процесса, площадь и геометрию электродов датчика и коэффициенты размерности;
<a id="p100218"></a> $R_{\text{п}}$ - поляризационное сопротивление датчика в агрессивной среде, измеренное коррозиометром, ом.

<div align="center">

<a id="p100219"></a>Зам. директора Н.В.Мартынов

<a id="p100220"></a>Зав. лаб. N 15 Г.А.Аюян

<a id="p100221"></a>Зав. лаб. N 13 В.Б.Серебряный

</div>




<a id="p100222"></a>

---