ИТН-93. Инструкция по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств

(утв. Минтопэнерго России 16.12.1993)

Утверждаю Заместитель Руководителя Департамента нефтепереработки Минтопэнерго России В. П. Белов 16 декабря 1993 года

Согласовано Первый заместитель Председателя Госгортехнадзора России Е. А. Малов (письмо от 16 мая 1994 г. № 02-35/122)

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ НАДЗОРУ, МЕТОДАМ РЕВИЗИИ И ОТБРАКОВКЕ ТРУБЧАТЫХ ПЕЧЕЙ, РЕЗЕРВУАРОВ, СОСУДОВ И АППАРАТОВ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ И НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

ИТН-93

В настоящей Инструкции содержатся основные положения по надзору за техническим состоянием указанного оборудования.

Даны периодичность и объем ревизий рассматриваемого оборудования в зависимости от условий эксплуатации, приведены основные критерии и нормы отбраковки, допускаемые отклонения основных несущих элементов, рекомендованы формы ведения технической документации.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая «Инструкция по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств» <*> распространяется на следующие виды оборудования:

• технологические трубчатые печи;
• резервуары стальные вертикальные наземные;
• сосуды и аппараты.

<*> В дальнейшем именуется «Инструкцией».

Указанное оборудование относится к основному, определяющему надежность работы технологических установок, поэтому с целью обеспечения постоянного контроля за ним в отрасли создана система технического надзора в процессе эксплуатации.

Для более полного внедрения системы технического надзора за оборудованием необходима нормативно-техническая база. С этой целью осуществляется пересмотр отдельных документов, в том числе «Инструкции по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (ИТН-77)». Необходимость пересмотра этого документа связана с тем, что со времени издания его появились новые виды оборудования, новые данные по материалам и их свойствам, новые нормативно-технические документы, возникло некоторое несоответствие отдельных положений с практикой эксплуатации.

Настоящая «Инструкция» устанавливает технические требования к трубчатым печам, стальным вертикальным резервуарам, сосудам и аппаратам в части технического надзора, ревизии, отбраковки и периодичности ремонтов, а также ведения технической документации.

В документе приводятся периодичность и объем ревизий и ремонтов в зависимости от условий эксплуатации разных видов оборудования, основные критерии и нормы отбраковки несущих элементов, допускаемые отклонения, рекомендованы формы ведения технической документации.

При разработке нового нормативно-технического документа (НТД) учтены научно-технические разработки НИИ и проектных организаций, требования нормативных документов, стандартов и другой технической литературы по вопросам эксплуатации, технического надзора, оценки технического состояния, прочности, надежности различных видов оборудования, а также обоснованные замечания и предложения специалистов предприятий нефтепереработки и нефтехимии.

1. ТРУБЧАТЫЕ ПЕЧИ

1.1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1.1. Настоящий раздел «Инструкции» распространяется на трубчатые печи технологических установок (цехов) нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов, работающие с давлением в змеевике до 10 МПа (100 кгс/см2).

1.1.2. Технический надзор, ревизия, отбраковка и ремонт змеевиков и других частей печей пиролиза установок производства этилена осуществляется в соответствии с настоящей «Инструкцией» с учетом следующих специально разработанных для них нормативных документов:

для печей установок типа ЭП-60, ЭП-75 и им подобных — «Инструкции по техническому надзору, методам ревизии, отбраковке и ремонту печей установок пиролиза производства этилена»;

для печей пиролиза бензина и этана установок ЭП-300 (Лисичанского НПЗ, ПО «Горькнефтеоргсинтез», ПО «Ангарскнефтеоргсинтез», ПО «Салаватнефтеоргсинтез») — «Временной инструкции по техническому надзору, методам ревизии, отбраковке и ремонту печей пиролиза установок ЭП-300»;

для печей пиролиза бензина и этана установки ЭП-450 (ПО «Нижнекамскнефтехим») — «Временной инструкции по техническому надзору, методам ревизии, отбраковке и ремонту печей пиролиза установки ЭП-450 ПО „Нижнекамскнефтехим“.»

1.1.3. На печи установок каталитического риформинга, змеевики которых не отработали расчетный срок службы, распространяется действие настоящей «Инструкции»; змеевики печей этих установок, проработавшие установленный проектом расчетный срок службы, кроме того, подлежат специальному обследованию с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации.

Методика, объем и периодичность обследования змеевиков этих печей, исследований физико-механических свойств металла их элементов, методы расчета на прочность, а также порядок оформления решения о возможности и сроках дальнейшей эксплуатации определяются в соответствии с действующими РД РТМ 38.14.006-86 «Методика определения сроков эксплуатации змеевиков печей установок каталитического риформинга, отработавших проектный ресурс» и РТМ 26-02-67-84 «Методика расчета на прочность элементов печей, работающих под давлением».

Решение о возможности и сроках дальнейшей эксплуатации этих змеевиков принимается специализированными организациями (ВНИКТИнефтехимоборудование, ВНИИнефтемаш, НПО «Леннефтехим» и другими имеющими лицензию на выполнение таких работ) совместно с техническим руководством предприятия.

Примечание. До выдачи заключения допускается временная эксплуатация змеевиков печи на период исследования металла на срок не более 12 тыс. часов по решению организации, выполняющей исследования.

1.1.4. «Инструкция» определяет порядок технического надзора за эксплуатацией, методы, периодичность, содержание и объем ревизий, критерии и нормы отбраковки основных элементов печей, а также рекомендует формы ведения технической документации.

1.1.5. «Инструкция» охватывает следующие элементы технологических трубчатых печей:

а) трубчатый змеевик (печные трубы, двойники (ретурбенды), калачи, отводы);

б) каркас и гарнитуру (несущие металлоконструкции, трубные решетки, трубные и кирпичные подвески, кронштейны для кирпичей, шиберы и т.д.);

в) футеровку;

г) газоходы;

д) дымовые трубы;

е) воздухоподогреватели (рекуператоры);

ж) форсунки (горелки);

з) приборы контроля управления и противоаварийной защиты (в т.ч. системы сигнализации и блокировок).

Примечание. Границами трубчатых змеевиков следует считать участки соединительных труб на входе и выходе продукта из печи до первого ответного фланца, если фланец находится от печи на расстоянии не более 1 метра для шатровых печей и не более 2 метров — для остальных типов печей. При отсутствии фланцев на соединительных трубопроводах или при нахождении их от печи на расстоянии более величин, указанных выше, границами трубчатого змеевика считать входные и выходные трубы змеевика, находящиеся в печи, а для печей с двойниками — входные и выходные двойники.

1.1.6. При приемке новой печи в эксплуатацию, при ремонте и приемке отдельных узлов и деталей печи после капитального ремонта (реконструкции) необходимо руководствоваться соответствующими разделами:

а) проекта;

б) СНиП 2.03.01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции»;

в) СНиП II-23-81 «Стальные конструкции. Нормы проектирования»;

г) СНиП III-24-75 «Промышленные печи и кирпичные трубы»;

д) СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»;

е) СНиП 3.01.04-87 «Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения»;

ж) СНиП 2.09.03-85 «Сооружение промышленных предприятий»;

з) ТУ 26-02-33-82 «Двойники печные литые. Печи трубчатые. Детали»;

и) «Общих правил взрывобезопасности для взрыво- и пожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» (М., 1988);

к) других действующих нормативных документов, указаний вышестоящих и инспектирующих организаций.

1.1.7. Изменения конструкции печи или ее элементов, замена материалов, а также изменения состава сырья, производительности, технологических параметров в сторону увеличения должны подтверждаться расчетами (обоснованиями) организации — автора проекта или организации, имеющей разрешение Госгортехнадзора России.

1.1.8. На основании настоящей «Инструкции» на каждом заводе должны быть составлены заводские инструкции с учетом конкретных условий и особенностей эксплуатации своих печей.

1.2. НАДЗОР ВО ВРЕМЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

1.2.1. Трубчатые печи технологических установок (цехов) должны эксплуатироваться в соответствии с технологическим регламентом, технологической инструкцией по эксплуатации установки (объекта) и другими нормативно-техническими документами, отражающими правила безопасного ведения работ по эксплуатации печей [53, 55, 56, 57, 61 и др.].

1.2.2 Надзор за эксплуатацией трубчатых печей ведется:

ежесменно — обслуживающим персоналом;

ежедневно — инженерно-техническими работниками установки (цеха) с отражением результатов в сменном (вахтовом) или другом журнале в случае выявления нарушений;

периодически — комиссией в составе представителей технического надзора и администрации цеха в сроки, устанавливаемые руководством предприятия в зависимости от конкретных условий работы установки, но не реже 1 раза в 6 месяцев, по графикам, утвержденным техническим руководством предприятия.

1.2.3 Надзор в период эксплуатации (ежесменный и ежедневный) включает:

а) контроль за правильностью соблюдения рабочих параметров, т.е. проверку соответствия их карте технологического режима;

б) контроль за правильностью ведения режима горения.

Примечания: 1. Не допускается касания пламени факелов форсунок поверхности труб змеевиков.

2. Не допускается эксплуатация змеевиков камер конвекции в условиях точки росы;

в) наблюдение через гляделки или смотровые окна за состоянием трубчатого змеевика, трубных решеток, подвесок и кронштейнов; при этом обращать особое внимание на появление прогиба труб, обрыв трубных подвесок, наличие прогаров, возникновение отдулин и темных пятен на поверхности труб змеевика; не допускается эксплуатация печи при обнаружении:

• прогара труб змеевика;
• значительных отдулин на трубах;
• неисправных двойников, имеющих пропуск продукта;

г) наблюдение за состоянием огнеупорной футеровки, изоляции и кровли печи; обращать особое внимание на состояние кладки форсуночных амбразур, на наличие трещин, выпучиваний, наклонов и других признаков ослабления и разрушения футеровки, а также на состояние температурных швов;

д) наблюдение за наличием и исправностью измерительных и регулирующих приборов, систем сигнализации и блокировок, при этом особое внимание обращать на работу приборов и систем, обеспечивающих безопасную эксплуатацию печи;

е) наблюдение за состоянием обшивки каркаса, опорных стоек, несущих балок, швеллеров над форсунками и ферм обслуживающих лестниц и площадок;

ж) наблюдение за состоянием дымовых труб и их вертикальностью; обращать особое внимание на состояние фундамента, крепление дымовых труб к фундаменту, на состояние поясов (обечаек) и сварных швов металлических дымовых труб, доступных для осмотра, на состояние железобетонных и кирпичных труб, их стяжек и колец;

з) наблюдение за исправностью осветительных приборов и средств пожаротушения.

1.2.4. При периодическом надзоре (комиссией), наряду с операциями контроля и наблюдения, указанными в п. 1.2.3, рекомендуется дополнительно:

а) проверять по картограммам приборов основные технологические параметры работы печи как на момент проверки, так и за предыдущее время (выборочно); особое внимание обращать на повышение температуры газов на перевалах, нагрев продуктов на выходе из печи, которые не должны превышать установленных по проекту или технологическому регламенту;

б) проводить, при необходимости, приборный контроль за теплонапряженным состоянием основных элементов печи (тепловизионный, пирометрический);

в) осуществлять контроль за исправностью автоматических регуляторов давления топлива, поступающего в печь на сгорание, за функционированием световой и звуковой сигнализации (там, где это предусмотрено проектом), извещающей персонал об изменении установленного режима давления;

г) проводить проверку тяги на соответствие ее проектным данным (разрежение в топке должно соответствовать величине, указанной в режимной карте и определенной по результатам теплотехнических испытаний печи).

1.2.5. По результатам периодического надзора оформляется акт; один экземпляр акта, утвержденного главным механиком предприятия, вручается начальнику цеха.

1.2.6. Эксплуатация печей, выработавших установленный ресурс (или более 20 лет), допускается при получении технического заключения о возможности их дальнейшей работы. Заключение выдается организацией, имеющей разрешение Госгортехнадзора России, после комплексного обследования печей по специальной методике.

1.3. СОДЕРЖАНИЕ И МЕТОДЫ РЕВИЗИИ

1.3.1. Ревизия элементов и узлов трубчатых печей производится во время проведения плановых ремонтов, периодичность которых устанавливается «Положением о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» [33] с учетом изменений к нему, и при аварийных остановках печей.

1.3.2. Для проведения ревизии печь должна быть подготовлена в соответствии с действующими правилами безопасности при эксплуатации нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств.

1.3.3. Ревизия трубчатых печей производится работниками отдела технического надзора совместно с механиком и начальником установки.

1.3.4 Перед установкой в печь новых труб и других элементов змеевика необходимо:

а) иметь данные о химическом составе их металла (выписки из сертификатов завода-изготовителя или результаты проведенного химического анализа); независимо от наличия сертификата, для легированных труб и других элементов змеевика провести их стилоскопирование;

б) провести их внешний осмотр и проверку на допускаемые отклонения в соответствии с действующими ГОСТами, нормалями или техническими условиями;

в) проверить твердость устанавливаемых элементов.

При установке труб, сваренных из нескольких частей, и сварных калачей (отводов) или труб, сваренных с калачами, необходим контроль просвечиванием 100% сварных швов.

1.3.5 Ревизия змеевика печи включает следующие операции и проводится в указанные ниже сроки:

а) наружный осмотр всех труб и калачей (отводов) в радиантной части печи и в конвекционной части в доступных местах проводится каждый ремонт с целью выявления коррозии поверхностей, прогаров, отдулин, трещин, свищей, прогибов и состояния сварных швов; внешним осмотром сварных швов выявляются трещины, коррозия и другие дефекты; при возникновении сомнений в качестве сварных соединений проводится контроль неразрушающими методами;

б) проверка наружного диаметра всех труб в радиантной части и в доступных местах в конвекционной части змеевика проводится в каждый ремонт; контроль производится предельными калибрами (скобами) или другими инструментами, обеспечивающими точность измерения +/- 0,5 мм, с целью выявления недопустимого изменения наружного диаметра;

в) измерение внутреннего диаметра труб в двойниках и измерение толщин стенок труб и калачей (отводов) проводится для радиантной части различных змеевиков печей в зависимости от их скорости коррозии:

до 0,1 мм/год — выборочно из различных температурных зон в каждый ремонт, полностью в капитальный ремонт;

от 0,1 до 0,3 мм/год — выборочно из различных температурных зон в каждый ремонт, полностью через ремонт;

свыше 0,3 мм/год — каждый ремонт полностью;

для конвекционной части змеевика печи — каждый ремонт в доступных местах.

При выборочном контроле объем и места замеров внутренних диаметров труб в двойниках и толщин стенок труб, калачей (отводов) устанавливаются службой технического надзора, исходя из опыта эксплуатации печей на данном предприятии. Для печей, по которым не накоплен опыт эксплуатации, указанные операции необходимо проводить в каждый ремонт установки на каждом элементе змеевика (трубах, двойниках, калачах, отводах);

г) измерения труб в двойниках выполняются специальными нутромерами; за двойниками — на глубину 0,5 м с помощью нутромеров или косвенным методом путем измерения наружного диаметра и толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами с точностью не менее +/- 0,1 мм после тщательной зачистки труб;

д) измерение толщин стенок труб и калачей (отводов) выполняется переносными ультразвуковыми толщиномерами с точностью измерения +/- 0,1 мм в местах наиболее вероятного износа; для калачей (отводов), если они сварные, — вблизи продольного шва и на каждой половине; для цельных — на наибольшем и наименьшем радиусе закругления.

Примечания: 1. Если замеры стенок элементов змеевика печи показали, что их толщины находятся в пределах, близких к отбраковочным величинам, то в дальнейшем контроль этих элементов проводится в каждый ремонт.

2. Если наблюдается увеличенная скорость износа элементов змеевика печи (труб, двойников, калачей), то предприятию рекомендуется устанавливать укороченный межремонтный пробег, исходя из опыта эксплуатации;

е) определение твердости металла печных труб и калачей (отводов) из закаливающихся сталей (15Х5М, 12Х8ВФ, 15Х5ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 1Х2М1, 15ХМ и др.) во время капитальных ремонтов (выборочно), аварийных остановок, при нарушении процесса паровоздушного выжига кокса, а также при установке в печь новых труб и калачей (отводов). Места проверок и их объем для уже эксплуатируемых змеевиков устанавливаются службой технического надзора предприятия, а для вновь устанавливаемых элементов змеевика из закаливающихся сталей необходима проверка твердости металла каждого элемента;

ж) проведение, в необходимых случаях по указанию службы технического надзора, проверки химического состава сталей труб (калачей), металлографических исследований и механических испытаний образцов, вырезанных из труб и сварных стыков.

1.3.6. Змеевики трубчатых печей, выполненные из сталей типа 18-10 (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п.) и работающие в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, в необходимых случаях (коррозионное разрушение, замена труб и отводов и т.п.) должны быть проверены на наличие ее путем выборочной вырезки образцов из труб, калачей, сварных стыков и их металлографического исследования.

1.3.7. Ревизия конвекционной части змеевика печи сопровождается проведением испытания его на прочность.

При этом давление и время выдержки при пробном давлении должны соответствовать требованиям проекта или указанным в паспорте завода — изготовителя змеевика.

Примечания. 1. Необходимо учитывать, что при гидроиспытании напряжения в стенках змеевика не должны превышать 90% предела текучести материала труб при температуре 20 °C.

2. В сомнительных случаях по указанию службы технического надзора может производиться выборочный демонтаж труб и калачей камер конвекции с их последующей ревизией.

1.3.8. После любого вскрытия змеевика, замены или подвальцовки печных труб, замены двойников, применения сварки для ремонта, а также при износе элементов трубчатого змеевика до величин, приближающихся к отбраковочным размерам, он должен быть подвергнут гидравлическому испытанию пробным давлением, предусмотренным в проекте.

Гидравлическому испытанию змеевик печи подвергается и в том случае, когда невозможно применить полностью перечисленные выше методы ревизии элементов змеевика в недоступных местах и есть основание предполагать наличие дефектов.

1.3.9. При отсутствии в проекте или паспорте печи указаний о величине пробного давления рекомендуется устанавливать величину этого давления не выше значения, определенного по формуле:

\text{Р}_{\text{ги}} = 1,25\text{Р}_{\text{раб}} \frac{[\sigma]_{20}}{[\sigma]_{t}} ,

где:

Pги — величина пробного давления при гидравлическом испытании, кгс/см2;

Pраб — рабочее давление, кгс/см2;

[\sigma]_{20} — допускаемое напряжение для металла змеевика при расчете на действие внутреннего давления при температуре 20 °C, кгс/см2;

[\sigma]_{t} — допускаемое напряжение для металла змеевика при расчете на действие внутреннего давления при рабочей температуре, кгс/см2.

Для гидравлического испытания используют воду при температуре от +5 до +40 °C или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные жидкости, например керосин, дизельное топливо, легкие масляные фракции.

Время выдержки змеевика под пробным давлением не более 10 минут. После снижения давления до рабочего провести полный осмотр змеевика.

1.3.10. Для отдельных печей, в которых затруднено проведение гидроиспытания змеевиков (например, в печах с неотключаемыми коллекторами, футерованными торкрет-бетоном, или в печах, змеевики которых практически трудно полностью освободить от воды, а вода не допускается по технологии), разрешается проведение пневматического испытания змеевиков по специально разработанной инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утверждаемой главным инженером предприятия.

Величина испытательного давления при пневмоиспытании змеевиков принимается равной величине подобного давления при гидроиспытании.

1.3.11. Результаты опрессовки (гидроиспытаний или пневмоиспытаний) змеевика печи необходимо оформить актом проверки на плотность и прочность (см. Приложение 1.8).

1.3.12. Ревизия двойников проводится выборочно в каждый ремонт и полностью в капитальный ремонт и включает следующие виды контроля:

а) внешний осмотр, производимый в каждый ремонт, с целью выявления трещин, раковин, следов остаточной деформации ушек;

б) осмотр с целью выявления забоин на уплотняющей поверхности под пробки, коррозионно-эрозионного износа внутренней поверхности, производимый при вскрытии пробок;

в) замер толщин стенок двойников и толщин мостов между отверстиями под пробки в местах видимого износа, осуществляемый ультразвуковыми толщиномерами или другим мерительным инструментом с точностью измерения не менее +/- 0,2 мм, при замене труб или при вскрытии пробок для замера внутреннего диаметра труб;

г) замеры диаметра гнезда под трубы и глубины уплотнительных канавок под развальцовку, производимые в случае демонтажа труб и при установке нового двойника; номинальные размеры гнезд под развальцовку в корпусах двойников в зависимости от толщины стенок труб приведены в Приложении 1.2;

д) определение твердости металла двойников из закаливающихся сталей, производимое выборочно при капитальных ремонтах, аварийных остановках (на двойниках, подвергшихся воздействию высоких температур), а также при установке в печь новых двойников — не менее чем в 3 точках на каждом. Как правило, твердость проверяется на ушках двойников и на перемычках между отверстиями под пробки и трубы.

Примечание. В отдельных случаях, при условии удовлетворительного состояния двойников, разрешается в капитальный ремонт проводить их ревизию выборочно, чередуя каждый ремонт.

1.3.13. Ревизия деталей двойников заключается во внешнем осмотре пробок, траверс и нажимных болтов после их очистки и промывки. При осмотре пробок определяют наличие забоин на уплотнительных поверхностях и устанавливают степень износа пробок. Пробки с карманами для термопар тщательно осматривают с помощью лупы в местах сварки кармана с пробкой для выявления трещин и износа сварного шва. В капитальные ремонты обязательной является опрессовка карманов на стенде с выдачей акта на опрессовку, выборочно проверяется твердость нажимных болтов и траверс.

Траверсы и нажимные болты проверяются на наличие трещин, вмятин, изгибов и износа резьбы. Состояние резьбы траверсы и болта проверяется вворачиванием болта в траверсу, болт должен свободно, но без качания, вворачиваться.

1.3.14 Перед установкой новых двойников необходимо:

а) проверить твердость устанавливаемых двойников и труб (твердость двойника должна быть выше твердости труб), а также твердость элементов двойника (нажимного болта, траверсы, пробки), при этом твердость болта должна быть выше твердости траверсы и пробки (см. табл. 1.1);

б) измерить расстояние между осями трубных отверстий; допуски на отклонения в зависимости от диаметра труб приведены в Приложении 1.3;

в) проверить правильность установки конической пробки с использованием мела проворачиванием ее в гнезде; при необходимости привалочные поверхности притирают наждачной пастой;

г) осмотреть канавки и пояски в корпусе двойника с целью выявления забоин, рисок и других дефектов, которые могут привести к нарушению герметичности.

1.3.15. Ревизия металлоконструкций и гарнитуры печи производится в каждый ремонт и сводится к их внешнему осмотру с целью выявления остаточных деформаций, осмотру сварных швов и болтовых соединений, замеру в необходимых случаях остаточных толщин их элементов.

1.3.16 Ревизия кладки и футеровки трубчатых печей производится в каждый ремонт и включает:

а) наружный осмотр, в результате которого выявляется состояние кирпичной кладки и жаростойкого бетона торцевых и боковых стен, пода, горизонтального и наклонного сводов, перевальных стен, состояние футеровки форсуночных окон, наружного изоляционного покрытия, панельных горелок;

б) проверку кладки и футеровки на вертикальность;

в) проверку футеровки свода и пода на горизонтальность (во время капитального ремонта);

г) проверку состояния температурных швов и заполнения их асбестовым шнуром.

1.3.17. Ревизия дымоходов (боровов), газовоздушных коробов и шиберов производится при каждой остановке печи на ремонт и включает:

а) визуальный осмотр сводов, стен, пода дымоходов, наружной поверхности и состояния футеровки газовоздушных коробов, состояния и крепления шиберов и их деталей;

б) определение дефектов и отклонений в огнеупорной футеровке или кирпичной кладке дымоходов.

Примечание. На многопоточных установках, в случае остановки печи на ремонт отдельными камерами, ревизия дымоходов (боровов) производится в капитальный ремонт установки.

1.3.18 Ревизия металлических дымовых труб включает:

а) предварительный внешний осмотр состояния дымовой трубы и ее элементов с использованием бинокля с целью выявления сквозного коррозионного износа листов обечаек конической и цилиндрической части;

б) визуальный осмотр крепления опорных плит и анкерных болтов с целью выявления износа, деформаций и трещин и состояния фундамента трубы (неравномерная осадка, наличие выкрашивания и сквозных трещин).

Примечание. Вышеуказанные осмотры проводятся в каждый ремонт печи;

в) измерение толщин стенок обечаек трубы с помощью ультразвуковых толщиномеров. Периодичность и объем замеров устанавливаются отделом технического надзора, но не реже одного раза в 5 лет.

При контроле толщин стенки трубы обращать особое внимание на места наиболее вероятного коррозионного износа (нижние пояса и цилиндрическая часть вершины дымовой трубы, особенно в местах вблизи сварных швов);

г) визуальную проверку при капитальных ремонтах печей состояния сварных швов обечаек труб;

д) проверку в период плановых и аварийных ремонтов состояния футеровки дымовой трубы; предварительно перед капитальным ремонтом при работающей печи рекомендуется использовать метод тепловизионного контроля за состоянием дымовой трубы;

е) проверку вертикальности дымовых труб с помощью теодолита не реже одного раза в год в первые пять лет эксплуатации, в дальнейшем — по мере необходимости, но не реже одного раза в 5 лет.

1.3.19 Ревизия кирпичных и железобетонных дымовых труб включает следующее:

а) общий осмотр трубы, осуществляемый с земли с помощью бинокля.

При неудовлетворительном состоянии кладки кирпичную трубу осматривают более детально, используя при этом ходовые скобы, автоподъемники, монтажные люльки, крепящиеся к оголовку трубы (после проверки на исправность), или переставные леса, обращая внимание на состояние кладки, наличие выветриваний, на дефекты и плотность прилегания стяжных колец.

При осмотре железобетонных труб обращается внимание на состояние закладных элементов, состояние прутков гарнитуры бетона, прочность соединения ствола трубы с фундаментом, состояние бетона между царгами;

б) проверку дымовых труб на вертикальность с помощью теодолита проводят не реже одного раза в год в первые пять лет эксплуатации, в дальнейшем — по мере необходимости, но не реже одного раза в 5 лет.

1.3.20. Ревизия трубчатых воздухонагревателей (рекуператоров) производится в капитальные ремонты печей и сводится к осмотру их элементов в доступных местах, определению степени износа трубок, определению неплотностей перетоков в трубах воздуховодов и дымоводов.

1.3.21 Ревизия форсунок и горелок производится в плановые ремонты и сводится к следующему:

а) внешнему осмотру корпуса форсунки, завихрителя, паромазутной головки, газового коллектора, сопла, запорной арматуры;

б) внешнему осмотру беспламенной горелки (состояние корпуса горелки, трубок, керамических призм и их прилегания к корпусу).

1.3.22. Ревизия дымососов и воздуходувок производится в плановые ремонты этих видов оборудования.

1.3.23. Ревизия и отбраковка трубопроводов обвязки трубчатых печей производятся в соответствии с РД 38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2)» [147].

1.4. НОРМЫ ОТБРАКОВКИ

1.4.1 Элементы змеевика (трубы и отводы), установленные в печи, подлежат отбраковке в следующих случаях:

а) при наличии на них разрывов, трещин, свищей, прогаров, видимых отдулин;

б) когда на наружной поверхности после снятия окалины обнаружены видимые трещины;

в) когда твердость труб и отводов:

• из закаливающихся сталей (15Х5М, 12Х8ВФ, 15Х5ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 12Х2М1 (1Х2М1)) превышает 270 ед. НВ и когда она менее:

140 ед. НВ — для сталей 15Х5М, 12Х8ВФ, 15Х5ВФ, Х9М;

170 ед. НВ — для стали 15Х5М-У;

120 ед. НВ — для стали 12Х2М1 (1Х2М1);

• из углеродистых сталей превышает 170 ед. НВ и когда она менее 120 ед. НВ;

г) когда толщины стенок вследствие коррозии, эрозии или обгорания достигли отбраковочных величин, приведенных в Приложении 1.1; в отдельных случаях при необходимости уточнения отбраковочных величин необходимые расчеты выполняются в соответствии с РТМ 26-02-84 «Методика расчета на прочность элементов печей, работающих под давлением» [41] с привлечением специализированной организации;

д) когда трубы в результате неравномерного нагрева получили деформацию:

для горизонтальных змеевиков с двойниками — в виде прогибов более 2 диаметров труб на всю длину;

для горизонтальных и вертикальных змеевиков с отводами — в виде прогибов более 3 диаметров труб на всю их длину;

для любых змеевиков — в виде прогибов, приводящих к соприкосновению труб между собой или со стенками камер и другими элементами печи;

е) при наличии трещин, отколов на отбортовке;

ж) при увеличении внутреннего диаметра трубы в двойнике и за двойником до значений, приведенных в Приложении 1.1;

з) когда наружный диаметр труб увеличился до величин, приведенных в Приложении 1.1.

1.4.2 Двойники подлежат замене в следующих случаях:

а) при достижении размеров элементов корпуса отбраковочных величин, приведенных в Приложении 1.3;

б) при поломке ушек, наличии трещин на ушках и корпусе, угрожающих безопасной эксплуатации двойника;

в) при износе (повреждениях) уплотнительных поверхностей под пробки;

г) при твердости металла двойника из закаливающихся сталей (20Х5МЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ и т.д.) менее 160 ед. НВ и более 280 ед. НВ; при твердости отливок из углеродистых сталей марок 20Л, 25Л ниже 160 ед. НВ и более 220 ед. НВ.

1.4.3. Твердость деталей вновь устанавливаемых двойников должна быть в соответствии с табл. 1.1.

Таблица 1.1

ТВЕРДОСТЬ ДЕТАЛЕЙ ДВОЙНИКОВ ПОСЛЕ ТЕРМООБРАБОТКИ (ПО ТУ 26-02-33-82)

1.4.4. Диаметры гнезда под развальцовку в двойниках не должны превышать номинальный наружный диаметр трубы более чем на 2 мм; бортики канавок под развальцовку не должны иметь поперечных рисок и забоин.

1.4.5 Пробки двойников отбраковываются в следующих случаях:

а) при уменьшении расстояния между хвостовиком пробки и корпусом двойника до 5 мм;

б) при износе ее толщины на 50% и более;

в) при износе уплотнительной поверхности пробки, не подлежащей восстановлению;

г) при наличии на уплотнительной (конической) поверхности пробки выбоин, рисок и других дефектов, приводящих к нарушению герметичности двойника.

1.4.6. Траверсы двойника отбраковываются при смятии (износе) плечиков свыше 5 мм, при наличии трещин, изгибов, при износе резьбы.

1.4.7. Болты, получившие значительные прогибы или имеющие износ резьбы, подлежат отбраковке.

1.4.8. Сварные швы в элементах змеевиков печи по результатам внешнего осмотра бракуются, если будут выявлены следующие дефекты:

а) трещины всех видов и направлений;

б) коррозия сварных соединений до остаточной толщины, равной или ниже отбраковочной.

1.4.9. Сварные швы по результатам металлографических исследований, рентгено-гамма-просвечивания или ультразвуковой дефектоскопии бракуются, если будут выявлены следующие дефекты:

а) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;

б) межкристаллитная коррозия, коррозионное растрескивание; в этом случае сварные швы подлежат полному удалению;

в) непровары, неметаллические включения, поры и др. дефекты, которые по своим размерам превышают допустимые величины, установленные действующими нормативными документами на сварные швы трубопроводов I категории (РД 38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа», ГОСТ 23055-78 «Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля»).

1.4.10. Твердость сварных соединений из сталей 15Х5М, 12Х8ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 1Х2М1, 15ХМ не должна превышать 270 ед. НВ (при сварке одноименными электродами типа ЦЛ-17 и др.).

1.4.11 Элементы гарнитуры и металлоконструкции отбраковываются в следующих случаях:

а) при обрывах трубных подвесок (в том числе у проушин для соединения с серьгами), при наличии трещин и деформаций (изломов) нижних полок подвесок, при разрушении решеток конвекционной части змеевика;

б) при обгорании (расплавлении) кирпичных кронштейнов и подвесок;

в) при обгорании или коррозионном износе металлоконструкций (лестницы, площадки, элементы ферм, стяжки, стальной кожух печи, кровля).

Вопрос о замене того или иного элемента металлоконструкций или гарнитуры решается отделом технического надзора совместно с ИТР установки с учетом обеспечения безопасной эксплуатации печи.

1.4.12. Футеровка из прямого огнеупорного или обычного строительного красного кирпича в цокольной части перевальных стен, боковых стен ниже форсунок, кладки форсуночных амбразур и футеровка металлической дымовой трубы, выполненные на растворе, подлежат отбраковке (ремонту):

а) если имеются выгоревшие места на глубину 1/2 кирпича в 2 и более смежных рядах кладки по ширине 3/4 кирпича;

б) если плоскость стены невертикальна, имеет выпучины, впадины и отклонения от вертикали более чем на 1/2 кирпича;

в) если наблюдается расслоение и выкрашивание огнеупорного кирпича в кладке на 1/2 кирпича.

1.4.13. Футеровка из фасонного огнеупорного кирпича торцевых и боковых стен выше форсунок, горизонтального или наклонного сводов подлежит отбраковке (ремонту):

а) если имеет место выпадение огнеупорного кирпича из кладки;

б) в случае обгорания или обрыва специальной кирпичной подвески;

в) если наблюдаются расслоение и выкрашивание огнеупорного кирпича в кладке на 1/2 его толщины.

1.4.14 Футеровка перевальных стен подлежит ремонту, если:

а) плоскость стены невертикальна, имеет выпучины более 1/2 кирпича по всей длине или отдельно в каждом пролете;

б) обгорело или ослабло крепление подвесного и выступов замкового кирпича;

в) имеется лопнувший кирпич в 2 смежных рядах кладки или наблюдается расслоение или выкрашивание кирпича на 1/4 его толщины.

1.4.15 Пробивка температурных швов асбестовым шнуром производится:

а) если имеет место выгорание или выпадение асбестового шнура из кладки;

б) при замене дефектных участков кирпичной кладки, в которой имеются температурные швы.

1.4.16 Кирпичная кладка борова подлежит ремонту:

а) если под дымохода имеет выпучины или провалы на поверхности, равные высоте 1 кирпича и более;

б) если имеют место расслоения или выкрашивания кирпича на своде и стенках на 1/2 кирпича и более;

в) если наблюдается провисание кирпичной кладки в сводовой части дымохода с выпадением замкового кирпича;

г) при наличии пустот под полом или оседании борова.

1.4.17 Металлические дымовые трубы подлежат ремонту:

а) при наличии дефектов в сварных швах (трещины, коррозионный износ);

б) при отклонении оси дымовой трубы от вертикали на величину более 0,004H (H — высота трубы в рассматриваемой точке);

в) при достижении толщины стенок обечаек отбраковочных размеров.

Отбраковку металлических дымовых труб по толщинам стенок обечаек производить путем проверки их на прочность с учетом ветровых и сейсмических нагрузок по методикам действующих нормативных документов, но при этом отбраковочные толщины стенок труб S должны быть не ниже указанных в табл. 1.2.

Таблица 1.2

ОТБРАКОВОЧНЫЕ ТОЛЩИНЫ СТЕНОК ДЫМОВЫХ ТРУБ

Примечание. Sпр — проектная толщина стенки обечаек трубы.

1.4.18 Ремонт кладки кирпичной дымовой трубы производится в случае:

а) появления вертикальных или наклонных трещин в верхней части дымовой трубы или в ее средней части с раскрытием до 30 мм;

б) нарушения вертикальности ствола трубы (при отклонении оси трубы от вертикали на величину более 0,002 высоты трубы или более 150 мм);

в) если имеют место разрушения и выкрашивания кирпичной кладки у основания дымовой трубы на 1/2 кирпича и более.

1.4.19 Ремонт железобетонных дымовых труб производится в случае:

а) появления трещин с раскрытием более 20 мм с нарушением прочности армирующих элементов;

б) появления сколов, расслоений по телу дымовой трубы в результате воздействия дымовых газов и атмосферных условий.

1.4.20. Все дымовые трубы (металлические, кирпичные, железобетонные) подлежат ремонту при нарушении целостности и исправности стяжных колец, ходовых скоб, стремянок с ограждениями, площадок для обслуживания, устройств молниезащиты, сигнальных осветительных устройств.

1.4.21 Теплоизоляция печи подлежит замене:

а) когда под влиянием температуры и коррозионных сред изоляционный слой теряет свои качества;

б) при отсутствии засыпки между кожухом и футеровкой (засыпка уплотнилась или просыпалась).

При наличии трещин в теплоизоляционном покрытии последнее необходимо ремонтировать.

1.5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

1.5.1. Формы документов являются рекомендуемыми. При ведении предприятием документации по своим формам обязательным является содержание в них данных, указанных в прилагаемых формах.

1.5.2. До ввода печи в эксплуатацию после строительства, капитального ремонта или реконструкции должна быть подготовлена (составлена и утверждена) эксплуатационная техническая документация (технологическая инструкция, режимные карты, результаты теплотехнических испытаний и наладки режима печи, инструкции по эксплуатации горелочных устройств) в соответствии с [53].

1.5.3. На каждую печь, кроме указанной в п. 1.5.2, составляется и ведется в цехе (на установке) следующая техническая документация:

1. При сдаче печи в эксплуатацию после монтажа — исполнительная техническая документация, составляемая в процессе сооружения, испытаний, в соответствии с требованиями действующих документов.

2. Паспорт (журнал) печи с приложениями технической документации на ее основные части и трубные элементы (схем расположения дымовых труб, печных труб и других элементов змеевика, гарнитуры и металлоконструкций и т.д.).

Паспорт должен содержать сведения, отражающие:

• теплотехнические характеристики печи;
• технические характеристики змеевика печи и других частей печи;
• техническое состояние основных частей печи и элементов трубчатого змеевика (записи о проведенных осмотрах, освидетельствованиях, ремонтах (заменах), испытаниях и их результатах);

рекомендуемая форма паспорта печи приведена в Приложении 1.4.

3. Акт ревизии и отбраковки трубчатой печи, являющийся основным документом, отражающим текущее техническое состояние после проведения ревизии; он составляется не менее чем в 2 экземплярах, один из которых хранится в отделе технического надзора (ОТН), а другой — в цехе (на установке); форма акта приведена в Приложении 1.5.

Примечание. Все результаты проведенных ревизий могут быть отражены в специальных журналах (см. Приложения 1.6, 1.7). Отдельные журналы могут не заводиться, если по существующей практике эти сведения (результаты ревизии) отражаются в паспорте на печь.

4. Акт испытания змеевиков печи на прочность и плотность, представляемый после проведения ремонтных работ и в других случаях, указанных в п. 1.3.8 (форма акта приведена в Приложении 1.8).

5. Документация, представляемая при сдаче-приемке печи из ремонта и подтверждающая качество проведенных ремонтных работ (сертификаты на материалы, журналы сварочных работ, заключения о просвечивании сварных стыков, акты на испытания и протоколы по контролю УЗД отдельных элементов, дефектная ведомость и др.) в соответствии с действующим «Положением о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» и другими нормативно-техническими документами.

Приложение 1.1

ОТБРАКОВОЧНЫЕ РАЗМЕРЫ ПЕЧНЫХ ТРУБ И КАЛАЧЕЙ (ОТВОДОВ)

<1> При замене труб предпочтение отдавать трубам с большей толщиной.

<2> Отбраковочные толщины труб и отводов даны до момента наработки печами 200 тыс. ч.

Примечания: 1. Приведенные нормы отбраковки не распространяются на проектируемые и вновь сооружаемые печи.

2. Отбраковку элементов змеевиков необходимо производить с учетом их износа до следующей ревизии.

3. Отбраковочные толщины стенок труб и отводов змеевиков печей установок пиролиза приведены без учета внутреннего науглероженного слоя.

4. Отбраковочные размеры калачей (отводов) по толщине стенки приведены для случаев, когда они изготовлены крутоизогнутыми (т.е. Днар ~= Rгиба), за исключением позиций, где указано, что они гнутые, т.е. рядом с указанными размерами отвода стоит обозначение «гн», для гнутых отводов (т.е. при отношении Rгиба/Днаруж. >= 3) их отбраковочные толщины стенок принимаются равными отбраковочным размерам соответствующих прямых труб.

5. Отбраковочные толщины стенок труб и отводов змеевиков печей установок каталитического риформинга и предварительной гидроочистки бензина приведены на момент наработки их до проектного (разрешенного) срока службы (100 тыс. часов); отбраковка элементов змеевиков печей указанных установок, проработавших свыше разрешенного срока службы, производится в соответствии с документами, специально разработанными для них (РД РТМ 38.14.006-86) [40].

6. Отбраковочные размеры змеевиков печей, не вошедших в данную таблицу и имеющих отличия от приведенных данных по рабочим параметрам и др. (давление, температура, материал, размеры труб, отводов), разрабатываются или уточняются ВНИКТИнефтехимоборудование в каждом конкретном случае после предоставления предприятиями исходных данных для расчетов и согласовываются с проектной организацией в установленном порядке.

Приложение 1.2

ТАБЛИЦА РАЗМЕРОВ ОТВЕРСТИЙ ПОД РАЗВАЛЬЦОВКУ В КОРПУСАХ ДВОЙНИКОВ, ММ

Приложение 1.3

ТАБЛИЦА ОТБРАКОВОЧНЫХ РАЗМЕРОВ ДВОЙНИКОВ

(Рисунок не приводится.)

Примечание. Отбраковку двойников по толщинам стенок производить с учетом их износа до следующей ревизии.

Приложение 1.4

ПАСПОРТ-ЖУРНАЛ ПЕЧИ

Печь __________________________________________________________________
Дата ввода в эксплуатацию _____________________________________________
Установка ____________________________ Цех ____________________________
Паспорт составлен _____________________________________________ 19__ г.
Кем составлен _________________________________________________________

                      1. <a id="p100400"></a>ХАРАКТЕРИСТИКА ПЕЧИ

1.1 Теплотехническая

Тип печи ______________________________________________________________
Тип змеевиков _________________________________________________________
Проектная теплопроизводительность _____________________________________
Производительность по сырью ___________________________________________

а) проектная __________________________________________________________

б) фактическая ________________________________________________________
Производительность сырья по потокам ___________________________________

Перерабатываемое сырье ________________________________________________
Температура по потокам (вход, выход) __________________________________

Температура дымовых газов на перевале _________________________________

Давление по потокам (вход, выход) _____________________________________

1.2 Техническая

Количество труб по экранам, их размеры, материал ______________________

Характеристики отводов (двойников), количество их по экранам,  материал

1.3 Отбраковочные размеры для труб и отводов

1.4 Отбраковочные размеры для двойников, мм

1.5 Проектные данные по футеровке печи

1.6 Результаты осмотров элементов трубчатого змеевика

Примечание. Отвести необходимое количество страниц.

1.7 Сведения о выполненных ревизиях, испытаниях и проверках змеевика

печи

Примечание. Отвести необходимое количество страниц.

1.8. Сведения о проведенных осмотрах и ревизиях дымовой трубы, огнеупорной кладки, изоляции печи

Примечание. Отвести необходимое количество страниц.

1.9 Записи о ремонтах и авариях

А) ремонты:

Б) аварии:

Примечание. По окончании ремонта после проведения гидроиспытаний змеевика выполняется соответствующая запись с указанием пробного давления.

1.10 Перечень прилагаемых к паспорту документов

1. Паспорт металлической дымовой трубы.

   2. Схемы змеевиков.

   3. Заводские сертификаты на изготовление змеевиков.

   4. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже.

   5. Акты приемки скрытых работ (дата и номер).

   6. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество сварочных работ.

   7. Журнал сварочных работ.

   8. Акт испытания змеевиков печи на плотность и прочность.

   9. Заключение по просвечиванию сварных монтажных швов.

   10. Документы о результатах проверок и обследований (рекомендации, заключения и др.).

Приложение к паспорту печи

ПАСПОРТ металлической дымовой трубы

Предприятие-изготовитель ______________________________________________
Тип ___________________________________________________________________
Заводской номер _______________________________________________________
Дата выпуска __________________________________________________________
Масса трубы ___________________________________________________________

              1. <a id="p100453"></a>Сведения об основных элементах трубы

Дымовая труба изготовлена в соответствии с ТУ N _______________________ и чертежами N _________________________________________________________ Установлена на установке N ____________________ печь N ________________ Дата установки ________________________________________________________ (кем и когда)

Схема дымовой трубы

II. Сведения о ревизии и ремонте дымовой трубы

                     (дата, объем, результаты)

Приложение 1.5

      СОГЛАСОВАНО                                          УТВЕРЖДАЮ
     Начальник ОТН                                      Главный механик
_______________________                             _______________________
"__" __________ 19__ г.                             "__" __________ 19__ г.

АКТ ревизии и отбраковки трубчатой печи установки N _________ цеха ________ от «» ___________ 19 г.

Комиссия в составе: Ст. механика цеха _____________________________________________________ Инженера ОТН по печам _________________________________________________ Начальника установки N ________________________________________________ Механика установки N __________________________________________________ произвели ревизию печи ________________________________________________ установки N ____________________________ цеха N _______________________

Трубы радиантных камер и трубы конвекции проверены по наружному диаметру внешним осмотром и измерением

Увеличений наружного диаметра труб свыше отбраковочных размеров, видимых трещин (крипп) не обнаружено, за исключением:

Произведены замеры толщин стенок труб и отводов, внутреннего диаметра труб в двойниках и за двойниками, толщин стенок двойников

Проведены другие операции по ревизии (замеры твердости элементов, стилоскопирование, УЗК и др.)

Проведено испытание _____ труб змеевиков на прочность давлением Pи

Остальной гарнитуре и металлоконструкциям печи ревизия была произведена

следующим   образом:  серьги  трубных  подвесок  и  трубных  решеток  путем
обстукивания молотком, трубные и кирпичные подвески печей внешним  осмотром

Данные по ревизии труб, отводов, гарнитуры и металлоконструкций печи занесены в журналы (дать полное наименование) _____________________________

Данные по ревизии кладки, изоляции, футеровки печи, боровов, дымовых труб и т.д. _______________________________________________________________

В результате ревизии обнаружено (внести основные дефекты и неисправности, выявленные при ревизии): ___________________________________

Указанные в настоящем акте дефекты устранены, а именно: _______________

К акту приложена следующая документация, а именно:

1)  <a id="p100476"></a>схемы  змеевиков  печи  с указанием мест обнаружения дефектов, мест

расположения точек замеров;

2) <a id="p100477"></a>акт испытания змеевиков печи;

3)  <a id="p100478"></a>другие  документы  (схемы,  чертежи, протоколы), отражающие объем и

результаты ревизий:

           Ст. механик цеха N __________________________
           Начальник установки N _______________________
           Механик установки N _________________________
           Инженер по печам отдела технадзора __________

Приложение 1.6

ЖУРНАЛ ревизии змеевиков

Печь ____________________________

Установка _______________________

Цех _____________________________

Начат «» ______________ 19 г.

Окончен «» ____________ 19 г.

Результаты ревизии труб и отводов

Наименование экрана и потока печи _____ Номер трубы (отвода) по схеме _____

Примечание. На каждую трубу (отвод) отводится страница или несколько страниц (в зависимости от частоты проведения ревизий).

Результаты ревизии двойников

Наименование секции или экрана печи _____ Наименование двойника по схеме _____

Примечание. На каждый двойник отводится страница или несколько страниц (в зависимости от частоты проведения ревизий).

Приложение 1.7

ЖУРНАЛ ревизии и ремонта гарнитуры, металлоконструкций и строительной части печи

Печь __________________________

Установка _____________________

Цех ___________________________

Составлен _____________________

Начат «» ____________ 19 г.

Окончен «» __________ 19 г.

     1. <a id="p100504"></a>Результаты ревизии гарнитуры и металлоконструкций печи

Наименование элементов печи

            2. <a id="p100507"></a>Записи о результатах ревизии футеровки,
             кладки и изоляции печи типа ____________

                 3. <a id="p100521"></a>Записи о проведенных ремонтах

Вид ремонта ____________

Примечание. В таблице приводится примерный перечень работ, который может меняться в зависимости от типа печи.

Приложение 1.8

АКТ испытания змеевиков печи на плотность и прочность

                                                        Дата __________

ОБЪЕКТ цех N __ Установка _________________

Мы, нижеподписавшиеся: Представители заказчика: Нач. цеха (установки) _____________________________________________________ Механик цеха ______________________________________________________________ Инженер ОТН _______________________________________________________________ Представители подрядчика __________________________________________________ составили настоящий акт о том, что произведено гидравлическое испытание змеевиков печи ____________________________________________________________ Рабочее давление (максимальное) ___________________________________________ Давление при гидроиспытании на прочность __________________________________ выдержкой в течение __ мин. При давлении, сниженном до рабочего, змеевики печей осмотрены. Течей, свищей, недопустимых деформаций не обнаружено. Змеевики, перечисленные в настоящем акте, признаны выдержавшими испытания.

Подписи:

2. СТАЛЬНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ РЕЗЕРВУАРЫ

2.1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

2.1.1. Настоящий раздел «Инструкции» распространяется на наземные стальные вертикальные цилиндрические резервуары низкого давления (до 200 мм вод. ст.), а также на резервуары, работающие без избыточного давления.

2.1.2. Приемку новых резервуаров после монтажа необходимо проводить в соответствии с действующими нормативно-техническими документами с учетом порядка, изложенного во «Временном положении по приемке законченных строительством объектов».

2.1.3. Все работы по эксплуатации, техническому надзору, ревизиям и ремонту, а также ремонтные и аварийные работы на территории эксплуатирующихся резервуаров (и вновь вводимых или временно не эксплуатирующихся) должны производиться в полном соответствии с требованиями «Инструкции», «Общих правил взрывобезопасности для взрыво- и пожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», технологического регламента и технологических инструкций, а также действующих правил безопасности, других нормативно-технических документов, указаний вышестоящих и инспектирующих организаций.

2.1.4. Каждый действующий резервуар должен: соответствовать проекту; иметь технический паспорт; быть оснащенным комплектом оборудования, предусмотренного проектом; иметь номер, четко написанный на корпусе, согласно технологической карте.

На вертикальные цилиндрические резервуары в зависимости от назначения рекомендуется устанавливать следующее оборудование, отвечающее требованиям стандартов и обеспечивающее безопасную эксплуатацию и снижение потерь хранимого продукта от испарения:

• дыхательные и предохранительные клапаны;
• огневые предохранители;
• приборы контроля и сигнализации (уровнемеры, сниженные пробоотборники ПСР, сигнализаторы уровня, манометры, приборы и средства автоматики систем противоаварийной защиты и др.);
• противопожарное оборудование;
• приемораздаточные патрубки, вентиляционные патрубки;
• люки-лазы, люки световые и люки замерные.

2.1.5. Все производственные операции с резервуарами следует производить в полном соответствии с технологическим регламентом и технологическими производственными инструкциями, разработанными для конкретных резервуаров на основе действующих «Правил технической эксплуатации резервуаров» [92] с учетом особенностей и условий эксплуатации, обеспечивая безопасность обслуживания и постоянную надежность конструкции.

Для каждой категории эксплуатационных и ремонтных работников в производственных инструкциях с учетом местных условий должны быть отражены:

• служебные обязанности работников, занимающихся эксплуатацией, обслуживанием и ремонтом резервуаров;
• порядок проведения основных технологических операций, работ по обслуживанию, сварочных и других ремонтных работ;
• необходимые мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности.

2.1.6. Знание и соблюдение инструкций, указанных в п. 2.1.5, а также положений настоящей «Инструкции» обязательно для всех лиц, связанных с эксплуатацией, надзором и ремонтом резервуаров.

2.1.7. Лица, ответственные за безопасность эксплуатации резервуаров, должны назначаться приказом по предприятию.

2.1.8. На каждом предприятии на основе настоящей «Инструкции» должны быть составлены инструкции по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке, учитывающие особенности условий эксплуатации своих резервуаров.

2.2. НАДЗОР В ПЕРИОД ЭКСПЛУАТАЦИИ

2.2.1. Эксплуатируемые на предприятиях резервуары и их оборудование периодически должны осматриваться в соответствии с табл. 2.1.

Таблица 2.1

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ОСМОТРОВ РЕЗЕРВУАРОВ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Примечания. 1. В случае необходимости по усмотрению лиц, ответственных за безопасную эксплуатацию, для отдельных резервуаров устанавливается осмотр обслуживающим персоналом каждую вахту (вахтовый осмотр).

2. Для отдельных резервуаров вместимостью 1000 м3 и менее при хранении некоррозионных продуктов разрешается проводить осмотр комиссией не реже одного раза в год при условии, что имеющийся опыт эксплуатации этих резервуаров подтверждает их надежное техническое состояние.

3. Периодичность осмотров резервуаров с плавающими крышами (понтонами) приведена в п. 2.6.2.

2.2.2. Ежедневный осмотр резервуаров обслуживающим персоналом проводится в процессе эксплуатации.

Осмотру подвергаются: корпус резервуара, выступающая часть окрайки днища, кровля, площадки обслуживания, устройства молниезащиты и заземления и уровнемерные устройства, а также оборудование, находящееся снаружи.

При осмотре корпуса резервуара необходимо проверять (визуально) сварные соединения и основной металл в доступных местах, особое внимание обращая на швы нижних поясов и в местах приварки стенки к днищу (швы уторного уголка), а также в местах присоединения люков-лазов, штуцеров и другого наружного оборудования.

При осмотре теплоизолированных резервуаров проверяют исправность теплоизоляции или утепляющих устройств.

При осмотре резервуарного оборудования необходимо проверять герметичность фланцевых соединений и сальников арматуры, а в зимнее время (дополнительно) — отсутствие инея и промерзания входного и выходного отверстий дыхательного клапана и наличие надежного утепления на резервуарных задвижках там, где это необходимо или предусмотрено проектом. У резервуаров, особенно с подогревательными устройствами, необходимо проверять температуру продукта в соответствии с технологической картой (технологическим регламентом).

Обо всех замеченных при осмотре неполадках и дефектах должно быть немедленно сообщено руководству цеха (парка) с принятием необходимых мер и обязательной записью в вахтовом журнале.

При обнаружении таких дефектов, как трещины, отпотины, свищи в сварных швах или в основном металле листов стенки, а также при появлении ненормального шума в резервуаре, переливов, течей в швах корпуса (а у теплоизолированных резервуаров быстрого намокания или течи из-под изоляции) или из-под днища, должны быть приняты меры к немедленному опорожнению резервуара полностью или частично (в зависимости от места расположения дефекта и способа его устранения), к зачистке и подготовке к ремонту.

Примечание. Подчеканка трещин или отдельных свищей запрещается; допускается их ликвидация на кровле и 2 — 3 верхних поясах резервуара безогневыми способами (холодной пайкой или клеевыми композициями) по соответствующей технологии, например [146].

2.2.3. Лица, ответственные за безопасную эксплуатацию резервуаров, должны производить осмотр резервуаров, их оборудования и арматуры в соответствии с требованиями пункта 2.2.2 и Приложения 2.7, как правило, без опорожнения резервуара от продукта с записью результатов осмотра в «Журнал осмотров резервуаров» (Приложение 2.1).

2.2.4. Комиссия в составе начальника цеха (парка), старшего механика цеха (парка) и представителя технического надзора проводит осмотр с целью выявления технического состояния резервуара без освобождения его от продукта. При этом при необходимости привлекаются представители служб главного энергетика и эколога, КИПиА, защиты от коррозии и техники безопасности.

2.2.5 При осмотре комиссией необходимо проверить:

1. оснащение резервуара комплектом оборудования в соответствии с проектом и действующими нормативными документами;

2. режим эксплуатации резервуара в соответствии с технологической картой (максимальный уровень налива продукта, максимальную температуру его хранения, соответствие скорости наполнения и опорожнения резервуара пропускной способности дыхательной арматуры, наличие технологической карты в производственных помещениях для обслуживающего персонала);

3. правильность ведения технической документации;

4. состояние корпуса, кровли, сварных швов, в том числе в местах примыкания корпуса к днищу, врезки люков-лазов, а также наружного защитного покрытия; для теплоизолированных резервуаров состояние теплоизоляции (отсутствие намокания, течей, особенно на нижних поясах и в местах примыкания стенки к днищу), при необходимости по усмотрению комиссии производится частичное снятие теплоизоляции для контроля состояния корпуса и сварных швов;

5. исправность уровнемерного устройства и соблюдение норм налива, разрешенных технологической картой;

6. герметичность фланцевых соединений, сальниковых уплотнений арматуры;

7. состояние дыхательных механических и предохранительных гидравлических клапанов и другого оборудования, находящегося снаружи;

8. работу обогревающих устройств;

9. состояние заземления и молниезащиты;

10. состояние обвалования, отмостки, а также лестниц, перил, площадок обслуживания.

2.2.6. При осмотре резервуаров в осенний (при подготовке к зиме) или в зимний периоды необходимо проверить дополнительно:

1. наличие на резервуарах (для светлых нефтепродуктов, сырой нефти и дизельного топлива) дыхательных клапанов непримерзающего типа НДКМ, их исправность и установку на коротком прямом штуцере, а у резервуаров с темными нефтепродуктами — исправность вентиляционных патрубков;

2. отсутствие снега в месте примыкания корпуса к днищу.

По мере необходимости в период осмотра комиссией проводятся нивелировка окрайки днища, замер толщин стенок резервуаров, проверка отсутствия вибрации трубопроводов при наполнении (опорожнении) резервуара и др. по усмотрению комиссии.

2.2.7. Осмотр резервуаров комиссией проводится по заранее разработанному графику, утвержденному главным инженером. При разработке графика предпочтение должно отдаваться проведению осмотров в осенний и весенний периоды.

Допускается совмещать график осмотров резервуаров комиссией с графиком их ремонтов.

2.2.8. Результаты осмотра резервуара оформляются актом, в котором отражается правильность ведения технологического режима и технической документации, указываются обнаруженные при осмотре дефекты и неисправности, сроки их устранения и ответственное лицо. К акту прилагаются необходимые протоколы нивелировки или замера толщин стенок резервуара, если таковые производились.

2.3. ВИДЫ, ОБЪЕМ РЕМОНТОВ, РЕВИЗИЙ И ИХ ПЕРИОДИЧНОСТЬ

2.3.1. Резервуары, находящиеся в эксплуатации, подвергаются текущему, среднему и капитальному ремонтам.

Текущий ремонт проводят, как правило, без освобождения резервуара от продукта; средний и капитальный ремонты выполняются с полным освобождением от продукта и подготовкой его для внутреннего осмотра и работ.

Примерный перечень работ по каждому виду ремонта

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ: работы по подготовке резервуаров к зимнему или летнему периодам эксплуатации (проверка клапанов, снятие кассет огнепреградителей и др.), ремонт кровли, верхних поясов корпуса без применения огневых работ, ремонт оборудования, расположенного с наружной стороны резервуара; ремонт наружного защитного покрытия, изоляции (при необходимости).

СРЕДНИЙ РЕМОНТ: работы, связанные с зачисткой, дегазацией резервуара; замена отдельных листов корпуса, кровли, днища с применением сварочных и огневых работ, удаление дефектных сварных швов, ремонт или замена оборудования; выравнивание неравномерной просадки резервуара; полная ревизия резервуара, испытание на прочность и плотность отдельных узлов и резервуара в целом, работы по антикоррозионным покрытиям внутри и покраска резервуара снаружи (по необходимости), ремонт обвалования.

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ: работы, предусмотренные средним ремонтом, работы по замене большого объема дефектных частей корпуса, днища, кровли и оборудования; ремонт основания и отмостки, полная ревизия резервуара, испытание на прочность и плотность.

2.3.2. Периодичность для каждого вида ремонтов резервуаров устанавливается в соответствии с табл. 2.2.

Таблица 2.2

ПЕРИОДИЧНОСТЬ РЕМОНТОВ РЕЗЕРВУАРОВ

2.3.3. Текущий ремонт, как правило, проводится один раз в 6 месяцев, предпочтительно в периоды подготовки к зимней или летней эксплуатации резервуаров.

Для отдельных резервуаров вместимостью 1000 м3 и менее при хранении в них некоррозионных продуктов допускается проводить ремонт не реже одного раза в год при условии, что имеющийся опыт эксплуатации этих резервуаров подтверждает их надежное техническое состояние.

2.3.4. Периодичность средних ремонтов для резервуаров устанавливается в зависимости от их типа, конструкции, вместимости и фактической скорости коррозии их наиболее изнашиваемых основных несущих элементов (днища, стенки корпуса, кровли) в соответствии с табл. 2.3.

Таблица 2.3

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ВНУТРЕННИХ ОСМОТРОВ (ВО) И СРЕДНИХ РЕМОНТОВ (СР) СТАЛЬНЫХ ВЕРТИКАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

(не реже 1 раза за период в годах)

Примечания. 1. В отдельных случаях при техническом обосновании допускается увеличение периодичности среднего ремонта не более чем на 30% от указанной в таблице после осмотра и проверки технического состояния резервуара комиссией под руководством главного инженера предприятия.

2. Если по технологическим причинам необходимо останавливать резервуар на зачистку чаще, чем указано в табл. 2.3, то допускается ремонт совмещать с одной из зачисток.

3. Периодичность ремонтов резервуаров с плавающей крышей (понтоном) приведена в табл. 2.9 подраздела 2.6.

2.3.5. Срок капитального ремонта назначается для каждого резервуара на основании результатов эксплуатационных осмотров и ревизий с учетом его фактического износа, особенностей условий эксплуатации и анализа технического состояния.

2.3.6. На основании установленных сроков ежегодно составляются графики ремонтов резервуаров, которые утверждаются главным инженером предприятия. При включении каждого конкретного резервуара в график ремонтов на текущий год учитывается его техническое состояние.

2.3.7. При подготовке резервуара к ремонту и в процессе того или иного вида ремонта осуществляют ревизии резервуара и его оборудования. Результаты ревизии учитываются при составлении дефектной ведомости на резервуар.

2.3.8. Ревизия резервуара при текущем ремонте проводится путем внешнего осмотра корпуса, кровли, основания и наружного оборудования, учитывая требования п. п. 2.2.5 и 2.2.6. Результаты ревизии оформляют в соответствии с п. 2.2.8.

2.3.9. При среднем ремонте резервуара выполняются все операции по ревизии при текущем ремонте и кроме того:

1. внутренний осмотр поверхностей и сварных швов резервуара (днища, стенки) и оборудования, находящегося снаружи и внутри;

2. ревизия вспомогательного оборудования (арматуры, трубопроводов, средств КИПиА и др.) с частичной или полной разборкой;

3. осмотр стыковых швов окраек днища и швов в месте примыкания стенки корпуса к днищу (снаружи и внутри резервуара), а также сварных соединений стенки и кровли (в первую очередь в местах, подверженных коррозии, со следами потеков, деформаций); в этих местах рекомендуется провести выборочный контроль неразрушающими методами;

4. замер толщины металла стенок корпуса, днища, кровли;

5. контроль просадки резервуара путем нивелирования окрайки днища и центра резервуара;

6. проверка геометрической формы резервуара и вертикальности его стенки;

7. проверка состояния заземления и молниезащиты;

8. проверка противопожарного оборудования (пеновые камеры, стояки пенокамер, места присоединения пожарных шлангов к стоякам);

9. испытания на прочность и плотность (в случаях, если при ремонте проводились исправления просевшего основания и огневые работы на корпусе и днище, а также по требованию представителя технического надзора).

Примечания: 1. Для резервуаров, в которых по температурным условиям эксплуатации возможно интенсивное инееобразование и перекрытие дыхательных клапанов, выполняется проверка установки последних на коротком прямом штуцере диаметром не менее 200 мм или проводятся другие мероприятия, способствующие исправной работе дыхательных и предохранительных клапанов в зимнее время.

2. Проверка вертикальности стенки корпуса для резервуаров вместимостью 2000 м3 и более выполняется в период подготовки к ремонту, а также для всех резервуаров независимо от их вместимости в тех случаях, когда визуально наблюдаются нарушения геометрической формы и явные отклонения от вертикальности стенок.

3. Нивелировка производится для резервуаров вместимостью 2000 м3 и более не реже 1 раза в год в первые пять лет эксплуатации. В последующие годы нивелировка производится не реже 1 раза в 5 лет.

Для резервуаров вместимостью до 2000 м3, у которых основание стабилизировалось (что подтверждают протоколы неоднократных нивелировок), контрольные нивелировки можно производить не реже 1 раза в 10 лет.

2.3.10. В период капитального ремонта при ревизии выполняются те же операции, что и при среднем ремонте, кроме того, дополнительно:

1. проводится проверка осмотром всех стыковых вертикальных швов и мест пересечений вертикальных швов с горизонтальными двух нижних поясов внутри и снаружи резервуара с использованием лупы; сомнительные участки вертикальных стыков и места пересечений вертикальных швов с горизонтальными, а также все вновь сваренные при ремонте швы подвергаются радиографическому контролю;

2. стыковые швы окраек днища и швы в месте примыкания стенки корпуса к днищу подвергают проверке осмотром с применением лупы внутри и снаружи резервуара; для уточнения состояния сомнительных стыковых швов окрайки и пересечения стыков окрайки днища со швом в месте примыкания корпуса к днищу для резервуаров объемом 2000 м3 и выше необходимо проверить эти пересечения одним из способов: цветной дефектоскопией, просвечиванием рентгено-, гамма-лучами, ультразвуковым методом;

3. проводится 100%-ный наружный осмотр сварных соединений кровли, коробов, понтонов и плавающих крыш; дефектные участки подвергаются ремонту, после чего проводится проверка вакуум-камерой или керосиновой пробой на плотность;

4. проверяется состояние основания и отмостки, контролируется положение резервуара нивелирной съемкой до и после гидравлического испытания.

2.3.11. Ревизия резервуара при ремонтах проводится администрацией цеха с участием представителя технического надзора с привлечением при необходимости представителей других служб (КИПиА, ОГЭ).

2.3.12. Результаты ревизии оформляются «Актом ревизии и отбраковки элементов резервуара». Акт утверждается главным механиком предприятия или другим ответственным лицом по усмотрению технического руководства предприятия (рекомендуемая форма приведена в Приложении 2.2).

2.3.13. Если в результате ревизии появились сомнения в несущей способности отдельных конструкций или всего резервуара, то необходимо провести дополнительное обследование, которое включает контроль сварных стыков в большем объеме (в сомнительных местах и выборочно), проведение испытания механических свойств и химического состава металла образцов, вырезанных непосредственно из элементов резервуара, испытание на прочность и плотность, расчет на прочность.

При необходимости привлекаются специализированные организации.

Результаты ревизии и дополнительного обследования служат основанием для оценки технического состояния резервуара и решения вопроса о возможности и сроке его дальнейшей эксплуатации при полных или ограниченных эксплуатационных нагрузках.

2.4. МЕТОДЫ И СОДЕРЖАНИЕ РЕВИЗИЙ

2.4.1 При осмотре каждого вида резервуарного оборудования необходимо проверить:

1. герметичность разъемных соединений (фланцевых, резьбовых, сальниковых), а также мест примыкания арматуры к корпусу резервуара;

2. состояние крепежных деталей, прокладок, сальников и уплотнений в запорной арматуре;

3. исправность дыхательных клапанов, плавное движение и плотность посадки тарелок на гнезда, чистоту сеток клапанов; в клапане НДКМ — отсутствие разрыва фторопластового покрытия и обледенения внутренней поверхности, отсутствие инея, льда, разрыва мембраны, неисправности пружин амортизатора;

4. качество и уровень жидкости, чистоту сетчатой перегородки в гидравлическом (предохранительном) клапане, в клапане КПГ в зимнее время — отсутствие инея, льда на внутренней поверхности колпака; в мембранном клапане — состояние мембраны, чистоту соединений, уровень рабочей жидкости в блок-манометре;

5. исправность шарнира и прокладочных колец в замерном люке;

6. чистоту пакетов с гофрированными пластинами, плотность и герметичность крышки в огневом предохранителе;

7. исправность, герметичность змеевиковых пароподогревателей у резервуаров с подогревом продукта;

8. наличие и исправность диафрагмы и гаек с прокладками на концах пенопроводов в пеносливной камере у резервуаров с пенотушением;

9. правильность действия хлопушки или подъемной шарнирной трубы (подъем должен быть плавным и легким) в приемораздаточных патрубках; исправность состояния троса и крепления его к лебедке;

10. правильность показаний прибора замера уровня.

2.4.2. Внутренний осмотр резервуара проводится после полного освобождения его от продуктов и отсоединения трубопроводов путем установки заглушек, зачистки, промывки, пропарки и полной дегазации резервуара.

При внутреннем осмотре проверяются:

1. внутренние поверхности и сварные соединения стенок, кровли, днища, мест примыкания корпуса к днищу снаружи и внутри, места врезки люков и резервуарного оборудования;

2. исправность внутреннего оборудования;

3. состояние элементов перекрытия (радиальных балок, стропильных полуферм и др.), для чего в случае необходимости производится вырезка участков кровли размером 0,5 x 0,5 м в местах примыкания фермы к корпусу и других местах по усмотрению службы технического надзора;

4. состояние внутреннего антикоррозионного покрытия или элементов протекторной защиты.

2.4.3. Проверка толщины листовых элементов резервуара выполняется путем замера фактической толщины листов металла ультразвуковыми толщиномерами.

Работы по измерению толщины стенок ультразвуковыми толщиномерами выполняют согласно инструкциям на эти приборы и «Инструкции по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования» (РДИ 38.18.002-83), разработанной ВНИКТИнефтехимоборудование (Волгоград, 1983) [34].

Измерение фактической толщины листов элементов резервуаров производится в местах наибольшего и наименьшего коррозионного износа, определяемого внешним осмотром.

СТЕНКА РЕЗЕРВУАРА: измеряются толщины листов на 2 нижних поясах, в первую очередь в местах, подверженных коррозии, затем выборочно на остальной поверхности листов, но не менее чем указано ниже для резервуаров вместимостью:

от 100 м3 до 1000 м3 — в 3 листах;

от 1000 м3 до 5000 м3 — в 6 листах;

10000 м3 и более — в листах, равномерно расположенных по периметру, не реже чем через 12 м.

На каждом следующем поясе проверяются толщины во всех местах с явной коррозией; при отсутствии последней — в точках по усмотрению службы технического надзора, но не менее чем на 3 — 4 листах, равномерно выбранных по периметру.

При контроле толщины стенки лист измеряется не менее чем в 3 точках (вблизи верхнего горизонтального сварного шва, в середине пояса и вблизи нижнего сварного шва).

За фактическую толщину листа принимается средняя арифметическая величина из всех его измерений. При расчетной оценке прочности пояса стенки используется минимальная величина из всех измеренных его листов.

ДНИЩЕ: измеряется толщина во всех местах, подверженных коррозии; в необходимых случаях для уточнения зон коррозионного износа выполняют дополнительный объем измерений, используя координатную сетку (100 x 100 мм); при отсутствии видимых следов коррозии замер толщины производят выборочно по усмотрению службы технического надзора, но не менее 30% листов, равномерно расположенных по всей площади.

КРОВЛЯ: измеряется толщина всех листов, подверженных коррозии; при отсутствии видимой коррозии замер толщин производят выборочно по усмотрению службы технического надзора, но не менее чем в 3 — 4 листах примыкания кровли к стенке (краевых листах), равномерно расположенных по периметру, и на каждом из 3 — 4 перекрещивающихся диаметров по 3 точки.

2.4.4. Проверка вертикальности стенки резервуара производится геодезическим методом при помощи теодолита.

Кроме того, замер отклонений образующих стенки резервуара от вертикали можно производить также отвесом с грузом, который спускается с кровли в местах, расположенных по периметру резервуара, не реже чем через 6 м.

Величины допускаемых отклонений образующих стенки резервуара указаны в п. 2.5.4 (табл. 2.7) данной «Инструкции».

2.4.5 Проверка состояния днища резервуара включает:

1. нивелировку окрайки днища;

2. проверку наличия хлопунов, вмятин;

3. проверку состояния сварных швов, коррозионного состояния листов днища, замер толщины листов.

2.4.6. Нивелировка по окрайке днища выполняется для определения горизонтальности наружного контура днища с помощью прибора (нивелира).

Допускаемые отклонения наружного контура днища приведены в подразделе 2.5, табл. 2.6 настоящей «Инструкции».

Нивелировка наружного контура днища резервуара проводится в теплое время года.

Резервуар должен иметь строго зафиксированные контрольные точки по окрайке днища, расположенные через каждые 6 м. При этом каждый резервуар имеет:

2.4.7. Проверку наличия хлопунов, вмятин и других неровностей в днище выполняют путем нивелирной съемки или наливом воды до уровня наивысшей точки днища и последующего измерения расстояния от днища до поверхности воды. Измерение производят не менее чем в 6 точках по окрайкам и не менее чем в 8 точках полотнища днища, равномерно расположенных на 2 — 3 перекрещивающихся диаметрах.

2.4.8. Контроль качества сварных соединений при ревизии и ремонте резервуара осуществляется в соответствии с требованиями действующих государственных, отраслевых стандартов, строительных норм и правил [17 - 22, 24, 28 - 30, 34, 35, 64].

Контроль качества сварных соединений включает:

1. наружный осмотр;

2. испытание на герметичность керосином, вакуум-камерой и другими способами;

3. неразрушающие методы контроля.

Наружному осмотру подвергаются 100% всех сварных соединений, выполненных при ремонтных работах. Осмотр производят невооруженным глазом и в сомнительных участках — через лупу 6 — 8-кратного увеличения для выявления возможных дефектов.

Испытанию на герметичность подвергаются все сварные соединения, выполненные в период ремонтных работ.

Все вновь сваренные при ремонте швы должны быть подвергнуты радиографическому или ультразвуковому контролю.

2.4.9. Резервуары низкого давления после монтажа испытываются в соответствии со СНиП 3.03.01-87 [64] на прочность и устойчивость избыточным давлением, которое принимается на 25% больше проектной величины, а вакуумом — на 50% больше проектной величины, если в проекте нет других указаний; продолжительность нагрузки при этом 30 минут.

Стационарная крыша резервуара испытывается при полностью заполненном водой резервуаре на давление, превышающее проектное на 10%. Давление создается либо непрерывным заполнением резервуара водой при закрытых люках и штуцерах, либо нагнетанием сжатого воздуха. Контроль давления осуществляется U-образным манометром, выведенным по отдельному трубопроводу за обвалование.

Испытание резервуаров повышенного давления производят в соответствии с требованиями, приведенными в проекте, с учетом их конструктивных особенностей.

Испытание резервуара без давления производят только на расчетную гидростатическую нагрузку наливом воды до высоты, предусмотренной проектом.

2.4.10. Каждый резервуар после ремонта, как правило, должен быть проверен на плотность и прочность путем налива воды до высоты, предусмотренной проектом или определенной расчетом.

Примечание. Для резервуаров, в которых хранятся тяжелые продукты (удельный вес которых равен или более удельного веса воды), испытания на прочность проводятся по специальным методикам.

Гидравлическое испытание рекомендуется проводить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °C.

Резервуар, залитый водой, испытывают с выдерживанием под этой нагрузкой (без избыточного давления):

вместимостью до 10000 м3 — не менее 24 часов;

свыше 10000 м3 — не менее 72 часов.

2.4.11. По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов.

При обнаружении течи из-под края днища или появлении мокрых пятен на поверхности отмостки необходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причину течи.

Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи и трещины в швах стенки (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита до уровня:

а) при обнаружении дефекта в поясах от I до VI — на один пояс ниже расположения дефекта;

б) при обнаружении трещин в поясах от VII и выше — до V пояса.

После устранения обнаруженных дефектов испытания должны быть продолжены, а в случае полного слива воды — повторены.

2.4.12. Резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе испытания и по истечении установленного времени испытания на поверхности стенки резервуара, в сварных швах, по краям днища или из-под днища не появится течи, мокрых пятен на отмостке и если уровень воды не будет снижаться.

2.5. ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ И НОРМЫ ОТБРАКОВКИ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЗЕРВУАРОВ

2.5.1. Допускаемые отклонения фактических размеров оснований и фундаментов при монтаже и эксплуатации новых резервуаров от проектных не должны превышать величин, приведенных в табл. 2.4.

Таблица 2.4

2.5.2. Допускаемые отклонения фактических геометрических размеров и форм стальных конструкций новых резервуаров при монтаже и эксплуатации не должны превышать значений, приведенных в табл. 2.5.

Таблица 2.5

2.5.3 Допускаемые отклонения наружного контура днища:

Таблица 2.6

Примечание. При превышении допускаемых отклонений в соответствующих местах под днищем подбивают гидрофобный грунт.

2.5.4 Предельные отклонения от вертикали образующих стенки резервуаров (+/-), мм:

Таблица 2.7