Инструкция по дефектоскопии гибов трубопроводов из перлитной стали (И № 23 СД-80)

(утв. Техническим управлением Минэнергомаша СССР 31.07.1981, Главтехуправлением Минэнерго СССР 05.08.1981)

5 августа 1981 года

ИНСТРУКЦИЯ ПО ДЕФЕКТОСКОПИИ ГИБОВ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ПЕРЛИТНОЙ СТАЛИ

(И № 23 СД-80)

Составлено ПО «Союзтехэнерго», Винницаэнерго, Киевэнерго, ЦРМЗ Мосэнерго, Донбассэнерго, ЦНИИТмаш, ВТИ.

Составители: инженеры А.П. КИЖВАТОВ (Союзтехэнерго), Б.В. БАРХАТОВ (Винницаэнерго), И.А. ЗАПЛОТИНСКИЙ (Киевэнерго), В.И. БАРМИН (ЦРМЗ), В.А. МЕНЦОВ (Энергомонтажпроект), И.П. ЛЯМО (ТЭЦ-23), кандидаты техн. наук В.Г. ЩЕРБИНСКИЙ, В.Е. БЕЛЫЙ (ЦНИИТмаш), В.С. ГРЕБЕННИК (ВТИ), Н.В. БУГАЙ (Донбассэнерго), инж. Л.И. САВИНА (Союзтехэнерго).

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Инструкция разработана с учетом накопленного опыта по дефектоскопии гибов необогреваемых труб котлов и трубопроводов в процессе их изготовления, монтажа и эксплуатации.

1.2. С выходом настоящей Инструкции отменяется действие «Инструкции по дефектоскопическому контролю качества металла гибов различных типоразмеров необогреваемых труб котлов и паропроводов свежего пара и горячего промперегрева ТЭС» (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1974).

1.3. Настоящая Инструкция составлена на основе экспериментального и производственного контроля большого количества гибов различных типоразмеров необогреваемых труб котлов и паропроводов, находящихся в эксплуатации на электростанциях Минэнерго СССР, а также новых гибов труб, изготавливаемых котельными заводами, монтажными и ремонтными предприятиями.

1.4. Инструкция разработана с учетом требований Правил Госгортехнадзора СССР, ТУ-14-3-460-75 «Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов. Технические условия», ОСТ 108.030.129-79 «Фасонные детали и сборочные единицы станционных и турбинных трубопроводов тепловых электростанций. Общие технические условия», ГОСТ 20415-75 «Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения», ГОСТ 21105-75 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».

1.5. В Инструкции учтены рекомендации ГОСТ 14782-76 «Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые», ГОСТ 17410-78 «Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Метод ультразвуковой дефектоскопии», «Основных положений по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций (ОП № 501 ЦД-75)» (М.: СПО Союзтехэнерго, 1978).

Срок введения установлен с 1 января 1982 г.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Инструкция определяет методы дефектоскопии гибов необогреваемых труб в пределах котлов, станционных трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов в пределах турбины и других труб, выполненных из сталей перлитного класса с наружным диаметром 57 мм и более, толщиной стенки 3,5 мм и более при отношении толщины стенки к наружному диаметру не более 0,123. Инструкция не распространяется на литые колена.

2.2. Инструкция предназначена для выявления дефектов типа пор, рисок, закатов, расслоений, трещин <1>, коррозионных язвин, раковин на наружной и внутренней поверхности гибов и в их сечениях.

<1> При необходимости выявления дефектов типа поперечных трещин контроль выполняется по методике Приложения 1.

2.3. Объемы и периодичность контроля гибов трубопроводов определяются соответствующими инструктивными документами Минэнерго СССР и Минэнергомаш.

2.4 Контроль включает в себя:

• визуальный осмотр и измерение овальности;
• магнитопорошковую дефектоскопию (МПД);
• измерение толщины стенки ультразвуковым методом;
• ультразвуковую дефектоскопию (УЗД).

2.5. Контроль новых гибов выполняется по всей поверхности гнутого участка с применением методов по п. 2.4, кроме МПД. Гибы труб диаметром 273 мм и более дополнительно подвергаются МПД.

2.6. Гибы, находящиеся в эксплуатации, подвергаются контролю методами по п. 2.4, кроме МПД. Гибы труб диаметром 273 мм и более, а также гибы диаметром 133 мм и более с температурой среды 450 °C и выше дополнительно подвергаются МПД.

Контроль гибов, находящихся в эксплуатации, выполняется не менее чем на двух третях поверхностей гибов, включая растянутую и нейтральные зоны (рис. 1).

2.7. Гибы, входящие в контрольные группы, подвергаются всем видам контроля по п. 2.4 по всей поверхности гиба (в растянутой, сжатой и нейтральной зонах).

2.8. Контроль гибов по п. 2.4 (кроме визуального) выполняется дефектоскопистами не ниже 4-го разряда, прошедшими подготовку и аттестацию в установленном порядке по «Правилам контроля сварных соединений трубных систем котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций» (ПК-03-ЦС-66) и ОП № 501 ЦД-75.

2.9. Визуальный осмотр и измерение овальности в условиях завода выполняется контролерами.

3. ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР И ИЗМЕРЕНИЕ ОВАЛЬНОСТИ

3.1. Визуальный осмотр гибов проводится в целях выявления на наружной поверхности дефектов, не допустимых по ТУ-14-3-460-75 на изготовление труб и ОСТ 108.030.129-79 на изготовление гибов.

Визуальный осмотр поверхности проводится без применения увеличительных приборов после зачистки, выполненной для новых гибов согласно ОСТ 108.030.129-79, а для гибов, находящихся в эксплуатации, после зачистки, выполненной согласно п. 6.16 настоящей Инструкции.

3.2. По результатам визуального осмотра гибы бракуются, если на наружной или внутренней поверхности обнаружены плены, закаты, расслоения, рванины, глубокие риски и грубая рябизна.

3.3. Допускаются поверхностные дефекты без острых углов (вмятины от окалины), мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства, не препятствующие проведению осмотра, глубиной не более 5% номинальной толщин стенки, но не более 2 мм для горячедеформированных труб и 0,2 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении наружного диаметра к толщине стенки более 5 и 0,6 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении диаметра к толщине стенки 5 и менее при условии, что толщина стенки не выходит за пределы номинальных допустимых значений.

3.4. На вогнутой (сжатой) части гибов допускаются неровности типа гофр, а в местах переходов гнутых участков в прямые — единичные плавные неровности. При этом допустимые размеры гофр и неровностей определяются ОСТ 108.030.129-79.

3.5. Контроль некруглости (овальности) выполняется согласно ОСТ 108.030.129-79 путем измерения наибольшего и наименьшего диаметров: для гибов с углом поворота, равным или меньшим 30°, — в среднем сечении; для гибов с углом поворота более 30° — не менее чем в трех сечениях гиба; в среднем и на расстояниях, равных 1/6 длины дуги (но не менее 50 мм) от начала и конца гиба, при этом овальность гиба определяется по максимальному из трех измеренных значений.

3.6. На заводах-изготовителях контроль овальности выполняется непосредственным измерением или путем применения непроходных шаблонов на каждый размер трубы по заводской инструкции, утвержденной главным инженером завода.

3.7. На ремонтных предприятиях и электростанциях овальность определяется непосредственным измерением с помощью микрометрических инструментов с ценой деления не более 0,01 мм.

3.8 Значение овальности фиксируется в процентах для каждого гиба отдельно и определяется по формуле

где D_{\text{макс}} , D_{\text{мин}} — наибольший и наименьший наружные диаметры, измеренные в одном сечении.

Значение овальности гибов не должно превышать значений, указанных в ОСТ 108.030.129-79.

3.9. Результаты измерения овальности оформляются в соответствии с п. 7 настоящей Инструкции.

4. МАГНИТОПОРОШКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ (МПД)

4.1. Магнитопорошковая дефектоскопия производится перед УЗК в целях выявления поверхностных дефектов типа трещин, закатов, рыхлот и др.

В условиях эксплуатации на ТЭС допускается вместо МПД применение УЗК поверхностными волнами, методика которого изложена в Приложении 2. Контроль выполняется после зачистки поверхности гиба согласно п. 6.16 настоящей Инструкции.

4.2. Магнитопорошковая дефектоскопия производится в соответствии с ГОСТ 21105-75 способом циркулярного намагничивания путем пропускания тока по контролируемой части изделия или продольного (полюсного) намагничивания электромагнитом.

4.3. Циркулярное намагничивание производится по технологии, изложенной в Приложении 3.

4.4. Полюсное намагничивание производится по «Инструкции по применению портативных намагничивающих устройств для проведения магнитопорошковой дефектоскопии деталей энергооборудования без зачистки поверхности» (М.: СПО Союэтехэнерго, 1978).

4.5. Дефектные места могут быть выбраны шлифовальной машинкой и повторно проконтролированы МПД или травлением.

Решение о пригодности гибов после удаления дефектов принимается по результатам измерений толщины стенки в месте выборки по п. 5.5.

4.6. Результаты МПД оформляются в соответствии с п. 7 настоящей Инструкции.

5. УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ТОЛЩИНОМЕТРИЯ

5.1. Ультразвуковая толщинометрия производится в целях определения минимальной толщины стенки гиба, в том числе и в местах выборок, если таковые производились.

5.2. Ультразвуковая толщинометрия гибов осуществляется ультразвуковыми толщиномерами «Кварц-6», «Кварц-14», «ТИЦ-3» и другими согласно Инструкции по эксплуатации приборов с точностью измерения: +/- 0,15 мм для толщины до 10 мм; +/- 0,3 мм — до 25 мм; +/- 0,6 мм — более 25 мм.

Допускается выполнение толщинометрии приборами УДМ-1М и УДМ-3 согласно рекомендуемому в Приложении 4 методу.

Измерения толщины производятся после подготовки поверхности согласно п. 6.16 настоящей Инструкции.

5.3. Перед проведением толщинометрии приборы должны быть подготовлены к работе: настроены по заводской инструкции по эксплуатации прибора и проверены на испытательном образце, применяемом для УЗД гибов данного типоразмера (рис. 2).

Примечание. На образцах гибов труб толщиной до 15 мм верхний отражатель располагается в сечении II, нижний — в сечении I; свыше 15 мм — верхний и нижний отражатели располагаются в сечении I.

5.4. Измерение толщины стенки гиба производится на растянутой части по всей длине гиба.

В условиях ТЭС (монтажа, входного контроля) дополнительно проводятся измерения толщины стенки на обоих нейтралях на участках длиной 100 — 150 мм, шириной 30 — 50 мм в местах измерения овальности и на одном из прямых участков вблизи гиба по периметру на кольце шириной 30 — 50 мм.

5.5. Для соединительных трубопроводов в пределах котла, турбины и станционных трубопроводов значение утонения стенки определяется по формуле

где S — номинальная толщина стенки трубы;

S_{\text{мин}} — минимальная толщина стенки трубы в месте гиба на растянутой стороне.

Утонение стенки гибов для труб, выполненных с отклонениями от номинальных размеров по толщине, не должно превышать значений, указанных в ТУ-14-3-460-75.

5.6. Результаты толщинометрии оформляются в соответствии с п. 7 настоящей Инструкции.

6. УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ

6.1. Ультразвуковая дефектоскопия гибов производится для выявления дефектов как на внутренней и наружной поверхностях, так и в сечении гиба без установления типа дефекта.

6.2. Наиболее часто встречающимися дефектами в гибах могут быть: расслоения, риски, рыхлоты, коррозионно-усталостные трещины, коррозионные язвины.

6.3. Ультразвуковую дефектоскопию гибов рекомендуется производить после визуального осмотра, измерения овальности, МПД и измерения толщины стенки.

6.4. Оценка качества гибов производится на основании сопоставления параметров эхо-сигналов от дефекта и углового отражателя типа «зарубка» на испытательном образце соответствующего типоразмера.

6.5. Испытательные образцы для контроля гибов изготавливаются из прямых участков труб. Материал образцов должен соответствовать материалу контролируемого гиба. При контроле гибов, находящихся в эксплуатации более 50 тыс. ч, образцы рекомендуется изготавливать из труб, проработавших такой же срок.

Для настройки дефектоскопа на внутренней и наружной поверхностях испытательного образца (см. рис. 2) изготавливаются угловые отражатели («зарубки») по технологии, приведенной в приложении 5 ОП № 501-ЦД-75.

Размеры угловых отражателей и параметры контроля гибов в зависимости от толщины стенки приведены в табл. 1.

Таблица 1

Правильность изготовления отражателей рекомендуется проверять методом свинцового оттиска. По форме оттиска с помощью инструментального микроскопа проверяются угловые и линейные размеры отражателя.

На отклонение угловых и линейных размеров отражателей устанавливаются следующие допуски: +/- 0,1 мм — по ширине и высоте отражателя: +/- 2,0° — по углу наклона отражающей грани.

На образце наносится маркировка, содержащая наружный диаметр, толщину стенки, марку стали, выносные риски местоположения отражающих граней, отражателя, площадь отражателя, регистрационный номер образца по журналу учета.

6.6. Для УЗД гибов применяются УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66П (ДУК-66ПМ) и другие ультразвуковые приборы, укомплектованные призматическими искателями. Для контроля гибов с отношением номинальной толщины стенки к номинальному диаметру трубы менее или равным 0,1 применяются искатели с углом призмы 40 или 30°, более 0,1 — 30°.

6.7. Контроль гибов диаметром менее 273 мм проводится притертыми искателями. При этом радиус кривизны рабочей поверхности призмы искателя должен быть на 15 — 25% больше номинального диаметра контролируемого гиба.

Перед притиркой допускается подбирать искатели согласно Приложению 5. Оптимальный угол призмы искателя рекомендуется выбирать из рис. 9.

6.8. Для повышения чувствительности искателя на частоте 5 МГц допускается усовершенствование узла крепления пьезопластины согласно Приложению 6.

Таблица 2

6.10. Качество работы искателя рекомендуется проверять в процессе настройки чувствительности дефектоскопа и контроля согласно табл. 2.

6.11. Настройка дефектоскопа производится по зарубкам, выполненным на наружной и внутренней поверхности испытательного образца (см. рис. 2) в соответствии с выбранной схемой (рис. 3, а).

Рис. 3. Схема настройки дефектоскопа:

Для УЗД гибов применяется схема контроля прямым и однажды отраженным лучом (положения I, II на рис. 3, а). Для УЗД гибов толщиной стенки менее 12 мм допускается применение схемы контроля прямым, однажды и дважды отраженным лучом (положения I, II, III на рис. 3, а).

6.12 Настройка выполняется после установки регуляторов в следующие положения:

• для прибора типа УДМ:

ВРЧ — левое, «Мощность» — правое; «Отсечка» — нулевое; «Вид измерения» — H_{\text{имп}} ; «Расстояние, см» — левое; «Чувствительность» — правое; «Частота» — по табл. 1;

• для прибора ДУК-66П:

ВАРУ — левое; «Отсечка» — нулевое; «Ослабление» — левое; «Режим работы» — 1; «Частота» — по табл. 1; «Развертка плавно» — левое; «Задержка» — «откл».

При работе приборами типа УДМ и ДУК-66П диапазон прозвучивания устанавливается по табл. 3.

Таблица 3

6.13 Последовательность операций при настройке дефектоскопа:

• искатель устанавливают на испытательный образец и, перемещая его возвратно-поступательными движениями перпендикулярно образующей, убеждаются в наличии эхо-сигнала от нижней и верхней зарубок. Скорость развертки устанавливают с помощью регуляторов «Развертка плавно» такой, чтобы эхо-сигнал от верхней зарубки находился во второй половине экрана. Положение эхо-сигнала на линии развертки фиксируют по шкале экрана или на полоске миллиметровой бумаги, наклеенной ниже линии развертки;
• устанавливают браковочный уровень чувствительности для дефектов, находящихся в нижних двух третях сечения гиба. Для этого искатель устанавливают в положение максимального сигнала от нижней зарубки (положение I на рис. 3, а). При фиксированном положении регулятора «Расстояние, см» — 25 дел. шкалы 1 (УДМ) или «Ослабление» — 20 дБ высоту сигнала уменьшают до 10 мм по экрану прибора регуляторами «Отсечка», «Мощность», «Чувствительность»;

• устанавливают браковочный уровень чувствительности для дефектов, расположенных в верхней трети сечения гиба. Для этого искатель переводят в положение максимального сигнала от верхней зарубки (положение II на рис. 3, а) и амплитуду его уменьшают до высоты 10 мм по экрану дефектоскопа регуляторами «Расстояние, см» или «Ослабление»;

6.14 В процессе настройки дефектоскопа записывают следующие параметры контроля:

• амплитуда эхо-сигнала от верхней (\text{А}_{\text{в}}) и нижней (\text{А}_{\text{н}}) зарубок;
• пробег эхо-сигнала от верхней (\text{П}_{\text{в}}) и нижней (\text{П}_{\text{н}}) зарубок.

6.15. Ультразвуковая дефектоскопия гибов производится по совмещенной схеме одним искателем.

Допускается применение раздельно-совмещенной схемы контроля двумя искателями. В Приложении 7 приведена методика контроля с помощью акустического блока.

6.16. Перед проведением УЗД гибов выполняются подготовительные работы в соответствии с требованиями ОП № 501 ЦД-75 (пп. 1.4.1; 1.4.2; 1.4.7 — 1.4.10).

В целях обеспечения надежности акустического контакта поверхность контролируемого гиба по всей длине (до мест сопряжения с прямыми участками плюс 100 мм) освобождают от изоляции, отслаивающейся окалины, грязи, зачищают металлическими щетками или наждачной бумагой. Для удаления плотной окалины допускается применение термического способа (см. приложение 3 ОП № 501 ЦД-75).

Подготовленную поверхность гиба перед контролем протирают ветошью и покрывают тонким слоем контактной смазки (автол, машинное масло). Солидол применять не рекомендуется.

Подготовку поверхности и удаление контактной смазки после окончания УЗД выполняет специально выделенный персонал.

6.17. Сканирование поверхности гиба осуществляется возвратно-поступательными движениями искателя, ориентированного перпендикулярно образующей гиба, с одновременным поворотом на 10 — 15° в обе стороны относительно собственной оси (рис. 4).

Рис. 4. Схема контроля гибов: 1 — точка ввода; 2 — контроль слева; 3 — контроль справа

Примечание. Стороны контроля определяются по отношению к ходу среды.

В местах повышенной против номинальной кривизны рекомендуется легкое покачивание искателя относительно точки ввода луча в плоскости, перпендикулярной образующей гиба.

6.18. Контроль гибов осуществляется на поисковом уровне чувствительности, который устанавливается с помощью регуляторов «Расстояние» (УДМ) или «Ослабление» (ДУК-66П) следующим образом:

• при выполнении контроля новых гибов: 10 дел. шкалы H_{\text{имп}} (УДМ); 8 дБ шкалы «Ослабление» (ДУК-66П);
• при контроле гибов, находящихся в эксплуатации: 5 дел. шкалы H_{\text{имп}} (УДМ); 4 дБ шкалы «Ослабление» (ДУК-66П).

6.19. Признаком дефекта в металле гиба служит появление эхо-сигнала на участке развертки, ограниченном рабочей зоной (см. рис. 3, б): зона А — при контроле прямым и однажды отраженным лучом; зона Б — при контроле однажды и дважды отраженным лучом.

Появление эхо-сигнала вблизи переднего края рабочей зоны (положение I на рис. 3, б) или заднего края (положение III на рис. 3, б) указывает на расположение дефекта у внутренней поверхности.

Эхо-сигнал в рабочей зоне (вблизи положения II на рис. 3, б) указывает на расположение дефекта у наружной поверхности.

В этом случае местоположение дефекта может быть установлено путем прощупывания поверхности гиба пальцем, смоченным в масле.

6.20 При обнаружении дефекта производится определение его местоположения по периметру гиба и измерение параметров:

амплитуды эхо-сигнала А при контроле с противоположных сторон и пробега эхо-сигнала П при контроле с противоположных сторон.

Амплитуду эхо-сигнала измеряют путем уменьшения высоты эхо-сигнала на экране прибора до 10 мм с помощью регулятора «Расстояние, см» (УДМ) или «Ослабление» (ДУК-66П). Измеренные значения амплитуды записывают.

Пробег эхо-сигнала измеряют в миллиметрах по шкале экрана на контрольном уровне чувствительности (по табл. 4).

Если огибающие эхо-сигналов на поисковом уровне чувствительности (по п. 6.18) от двух дефектов накладываются одна на другую, то считается, что обнаружен один дефект.

Местоположение дефекта (дефектов) по периметру гиба приближенно относится к одной из зон — растянутой, нейтральной или сжатой.

При необходимости точного указания местоположения дефектов измеряют их координаты \text{Д}_{\text{Х}} относительно середины каждой из зон при поперечном сканировании справа и слева (см. рис. 4) после настройки скорости развертки, рекомендуемой в Приложении 8.

6.21. Качество гибов по результатам УЗД оценивается двумя оценками «Негоден» (брак) и «Годен».

Гиб негоден (бракуется), если:

• обнаружены дефекты, амплитуда или пробег эхо-сигнала от которых равны или превышают браковочные значения для соответствующей зарубки. При этом дефекты в нижних двух третях сечения гиба оцениваются по зарубке на внутренней поверхности испытательного образца, остальные — по верхней зарубке;
• на внутренней поверхности нейтральной зоны обнаружен дефект, превышающий по амплитуде контрольный уровень чувствительности.

Окончательная оценка сплошности металла гиба производится после удаления наружных дефектов и повторной УЗД.

Гибы годны, если в процессе контроля не обнаружены дефекты с браковочными признаками.

В случае затруднений в оценке выявленных на частоте 5 МГц дефектов находящихся в эксплуатации гибов с толщиной стенки до 15 мм рекомендуется дополнительно проводить контроль на частоте 2,5 МГц.

Если амплитуда эхо-сигнала от дефекта при контроле на частоте 2,5 МГц превышает амплитуду эхо-сигнала от зарубки, дефект считается недопустимым.

7. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ДЕФЕКТОСКОПИИ

7.1. По результатам дефектоскопии оформляется документация раздельно по видам контроля (см. п. 2.4).

7.2. На заводах-изготовителях сведения по каждому виду контроля представляются по установленной на заводе форме. Документация может быть оформлена на группу гибов.

7.3. Объем сведений в документах определяется видами контроля. Результаты контроля при изготовлении гибов представляются без расшифровки характера дефектов. При контроле гибов на ТЭС должны представляться размеры и зоны расположения дефектов.

7.4 В документации по каждому виду контроля указывается:

• дата проведения контроля и номер заключения (или записи в журнале);
• заводское клеймо (или номер, позиция по месту установки) и типоразмер гиба;
• марка стали;

• наименование документа, регламентирующего необходимость и объем контроля;
• результаты контроля;
• фамилия и подпись лица, проводившего контроль. Номер удостоверения дефектоскописта (при контроле на ТЭС);
• фамилия и подпись ИТР, ответственного за проведение контроля (начальника лаборатории, группы и др.).

7.5 Объем сведений, фиксируемых в документах по контролю:

• при измерении овальности — тип инструмента, устройства;
• при МПД — способ намагничивания, тип (марка) прибора или устройства, характеристика обнаруженных дефектов (размеры и зоны расположения), способ устранения дефектов, размеры участка выборки;
• при ультразвуковой толщинометрии — тип (марка), заводской номер прибора, тип искателя, частота ультразвуковых колебаний (кроме заводов-изготовителей), регистрационный номер испытательного образца, результаты измерений (минимальная толщина стенок в нейтральной и растянутой зонах прямого участка вблизи гиба);
• при УЗД — тип (марка) заводской номер дефектоскопа, тип искателя, угол ввода, частота, диаметр пьезопластины, регистрационный номер искателя, регистрационный номер испытательного образца, параметры настройки по п. 6.14, размеры и местоположение обнаруженных дефектов.

7.6. Пример составления заключения по контролю гибов приведен в Приложении 9.

8. МЕРЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. К работе по дефектоскопическому контролю гибов допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале.

8.2. Инструктаж проводится в сроки, установленные приказом по предприятию (организации).

8.3. В условиях электростанции дефектоскопический контроль проводится звеном в составе двух человек (при применении циркулярного намагничивания — не менее трех человек — одного рабочего и двух операторов) по нарядной системе допуска к производству работ.

8.5. В случае отсутствия на рабочем месте штепсельных розеток с указанием напряжения подключение дефектоскопов к сети и отключение их от нее производится дежурным персоналом электроцеха (на заводе — дежурным электриком).

8.6. Дефектоскописты должны работать в спецодежде, не стесняющей движения, и головных уборах.

8.7. Запрещается выполнять контроль вблизи места проведения сварочных работ.

8.8. При проведении УЗД должны соблюдаться требования гигиены труда при работе с маслами.

1. Контроль на поперечные трещины выполняется после проведения УЗК согласно разд. 6 настоящей Инструкции.

2. Для контроля применяются ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66П с призматическими искателями согласно табл. 5. При контроле гибов толщиной стенки 20 мм и более дефектоскопы должны иметь накладные шкалы согласно п. 1.3.2 ОП № 501 ЦД-75.

Таблица 5

Допускается применение дефектоскопов других типов при наличии дополнительных методических указаний, учитывающих специфику аппаратуры.

3. Ультразвуковая дефектоскопия гибов труб диаметром до 200 мм производится притертым искателем согласно п. 1.4.6 ОП № 501 ЦД-75.

4. Длительность развертки должна быть установлена такой, чтобы в пределах экрана дефектоскопа укладывалась удвоенная толщина стенки контролируемого гиба. Настройка глубиномера производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопов.

5. Настройка чувствительности дефектоскопа производится:

• при контроле гибов толщиной свыше 20,0 мм — по боковому цилиндрическому отражателю диаметром 6 мм на глубине 44 мм в стандартном образце № 2 по ГОСТ 14782-76.

При этом ручками, регулирующими чувствительность дефектоскопа и мощность зондирующего импульса, устанавливается максимум амплитуды эхо-сигнала от этого отражателя на уровне 10 мм по экрану при установке аттенюатора в соответствии с табл. 1 ОП № 501 ЦД-75 на контрольные точки (для дефектоскопов УДМ) или в соответствующие этим точкам значения ослабления в децибелах (для дефектоскопов ДУК-66П);

• при контроле гибов толщиной от 5,0 до 20,0 мм — по зарубкам на испытательных образцах для контроля сварных соединений трубопроводов без подкладных колец согласно табл. 6 и в соответствия с п. 2.4 ОП № 501 ЦД-75.

Таблица 6

При этом ручками, регулирующими чувствительность дефектоскопа и мощность зондирующего импульса, устанавливается максимум амплитуды эхо-сигнала от зарубки на внутренней поверхности образца на уровне 10 мм по экрану при установке аттенюатора:

• 25 мм по шкале «Расстояние 1» в режиме H_{\text{имп}} для дефектоскопов типа УДМ;
• 20 дБ для дефектоскопов ДУК-66П.

6. В режиме поиска дефектов аттенюаторы устанавливаются в положения:

0 — 5 дел. — для дефектоскопов типа УДМ;

0 дБ — для дефектоскопов ДУК-66П.

Контроль выполняется по схеме прямого и однажды отраженного луча. Сканирование ведется вдоль образующей гиба с поперечным шагом не более 5 мм.

7. При обнаружении эхо-сигнала от дефекта гибы бракуются, если:

• при контроле гибов толщиной до 20 мм значение амплитуды эхо-сигнала от дефекта равно или превышает 15 мм по шкале «Расстояние 1» для дефектоскопов типа УДМ или 14 дБ для дефектоскопов ДУК-66П;
• при контроле гибов толщиной 20 мм и более значение амплитуды эхо-сигнала от дефекта равно значению контрольного уровня, определяемого с учетом глубины залегания дефекта, или превышает его (по внутренней шкале 3 для дефектоскопов типа УДМ либо на 6 дБ меньше значения уровня, установленного для данной глубины по дополнительной шкале на координатной линейке дефектоскопа ДУК-66П).

8. Результаты контроля оформляются в соответствии с требованиями разд. 7 настоящей Инструкции.

1. Ультразвуковой контроль поверхностными волнами применяется для обнаружения растрескивания на внешней поверхности растянутой части гибов паропроводов.

2. Для контроля применяются приборы УДМ-1М, УДМ-3, укомплектованные несерийными призматическими искателями на частоту 1,8 МГц с углом наклона призмы 68° (рис. 5), и испытательные образцы, применяемые для УЗК (см. рис. 2).

3. Призмы искателей изготавливаются из оргстекла. Узел крепления пьезоэлемента применяется от серийных призматических искателей на частоту 1,8 МГц.

4. Постоянство точки ввода ультразвука в металл достигается с помощью фиксатора П-образной формы, изготовленного из металлической пластины толщиной 1 — 2 мм. Фиксатор закрепляется на призме винтами в прорезях пластины.

5. Настройка дефектоскопа производится по испытательным образцам путем перемещения фиксатора до получения эхо-сигнала высотой 40 мм на экране от верхней зарубки установленной площади. Фиксатор закрепляется винтами. Местоположение эхо-сигнала на экране прибора отмечается строб-импульсом и измеряется расстоянием от искателя до зарубки (\text{Д}_{\text{Х}}) . Максимальный сигнал от зарубки и от дефекта необходимо измерять при постоянном расстояния искателя от зарубки (например, 50 мм по поверхности). Контроль производится путем продольного перемещения искателя, ориентированного перпендикулярно образующей гиба (рис. 6).

6. Признаком дефектов служит серия импульсов высотой более 10 мм, появляющихся на экране дефектоскопа в зоне контроля. Местоположение дефектов определяется после совмещения импульсов от дефектов с меткой на экране. При этом дефект будет располагаться на расстоянии \text{Д}_{\text{Х}} от искателя.

7. Дефектные места зашлифовываются и снова проверяются МПД или травлением, в случае подтверждения дефекта производится его выборка или зашлифовка с последующей проверкой полноты выборки методом МПД или травлением.

1. Средства для магнитного контроля

1.1. В качестве намагничивающих устройств могут применяться электромагниты дефектоскопов ДМП-2, ПМД-70, МД-50П, а также другие типы электромагнитов, обеспечивающие аналогичные параметры намагничивания.

1.2. Электромагниты могут быть изготовлены собственными силами по «Инструкции по применению портативных намагничивающих устройств» (М.: СПО Союэтехэнерго, 1978).

1.3. Для обеспечения надежного магнитного контакта следует применять полюсные наконечники, изготовленные из Ст.3 или армкожелеза. Подбор формы наконечника (из числа прилагаемых к дефектоскопу или специально изготовленных) производится в соответствии с пространственным расположением и кривизной поверхности контролируемого гиба.

1.4. Аппаратура должна обеспечивать напряженность намагничивающего поля (А/см), которая вычисляется для изделий цилиндрической формы и труб по формуле

где I_{\text{макс}} — максимальное (амплитудное) значение намагничивающего тока, А;

d — диаметр гиба, см.

1.5. Для МПД используется черный магнитный порошок окиси-закиси железа (Fe_{3}O_{4}) , изготовленный по ТУ 5-14-1009-74.

1.6. В качестве дисперсионной среды суспензии применяется вода с антикоррозионными и смачивающими веществами (масло, керосин, смесь масла с керосином и др.).

1.7. Вязкость дисперсионной среды должна быть не выше 30 \cdot 10^{- 6}\text{м}^{2}/\text{с} (30 сСт) при температуре контроля.

1.8. Содержание порошка в суспензии на 1 л дисперсионной среды должно быть 20 +/- 5 г.

2. Технология контроля

2.1. Перед началом контроля производится проверка чувствительности намагничивающих устройств на образце с трещинами, подобранном из числа забракованных гибов.

2.2. Режим контроля считается стабильным, если количество и размеры обнаруживаемых трещин на образце остаются постоянными при многократных (не менее трех) проверках.

2.3. Намагничивание гиба осуществляется по участкам. Полив участка суспензией производится непосредственно в процессе намагничивания.

2.4. Для выявления различно ориентированных дефектов намагничивание участков гиба производится во взаимно перпендикулярных направлениях. Расстояние между электроконтактами не должно превышать 200 мм. Ширина контролируемой зоны в этом случае составляет 100 мм.

2.5. При поливе или разбрызгивании сосуд, в котором находится суспензия, необходимо встряхивать, не давая порошку оседать на дно.

2.6. Осмотр контролируемого гиба осуществляется в процессе проверки и после прекращения полива суспензией при окончании намагничивания.

2.7. Дефекты обнаруживается по наличию валиков магнитного порошка. Неровности поверхности, а также структурная неоднородность могут давать ложные следы. Поэтому в сомнительных случаях удаляют скопление порошка и контроль повторяют. Ложные следы, как правило, не воспроизводятся.

2.8. Освещенность контролируемой поверхности должна быть не менее 500 лк (при использовании ламп накаливания).

2.9. Разбраковку производят по наличию валиков магнитного порошка, соответствующих наличию трещин. Протяженность валика может служить приблизительной мерой длины поверхностной трещины.

2.10. При необходимости дефектное место фотографируют или снимают дефектограмму. Простым способом получения дефектограммы может быть использование бытовой прозрачной липкой ленты. На подсохшую поверхность осторожно наносят липкую ленту, плотно прижимают ее к поверхности, затем снимают ленту с прилипшим к ней магнитным порошком и наклеивают на бумагу. Для получения качественной дефектограммы эту операцию следует проводить очень осторожно и только после высыхания места скопления порошка.

1. При измерении толщины гибов приборами УДМ-1М или УДМ-3 используются следующие искатели:

• раздельно-совмещенные на частоту 5 МГц при толщине до 20 мм;
• раздельно-совмещенные (РС) на частоту 2,5 МГц при толщине 20 — 45 мм;
• прямые нормальные, совмещенные на частоту 1,8 (1,25) МГц при толщине более 45 мм.

При этом, если применяются нормальные искатели, настройка глубиномерного устройства и толщинометрия выполняются в соответствии с заводской инструкцией по эксплуатации, при применении РС-искателей — согласно п. 4 настоящего Приложения.

2. Перед применением дефектоскопов с РС-искателями производится проверка их пригодности, для чего регуляторы прибора устанавливаются в следующие положения:

• «Мощность», «Чувствительность», «Развертка плавно» — крайнее правое;
• «Отсечка», «ВРЧ», «Расстояние» — крайнее левое;
• «Вид измерений» — развертка плавно;
• «Диапазон прозвучивания» — 1;
• переключатель «Вид измерений» устанавливается в положение «Развертка плавно» и проверяется совмещение передних фронтов зондирующего и строб-импульса.

При наличии совмещений передний фронт строб-импульса должен находиться между точкой начала развертки и передним фронтом зондирующего импульса при установке регулятора «Расстояние, см» на нуль.

Если импульсы совмещаются, переключатель «Вид измерений» переводят в положение «Ду» и приступают к настройке прибора.

При отсутствии совмещений прибор следует заменить.

3. Настройка дефектоскопа производится по ступенчатым образцам, изготовленным из стали той же марки, что и контролируемый гиб. Для контроля гибов диаметром до 133 мм включительно образцы изготавливаются согласно рис. 7, а, для гибов диаметром более 133 мм — рис. 7, б.

На поверхность испытательного образца наносится маркировка с указанием номинального диаметра и толщины трубы, марки стали, числовых значений высоты ступеньки, а также минимальной и максимальной толщин стенки образца.

4. Настройка дефектоскопов для измерения толщины до 20 мм производится в следующем порядке:

• искатель устанавливается на ступеньку испытательного образца с максимальным отрицательным допуском (S_{\text{мин}}) . Регуляторами «Отсечка» и «Чувствительность» амплитуда сигнала уменьшается до 15 — 20 мм по экрану прибора;
• регулятор «Расстояние, см» переводится на отметку, соответствующую номинальному значению толщины измеряемой ступеньки в соответствующем масштабе;
• потенциометром «Начало Ду» передний фронт строб-импульса совмещается с передним фронтом эхо-сигнала;
• искатель устанавливается на ступеньку испытательного образца с максимальным положительным допуском (S_{\text{макс}}) . Регулятором «Отсечка» эхо-сигнал увеличивается до высоты 15 — 20 мм по экрану;
• регулятор «Расстояние, см» переводится на отметку, соответствующую номинальному значению толщины измеряемой ступеньки в соответствующем масштабе;
• потенциометром «Конец Ду» совмещаются передние фронты строб-импульса и эхо-сигнала.

Для обеспечения необходимой точности настройки все перечисленные операции повторяются несколько раз.

5. Измерение толщины с применением РС-искателей производится в следующем порядке:

• через слой контактной смазки искатель прикладывается к измеряемой поверхности таким образом, чтобы плоскость излучения-приема была ориентирована вдоль образующей и имелся четкий донный эхо-сигнал;
• ручками «Мощность» и «Чувствительность» устанавливается высота эхо-сигнала 10 — 15 мм на экране прибора;
• регулятором «Расстояние, см» передний фронт строб-импульса совмещается с передним фронтом эхо-сигнала.

Значение измеренной толщины записывается по шкале 1 «Расстояние, см».

1. Методика определяет способ подбора искателей по чувствительности и проверки правильности их притирки в соответствии с табл. 2.

2. Проверка выполняется по стандартному образцу (ГОСТ 14782-76). При этом производится измерение амплитуды эхо-сигнала от боковых сверлений С.О. № 1 при чувствительности контроля, настроенной по отверстию диаметром 6 мм на глубине 44 мм на заданный уровень по С.О. № 2 в соответствии с табл. 7.

Искатель считается пригодным для контроля, если амплитуда эхо-сигнала от боковых сверлений диаметром 2 мм С.О. № 1 соответствует значениям табл. 7.

Для измерения амплитуды эхо-сигнала приборами типа УДМ переключатель «Вид измерений» устанавливают в положение "H_{\text{имп}}" . Отсчет амплитуды производят по шкале 1 «Расстояние, см», полное значение которой принимается равным 100 дел. "H_{\text{имп}}" .

Измерение чувствительности искателей выполняют не притертыми по кривизне гибов призмами с углами 30 и 40°.

При необходимости проверки чувствительности искателей с притертыми призмами каретку с пьезопластиной переставляют на непритертую призму и выполняют операции, перечисленные в п. 2.

3. Рабочую поверхность искателей притирают по кривизне трубы следующим образом:

- определяют положение точки ввода по С.О. № 3 ГОСТ 14782-76;

- на листе бумаги изображают полный контур призмы искателя в масштабе 1:1 (рис. 8), на котором отмечают точку ввода (m);

Рис. 8. Схема построения рабочей поверхности искателя

• по графику (рис. 9) устанавливают значение оптимального угла призмы (\beta_{0}) для контроля данного типоразмера гибов;

Рис. 9. График выбора оптимальных углов призмы: - граница поля допуска значения \beta

• на контуре искателя (см. рис. 8) проводят прямую (Kn) под углом \beta_{0} к поверхности электроакустического контакта (Kl) через вершину прямого угла задней части призмы;
• в точке пересечения b указанной прямой с линией dm, соединяющей центр пьезопластины d с точкой ввода искателя m, восстанавливают перпендикуляр;
• вдоль перпендикуляра от точки b откладывают отрезок, равный радиусу кривизны рабочей поверхности искателя R, и из полученной точки O проводят дугу окружности abc;

R = (1,15 \div 1,25)R_{\text{Т}} ,

где R_{\text{Т}} — радиус трубы;

• полученный в результате построения контур переносят на призму искателя;
• призму опиливают по контуру, а затем притирают на наждачном полотне, наложенном на поверхность испытательного образца данного типоразмера.

Пример. Требуется проконтролировать гиб диаметром 159 мм и толщиной 12 мм.

Отношение толщины стенки к диаметру равно 0,075.

Из графика на рис. 9 (сплошная линия) определяют, что оптимальный угол призмы (при котором обеспечивается угол встречи с дефектом, равный 45°) составляет 30°. При этом диапазон допустимых значений \beta , обеспечивающих обнаружение дефектов на поперечных волнах, находится в пределах 26 — 35°.

Приложение 6

Корпус узла изготавливают из оргстекла по ТУ 26-57, ТУ 1783-53 или по классу 1 ГОСТ 9389-60.

Оргстекло нарезают брусками 15 x 15 мм длиной 150 — 250 мм и обтачивают на токарном станке до диаметра 10 мм.

Дальнейшую обработку производят в следующем порядке (рис. 10, а):

Рис. 10. Узел крепления пьезопластины: а — технология изготовления; б — технология сборки

• цилиндрическую заготовку протачивают до диаметра 9 мм и торцуют;
• отверстие 1 просверливают сверлом диаметром 5 мм;
• полость 2 растачивают до диаметра 7 мм;
• полость 3 растачивают по диаметру пьезопластины с учетом плотной ее посадки. После посадки пьезопластины на буртик полости 3 внешняя кромка корпуса должна быть проточена заподлицо с поверхностью пьезопластины;
• обработанную часть заготовки обрезают по линии 4-4;
• внутрь корпуса 4 вставляют контактную накладку 5, пружину 6 и пьезопластину 7 (см. рис. 10, б);
• для установки узла в стандартный искатель на частоту 5 МГц натяжную втулку узла крепления пьезопластины обрезают и в центральной отверстии нарезают резьбу М6х0,75.

Эскиз узла крепления пьезопластины представлен на рис. 11. Для повышения надежности электрического контакта применяется фидерный разъем, представленный на рис. 12.

Рис. 11. Эскиз узла крепления пьезопластины: 1 — призма; 2 — каретка; 3 — натяжная гайка; 4 — корпус; 5 — контактная накладка; 6 — контактная пружина; 7 — пьезопластина

1 — центральная жила фидера; 2 — изоляция центральной жилы фидера; 3 — оплетка фидера; 4 — изоляция фидера; 5 — контактная втулка; 6 — центрирующие шайбы; 7 — зажимная втулка; 8 — корпус разъема; 9 — хвостовик разъема

Приложение 7

1. Акустический блок (рис. 13) состоит из корпуса 1, в котором заключено два искателя 2, помещенных в магнитном контуре 3. Один из искателей фиксирован в корпусе, а другой может перемещаться в пазах 4.

Рис. 13. Акустический блок

2. Рабочая частота искателей должна соответствовать значениям, приведенным в табл. 1.

3. Искатели должны обладать одинаковой чувствительностью и не должны отличаться один от другого по амплитуде эхо-сигнала более чем на 2 — 3 ед. шкалы «Расстояние, см» или на 1 дБ шкалы «Ослабление».

4. Углы призмы искателей не должны отличаться более чем на +/- 2° от номинальных значений, определяемых по графику (см. рис. 9).

5. Искатели блока включают по раздельно-совмещенной схеме (п. 3.1, черт. 15, 16 ГОСТ 14782-76) в соответствии с рис. 14. Гибы с толщиной ставки свыше 10 мм контролируют прямым лучом (рис. 14, а), а гибы с толщиной ставки до 10 мм — однажды отраженным лучом (см. рис. 14, б).

Рис. 14. Схемы контроля гибов

6. Контроль гибов с применением акустического блока выполняют приборами типа УДМ или ДУК. При работе приборами типа УДМ контроль ведут в режиме H_{\text{имп}} .

Допускается применение приборов других типов при наличии дополнительных методических указаний, учитывающих специфику аппаратуры.

7. Настройку дефектоскопа осуществляют по испытательному образцу после установки регуляторов в следующие положения: «ВРЧ», «Отсечка» (ДУК/66П) и «ВНЧ», «Отсечка» (УДМ) — в крайнее левое, «Мощность» — в крайнее правое для всех типов. Диапазон прозвучивания — «1», регуляторы «Ослабление» — 4 дБ (ДУКП), «Расстояние, см» (УДМ) — 5 дел. H_{\text{имп}} .

8. Акустический блок устанавливают на испытательный образец и удерживают на нем с помощью магнитных контуров. Искатель 2 перемещают по направляющим до появления на экране прибора импульса F, условно называемого «служебным» и при максимальном его значении фиксируют винтами 5 искателя 2 (см. рис. 13).

9. Перемещая блок по испытательному образцу, получают сигнал от нижнего отражателя F, регуляторы «Расстояние» или «Ослабление» ставят в положение 25 дел. H_{\text{имп}} (или 20 дБ) и регулятором «Чувствительность» прибора типа УДМ или «Мощность» («Отсечка») прибора типа ДУК устанавливают амплитуду эхо-сигнала на уровне 10 — 15 мм по экрану прибора.

10. При настроенной чувствительности производят измерение амплитуды от верхнего отражателя.

11. При совпадении местоположения эхо-сигнала от отражателя и «служебного» импульса производят их разделение путем перемещения искателя 2 в ту или иную сторону, после чего вновь измеряют амплитуду эхо-сигнала от отражателей.

12. Оценку качества поверхности контролируемого гиба производят путем сравнения амплитуды «служебного» импульса на испытательном образце и на двух — трех участках контролируемой поверхности.

13. Если амплитуда «служебных» импульсов на испытательном образце и на контролируемом гибе отличается более чем на 5 дел. H_{\text{имп}} (4 дБ) вследствие отслаивающихся окислов, плохого акустического контакта, шероховатости, то поверхность гиба подлежит дополнительной зачистке напильником, наждачной бумагой или термическим способом.

14. Контроль гибов производят путем перемещения блока по поверхности перпендикулярно образующей возвратно-поступательными движениями. «Служебный» импульс должен быть на экране прибора во все время прозвучивания. В случае его исчезновения необходимо установить причину (плохой контакт, неисправность прибора, искателя, кабеля и др.).

15. При обнаружении эхо-сигнала от дефекта производят его оценку в соответствии с пп. 6.20, 6.21 настоящей Инструкции.

Приложение 8

МЕТОДИКА НАСТРОЙКИ СКОРОСТИ РАЗВЕРТКИ ПРИБОРОВ ТИПА УДМ И ДУК

1. Настройка скорости развертки приборов производится для установления соответствия между значениями расстояния от точки ввода искателя до дефекта, измеренными по шкале прибора «Расстояние, см» и по поверхности контролируемого изделия.

Скорость развертки при работе с призматическими искателями настраивается по угловым отражателям испытательного образца в соответствии с выбранной схемой контроля.

2. Настройку скорости развертки прибора типа УДМ производят в следующем порядке:

• регуляторы «Отсечка» и «ВРЧ» устанавливают в левое положение; «Мощность» — в правое; «Вид измерения» — \text{Д}_{\text{Х}} ; «Частота» — в положение, соответствующее рабочей частоте выбранного искателя;
• искатель устанавливают на испытательном образце в положение максимального сигнала от нижнего отражателя (положение II на рис. 3, а);
• линейкой измеряют расстояние \text{Д}_{\text{Х}1} от точки ввода искателя до плоскости, в которой находится отражающая поверхность нижней зарубки, и это значение устанавливают на шкале «Расстояние, см»;
• потенциометром «Начало шкалы \text{Д}_{\text{Х}} » совмещают передний фронт строб-импульса с передним фронтом эхо-сигнала;
• искатель устанавливают в положение максимального сигнала от верхнего отражателя (положение II на рис. 3, а). Регулятором «Чувствительность» амплитуду эхо-сигнала уменьшают до 10 — 15 мм над линией развертки;
• линейкой измеряют расстояние \text{Д}_{\text{Х}2} от точки ввода искателя до отражающей поверхности верхней зарубки и это значение устанавливают на шкале «Расстояние, см»;
• потенциометром «Конец шкалы \text{Д}_{\text{Х}} » совмещают передний фронт эхо-сигнала с передним фронтом строб-импульса;
• для обеспечения точности настройки (+/- 1 мм) все вышеизложенные операции следует повторить несколько раз.

После настройки координаты \text{Д}_{\text{Х}} производят согласование скорости развертки в режиме "\text{Д}_{\text{Х}}" и "H_{\text{имп}}" . Для этого на экране УДМ отмечают местоположение эхо-сигналов от верхнего и нижнего отражателей. Переключатель «Вид измерения» переводят в положение H_{\text{имп}} , и регулятором «Скорость УЗК» развертка устанавливается такой, чтобы эхо-сигналы находились в положениях, зафиксированных при настройке \text{Д}_{\text{Х}} .

3. Настройку скорости развертки прибора ДУК-66П производят в следующем порядке:

• искатель устанавливают на испытательном образце в положение максимального сигнала от верхнего отражателя (положение II на рис. 3, а);
• линейкой измеряют расстояние от точки ввода до отражающей поверхности верхней зарубки \text{Д}_{\text{Х}2} и отмечают в удобном масштабе на шкале экрана. Масштаб следует выбирать таким, чтобы эхо-сигнал находился во второй трети шкалы;
• ручкой «Развертка плавно» эхо-сигнал от верхней зарубки совмещают с меткой (положение I на рис. 3, б);
• искатель устанавливают в положение максимального сигнала от нижнего отражателя (положение I на рис. 3, а);
• линейкой измеряют расстояние \text{Д}_{\text{Х}1} от точки ввода до плоскости, в которой находится отражающая поверхность нижней зарубки;
• на шкале экрана в выбранном масштабе отмечают значение \text{Д}_{\text{Х}1} ;
• если метка \text{Д}_{\text{Х}1} на шкале экрана не совпадает с положением эхо-сигнала от нижней зарубки, прибор необходимо заменить.

Приложение 9

Заключение № 7 от 07.03.81 _______________

       по контролю гибов необогреваемых труб котла N 8 ТП-87

                         ___________________________________
                            (наименование объекта, узла)

    Контроль проводился ультразвуковым прибором УДМ-3  (заводской N <...>),
                                                _____               _____
толщиномером  "Кварц-6"  (заводской  N  1407),  магнитопорошковым  прибором
              _________                 ____

<...> (заводской № 1211), микрометрической скобой (N 325). На основании

_____                 ____                            _______
Циркуляра  N Т-3/77,  в соответствии с  "Инструкцией по дефектоскопии гибов
_________    ______                     ___________________________________
трубопроводов  из  перлитной  стали  (И N 23 СД-80) (М.: СПО Союзтехэнерго,

Контроль проводили: УЗД — дефектоскопист 4-го разряда Иванов И.И. __________________________

(удостоверение  N  127-19к);  МПД - Иванов  И.И.  (способ  намагничивания -
                   _______          ____________
циркулярное);   толщинометрию   -  Иванов  И.И.,   измерение   овальности -
___________                        ____________

ст. инженер КТЦ Петров П.П.

Место проведения контроля на котле __________________________________ (в цехе, на плазу, на котле и др.)

Подпись лица, ответственного за контроль _______________ (фамилия, подпись)

Начальник лаборатории металлов (участка) _________ (фамилия, подпись)