ГОСТ Р 54555-2011. Национальный стандарт Российской Федерации. Каучуки бутадиен-стирольные (SBR). Приготовление и испытание резиновых смесей

(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 29.11.2011 № 639-ст)

(ред. от 29.08.2019)

Сведения о стандарте

1. Подготовлен Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский центр стандартизации, информации и сертификации сырья, материалов и веществ» (ФГУП «ВНИЦСМВ») на основе аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 4, выполненного Федеральным государственным унитарным предприятием «Научно-исследовательский институт синтетического каучука» (ФГУП «НИИСК»).

2. Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 160 «Продукция нефтехимического комплекса».

3. Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 ноября 2011 г. № 639-ст.

4. Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к стандарту АСТМ Д 3185-06 (2016) «Стандартные методы испытаний каучука. Оценка SBR (стирол-бутадиенового каучука), включая смеси с маслом» (ASTM D 3185-06 (2016) «Standard test methods for rubber — Evaluation of SBR (styrene-butadiene rubber) including mixtures with oil»). При этом дополнительные слова, фразы, ссылки, примечания, включенные в текст стандарта для учета потребностей национальной экономики Российской Федерации и особенностей российской национальной стандартизации, выделены курсивом.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (пункт 3.5).

Сведения о соответствии ссылочных национальных и межгосударственных стандартов стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном стандарте, приведены в дополнительном Приложении ДА.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

5. Введен впервые.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1. Область применения

1.1. Настоящий стандарт устанавливает стандартные рецептуры, ингредиенты, режимы смешения и методы испытаний резиновых смесей и вулканизатов, используемых для оценки бутадиен-стирольного (SBR) и бутадиенового (EBR) каучуков эмульсионной полимеризации. Стандарт распространяется также на маслонаполненные эмульсионные бутадиеновый и бутадиен-стирольный каучуки, а также на частично сшитые каучуки и каучуки с высокой вязкостью по Муни.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

1.2. Настоящий стандарт применим также к тем типам ненаполненных и маслонаполненных бутадиен-стирольных каучуков растворной полимеризации, использование которых требует вулканизации.

1.3. В настоящем стандарте не установлены все вопросы обеспечения безопасности, связанные с его применением. Пользователь настоящего стандарта несет ответственность за установление соответствующих правил безопасности и охраны здоровья, а также определяет целесообразность применения законодательных ограничений перед его использованием.

2. Нормативные ссылки

ГОСТ ИСО 1795 Каучук натуральный и синтетический. Отбор проб и дальнейшие подготовительные процедуры

ГОСТ ISO 2322 Каучук бутадиен-стирольный (SBR) эмульсионной и растворной полимеризации. Методы оценки

ГОСТ 12535 Смеси резиновые. Метод определения вулканизационных характеристик на вулкаметре

ГОСТ 27109 Каучуки синтетические. Методы отбора и подготовки проб

ГОСТ Р ИСО 5725-1 Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений. Часть 1. Основные положения и определения

ГОСТ Р 54547 Смеси резиновые. Определение вулканизационных характеристик с использованием безроторных реометров

ГОСТ Р 54549 Каучуки синтетические. Отбор проб

ГОСТ Р 54552 Каучуки и резиновые смеси. Определение вязкости, релаксации напряжения и характеристик подвулканизации с использованием вискозиметра Муни

ГОСТ Р 54553 Резина и термопластичные эластомеры. Определение упругопрочностных свойств при растяжении

ГОСТ Р 54554 Смеси резиновые стандартные. Материалы, оборудование, методы смешения и приготовления вулканизованных пластин

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Сущность методов

3.1. Настоящий стандарт устанавливает требования к стандартным рецептурам, процедурам смешения, а также методы испытаний резиновых смесей на основе следующих типов синтетических каучуков:

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

3.1.1. Не наполненные маслом — смешение на вальцах и в закрытом микросмесителе.

3.1.2. Наполненные маслом — смешение на вальцах и в закрытом микросмесителе.

3.2. Результаты смешения на вальцах и в закрытом микросмесителе несопоставимы.

4. Назначение и применение методов испытаний

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

Приведенные в настоящем стандарте методы испытаний могут быть использованы также для оценки качества каучука покупателем.

5. Стандартные рецептуры

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

Наименование	Номер SRM/IRM по NIST	Массовая часть для рецептуры
		1A	2A
Каучук SBR или маточная смесь	-	100,00	100,00
Оксид цинка	a	3,0	3,0
Сера	a	1,75	1,75
Стеариновая кислота	a	1,00	1,00
Печной технический углерод из нефтяного сырья b	a	50,00	35,00
TBBS c	a	1,00	1,00
Всего:		156,75	141,75
Коэффициент загрузки при смешении на вальцах d		3,0	3,3
Коэффициент загрузки при смешении в закрытом микросмесителе e:
- с головкой кулачкового типа d		0,47	0,49
- с головкой типа Бенбери		0,41	0,46
a Используют очередные партии стандартного ингредиента SRM/IRM. b Очередная партия промышленного контрольного технического углерода (IRB), предварительно высушенного при температуре (125 +/- 3) °C в течение 1 ч. c N-трет-бутил-2-бензотиазолсульфенамид. d При изготовлении смесей на вальцах каучук и технический углерод взвешивают с точностью до 1,0 г, серу и ускоритель вулканизации — с точностью до 0,02 г, другие ингредиенты — с точностью до 0,1 г. e При изготовлении смесей в закрытом микросмесителе взвешивают каучук и технический углерод с точностью до 0,1 г, смесь ингредиентов — с точностью до 0,01 г, отдельно вводимые ингредиенты, при наличии таковых, — с точностью до 0,001 г.
Допускается использовать отечественные контрольные ингредиенты, аттестованные в качестве стандартных. При разногласиях используют стандартные ингредиенты SRM/IRM.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

5.1.1. При смешении в закрытом микросмесителе для повышения точности взвешивания ингредиентов рекомендуется предварительно смешать все ингредиенты, кроме технического углерода. Смесь ингредиентов получают смешением пропорциональных масс каждого ингредиента в биконическом смесителе, предназначенном для сухих порошков, или в V-образном смесителе. Для смешения небольших количеств ингредиентов можно использовать ступку с пестиком.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

5.1.2. Рецептуру 1A применяют для каучуков общего назначения, не наполненных маслом. Аналогичная рецептура приведена в ГОСТ ISO 2322. Рецептуру 2A применяют для частично сшитых каучуков и каучуков с высокими значениями вязкости по Муни (более 90 ML 1 + 4 при температуре 100 °C), например SBR 1009, 1018, 1012.

(п. 5.1.2 в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

Стандартные рецептуры для каучуков, наполненных маслом

Наименование	Номер SRM/ IRM	Массовая часть для рецептуры
		1B	2B	3B	4B	5B	6B
Маслонаполненный каучук		125,00	137,50	150,00	162,50	175,00	100 + Y a
Содержание масла в каучуке		25	37,50	50	62,50	75	Стандартное
Оксид цинка	b	3,00	3,00	3,00	3,00	3,00	3,00
Сера	b	1,75	1,75	1,75	1,75	1,75	1,75
Стеариновая кислота	b	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00
Печной технический углерод из нефтяного сырья c	b	62,50	68,75	75,00	81,25	87,50	50(100 + Y)0,01
TBBS d	384	1,25	1,38	1,50	1,63	1,75	1(100 + Y)0,01
Всего:		194,50	213,38	232,25	251,13	270,00
Коэффициент загрузки при смешении на вальцах e		2,4	2,2	2,0	1,9	1,7
Коэффициент загрузки при смешении в закрытом микросмесителе:
- с головкой кулачкового типа		0,37	0,34	0,31	0,29	0,27
- с головкой типа Бенбери f		0,328	0,298	0,273	0,252	0,234
a Y — массовая часть масла на 100 частей каучука в маточной смеси. b Используют очередную партию стандартного ингредиента SRM/IRM. c Очередная партия промышленного контрольного технического углерода (IRB), предварительно высушенного при температуре (125 +/- 3) °C в течение 1 ч. d N-трет-бутил-2-бензотиазолсульфенамид. e При изготовлении смесей на вальцах взвешивают каучук и технический углерод с точностью до 1,0 г, серу и ускоритель — с точностью до 0,02 г, другие ингредиенты — с точностью до 0,1 г. f При изготовлении смесей в закрытом микросмесителе взвешивают каучук и технический углерод с точностью до 0,1 г, смесь ингредиентов — с точностью до 0,01 г, отдельно вводимые ингредиенты, при их наличии, — с точностью до 0,001 г.
Допускается использовать отечественные контрольные ингредиенты, аттестованные в качестве стандартных. При разногласиях используют стандартные ингредиенты SRM/IRM.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

(п. 5.2.1 в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

5.2.2. При смешении в закрытом микросмесителе для повышения точности взвешивания ингредиентов рекомендуется предварительно смешать все ингредиенты, кроме технического углерода. Смесь ингредиентов получают смешением пропорциональных масс каждого ингредиента в смесителе биконического типа для приготовления сухих порошков или в V-образном смесителе. Для смешения небольших количеств можно использовать ступку и пестик.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

7. Методы смешения

7.1 Применяют три метода смешения:

7.1.1 Метод A — Смешение на вальцах (7.2).

7.1.2 Метод B — Смешение в закрытом микросмесителе (7.3).

Примечание. Указанные методы смешения могут давать несопоставимые результаты.

7.2 Метод A — Смешение на вальцах

7.2.3 Режим смешения приведен в таблице 3.

Операция смешения	Продолжительность, мин	Общее время, мин
Вальцуют каучук при зазоре между валками (1,15 +/- 0,05) мм на медленном валке. Через каждые 30 с подрезают смесь на 3/4 валка попеременно с каждой стороны	7	7
Медленно вводят серу, равномерно по всей длине валков	2	9
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст) Вводят стеариновую кислоту. После того как стеариновая кислота войдет в смесь, делают по одному подрезу на 3/4 валка с каждой стороны
2	11	Вводят примерно половину технического углерода, равномерно по всей длине валков с постоянной скоростью. Увеличивают зазор между валками до 1,25 мм и делают по одному подрезу на 3/4 валка с каждой стороны. Вводят оставшийся технический углерод, увеличивают зазор до 1,40 мм и делают по одному подрезу на 3/4 валка с каждой стороны
10	21	(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)
Вводят остальные ингредиенты 3
24	Делают по три подреза на 3/4 валка с каждой стороны и срезают смесь с вальцов	2
26	Устанавливают зазор между валками 0,8 мм и пропускают свернутую рулоном смесь перпендикулярно поверхности валков шесть раз	2
28	Увеличивают зазор между валками для получения минимальной толщины смеси 6 мм и пропускают смесь четыре раза через зазор между валками, каждый раз складывая ее вдвое	1
29	Примечание — Смесь не подрезают, если на поверхности валков или в запасе имеется технический углерод, не вошедший в смесь. Все ингредиенты, просыпавшиеся через валки, следует возвращать в смесь.	(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)
7.2.3.1. После приготовления смеси в соответствии с таблицей 3 проверяют и записывают массу смеси. Если она отличается от теоретического значения более чем на 0,5%, смесь бракуют. 7.2.3.2. При необходимости отбирают от смеси образцы для определения вязкости и способности к переработке в соответствии с методами испытания по ГОСТ Р 54552 и [[1]](#p100595), а также вулканизационных характеристик в соответствии с методами испытания по [[2]](#p100600) и ГОСТ Р 54547.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

7.2.3.3. Для определения упругопрочностных свойств при растяжении листуют смесь до толщины около 2,2 мм и кондиционируют ее в соответствии с ГОСТ Р 54554.

7.3 Метод B — Смешение в закрытом микросмесителе

7.3.1. Общие требования к процедуре смешения приведены в ГОСТ Р 54554.

Смесь готовят при температуре головки смесителя (60 +/- 3) °C и угловой скорости вращения ненагруженного ротора 6,3 — 6,6 рад/с.

7.3.2. Подготавливают каучук, пропуская его один раз через вальцы при температуре поверхности валков (50 +/- 5) °C и зазоре между валками 0,5 мм. При необходимости разрезают полученный лист на полосы шириной около 25 мм.

7.3.3 Режим смешения в закрытом микросмесителе приведен в таблице 4.

Смешение в закрытом микросмесителе		Операция смешения
Продолжительность, мин	Общее время, мин	Загружают в смесительную камеру полоски каучука, опускают затвор и включают таймер
0,0	0,0	Пластицируют каучук
1,0 1,0
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)	Поднимают затвор и добавляют предварительно смешанные оксид цинка, серу, стеариновую кислоту и TBBS, не допуская потерь ингредиентов. Затем добавляют технический углерод. Чистят отверстие и опускают затвор	1,0
2,0	Проводят смешение	7,0
9,0 (в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

7.3.3.2. Смесь из смесителя сразу же пропускают сначала дважды на вальцах при температуре (50 +/- 5) °C и зазоре между валками 0,5 мм, а затем дважды при зазоре, равном 3 мм, для отвода тепла. Для улучшения распределения ингредиентов пропускают свернутую рулоном смесь перпендикулярно поверхности валков шесть раз при зазоре между валками 0,8 мм.

7.4 Метод C — Смешение в закрытом резиносмесителе

7.4.2 Начальная стадия смешения приведена в таблице 5.

Операция смешения	Продолжительность, мин	Общее время, мин
Регулируют температуру закрытого резиносмесителя для достижения условий выгрузки смеси, приведенных ниже. Закрывают разгрузочное отверстие, включают ротор с угловой скоростью 8,1 рад/с и поднимают затвор	0,5	0,5
Загружают 50% необходимого количества каучука, весь оксид цинка, технический углерод, стеариновую кислоту, а затем оставшуюся половину каучука. Опускают затвор	3,0	3,5
Перемешивают смесь	0,5	4,0
Поднимают затвор и очищают бункер смесителя и поверхность затвора. Опускают затвор	2,0	6,0
Перемешивают смесь до достижения температуры 170 °C или общего времени смешения 6 мин в зависимости от того, что наступит раньше. Выгружают смесь	2,0	6,0

7.4.3. Завершающая стадия смешения в закрытом резиносмесителе приведена в таблице 6.

Таблица 6

Завершающая стадия смешения в закрытом резиносмесителе

Операция смешения	Продолжительность, мин	Общее время, мин
Снижают температуру закрытого резиносмесителя до (40 +/- 5) °C отключением пара и подачей охлаждающей воды на роторы. Включают роторы с угловой скоростью 8,1 рад/с и поднимают затвор	0,0	0,0
Заворачивают всю серу и ускоритель в половину смеси и загружают в закрытый резиносмеситель. Добавляют оставшуюся часть смеси. Опускают затвор	5,0	5,0
Перемешивают смесь до достижения температуры (110 +/- 5) °C или общего времени смешения 3 мин в зависимости от того, что наступит раньше. Выгружают смесь	2,5	3,0
Пропускают свернутую рулоном смесь перпендикулярно поверхности валков шесть раз при температуре поверхности валков (40 +/- 5) °C и зазоре между валками 0,8 мм	2,0	5,0
Увеличивают зазор для получения минимальной толщины листа 6 мм и пропускают смесь четыре раза, складывая ее каждый раз вдвое	1,0	6,0

7.4.3.1. После приготовления смеси в соответствии с таблицей 6 проверяют и записывают массу смеси. Если она отличается от теоретического значения более чем на 0,5%, смесь бракуют.

7.4.3.2. При необходимости отбирают от смеси образцы для определения вязкости и способности смеси к ее переработке в соответствии с ГОСТ Р 54552 или [1] и вулканизационных характеристик в соответствии с [2] или ГОСТ Р 54547.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

7.4.3.3. Для определения упругопрочностных свойств вулканизатов при растяжении смесь листуют до толщины около 2,2 мм и кондиционируют в соответствии с ГОСТ Р 54554.

8. Проведение испытания

8.1. Для определения упругопрочностных свойств готовят вулканизованные пластины в соответствии с ГОСТ Р 54554.

8.1.1. Рекомендуемыми стандартными режимами вулканизации смесей, полученных на вальцах, являются 25, 35, 50 мин при температуре 145 °C. Рекомендуемое стандартное время вулканизации для смесей, приготовленных в закрытых микросмесителях, — 35 мин при температуре 145 °C.

8.1.2. Вулканизованные пластины кондиционируют при температуре (23 +/- 3) °C в течение 16 — 96 ч.

Примечание. В производственных условиях для контроля качества может возникнуть необходимость проведения испытаний через 1 — 6 ч после вулканизации, при этом могут быть получены несколько отличающиеся результаты.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

8.1.3. Готовят образцы для испытания и определяют упругопрочностные свойства вулканизатов при растяжении в соответствии с ГОСТ Р 54553.

8.2. Вместо определения вулканизационных характеристик путем измерения упругопрочностных свойств вулканизатов при растяжении можно определять вулканизационные характеристики резиновой смеси в соответствии с методами испытаний по [2] или ГОСТ Р 54547. Эти методы дают несопоставимые результаты.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

8.2.1 Рекомендуемыми условиями испытания по [2] являются:

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

- частота колебаний — 1,67 Гц;

- амплитуда колебаний — 1°;

- температура полуформ — 160 °C;

- время испытания — 30 мин, без предварительного нагревания.

Измеряют показатели согласно ГОСТ 12535 при следующих условиях испытаний:

- частота колебаний — (1,7 +/- 0,1) Гц;

- амплитуда колебаний — (1,00 +/- 0,02)°;

- чувствительность должна обеспечивать не менее 75% полного смещения;

- температура полуформ — (160,0 +/- 0,1) °C;

- время предварительного прогрева — не прогревают, если применяют малый ротор; 1 мин, если применяют большой ротор.

Рекомендуемыми условиями испытания по ГОСТ Р 54547 являются:

- частота колебаний — 1,67 Гц;

- амплитуда колебаний — 0,5°;

- температура полуформ — 160 °C;

- время испытания — 30 мин, без предварительного нагревания.

Допустимые отклонения условий испытания от заданных определяются методами испытания.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

8.2.2. Рекомендуемые стандартные параметры испытания: M_{L} , M_{H} , ts1, t'50, t'90.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

9. Прецизионность и систематическая погрешность

9.1. Настоящий раздел подготовлен в соответствии с [3]. Термины и другие пояснения по испытаниям и статистике приведены в [3].

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

Примечание. В настоящем стандарте использована терминология в области прецизионности, соответствующая ГОСТ Р ИСО 5725-1.

Сведения, представленные в настоящем разделе, дают оценку прецизионности методов испытания каучуков, использованных в конкретной программе межлабораторных испытаний, описанной ниже. Параметры прецизионности не следует использовать для проведения приемочных или браковочных испытаний любых групп материалов без документов, подтверждающих их применимость к данным материалам, и без протоколов испытаний материалов с применением данного метода.

9.2. Прецизионность типа 2 была определена по результатам межлабораторных испытаний каучуков типов 1712 и 1502. Семь лабораторий готовили смеси в закрытом микросмесителе и проводили испытание каждого каучука в течение двух дней.

9.3. В таблице 7 приведены основные данные по прецизионности, полученные в ходе программы межлабораторных испытаний. Испытание с использованием реометра проводили в соответствии с [2]. В соответствии с терминами, приведенными в [3], прецизионность типа 2 включает в себя в качестве компонентов испытаний, приводящих к рассеянию результатов, операции приготовления и вулканизации резиновых смесей в каждой лаборатории.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

Таблица 7

Прецизионность типа 2		Параметр	Единица измерения			Диапазон значений
			Внутрилабораторная прецизионность	Межлабораторная прецизионность	S_{r}	(r) a	r	S_{R}
R
(R) a Испытания по [[2]](#p100600) (температура 160 °C, частота колебаний 1,7 Гц, амплитуда 1°)
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)	M_{L}	дН x м	9,7 — 9,8	0,21	0,594	6,1	0,52	1,47
15,2	M_{H}	дН x м	32,5 — 43,8	0,77	2,18	5,7	2,21	6,25
16,4	ts1	мин	3,5 — 4,9	0,13	0,368	8,8	0,67	1,90
45,2 (в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)
t'50	мин	8,2 — 8,3	0,20	0,566	6,9	0,74	2,09	25,3
t'90	мин	13,6 — 16,4	0,48	1,36	9,1	1,12	3,17	21,1
Испытания по ГОСТ Р 54553 (время вулканизации смеси — 35 мин при температуре 145 °C)
Напряжение при 300%-ном удлинении	МПа	8,7 — 13,8	0,62	1,75	15,6	1,55	4,39	39,0
Прочность при растяжении	МПа	21,9 — 25,9	0,83	2,35	9,8	1,40	3,96	16,6
Удлинение	%	504 — 599	16,2	45,8	8,3	67,7	191,0	34,7
Испытания по ГОСТ Р 54552
Вязкость по Муни ML1 + 4 при 100 °C		63,8 — 70,3	1,51	4,27	6,4	6,61	18,7	27,9
a Среднее значение интервала, используемого для расчета (r) и (R).
Примечание. Использованы следующие обозначения: S_{r} — стандартное отклонение повторяемости; r — повторяемость (предел повторяемости) в единицах измерения; (r) — повторяемость, %; S_{R} — стандартное отклонение воспроизводимости; R — воспроизводимость (предел воспроизводимости) в единицах измерения; (R) — воспроизводимость (предел воспроизводимости), %.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

9.4. Результат испытания на реометре (метод испытания по [2]) представлен одним определением.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

9.5. Результат определения упругопрочностных свойств при растяжении по ГОСТ Р 54553 представлен медианой из результатов испытаний трех образцов в форме двусторонней лопатки.

9.6. Результат определения вязкости с использованием вискозиметра по ГОСТ Р 54552 представлен одним определением.

9.7. Прецизионность данных методов испытания может быть выражена с использованием соответствующего значения r, R, (r) или (R), т.е. того значения, которое должно использоваться при принятии решений по результатам испытания, полученным по соответствующему методу. Соответствующие значения — это значения r или R, соотнесенные с тем средним уровнем определяемых параметров, приведенным в таблице 7, который является наиболее близким среднему рассматриваемому уровню в любое время для любого конкретного материала при обычном проведении испытаний.

9.8 Повторяемость

Повторяемость (внутрилабораторная прецизионность) r настоящих методов испытания была установлена в виде соответствующего значения, приведенного в таблице 7. Два отдельных результата испытания, полученные с использованием обычных процедур проведения испытания, разность между которыми превышает значение r, приведенное в таблице 7 (для любого данного уровня), должны рассматриваться как относящиеся к различным или неидентичным наборам проб.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

9.9 Воспроизводимость

Воспроизводимость (межлабораторная прецизионность) R настоящих методов испытания была установлена в виде соответствующего значения, приведенного в таблице 7. Два отдельных результата испытания, полученные в двух разных лабораториях, с использованием обычных процедур проведения испытания, разность между которыми превышает значение R, приведенное в таблице 7 (для любого данного уровня), должны рассматриваться как полученные из различных или неидентичных наборов образцов.

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

9.10. Показатели повторяемости и воспроизводимости (r) и (R), выраженные в процентах от среднего уровня, применяют аналогично показателям r и R. Для показателей (r) и (R) разность двух единичных результатов испытаний выражается в виде процента от среднего арифметического значения двух результатов испытания.

9.11 Систематическая погрешность

В терминологии, относящейся к методам испытаний, систематическая погрешность представляет собой разность между средним значением результата испытания и эталонным (или истинным) значением определяемого параметра. Для приведенных в настоящем стандарте методов испытания эталонных значений не существует, так как значения рассматриваемых параметров определяют только с использованием приведенных методов. Следовательно, систематическая погрешность не может быть определена.

Приложение ДА (справочное)

СВЕДЕНИЯ О СООТВЕТСТВИИ ССЫЛОЧНЫХ НАЦИОНАЛЬНЫХ

Обозначение ссылочного национального, межгосударственного стандарта	Степень соответствия	Обозначение и наименование ссылочного стандарта
ГОСТ ISO 2322-2018	IDT	ISO 2322 «Бутадиен-стирольный каучук (SBR). Типы эмульсионной и растворной полимеризации. Процедуры оценки»
ГОСТ Р 54547-2011	MOD	ASTM D 5289 «Стандартный метод определения свойства резины. Вулканизация с использованием безроторных реометров»
ГОСТ Р 54549-2011	MOD	ASTM D 3896 «Стандартная практика для синтетических каучуков. Отбор проб»
ГОСТ Р 54552-2011	MOD	ASTM D 1646 «Стандартные методы испытаний резины. Вязкость, релаксация напряжений и характеристики предварительной вулканизации (вискозиметр Муни)»
ГОСТ Р 54553-2011	MOD	ASTM D 412 «Стандартные методы испытания резины и термопластичных эластомеров. Растяжение»
ГОСТ Р 54554-2011	MOD	ASTM D 3182 «Стандартная практика для резины. Материалы, оборудование и процедуры смешения стандартных смесей и приготовления стандартных вулканизованных пластин»
Примечание — В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов: - IDT — идентичные стандарты; - MOD — модифицированные стандарты.

Библиография

(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 29.08.2019 № 551-ст)

[1]	АСТМ Д 6204-2007	Стандартный метод испытания резины. Измерение реологических свойств невулканизованной резины с использованием безроторных сдвиговых реометров
	(ASTM D 6204-2007	Standard test method for rubber — Measurement of unvulcanized rheological properties using rotorless shear rheometers)
[2]	АСТМ Д 2084-2007	Стандартный метод определения свойства резины. Вулканизация с использованием реометра с колеблющимся диском
	(ASTM D 2084-2007	Standard test method for rubber property — Vulcanization using oscillating disk cure meter)
[3]	АСТМ Д 4483-2005	Стандартная практика по оценке прецизионности для стандартов на методы испытаний для резиновой промышленности и производства технического углерода
	(ASTM D 4483-2005	Standard practice for evaluating precision for test method standards in the rubber and carbon black manufacturing industries)

---