ГОСТ 7030-75*. Государственный стандарт Союза ССР. Материалы полевошпатовые и кварц-полевошпатовые для тонкой керамики. Технические условия

Государственный комитет СССР по стандартам · № ГОСТ 7030-75*Утратил силу 09.10.2026

(введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 26.02.1975 № 521)

(ред. от 22.10.1986)

Примечание

С 1 июля 2003 года до вступления в силу технических регламентов акты федеральных органов исполнительной власти в сфере технического регулирования носят рекомендательный характер и подлежат обязательному исполнению только в части, соответствующей целям, указанным в пункте 1 статьи 46 Федерального закона от 27.12.2002 № 184-ФЗ. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 29.11.1991 № 1836 («ИУС», № 3, 1992). Изменение № 3 введено в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149 с 01.03.1987. Взамен ГОСТ 7030-67, кроме пп. 3.5 — 3.7.

Введен в действие Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 26 февраля 1975 г. № 521

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ПОЛЕВОШПАТОВЫЕ И КВАРЦ-ПОЛЕВОШПАТОВЫЕ ДЛЯ ТОНКОЙ КЕРАМИКИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Feldsparic and quartzfeld-sparic materials for fine ceramics. Specifications

ГОСТ 7030-75*

Группа А51

ОКП 57 2600

Взамен ГОСТ 7030-67, кроме пп. 3.5 — 3.7

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 26 февраля 1975 г. № 521 срок действия установлен

с 1 января 1977 года

Проверен в 1981 г. Срок действия продлен

до 1 января 1987 года

Переиздание август 1981 г. с изменениями № 1, 2, утвержденными в августе 1978 г., сентябре 1981 г. (ИУС 9-1978 г., 11-1981 г.).

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы, являющиеся продуктами обогащения горных пород гранитных пегматитов и предназначенные для производства художественного и хозяйственного фарфора и фаянса и электротехнического фарфора.

1. МАРКИ

1.1. Полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы выпускают следующих марок, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Материалы	Марки	Код ОКП	Область применения
Полевошпатовые молотые (ПШМ)	ПШМ 0,15-3	57 2611 2100	Для производства художественного и хозяйственного фарфора и фаянса и электротехнического фарфора
	ПШМ 0,20-3	57 2611 2200
	ПШМ 0,20-2	57 2611 2300
	ПШМ 0,30-3	57 2611 2400	Для производства электротехнического фарфора
	ПШМ 0,30-2	57 2611 2500	Для производства электротехнического фарфора
Полевошпатовые кусковые (ПШК)	ПШК 0,15-3	57 2612 1100	Для производства художественного и хозяйственного фарфора и фаянса и электротехнического фарфора
	ПШК 0,20-3	57 2612 1200
	ПШК 0,20-2	57 2612 1300
	ПШК 0,30-3	57 2612 1400	Для производства электротехнического фарфора
	ПШК 0,30-2	57 2612 1500	Для производства электротехнического фарфора
Кварц-полевошпатовые тонкомолотые (КПШТМ)	КПШТМ 0,20-2	57 2621 3100	Для производства художественного и хозяйственного фарфора и фаянса и электротехнического фарфора
Кварц-полевошпатовые молотые (КПШМ)	КПШМ 0,20-2	57 2621 3200	То же
Кварц-полевошпатовые молотые (КПШМ)	КПШМ 0,30-2	57 2621 3300	Для производства электротехнического фарфора
Кварц-полевошпатовые кусковые (КПШК)	КПШК 0,20-3	57 2622 1100	Для производства художественного и хозяйственного фарфора и фаянса и электротехнического фарфора
	КПШК 0,20-2	57 2622 1200
	КПШК 0,30-3	57 2622 1300	Для производства электротехнического фарфора
	КПШК 0,30-2	57 2622 1400	Для производства электротехнического фарфора

Примечания:

1. В обозначении марок буквы означают: ПШ — полевошпатовый, КПШ — кварц-полевошпатовый, Т — тонкомолотый, М — молотый, К — кусковый;

цифры: первая — содержание окислов железа, вторая — калиевый модуль (соотношение окиси калия к окиси натрия по массе).

2. (Исключено, Изм. № 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы по химическому составу и физическим свойствам должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

Таблица 2

Наименования показателей	Нормы для марок					Методы испытаний
Наименования показателей	ПШМ 0,15-3; ПШК 0,15-3	ПШМ 0,20-3; ПШК 0,20-3	ПШМ 0,20-2; ПШК 0,20-2	ПШМ 0,30-3; ПШК 0,30-3	ПШМ 0,30-2; ПШК 0,30-2	Методы испытаний
1. Массовая доля окиси железа (Fe₂O₃), %, не более	0,15	0,20	0,20	0,30	0,30	По ГОСТ 26318.3-84
(в ред. Изменения № 3, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149) 2. Массовая доля двуокиси титана (TiO2), %, не более
Не нормируется	По ГОСТ 26318.5-84					(в ред. Изменения № 3, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149)
3. Массовая доля суммы окислов кальция и магния (CaO + MgO), %, не более 1,5
1,5	1,5	1,5	1,5	По ГОСТ 26318.6-84	(в ред. Изменения № 3, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149)	4. Массовая доля суммы окислов щелочных металлов (K₂O + Na₂O), %, не менее
12 12
11	11	11	По ГОСТ 26318.7-84	(в ред. Изменения № 3, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149)	5. Соотношение окислов щелочных металлов по массе (K₂O:Na₂O), не менее	3
3 2
3	2	По ГОСТ 26318.7-84	(в ред. Изменения № 3, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149)	6. Массовая доля кварца, %, не более	8	8
8 10
10	По ГОСТ 26318.13-84	(в ред. Изменения № 3, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149)	7. Потери массы при прокаливании, %, не более	0,5	0,5	0,5
0,5 0,5
По ГОСТ 26317.14-84	(в ред. Изменения № 3, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149)	8. Содержание чешуек слюды, шт., на 100 зерен материала, не более	2	2	2	2
2 По ГОСТ 20544-75
(в ред. Изменения № 3, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149)	9. Качество спека после обжига при температуре 1350 — 1370 °C	Чистый без «мушек»	По приложению к настоящему стандарту	10. Массовая доля влаги, %, не более	1	1
1 1
1	По ГОСТ 26318.11-84					(в ред. Изменения № 3, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 22.10.1986 № 3149)
	Таблица 3		Наименования показателей	Нормы для марок	Методы испытаний	КПШК 0,20-3
КПШТМ 0,20-2; КПШМ 0,20-2;

КПШК 0,20-2

КПШК 0,30-3

КПШМ 0,30-2; КПШК 0,30-2

1. Массовая доля окиси железа (Fe₂O₃), %, не более

0,20

0,30

По ГОСТ 26318.3-84

2. Массовая доля двуокиси титана (TiO2), %, не более

Не нормируется

По ГОСТ 26318.5-84

3. Массовая доля суммы окислов кальция и магния (CaO + MgO), %, не более

1,5

По ГОСТ 26318.6-84

4. Массовая доля суммы окислов щелочных металлов (K₂O + Na₂O), %, не менее

По ГОСТ 26318.7-84

5. Соотношение окислов щелочных металлов по массе (K₂O:Na₂O), не менее

По ГОСТ 26318.7-84

6. Массовая доля кварца, %, не более

По ГОСТ 26318.13-84

7. Потери массы при прокаливании, %, не более

0,5

По ГОСТ 26317.14-84

8. Содержание чешуек слюды, шт., на 100 зерен материала, не более

Не нормируется

По ГОСТ 20544-75

9. Качество спека после обжига при температуре 1330 — 1370 °C

Чистый без «мушек»

По приложению к настоящему стандарту

10. Массовая доля влаги, %, не более

Не нормируется

По ГОСТ 26318.11-84

Примечания:

1. Показатель «Массовая доля двуокиси титана» для полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов всех марок определяется при освоении новых месторождений или участков.

2. Массовая доля слюды и влаги определяется только в молотых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалах.

3. «Мушкой» называют темные точки в обожженном материале, видимые невооруженным глазом.

2.2. Полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы по крупности должны соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

Таблица 4

Наименования показателей	Нормы для марок			Методы испытаний
Наименования показателей	КПШТМ	ПШМ 0,15-3; ПШМ 0,20-3; ПШМ 0,20-2; ПШМ 0,30-3; ПШМ 0,30-2; КПШМ 0,20-2; КПШМ 0,30-3	ПШК 0,15-3; ПШК 0,20-3; ПШК 0,20-2; ПШК 0,30-3; ПШК 0,30-2; КПШК 0,20-3; КПШК 0,20-2; КПШК 0,30-3; КПШК 0,30-2	Методы испытаний
1. Массовая доля остатка, %, на сетке N:				По ГОСТ 20545-75
1,25, не более	Не нормируется	2,5	Не нормируется
0063, не более	1,8	Не нормируется
0063, не менее	-	8,5	-
2. Массовая доля кусков, %, не более, крупностью:				По п. 4.3 настоящего стандарта
до 20 мм	Не нормируется		10
св. 200 мм	То же		10

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.3. В кварц-полевошпатовых материалах марок КПШТМ 0,20-2, КПШМ 0,20-2, КПШК 0,20-2, КПШМ 0,30-2 и КПШК 0,30-2, поставляемых для производства электротехнического фарфора, содержание суммы окислов кальция и магния (CaO + MgO) должно быть не более 1,5%.

2.4. В полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалах всех марок не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом.

2.5. В полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалах марок ПШМ 0,15-3, ПШМ 0,20-3, ПШМ 0,20-2, ПШК 0,15-3, ПШК 0,20-3, ПШК 0,20-2, КПШТМ 0,20-2, КПШМ 0,20-2, КПШК 0,20-3, КПШК 0,20-2, поставляемых для производства художественного и хозяйственного фарфора и фаянса, массовая доля двуокиси титана (TiO2) должна быть не более 0,05%, а массовая доля суммы окислов железа и титана (Fe2O3 + TiO2) должна быть не более 0,22%.

Показатель суммы окислов железа и титана (Fe₂O₃ + TiO₂) является факультативным до 01.01.89.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Кусковые полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы принимают партиями. Партией считают количество материала одной марки, оформленное одним документом о качестве.

Правила приемки молотых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов — по ГОСТ 22871-77.

3.2. Для проверки качества кусковых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов от партии отбирают объединенную пробу массой не менее 150 кг.

3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. При несоответствии результатов испытаний требованиям настоящего стандарта хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этим показателям на удвоенных выборке или объеме проб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Отбор и подготовка проб для испытаний молотых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов — по ГОСТ 22871-77.

4.2. Отбор и подготовку проб для испытаний кусковых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов производят следующим образом: от каждой партии отбирают не менее 15 точечных проб из разных, равномерно расположенных точек.

4.2.1. Все точечные пробы собирают в объединенную. Объединенная проба материала подвергается испытанию на определение гранулометрического состава.

После проведения испытания все полученные классы крупности объединяют и дробят до крупности менее 10 мм, перемешивают и методом квартования сокращают до пробы массой не менее 5 кг, затем дробят до крупности 1 — 2 мм, перемешивают и методом квартования сокращают до 400 г, снова измельчают до крупности 0,5 мм, перемешивают и методом квартования сокращают до 50 — 60 г, измельчают до крупности 0,2 мм, перемешивают, выделяют навеску массой не менее 20 г для химического анализа и растирают в агатовой ступке до крупности менее 0,063 мм. Оставшуюся часть пробы упаковывают в пакет из плотной бумаги и хранят в специально отведенном помещении в течение 2 мес на случай разногласий, возникших при определении качества кусковых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.3 Метод определения гранулометрического состава кусковых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов

4.3.1 Аппаратура

Грохот или сито с сеткой № 20 и 200 по ГОСТ 3306-70 и ГОСТ 8478-81.

Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,05% от массы навески.

4.3.2 Проведение испытания

Рассев материала производят на грохоте или сите. Материал подают порциями, не допуская перегрузки сетки.

4.3.3 Обработка результатов

Выход материала каждого класса крупности (X) в процентах вычисляют по формуле

X = \frac{m_{n} \cdot 100}{m} ,

где mn — масса материала данного класса крупности, кг;

m — суммарная масса материала всех классов крупности, кг.

4.3.4. Потеря массы материала в процессе испытания, определяемая как разность между массой пробы, взятой для испытания, и суммарной массой материала всех классов крупности, не должна превышать 2% от массы пробы, взятой для испытания.

Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Молотые полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы упаковывают в четырехслойные бумажные мешки по ГОСТ 2226-75 или контейнеры.

Масса нетто материала в мешке не должна превышать 50 кг.

Молотые полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы транспортируют в крытых транспортных средствах.

Кусковые полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы транспортируют навалом всеми транспортными средствами.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.2. Молотые полевошпатовые и молотые кварц-полевошпатовые материалы, поставляемые в отдаленные районы и районы Крайнего Севера, упаковывают по ГОСТ 15846-79, кусковые материалы транспортируют навалом.

5.3. На каждый мешок наносят маркировку по ГОСТ 14192-77 с нанесением манипуляционного знака «боится сырости» и следующих дополнительных обозначений:

марки;

номера партии;

обозначения настоящего стандарта.

5.4. На каждую партию полевошпатового и кварц-полевошпатового материала высылают документ о качестве, в котором должны быть указаны:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование и марка продукции;

номер и дата выдачи документа;

результаты испытаний;

дата отгрузки;

масса партии;

номер партии;

номер вагона;

обозначение настоящего стандарта.

5.5. Полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы должны храниться в закрытых складских помещениях раздельно по маркам.

Допускается хранить кусковые полевошпатовые и кварц-полевошпатовые материалы на открытых складских площадках.

Приложение

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КАЧЕСТВА СПЕКА

1. Аппаратура

1.1 Для проведения испытания должны применяться:

печь муфельная, обеспечивающая температуру нагрева до 1400 °C;

ступка фарфоровая;

сито с сеткой № 0063 по ГОСТ 3584-73;

тигли шамотные.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2. Подготовка к испытанию

2.1. От пробы, подготовленной по разд. 4 настоящего стандарта, выделяют навеску полевошпатового или кварц-полевошпатового материала массой не менее 30 г, измельчают в фарфоровой ступке до прохождения частиц материала через сито с сеткой № 0063.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3. Проведение испытания

3.1. Измельченный материал помещают в предварительно обожженные шамотные тигли и обжигают при 1350 — 1370 °C до спекания. Качество спека определяют визуально по отсутствию или наличию в нем «мушек».