ГОСТ 5525-88. Межгосударственный стандарт. Части соединительные чугунные, изготовленные литьем в песчаные формы для трубопроводов. Технические условия
Государственный комитет СССР по стандартам · № ГОСТ 5525-88Действующий акт
(утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 29.06.1988 № 2516)
ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ
flowchart LR
n0["ГОСТ 5525-61*"]:::rst
n1["ГОСТ 5525-88"]:::doc
click n1 "https://bukva.ai/docs/gost-5525-88" "ГОСТ 5525-88. Межгосударственный стандарт. Части соединительные чугунные, изготовленные литьем в песчаные формы для трубопроводов. Технические условия (утв. и введен в действие Пос"
n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
Утвержден и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 29 июня 1988 г. № 2516
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ЧАСТИ СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ЧУГУННЫЕ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ
ЛИТЬЕМ В ПЕСЧАНЫЕ ФОРМЫ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Pig iron connecting parts manufactured
by pouring into sand moulds for pipelines.
Specifications
ГОСТ 5525-88
Группа В61
ОКП 14 6000
Дата введения
1 января 1990 года
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.06.1988 № 2516
5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ
1. СОРТАМЕНТ
1.1. Наименования и обозначения раструбных (черт. 1) и фланцевых (черт. 2) соединительных частей устанавливаются в соответствии с табл. 1.
Раструбное соединение
Черт. 1
Фланцевое соединение
Черт. 2
Таблица 1
Наименование
Эскиз
Обозначение на схеме
Обозначение в документе
Чертеж
1. Раструбное и фланцевое соединение
1 и 2
2. Тройник фланцевый
ТФ
3
3. Тройник раструбный
ТР
4
4. Тройник раструб — фланец
ТРФ
5
5. Крест фланцевый
КФ
6
6. Крест раструбный
КР
7
7. Крест раструб — фланец
КРФ
8
8. Выпуск фланцевый
ВФ
9
9. Выпуск раструбный
ВР
10
10. Колено фланцевое
УФ
11
11. Колено раструбное
УР
12
12. Колено раструб — гладкий конец
УРГ
13
13. Отвод раструбный
ОР
14
14. Отвод раструб — гладкий конец
ОРГ
15
15. Переход фланцевый
ХФ
16
16. Переход раструб — фланец
ХРФ
17
17. Переход раструбный
ХР
18
18. Переход раструб — гладкий конец
ХРГ
19
19. Патрубок фланец — раструб
ПФР
20
20. Патрубок фланец — гладкий конец
ПФГ
21
21. Двойной раструб
ДР
22
22. Муфта надвижная
МН
23
23. Муфта свертная
МС
24
24. Заглушка фланцевая
ЗФ
25
25. Седелка фланцевая
СФ
26
26. Седелка с резьбой
СР
27
27. Пожарная подставка раструбная
ППР
28
28. Тройник раструб — фланец с пожарной подставкой
ППТРФ
29
29. Тройник фланцевый с пожарной подставкой
ППТФ
30
30. Крест фланец — раструб с пожарной подставкой
ППКРФ
31
31. Крест фланцевый с пожарной подставкой
ППКФ
32
1.2. Размеры и масса раструбов приведены в табл. 2 и на черт. 1. Размеры и масса фланцев приведены в табл. 3 и на черт. 2. Форма и размеры соединительных частей приведены в табл. 4 - 24 и на черт. 3 - 32.
Примечания:
1. Размеры соединительных частей и допускаемые отклонения на них предусмотрены для изделий без покрытия.
2. Соединительные части с условными проходами 350 и 450 мм при новом проектировании не применять.
Таблица 2
Размеры, мм
Условный проход D0
Dн
Dр
D1
S2
b
c
f
h
l1
l2
l3
l4
P
R
R1
Масса расруба, кг
65
81
93
99
25
25
3
9,0
8
65
10
40
20
1,0
21,5
33,0
4,4
80
98
110
116
27
27
3
9,0
8
65
10
40
20
1,0
21,5
37,0
5,2
100
118
131
137
28
27
5
9,5
8
65
15
40
20
1,0
22,5
38,0
6,6
125
144
157
163
29
28
5
9,5
8
65
15
45
20
1,0
23,0
52,0
8,9
150
170
183
189
30
30
5
9,5
8
70
15
45
20
1,0
23,5
48,0
10,7
200
222
235
241
32
32
5
9,5
8
70
15
50
20
1,0
25,0
57,0
14,6
250
274
287
294
34
34
5
10,0
8
75
15
50
20
1,0
26,5
50
20,4
300
326
339
346
36
36
6
10,0
8
75
20
55
30
1,5
28,0
64
26,7
350
378
391
398
38
38
6
10,0
10
80
20
60
30
1,5
29,0
73
33,9
400
429
442
449
40
40
6
10,0
10
80
20
65
30
1,5
30,5
80
41,9
450
480
494
501
41
41
6
10,5
10
85
20
70
30
1,5
32,0
89
49,8
500
532
546
553
43
42
6
10,5
10
85
20
75
30
1,5
33,5
99
61,0
600
635
650
657
46
43
6
11,0
10
90
25
80
40
2,0
36,5
100
83,0
700
738
753
760
50
44
7
11,0
10
95
25
85
40
2,0
39,0
108
112,2
800
842
857
865
54
45
7
11,5
12
100
30
90
50
2,5
42,0
110
143,3
900
945
960
968
58
46
8
11,5
12
105
30
100
50
2,5
44,5
135
184,6
1000
1048
1064
1072
62
48
8
12,0
12
110
35
110
50
2,5
47,0
151
238,5
1200
1256
1273
1281
70
50
8
12,5
12
115
35
130
50
2,5
52,5
165
319,5
Примечания:
1. У соединительных частей переход цилиндра в раструб можно выполнить в виде уступа (вариант I) или же с уклоном (вариант II).
2. Толщина стенок соединительных частей S1 больше толщины стенок труб S. Утолщение стенок достигается за счет уменьшения внутреннего диаметра, как показано на чертеже штрих-пунктирной линией.
Таблица 3
Размеры, мм
D0
b
f
r
d
D1
D2
Резиновая прокладка
D5
a
Болты
Масса фланца, кг
кол-во
диаметр
D3
D4
65
21
40
6
19
140
180
69
132
132
3
4
М16
3,30
80
22
43
6
19
160
200
80
138
138
3
4
М16
4,03
100
22
43
6
19
180
220
105
158
158
3
4
М16
4,53
125
24
43
6
19
210
250
130
188
188
3
8
М16
6,00
150
24
43
6
23
240
285
156
212
212
3
8
М20
7,38
200
26
45
8
23
295
340
206
268
268
3
8
М20
10,30
250
28
45
8
23
350
395
256
320
320
3
12
М20
13,30
300
28
45
8
23
400
445
306
370
370
4
12
М20
15,30
350
30
50
8
23
460
505
356
430
430
4
16
М20
20,10
400
32
50
10
26
515
565
406
482
482
4
16
М22
25,40
450
32
50
10
26
565
615
456
530
530
4
20
М22
27,60
500
34
50
10
26
620
670
506
585
585
4
20
М22
32,90
600
36
55
10
31
725
780
606
685
685
5
20
М27
43,00
700
40
55
10
31
840
895
710
800
800
5
24
М27
58,10
800
44
60
10
34
950
1015
810
905
905
5
24
М30
80,10
900
46
60
10
34
1050
1115
910
1005
1005
5
28
М30
93,50
1000
50
65
10
37
1160
1230
1010
1115
1115
5
28
М30
119,00
1200
56
70
15
43
1380
1455
1210
1330
1330
5
32
М40
167,00
Примечания:
1. Болтовые отверстия на фланцах соединительных частей должны быть расположены так, чтобы их не было ни на вертикальной, ни на горизонтальной оси фланца.
2. Толщина стенок соединительных частей S1 больше толщины стенок труб S. Утолщение стенок достигается за счет уменьшения внутреннего диаметра, как показано на чертеже штрих-пунктирной линией.
3. Допускается выполнение фланцев с выступами согласно размерам DS и a.
ТРОЙНИКИ И КРЕСТЫ
Тройник фланцевый
Обозначение фланцевого тройника со стволом условного прохода 400 мм и с отростком условного прохода 150 мм:
Тройник ТФ 400 · 150 ГОСТ 5525-88
Черт. 3
Тройник раструбный
Обозначение раструбного тройника со стволом условного прохода 500 мм и с отростком условного прохода 150 мм:
Тройник ТР 500 · 150 ГОСТ 5525-88
Черт. 4
Тройник раструб — фланец
Обозначение тройника раструба — фланца со стволом условного прохода 100 мм и с отростком условного прохода 80 мм:
Тройник ТРФ 100 · 80 ГОСТ 5525-88
Черт. 5
Крест фланцевый
Обозначение фланцевого креста со стволом условного прохода 600 мм и с отростком условного прохода 300 мм:
Крест КФ 600· 300 ГОСТ 5525-88
Черт. 6
Крест раструбный
Обозначение раструбного креста со стволом условного прохода 600 мм и с отростком условного прохода 250 мм:
Крест КР 600 · 250 ГОСТ 5525-88
Черт. 7
Крест раструб — фланец
Обозначение креста раструба — фланца со стволом условного прохода 400 мм и с отростком условного прохода 125 мм:
Крест КРФ 400 · 125 ГОСТ 5525-88
Черт. 8
Примечание. На чертежах ось ствола расположена горизонтально, ось отростков — вертикально.
3. При условных проходах ствола более 500 мм по согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление тройников и крестов с лазом размерами по черт. 9 и 10.
ВЫПУСКИ
Выпуск фланцевый
Обозначение фланцевого выпуска со стволом условного прохода 800 мм и отростком условного прохода 300 мм:
Выпуск ВФ 800 · 300 ГОСТ 5525-88
Черт. 9
Выпуск раструбный
Обозначение раструбного выпуска со стволом условного прохода 500 мм и с отростком условного прохода 100 мм:
Выпуск ВР 500 · 100 ГОСТ 5525-88
Черт. 10
Таблица 6
Масса тройников и крестов
Условный проход ствола D0, мм
Обозначение соединительной части
Условный проход отростка d0, мм
65
80
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1000
1200
кг
65
ТФ
15,2
ТРФ
16,7
ТР
17,4
КФ
19,7
КРФ
21,2
КР
22,6
80
ТФ
18,6
20,0
ТРФ
19,9
21,3
ТР
20,5
22,0
КФ
23,1
25,9
КРФ
24,4
27,2
КР
25,6
28,8
100
ТФ
23,5
25,0
26,6
ТРФ
23,7
25,4
28,3
ТР
24,5
25,6
29,1
КФ
27,4
31,2
34,3
КРФ
28,1
31,6
36,0
КР
29,6
31,9
37,6
125
ТФ
31,5
32,8
33,6
37,6
ТРФ
31,7
33,6
34,4
41,7
ТР
32,3
34,3
35,9
43,8
КФ
36,1
38,7
40,4
48,3
КРФ
36,3
39,5
41,2
52,4
КР
37,4
40,8
44,1
56,6
150
ТФ
39,2
40,8
41,7
44,0
48,0
ТРФ
37,2
39,4
40,3
46,6
50,6
ТР
37,6
39,5
41,1
49,5
51,9
КФ
44,1
46,8
48,6
53,3
59,0
КРФ
42,0
45,4
47,2
55,9
63,9
КР
42,7
45,8
48,9
61,7
66,6
200
ТФ
62,4
63,6
64,4
66,7
68,5
78,3
ТРФ
51,2
53,6
60,6
62,9
64,7
80,7
ТР
51,9
54,4
62,5
65,4
67,5
81,9
КФ
67,1
69,6
71,3
75,7
79,4
98,9
КРФ
55,9
59,6
67,5
71,9
75,6
101
КР
57,4
61,0
70,4
76,1
80,2
104
250
ТФ
82,2
83,0
85,1
86,9
93,2
101
ТРФ
71,5
80,6
82,8
83,6
99,1
107
ТР
71,7
81,4
85,7
87,8
102
110
КФ
88,1
89,7
94,0
97,5
110
125
КРФ
77,4
86,5
91,4
94,0
116
132
КР
77,7
88,4
97,4
102
122
137
300
ТФ
100
101
103
105
111
116
120
ТРФ
90,7
102
105
106
123
128
143
ТР
91,7
104
107
109
124
131
155
КФ
106
108
112
115
127
137
147
КРФ
96,9
108
113
116
139
149
169
КР
98,2
112
117
121
142
155
192
350
ТФ
126
128
130
134
140
157
168
ТРФ
127
129
130
148
154
172
183
ТР
128
132
134
153
160
181
190
КФ
132
136
140
148
161
182
204
КРФ
134
138
141
162
175
196
216
КР
135
143
148
171
185
214
233
400
ТФ
153
156
157
162
167
202
213
226
ТРФ
155
156
174
179
185
204
214
243
ТР
156
157
175
180
186
209
224
252
КФ
159
163
166
178
187
226
247
273
КРФ
160
164
184
195
204
228
247
290
КР
162
167
186
196
208
239
267
307
450
ТФ
175
177
179
184
188
233
240
248
283
ТРФ
182
184
204
210
214
238
246
294
308
ТР
182
186
207
212
219
245
253
301
321
КФ
182
186
188
200
208
258
273
289
340
КРФ
188
192
214
223
234
265
279
334
364
КР
188
197
220
229
243
276
292
348
389
500
ТФ
206
208
209
214
261
272
274
283
337
359
ТРФ
217
219
243
247
251
280
286
339
349
370
ТР
219
221
245
249
254
283
297
351
362
376
КФ
213
216
219
229
281
293
306
322
386
430
КРФ
224
228
253
263
271
305
318
378
398
442
600
ТФ
273
277
338
343
353
357
425
434
498
ТРФ
324
328
360
365
430
437
448
455
520
ТР
329
334
367
374
446
453
462
477
525
КФ
285
287
357
367
379
394
470
489
583
КРФ
336
343
378
388
440
474
490
510
609
КР
338
345
384
395
481
499
517
544
630
700
ТФ
440
442
447
451
455
539
548
555
649
699
ТРФ
431
435
476
481
563
569
578
585
679
768
ТР
432
435
479
484
574
582
590
602
704
803
КФ
453
459
465
473
482
572
588
603
713
814
КРФ
443
450
495
503
590
603
618
633
743
883
КР
445
452
500
510
611
627
644
667
794
952
800
ТФ
562
566
570
672
675
681
689
901
930
1003
ТРФ
592
595
597
701
705
707
812
833
960
1033
ТР
592
597
608
712
718
724
831
853
985
1048
КФ
579
585
594
700
708
719
731
966
1024
1171
КРФ
609
615
617
729
738
739
857
897
1054
1201
КР
609
618
641
750
762
774
891
935
1103
1230
900
ТФ
672
678
680
801
809
811
814
1064
1090
1134
1254
ТРФ
737
744
745
867
874
876
996
1013
1155
1199
1320
ТР
736
742
753
876
881
888
1012
1030
1180
1214
1352
КФ
689
702
705
830
847
850
857
1123
1177
1262
1445
КРФ
755
768
770
896
912
915
1039
1071
1239
1327
1500
КР
753
764
786
916
927
939
1072
1107
1289
1357
1560
1000
ТФ
956
958
962
971
972
1253
1264
1297
1351
1523
1570
ТРФ
1056
1058
1062
1071
1073
1214
1225
1397
1451
1623
1670
ТР
1054
1065
1071
1079
1083
1230
1243
1412
1467
1655
1725
КФ
980
983
990
1010
1011
1295
1317
1392
1491
1695
1784
КРФ
1080
1083
1090
1110
1111
1256
1278
1481
1591
1794
1882
КР
1076
1097
1110
1124
1134
1288
1314
1511
1621
1860
1984
1200
ТФ
1311
1314
1318
1698
1707
1712
1729
1966
1989
2409
2603
ТРФ
1427
1430
1434
1435
1633
1638
1844
1885
2105
2146
2624
ТР
1430
1434
1440
1444
1640
1654
1860
1908
2137
2196
2935
КФ
1343
1348
1357
1736
1755
1765
1798
2085
2130
2591
2960
КРФ
1459
1464
1473
1473
1681
1691
1914
2012
2246
2328
3001
КР
1464
1472
1484
1494
1695
1721
1944
2042
2311
2428
2998
Таблица 7
Размеры, мм
Условный проход
d
Dн
dн
S
S1
S2
l
l1
l2
l3
l4
b
Масса выпуска, кг
ствола D0
отростка d0
фланцевого
раструбного
250
100
-
274
118
14
10
-
300
-
250
250
75
14
83,1
80,6
150
274
170
14
11
300
250
250
50
14
86,8
84,2
300
100
-
326
118
15
10
-
300
-
250
275
100
15
101
103
150
326
170
15
11
300
250
275
75
15
104
107
350
100
-
378
118
16
10
-
300
-
250
300
124
16
125
128
150
378
170
16
11
300
250
300
99
16
128
131
400
100
-
429
118
17
10
-
300
-
250
325
149
17
153
153
150
429
170
17
11
300
250
325
124
17
156
172
450
100
-
480
118
18
10
-
300
-
250
350
174
18
175
182
150
480
170
18
11
300
250
375
149
18
178
203
500
100
500
532
118
19
12
19
500
500
400
375
201
19
264
276
150
500
532
170
19
12
19
500
500
400
425
175
19
267
301
600
150
600
635
170
21
14
21
550
550
450
425
227
20
331
382
200
600
635
222
21
14
21
550
550
450
450
201
20
334
385
700
150
600
738
170
24
16
21
600
550
500
450
279
20
475
467
200
600
738
222
24
16
21
600
550
500
500
253
20
478
471
800
200
600
842
222
26
18
21
700
625
500
525
305
22
580
617
300
600
842
326
26
18
21
700
625
500
575
253
25
585
624
900
200
600
945
222
28
20
21
700
675
500
575
356
24
670
751
300
600
945
326
28
20
21
700
675
500
625
304
26
675
756
1000
300
600
1048
326
30
21
21
700
725
500
675
326
26
918
1047
400
600
1048
429
30
21
21
700
725
500
700
304
26
927
1055
1200
300
600
1256
326
34
24
24
700
825
500
750
460
26
1215
1388
400
600
1256
429
34
24
24
700
825
500
800
408
28
1221
1394
КОЛЕНА
Деталь построения. Колена фланцевые
Обозначение фланцевого колена условного прохода 300 мм:
Колено УФ 300 ГОСТ 5525-88
Черт. 11
Колено раструбное
Обозначение раструбного колена условного прохода 150 мм:
Колено УР 150 ГОСТ 5525-88
Черт. 12
Колено раструб — гладкий конец
Обозначение колена раструба — гладкого конца условного прохода 300 мм:
3. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление патрубков фланец — гладкий конец длиной 2000 мм — для труб с условным проходом 100 — 300 и 2500 мм — для труб с условным проходом 350 — 1200 мм.
Двойные раструбы
Обозначение двойного патруба условного прохода 150 мм:
по глубине раструба (l1 + l2) для условного прохода ствола:
до 600 мм включ. +/- 5 мм;
свыше 600 мм +/- 10 мм;
по диаметру центровых отверстий во фланцах (D1) + 1 мм;
по расстоянию между центрами отверстий +/- 0,5 мм;
по смещению центра окружности расположения центров болтовых отверстий относительно центра внутреннего диаметра фланца для условного прохода ствола:
от 50 до 150 мм включ. - не более 1 мм;
св. 150 " 500 мм включ. - не более 1,5 мм;
" 500 мм - не более 2 мм.
Примечания:
1. Плюсовой допуск по толщине стенки соединительной части ограничивается допуском по массе.
2. На отдельных участках толщина стенки соединительной части может быть меньше, но не менее чем минимальная толщина стенки трубы класса Б того же диаметра, при условии, что площадь такого участка не превышает 1/10 площади поперечного сечения в свету.
3. Допускаемые отклонения по размерам наружного диаметра цилиндрической части трубы или гладкого конца соединительной части (Dн), а также по внутреннему диаметру раструба (Dр) не распространяются на соединительные части с резиновым уплотнением.
1.4 Отклонения фактической массы от теоретической не должно превышать:
для соединительных частей, за исключением отливок, приведенных ниже, +8%;
для колен соединительных частей с двумя и более ответвлениями и нестандартных соединительных частей +12%.
Примечания:
1. Допускается в партии 5% соединительных частей, утяжеленных более чем указано.
2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается увеличение максимальной массы соединительных частей при условии соблюдения всех остальных требований настоящего стандарта.
3. При подсчете массы изделий относительная масса чугуна принята равной 7,25.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Соединительные части изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
Соединительные части должны изготовляться из серого чугуна по ГОСТ 1412 и иметь однородную плотность.
2.2 Характеристики
2.2.1. Предел прочности разрыву металла соединительных частей при растяжении должен быть не менее 140 МПа (14 кгс/см2).
Твердость в центре толщины стенки отливки не должна превышать 250 единиц по Бринеллю.
2.2.2. Наружная и внутренняя поверхности соединительных частей должны быть чистыми и гладкими, без дефектов. Допускаются мелкие дефекты, обусловленные способом производства.
На внутренней и наружной поверхности соединительных частей допускается местный пригар песка толщиной не более 2 мм.
2.2.3. Соединительные части должны выдерживать гидравлическое давление, приведенное в табл. 26.
Таблица 26
Вид отливки
Условный проход, мм
Испытательное давление, МПа (кгс/см2)
Соединительные части
До 300 включ.
2,5 (25)
Св. 300
2,0 (20)
2.2.4. Допускается заварка дефектов на соединительных частях, а также на обработанных фланцах, при условии, что соединительные части будут подвергнуты в месте заварки зачистке и повторному гидравлическому испытанию давлением, повышенным на 0,5 МПа (5 кгс/см2) по сравнению с нормами, приведенными в табл. 26.
2.2.5. Торцы гладких концов соединительных частей, а также торцевые поверхности фланцев должны быть перпендикулярны к осям приведенных соединительных частей.
2.2.6. Оси болтовых отверстий фланцев на противоположных концах соединительной части должны составлять одну прямую линию. Отверстия могут быть просверлены или получены при отливке.
2.2.7. Соединительные части должны быть покрыты нефтяным битумом. Покрытие должно быть прочным, гладким, не должно иметь видимых трещин, не должно быть липким, растворяться в воде или придавать ей запах, размягчаться при температурах ниже +60 °C.
По требованию потребителя соединительные части должны быть без покрытия.
2.3 Маркировка и упаковка — по ГОСТ 10692 с дополнениями:
на каждой соединительной части должны быть приведены товарный знак предприятия-изготовителя, условный проход (мм) и год отливки. Маркировка наносится на наружной поверхности соединительной части.
3. ПРИЕМКА
3.1. Изделия принимают партиями. Партия должна состоять из изделий одной формы, одного размера, одной величины испытательного давления и оформлена одним документом о качестве в соответствии с ГОСТ 10692.
3.2. Осмотру, обмеру и гидравлическому испытанию должно быть подвергнуто каждое изделие.
3.3. Механические испытания чугуна изготовитель проводит в процессе производства от первого и последнего ковша каждой новой шихты или плавки.
3.4. Механические испытания и химический анализ на содержание углерода, кремня, марганца, фосфора и серы проводят на одних и тех же образцах.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Осмотр соединительных частей проводят без применения увеличительных приборов.
4.3. Гидравлическое испытание соединительных частей проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением в течение 15 с.
При испытании изделие обстукивают стальным молотком.
4.4. Отбор образцов для механических испытаний — по ГОСТ 24648.
Образцы для испытания на растяжение (черт. 33) должны быть механически обработаны таким образом, чтобы диаметр был равен 20 — 25 мм. Концы образцов выполняются в соответствии с конструкцией испытательной машины.
4.5. Испытание на твердость должно проводиться по ГОСТ 9012. При разногласиях в оценке качества замеру твердости в центре толщины стенки отливки подвергается 1% изделий от партии.