--- title: "\"ГОСТ 2678-94. Межгосударственный стандарт. Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний\"" number: "ГОСТ 2678-94" issuer: "Министерство строительства Российской Федерации" status: действует canonical: "https://bukva.ai/docs/gost-2678-94-minstroy-rossii-ministerstvo" --- ## "ГОСТ 2678-94. Межгосударственный стандарт. Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний" # "ГОСТ 2678-94. Межгосударственный стандарт. Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний" (введен в действие Постановлением Минстроя России от 06.04.1995 N 18-30) (ред. от 02.09.2002) > [!IMPORTANT] > С 01.07.2003 до вступления в силу технических регламентов акты федеральных органов исполнительной власти в сфере технического регулирования носят рекомендательный характер и подлежат обязательному исполнению только в части, соответствующей целям, указанным в п. 1 ст. 46 Федерального закона от 27.12.2002 N 184-ФЗ. > Документ [введен](#p100939) в действие с 01.01.1996. > Взамен ГОСТ 2678-87. > [!NOTE] > ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ ```mermaid flowchart LR n0["ГОСТ 2678-87"]:::rst n1["ГОСТ 2678-94"]:::doc click n1 "https://bukva.ai/docs/gost-2678-94-minstroy-rossii-ministerstvo" "ГОСТ 2678-94. Межгосударственный стандарт. Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний (введен в действие Постановлением Минстроя России от 06.04.1995 N 18-" n0 --> n1 classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000; classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000; classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000; ``` Введен в действие Постановлением Минстроя России от 6 апреля 1995 г. N 18-30 **МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ** **МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ** **МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ** Rolled roofing and waterproof materials. Methods of testing **ГОСТ 2678-94** Группа Ж19 ОКСТУ 5774 МКС 91.100.60 Дата введения 1 января 1996 года ### Предисловие 1 РАЗРАБОТАН институтом ВНИИстройполимер АООТ "Полимерстройматериал" Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 марта 1994 г. За принятие проголосовали: | Наименование государства | Наименование органа государственного управления строительством | | --- | --- | | Азербайджанская Республика | Госстрой Азербайджанской Республики | | Республика Армения | Госупрархитектуры Республики Армения | | Республика Беларусь | Госстрой Республики Беларусь | | Республика Казахстан | Минстрой Республики Казахстан | | Кыргызская Республика | Госстрой Кыргызской Республики | | Республика Молдова | Минархстрой Республики Молдова | | Российская Федерация | Минстрой России | | Республика Таджикистан | Госстрой Республики Таджикистан | Изменение N 1 принято Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве 24 апреля 2002 г. За принятие изменения проголосовали национальные органы по управлению строительством следующих государств: AZ, AM, BY, KZ, KG, MD, RU, TJ, UZ, UA [коды альфа-2 - по MK (ИСО 3166) 004] 3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 6 апреля 1995 г. N 18-30 4 ВЗАМЕН ГОСТ 2678-87 5 ИЗДАНИЕ (октябрь 2003 г.) с [Изменением N 1](https://bukva.ai/docs/postanovlenie-gost-2678-94), принятым в сентябре 2002 г. (ИУС 1-2003), Поправками ([ИУС 4-98](https://bukva.ai/docs/popravka-popravki-gost-2678-94), [12-98](https://bukva.ai/docs/popravka-popravki-gost-2678-94)) ### 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на рулонные кровельные и гидроизоляционные битумные, битумно-полимерные и полимерные материалы и устанавливает методы испытаний следующих показателей: - внешнего вида; - линейных размеров и площади; - разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения; - сопротивления раздиру; - твердости по Шору А; - гибкости; - водопоглощения; - водонепроницаемости; - теплостойкости; - изменения линейных размеров полимерных материалов и изола при нагревании; - потери массы при нагревании; - массы покровного состава и содержания наполнителя; - массы абсолютно сухой основы и отношения массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы; - массы основы при стандартной влажности; - массы вяжущего, массы вяжущего с наплавляемой стороны, массы основы и содержания наполнителя в вяжущем материале на стекловолокнистой основе; - массы вяжущего и температуры размягчения вяжущего материала типа фольгоизол; - массы растворимой части битумного состава; - массы 1 м2 материала; - температуры хрупкости покровного состава и вяжущего; - температуры размягчения покровного состава и вяжущего для материалов на картонной, асбестовой и стекловолокнистой основах; - потери посыпки; - снижения разрывной силы водонасыщенного материала; - цветостойкости посыпки; - справочной массы рулона; - полноты пропитки; - горючести. Применение остальных методов и периодичность проведения испытаний устанавливаются в нормативной документации (НД) на продукцию конкретного вида. Содержание вредных веществ в воздухе при производстве и применении рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов определяют по методикам, утвержденным или согласованным органами Государственного санэпиднадзора. ### 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 4-84 Углерод четыреххлористый технический. Технические условия ГОСТ 262-93 (ИСО 34-79) Резина. Определение сопротивления раздиру (раздвоенные, угловые и серповидные образцы) ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору А ГОСТ 5789-78 Толуол. Технические условия [ГОСТ 6613-86](https://bukva.ai/docs/gost-6613-86) Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия [ГОСТ 9389-75](https://bukva.ai/docs/gost-9389-75-gosstandart-sssr) Проволока стальная углеродистая пружинная. Технические условия ГОСТ 9572-93 Бензол нефтяной. Технические условия [ГОСТ 9880-76](https://bukva.ai/docs/gost-9880-76) Толуол каменноугольный и сланцевый. Технические условия ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия ГОСТ 11506-73 Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару ГОСТ 11507-78 Битумы нефтяные. Метод определения температуры хрупкости по Фраасу ГОСТ 19265-73 Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия ГОСТ 19728.17-2001 Тальк и талькомагнезит. Определение потери массы при прокаливании ГОСТ 20015-88 Хлороформ. Технические условия [ГОСТ 20739-75](https://bukva.ai/docs/standart-gost-20739-75) Битумы нефтяные. Метод определения растворимости ГОСТ 23750-79 Аппараты искусственной погоды на ксеноновых излучателях. Общие технические требования ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость ГОСТ 30444-97/ГОСТ Р 51032-97 Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени [ГОСТ 30547-97](https://bukva.ai/docs/gost-30547-97-gosstroy-rossii) Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия (Измененная редакция, Изм. N 1, Поправки (ИУС 4-98, 12-98). ### 3 Методы испытаний #### 3.1 Общие требования 3.1.1 Объем выборки в зависимости от объема партии устанавливают в соответствии с [ГОСТ 30547](https://bukva.ai/docs/gost-30547-97-gosstroy-rossii). (Измененная редакция, Изм. N 1) 3.1.2 Рулоны перед проверкой должны быть предварительно выдержаны не менее 10 ч при температуре воздуха (20 +/- 5) °C. 3.1.3 От каждого рулона, удовлетворяющего требованиям по внешнему виду и размерам, на расстоянии не менее 1 м от конца полотна отрезают на всю ширину полотна полосу длиной не менее 750 мм для испытания основных битумных и битумно-полимерных материалов и не менее 450 мм - для испытания безосновных битумных и битумно-полимерных и полимерных материалов всех видов. Для проверки полноты пропитки от каждого рулона отрезают поперечную полосу материала на всю ширину полотна длиной (50 +/- 5) мм. Из полосы материала по его ширине вырезают образцы для испытаний, при этом из каждых трех образцов два должны быть вырезаны на расстоянии не менее 25 мм от краев и один - посередине полосы. Образцы перед испытанием должны быть предварительно выдержаны не менее 2 ч при температуре (20 +/- 5) °C. Подготовку образцов к испытанию и проведение испытаний, если нет других указаний, следует проводить при температуре (20 +/- 5) °C. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.1.4 Высушивание образцов (проб) до постоянной массы проводят при температуре 105 - 110 °C. Расхождение между последовательными взвешиваниями, выполненными не ранее чем через 30 мин высушивания и охлаждения в эксикаторе, не должно превышать 0,04 г. 3.1.5 За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают для рулона - среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов, отобранных от рулона, а для партии - среднее арифметическое значение результатов испытаний всех рулонов в выборке. (Поправка, ИУС 4-98). #### 3.2 Проверка внешнего вида ##### 3.2.1 Упаковку и маркировку рулонов проверяют визуально. 3.2.2 Ровность торцов определяют металлическим измерительным инструментом с ценой деления 1 мм. 3.2.1, 3.2.2 (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.2.3 Равномерность распределения посыпки, наличие или отсутствие слипаемости, дыр, трещин, разрывов и складок, а также количество полотен в рулоне устанавливают визуальным осмотром развернутого на всю длину полотна рулона, а при длине рулона более 15 м - на длине не менее 10 м. Количество полотен в рулоне длиной более 15 м определяют при намотке. 3.2.4 Длину надрывов на кромках (краях) полотна измеряют металлическим измерительным инструментом с ценой деления 1 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1) #### 3.3 Определение линейных размеров и площади 3.3.1 Линейные размеры (ширину и длину) полотна материала измеряют металлической линейкой и металлической рулеткой с ценой деления 1 мм, толщину (кроме материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой) - индикаторным ручным толщиномером с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм или другим измерительным инструментом, обеспечивающим ту же погрешность измерения. Длину полотна материала в рулоне измеряют по краю полотна, а ширину - на расстоянии не менее 1 м от края полотна. Результат округляют до 0,1 м (для длины полотна материала) и до 1 мм (для ширины полотна материала). Для рулонов длиной более 15 м длину полотна материала в рулоне определяют по счетчику при намотке. Поверка счетчика должна проводиться в установленном порядке. Толщину материала измеряют на трех образцах размерами [(100 х 50) +/- 1] мм посередине каждого образца. Результат округляют до 0,01 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.3.2 Площадь полотна рулона вычисляют по результатам измерений длины и ширины [(3.3.1)](#p100714). Результат округляют до 0,1 м2. #### 3.4 Определение разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения ##### 3.4.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая: - рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерений 0 - 1000 Н (0 - 100 кгс) с ценой деления не более 2 Н (0,2 кгс); - предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий), не превышающий +/- 1% (для испытания основных материалов и изола); - постоянную скорость перемещения подвижного захвата (100 +/- 10) мм/мин. Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая: - рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерений 0 - 100 Н (0 - 10 кгс) с ценой деления не более 0,05 Н (0,005 кгс); - предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий), не превышающий +/- 1% (для испытания безосновных материалов, кроме изола); - постоянную скорость перемещения подвижного захвата (500 +/- 50) мм/мин. При наличии устройства, регистрирующего силу в зависимости от удлинения образца, погрешность регистрации силы на диаграмме не должна превышать +/- 2%. При наличии шкалы, градуированной в единицах напряжения, или печатающего устройства суммарная погрешность регистрации показателей не должна превышать +/- 5%. Толщиномер индикаторный ручной с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерения. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.4.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.4.2.1 Испытание основных наплавляемых и ненаплавляемых битумных и битумно-полимерных материалов проводят на трех образцах-полосках размерами [(300 х 50) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. 3.4.2.2 Испытание безосновных битумных и битумно-полимерных и полимерных материалов всех видов проводят на трех образцах-лопатках, вырубленных в продольном направлении штанцевыми ножами, форма и угол заточки режущей кромки которых должны соответствовать указанным в [приложениях А](#p100664) и [Б](#p100668). Тип образца-лопатки указывают в стандарте или технических условиях на продукцию конкретного вида. 3.4.2.1, 3.4.2.2 (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.4.2.3 Типы и размеры образцов-лопаток должны соответствовать указанным в таблице 1 и на [рисунках 1](#p100125), [2](#p100126). Таблица 1 В миллиметрах
Наименование размераРазмер образца-лопатки
Тип 1Тип 2
Общая длина L1250 +/- 1115 +/- 1
Ширина широкой части B60 +/- 125 +/- 1
Ширина узкой (рабочей) части b50 +/- 16 +/- 0,4
Длина узкой (рабочей) части L2116 +/- 133 +/- 1
Радиус большой R75 +/- 125 +/- 1
Радиус малый r-14 +/- 1
![3.4 Определение разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного нап](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_0.png) Рисунок 1 - Образец-лопатка типа 1 ![3.4 Определение разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного нап](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_1.png) Рисунок 2 - Образец-лопатка типа 2 3.4.2.4 Отклонение от ширины ножа на длине рабочего участка не должно быть более 0,025 мм. Разность между максимальной и минимальной толщиной образца на рабочем участке не должна быть для образца-лопатки типа 1 более 0,2 мм, а для типа 2 - более 0,05 мм. Рабочий участок (l) отмечают параллельными метками, наносимыми штампом, схема которого дана в [приложении В](#p100672), или вручную. Длина рабочего участка (l) для образца-полоски (150 +/- 1) мм, для образца-лопатки типа 1 - (100 +/- 1) мм, а для образца-лопатки типа 2 - (25,0 +/- 0,5) мм. 3.4.2.5 Для обеспечения одинакового крепления образца в захватах разрывной машины наносят установочные метки, расстояние l1 между которыми для образца-полоски (200 +/- 1) мм, для образца-лопатки типа 1 - (150 +/- 1) мм, для образца-лопатки типа 2 - (50 +/- 1) мм. Метки должны быть нанесены симметрично относительно центра образца. 3.4.2.4, 3.4.2.5 (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.4.2.6 Толщину образца-лопатки измеряют в трех точках на рабочем участке. За результат принимают среднее арифметическое трех измерений. За ширину рабочего участка образца-лопатки принимают расстояние между режущими кромками ножа на его узкой части. ##### 3.4.3 Порядок проведения испытания 3.4.3.1 Образец помещают в захваты разрывной машины по установочным меткам так, чтобы продольные оси захватов и продольная ось образца совпали между собой и с направлением движения подвижного захвата. Для образцов-полосок допускается при закреплении образца в зажимах перегибать его концы через специальный стержень во избежание выскальзывания материала из зажима, либо использовать другие способы закрепления образца, обеспечивающие надежность крепления. Устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в стандарте или технических условиях на продукцию конкретного вида. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.4.3.2 Для определения разрывной силы, условной прочности, условного напряжения и относительного удлинения фиксируют силу и длину рабочего участка в момент разрыва или максимального значения силы (l2). При наличии в машине шкалы деформации фиксируют удлинение образца. В случае разрыва образца вне рабочего участка или на его границе результаты испытаний не учитывают и проводят повторные испытания. При проведении испытания на образцах-полосках в случае разрыва образца внутри зажима или на его границе допускается учитывать результаты испытаний, если они выше требований нормативного документа. (Измененная редакция, Изм. N 1, Поправка, ИУС 4-98). 3.4.3.3 Для определения относительного остаточного удлинения части разорванного образца, освобожденные из захватов машины, помещают на горизонтальную поверхность и через (120 +/- 2) с после разрыва измеряют расстояние, ограничивающее рабочий участок двух сложенных вместе (без зазора) по месту разрыва частей образца (l3). ##### 3.4.4 Правила обработки результатов испытания 3.4.4.1 Условную прочность $(\sigma_{\text{р}})$ в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) образца-лопатки вычисляют по формуле $\sigma_{\text{р}} = \frac{P_{\text{р}}}{bh_{0}}$ , (1) где Pр - разрывная сила, Н (кгс); b - ширина образца-лопатки, м (см); h0 - среднее значение толщины образца-лопатки на рабочем участке, м (см). Результат округляют до 0,1 МПа (1,0 кгс/см2). 3.4.4.2 Условное напряжение $(\sigma_{\epsilon})$ в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) образца-лопатки вычисляют по формуле $\sigma_{\epsilon} = \frac{P_{\epsilon}}{bh_{0}}$ , (2) где $P_{\epsilon}$ - максимальная сила при испытании на растяжение, Н (кгс); b - ширина образца-лопатки, м (см); h0 - среднее значение толщины образца-лопатки на рабочем участке, м (см). Результат округляют до 0,1 МПа (1,0 кгс/см2). ###### 3.4.4.3 Относительное удлинение $(\epsilon)$ в процентах вычисляют по формуле $\epsilon = \frac{l_{2} - l}{l} \cdot 100$ , (3) где l - длина рабочего участка образца до испытания, мм; l2 - длина рабочего участка образца в момент разрыва или максимального значения силы, мм. Результат округляют до 1%. 3.4.4.1 - 3.4.4.3 (Поправка, ИУС 4-98). ###### 3.4.4.4 Относительное остаточное удлинение $(\epsilon_{\text{ост}})$ в процентах вычисляют по формуле $\epsilon_{\text{ост}} = \frac{l_{3} - l}{l} \cdot 100$ , (4) где l - длина рабочего участка образца до испытания, мм; l3 - длина рабочего участка образца (двух сложенных вместе частей разорванного образца), мм. Результат округляют до 1%. #### 3.5 Определение сопротивления статическому продавливанию ##### 3.5.1 Средства и вспомогательные устройства Нагружающее устройство для испытания, принципиальная схема которого приведена на рисунке 3. ![3.5 Определение сопротивления статическому продавливанию](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_2.png) 1 - гайка-маховик; 2 - подъемный столик; 3 - индентор; 4 - призма рычага основной нагрузки; 5 - шпиндель с грузом предварительной нагрузки; 6 - отсчетное устройство; 7 - рукоятка приложения и снятия основной нагрузки; 8 - грузы для основной нагрузки; 9 - корпус Рисунок 3 Устройство для испытания должно обеспечивать: - плавное приложение нагрузки (100 +/- 10) Н или (250 +/- 10) Н; - постоянство воздействия нагрузки в течение времени, необходимого для испытания; - вертикальный ход индентора не менее 4 мм. Стальной шарик диаметром (10,0 +/- 0,1) мм. Подложки размерами [(150 х 150 х 20) +/- 1] мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.5.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.5.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(150 х 150) +/- 1] мм. 3.5.2.2 На подъемный столик укладывают подложку, материал которой должен быть указан в НД на продукцию конкретного вида. На нее лицевой стороной вверх укладывают образец. В центр образца помещают шарик и перемещают столик так, чтобы шарик касался индентора. Момент касания определяют по отсчетному устройству. ##### 3.5.3 Порядок проведения испытания Задают нагрузку, указанную в НД на продукцию конкретного вида, и плавно прикладывают ее к образцу. Образец выдерживают в таком положении в течение (24,0 +/- 0,2) ч, затем снимают нагрузку, возвращая индентор в исходное положение, опускают подъемный столик, удаляют шарик и подвергают испытанию на водонепроницаемость по [3.11](#p100262). 3.5.4 Образец считают выдержавшим испытание, если при испытании на водонепроницаемость в условиях, приведенных в НД на продукцию конкретного вида, на его поверхности не будет признаков проникания воды. (Измененная редакция, Изм. N 1). #### 3.6 Определение сопротивления динамическому продавливанию ##### 3.6.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Устройство, схема которого приведена на рисунке 4, или иное устройство, обеспечивающее удар с энергией (9,0 +/- 0,1) Дж при массе бойка с индентором, равной (2,00 +/- 0,03) кг. Расстояние между бойком и ограничителем (l0) должно составлять (45,9 +/- 0,1) см. ![3.6 Определение сопротивления динамическому продавливанию](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_3.png) 1 - ограничитель; 2 - стальные направляющие; 3 - свинцовый боек; 4 - индентор из стали Ст3 с радиусом закругления (25,0 +/- 0,3) мм; 5 - испытуемый образец; 6 - подложка Рисунок 4 Подложка размерами [(150 х 150 х 20)+/- 1] мм. Уровень. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.6.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.6.2.1 Испытания проводят на трех образцах размерами [(150 х 150) +/- 1] мм. 3.6.2.2 Подложку, материал которой должен быть указан в НД на продукцию конкретного вида, устанавливают на столе горизонтально по уровню и сверху укладывают образец лицевой поверхностью вверх. В центр образца устанавливают устройство, обеспечивая плавное касание поверхности индентором. ##### 3.6.3 Порядок проведения испытания Боек вручную поднимают до касания ограничителя и отпускают. Удаляют устройство и снимают образец. Образец подвергают испытанию на водонепроницаемость по [3.11](#p100262). 3.6.4 Образец считают выдержавшим испытание, если при испытании на водонепроницаемость в условиях, приведенных в НД на продукцию конкретного вида, на его поверхности не будет признаков проникания воды. (Измененная редакция, Изм. N 1). #### 3.7 Определение сопротивления раздиру Сопротивление раздиру полимерных материалов определяют по ГОСТ 262. #### 3.8 Определение твердости по Шору А ##### 3.8.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Твердомер по ГОСТ 263. Толщиномер индикаторный ручной с пределом измерения до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерений. Секундомер. Уровень. ##### 3.8.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.8.2.1 Испытание проводят на образце размерами [(55 х 55) +/- 1] мм и толщиной не менее 6 мм. 3.8.2.2 Образцы размерами [(55 х 55) +/- 1] мм укладывают в несколько слоев лицевой стороной вверх, при этом общая толщина испытуемого образца должна быть не менее 6 мм. Количество слоев, обеспечивающее достижение такой толщины, должно быть указано в НД на продукцию конкретного вида. 3.8.2.3 Измеряют толщину образца в трех точках, расстояние между которыми должно быть не менее 5 мм, а расстояние от точки измерения до края образца не менее 15 мм. Разность максимального и минимального значений не должна превышать допусков на толщину испытуемого материала. ##### 3.8.3 Порядок проведения испытания 3.8.3.1 Образец укладывают по уровню на гладкую горизонтальную поверхность. Твердомер устанавливают на образец без толчков и ударов в перпендикулярном положении так, чтобы опорная поверхность площадки прибора соприкасалась с поверхностью образца. Твердомер нагружают вручную. 3.8.3.2 Отсчет твердости производят по истечении 3 - 4 с с момента прижатия твердомера к образцу. 3.8.3.3 Твердость измеряют в трех точках (в границах участка измерения толщины) образца, расстояние между которыми должно быть не менее 10 мм. ##### 3.8.4 Правила обработки результатов испытания За твердость по Шору А в условных единицах для материала в рулоне принимают среднее арифметическое результатов трех измерений, округленное до целого числа. #### 3.9 Определение гибкости ##### 3.9.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Камера морозильная или холодильник, обеспечивающие создание заданной температуры. Брус испытательный (рисунок 5), изготовленный из древесины твердых пород, пластмассы или другого материала низкой теплопроводности, имеющий с одной стороны закругление радиусом R. Радиус должен быть указан в НД на продукцию конкретного вида. ![3.9 Определение гибкости](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_4.png) Рисунок 5 Секундомер. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Смесь охлаждающая. Сосуд. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.9.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.9.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(150 х 20) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. 3.9.2.2 Образцы и испытательный брус помещают в морозильную камеру, холодильник или охлаждающую смесь и выдерживают при заданной температуре (20,0 +/- 0,5) мин. Состав охлаждающей смеси и температуру испытания указывают в НД на продукцию конкретного вида. При проведении испытания при температуре 0 °C и более с применением охлаждающей смеси в качестве последней используют воду со льдом, температура которой должна соответствовать установленной в НД на продукцию конкретного вида. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.9.3 Порядок проведения испытания 3.9.3.1 По истечении заданного времени образец и испытательный брус извлекают из испытательной среды и прикладывают к ровной поверхности бруса нижней стороной таким образом, чтобы к нему прилегало около 0,25 длины образца. Свободный конец образца изгибают в течение (5 +/- 1) с вокруг закругленной части бруса до достижения другой ровной поверхности (образец принимает U-образную форму). 3.9.3.2 Производят контроль внешнего вида образца. Время с момента извлечения образца из испытательной среды и до конца испытания не должно превышать 15 с. 3.9.3.1, 3.9.3.2 (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.9.4 Правила обработки результатов испытания Образец считают выдержавшим испытание, если на его лицевой стороне (для фольгоизола - на слое вяжущего) не появятся трещины (разрывы слоя вяжущего) и отслаивание вяжущего или посыпки. #### 3.10 Определение водопоглощения ##### 3.10.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Электроплита с закрытой спиралью. Щипцы тигельные типа ЩТ или пинцет. Щетка. Пригруз массой (1,0 +/- 0,1) кг. Секундомер. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Битум с температурой размягчения не ниже 70 °C. Сосуд для воды. Емкость металлическая размерами не менее 120 х 250 мм. Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.10.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.10.2.1 Испытания проводят на трех образцах размерами [(100 х 100) +/- 1] мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.10.2.2 Пылевидную посыпку с образца материала счищают хлопчатобумажной тканью или щеткой, прокладочный материал (пленку, бумагу и т.п.) перед испытанием удаляют с образца. 3.10.2.3 Для материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой допускается проводить испытание на шести образцах размерами [(100 х 100) +/- 1] мм с изготовлением сдвоенных образцов. Для этого каждый из двух образцов берут пинцетом или щипцами лицевой стороной (крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой) вниз и подогревают над электроплиткой таким образом, чтобы на поверхности образца, обращенной к плитке, не появились пузыри. Затем оба образца складывают друг с другом подплавленными поверхностями так, чтобы края обоих образцов совпадали между собой, и устанавливают на (30 +/- 1) мин пригруз. 3.10.2.4 Для устранения влияния капиллярного подсоса торцы образца материала на картонной и асбестовой основах погружают на 3 - 5 мм в битум, разогретый до температуры 160 - 180 °C, а затем охлаждают в течение не менее 1 ч. 3.10.2.3, 3.10.2.4 (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.10.3 Порядок проведения испытания Подготовленный образец взвешивают (m1), а затем погружают на (60 +/- 5) с в сосуд с водой, после чего извлекают из воды, вытирают хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой в течение 30 - 60 с и взвешивают (m2). Затем образец снова помещают в воду таким образом, чтобы слой воды над ним был не менее 50 мм и выдерживают в течение времени, указанного в НД на продукцию конкретного вида. После этого образец извлекают из воды, осушают и взвешивают (m3). Время с момента извлечения образца из воды до взвешивания не должно превышать 60 с. ##### 3.10.4 Правила обработки результатов испытания Водопоглощение (W) в процентах по массе вычисляют по формуле $W = \frac{m_{3} - m_{2}}{m_{1}} \cdot 100$ , (5) где m1 - масса сухого образца, г; m2 - масса образца после одноминутной выдержки в воде, г; m3 - масса образца после заданной выдержки в воде, г. Результат округляют до 0,1%. #### 3.11 Определение водонепроницаемости ##### 3.11.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Устройство, схема которого приведена на рисунке 6, или устройство аналогичного типа, снабженное манометром и обеспечивающее создание избыточного гидростатического давления до 0,3 МПа (3 кгс/см2). ![3.11 Определение водонепроницаемости](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_5.png) 1 - рабочая камера; 2 - резиновые прокладки; 3 - образец; 4 - контактная сетка; 5 - прижимная плита; 6 - зажимные винты; 7, 8 - краны; 9 - резиновая трубка, соединяющая с водопроводом; 10 - манометр Рисунок 6 Труба из нержавеющего металла или металла с антикоррозионным покрытием диаметром 100 - 110 мм, толщиной 1,5 - 2,5 мм, длиной не более 120 мм с одним отшлифованным торцом и риской на внутренней поверхности трубы на высоте не менее 100 мм для установления уровня водяного столба, обеспечивающего создание избыточного гидростатического давления 0,001 МПа (0,01 кгс/см2). Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Секундомер. Пластинка стеклянная размерами [(150 х 150) +/- 1] мм. Емкость металлическая размерами в плане не менее 150 х 150 мм. Подставка, позволяющая производить визуальный осмотр образца в процессе испытания. Бумага фильтровальная. Битум нефтяной с температурой размягчения не ниже 70 °C. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.11.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.11.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(150 х 150) +/- 1] мм. ###### 3.11.2.2 Испытание при давлении до 0,3 МПа (3 кгс/см2) В верхней части рабочей камеры устройства (рисунок 6) укладывают резиновую прокладку шириной (15 +/- 1) мм, затем образец лицевой стороной (посыпкой) к воде и вторую резиновую прокладку. На образец укладывают контактную сетку толщиной 3 - 4 мм с отверстиями диаметром не более 5 мм, закрывают плитой и плотно прижимают винтами. При помощи кранов устанавливают давление, указанное в НД на продукцию конкретного вида. ###### 3.11.2.3 Испытание при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) На подставку помещают стеклянную пластинку, сверху - фильтровальную бумагу на всю поверхность пластинки, затем укладывают образец лицевой стороной вверх. В середине образца устанавливают трубу и по ее окружности с образца при необходимости удаляют посыпку на ширину не менее 2 мм. Затем трубу снимают, погружают отшлифованный торец трубы на 10 - 15 мм в битум, нагретый до температуры 120 - 140 °C, и выдерживают в нем 40 - 60 с, дают стечь избытку битума в течение 5 - 6 с и устанавливают трубу на образец. Подготовленный к испытанию образец охлаждают. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.11.3 Порядок проведения испытания ###### 3.11.3.1 Испытание при давлении до 0,3 МПа (3 кгс/см2) Образец выдерживают при заданном давлении в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида. ###### 3.11.3.2 Испытание при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) В трубу до риски наливают воду, количество которой поддерживают на постоянном уровне в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида. Через каждые 24 ч проверяют наличие мокрого пятна на фильтровальной бумаге. При появлении признаков воды испытание прекращают. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.11.4 Правила обработки результатов испытания Образец считают выдержавшим испытание, если в течение установленного времени при заданном давлении на его поверхности не появится вода. #### 3.12 Определение теплостойкости ##### 3.12.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200 °C. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.12.2 Порядок подготовки к проведению испытания Испытание проводят на трех образцах размерами [(100 х 50) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. Сушильный шкаф нагревают до температуры, указанной в НД на продукцию конкретного вида. Образец материала подвешивают в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа. Образец безосновного материала должен быть закреплен по всей ширине в деревянном зажиме. ##### 3.12.3 Порядок проведения испытания Образцы выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида. Затем образцы извлекают из шкафа, охлаждают и визуально осматривают. ##### 3.12.4 Правила обработки результатов испытания Образец считают выдержавшим испытание на теплостойкость, если на его поверхности отсутствуют вздутия и следы перемещения покровного состава или вяжущего и сползание посыпки. (Измененная редакция, Изм. N 1). #### 3.13 Определение изменения линейных размеров полимерных материалов и изола при нагревании ##### 3.13.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 300 °C. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Штангенциркуль. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.13.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.13.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(100 х 50) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. 3.13.2.2 Замеряют первоначальную длину (l4) образца штангенциркулем с погрешностью не более 0,2 мм. Сушильный шкаф нагревают до температуры, указанной в НД на продукцию конкретного вида. Образец безосновного материала закрепляют по всей ширине в деревянном зажиме и подвешивают в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа. ##### 3.13.3 Порядок проведения испытания Образцы выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида. Затем образцы извлекают из шкафа, охлаждают и замеряют длину (l5). ##### 3.13.4 Правила обработки результатов испытания Измерение длины $(\Delta l)$ в процентах вычисляют по формуле $\Delta l = \frac{l_{5} - l_{4}}{l_{4}} \cdot 100$ , (6) где l4 - длина образца до испытания, мм; l5 - длина образца после испытания, мм. Результат округляют до 1%. #### 3.14 Определение потери массы при нагревании ##### 3.14.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200 °C. Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г. Эксикатор. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.14.2 Порядок подготовки к проведению испытания Сушильный шкаф нагревают до температуры, указанной в НД на продукцию конкретного вида. Образец материала взвешивают (m4) и подвешивают в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа (образец безосновного материала должен быть закреплен по всей ширине в деревянном зажиме). ##### 3.14.3 Порядок проведения испытания Образцы выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида. Затем образцы извлекают из шкафа, охлаждают в эксикаторе и взвешивают (m5). ##### 3.14.4 Порядок обработки результатов испытания Потерю массы при нагревании (Q) в процентах вычисляют по формуле $Q = \frac{m_{4} - m_{5}}{m_{4}} \cdot 100$ , (7) где m4 - масса образца до испытания, г; m5 - масса образца после испытания, г. Результат округляют до 0,1%. #### 3.15 Определение массы покровного состава и содержания наполнителя ##### 3.15.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Насадка стеклянная лабораторная для экстрагирования типа НЭТ с колбой вместимостью 500 или 1000 см3 и холодильником или аналогичный прибор, обеспечивающий полное экстрагирование образцов и аттестованный в установленном порядке. Электропечь камерная. Электроплитка с закрытой спиралью. Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200 °C. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Эксикатор. Набор сит с металлическими сетками по [ГОСТ 6613](https://bukva.ai/docs/gost-6613-86). Щипцы тигельные типа ЩТ или пинцет медицинский. Тигель. Баня водяная. Нож. Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная. Щетка волосяная. Бензол по ГОСТ 9572. Толуол по ГОСТ 5789 или [ГОСТ 9880](https://bukva.ai/docs/gost-9880-76). Углерод четыреххлористый технический по ГОСТ 4. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.15.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.15.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(100 х 50) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. 3.15.2.2 Пылевидную посыпку с образца материала счищают хлопчатобумажной тканью или щеткой, а затем образец взвешивают (m6). ##### 3.15.3 Порядок проведения испытания ###### 3.15.3.1 Материалы с пылевидной посыпкой Образец материала берут щипцами или пинцетом лицевой стороной вверх и подогревают над электроплиткой таким образом, чтобы на поверхности образца, обращенной к плитке, не появились пузыри. Затем горячим ножом снимают подогретый слой покровного состава материала с нижней стороны до основы, не нарушая при этом ее целостности. Образец, очищенный с нижней или наплавляемой стороны от покровного состава, взвешивают (m7). Затем таким же способом снимают покровный состав с лицевой стороны образца. Образец, очищенный с обеих сторон от покровного состава, взвешивают (m8). Покровный состав, снятый с трех образцов (не менее 1 г), помещают в предварительно прокаленный и взвешенный тигель (m9) и взвешивают (m10). Тигель с навеской помещают в электропечь, нагревают до температуры (600 +/- 10) °C и сжигают навеску до полного озоления остатка. После сжигания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе не менее 30 мин и взвешивают (m11). Охлаждение и взвешивание повторяют до получения расхождения между последовательными взвешиваниями не более 0,04 г. При определении содержания наполнителя в покровном составе параллельно определяют содержание сгораемых веществ А в наполнителе по ГОСТ 19728.17 при температуре прокаливания пробы (600 +/- 10) °C. ###### 3.15.3.2 Материалы с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой (метод экстрагирования) Слой покровного состава с нижней или наплавляемой стороны образца снимают, как указано выше, после чего образец взвешивают (m7). Затем снимают слой покровного состава вместе с посыпкой с лицевой стороны образца в сухую предварительно взвешенную экстракционную гильзу (m12), изготовленную из фильтровальной бумаги, высушенной до постоянной массы, и взвешивают (m13). Гильзу с покровным составом и посыпкой помещают в экстрактор, заливают одним из вышеперечисленных растворителей в полуторном или двукратном количестве от рабочего объема экстрактора и начинают экстрагировать. Экстрагирование проводят до появления бесцветного раствора, и затем при бесцветном растворе экстрагируют еще (30 +/- 1) мин. После окончания экстрагирования гильзу с содержимым вынимают из экстрактора и выдерживают в вытяжном шкафу в течение 20 - 30 мин для удаления растворителя, а затем высушивают до постоянной массы. Извлеченный после экстрагирования из гильзы минеральный материал рассеивают на сите с сеткой N 02. Затем взвешивают материал, прошедший через сито (m14), и материал, оставшийся на сите (m15). 3.15.3.1, 3.15.3.2 (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.15.3.2а Материалы с крупнозернистой посыпкой (метод сжигания) Слой покровного состава с нижней или наплавляемой стороны образца снимают, как указано в 3.15.3.1, после чего образец взвешивают (m7). Затем снимают слой покровного состава вместе с посыпкой с лицевой стороны образца и помещают в предварительно прокаленный и взвешенный тигель (m9) и взвешивают (m10). Тигель с навеской помещают в электропечь, нагревают до температуры (600 +/- 10) °C и сжигают навеску до полного озоления остатка. После сжигания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе в течение 30 - 40 мин. Извлеченный после сжигания минеральный остаток рассеивают на сите с сеткой N 02 и взвешивают материал, прошедший через сито (m14), и материал, оставшийся на сите (m15). Параллельно определяют содержание сгораемых веществ в посыпке A1 и наполнителе A (при его определении в покровном составе) по ГОСТ 19728.17; температура прокаливания (600 +/- 10) °C. (Введен дополнительно, Изм. N 1). ##### 3.15.4 Правила обработки результатов испытания 3.15.4.1 Массу покровного состава с нижней или наплавляемой стороны материала (M1) в граммах на квадратный метр вычисляют по формуле M1 = (m6 - m7)·200, (10) где m6 - масса образца с покровным составом, г; m7 - масса образца после снятия покровного состава с нижней или наплавляемой стороны, г; 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г. 3.15.4.2 Массу покровного состава с лицевой стороны материала (M2) в граммах на квадратный метр вычисляют по формулам: 1) для материалов с пылевидной посыпкой M2 = (m7 - m8)·200, (11) где m8 - масса образца после снятия покровного состава с нижней или наплавляемой и лицевой сторон, г; 2) для материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой (метод экстрагирования) M2 = (m13 - m12 - m15)·200, (12) где m12 - масса гильзы, г, m13 - масса гильзы с покровным составом и посыпкой до экстрагирования, г, m15 - масса материала, оставшегося на сите после рассева, г; 3) для материалов с крупнозернистой посыпкой (метод сжигания) $M_{2} = (m_{10} - m_{9} - \frac{m_{15} \cdot 100}{100 - A_{1}}) \cdot 200$ , (12а) где m10 - масса тигля с навеской до прокаливания, г, m9 - масса пустого прокаленного тигля, г, m15 - масса материала, оставшегося на сите после рассева, г, A1 - содержание сгораемых веществ в посыпке, %. Результат округляют до 1 г. (Измененная редакция, Изм. N 1). ###### 3.15.4.3 Массу покровного состава материала (M3) в граммах на квадратный метр вычисляют по формуле M3 = M1 + M2. (13) ###### 3.15.4.4 Содержание наполнителя (N) в процентах от массы покровного состава вычисляют по формулам: 1) для материалов с пылевидной посыпкой $N = \frac{(m_{11} - m_{9}) \cdot 100}{(100 - A) \cdot (m_{10} - m_{9})} \cdot 100$ , (14) где m9 - масса пустого прокаленного тигля, г, m10 - масса тигля с навеской до прокаливания, г, m11 - масса тигля с навеской после прокаливания, г, A - содержание сгораемых веществ в наполнителе, %. 2) для материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой (метод экстрагирования) $N = \frac{m_{14} \cdot 200}{M_{2}} \cdot 100$ , (15) где m14 - масса наполнителя, г, M2 - масса покровного состава с лицевой стороны, г, 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1%. 3) для материалов с крупнозернистой посыпкой (метод сжигания) $N = \frac{m_{14} \cdot 100 \cdot 200}{(100 - A) \cdot M_{2}} \cdot 100$ , (15а) где m14 - масса наполнителя, г, M2 - масса покровного состава с лицевой стороны, г, A - содержание сгораемых веществ в наполнителе, %, 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1%. При осуществлении технологического контроля допускается определять: - содержание массы покровного состава экспресс-методом, приведенным в [приложении Г](#p100895); - содержание наполнителя в покровном составе на пробах покровного состава, отобранных в процессе изготовления из покровной ванны, методом сжигания, приведенным в [приложении Г](#p100895). (Измененная редакция, Изм. N 1). #### 3.16 Определение массы абсолютно сухой основы и отношения массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы ##### 3.16.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Насадка стеклянная лабораторная для экстрагирования типа НЭТ с колбой вместимостью 500 или 1000 см3 и холодильником или аналогичный прибор, обеспечивающий полное экстрагирование образцов и аттестованный в установленном порядке. Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200 °C. Эксикатор. Баня водяная. Бензол по ГОСТ 9572. Толуол по ГОСТ 5789 или [ГОСТ 9880](https://bukva.ai/docs/gost-9880-76). Углерод четыреххлористый технический по ГОСТ 4. Бумага фильтровальная. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.16.2 Порядок подготовки к проведению испытания и проведение испытания 3.16.2.1 Испытание проводят на трех образцах, оставшихся после снятия покровного состава по [3.15.3](#p100362). 3.16.2.2 Экстрагирование проводят в соответствии с 3.15.3.2. После окончания экстрагирования образец извлекают из экстрактора, выдерживают в вытяжном шкафу для удаления растворителя в течение 20 - 30 мин, а затем высушивают до постоянной массы (m16). ##### 3.16.3 Правила обработки результатов испытания ###### 3.16.3.1 Массу абсолютно сухой основы (M4) в граммах вычисляют по формуле M4 = m16 - (m8 - m16)·K1, (16) где m8 - масса образца до экстрагирования, определенная по [3.15.3.1](#p100363), г; m16 - масса образца после экстрагирования, г; K1 - коэффициент, учитывающий содержание нерастворимых веществ, не извлекаемых при экстрагировании и удержанных в порах картона, определяемый по формуле $K_{1} = \frac{100 - \text{Д}}{\text{Д}}$ . K1 зависит от растворимости битума Д, определяемой по [ГОСТ 20739](https://bukva.ai/docs/standart-gost-20739-75), и составляет при Д = 99% ... 0,0101; при Д = 98% ... 0,0204. Результат округляют до 1 г ###### 3.16.3.2 Отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы (O) вычисляют по формуле $\text{О } = \frac{(m_{8} - m_{16}) \cdot (1 + K_{1})}{M_{4}}$ . (17) Результат округляют до 0,01. При осуществлении технологического контроля допускается определять массу абсолютно сухой основы и отношения массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы экспресс-методом, приведенным в [приложении Г](#p100895). (Измененная редакция, Изм. N 1). #### 3.17 Определение массы основы при стандартной или фактической влажности Массу основы при стандартной влажности (M5) в граммах на квадратный метр устанавливают на основе результатов экстрагирования образцов в соответствии с 3.15.3.2 и вычисляют по формуле $M_{5} = \frac{M_{4}}{K_{2}} \cdot 200$ , (18) где M4 - масса абсолютно сухой основы образца, г; K2 - коэффициент приведения массы абсолютно сухой основы к массе основы при стандартной или фактической влажности, определяемой по формуле $K_{2} = \frac{100 - W_{\text{н}}}{100}$ , (19) где $W_{\text{н}}$ - влажность основы, нормированная НД на продукцию конкретного вида, или фактическая влажность, % по массе; 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г. 3.18 Определение массы вяжущего, массы основы и содержания наполнителя в вяжущем материале на стекловолокнистой, комбинированной основе или основе из полимерных волокон (метод экстрагирования) ##### 3.18.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Насадка стеклянная лабораторная для экстрагирования типа НЭТ с колбой вместимостью 500 или 1000 см3 и холодильником или аналогичный прибор, обеспечивающий полное экстрагирование образцов и аттестованный в установленном порядке. Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200 °C. Электроплитка с закрытой спиралью. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Эксикатор. Нож. Набор сит с металлическими сетками по [ГОСТ 6613](https://bukva.ai/docs/gost-6613-86). Щипцы тигельные типа ЩТ или пинцет медицинский. Баня водяная. Углерод четыреххлористый по ГОСТ 4. Хлороформ по ГОСТ 20015. Трихлорэтилен по ГОСТ 9976. Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная. Щетка волосяная. 3.17 - 3.18.1 (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.18.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.18.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(100 х 50) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. 3.18.2.2. Образец материала очищают хлопчатобумажной тканью или щеткой от пылевидной посыпки, помещают в экстракционную гильзу (во избежание потери крупнозернистой или чешуйчатой посыпки и наполнителя во время экстрагирования) и взвешивают (m17). ##### 3.18.3 Порядок проведения испытания 3.18.3.1 Экстрагирование проводят в соответствии с 3.15.3.2, используя один из растворителей, перечисленных в [3.18.1](#p100443). По окончании экстрагирования гильзу с образцом извлекают из экстрактора, выдерживают в вытяжном шкафу в течение 20 - 30 мин для удаления растворителя, а затем высушивают до постоянной массы (m18). ###### 3.18.3.2 Материалы с пылевидной посыпкой Извлеченные из гильзы после экстрагирования наполнитель и основу взвешивают (соответственно m19 и m20). ###### 3.18.3.3 Материалы с крупнозернистой и чешуйчатой посыпкой Извлеченный после экстрагирования из гильзы минеральный материал, состоящий из крупнозернистой или чешуйчатой посыпки и наполнителя, рассеивают на сите с сеткой N 02. Наполнитель, прошедший через сито, взвешивают (m19). Основу материала взвешивают (m20). (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.18.4 Правила обработки результатов испытания ###### 3.18.4.1 Массу вяжущего (M6) в граммах на квадратный метр материала вычисляют по формуле M6 = [(m17 - m18)·(1 + K1) + m19]·200, (20) где m17 - масса образца с гильзой до экстрагирования, г; m18 - масса образца с гильзой после экстрагирования, г; m19 - масса наполнителя, г; K1 - определяется по [3.16.3.1](#p100422); 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г. ###### 3.18.4.2 Массу 1 м2 основы (M7) в граммах вычисляют по формуле M7 = [m20 - (m17 - m18)·K1]·200, (21) где m20 - масса основы образца после экстрагирования, г; K1 - определяется по [3.16.3.1](#p100422). Результат округляют до 1 г. ###### 3.18.4.3 Содержание наполнителя (N) в процентах от массы вяжущего вычисляют по формуле $N = \frac{m_{19} \cdot 200}{M_{6}} \cdot 100$ , (22) где 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2; M6 - масса вяжущего на 1 м2 материала, г. Результат округляют до 1%. #### 3.18а Определение массы вяжущего, массы основы и содержания наполнителя в вяжущем материале на стекловолокнистой основе с пылевидной и крупнозернистой посыпкой (метод сжигания). 3.18а.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Эксикатор. Щипцы тигельные ЩТ или пинцет медицинский. Набор сит с металлическими сетками по [ГОСТ 6613](https://bukva.ai/docs/gost-6613-86). Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная. Щетка волосяная. Электропечь камерная. Тигель. 3.18а.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.18а.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(100 х 50) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. 3.18а.2.2 Образец материала очищают хлопчатобумажной тканью, бумагой или щеткой от пылевидной посыпки и взвешивают (m17). 3.18а.3 Порядок проведения испытания 3.18а.3.1 Образец, очищенный от пылевидной посыпки, помещают в предварительно прокаленный тигель. Тигель с образцом помещают в электропечь, нагревают до температуры (600 +/- 10) °C и сжигают образец до полного озоления вяжущего. После сжигания тигель охлаждают в эксикаторе в течение 30 - 35 мин. 3.18а.3.2 Материалы с пылевидной посыпкой Извлеченные из тигля наполнитель и основу взвешивают (соответственно m19 и m20). При определении содержания наполнителя в вяжущем параллельно определяют содержание сгораемых веществ А в наполнителе по ГОСТ 19728.17 при температуре прокаливания пробы (600 +/- 10) °C. 3.18а.3.3. Материалы с крупнозернистой посыпкой Вынимают из тигля щипцами или пинцетом основу материала и взвешивают (m20). Из тигля извлекают минеральный остаток, состоящий из крупнозернистой посыпки и наполнителя, и рассеивают на сите с сеткой N 02. Затем взвешивают наполнитель, прошедший через сито (m19), и посыпку, оставшуюся на сетке (m19а). Параллельно определяют содержание сгораемых веществ в посыпке A1 и наполнителе A (при его определении в вяжущем) по ГОСТ 19728.17 при температуре прокаливания (600 +/- 10) °C. 3.18а.4 Правила обработки результатов испытания 3.18а.4.1 Массу вяжущего (M6) в граммах на квадратный метр вычисляют по формулам: 1) для материалов с пылевидной посыпкой M6 = (m17 - m20)·200, (22а) где m17 - масса образца до сжигания, г; m20 - масса основы после сжигания, г; 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г; 2) для материалов с крупнозернистой посыпкой $M_{6} = (m_{17} - m_{20} - \frac{m_{19a} \cdot 100}{100 - A_{1}}) \cdot 200$ , (22б) где m17 - масса образца до сжигания, г; m20 - масса основы после сжигания, г; A1 - содержание сгораемых веществ в посыпке; m19а - масса посыпки, оставшейся на сите после рассева, г; 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г. 3.18а.4.2. Массу основы (M7) в граммах вычисляют по формуле M7 = m20·200, (22в) где m20 - масса основы после прокаливания, г; 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г. 3.18а.4.3 Содержание наполнителя (N) в процентах от массы вяжущего вычисляют по формуле $N = \frac{m_{19} \cdot 100 \cdot 200}{(100 - A) \cdot M_{6}} \cdot 100$ , (22г) где m19 - масса наполнителя, г; M6 - масса вяжущего, г; A - содержание сгораемых веществ в наполнителе, %; 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1%. При осуществлении технологического контроля допускается определять содержание наполнителя в вяжущем на пробах вяжущего, отобранных в процессе изготовления из покровной ванны, методом сжигания, приведенным в [приложении Г](#p100895). 3.18а - 3.18а.4.3 (Введены дополнительно, Изм. N 1). #### 3.19 Определение массы вяжущего с наплавляемой стороны ##### 3.19.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Электроплитка с закрытой спиралью. Щипцы тигельные типа ЩТ или пинцет медицинский. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Нож. Ткань хлопчатобумажная. Щетка. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.19.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.19.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(100 х 50) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. 3.19.2.2 Пылевидную посыпку с образца материала счищают хлопчатобумажной тканью или щеткой, а затем образец взвешивают (m21). ##### 3.19.3 Порядок проведения испытания Образец материала берут щипцами или пинцетом наплавляемой стороной вниз и подогревают над электроплиткой таким образом, чтобы на его поверхности, обращенной к плитке, не появились пузыри. Затем горячим ножом снимают подогретый слой вяжущего с наплавляемой стороны до основы, не нарушая при этом ее целостности. Образец, очищенный от вяжущего, взвешивают (m22). ##### 3.19.4 Правила обработки результатов испытания Массу вяжущего с наплавляемой стороны материала (M9) в граммах на квадратный метр вычисляют по формуле M9 = (m21 - m22)·200, (23) где m21 - масса образца, г; m22 - масса образца после снятия вяжущего, г; 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г. #### 3.20 Определение массы вяжущего и температуры размягчения вяжущего материалов типа фольгоизол ##### 3.20.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Шкаф электрический сушильный со смотровым стеклом, обеспечивающий поддержание температуры до 200 °C. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Бумага писчая. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.20.2 Порядок подготовки к проведению испытания и проведение испытания 3.20.2.1 Испытания проводят на трех образцах размерами [(100 х 100) +/- 1] мм. 3.20.2.2 От одного рулона партии основы, используемой для изготовления материала, вырезают три образца размерами [(100 х 100) +/- 1] мм. Образцы материала и основы взвешивают (Mобр и Mосн). Затем с образца материала снимают слой вяжущего массой не менее 15 г в соответствии с [3.15.3.1](#p100363). Из полученной пробы берут навеску массой (12 +/- 1) г, скатывают в шарик, который укладывают в центр очерченного на бумаге круга диаметром (60 +/- 1) мм и помещают в сушильный шкаф при температуре (18 +/- 2) °C на ровную горизонтальную поверхность. Температуру в шкафу поднимают со скоростью 3 °C/мин до температуры, при которой шарик растечется по площади круга. ##### 3.20.3 Правила обработки результатов испытания ###### 3.20.3.1 Массу вяжущего (M10) в граммах на квадратный метр вычисляют по формуле M10 = (Mобр - Mосн)·100, (24) где Mобр - масса образца материала, г; Mосн - масса образца основы, г; 100 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г. #### 3.21 Определение массы растворимой части битумного состава ##### 3.21.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Насадка стеклянная лабораторная для экстрагирования типа НЭТ с колбой вместимостью 500 или 1000 см3 и холодильником или аналогичный прибор, обеспечивающий полное экстрагирование образцов и аттестованный в установленном порядке. Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200 °C. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Эксикатор. Баня водяная. Углерод четыреххлористый по ГОСТ 4. Хлороформ по ГОСТ 20015. Трихлорэтилен по ГОСТ 9976. Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.21.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.21.2.1 Испытания проводят на трех образцах размерами [(50 х 50) +/- 1] мм. 3.21.2.2 В сухую экстракционную гильзу, высушенную до постоянной массы, заворачивают образец и взвешивают (m23). ##### 3.21.3 Порядок проведения испытания Экстрагирование проводят в соответствии с 3.15.3.2. После окончания экстрагирования гильзу вместе с содержимым вынимают из экстрактора, выдерживают в вытяжном шкафу в течение 20 - 30 мин для удаления растворителя, высушивают до постоянной массы и взвешивают (m24). ##### 3.21.4 Правила обработки результатов испытания Массу растворимой части битумного состава (M11) в граммах на квадратный метр вычисляют по формуле M11 = (m23 - m24)·400, (25) где m23 - масса гильзы с образцом до экстрагирования, г; m24 - масса гильзы с образцом после экстрагирования, г; 400 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г. #### 3.22 Определение массы 1 м2 материала ##### 3.22.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.22.2 Порядок подготовки к проведению испытания, проведение испытания и правила обработки результатов испытания 3.22.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(100 х 100) +/- 1] мм. 3.22.2.2 Массу 1 м2 материала (M12) в граммах устанавливают на основании взвешивания образцов и вычисляют по формуле M12 = m25·100, (26) где m25 - масса образца, г; 100 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2. Результат округляют до 1 г. #### 3.23 Определение температуры хрупкости покровного состава и вяжущего Температуру хрупкости покровного состава и вяжущего определяют по ГОСТ 11507 на одной пробе от каждого отобранного в соответствии с 3.1.1 рулона. Пробы покровного состава снимают с нижней стороны трех образцов размерами [(100 х 100) +/- 1] мм в соответствии с [3.15.3.1](#p100363). Допускается отбор проб в процессе изготовления. При отборе проб в процессе изготовления определение проводят на двух пробах. Объем одной пробы 50 - 100 г. #### 3.24 Определение температуры размягчения покровного состава и вяжущего Температуру размягчения покровного состава и вяжущего определяют по ГОСТ 11506 на одной пробе от каждого отобранного в соответствии с 3.1.1 рулона. Разрешается применять гладкое или ступенчатое кольцо с верхним внутренним диаметром (17,7 +/- 0,2) мм. Пробы покровного состава снимают с нижней стороны трех образцов размерами [(100 х 100) +/- 1] мм в соответствии с [3.15.3.1](#p100363). Допускается отбор проб в процессе изготовления. При отборе проб в процессе изготовления определение проводят на двух пробах. Объем одной пробы 50 - 100 г. 3.23, 3.24 (Измененная редакция, Изм. N 1). #### 3.25 Определение потери посыпки ##### 3.25.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Устройство, схема которого приведена на рисунке 7, или устройство аналогичного типа с рабочим органом в виде щетки, обеспечивающее перемещение образца на расстояние (120 +/- 2) мм. Щетка представляет собой металлический блок размерами [(60 х 40) +/- 2] мм и может быть изготовлена в двух вариантах: - с 880 отверстиями, расположенными равномерно по всей площади щетки на расстоянии (1,65 +/- 0,05) мм друг от друга, в каждое из которых вставлено волокно, выступающее на (16,0 +/- 0,5) мм; - с 22 отверстиями, просверленными с помощью сверла на глубину (16,0 +/- 0,5) мм на расстоянии (10,0 +/- 0,5) мм друг от друга, в каждое из которых вставлены 40 волокон, выступающих на (16,0 +/- 0,5) мм. Волокна изготовлены из стальной пружинной проволоки класса 2 диаметром 0,2 мм, нормальной точности по [ГОСТ 9389](https://bukva.ai/docs/gost-9389-75-gosstandart-sssr). Допускается использование щетки в виде блока из дерева или другого материала размерами [(60 х 40) +/- 2] мм с прикрепленной к нему игольчатой лентой 1, 2, 3 номер 14 (диаметр проволоки - 0,5 мм) для шерсточесальных машин. ![3.25 Определение потери посыпки](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_6.png) 1 - рукоятка; 2 - зажимные винты; 3 - пластинка; 4 - образец; 5 - щетка; 6 - груз Рисунок 7 Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Секундомер. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.25.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.25.2.1 Испытание проводят на трех образцах размерами [(170 х 50) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. 3.25.2.2 Образец взвешивают (m26) и закрепляют зажимными винтами на подвижной каретке устройства посыпкой вверх. Устанавливают груз массой (2,0 +/- 0,1) кг и вращением рукоятки пластину с образцом перемещают в двух взаимно противоположных направлениях под щеткой с грузом один раз, если иное количество перемещений не установлено в нормативном документе на материалы конкретных видов. Время одного перемещения в двух взаимно противоположных направлениях - (30 +/- 1) с. После испытания образец встряхивают для освобождения от отставшей посыпки и взвешивают (m27). (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.25.3 Правила обработки результатов испытания Потерю посыпки (П) в граммах на образец вычисляют по формуле П = m26 - m27, (27) где m26 - масса образца до испытания, г; m27 - масса образца после испытания, г. Результат округляют до 0,1 г. #### 3.26 Определение снижения разрывной силы водонасыщенного материала ##### 3.26.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Машина разрывная, имеющая рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерений 0 - 1000 Н (1 - 100 кгс), с ценой деления не более 2 Н (0,2 кгс) и допускаемой погрешностью показаний измеряемой нагрузки не более +/- 1%. Машина должна обеспечивать постоянную скорость перемещения подвижного захвата (50 +/- 5) мм/мин. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Секундомер. Битум с температурой размягчения не ниже 70 °C. Емкость металлическая размерами [(320 х 50) +/- 10] мм. Сосуд для воды. Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.26.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.26.2.1 Испытание проводят на двух образцах-полосках размерами [(300 х 200) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. 3.26.2.2 Перед испытанием проводят обработку торцов одной полосы, для чего торцы полосы погружают на 3 - 5 мин в битум, разогретый до температуры 160 - 180 °C, а затем охлаждают. ##### 3.26.3 Порядок проведения испытания Обработанную полосу помещают в сосуд с водой таким образом, чтобы слой воды над ней был не менее 50 мм, и выдерживают не менее 24 ч. Затем полосу вынимают из воды, осушают хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой. Из сухой и водонасыщенной полос вырезают в продольном направлении по три образца размерами [(220 х 50) +/- 1] мм и проводят испытания в соответствии с [3.4.3](#p100135). Испытание проводят не позднее чем через 20 мин после извлечения полосы из воды. ##### 3.26.4 Правила обработки результатов испытания Снижение разрывной силы водонасыщенного материала ( $\Delta P$ ) в процентах вычисляют по формуле $\Delta P = \frac{P_{\text{сух}} - \text{Р}_{\text{нас}}}{\text{Р}_{\text{сух}}} \cdot 100$ , (28) где Pсух - разрывная сила сухого образца, Н (кгс); Pнас - разрывная сила водонасыщенного образца, Н (кгс). Результат округляют до 1%. #### 3.27 Определение цветостойкости посыпки ##### 3.27.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Аппарат искусственной погоды (АИП) типа "Ксенотест" с ксеноновым излучателем по ГОСТ 23750 или другой аппарат, обеспечивающий: - создание, регулирование и поддержание заданных значений температуры с допустимой погрешностью не более +/- 2 °C; - интенсивность ультрафиолетового излучения в диапазоне длин волн 280 - 400 нм не ниже 60 Вт/м; - вращение барабана испытательной камеры вокруг источника светового излучения со скоростью не более 1 мин-1, если в конструкции АИП предусмотрено вращение испытательной камеры. АИП должен быть укомплектован: - кассетами или другими устройствами для закрепления образцов на барабане испытательной камеры; - термометром с черной панелью, установленным в держателе таким образом, чтобы его черная сторона была обращена к лампе; - фотоинтенсиметром, обеспечивающим измерение интенсивности УФ области 240 - 400 нм с погрешностью измерения не более 15%. Бумага светонепроницаемая. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.27.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.27.2.1 Цветостойкость посыпки определяют на образцах, полученных путем нанесения посыпки на твердую подложку (бумага, картон, рулонный материал и др.). 3.27.2.2 Испытание проводят на трех образцах размерами [(100 х 50) +/- 1] мм. 3.27.2.3 Образцы закрепляют на кассетах или других приспособлениях и размещают их на барабане испытательной камеры АИП; расстояние от центра источника излучения до поверхности образцов должно составлять (40 +/- 5) см. Половину каждого образца закрывают тремя - четырьмя слоями светонепроницаемой бумаги. 3.27.2.4 Значение температуры на поверхности образцов при облучении (по термометру с черной панелью) устанавливают в пределах (55 +/- 3) °C. 3.27.2.1 - 3.27.2.4 (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.27.3 Порядок проведения испытания Образцы облучают в течение времени, указанного в НД на продукцию конкретного вида, а затем их осматривают. (Измененная редакция, Изм. N 1). ##### 3.27.4 Правила обработки результатов испытания Образец считают выдержавшим испытание, если при визуальном сравнении испытанной (открытой) половины образца с закрытой от облучения половиной образца не будет установлено изменение цвета посыпки. #### 3.28 Определение справочной массы рулона Справочную массу рулона определяют взвешиванием на весах с допустимой погрешностью не более 0,5 кг. #### 3.29 Определение полноты пропитки Для определения полноты пропитки поперечную полосу материала разрывают в пяти местах таким образом, чтобы обнажился внутренний слой основы. Материал считают выдержавшим испытание, если при визуальном осмотре не обнаружено наличие светлых прослоек непропитанной основы и посторонних включений. #### 3.30 Определение показателей пожарной опасности Горючесть и группы горючести определяют по ГОСТ 30244, группы распространения пламени - по ГОСТ 30444, группы воспламеняемости - по ГОСТ 30402. (Поправка, ИУС 4-98). #### 3.31 Правила оформления результатов испытаний В протоколе об испытании в соответствии с требованиями, указанными в НД на продукцию конкретного вида, со ссылкой на данный стандарт, следует указать: 1) наименование испытанного материала по НД; 2) внешний вид - упаковку и маркировку, ровность торцов, равномерность распределения посыпки, наличие или отсутствие слипаемости, дыр, трещин разрывов и складок, количество полотен в рулоне, длину надрывов; 3) линейные размеры и площадь - длину в метрах, ширину и толщину в миллиметрах, площадь в квадратных метрах; 4) разрывную силу при растяжении в ньютонах (килограммах-силы), условную прочность в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр), условное напряжение в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр), относительное и относительное остаточное удлинение в процентах; 5) сопротивление статическому продавливанию - наличие (или отсутствие) воды на поверхности образца после испытания при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) в течение не менее 24 ч; 6) сопротивление динамическому продавливанию - наличие (или отсутствие) воды на поверхности образца после испытания при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) в течение не менее 24 ч; 7) сопротивление раздиру полимерных материалов; 8) твердость по Шору А в условных единицах; 9) гибкость - наличие (или отсутствие) трещин на поверхности образца; 10) водопоглощение в процентах по массе; 11) водонепроницаемость - наличие (или отсутствие) воды на поверхности образца; 12) теплостойкость - наличие (или отсутствие) вздутий и следов перемещения покровного состава; 13) изменение линейных размеров при нагревании в процентах; 14) потерю массы при нагревании в процентах; 15) массу покровного состава в граммах на квадратный метр и содержание наполнителя в процентах; 16) массу абсолютно сухой основы в граммах на квадратный метр и отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы; 17) массу основы при стандартной влажности в граммах на квадратный метр; 18) массу вяжущего в граммах на квадратный метр, массу основы в граммах на квадратный метр и содержание наполнителя в процентах в вяжущем материале на стекловолокнистой основе; 19) массу вяжущего с наплавляемой стороны в граммах на квадратный метр; 20) массу вяжущего в граммах на квадратный метр и температуру размягчения вяжущего в градусах Цельсии материалов типа фольгоизол; 21) массу растворимой части битумного состава в граммах на квадратный метр; 22) массу 1 м2 материала в граммах; 23) температуру хрупкости покровного состава и вяжущего в градусах Цельсия; 24) температуру размягчения покровного состава в градусах Цельсия; 25) потерю посыпки в граммах на образец; 26) снижение разрывной силы водонасыщенного материала в процентах; 27) цветостойкость посыпки - наличие (или отсутствие) изменения цвета; 28) полноту пропитки - наличие (или отсутствие) светлых прослоек непропитанной основы и посторонних включений; 29) горючесть; 30) дату и место проведения испытания. #### 3.32 Допустимая погрешность испытания Допустимая погрешность методов испытания - 10%. Приложение А (обязательное) **ФОРМА И УГОЛ ЗАТОЧКИ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ НОЖА** **ДЛЯ ВЫРУБКИ ОБРАЗЦОВ-ЛОПАТОК ТИПА 1** ![3.32 Допустимая погрешность испытания](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_7.png) Материал - сталь Р9 по ГОСТ 19265. Термообработать до твердости 61 ... 63HRCэ Рисунок А.1 Приложение Б (обязательное) **ФОРМА И УГОЛ ЗАТОЧКИ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ НОЖА** **ДЛЯ ВЫРУБКИ ОБРАЗЦОВ-ЛОПАТОК ТИПА 2** ![3.32 Допустимая погрешность испытания](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_8.png) Материал - сталь Р9 по ГОСТ 19265. Термообработать до твердости 61 ... 63 HRCэ Рисунок Б.1 Приложение В (рекомендуемое) **СХЕМА ШТАМПА ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ МЕТОК НА ОБРАЗЕЦ** ![3.32 Допустимая погрешность испытания](https://i.bukva.ai/2gjXLezY/img_9.png) c - c1 - метки, ограничивающие рабочий участок на образце; a - a1 - установочные метки Рисунок В.1 Приложение Г (рекомендуемое) **МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ НАПОЛНИТЕЛЯ,** **МАССЫ АБСОЛЮТНО СУХОЙ ОСНОВЫ, ОТНОШЕНИЯ МАССЫ** **ПРОПИТОЧНОГО БИТУМА К МАССЕ АБСОЛЮТНО СУХОЙ ОСНОВЫ** **И МАССЫ ПОКРОВНОГО СОСТАВА ПРИ ОСУЩЕСТВЛЕНИИ** **ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ** Г.1 Метод определения содержания наполнителя в покровном составе или вяжущем Г.1.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью 0,02 г. Тигель. Электропечь камерная. Эксикатор. Г.1.2 Отбор проб Пробы покровного состава или вяжущего отбирают в процессе изготовления из покровной ванны. Определение проводят на двух пробах. Объем одной пробы - 50 - 100 г. Г.1.3 Порядок проведения испытания От каждой отобранной пробы берут навеску покровного состава или вяжущего (массой не менее 1 г), помещают в предварительно прокаленный и взвешенный тигель (m9) и взвешивают (m10). Тигель с навеской помещают в электропечь, нагревают до температуры (600 +/- 10) °C и сжигают навеску до полного озоления покровного состава или вяжущего. После сжигания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе в течение не менее 30 мин и взвешивают (m11). Охлаждение и взвешивание повторяют до получения расхождения между последовательными взвешиваниями не более 0,04 г. Параллельно определяют содержание сгораемых веществ в наполнителе по ГОСТ 19728.17 при температуре прокаливания (600 +/- 10) °C. Г.1.4 Правила обработки результатов испытания Содержание наполнителя (N) в процентах от массы покровного состава или вяжущего вычисляют по [формуле (14)](#p100395) согласно [(3.15.4.4)](#p100393). Г.2 Экспресс-метод определения массы абсолютно сухой основы, отношения массы пропиточного битума к массе абсолютно основы, массы покровного состава Г.2.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,02 г. Линейка металлическая с ценой деления 1 мм. Г.2.2 Порядок подготовки к проведению испытания и проведение испытания Испытание проводят на образцах размерами [(100 х 50) +/- 1] мм, вырезанных в продольном направлении. Последовательно отбирают и взвешивают образцы с технологической линии по ходу процесса производства: - образец основы на размоточном станке (m1э); - образец пропитанной основы после пропиточной ванны (m2э); - образец с покровным составом после покровной ванны (m3э). Последние два образца перед взвешиванием охлаждают в течение 30 - 40 мин. Г.2.3. Правила обработки результатов испытания Г.2.3.1. Массу абсолютно сухой основы (m4э) в граммах вычисляют по формуле m4э = m1э·K2, (Г.1) где m1э - масса основы при стандартной или фактической влажности, г; K2 - коэффициент приведения массы абсолютно сухой основы к массе основы при стандартной или фактической влажности, определяемый по [формуле (19)](#p100438) (3.17). Результат округляют до 1 г. Г.2.3.2 Отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы Oэ вычисляют по формуле $O_{\text{э}} = \frac{m_{2\text{э}} - m_{4\text{э}}}{m_{4\text{э}}}$ , (Г.2) где m2э - масса образца пропитанной основы, г; m4э - масса образца абсолютно сухой основы, г. Результат округляют до 1 г. Г.2.3.3 Массу покровного состава (M1э) в граммах на квадратный метр вычисляют по формуле M1э = (m3э - m2э)·200, (Г.3) где m2э - масса образца пропитанной основы, г; m3э - масса образца с покровным составом, г; 200 - коэффициент приведения площади образца к 1 м2.
УДК 692.415.001.4:006.354МКС 91.100.60Ж19ОКСТУ 5774
Ключевые слова: рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы, методы испытаний
---