ГОСТ 25.502-79*. Государственный стандарт Союза ССР. Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Методы испытаний на усталость

(утв. Постановлением Госстандарта СССР от 30.10.1979 № 4146)

(ред. от 01.12.1985)

Постановлением Госстандарта СССР от 30 октября 1979 г. № 4146

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РАСЧЕТЫ И ИСПЫТАНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ

МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА УСТАЛОСТЬ

Strength analysis and testing in machine building.

ОКП 00 2500

и ГОСТ 2860-65

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 октября 1979 г. № 4146 срок введения установлен

с 1 января 1981 года

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 19.12.85 № 4197 срок действия продлен

до 1 июля 1991 года

Переиздание (июнь 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1985 г. (ИУС 3-86).

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний образцов металлов и сплавов на усталость:

при симметричных и асимметричных циклах напряжений или деформаций, изменяющихся по простому периодическому закону с постоянными параметрами;

1.2 Чувствительность металла к концентрации напряжений и влиянию абсолютных размеров определяют на образцах типов:

VI — с симметричными боковыми надрезами V-образного профиля (черт. 6, табл. 9);

Рабочая часть образца типа VI

Черт. 6

Таблица 9

VII — с центральным поперечным круглым отверстием (черт. 7, табл. 10);

Рабочая часть образца типа VII

Черт. 7

Таблица 10

VIII — с кольцевой выточкой кругового профиля (черт. 8, табл. 11);

Рабочая часть образца типа VIII

Черт. 8

Таблица 11

IX — с двумя симметрично расположенными отверстиями (черт. 9, табл. 12);

Рабочая часть образца типа IX

Черт. 9

Таблица 12

X — с симметричными боковыми надрезами V-образного профиля (черт. 10, табл. 13).

Рабочая часть образца типа X

Черт. 10

Таблица 13

Размеры образцов выбирают таким образом, чтобы параметр подобия усталостного разрушения \frac{L}{\overline{G}} варьировался в возможно более широких пределах при заданном диапазоне изменения диаметров (L — периметр рабочего сечения образца или его часть, прилегающая к зоне повышенной напряженности; \overline{G} — относительный градиент первого главного напряжения).

При изгибе с вращением, кручении и растяжении — сжатии образцов типов I, II, V, VIII L = \pi \cdot d ;

при изгибе в одной плоскости образцов типов III, IV, VI, а также при растяжении — сжатии образцов типа VI L = 2b;

при растяжении — сжатии образцов типов III, IV, VII, IX, X L = 2h.

1.3. Для испытания на малоцикловую усталость применяют образцы типов II и IV, если отсутствует опасность продольного изгиба.

Допускается применять образцы типов I и III.

1.4. Рабочая часть образцов должна быть изготовлена по точности не ниже 7-го квалитета ГОСТ 25347-82.

1.5. Параметр шероховатости поверхности рабочей части образцов Ra должен быть 0,32 — 0,16 мкм по ГОСТ 2789-73.

Поверхность не должна иметь следов коррозии, окалины, литейных корок и цветов побежалости и т.п., если это не предусмотрено задачами исследования.

1.6. Расстояние между захватами испытательной машины выбирают так, чтобы исключить продольный изгиб образца и влияние усилий в захватах на напряженность в его рабочей части.

1.7. Вырезка заготовок, маркирование и изготовление образцов не должны оказывать существенного влияния на усталостные свойства исходного материала. Нагрев образца при изготовлении не должен вызывать структурных изменений и физико-химических превращений в металле; припуски на обработку, параметры режима и последовательность обработки должны сводить к минимуму наклеп и исключать местный перегрев образцов при шлифовании, а также трещины и другие дефекты. Снятие последней стружки с рабочей части и головок образцов производят с одной установки образца; заусенцы на боковых гранях образцов и кромках надрезов должны быть удалены. Заготовки вырезают в местах с определенной ориентацией по отношению к макроструктуре и напряженному состоянию изделий.

1.8. В пределах намеченной серии испытаний технология изготовления образцов из однотипных металлов должна быть одинаковой.

1.9. Измерение размеров рабочей части изготовленных образцов до испытаний не должно вызывать повреждения ее поверхности.

1.10 Рабочую часть образца измеряют с погрешностью не более 0,01 мм.

2. АППАРАТУРА

2.1. Машины для испытаний на усталость должны обеспечивать нагружение образцов по одной или нескольким схемам, приведенным на черт. 11 - 16. Машины для испытаний на усталость, обеспечивающие также проведение статических испытаний на разрыв, должны соответствовать требованиям ГОСТ 1497-84.

Чистый изгиб при вращении образцов типов I, II, V, VIII

Черт. 11

Поперечный изгиб при вращении образцов типов I, II, V, VIII при консольном нагружении

Черт. 12

Чистый изгиб в одной плоскости образцов типов I — VIII

Черт. 13

Поперечный изгиб в одной плоскости образцов типов I — VIII при консольном нагружении

Черт. 14

Повторно-переменное растяжение — сжатие образцов типов I — X

Черт. 15

Повторно-переменное кручение образцов типов I, II, V, VIII

Черт. 16

2.2. Суммарная погрешность нагружения в процессе испытания образцов зависит от типа машин и частоты нагружения и не должна превышать в интервале 0,2 — 1,0 каждого диапазона нагружения в процентах измеряемой величины:

+/- 2% — при f <= 0,5 Гц;

+/- 3% — при 0,5 <= f <= 50 Гц;

+/- 5% — при f >= 50 Гц.

При испытании на гидропульсационных и резонансных машинах без тензометрического силоизмерения в интервале 0 — 0,2 каждого диапазона нагружения погрешность измерения нагрузки не должна превышать +/- 5% задаваемых напряжений.

2.3. Погрешность измерений, поддержания и записи деформаций при малоцикловых испытаниях не должна превышать +/- 3% измеряемой величины в интервале 0,2 — 1,0 каждого диапазона нагружения.

2.4. Абсолютная погрешность измерения, поддержания и регистрации нагрузок и деформаций в интервале 0 — 0,2 каждого диапазона не должна превышать абсолютных погрешностей в начале этого диапазона нагружения.

2.5. Нагрузки (при мягком нагружении) или деформации (при жестком нагружении) должны соответствовать 0,2 — 0,8 применяемого диапазона измерений.

2.6. При испытании на малоцикловое растяжение или сжатие и растяжение — сжатие дополнительные деформации изгиба образца от несоосности нагружения не должны превышать 5% деформаций растяжения или сжатия.

2.7. При испытаниях на малоцикловую усталость должно быть обеспечено непрерывное измерение, а также непрерывная или периодическая регистрация процесса деформирования рабочей части образца.

2.8. Допускается калибровка испытательного оборудования при статических режимах (в том числе и на несоосность нагружения) с оценкой динамической составляющей погрешности расчетным или косвенным способами.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1 При испытании образцов допускается мягкое и жесткое нагружение.

3.2. В пределах намеченной серии испытаний все образцы нагружают одним способом и испытывают на однотипных машинах.

3.3. Испытания образцов проводят непрерывно до образования трещины заданного размера, полного разрушения или до базового числа циклов.

Допускаются перерывы в испытаниях с учетом условий их проведения и обязательной оценкой влияния перерывов на результаты испытаний.

(Измененная редакция, Изм. № 1.)

3.4. В процессе испытания образцов контролируют стабильность задаваемых нагрузок (деформаций).

3.5 Испытание серии одинаковых образцов при асимметричных циклах проводят:

либо при одинаковых для всех образцов средних напряжениях (деформациях) цикла;

либо при одинаковом для всех образцов коэффициенте асимметрии цикла.

3.6. Для построения кривой распределения долговечности и оценки среднего значения и среднего квадратического отклонения логарифма долговечности на заданном уровне напряжений испытывают серию объемом не менее 10 одинаковых образцов до полного разрушения или образования макротрещин.

3.7 Испытания на многоцикловую усталость

3.7.1. Основными критериями разрушения при определении пределов выносливости и построении кривых усталости являются полное разрушение или появление макротрещин заданного размера.

3.7.2. Для построения кривой усталости и определения предела выносливости, соответствующих вероятности разрушения 50%, испытывают не менее 15 одинаковых образцов.

В интервале напряжений 0,95 — 1,05 от предела выносливости, соответствующего вероятности разрушения 50%, должны быть испытаны не менее трех образцов, при этом не менее половины из них не должны разрушаться до базы испытаний.

3.7.3 База испытаний для определения пределов выносливости принимается:

10·106 циклов — для металлов и сплавов, имеющих практически горизонтальный участок на кривой усталости;

100·106 циклов — для легких сплавов и других металлов и сплавов, ординаты кривых усталости которых по всей длине непрерывно уменьшаются с ростом числа циклов.

Для сравнительных испытаний база для определения пределов выносливости соответственно принимается 3·106 и 10·106 циклов.

3.7.4. Для построения семейства кривых усталости по параметру вероятности разрушения, построения кривой распределения предела выносливости, оценки среднего значения и среднего квадратического отклонения предела выносливости испытывают серии объемом не менее 10 одинаковых образцов, на каждом из 4 — 6 уровней напряжения.

3.7.5. От 10 до 300 Гц частота циклов не регламентируется, если испытания проводят в обычных атмосферных условиях (по ГОСТ 15150-69) и если температура рабочей части образца при испытаниях не выше 50 °С.

Для образцов из легкоплавких и других сплавов, обнаруживающих изменения механических свойств до температуры 50 °С, допускаемую температуру испытания устанавливают особо.

Во всех случаях частоту циклов указывают при представлении результатов испытаний.

Сравнительные испытания рекомендуется проводить на одной частоте нагружения.

3.8. Испытания на малоцикловую усталость (при долговечности до 5·104 циклов <*>).

<*> Число циклов 5·104 является условной границей мало- и многоцикловой усталости. Это значение для пластичных сталей и сплавов характеризует среднее число циклов для зоны перехода от упругопластического к упругому циклическому деформированию. Для высокопластичных сплавов переходная зона смещается в сторону больших долговечностей, для хрупких — в сторону меньших.

3.8.1. Основным видом нагружения при испытаниях является растяжение — сжатие.

3.8.2. Верхний уровень частот испытаний ограничивается значениями, исключающими саморазогрев образца выше 50 °С для легких сплавов и выше 100 °C для сталей.

Во всех случаях частоту циклов указывают при представлении результатов испытаний.

Сравнительные испытания рекомендуется проводить на одной частоте нагружения.

Для регистрации диаграмм деформирования допускается в процессе испытаний переход на более низкие частоты, соответствующие требуемой разрешающей способности и точности приборов измерения и регистрации циклических напряжений и деформаций.

3.8.3. При испытании на растяжение — сжатие образцов типов II и IV измерение деформаций следует производить в продольном направлении.

При испытании образцов типов I и III допускается измерять деформации в поперечном направлении.

Примечание. Для приближенного пересчета поперечной деформации в продольную используют формулу

\epsilon_{\text{прод}} = 4(\epsilon_{y})_{\text{попер}} + 2(\epsilon_{\text{р}})_{\text{попер}},

где (\epsilon_{y})_{\text{попер}} — упругая составляющая поперечной деформации;

(\epsilon_{\text{р}})_{\text{попер}} — пластическая составляющая поперечной деформации.

3.9 Испытания при повышенной и пониженной температурах

3.9.1. Испытания при повышенной и пониженной температурах проводят при тех же видах деформации и тех же образцах, что и при нормальной температуре.

3.9.2. Рекомендуется испытания проводить при температурах (в °C), кратных 50, если по условиям испытаний не требуется промежуточная температура.

3.9.3. Температуру испытания образцов контролируют по данным динамической тарировки температурного перепада между образцом и печным пространством. Температурную тарировку проводят с учетом влияния длительности испытания. При тарировке термопары закрепляют на образце.

3.9.4. Термопары поверяют как до испытания, так и после него по ГОСТ 8.338-78. При испытании на базах более 107 циклов производят, кроме того, промежуточные поверки термопар.

3.9.5. Неравномерность распределения температуры по длине рабочей части при испытании гладких образцов типов II и IV не должна превышать 1% на 10 мм от заданной температуры испытания. При испытании гладких образцов типов I, III и образцов с концентраторами напряжений неравномерность распределения температуры регламентируется на расстоянии +/- 5 мм от минимального сечения образца. Отклонение от заданной температуры не должно превышать 2%.

3.9.6. В процессе испытания допускаемые отклонения температуры на рабочей части образца в °С не должны выходить за пределы:

до 600 включ ........... +/- 6;

св. 601 до 900 включ ... +/- 8;

« 901 » 1200 « ... +/- 12.»

3.9.7. Нагружение образцов производят после установившегося теплового режима системы «образец-печь» при достижении заданной температуры образца.

3.9.8. Базу испытаний принимают в соответствии с п. 3.7.3 настоящего стандарта.

3.9.9. Для сопоставимости результатов испытания данной серии образцов проводят при одинаковой частоте и базе, если целью испытаний не является исследование влияния частоты нагружения. В протоколах испытания указывают не только число пройденных циклов, но и полное время испытания каждого образца.

3.10 Испытания в условиях агрессивной среды

3.10.1. Испытания в условиях агрессивной среды проводят при тех же видах деформации и на тех же образцах, что и при отсутствии агрессивной среды. Допускается одновременное испытание группы образцов с регистрацией момента разрушения каждого.

3.10.2. Образец должен непрерывно находиться в газовой или жидкостной агрессивной среде.

3.10.3. При испытаниях в агрессивной среде должна быть обеспечена стабильность параметров агрессивной среды и ее взаимодействия с поверхностью образца. Требования к периодичности контроля состава агрессивной среды определяются составом среды и задачами исследования.

3.10.4. Для сопоставимости результатов испытания данной серии образцов проводят при одинаковой частоте и базе, если целью испытаний не является исследование влияния частоты нагружения.

3.9 — 3.9.9, 3.10 — 3.10.4. (Введены дополнительно, Изм. № 1.)

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1 По результатам испытаний на усталость производят:

построение кривой усталости и определение предела выносливости, соответствующих вероятности разрушения 50%;

построение диаграмм предельных напряжений и предельных амплитуд;

построение кривой усталости в малоцикловой области;

построение диаграмм упругопластического деформирования и определение их параметров;

построение кривых усталости по параметру вероятности разрушения;

определение предела выносливости для заданного уровня вероятности разрушения;

определение среднего значения и среднего квадратического отклонения логарифма долговечности на заданном уровне напряжений или деформаций;

определение среднего значения и среднего квадратического отклонения предела выносливости.

Указанные характеристики сопротивления усталости металлов определяют для различных стадий развития макротрещин и (или) полного разрушения.

4.2 Обработка результатов испытаний на многоцикловую усталость

4.2.1. Исходные данные и результаты каждого испытания образца фиксируют в протоколе испытания (рекомендуемые приложения 1 и 2), а результаты испытания серии одинаковых образцов — в сводном протоколе испытания (рекомендуемые приложения 3 и 4).

4.2.2. Кривые усталости строят в полулогарифмических координатах ( \sigma_{max} ; lgN или \sigma_{\alpha} ; lgN) или двойных логарифмических координатах ( lg\sigma_{max} ; lgN или lg\sigma_{\alpha} ; lgN).

4.2.3. Кривые усталости при асимметричных циклах строят для серии одинаковых образцов, испытанных при одинаковых средних напряжениях или при одинаковых коэффициентах асимметрии.

4.2.4. Кривые усталости по результатам испытаний ограниченного объема образцов (п. 3.7.2) строят методом графического интерполирования экспериментальных результатов или по способу наименьших квадратов.

4.2.5. Для построения кривых распределения долговечности и пределов выносливости, оценки средних значений и средних квадратических отклонений, а также построения семейства кривых усталости по параметру вероятности разрушения результаты испытаний подвергают статистической обработке (рекомендуемые приложения 5 - 7).

4.2.6. Диаграммы предельных напряжений и предельных амплитуд строят с помощью семейства кривых усталости, полученных по результатам испытания не менее трех-четырех серий одинаковых образцов при разных для каждой серии средних напряжениях или коэффициентах асимметрии цикла напряжений.

4.3 Обработка результатов испытаний на малоцикловую усталость

4.3.1 Обработку результатов производят, как указано в п. 4.2.4.

4.3.2. Исходные данные и результаты испытаний каждого образца фиксируют в протоколе испытания, а результаты испытания серии одинаковых образцов — в сводном протоколе испытания (рекомендуемые приложения 8 и 9).

4.3.3. По результатам испытаний образцов при жестком нагружении строят кривые усталости в двойных логарифмических координатах (черт. 17):

амплитуда полной деформации \epsilon_{a} — число циклов до образования трещины NT или до разрушения N;

амплитуда пластической деформации \epsilon_{pa} — число циклов, соответствующее половине числа циклов до образования трещины NT или до разрушения N.

Примечания. 1. Амплитуду пластической деформации \epsilon_{pa} определяют как половину ширины петли упругопластического гистерезиса \epsilon_{p} или как разность между задаваемой амплитудой полной деформации и амплитудой упругой деформации, определяемой по измеренной нагрузке, соответствующему ей напряжению и модулю упругости материала.

2. Амплитуду пластической деформации \epsilon_{pa} при числе циклов, соответствующем половине числа циклов, до образования трещины или до разрушения определяют интерполяцией значений амплитуд при предварительно выбранных числах циклов, близких к ожидаемым.

Кривые усталости при жестком нагружении

Черт. 17

4.3.4 По результатам испытаний при мягком нагружении строят:

кривую усталости в полулогарифмических или двойных логарифмических координатах: амплитуда напряжений \sigma_{\alpha} — число циклов до образования трещины NT или до разрушения N (черт. 18);

зависимость амплитуды пластических деформаций (половина ширины петли гистерезиса) \epsilon_{pa} от числа полуциклов нагружения K по параметру амплитуды напряжения при выбранном коэффициенте асимметрии цикла напряжений (черт. 19).

Кривая усталости при мягком нагружении

Черт. 18

Зависимость амплитуды пластических деформаций от числа полуциклов нагружения

Черт. 19

а — для циклически разупрочняющегося материала; б — для циклически стабилизирующегося материала; в — для циклически упрочняющегося материала

Приложение 1 Рекомендуемое

ПРОТОКОЛ испытания образца (приложение к сводному протоколу N ____ )

Назначение испытания _________________________________________ Образец: шифр ____________, поперечные размеры _______________ Машина: тип ______________, N ______________ Напряжения цикла: максимальное ________, среднее _________, амплитудное ________ Нагрузки (число делений по шкале нагрузок): максимальная _________, средняя ________, амплитудная ________ Показания приборов, регистрирующих аксиальность нагрузки или биение образца: прибор № 1 _________, прибор № 2 ________, прибор № 3 ________ Показания счетчика (дата и время): в начале испытания _____________________ в конце испытания _____________________ Число пройденных циклов _____________________ Частота нагружения ___________________________________________ Критерий разрушения __________________________________________

Испытания проводил _____________________ подпись Начальник лаборатории __________________ подпись

Приложение 2

Машина: тип _____________________, N ______________
Деформация цикла:
максимальная ______, средняя ______, амплитудная _____________
Число делений по индикатору деформации: максимальное ________,
среднее _____________, амплитудное ______________
Показания приборов, регистрирующих аксиальность нагрузки: ____
прибор N 1 _______, прибор N 2 _______, прибор N 3 ___________
Показания счетчика (дата и время):
в начале испытания ___________________
в конце испытания  ___________________
Число пройденных циклов ______________
Частота нагружения ___________________
Критерий разрушения __________________

Испытания проводил _____________________ подпись

Начальник лаборатории __________________<br>
                          подпись

Приложение 3 Рекомендуемое

СВОДНЫЙ ПРОТОКОЛ N _____

Цель испытаний _______________________________________________ Материал: марка и состояние ____________________________________________ направление волокна __________________________________________ тип заготовки (при сложной форме прилагается план вырезки образцов) ________________________________________________________ Условия испытаний: вид нагружения _______________________________________________ база испытаний _______________________________________________ частота нагружения ___________________________________________ Критерий разрушения __________________________________________

Образцы:<br>
Тип образцов и номинальные размеры их поперечного сечения ____<br>

Дата испытаний:
начало испытаний первого образца ____________, конец испытаний
последнего образца _______________

Начальник лаборатории _________________

                          подпись

частота нагружения ___________________________________________
Критерии разрушения __________________________________________
Образцы:
тип образцов и номинальные размеры поперечного сечения _______
______________________________________________________________
состояние поверхности ________________________________________
Испытательная машина:
тип _______________________, N _____________________
Дата испытаний:
начало испытаний первого образца ____________, конец испытаний
последнего образца __________________________

<> Образцы не разрушились.*

Кривые распределения долговечности образцов из сплава марки В95

1 — \sigma_{max} = 33\text{кгсмм}^{2}(330\text{МПа}) ;

2 — \sigma_{max} = 28,5\text{кгсмм}^{2}(285\text{МПа}) ;

3 — \sigma_{max} = 25,4\text{кгсмм}^{2}(254\text{МПа}) ;

4 — \sigma_{max} = 22,8\text{кгсмм}^{2}(228\text{МПа}) ;

5 — \sigma_{max} = 21\text{кгсмм}^{2}(210\text{МПа}) ;

6 — \sigma_{max} = 19\text{кгсмм}^{2}(190\text{МПа}) .

Оценку среднего значения a и среднего квадратического отклонения \sigma логарифма долговечности производят для уровней напряжения, на которых разрушались все образцы серии. Выборочное среднее значение lgN и выборочное среднее квадратическое отклонение логарифма долговечности образцов (SlgN) вычисляют по формулам:

\overline{lgN} = \frac{\sum_{i = 1}^{n} lgN_{i}}{n} ;

S_{lgN} = \sqrt{\frac{1}{n - 1} \cdot [\sum_{i = 1}^{n} (lgN_{i})^{2} - \frac{1}{n} \cdot (\sum_{i = 1}^{n} lgN_{i})^{2}]} .

В табл. 2 в качестве примера приведено вычисление \overline{lgN} и SlgN для образцов из сплава марки В95, испытанных при напряжении \sigma_{max} = 28,5\text{кгсмм}^{2}(285\text{МПа}) (см. табл. 1).

Таблица 2

\Delta_{\alpha} и \Delta_{\sigma} — предельные относительные ошибки для доверительной вероятности P = 1 - \alpha при оценке среднего значения и среднего квадратического отклонения величины x = lgN соответственно;

Значения ошибок выбирают в пределах \Delta_{\alpha} = 0,02 - 0,10 и \Delta_{\alpha} = 0,1 - 0,5 , вероятность ошибки первого рода \alpha принимают 0,05 — 0,1.

Для построения семейства кривых усталости испытания целесообразно проводить на четырех — шести уровнях напряжения.

Минимальный уровень следует выбирать так, чтобы до базового числа циклов разрушались примерно от 5 до 15% образцов, испытываемых на этом уровне напряжения. На следующем (в порядке возрастания) уровне напряжения должно разрушиться 40 — 60% образцов.

Максимальный уровень напряжения выбирают с учетом требования на протяженность левой ветви кривой усталости ( N \geq 5 \cdot 10^{4} циклов). Оставшиеся уровни распределяют равномерно между максимальным и минимальным уровнями напряжений.

Результаты испытаний для каждого уровня напряжения располагают в вариационные ряды, на основании которых строят семейство кривых распределения долговечности в координатах P — N (рекомендуемое приложение 7).

Задают значения вероятности разрушения и на основании кривых распределения долговечности строят семейство кривых усталости равной вероятности.

На чертеже представлены кривые усталости образцов из сплава марки В95 для вероятности разрушения P = 0,5; 0,10; 0,01, построенные на основании графиков.

Минимально необходимое число образцов для построения семейства кривых усталости определяют в зависимости от доверительной вероятности P_{1} = 1 - \alpha и предельной относительной ошибки \Delta_{p} при оценке предела выносливости для заданной вероятности P на основании формулы

n = \frac{\gamma^{2}}{\Delta_{p}^{2}} \cdot Z_{1 -}_{\frac{\alpha}{2}} \cdot \varphi(p),

где \gamma — коэффициент вариации предела выносливости;

\overline{\sigma_{- 1}} = 12,106\text{кгсмм}^{2}(121,06\text{МПа}); \sum_{i = 1}^{10} \Delta P_{i}[(\sigma_{- 1})_{i} - \overline{\sigma_{- 1}}]^{2} = 0,851

S_{\sigma - 1} = \sqrt{0,851} = 0,922\text{кгсмм}^{2}(9,22\text{МПа})

Необходимый объем усталостных испытаний для построения кривой распределения предела выносливости определяют по формуле приложения 6.

Приложение 8 Рекомендуемое

ПРОТОКОЛ N _____ испытания образца (приложение к сводному протоколу N ____ )

Назначение испытания _________________________________________
Образец: шифр ______________, поперечные размеры _____________
материал ___________________, термообработка ________________,
твердость __________________, микротвердость _________________
Машина: тип ______________, N ______________
Напряжения цикла:
максимальное _______________, минимальное ____________________
среднее ____________________, амплитудное ____________________
Деформации цикла:
максимальная _______________, минимальная ____________________
средняя ____________________, амплитудная ____________________
Показания счетчика (дата и время):
в начале испытания _________________________
в конце испытания __________________________
Масштаб регистрации: деформации (мм/%) ______________________,
нагрузки (мм/МН) ___________________________,
Число пройденных циклов до образования микротрещины длиной ___

Число пройденных циклов до разрушения ________________________
Частота нагружения ___________________

Испытания проводил _____________________ подпись Начальник лаборатории __________________ подпись

Приложение 9 Рекомендуемое

СВОДНЫЙ ПРОТОКОЛ N _____

температура испытания _____________________
частота нагружения ________________________
Образцы:
тип образца и номинальные размеры поперечного сечения

состояние поверхности ________________________________________
Испытательная машина:
тип _____________________, N ________________
Дата испытаний:
начало испытаний первого образца _____________________________
конец испытании последнего образца ___________________________

                            подпись