ГОСТ 14803-85. Государственный стандарт Союза ССР. Заклепки (повышенной точности). Общие технические условия
(введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 27.03.1985 № 906)
Примечание
Документ включен в Перечень национальных стандартов, содержащих правила и методы исследований (испытаний) и измерений, в том числе правила отбора образцов, необходимые для применения и исполнения технического регламента о безопасности машин и оборудования, а также для осуществления оценки соответствия. (Распоряжение Правительства РФ от 05.08.2010 № 1328-р).
Введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 27 марта 1985 г. № 906
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЗАКЛЕПКИ (ПОВЫШЕННОЙ ТОЧНОСТИ)
Rivets (high precision). General specifications
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 марта 1985 г. № 906 срок действия установлен
Настоящий стандарт распространяется на заклепки повышенной точности с высокими требованиями к эксплуатационной надежности.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Заклепки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и стандартов на конкретные виды заклепок.
1.2. Схема построения условного обозначения заклепок указана в обязательном Приложении 1.
1.3. Марки материалов, виды покрытий и их условные обозначения должны соответствовать указанным в табл. 1.
| Материал | Покрытие | |||||
| Вид | Марка | Обозначение стандарта | Условное обозначение марки (группы) | Вид | Условное обозначение | |
| По ГОСТ 9.073-77 | Цифровое | |||||
| Углеродистые стали | 10 <*> 15 <*> | ГОСТ 5663-79 | 01 | Без покрытия | - | - |
| Цинковое, хроматированное | Ц.хр | 01 | ||||
| Кадмиевое, хроматированное | Кд.хр | 02 | ||||
| Легированные стали | 20Г2 <*> 30ХМА <*> | - | 11 | Фосфатное химическое, пропитанное в масле | Хим.Фос.прм | 06 |
| Никелевое с подслоем меди | МН | 15 | ||||
| Никелевое химическое | Хим.Н | 16 | ||||
| Окисное химическое | Хим.Окс | 05 | ||||
| Коррозионно-стойкие стали | 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т | ГОСТ 5949-75, сортамент по ГОСТ 14955-77; ГОСТ 18907-73 | 21 | Без покрытия | - | - |
| Медное | М | 08 | ||||
| Серебряное | Ср | 12 | ||||
| Окисное из кислых растворов | Хим.Пас | 11 | ||||
| Алюминиевые сплавы | АМг5П | ГОСТ 14838-78 | 31 | Без покрытия | - | - |
| Д18 | 36 | Анодно-окисное наполненное в растворе бихромата калия | Ан.Окс.нхр | 10 | ||
| В65 | 41 | |||||
| АМц | 43 | |||||
| Д19П <*> | - | 42 | Окисное химическое | Хим.Окс | 05 | |
| Анодно-окисное наполнение в воде | Ан.Окс.нв | 14 | ||||
| Латунь Л63 | ||||||
| ГОСТ 12920-67 | 32 | Без покрытия | - | - | Л63АМ | 33 |
| Никелевое | Н | 03 | Оловянное | О | ||
| 07 | Сплавом олово-висмут | О-Ви | ||||
| 17 | Серебряное | Ср | ||||
| 12 | Медь | М2 <*> | ||||
| - | 39 | Окисное из кислых растворов | Хим.Пас | 11 | -------------------------------- | |
<*> Сведения о материалах приведены в справочном Приложении 2.
Примечание. Стали марок 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т должны быть проверены на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии — по ГОСТ 6032-84.
1.4. Технические требования к покрытиям — по ГОСТ 9.301-78.
Толщина металлических покрытий:
сплавом олово-висмут (под пайку) 12 — 18 мкм; остальных — 9 - 12 мкм.
1.5. Виды термической обработки и временное сопротивление срезу заклепок должны соответствовать указанным в табл. 2. Заклепки из алюминиевых сплавов АМц и Д19П изготовляются без термической обработки.
| Материал | Вид термообработки | Временное сопротивление срезу \tau_{\text{ср}} , МПа (кгс/мм2), не менее | |
| Вид | Марка | ||
| Сталь | 10; 15 | Отпуск | 333 (34) |
| 20Г2; 30ХМА | Закалка и отпуск | 490 (50) | |
| 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т | Закалка | 431 (44) | |
| Алюминиевый сплав | Д19П | Закалка | 275 (28) <**> |
| В65 | 245 (25) <*> | ||
| Д18 | Закалка и старение | 186 (19) | |
| АМг5П | 157 (16) | ||
| Латунь | Л63 | - | |
| Л63АМ | - | ||
| Медь | М2 | - | |
<*> Для заклепок диаметром более 7 мм \tau_{\text{ср}} = 240 МПа (24,5 кгс/мм2).
<**> Для заклепок диаметром более 6 мм \tau_{\text{ср}} = 265 МПа (27 кгс/мм2).
1.6. Заклепки из сплава марки Д19П должны подвергаться закалке перед установкой в конструкцию.
1.7. На поверхности заклепок не должно быть пятен, являющихся результатом коррозии, трещин, плен, заусенцев, рисок, вмятин и других механических повреждений.
поверхностные дефекты, допускаемые стандартами или техническими условиями на проволоку или прутки, из которых изготовлены заклепки, в т.ч. дефекты, измененные в результате деформирования материала при высадке. Глубина измененных дефектов на головках должна быть не более 0,2 мм;
вмятины и следы от высадочного инструмента в пределах половины допуска на проверяемый размер;
наслоение металла на неопорных торцах заклепок глубиной не более 0,05 мм;
облой, образовавшийся при высаживании головок и не полностью удаленный при галтовке, если размеры головок не выходят за пределы допусков.
1.8. Размеры диаметров стержней заклепок, подвергаемых металлическим покрытиям, указаны после покрытия заклепок.
1.9 Предельные отклонения размеров заклепок не должны превышать, мм:
от 1 до 5 мм . . . . . . . +0,1 " 6 " 10 " . . . . . . . +0,15
от 2 до 10 мм . . . . . . +/- 0,2 " 11 " 30 " . . . . . . +/- 0,3 " 32 " 60 " . . . . . . +/- 0,4
1.10. Занижение диаметра потайной головки у заклепок из коррозионно-стойкой стали на 0,1 мм сверх допуска, указанного в стандартах на конструкцию и размеры, не является браковочным признаком.
1.11 Допускаются следующие отклонения формы поверхностей заклепок:
отклонение от круглости стержня. Допуск круглости стержня равен допуску на диаметр стержня;
отклонение от круглости головок. Допуск круглости потайных головок — 0,1 мм в радиусном выражении, остальных — равен допуску на диаметр головки;
недопрессовка на вершине головки в виде площадки диаметром D_{1} \leq 0,3D , черт. 1;
утяжка конца стержня на величину не более 0,2 мм на длине не более 2 мм от торца стержня, черт. 2;
притупление кромок головок, при этом форма и размеры притупления не регламентируются, но должны быть выдержаны размеры D, H, r и \alpha , черт. 3.
1.12. Допуск соосности оси головки относительно оси стержня f (черт. 4) не должен превышать значений для диаметра стержня d, мм:
от 1 до 2,6 . . . . . . 0,1 " 3,0 " 3,5 . . . . . . 0,12 " 4,0 " 5,0 . . . . . . 0,16 " 6,0 " 8,0 . . . . . . 0,20
1.13. Допуск перпендикулярности: опорной поверхности головки относительно оси стержня t не должен превышать значения 0,0087 D (соответствует 30'); торца стержня заклепки относительно оси стержня t1 не должен превышать значения 0,0524 d (соответствует 3°), см. черт. 4.
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Для проверки соответствия заклепок требованиям настоящего стандарта должны проводиться приемо-сдаточные испытания.
2.2. Заклепки для приемки предъявляются партиями. Партия должна состоять из заклепок одного обозначения.
Масса заклепок в партии не должна превышать 20 кг.
2.3. Приемо-сдаточные испытания заклепок проводятся в следующем объеме и последовательности на выборках от партии, не менее указанных ниже:
а) контроль внешнего вида — 50 шт.;
б) контроль размеров — 50 шт.;
г) испытание на расклепываемость — 6 шт.
Примечания. 1. На срез испытываются заклепки диаметром 2 мм и более. Не испытываются на срез заклепки из алюминиевого сплава марки АМц, латуни и меди.
2. Допускается контроль размеров производить при операционном контроле.
2.4. Если при контроле внешнего вида и размеров будет обнаружено более пяти заклепок, не соответствующих требованиям настоящего стандарта, то проводится повторный контроль на удвоенной выборке от партии.
Результаты повторного контроля считаются окончательными.
2.5. Партии заклепок, забракованные по внешнему виду и размерам, могут быть вновь предъявлены к приемке после сортировки и исправления.
2.6. Если при испытаниях на срез и расклепываемость будет обнаружена хотя бы одна заклепка, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, партия считается непринятой.
3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
3.1. Контроль и испытания заклепок проводят при температуре (25 +/- 10) °C.
3.2. Контроль внешнего вида заклепок проводят визуальным осмотром их без применения увеличительных приборов. Допускается использовать лупу увеличением 5 — 8x.
Для выявления поверхности дефектов заклепки разрешается травить:
3.3. Шероховатость поверхности проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75 или приборами.
Шероховатость поверхностей заклепок, изготовленных методом высадки, не контролируется, она должна быть обеспечена инструментом.
3.4. Контроль размеров проводят предельными калибрами, шаблонами, универсальными или специальным измерительным инструментом.
3.5 Диаметр стержня заклепки должен измеряться:
для заклепок длиной до 10 мм — на расстоянии 1 мм от головки;
для заклепок длиной свыше 10 мм — на расстоянии 2 мм от головки и посередине стержня.
3.6. Контроль высоты потайной головки производят по схеме, приведенной на черт. 5.
1 — втулка калибра; 2 — скоба калибра или индикатор
Диаметр калибра Dк и величина выступания головки над калибром hb должны соответствовать указанным в табл. 3.
Диаметр калибра dк = dmax + 0,01. Предельные отклонения диаметров калибра dк и Dк — по H7.
Примечание. Высоту головок контролируют у заклепок диаметром 2 мм и более. Не контролируется высота головок у заклепок из алюминиевого сплава марки АМц, латуни и меди.
3.7 Испытание на срез
3.7.1. При испытании на срез разрушающие нагрузки на одинарный срез должны соответствовать указанным в табл. 4.
Примечание. При определении временного сопротивления срезу расчет ведется по действительному диаметру заклепок.
3.7.2. Короткие заклепки, которые не представляется возможным испытывать на срез, контролируют испытанием на срез образцов проволоки из той же бухты, которая была использована для высадки заклепок, прошедших одновременно с заклепками термическую обработку.
3.7.3. Испытание на срез заклепок из сплава Д19П проводят после закалки и искусственного старения. Искусственное старение проводят при температуре 100 °C в течение 3 ч.
3.8 Испытание на расклепываемость
3.8.1. Испытание заклепок на расклепываемость проводят в приспособлении, указанном на черт. 6, при помощи клепального пресса. Заклепки диаметром до 4 мм включительно допускается расклепывать молотком.
1 — гнезда для заторцовки образцов; 2 — гнезда для расклепывания образцов
3.8.2. Для испытания на расклепываемость от заклепок отрезают образцы длиной больше 2,2 d и отрезанные концы торцуют напильником в специальных гнездах приспособления глубиной 2,2 d.
Заторцованные образцы длиной не менее 2,2 d закладывают опиленными концами в гнезда приспособления (глубиной 1 d), зажимают и расклепывают до получения требуемых размеров замыкающей головки.
3.8.3. Заклепки длиной меньше 2,2 d испытывают на расклепываемость в стальных пластинах такой толщины, чтобы из пластины выступал стержень заклепки длиной 1,2 d (черт. 7).
Заклепки должны входить в отверстия пластины таким образом, чтобы стержень длиной 1,2 d расходовался только на образование замыкающей головки, а не на заполнение зазора.
3.8.4 Осадку стержня производят до получения плоской головки высотой h (см. черт. 6) не более:
0,42d - для заклепок диаметром до 4,0 мм; 0,45d - " " " от 5,0 до 8,0 мм; 0,50d - " " " 10 мм.
3.8.5. Замыкающая головка в плане должна иметь форму, близкую к кругу (разность диаметров не более 0,1 d), и не должна иметь трещин.
3.8.6. Время, не позднее которого следует испытывать на расклепываемость заклепки из сплава Д19П после их закалки, должно соответствовать:
6 ч — для заклепок диаметром от 2,6 до 4 мм
4 ч - " " " св. 4 " 6 " 2 ч - " " " " 6 " 8 "
Примечание. Указанное время действительно для температуры помещения, в котором находятся заклепки, не более +25 °C.
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1 Маркировка марки материала
4.1.1. Маркировка заклепок должна соответствовать указанной в табл. 5 и наноситься на неопорной поверхности головок.
4.1.2 Маркировочные знаки должны быть выпуклыми или утопленными.
4.1.3. Размеры, расположение и профиль знаков маркировки должны соответствовать указанным на черт. 8 и в табл. 6.
<*> Размеры обеспечиваются инструментом.
| Диаметры заклепок | d | h | \approx r |
|---|---|---|---|
| От 1,6 до 5,0 | 0,4 — 0,6 | 0,2 — 0,3 | 1,0 |
| Св. 5,0 | 0,6 — 0,8 | 0,4 — 0,6 | 1,5 |
4.1.4. Смещение маркировки от оси заклепки не должно быть более 
.
4.1.5. Размеры профиля знаков маркировки на заклепках не проверяются, но маркировка должна быть отчетливо видна без применения увеличительных приборов.
4.1.6. Способ нанесения маркировки устанавливается изготовителем. Маркировка не должна снижать прочность заклепок.
4.1.7. На заклепках диаметром менее 1,6 мм марка материала не маркируется, а указывается на ярлыке для партии заклепок.
4.2. Маркировать обозначение заклепок и клеймить знак окончательной приемки на ярлыке для партии заклепок.
4.3 Упаковка готовой продукции — по ГОСТ 18160-72.
- не консервировать заклепки, имеющие антикоррозионные покрытия;
- составлять один сертификат на несколько партий заклепок, отгружаемых одновременно в нескольких ящиках одному предприятию.
4.4. Маркировка тары — по ГОСТ 14192-77 и ГОСТ 18160-72.
4.4.1. Бумажные и картонные ярлыки должны быть покрыты сверху стойким бесцветным лаком.
4.4.2. При отправке в одной партии нескольких грузовых мест сопроводительная техническая документация должна быть упакована в первое грузовое место партии, которое должно иметь отличительную маркировку.
4.4.3. Отличительная маркировка первого грузового места должна наноситься на боковых и торцевых стенках в виде желтых вертикальных полос (по одной на каждой стороне).
Полосы должны быть нанесены справа и слева от стыка боковой и торцевой стенок в двух противоположных углах.
Допускается производить отличительную маркировку первого грузового места яркой цветной диагональной полосой.
4.4.4. Допускается указывать на ярлыке номер сертификата и количество заклепок в тысячах штук.
4.4.5. Дату упаковки продукции следует указывать дробью: в числителе — месяц упаковки, в знаменателе — две последние цифры года.
4.4.6. Консервация и упаковка заклепок, предназначенных для транспортирования и хранения в странах с тропическим климатом — по ГОСТ 9.014-78, для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов — по ГОСТ 15846-79.
4.5 Заклепки хранить на стеллажах в сухом помещении.
5. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ
5.1. Подбор длин, размеры замыкающих головок и диаметры отверстий под заклепки — по ГОСТ 14802-85.
СХЕМА УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ЗАКЛЕПОК
Заклепка X x XX . XX . XX ГОСТ X ... X — XX
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|---|
1 — диаметр; 2 — длина; 3 — условное обозначение марки (группы) материала; 4 — условное цифровое обозначение покрытия. Отсутствие покрытия не указывается; 5 — обозначение стандарта на конкретный вид заклепок
Пример условного обозначения заклепки диаметром стержня d = 8 мм, длиной L = 20 мм, из стали марки 12Х18Н9Т, с серебряным покрытием:
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКЛЕПОК
Кроме стандартных материалов, приведенных в настоящем стандарте, табл. 1, для изготовления заклепок применяют следующие материалы:
углеродистые стали марок 10, 15 по ТУ 3-80-80,
легированные стали марок 20Г2, 30ХМА по ТУ 14-4-385-73,
алюминиевый сплав марки Д19П по ОСТ 1-90195-75,
медь марки М2 по ТУ 48-21-456-75.