ГОСТ 11645-73. Государственный стандарт Союза ССР. Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов

(утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 06.04.1973 № 847)

(ред. от 01.06.1987)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ 11645-73"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/gost-11645-73" "ГОСТ 11645-73. Государственный стандарт Союза ССР. Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов (утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СС"
  n1["ГОСТ 11645-2021"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-11645-2021" "ГОСТ 11645-2021. Межгосударственный стандарт. Пластмассы. Методы определения показателя текучести расплава термопластов (введен в действие Приказом Росстандарта от 28.10.2021 N 137"
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЯ ТЕКУЧЕСТИ РАСПЛАВА ТЕРМОПЛАСТОВ

Plastics. Determination of flow index of thermoplastics melt by extrusion plastometer

ГОСТ 11645-73

Группа Л29

ОКСТУ 2209

1 января 1975 года

Информационные данные

6. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93).

1. АППАРАТУРА

1.1. Для определения показателя текучести расплава термопластов применяется экструзионный пластомер (черт. 1), измерительный узел которого состоит из экструзионной камеры, поршня, капилляра и дополнительного груза.

Черт. 1

Поверхности прибора, контактирующие с испытуемым материалом, должны быть отполированы и должны иметь параметры шероховатости Ra 0,160 мкм по ГОСТ 2789-73.

Внутренние диаметры канала экструзионной камеры должны быть от 9,500 до 10,000 мм по всей высоте экструзионной камеры с допускаемым отклонением не более +0,036 мм.

Экструзионная камера окружена нагревателем, обеспечивающим ее нагрев до 673 K (400 °C). Основание камеры должно иметь теплоизоляцию, выполненную так, чтобы площадь открытой поверхности основания камеры не превышала 4 см2.

Пространство между термометром и стенкой экструзионной камеры заполняют теплопроводящим веществом.

1.1.4. Стальной поршень 2 хромирован и должен быть длиной с направляющей головкой не менее длины экструзионной камеры.

Направляющая головка 3 должна быть длиной (6,35 +/- 0,10) мм диаметром 9,480_{- 0,015}\text{мм} . Нижняя кромка направляющей головки должна быть с радиусом закругления 0,2 — 0,4 мм. Острая верхняя кромка головки должна быть сглажена.

Диаметр штока поршня должен быть 9 мм. В верхней части штока поршня должна быть втулка для укладки дополнительного груза, термически изолированная от штока поршня. На штоке поршня имеются четыре кольцевые метки (см. черт. 2).

Черт. 2

Для обеспечения хорошей работы прибора экструзионная камера и поршень должны быть изготовлены из стали различной твердости. Экструзионную камеру рекомендуется изготовлять из более твердой стали. Поршень может быть полым или литым. При испытаниях с меньшими нагрузками применяют полый поршень, так как в противном случае может оказаться невозможным получить заданную нагрузку. Если испытания проводятся при повышенных нагрузках, применять полый поршень не рекомендуется, так как высокие нагрузки могут вызвать его деформацию.

1.1.3; 1.1.4. (Измененная редакция, Изм. № 3).

1.1.5. Капилляр 4 из закаленной стали должен быть длиной (8,000 +/- 0,025) мм, с внутренним диаметром капилляра (2,095 +/- 0,005) мм или (1,180 +/- 0,005) мм.

Наружный диаметр должен позволять свободную установку его в экструзионной камере. Внутренний диаметр капилляра выбирают в соответствии со стандартами или техническими условиями на каждый вид материала. Капилляр не должен выступать из экструзионной камеры. Камера должна иметь приспособление, удерживающее капилляр и позволяющее легко вынимать его для чистки прибора после каждого испытания.

где K — коэффициент, зависящий от диаметра капилляра и от выбранной нагрузки, определяют по обязательному Приложению 1;

D — диаметр направляющей головки поршня, мм;

d — диаметр капилляра, мм.

1.2 Вспомогательное оборудование должно включать:

приспособление для введения образцов в экструзионную камеру;

инструмент для отсечения отрезков экструдируемого материала;

уровень;

секундомер по НТД;

весы по ГОСТ 24104-88 с погрешностью измерения не более 0,0002 г;

термометр или другой термодатчик с погрешностью измерения 0,1 K (0,1 °C).

Допускается до 1 января 1989 г. в народном хозяйстве СССР использовать термометры:

с ценой деления не более 0,5 K (0,5 °C) при температуре испытания до 573 K (300 °C);

с ценой деления не более 1 K (1 °C) при температуре испытания свыше 573 K (300 °C) до 623 K (350 °C);

с ценой деления не более 2 K (2 °C) при температуре испытания свыше 623 K (350 °C) или во всех этих случаях другой термодатчик с аналогичной погрешностью измерения.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Для испытания применяют образцы в виде гранул, порошка, лент, пленки или другой формы, обеспечивающей его введение в отверстие экструзионной камеры. Порошкообразные материалы предварительно прессуют в таблетки, в соответствии со стандартами или техническими условиями на материалы, во избежание образования пузырьков воздуха в экструдируемых отрезках.

2.2. Образцы для испытаний кондиционируют при условиях, указанных в стандартах и технических условиях на материал с учетом требований ГОСТ 12423-66.

2.3. За температуру испытания принимают температуру термопласта в экструзионной камере на расстоянии 10 мм от верхней поверхности капилляра. Контроль температуры в процессе испытания осуществляется с помощью контрольного термодатчика, показания которого отличаются от температуры испытания.

Перед измерениями производят проверку температуры, показываемой контрольным термодатчиком прибора.

Для этого внутрь экструзионной камеры вводят второй термодатчик. Этот термодатчик погружают в термопласт таким образом, чтобы его конец находился на расстоянии 10 мм от верхней поверхности капилляра. Убедившись, что температура испытания достигла заданного уровня, в показания температуры контрольного термодатчика вносят поправку алгебраическим добавлением разницы в показаниях обоих термодатчиков.

Условия испытания должны быть указаны в стандартах или технических условиях на материал. Если таких указаний нет, то применяют условия, указанные в Приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Прибор устанавливают по уровню, нагревают без образца до соответствующей температуры испытаний и выдерживают его при этой температуре в течение не менее 15 мин.

3.2. В капилляр вставляют плотно входящую медную развертку для предотвращения вытекания материала во время прогрева, вынимают поршень, загружают в экструзионную камеру образец материала массой от 4 до 8 г, в зависимости от предполагаемого значения показателя текучести расплава, указанного в табл. 1, и вручную уплотняют его.

Таблица 1

3.8. После каждого испытания экструзионную камеру следует прочищать в горячем состоянии ветошью до зеркального блеска.

Поршень вынимают и чистят в горячем состоянии тканью, смоченной в растворителе.

Капилляр прочищают плотно входящим медным стержнем и при необходимости погружают в кипящий растворитель. Допускается пиролитическая очистка в среде инертного газа при 823 K (550 °C).

При удалении остатков полимера или очистке какой-либо детали прибора запрещается применять абразивные или другие подобные им материалы.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Показатель текучести расплава термопластов \text{ПТР}_{(\text{Т}.\text{Р})} в г/10 мин вычисляют с точностью до двух значащих цифр по формуле

\text{ПТР}_{(\text{Т}.\text{Р})} = \frac{t \cdot m}{\tau} ,

где

T — температура испытания, K (°C);

P — нагрузка, Н (кгс);

t — стандартное время (по Приложению 1), с;

\tau — интервал времени между двумя последовательными отсечениями отрезков, с.

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений на трех отрезках материала, допускаемые расхождения по массе между которыми не должны превышать 5%.

5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

5.1 Протокол испытания должен содержать следующие данные:

марку материала и форму его представления;

массу материала, загружаемого в экструзионную камеру;

условия кондиционирования образцов;

диаметр капилляра и полную нагрузку;

диаметр экструзионной камеры;

показатель текучести расплава материала;

температуру испытания;

дату испытания;

данные о поведении материала (обесцвечивание, прилипание, искажение формы экструдата, неожиданное изменение скорости течения и т.п.).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Приложение 1 Обязательное

УСЛОВИЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЯ ТЕКУЧЕСТИ РАСПЛАВА ТЕРМОПЛАСТОВ

УСЛОВИЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС