ГОСТ 11017-80. Трубы стальные бесшовные высокого давления. Технические условия

Государственный комитет СССР по стандартам · № ГОСТ 11017-80Действующий акт

(утв. Постановлением Госстандарта СССР от 13.05.1980 № 2086)

(ред. от 26.12.1986)

Утвержден и введен в действие
Постановлением Госстандарта СССР

от 13 мая 1980 г. № 2086

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Steel seamless tubes for high pressure service. Technical conditions

ГОСТ 11017-80

Группа В62

ОКП 13 5100

Разработан Министерством черной металлургии СССР.

Исполнители: М.М. Бернштейн (руководитель темы), Н.И. Петренко.

Внесен Министерством черной металлургии СССР.

Член Коллегии В.В. Лемпицкий.

Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 13 мая 1980 г. № 2086.

Взамен ГОСТ 11017-64.

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 13 мая 1980 г. № 2086 срок действия установлен с 01.01.1981 до 01.01.1986.

Настоящий стандарт распространяется на стальные бесшовные высокого давления трубы из углеродистой стали, применяемые для топливопроводов дизелей.

1. СОРТАМЕНТ

1.1. В зависимости от требований к качеству трубы изготовляют групп А и Б по наружному и внутреннему диаметрам. Наружный и внутренний диаметры труб, предельные отклонения по ним и масса труб должны соответствовать указанным в табл. 1 и 2.

Трубы группы Б изготовляют до 01.01.1990.

Таблица 1

(таблица 1 в ред. Изменения № 1,

введенного в действие Постановлением
Госстандарта СССР от 26.12.1986 № 4538)

Размеры труб группы А, мм

Наружный диаметр	Внутренний диаметр	Предельные отклонения			Масса 1 м, кг
		по наружному диаметру для труб точности изготовления		по внутреннему диаметру	Масса 1 м, кг
		обычной	повышенной	по внутреннему диаметру
6,0	1,6 2,0	+/- 0,20	+/- 0,15	+/- 0,05	0,221 0,197
7,0	1,5 2,0 2,3 2,5	+/- 0,20	+/- 0,15	+/- 0,05	0,288 0,277 0,272 0,264
7,5	1,1	- 0,50	-	+/- 0,010	0,339
7,5	1,8 2,0 2,5	+/- 0,20	+/- 0,15	+/- 0,05	0,327 0,322 0,308
8,0	1,5 2,0	- 0,50	-	+/- 0,10	0,380 0,370
8,0	2,6 3,0	+/- 0,20	+/- 0,15	+/- 0,05	0,353 0,339
10,0	3,0	+/- 0,20	+/- 0,15	+/- 0,30	0,561

Примечания. 1. По требованию потребителя трубы наружным диаметром 10 мм и внутренним диаметром 3,0 мм изготовляют с предельным отклонением по внутреннему диаметру +/- 0,10 мм.

2. Массу 1 м труб (Р) в килограммах вычисляют по формуле

P = 0,02466 \cdot s(D_{\text{н}} - s) ,

где D_{\text{н}} — номинальный наружный диаметр трубы, мм;

s — номинальная толщина стенки трубы, мм, вычисленная по формуле

s = \frac{D_{\text{н}} - D_{\text{вн}}}{2} ,

где D_{\text{вн}} — номинальный внутренний диаметр трубы, мм.

При вычислении массы плотность стали принята равной 7,85 г/см3.

Таблица 2

Размеры труб группы Б, мм

Наружный диаметр	Внутренний диаметр	Предельные отклонения для труб точности изготовления				Масса 1 м, кг
		обычной		повышенной		Масса 1 м, кг
		по наружному диаметру	по внутреннему диаметру	по наружному диаметру	по внутреннему диаметру
6	2,0	+/- 0,25	+/- 0,15	+/- 0,20	+/- 0,10	0,197
7	1,5 2,0 2,5	+/- 0,25	+/- 0,15	+/- 0,20	+/- 0,10	0,288 0,277 0,264
7,5	1,8 2,0 2,5	+/- 0,25	+/- 0,15	+/- 0,20	+/- 0,10	0,327 0,322 0,308
8	2,6 3,0	+/- 0,25	+/- 0,20 +/- 0,25	+/- 0,20	+/- 0,10	0,353 0,339
10	2,5	+/- 0,25	+/- 0,25	-	-	0,578
10	3,0 3,5	+/- 0,30	+/- 0,30			0,561 0,541
11	3,5 4,0	+/- 0,40	+/- 0,30			0,670 0,647
12	3,5	+/- 0,40	+/- 0,40	-	-	0,812
13	4,0 5,0	+/- 0,40	+/- 0,40	-	-	0,943 0,888
15	6,0	+/- 0,40	+/- 0,50	-	-	1,165
18	6,0					1,776
24	8,0					3,157
25	10,0					3,236

Примечание. Массу 1 м труб (Р) в килограммах вычисляют по формуле

P = 0,02466 \times s(D_{\text{н}} - s) , (в ред. Изменения № 1, введенного в действие Постановлением Госстандарта СССР от 26.12.1986 № 4538)

где D_{\text{н}} — номинальный наружный диаметр трубы, мм;

s — номинальная толщина стенки трубы, мм, вычисленная по формуле

s = \frac{D_{\text{н}} - D_{\text{вн}}}{2} ,

где D_{\text{вн}} — номинальный внутренний диаметр трубы, мм.

При вычислении массы плотность стали принята равной 7,85 г/см3.

1.2 По длине трубы изготовляют:

немерной длины — не менее 0,5 м;

длины, кратной мерной — от 0,5 до 4 м с припуском на каждый рез по 5 мм и с предельным отклонением на общую длину плюс 15 мм.

мерной длины от 1,5 до 4 м.

По требованию потребителя трубы мерной и кратной мерной длины изготовляют до 7 м.

1.3. Кривизна труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать 1,5 мм.

1.4. Овальность труб не должна превышать половины суммарных предельных отклонений по наружному диаметру.

Примеры условных обозначений

Труба наружным диаметром 7 мм, внутренним диаметром 2 мм, группы Б, из стали марки 20, обычной точности изготовления по наружному и внутреннему диаметрам, немерной длины:

Труба 7 х вн2-Б-20 ГОСТ 11017-80.

То же, повышенной точности изготовления по наружному и внутреннему диаметрам:

Труба 7п х вн2п-Б-20 ГОСТ 11017-80.

То же, повышенной точности изготовления по наружному диаметру и обычной точности по внутреннему диаметру, длиной, кратной 500 мм:

Труба 7п х вн2 х 500кр-Б-20 ГОСТ 11017-80.

Труба наружным диаметром 7 мм, внутренним диаметром 2 мм, длиной кратной 500 мм, группы А из стали марки 20:

Труба 7 х вн2 х 500кр-А-20 ГОСТ 11017-80.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1 Трубы должны изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке из углеродистой стали марки 20 с химическим составом по ГОСТ 1050-74. Массовая доля серы не должна превышать 0,035%.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять трубы из стали других марок.

2.2. Трубы группы А изготовляют из обточенной и расточенной заготовки. Трубы группы Б изготовляют из заготовки без обточки и расточки.

2.3. Трубы группы А изготовляют термически обработанными в защитной атмосфере.

Трубы группы Б подвергают термической обработке в защитной атмосфере только на готовом размере.

Временное сопротивление разрыву ( \sigma_{\text{В}} ) труб из стали марки 20 должно быть не менее 392 Н/мм2 (40 кгс/мм2), относительное удлинение ( \delta_{5} ) — не менее 21%.

По требованию потребителя трубы изготовляют с временным сопротивлением ( \sigma_{\text{В}} ) 392 — 510 Н/мм2 (40 — 52 кгс/мм2).

2.4. Наружная и внутренняя поверхности труб должны быть ровными, гладкими, не должны иметь окалины, плен, закатов, трещин, волосовин, раковин и глубоких рисок.

В канале труб не должно быть загрязнений.

2.5. На наружной поверхности труб допускается: окисная пленка, не препятствующая осмотру, отдельные вмятины, мелкие риски и царапины, следы правки труб и зачистки наждачной бумагой или напильником с бархатной насечкой при условии, что величина их для труб группы А не должна превышать 0,10 мм;

для труб группы Б — повышенной точности изготовления и труб обычной точности изготовления наружным диаметром до 10 мм не должна превышать 0,15 мм, наружным диаметром более 10 мм не должна превышать 0,20 мм.

2.6. На внутренней поверхности допускаются: окисная пленка, не препятствующая осмотру, местные неровности (незначительная шероховатость, граненность и складки с пологим основанием), пологие риски и мелкие царапины, сужение и расширение внутреннего канала в виде колец при условии, что величина их для труб группы Б обычной точности изготовления не превышает половины предельных отклонений (плюсового или минусового) по внутреннему диаметру, для труб повышенной точности изготовления и труб группы А — 0,08 мм.

Для труб группы А размерами: наружным диаметром 7,5 мм, внутренним 1,1 мм; наружным диаметром 8 мм, внутренним 1,5 мм; наружным диаметром 8 мм, внутренним 2,0 мм; наружным диаметром 10 мм, внутренним 3,0 мм глубина дефектов не должна превышать 0,04 мм.

2.7. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев.

2.8. Трубы должны выдерживать гидравлическое давление ( P_{1} ) в соответствии с требованиями ГОСТ 3845-75. При этом величина R принимается равной 40% от временного сопротивления разрыву для данной марки стали.

Способность труб выдерживать гидравлическое давление обеспечивается технологией производства.

Допускается потребителю проводить гидравлическое испытание труб при давлении на 50% выше максимального давления впрыска, но не более величины, полученной по формуле.

2.9. Исключен с 1 июля 1987 года. - Изменение № 1, введенное в действие Постановлением Госстандарта СССР от 26.12.1986 № 4538.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной плавки стали и одного режима термической обработки, оформленной одним документом о качестве по ГОСТ 10692-80 со следующим дополнением: химический состав стали — по документу о качестве на трубную заготовку.

Допускаются в партии трубы разных плавок, но с одинаковым режимом термической обработки.

Количество труб в партии должно быть не более 500 шт.

3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава металла для проверки отбирают две трубы от партии.

3.3 Осмотру наружной поверхности и обмеру подвергают каждую трубу.

3.4. Для испытания гидравлическим давлением, на растяжение, для контроля состояния внутренней поверхности и глубины дефектов отбирают две трубы от партии.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, взятом от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы отбирают по одному образцу.

4.2. Химический анализ стали труб проводят по ГОСТ 22536.0-77 — ГОСТ 22536.6-77.

Пробы для определения химического состава стали труб отбирают по ГОСТ 7565-81.

4.3 Осмотр труб проводят без применения увеличительных приборов.

Контроль состояния внутренней поверхности труб проводят продольной разрезкой образцов или вырезкой окон по периметру трубы, или металлографическим методом на поперечных образцах.

Глубину залегания дефектов по наружной поверхности труб проверяют надпиловкой или иным способом.

Глубину дефектов на внутренней поверхности труб проверяют металлографическим методом при увеличении на микроскопах типов МИМ-7 и МИМ-8х90 — на поперечных образцах.

4.4. Наружный диаметр и овальность проверяют микрометром по ГОСТ 6507-78 с точностью до 0,01 мм, внутренний диаметр проверяют пробкой по ГОСТ 14810-69 с обоих концов трубы, проходными и непроходным калибрами-пробками по ГОСТ 14808-69, ГОСТ 14809-69 и ГОСТ 14810-69 или калиброванной проволокой.

Длина проходной части пробки должна быть не менее 15 мм.

4.5 Длину труб контролируют измерительной рулеткой по ГОСТ 7502-69.

4.6. Кривизну труб контролируют поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и щупом по ГОСТ 882-75.

4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006-73 на продольном (в виде отрезка трубы полного сечения или в виде полосы) пропорциональном коротком образце.

4.8. Гидравлическое испытание проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение по ГОСТ 10692-80.

5.2 Трубы упаковывают в ящики, решетки или другую жесткую тару.

Допускается укладка в одну тару нескольких пакетов труб разных размеров, но с отдельной увязкой их.

5.3. Для предотвращения коррозии наружная и внутренняя поверхность труб или концы труб должны быть покрыты легкоудаляемой смазкой по нормативно-технической документации.

По требованию потребителя трубы изготовляют без промасливания.