ГОСТ 10096-76. Пудра алюминиевая комкованная. Технические условия

Государственный комитет СССР по стандартам · № ГОСТ 10096-76Утратил силу 09.10.2026

(утв. Постановлением Госстандарта СССР от 17.09.1976 № 2132)

(ред. от 29.06.1987)

Утвержден и введен в действие
Постановлением Госстандарта СССР

от 17 сентября 1976 г. № 2132

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПУДРА АЛЮМИНИЕВАЯ КОМКОВАННАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Clotted aluminium powder. Technical requirements

ГОСТ 10096-76

ОКП 17 9133

Группа В56

Взамен

ГОСТ 10096-62

Срок действия

с 1 января 1978 года
до 1 января 1983 года

Разработан Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (ВАМИ).

Зам. директора А.А. Костюков.

Руководитель темы Р.Г. Смолянский.

Исполнители: В.Г. Уваров, А.Н. Нечитайлов, Е.А. Качанова.

Всесоюзным научно-исследовательским институтом легких сплавов (ВИЛС).

Зам. начальника В.И. Добаткин.

Руководитель темы А.И. Литвинцев.

Исполнитель Л.Б. Вульфович.

Внесен Министерством цветной металлургии СССР.

Зам. министра В.Н. Костин.

Подготовлен к утверждению Всесоюзным научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИС).

Директор А.В. Гличев.

Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 17 сентября 1976 г. № 2132.

Настоящий стандарт распространяется на алюминиевую комкованную пудру, предназначенную для изготовления теплопрочного деформируемого материала типа САП.

Абзац исключен с 1 января 1988 года. - Изменение № 2, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 29.06.1987 № 2775.

1. МАРКИ

Раздел 1 исключен с 1 января 1988 года. - Изменение № 2, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 29.06.1987 № 2775.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1а. Алюминиевую комкованную пудру изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.1. Алюминиевую комкованную пудру изготовляют из первичного алюминия марок не ниже А-6 по ГОСТ 11069-74 или из отходов чистого алюминия, если по своему химическому составу они не ниже марки А-6.

2.2а. Пудру алюминиевую комкованную изготовляют следующих марок: АПС-1А, АПС-1Б, АПС-2, АПС-3.

2.2. Физико-химические свойства пудры и коды ОКП должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Марки	Код ОКП	Химический состав, %, не более				Насыпная плотность, г/см3, не менее	Содержание магнитной фракции, г/100 кг, не более
Марки	Код ОКП	окись алюминия	железо	жировые добавки	влага	Насыпная плотность, г/см3, не менее	Содержание магнитной фракции, г/100 кг, не более
АПС-1А АПС-1Б АПС-2 АПС-3	17 9133 0001 17 9133 0002 17 9133 0003 17 9133 0004	6 — 8 6 — 8 9 — 12 13 — 17	0,20 0,25 0,25 0,25	0,25 0,25 0,30 0,30	0,1 0,1 0,1 0,1	0,9 1,0 1,0 1,0	0,7 1 2 3

Примечание исключено с 1 января 1984 года. - Изменение № 1, введенное Постановлением Госстандарта СССР от 07.07.1983 № 2969.

2.3. Гранулометрический состав пудры должен соответствовать указанному в табл. 2.

Таблица 2

Марки	Остаток на сите с сетками по ГОСТ 6613-86, %, не более
Марки	0315	05	1
АПС-1А АПС-1Б АПС-2 АПС-3	15 — - -	0,3 — - -	- 0,3 0,3 0,3

2.4. Пудра должна представлять собой продукт серого цвета с отдельными частицами, имеющими металлический блеск.

2.5. Пудра не должна содержать видимых невооруженным глазом инородных примесей.

2.6 Срок хранения пудры — два года со дня изготовления.

2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

(раздел 2а введен Изменением № 1, введенным
Постановлением Госстандарта СССР
от 07.07.1983 № 2969)

2а.1. Алюминиевую пудру по степени воздействия на организм человека относят к 4-му классу опасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-76.

При вдыхании пыль алюминия поражает главным образом легкие, вызывая алюминоз легких.

2а.2. Предельно допустимая концентрация алюминиевой пудры в воздухе рабочей зоны в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-76 — 2 мг/м3.

Контроль воздушной среды рабочей зоны необходимо осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-76, ГОСТ 12.1.007-76 и типовым положением по организации контроля воздушной среды, утвержденным Госгортехнадзором СССР.

Абзац исключен с 1 января 1988 года. - Изменение № 2, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 29.06.1987 № 2775.

2а.2.1. Исключен с 1 января 1988 года. - Изменение № 2, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 29.06.1987 № 2775.

2а.3. Алюминиевую пудру в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.044-84 относят к группе горючих веществ. Во взвешенном состоянии в атмосфере воздуха алюминиевая пудра (аэрозоль) взрывоопасна, в насыпанном состоянии (аэрогель) — пожароопасна.

При наличии источника иницирования воспламенения (горящие или накаленные тела, искрение от удара или трения, тепловые проявления химических реакций и механических воздействий, электрические разряды и т.п.) аэрозоль алюминиевой пыли при концентрации выше нижнего концентрационного предела воспламенения (НКПВ) взрывается.

При этом осевшая в помещении алюминиевая пыль может перейти во взвешенное состояние и вызвать дополнительный более сильный взрыв. НКПВ алюминиевой пыли не менее 40 г/м3, температура самовоспламенения аэрозоля не менее 540 °С, аэрогеля не менее 470 °С.

Алюминиевая пудра при взаимодействии с водой, кислородом воздуха и окислителями способна гореть.

При попадании в алюминиевую пудру воды возможно ее самовозгорание. Опасность возрастает по мере увеличения дисперсности пудры.

При работе с пудрой необходимо избегать пыления, не допускать наличия источников иницирования воспламенения, попадания в пудру влаги, скоплений осевшей пыли.

2а.4. В соответствии с требованиями ГОСТ 19433-81 по степени опасности груза пудру относят к опасным грузам подкласса 4.3.

2а.5. Общие требования по обеспечению пожарной безопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004-85.

2а.6. Для индивидуальной защиты органов дыхания от аэрозолей алюминиевой пудры необходимо применять специальную пылезащитную одежду согласно действующим типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений рабочим и служащим предприятий цветной металлургии, утвержденным Госкомитетом СССР по труду и социальным вопросам.

Коллективные средства защиты от алюминиевой пыли должны соответствовать правилам безопасности при производстве порошков и пудр алюминия, магния и сплавов на их основе, утвержденным Госгортехнадзором СССР.

2а.7. Непригодную к использованию алюминиевую пудру и пыль (отходы) не допускается вывозить в отвалы. Отходы должны сжигаться в местах, согласованных с местными органами пожарного надзора.

2а.8. Исключен с 1 января 1988 года. - Изменение № 2, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 29.06.1987 № 2775.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Пудру принимают партиями. Партия должна состоять из пудры одной марки и оформлена одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

марку пудры;

номер партии;

массу (нетто) партии;

количество мест в партии;

результаты испытаний;

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

Масса партии должна быть не более 3000 кг

Партия состоит из пудры одной марки, оформленной одним документом о качестве.

3.2. Для определения качества пудры отбирают выборку в соответствии с табл. 3.

Таблица 3

Количество банок в контролируемой партии	Объем выборки
От 1 до 5 Св. 5 « 15 » 15 « 35 » 35 « 60 Св. 60 до 99»	Все 5 7 8 9

3.3. Содержание магнитной фракции и влаги в пудре изготовитель определяет периодически на каждой десятой партии на выборке, отобранной по п. 3.2.

3.4. Проверку соответствия упаковки и маркировки требованиям настоящего стандарта проводят на каждом барабане партии.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, отобранной от той же партии пудры. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для определения химического и гранулометрического составов и насыпной плотности отбирают среднюю пробу.

4.2 Отбор и подготовка проб

4.2.1. Из каждого барабана выборки щупом по ГОСТ 23148-78 отбирают точечную пробу массой не менее 150 г.

4.2.2. Точечные пробы соединяют, тщательно перемешивают и сокращают методом квартования или с помощью струйного делителя до средней пробы массой не менее 500 г.

4.2.3. Среднюю пробу делят на две части, одну из которых подвергают испытаниям, а другую упаковывают в плотно закрывающуюся тару и хранят в течение трех месяцев на случай разногласия в оценке качества.

4.3 Определение гранулометрического состава

Гранулометрический состав определяют просевом пробы массой 50 г через сита с сетками по ГОСТ 6613-86.

4.3.1 Аппаратура

Механический встряхиватель с частотой вращения сит 270 — 300 об/мин и числом встряхиваний 140 — 180 в минуту.

Весы лабораторные 4-го класса точности с погрешностью взвешивания не более 0,01 г по ГОСТ 24104-80.

Набор сит с сетками № 0,5; 0315; 1 по ГОСТ 6613-86.

Кисточка мягкая по нормативно-технической документации.

4.3.2 Проведение анализа

Под набором сит, собранных в необходимой последовательности, помещают поддон и устанавливают на механический встряхиватель. Пробу массой 50 г взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, помещают на верхнее сито и закрывают крышкой. Включают встряхиватель и просеивают пудру в течение 30 мин.

Остаток на ситах и поддоне определяют взвешиванием с погрешностью не более 0,01 г. Застрявшие в отверстиях сит частицы извлекают с помощью мягкой кисточки и присоединяют к остатку на сите.

Потери при просеивании не должны превышать 1%.

4.3.3 Обработка результатов

Массовая доля отдельных фракций (Х) в процентах вычисляют по формуле

X = \frac{m_{1}}{m} \cdot 100 ,

где m_{1} — масса данной фракции, г;

m — масса испытуемой пробы, г.

За результат анализа принимают округленное до первого десятичного знака среднее арифметическое результатов двух определений, расхождение между которыми не должно превышать 20 отн. %.

4.4 Определение насыпной плотности

4.4.1 Аппаратура

Весы лабораторные 4-го класса точности с погрешностью взвешивания не более 0,01 г по ГОСТ 24104-80.

Установка для определения насыпной плотности (черт. 1).

Металлическая пластина.

4. Методы испытаний

1 — воронка из латуни; 2 — сетка № 1,6 по ГОСТ 3584-73;
3 — корпус из прозрачного органического стекла;
4 — наклонные стеклянные пластины;
5 — стакан типа В-1-100ТС по ГОСТ 25336-82;
6 — стойка
(в ред. Изменения № 2, утв. Постановлением

Госстандарта СССР от 29.06.1987 № 2775)

Черт. 1

4.4.2 Проведение испытания

Навеску пудры массой 150 — 200 г постепенно насыпают через воронку 1 с сеткой 2 и корпус 3 с наклонными пластинами 4 в мерный стакан 5. Расстояние между нижним срезом корпуса 3 и верхней кромкой стакана 5 должно быть 25 мм. Корпус 3 крепят к стойке 6.

Избыток пудры осторожно снимают металлической пластиной. Затем стакан с пудрой взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

4.4.3 Обработка результатов

Насыпную плотность ( X_{1} ) в г/см3 вычисляют по формуле

X_{1} = \frac{m - m_{1}}{v} ,

где m — масса стакана с пудрой, г;

m_{1} — масса стакана, г;

\nu — вместимость стакана, см3.

За результат испытания принимают округленное до первого десятичного знака среднее арифметическое результатов трех параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 5 отн. %.

4.5 Определение массовой доли магнитной фракции

4.5.1. Проверку на массовую долю магнитной фракции проводят на всей массе пудры любого барабана (массой не более 10 кг), входящей в выборку.

4.5.2 Аппаратура

Контрольный сепаратор (черт. 2).

4. Методы испытаний

1 — емкость для сепарируемой пудры; 2 — вентиль; 3 — корпус
сепаратора (квадратная труба с площадью внутреннего сечения,
равной 16 см2); 4 — кожух магнита (восемь взаимно

перпендикулярных кожухов укреплены консольно в стенках

трубы); 5 — магниты (цилиндрические постоянные магниты

диаметром 25 мм, длиной 25 мм, расположенные в кожухах); 6 — емкость для отсепарированной пудры; 7 — стойка

Черт. 2

Постоянный магнит в кожухе из немагнитного металла (черт. 3). Магнит изготовлен из сплава марки ЮНДК 35Т5БА по ГОСТ 17809-72 и должен иметь магнитный поток не менее 0,2 мВб.

4. Методы испытаний

Черт. 3

Установка для измерения магнитного потока (черт. 4).

4. Методы испытаний

1 — магнит; 2 — катушка наружным диаметром 28 +/- 0,5 мм,
с толщиной стенки 0,2 — 0,5 мм,
изготовленная из немагнитного металла (алюминий, медь);
3 — обмотка, состоящая из 20 витков,
намотанных в два слоя медным эмалированным проводом (ПЭЛ)
или обмоточным с эмалевоволокнистой изоляцией
проводом (ПЭЛШО) диаметром 0,2 мм по ГОСТ 2773-69
или ГОСТ 16507-70;
4 — милливеберметр;
5 — подставка; 6 — фиксатор

(в ред. Изменения № 1, введенного Постановлением

Госстандарта СССР от 07.07.1983 № 2969)

Черт. 4

Весы лабораторные 2-го класса точности с погрешностью взвешивания не более 0,001 г по ГОСТ 24104-80.

4.5.3 Проведение испытания

4.5.3.1 Определение величины магнитного потока постоянных магнитов

Магнит 1 (см. черт. 4) устанавливают внутри катушки 2 на фиксатор 6. Затем фиксатор отводят, и магнит под действием собственной тяжести падает на подставку 5, при этом стрелка милливеберметра отклоняется.

Расстояние от фиксатора 6 до центра обмотки 3 должно быть равно половине высоты магнита 1.

Величину магнитного потока (Ф) в мВб вычисляют по формуле

\text{Ф } = 0,1 \frac{p}{20} ,

где р — показание стрелки милливеберметра.

4.5.3.2 Проведение анализа

В кожухи 4 (см. черт. 2) контрольного сепаратора вставляют магниты 5 и сепаратор устанавливают на емкость 6 для отсепарированной пудры.

Расстояние между центрами любых двух соседних магнитов должно быть равным и не менее 50 мм.

В емкость 1 загружается испытуемая пудра. Открывая вентиль 2, дают возможность пудре из емкости 1 пересыпаться через сепаратор в емкость 6. После окончания сепарации сепаратор устанавливают на лист кальки размером 200 х 200 мм. Из кожухов извлекают магниты. Сепаратор встряхивают для очистки его от зависшей на кожухах смеси частиц магнитной фракции и пудры. Затем с помощью магнита, помещенного в кожух, производят выделение частиц магнитной фракции из смеси, находящейся на кальке. Последнюю операцию повторяют трижды. Выделенную магнитную фракцию взвешивают на аналитических весах с погрешностью не более 0,001 г.

4.5.3.3 Обработка результатов

Массовая доля магнитной фракции ( X_{2} ) в граммах на 100 кг вычисляют по формуле

X_{2} = \frac{m}{m_{1}} \cdot 100 ,

где m — масса магнитной фракции, г;

m_{1} — масса испытуемой пудры, кг.

За результат испытания принимают округленное до первого десятичного знака среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 20 отн. %.

4.6 Массовую долю железа определяют по ГОСТ 12697.7-77.

4.7. Массовую долю жировых добавок и влаги определяют по ГОСТ 5494-71.

4.8 Определение массовой доли активного алюминия

Массовую долю активного алюминия определяют косвенным способом: измеряя объем водорода, образовавшегося в результате реакции с гидроокисью натрия.

4.8.1 Аппаратура и реактивы

Газоволюметр (черт. 5);

4. Методы испытаний

1 — стеклянная пробирка по ГОСТ 25336-82;

2 — сосуд типа СЦ-0,5 по ГОСТ 25336-82;

3, 5 — краны соединительные по ГОСТ 7995-80;
4 — термометр по ГОСТ 215-73;
6 — бюретка типа 3-2-100-0,2 по ГОСТ 20292-74;
7 — уравнительная склянка по ГОСТ 25336-82

Черт. 5

Весы лабораторные 2-го класса точности с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г по ГОСТ 24104-80;

натрия гидроокись по ГОСТ 4328-77, массовая концентрация 20 г/дм3;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

4.8.2 Проведенные испытания

Навеску пудры массой 0,05 — 0,1 г, взвешенную с погрешностью не более 0,0002 г, помещают в пробирку, установленную в реакционном сосуде наклонно. В реакционный сосуд осторожно наливают 30 см3 раствора натрия гидроокиси с массовой концентрацией 20 г/дм3 так, чтобы раствор находился ниже краев пробирки.

Реакционный сосуд плотно закрывают резиновой пробкой, через которую проходит трубка, соединяющая его через трехходовой кран с атмосферой и через двухходовой кран с измерительной бюреткой.

Перед началом опыта измерительную бюретку при помощи уравнительной склянки заполняют водой, затем реакционный сосуд поворотом трехходового крана разобщают с атмосферой и соединяют с измерительной бюреткой.

Температура воды, охлаждающей реакционный сосуд, а также воды, заключенной в кожухе измерительной бюретки, не должна отличаться от температуры окружающего воздуха более чем на 1 °С.

Реакционный сосуд встряхивают так, чтобы часть раствора попала в пробирку с пудрой, и погружают в воду. Встряхивание повторяют несколько раз до полного растворения алюминия.

После прекращения выделения газа и охлаждения реакционного сосуда до температуры окружающего воздуха объем газа измеряют 2 — 3 раза через каждые 15 мин при помощи уравнительной склянки. После того, как объем газа станет постоянным, измеряют атмосферное давление и температуру окружающего воздуха.

4.8.3 Обработка результатов

Массовую долю активного алюминия ( X_{3} ) в процентах вычисляют по формуле

X_{3} = \frac{(P - P_{1}) \cdot 0,000216 \cdot V}{(273 + t) \cdot M} ,

где Р — атмосферное давление, Па;

P_{1} — упругость водяных паров при температуре анализа, Па;

0,000216 — коэффициент пересчета водорода на алюминий;

V — объем выделившегося газа, см3;

t — температура в кожухе измерительной бюретки, °С;

M — навеска алюминиевой пудры, г.

За результат испытания принимают округленное до первого десятичного знака среднее арифметическое двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 1 отн. %.

Контроль правильности результатов анализа следует проводить методом стандартной добавки в соответствии с требованиями ГОСТ 25086-81.

4.9. Массовую долю окиси алюминия ( Al_{2}O_{3} ) определяют по разности между 100% и массовой доли суммы активного алюминия, железа жировых добавок и влаги в процентах.

4.10. Проверку внешнего вида пудры и на отсутствие инородных примесей проводят внешним осмотром всей выборки.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Пудру алюминиевую упаковывают в металлические герметично закрывающиеся барабаны типа БТ-50-II или БТО-50-I по нормативно-технической документации, вместимостью 40, 50, 56 дм3, массой брутто не более 75 кг.

Для предохранения от коррозии наружная поверхность барабанов должна быть окрашена.

Крышка каждого упакованного барабана должна быть герметизирована замазкой, не оказывающей отрицательного влияния на качество пудры.

5.2. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192-77 с нанесением на барабанах манипуляционных знаков: «Боится сырости», «Герметичная упаковка» и знака опасности по ГОСТ 19433-81, подкласса 4.3.

На каждом барабане несмываемой краской при помощи штампа или трафарета должны быть указаны:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование пудры;

марка пудры;

номер партии;

масса брутто и нетто;

дата изготовления;

номер упаковочной единицы;

обозначение настоящего стандарта;

классификационный шифр группы 4312 по ГОСТ 19433-81.

5.3. Исключен с 1 января 1984 года. - Изменение № 1, введенное в действие Постановлением Госстандарта СССР от 07.07.1983 № 2969.

5.4. Пудру транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

Формирование транспортных пакетов в соответствии с требованиями ГОСТ 21929-76. Средства скрепления пакетов должны соответствовать требованиям ГОСТ 21650-76. Транспортная маркировка пакетов — по ГОСТ 14192-77.

На железнодорожном транспорте пудру следует транспортировать повагонно.

При транспортировании алюминиевой пудры воздушным транспортом масса груза одного упаковочного места не должна превышать 25 кг (на грузовых самолетах). Груз необходимо устанавливать в деревянные ящики с прокладочным материалом.

Погрузочно-разгрузочные работы с алюминиевой пудрой следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76. Не допускается перебрасывать барабаны с пудрой и перекатывать их боковой поверхностью.

5.5. Пудру хранят в упаковке изготовителя в закрытых сухих помещениях на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

Запрещается совместное хранение пудры с окислителями и водными растворами различных соединений.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие качества пудры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения, транспортирования и правил погрузочно-разгрузочных работ.

Гарантийный срок хранения пудры всех марок устанавливается один год с момента изготовления.

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Исключен с 1 января 1984 года. - Изменение № 1, введенное Постановлением Госстандарта СССР от 07.07.1983 № 2969.