---
title: "Без названия"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/bez-nazvaniya-8210"
---

## Без названия

# Документ 32218


<a id="p100001"></a>Утверждаю
Заместитель Министра
топлива и энергетики
Российской Федерации
**Ю.Н.КОРСУН**
1 февраля 1995 года

<a id="p100002"></a>Дата введения -
1 февраля 1995 года

<a id="p100003"></a>**РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ**

<a id="p100004"></a>**ИНСТРУКЦИЯ**
**ПО КОНТРОЛЮ СВАРОЧНОГО, ТЕРМИЧЕСКОГО**
**И КОНТРОЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ**

<a id="p100005"></a>РД 34.10.127-94

<a id="p100006"></a>**ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ**

1. <a id="p100007"></a>Разработана Акционерным обществом открытого типа "Энергомонтажпроект".
<a id="p100008"></a>Исполнители: АООТ "Энергомонтажпроект", РАО "ЕЭС России".
2. <a id="p100009"></a>Утверждена и введена в действие 01.02.1995.
3. <a id="p100010"></a>Зарегистрирована отделом стандартизации института "Оргэнергострой" за N РД 34.10.127-94.
4. <a id="p100011"></a>Введена впервые.
5. <a id="p100012"></a>Ссылочные нормативно-технические документы.


<table>
<colgroup><col width="22%"><col width="78%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100013"></a>Обозначение НТД и ПТД</td><td>Наименование</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100014"></a>Государственные стандарты</td></tr>
<tr><td><a id="p100015"></a>ГОСТ 2.503-90</td><td>ЕСКД. Правила внесения изменений</td></tr>
<tr><td><a id="p100016"></a>ГОСТ 8.002-86</td><td>ГСН. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений. Основные положения</td></tr>
<tr><td><a id="p100017"></a>ГОСТ 8.326-86</td><td>ГСН. Метрологическая аттестация средств измерений</td></tr>
<tr><td><a id="p100018"></a>ГОСТ 12.0.004-90</td><td>ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения</td></tr>
<tr><td><a id="p100019"></a>ГОСТ 12.1.004-91</td><td>ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования</td></tr>
<tr><td><a id="p100020"></a>ГОСТ 12.1.019-79</td><td>Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты</td></tr>
<tr><td><a id="p100021"></a>ГОСТ 12.1.030-81</td><td>ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление</td></tr>
<tr><td><a id="p100022"></a>ГОСТ 12.1.038-82</td><td>ССБТ. Электробезопасность. Общие требования</td></tr>
<tr><td><a id="p100023"></a>ГОСТ 304-82</td><td>Генераторы сварочные. Общие технические условия</td></tr>
<tr><td><a id="p100024"></a>ГОСТ 7012-77</td><td>Трансформаторы однофазные однопостовые для автоматической дуговой сварки под флюсом. Общие технические условия</td></tr>
<tr><td><a id="p100025"></a>ГОСТ 7237-82</td><td>Преобразователи сварочные. Общие технические условия</td></tr>
<tr><td><a id="p100026"></a>ГОСТ 7512-82</td><td>Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод</td></tr>
<tr><td><a id="p100027"></a>ГОСТ 8213-75</td><td>Автоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия</td></tr>
<tr><td><a id="p100028"></a>ГОСТ 13821-77</td><td>Выпрямители однопостовые с падающими внешними характеристиками для дуговой сварки. Общие технические условия</td></tr>
<tr><td><a id="p100029"></a>ГОСТ 15843-79</td><td>Принадлежности для промышленной радиографии. Основные параметры</td></tr>
<tr><td><a id="p100030"></a>ГОСТ 18130-79</td><td>Полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия</td></tr>
<tr><td><a id="p100031"></a>ГОСТ 23667-85</td><td>Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100032"></a>Другие НТД и ПТД</td></tr>
<tr><td><a id="p100033"></a>-</td><td>Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением</td></tr>
<tr><td><a id="p100034"></a>-</td><td>Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов</td></tr>
<tr><td><a id="p100035"></a>-</td><td>Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды</td></tr>
<tr><td><a id="p100036"></a>-</td><td>Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов</td></tr>
<tr><td><a id="p100037"></a>-</td><td>Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей</td></tr>
<tr><td><a id="p100038"></a>-</td><td>Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства</td></tr>
<tr><td><a id="p100039"></a>СНиП 3.03.01-87</td><td>Строительные нормы и правила. Несущие и ограждающие конструкции</td></tr>
<tr><td><a id="p100040"></a>СНиП 3.05.02-88</td><td>Строительные нормы и правила. Газоснабжение</td></tr>
<tr><td><a id="p100041"></a>СНиП 3.05.03-85</td><td>Строительные нормы и правила. Тепловые сети</td></tr>
<tr><td><a id="p100042"></a>СНиП 3.05.05-84</td><td>Строительные нормы и правила. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы</td></tr>
<tr><td><a id="p100043"></a>СНиП III-4-80</td><td>Строительные нормы и правила. Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве</td></tr>
<tr><td><a id="p100044"></a>РД 34 15.027-93</td><td>Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93)</td></tr>
</table>


<a id="p100045"></a>Согласована Начальником Департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А. Стениным.
<a id="p100046"></a>Начальником отраслевой службы сварки РАО "ЕЭС России" Ю.И. Гусевым.
<a id="p100047"></a>Утверждена Заместителем Министра топлива и энергетики Российской Федерации Ю.Н. Корсуном.

<a id="p100048"></a>Настоящая Инструкция устанавливает требования к контролю сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов, применяемых для сварки, подогрева под сварку, термической обработки и контроля сварных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции котлов и их элементов, сосудов и трубопроводов тепловых электростанций (далее по тексту ТЭС). Инструкция является неотъемлемой частью "Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ".

<a id="p100049"></a>**1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ**

<a id="p100050"></a>1.1. Настоящая Инструкция разработана на основании требований нормативно-технической документации Госгортехнадзора РФ, строительных норм и правил, а именно:
<a id="p100051"></a>"Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением";
<a id="p100052"></a>"Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов";
<a id="p100053"></a>"Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды";
<a id="p100054"></a>"Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов";
<a id="p100055"></a>СНиП 3.05.05-84. Строительные нормы и правила. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы;
<a id="p100056"></a>СНиП 3.03.01-87. Строительные нормы и правила. Несущие и ограждающие конструкции;
<a id="p100057"></a>СНиП 3.05.02-88. Строительные нормы и правила. Газоснабжение;
<a id="p100058"></a>СНиП 3.05.03-85. Строительные нормы и правила. Тепловые сети;
<a id="p100059"></a>РД 34 15.027-93. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93).
<a id="p100060"></a>1.2. Настоящая Инструкция предназначена для предприятий (заводов, монтажных и ремонтных организаций) <*>, выполняющих работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции объектов тепловой энергетики, газопроводов <**> и тепловых сетей.

<a id="p100061"></a>

---

<a id="p100062"></a><*> Далее по тексту вместо "предприятий, (заводов, монтажных и ремонтных организаций)" - принято "предприятие".
<a id="p100063"></a><**> Распространяется на газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории объекта (от газораспределительной станции до потребителя), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см2).

<a id="p100064"></a>1.3. Инструкция регламентирует требования к организации и выполнению контроля сварочного, термического, контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов, применяющихся при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции оборудования, сосудов, трубопроводов и металлоконструкций на объектах энергетической отрасли Минтопэнерго РФ.
<a id="p100065"></a>1.4. Внесение изменений и дополнений в настоящую Инструкцию производится ее разработчиком в соответствии с ГОСТ 2.503.

<a id="p100066"></a>**2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО КОНТРОЛЮ**

<a id="p100067"></a>2.1. Работы по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов должны выполняться инженерно-техническими работниками (ИТР) служб сварки и контроля предприятия, а также непосредственными производителями работ (контролерами службы контроля, сварщиками, наладчиками оборудования, термистами-операторами, электриками термических установок), специально назначенными приказом по предприятию.
<a id="p100068"></a>Организация контроля должна осуществляться руководителями сварочных работ и работ по контролю.
<a id="p100069"></a>*Примечание* - В необходимых случаях к работам по контролю за состоянием оборудования привлекаются службы главного механика и главного энергетика.

<a id="p100070"></a>2.2. В функциональные обязанности руководителя сварочных работ (главный сварщик, начальник лаборатории, цеха или группы сварки) входит организация контроля за состоянием сварочного и термического оборудования и аппаратуры, а также контрольных приборов, которыми укомплектовано сварочное и термическое оборудование.
<a id="p100071"></a>2.3. В функциональные обязанности руководителя работ по контролю (начальник отдела, службы, лаборатории или группы контроля) входит организация контроля за состоянием оборудования и аппаратуры для разрушающего и неразрушающего контроля, приборов и инструментов для контроля.
<a id="p100072"></a>2.4. Контроль за состоянием сварочного, термического, контрольного оборудования и аппаратуры предусматривает проведение профилактических осмотров, текущих и капитальных ремонтов и метрологической поверки средств измерений. Контроль за состоянием оборудования и аппаратуры должен выполняться в соответствии с графиками. Графики проверок и ремонтов оборудования и аппаратуры и поверки средств измерений, установленных в оборудовании, разрабатываются руководителями работ по сварке и контролю и утверждаются главным инженером предприятия. Периодичность проверок и ремонтов оборудования (аппаратуры) и поверки средств измерений должна соответствовать требованиям, оговоренным в паспортах и инструкциях по эксплуатации на конкретный вид (тип) оборудования. При отсутствии указаний в паспортах или инструкциях по эксплуатации периодичность проверок и ремонтов сварочного оборудования может быть принята согласно таблице 1.
<a id="p100073"></a>Примечания:
1. <a id="p100074"></a>В случае, если на предприятии имеется служба главного метролога, графики метрологической поверки разрабатываются при его участии.
2. <a id="p100075"></a>Графики контроля состояния оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов могут быть совмещены с графиками ремонта. В этом случае в графиках указываются ответственные за ремонт и ответственные за контроль.

<a id="p100076"></a>Таблица 1

<a id="p100077"></a>**ПЕРИОДИЧНОСТЬ ОСМОТРОВ И РЕМОНТОВ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ**


<table>
<colgroup><col width="46%"><col width="16%"><col width="17%"><col width="21%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100078"></a>Вид оборудования</td><td colspan="3">Вид обслуживания и межремонтные сроки</td></tr>
<tr><td>осмотр</td><td>текущий ремонт</td><td>капитальный ремонт</td></tr>
<tr><td><a id="p100079"></a>Сварочные трансформаторы и выпрямители</td><td>2 раза в месяц</td><td>4 раза в год</td><td>1 раз в 3 года</td></tr>
<tr><td><a id="p100080"></a>Сварочные преобразователи</td><td>Еженедельно</td><td>6 раз в год</td><td>1 раз в 2 года</td></tr>
<tr><td><a id="p100081"></a>Сварочные автоматы и полуавтоматы</td><td>Ежедневно</td><td>4 раза в год</td><td>1 раз в 2 года</td></tr>
</table>


<a id="p100082"></a>2.5. Результаты контроля сварочного и контрольного оборудования должны быть зарегистрированы в "Журнале учета проверки состояния сварочного и термического оборудования, контрольно-измерительных приборов и аппаратуры". Рекомендуемая форма журнала приведена в Приложении А. При необходимости результаты контроля должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре).
<a id="p100083"></a>2.6. К работам по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов допускаются специалисты (инженерно-технические работники, контролеры, электрики термического оборудования, наладчики, термисты-операторы и др.), прошедшие специальную подготовку по программе, разработанной предприятием с учетом требований настоящей Инструкции. Проверка знаний проводится комиссией предприятия. По результатам проверки знаний составляется протокол, в котором указываются виды работ по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов и результаты проверки знаний.
<a id="p100084"></a>Проверка знаний специалистов на право работ по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов проводится один раз в три года.
<a id="p100085"></a>*Примечание* - Проверка знаний требований настоящей Инструкции специалистов (контролеров, сварщиков, операторов-термистов, электриков), выполняющих ежедневный контроль состояния оборудования, проводится при аттестации их по профессиям.

<a id="p100086"></a>**3. КОНТРОЛЬ СВАРОЧНОГО И ТЕРМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ**


#### <a id="p100087"></a>3.1 Контроль сварочного и термического оборудования при хранении на складе


##### <a id="p100088"></a>3.1.1 Основными задачами контроля при поступлении оборудования на склад являются:

- <a id="p100089"></a>проверка наличия сопроводительной документации, удостоверяющей качество и комплектность оборудования;
- <a id="p100090"></a>проверка состояния упаковки;
- <a id="p100091"></a>проверка состояния оборудования (проводится в случае нарушения упаковки).

##### <a id="p100092"></a>3.1.2 Проверка состояния упаковки проводится визуальным осмотром.

<a id="p100093"></a>В случае повреждения упаковки проверка включает:
- <a id="p100094"></a>визуальный контроль состояния оборудования;
- <a id="p100095"></a>контроль комплектности согласно требованиям паспорта или инструкции по эксплуатации.
<a id="p100096"></a>3.1.3. Проверка состояния оборудования при поступлении его на склад и проверка условий хранения должна проводиться специалистами службы сварки или службы контроля по принадлежности.
<a id="p100097"></a>3.1.4. Контроль хранения оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов на складе выполняется периодически не реже одного раза в месяц на предмет проверки соответствия условий хранения требованиям, приведенным в паспорте на оборудование.
<a id="p100098"></a>3.1.5. Результаты проверки вновь поступившего оборудования и результаты периодической проверки условий хранения оборудования должны быть зафиксированы в "Журнале учета проверки состояния сварочного и ...".

#### <a id="p100099"></a>3.2 Контроль сварочного и термического оборудования перед началом эксплуатации

<a id="p100100"></a>3.2.1. Контроль нового и поступившего после ремонта или продолжительного (более 3 месяцев) хранения сварочного и термического оборудования перед началом эксплуатации включает:
- <a id="p100101"></a>проверку наличия эксплуатационной документации;
- <a id="p100102"></a>проверку комплектности согласно эксплуатационной документации;
- <a id="p100103"></a>проверку визуальным контролем состояния оборудования;
- <a id="p100104"></a>проверку наличия и срока действия отметки о метрологической поверке приборов контроля режима сварки и термообработки;
- <a id="p100105"></a>проверку электрического сопротивления изоляции;
- <a id="p100106"></a>проверку работоспособности оборудования.
<a id="p100107"></a>3.2.2. Визуальный контроль проводится для проверки и устранения наличия защитной смазки, видимых повреждений и ослабления крепежа после транспортировки.
<a id="p100108"></a>3.2.3. Проверка сопротивления изоляции электрических цепей между собой, а также между электрической цепью и корпусом проводится измерением в соответствии с паспортом или инструкцией по эксплуатации. В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации проверку необходимо проводить:
- <a id="p100109"></a>для автоматов дуговой сварки по ГОСТ 8213;
- <a id="p100110"></a>для полуавтоматов дуговой сварки по ГОСТ 18130;
- <a id="p100111"></a>для сварочных преобразователей по ГОСТ 7237;
- <a id="p100112"></a>для сварочных трансформаторов по ГОСТ 7012;
- <a id="p100113"></a>для сварочных генераторов по ГОСТ 304;
- <a id="p100114"></a>для сварочных выпрямителей по ГОСТ 13821.
<a id="p100115"></a>Проверка сопротивления изоляции цепей установки для термообработки токами средней частоты проводится отдельно для каждого элемента (преобразователя частоты, трансформатора, пускорегулирующей аппаратуры и т.п.) в соответствии с паспортом или инструкцией по эксплуатации на элементы установки. В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации проверка сопротивления проводится по НТД или ТУ на элементы.
<a id="p100116"></a>3.2.4. Контроль работоспособности оборудования предусматривает проверку работы отдельных узлов, механизмов, блоков на холостых режимах и проверку работоспособности оборудования при сварке пробных сварных соединений или термообработке катушек труб.

##### <a id="p100117"></a>3.2.5 После подсоединения оборудования к силовой сети необходимо выполнить проверку:

- <a id="p100118"></a>правильности установки и выполнения электрического монтажа оборудования;
- <a id="p100119"></a>надежности электрических контактов наружных цепей;
- <a id="p100120"></a>наличия заземления; объекты (корпус, выводы вторичной обмотки и т.п.) заземления указаны в эксплуатационной документации на оборудование;
- <a id="p100121"></a>герметичности водяной магистрали (для оборудования термообработки токами средней частоты, специальных автоматов для сварки, горелок);
- <a id="p100122"></a>герметичности газовых магистралей;
- <a id="p100123"></a>соответствия напряжения сети указанному в технической характеристике паспорта и обозначенному на панели корпуса;
- <a id="p100124"></a>положения выключателя сети; выключатель должен быть установлен в положение "отключено".
<a id="p100125"></a>3.2.6. Проверка работоспособности отдельных узлов, механизмов, блоков на холостых режимах и на режимах сварки и термообработки проводится в соответствии с указаниями паспорта или инструкции по эксплуатации. В Приложении Б приведены перечни проверок технического состояния выпрямителей для дуговой сварки, сварочных автоматов (полуавтоматов), горелок для аргонодуговой сварки, установок для термообработки токами средней частоты.
<a id="p100126"></a>*Примечание* - Проверка работоспособности полуавтоматов и автоматов при сварке проводится на номинальных режимах.

<a id="p100127"></a>3.2.7. В случае сомнения в правильности показаний контрольно-измерительных приборов, выявившегося при проверке оборудования, необходимо провести их проверку согласно методике, приведенной в Приложении В, либо провести метрологическую поверку.

#### <a id="p100128"></a>3.3 Контроль сварочного и термического оборудования в процессе эксплуатации

<a id="p100129"></a>3.3.1. Контроль сварочного и термического оборудования в процессе эксплуатации необходимо проводить в соответствии с требованием эксплуатационной документации на оборудование, где указаны виды и периодичность проверок.
<a id="p100130"></a>3.3.2. В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации о контроле в процессе эксплуатации необходимо проводить ежедневные и периодические проверки оборудования.

##### <a id="p100131"></a>3.3.3 При ежедневном обслуживании необходимо перед началом работы:

- <a id="p100132"></a>произвести внешний осмотр оборудования для выявления случайных повреждений отдельных наружных частей, внешних электрических цепей, газовых и водяных коммуникаций;
- <a id="p100133"></a>проверить состояние заземления;
- <a id="p100134"></a>проверить надежность электрических контактов и резьбовых соединений;
- <a id="p100135"></a>проверить состояние приборов.
<a id="p100136"></a>3.3.4. Ежедневную проверку проводят сварщики или термисты-операторы, электрики, обслуживающие данное оборудование.

##### <a id="p100137"></a>3.3.5 При периодическом контроле один раз в месяц необходимо проверить:

- <a id="p100138"></a>условия эксплуатации оборудования (среда, отсутствие вибрации пола, резких толчков, воздействие пыли, песка, едких газов и паров, недопустимых значений влажности, температуры, наличие укрытий от атмосферных осадков), оговоренные эксплуатационной документацией.

<a id="p100139"></a>**4. КОНТРОЛЬ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ**


#### <a id="p100140"></a>4.1 Общие требования

<a id="p100141"></a>4.1.1. Основными задачами контроля при поступлении дефектоскопического оборудования и вспомогательных средств на склад являются:
- <a id="p100142"></a>проверка наличия сопроводительной документации (упаковочного листа, этикеток, паспортов и т.д.);
- <a id="p100143"></a>соответствие их полученному заказу;
- <a id="p100144"></a>проверка состояния упаковки;
- <a id="p100145"></a>комплектность;
- <a id="p100146"></a>проверка состояния оборудования и вспомогательных средств (проводится только в случае механических повреждений и нарушения упаковки).

##### <a id="p100147"></a>4.1.2 Контроль дефектоскопического оборудования и вспомогательных средств перед началом эксплуатации включает:

- <a id="p100148"></a>проверку комплектности согласно требованиям паспорта или инструкции по эксплуатации;
- <a id="p100149"></a>проверку состояния оборудования и вспомогательных средств путем визуального осмотра;
- <a id="p100150"></a>проверку наличия и срока действия отметки о метрологической поверке;
- <a id="p100151"></a>проверку работоспособности оборудования и вспомогательных средств.
<a id="p100152"></a>4.1.3. Контроль дефектоскопического оборудования и вспомогательных средств в процессе эксплуатации проводить в соответствии с требованиями нормативно-технических и технологических документов, а также эксплуатационной документации.
<a id="p100153"></a>4.1.4. Проверку принадлежностей и приспособлений (стандартных и нестандартных) для неразрушающих и разрушающих методов контроля следует проводить периодически по графикам, составленным в соответствии с указаниями правил технической эксплуатации, паспортов и НТД по п. 1.1. Сведения о периодических поверках и контролируемых параметрах должны вноситься в соответствующие разделы журналов, паспортов, формуляров или оформляться актами.
<a id="p100154"></a>4.1.5. Метрологическое обеспечение приспособлений и принадлежностей должно осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002 и ГОСТ 8.326.
<a id="p100155"></a>4.1.6. Контрольные образцы, стандартные образцы предприятий и другие нестандартные средства контроля должны быть аттестованы в соответствии с требованиями унифицированных методик и методических указаний по поверке, согласованными с головной отраслевой материаловедческой организацией, и иметь паспорта.
<a id="p100156"></a>4.1.7. При обнаружении несоответствия проверяемого оборудования требованиям п. 4.1.2 применение их при контроле сварных соединений и основного металла на предприятии запрещается.
<a id="p100157"></a>4.1.8. Контроль качества оборудования и вспомогательных средств должно осуществлять предприятие, используя их при контроле основного металла и сварных соединений.

#### <a id="p100158"></a>4.2 Контроль стандартных и нестандартных средств при визуальном и измерительном контроле

<a id="p100159"></a>4.2.1. При измерении деталей, сборочных единиц и готовых сварных соединений контролю должны подвергаться стандартные мерительные инструменты и приборы, а также нестандартные мерительные инструменты (наборы шаблонов, щупов и другие принадлежности) в части их соответствия для измерения величин, регламентируемых нормативно-технической и конструкторской документацией.
<a id="p100160"></a>4.2.2. Мерительные инструменты и приборы должны периодически (а также после ремонта) проходить аттестацию (поверку) в метрологической службе предприятия или головной материаловедческой организации.
<a id="p100161"></a>4.2.3. Применение неаттестованных инструментов и приборов при измерительном контроле на предприятии не допускается.
<a id="p100162"></a>4.2.4. Контроль хранения стандартных и нестандартных средств контроля на складе выполняется не реже одного раза в квартал на предмет проверки соответствия условий хранения требованиям, приведенным в паспорте.
<a id="p100163"></a>4.2.5. Контроль стандартных и нестандартных средств в процессе эксплуатации необходимо проводить в соответствии с паспортными данными на соответствующий вид применяемого мерительного инструмента или прибора.
<a id="p100164"></a>4.2.6. В случае отсутствия в паспорте указаний о контроле в процессе эксплуатации необходимо проводить еженедельные и периодические поверки стандартных и нестандартных средств измерений в соответствии с графиком контроля с записью результатов контроля в соответствующих графах журнала поверки с подписью ответственного лица о допуске их для проведения конкретных работ.
<a id="p100165"></a>4.2.7. Еженедельную проверку должны проводить контролеры сварочных работ и (или) контрольные мастера, обслуживающие приборы и мерительные инструменты.

#### <a id="p100166"></a>4.3 Контроль оборудования и вспомогательных средств для капиллярного контроля

<a id="p100167"></a>4.3.1. При контроле основного металла и готовых сварных соединений контролю должны подвергаться капиллярные дефектоскопы, наборы дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке и вспомогательные средства (контрольные образцы для испытания дефектоскопических наборов и контрольные образцы фона).
<a id="p100168"></a>4.3.2. Дефектоскопы и вспомогательные средства должны периодически проходить аттестацию (поверку) в метрологической службе.

##### <a id="p100169"></a>4.3.3 При контроле контрольных образцов проверяют:

- <a id="p100170"></a>наличие паспорта с фотографией картины выявленных дефектов;
- <a id="p100171"></a>результаты аттестации образца;
- <a id="p100172"></a>состояние поверхности образца (отсутствие задиров, царапин, вмятин и других дефектов);
- <a id="p100173"></a>заключение об уровне чувствительности;
- <a id="p100174"></a>наличие маркировки на поверхности образца;
- <a id="p100175"></a>подписи службы метрологии.
<a id="p100176"></a>4.3.4. Контроль хранения дефектоскопов и вспомогательных средств на складе выполняется не реже одного раза в квартал (кроме дефектоскопических наборов в аэрозольной упаковке) на предмет проверки соответствия условий хранения требованиям, приведенным в паспорте. Контроль дефектоскопических наборов в аэрозольной упаковке на складе выполняется не реже одного раза в месяц с использованием контрольного образца.
<a id="p100177"></a>4.3.5. При использовании дефектоскопов с газоразрядными источниками света должна быть проверена ультрафиолетовая облученность и освещенность в соответствии с требованиями ГОСТ 18442.

#### <a id="p100178"></a>4.4 Контроль оборудования и вспомогательных средств для магнитопорошкового контроля


##### <a id="p100179"></a>4.4.1 При контроле основного металла и готовых сварных соединений контролю должна подвергаться следующая аппаратура:

- <a id="p100180"></a>универсальные и специализированные магнитопорошковые дефектоскопы;
- <a id="p100181"></a>источники освещения контролируемой поверхности;
- <a id="p100182"></a>приборы для измерения величины напряженности намагничивающего поля и (или) тока с погрешностью измерения не более 10%, концентрации магнитной суспензии, освещенности и облученности контролируемой поверхности;
- <a id="p100183"></a>размагничивающие устройства и приборы для оценки уровня размагничивания;
- <a id="p100184"></a>контрольные образцы.
<a id="p100185"></a>4.4.2. Дефектоскопы, измерительные приборы и контрольные образцы должны периодически проходить аттестацию (поверку) в метрологической службе в соответствии с требованиями НТД.

##### <a id="p100186"></a>4.4.3 При контроле контрольных образцов проверяют:

- <a id="p100187"></a>наличие паспорта с дефектограммами (фотографиями) выявленных дефектов;
- <a id="p100188"></a>материал образца;
- <a id="p100189"></a>размеры дефектов (ширина раскрытия, глубина, длина);
- <a id="p100190"></a>заключение об уровне чувствительности;
- <a id="p100191"></a>режим намагничивания;
- <a id="p100192"></a>результат аттестации;
- <a id="p100193"></a>наличие маркировки на поверхности образца;
- <a id="p100194"></a>условия хранения;
- <a id="p100195"></a>подписи службы метрологии.
<a id="p100196"></a>4.4.4. Результаты проверки оборудования и контрольных образцов должны быть зафиксированы в журнале учета состояния оборудования.
<a id="p100197"></a>4.4.5. Проверка работоспособности дефектоскопов осуществляется с помощью измерителей напряженности поля и (или) тока, контрольных образцов и приборов для измерения концентрации суспензии с использованием прибора АКС-1с или ему подобного.
<a id="p100198"></a>4.4.6. При проверке работоспособности дефектоскопов режим контроля считается стабильным, если число и длина обнаруживаемых на контрольном образце трещин при многократных проверках остаются постоянными.

#### <a id="p100199"></a>4.5 Контроль оборудования и вспомогательных средств для радиографического контроля

<a id="p100200"></a>4.5.1. При радиографическом контроле сварных соединений контролю должны подвергаться гамма-дефектоскопы, в том числе рентгеновские аппараты и вспомогательные средства (эталоны чувствительности, образцы-имитаторы выпуклости и вогнутости корня шва, кассеты, усиливающие экраны, маркировочные знаки).
<a id="p100201"></a>4.5.2. При контроле кассет для радиографической пленки проверяют по сопроводительной документации комплектность, размерность, отсутствие на поверхности кассеты разрывов и глубоких царапин.
<a id="p100202"></a>4.5.3. Кассеты должны быть светонепроницаемыми и обеспечивать плотное прилегание пленки к усиливающим экранам.
<a id="p100203"></a>4.5.4. Светонепроницаемость кассет проводится выборочно перед началом проведения контрольных работ в объеме 5% от партии в количестве не менее 3 штук в следующем порядке:
- <a id="p100204"></a>в кассету помещается радиографическая пленка соответствующего размера;
- <a id="p100205"></a>в течение 10 минут кассета с пленкой подвергается воздействию света, при этом освещенность места размещения кассеты должна быть не менее 200 лк;
- <a id="p100206"></a>пленку извлекают из кассеты и подвергают фотообработке.
<a id="p100207"></a>Защитные свойства кассеты считаются удовлетворительными, если оптическая плотность вуали на пленке не превышает 0,3 относительных единиц.
<a id="p100208"></a>4.5.5. При контроле усиливающих экранов проверяют по сопроводительной документации комплектность и размерность.
<a id="p100209"></a>4.5.6. Усиливающие экраны должны иметь чистую гладкую поверхность без складок, царапин, морщин, надрывов, отверстий, инородных включений и других дефектов, изображения которых на радиографических снимках могут затруднить их расшифровку.
<a id="p100210"></a>4.5.7. При контроле проволочных эталонов чувствительности проверяется сопроводительная документация (наличие паспорта) и внешнее состояние чехлов. При отсутствии паспорта и нарушении герметичности чехла эталоны бракуются и их применение на предприятии запрещается.

##### <a id="p100211"></a>4.5.8 При контроле канавочных эталонов чувствительности проверяется:

- <a id="p100212"></a>наличие паспорта с указанием в нем срока последней метрологической поверки;
- <a id="p100213"></a>качество поверхности эталона (отсутствие вмятин, царапин и прочих дефектов);
- <a id="p100214"></a>маркировка в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.
<a id="p100215"></a>4.5.9. При контроле маркировочных знаков проверяется целостность упаковки, комплектность, наличие сопроводительной документации. Размеры маркировочных знаков должны соответствовать требованиям ГОСТ 15843.
<a id="p100216"></a>4.5.10. При контроле образцов-имитаторов выпуклости и вогнутости корня шва проверяется наличие паспорта с указанием в нем срока последней метрологической поверки. На поверхности образца должна иметься маркировка и отсутствовать вмятины, царапины, следы коррозии и другие загрязнения.
<a id="p100217"></a>4.5.11. Перед началом работы гамма-дефектоскопы и другие рентгеновские аппараты проверяют на работоспособность. Для этого следует:
- <a id="p100218"></a>убедиться в отсутствии видимых повреждений аппаратуры и в исправности ее подвижных частей;
- <a id="p100219"></a>проверить исправность электропроводки, высоковольтного кабеля и заземления источников тормозного рентгеновского излучения, а также электрическое напряжение линии питания;
- <a id="p100220"></a>проверить состояние шлангов, ампулопроводов и коллимирующих головок гамма-дефектоскопов;
- <a id="p100221"></a>проверить работу защитных блокировок и сигнализации помещений и исправность системы сигнализации гамма-дефектоскопов;
- <a id="p100222"></a>получить с помощью используемого при контроле аппарата пробный рентгеновский снимок.
<a id="p100223"></a>4.5.12. При контроле в процессе эксплуатации оборудования следует постоянно следить за показаниями измерительных приборов или системы сигнализации и счетчиков положения источников излучения.
<a id="p100224"></a>4.5.13. При контроле денситометров, используемых для измерения оптической плотности радиографических снимков, следует проверить наличие паспорта, в котором должны быть указаны пределы и точность измерения оптической плотности, дата и результат поверки, а также предприятие, проводившее поверку.
<a id="p100225"></a>4.5.14. При контроле негатоскопов, используемых при расшифровке радиографических снимков, следует проверить наличие паспорта, в котором должна быть указана максимальная яркость освещенного поля негатоскопа.
<a id="p100226"></a>4.5.15. Контроль ступенчатых наборов образцов оптической плотности, используемых для оценки оптической плотности снимков, следует проводить на наличие идентифицированного номера и паспорта (аттестата), в котором должны быть указаны оптическая плотность образцов, дата поверки и предприятие, проводившее поверку.
<a id="p100227"></a>4.5.16. При контроле нестандартных средств измерения линейных размеров, используемых при расшифровке радиографических снимков (шаблоны, трафареты и т.п.), следует проверять их идентифицированные номера и паспорта (свидетельства), в которых должны быть указаны пределы измеряемых размеров и погрешность их измерения, а также даты поверки и предприятие, проводившее поверку.

#### <a id="p100228"></a>4.6 Контроль оборудования и вспомогательных средств для ультразвукового контроля

<a id="p100229"></a>4.6.1. При ультразвуковом контроле основного металла и сварных соединений контролю должны подвергаться ультразвуковые дефектоскопы, толщиномеры и вспомогательные средства (СО, контрольные образцы, СОП, пьезоэлектрические преобразователи и т.п.).
<a id="p100230"></a>4.6.2. Дефектоскопы и толщиномеры должны иметь паспорт или формуляр с результатами аттестации и поверки (проверки), техническое описание и инструкцию по эксплуатации. Они должны быть аттестованы государственной или ведомственной службами поверки.
<a id="p100231"></a>4.6.3. Стандартные образцы (СО), контрольные образцы и стандартные образцы предприятия (СОП) должны иметь маркировку с регистрационным номером и паспорт. В паспорте на контрольный образец и СОП должны указываться его назначение, результаты аттестации и поверок, подписи руководителей метрологической службы и службы НК (неразрушающего контроля) предприятия. Для СОП должны быть приложены: чертеж на изготовление образца и схема хода лучей при его использовании. Все образцы должны быть зарегистрированы в журнале и храниться в специально отведенном месте.
<a id="p100232"></a>4.6.4. Дефектоскопы, толщиномеры, СО, контрольные образцы, СОП должны проходить ежегодную поверку (проверку).
<a id="p100233"></a>4.6.5. Каждый пьезоэлектрический преобразователь должен иметь номер, формуляр (паспорт), в котором должны быть указаны его тип (по ГОСТ), частота, геометрические размеры пьезоэлемента и призмы.
<a id="p100234"></a>4.6.6. Сплошность корпуса и степень износа рабочей поверхности ПЭП проверяют внешним осмотром. В случае несплошности корпуса, явного перекоса или износа рабочей поверхности преобразователь к эксплуатации не допускается.
<a id="p100235"></a>4.6.7. Проверку дефектоскопа, соединительного кабеля и преобразователя осуществляют совместно.

##### <a id="p100236"></a>4.6.8 При проверке дефектоскопа с прямым совмещенным преобразователем перед проведением контроля контролируют:

- <a id="p100237"></a>мертвую зону;
- <a id="p100238"></a>отклонение акустической оси от нормали к рабочей поверхности.
<a id="p100239"></a>4.6.9. При проверке дефектоскопа с прямым раздельно-совмещенным (РС) преобразователем перед проведением контроля контролируют мертвую зону.

##### <a id="p100240"></a>4.6.10 При проверке дефектоскопа с наклонным преобразователем перед проведением контроля контролируют:

- <a id="p100241"></a>точку выхода преобразователя (стрелу преобразователя);
- <a id="p100242"></a>угол ввода преобразователя;
- <a id="p100243"></a>отклонение акустической оси от плоскости падения;
- <a id="p100244"></a>мертвую зону.
<a id="p100245"></a>4.6.11. Проверку мертвой зоны осуществляют по боковому отверстию диаметром 2 мм на расстояниях 3 и 8 мм от поверхности по СО-2 или по боковым отверстиям диаметром 1,5 мм на расстоянии 15 мм и диаметром 50 мм на расстояниях 5 и 10 мм от поверхностей ввода VI. При этом мертвой зоной считается минимальное расстояние от поверхностей ввода до бокового отверстия, если эхо-сигнал от него разделяется с зондирующим импульсом на уровне не менее 6 дБ.
<a id="p100246"></a>4.6.12. Отклонение акустической оси прямого преобразователя от нормали к рабочей поверхности определяют с помощью контрольного образца (см. рисунок 1 - не приводится) следующим образом:
1) <a id="p100247"></a>определяют точку ввода УЗ-волн как геометрический центр преобразователя, для чего проводят две взаимно перпендикулярные линии на его рабочей поверхности (для преобразователя с круглой пластиной - диаметры, для преобразователя с прямоугольной пластиной - средние линии, параллельные большей и меньшей сторонам пьезопластины). Точка пересечения линий является геометрическим центром преобразователя. На боковой поверхности преобразователя отмечают рисками точки пересечения линий с боковой поверхностью.
<a id="p100248"></a>*Примечание* - Если форма или положение пьезопластины в преобразователе неизвестны, то положение центра преобразователя определяют по СО-3. В положении преобразователя, соответствующем максимуму эхо-сигнала, отмечают линию на преобразователе, находящуюся над осью образца. Затем измерения повторяют при повороте преобразователя на 90 градусов вокруг оси.

2) <a id="p100249"></a>Преобразователь устанавливают на контрольный образец и определяют максимальное значение эхо-сигнала от отверстия.
<a id="p100250"></a>Преобразователь устанавливают так, чтобы одна из линий, проходящая через геометрический центр, была перпендикулярна к боковой поверхности образца. Второе измерение проводят при повороте преобразователя на 90 градусов;
3) <a id="p100251"></a>Для каждого положения преобразователя измеряют отклонение угла ввода по делению шкалы L<sub>1</sub> (мм), расположенной под соответствующей риской на боковой поверхности преобразователя.
<a id="p100252"></a>Угол отклонения в градусах рассчитывают по формуле:



<a id="p100373"></a>где r - путь ультразвука в образце; r - 100 мм.
<a id="p100254"></a>Отклонение акустической оси от нормали к поверхности должно составлять не более 2 градусов.
<a id="p100255"></a>4.6.13. Точка выхода (стрела преобразователя) наклонного преобразователя определяется по отражению от вогнутых цилиндрических поверхностей стандартных образцов СО-2, V1 и V2. Радиус кривизны поверхностей "R" должен быть больше длины ближней зоны преобразователя.
<a id="p100256"></a>Преобразователь, ориентированный параллельно боковым поверхностям образца, перемещают до получения максимума эхо-сигнала, точка выхода располагается над отметкой, соответствующей оси радиуса кривизны образца.
<a id="p100257"></a>4.6.14. Угол ввода определяется по отражению от отверстия диаметром 6 мм СО-2, 50 мм V1 либо от отверстий диаметром 1,5 и 5 мм в V1 или V2 по максимуму эхо-сигнала. Расстояние от отверстия должно быть больше длины ближней зоны преобразователя. Угол ввода соответствует отметке на шкалах, нанесенных на боковых поверхностях образцов. Преобразователь должен быть ориентирован параллельно боковым поверхностям образца, а расстояние от отражателя до преобразователя должно быть больше длины его ближней зоны.
<a id="p100258"></a>4.6.15. Отклонение акустической оси наклонного преобразователя от плоскости падения проверяется с помощью контрольного образца (см. рисунок 1) по отражению от угла, образуемого отверстием диаметром 3 мм с боковой поверхностью образца. Используется либо прямое, либо многократное отражение так, чтобы путь ультразвука в образце был больше длины ближней зоны. Преобразователь перемещают по поверхности, на которой нанесены риски, ориентируя его параллельно рискам. Вначале преобразователь перемещают вдоль риски "0" до достижения максимума эхо-сигнала, затем перемещают в стороны "<<+>>" и "<<->>" до получения абсолютного максимума. Угол отклонения в градусах рассчитывают по формуле (п. 4.6.12.3).
<a id="p100259"></a>Отклонение акустической оси наклонного преобразователя от плоскости падения не должно быть больше двух градусов.
<a id="p100260"></a>4.6.16. Перед началом эксплуатации дефектоскоп должен быть проверен на точность измерения расстояний глубокомером с погрешностью < 2,5% при расстоянии 50 мм и более и на точность измерения амплитуд эхо-сигналов с погрешностью <= 1 дБ.
<a id="p100261"></a>4.6.17. Дефектоскоп совместно с преобразователем перед проведением контроля сварных соединений или основного металла должен быть проверен на частоту ультразвуковых колебаний, погрешность измерений должна быть < 10% для частот в диапазоне от 1,0 до 10 МГц.
<a id="p100262"></a>4.6.18. Проверку дефектоскопа и преобразователей следует выполнять по ГОСТ 23667 или по методике, согласованной с органами Госстандарта.
<a id="p100263"></a>4.6.19. При проверке СОП проводят измерения и вычисление среднего из десяти значений амплитуды эхо-сигнала от каждого отражателя в образце при постоянной чувствительности дефектоскопа, а также расчет среднеквадратичной погрешности измерения амплитуды эхо-сигнала от контрольного отражателя.
<a id="p100264"></a>4.6.20. При контроле вспомогательных устройств и приспособлений следует проверить несоблюдение параметров сканирования и измерения характеристик выявленных несплошностей (дефектов).
<a id="p100265"></a>4.7. Контроль оборудования и вспомогательных средств при контроле герметичности сварных соединений газовыми, жидкостными и газожидкостными методами
<a id="p100266"></a>4.7.1. При контроле герметичности сварных соединений газовыми, жидкостными и газожидкостными методами контролю должны подвергаться оборудование (течеискатели, вакуумные насосы, вакуумметры и т.п.) и вспомогательные средства (гелиевые и галогенные течи, манометрические и другие преобразователи, щупы, манометры, обдуватели, вентили, клапаны, вакуум-камеры, запорная и запорно-регулирующая арматура, баллоны и т.п.).

##### <a id="p100267"></a>4.7.2 При проверке оборудования и вспомогательных средств необходимо проверить:

- <a id="p100268"></a>внешнее состояние, состав и соответствие полученному заказу;
- <a id="p100269"></a>на предмет механических повреждений, следов коррозии, расшатанных или поврежденных элементов.

##### <a id="p100270"></a>4.7.3 При контроле на складе контрольно-измерительных приборов необходимо обращать внимание на:

- <a id="p100271"></a>температуру окружающего воздуха, которая должна быть от 10° до 35 °C;
- <a id="p100272"></a>относительную влажность (при температуре 20 + 5 °C), которая должна быть не более 80%;
- <a id="p100273"></a>уборку помещения хранения, в котором не должно быть пыли, паров кислот, щелочей, а также газов, вызывающих коррозию.
<a id="p100274"></a>*Примечание.* Приборы, поступившие на склад и предназначенные для эксплуатации, могут храниться как в упакованном виде, так и без нее (при хранении более шести месяцев).

<a id="p100275"></a>4.7.4. При контроле приборов для измерения давления (манометров) должны проверяться класс точности и наличие пломбы или клейма с отметкой о проведении проверки, проверка срока поверки, наличие стекла или повреждения, которые могут отразиться на правильности их показаний.
<a id="p100276"></a>4.7.5. При контроле запорной и (или) запорно-регулирующей арматуры должно проверяться направление вращения маховика при открывании и закрывании арматуры.
<a id="p100277"></a>4.7.6. Баллоны с газом должны быть заполнены только тем газом, для хранения которого они предназначены, и с навернутыми колпаками.

##### <a id="p100278"></a>4.7.7 При наружном контроле баллонов особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

- <a id="p100279"></a>на поверхности баллонов не должно быть трещин, надрывов, коррозии стенок, выпучин, а в сварных соединениях - дефектов сварки;
- <a id="p100280"></a>на наличие заглушек (предохранительных колпаков), которые должны быть запломбированы.
<a id="p100281"></a>4.7.8. Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с государственными стандартами или техническими условиями и соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.

<a id="p100282"></a>Таблица 2

<a id="p100283"></a>**МАРКИРОВКА И ОКРАСКА БАЛЛОНОВ ДЛЯ ГАЗОВ**


| <a id="p100284"></a>Назначение баллона | Цвет окраски | Маркировка | Цвет надписи |
| --- | --- | --- | --- |
| <a id="p100285"></a>для азота | серый с коричневой полосой | азот | желтый |
| <a id="p100286"></a>для воздуха | черный | сжатый воздух | белый |
| <a id="p100287"></a>для гелия | коричневый | гелий | белый |
| <a id="p100288"></a>для хладона | алюминиевый | хладон | черная и две желтые полосы |


<a id="p100289"></a>4.7.9. При контроле параметров и технических характеристик оборудования и приборов, применяемых при контроле герметичности, они должны соответствовать паспортным значениям, государственным стандартам и (или) техническим условиям.
<a id="p100290"></a>4.7.10. Контролю на предмет метрологической поверки подвергаются только то оборудование и вспомогательные средства, в паспортах которых указаны объем и характер поверок.
<a id="p100291"></a>4.7.11. При контроле работоспособности гелиевых течеискателей должна проверяться пороговая чувствительность, которая должна быть не менее 1,3·10-13 м3·Па/с (1·10-6 л·мкм рт. ст./с).
<a id="p100292"></a>4.7.12. При контроле галогенных течеискателей проверку пороговой чувствительности следует проводить в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации прибора завода-изготовителя.
<a id="p100293"></a>4.7.13. При контроле работоспособности вакуум-камер они должна выдерживать давление не менее 2,5 - 3·104 Па (180 - 200 мм рт. ст.).

<a id="p100294"></a>**5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ**

<a id="p100295"></a>5.1. При контроле сварочного и термического оборудования, аппаратуры и приспособлений должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.038, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.030.
<a id="p100296"></a>5.2. Перед допуском к работам ИТР, контролеры, наладчики, электрики, сварщики, термисты-операторы должны быть обучены правилам техники безопасности и должны пройти проверку знаний. Объем знаний правил техники безопасности персоналу устанавливается главным инженером организации, выполняющей сварку, термообработку и контроль, в зависимости от категории работников, условий производства работ и указывается в инструкции по технике безопасности и пожарной безопасности.
<a id="p100297"></a>Допуск рабочих к выполнению работ по сварке и термообработке и контролю разрешается после проведения инструктажа по технике безопасности с соответствующей записью в журнале инструктажей.





<a id="p100298"></a>Приложение А
(рекомендуемое)

___________________________________________________________________________
   (наименование предприятия (завода, монтажной, ремонтной организации))

<a id="p100299"></a>                                  ЖУРНАЛ
            учета проверки состояний сварочного и термического
       оборудования, контрольно-измерительных приборов и аппаратуры

<a id="p100300"></a>                                     Лицо, ответственное за ведение журнала
                                     ______________________________________
                                       (должность, фамилия, имя, отчество)

<a id="p100301"></a>                                    Начат "__" ___________ 19__ г.
<a id="p100302"></a>                                    Окончен "__" ___________ 19__ г.
<a id="p100303"></a>                                    Срок хранения _____________


<table>
<colgroup><col width="14%"><col width="16%"><col width="9%"><col width="9%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="9%"><col width="11%"><col width="15%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100304"></a>Регистрационный номер. Дата</td><td rowspan="2">Наименование оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов</td><td rowspan="2">Заводской номер</td><td rowspan="2">Инвентарный номер</td><td rowspan="2">Вид проверки &lt;*&gt;</td><td colspan="2">Метрологическая поверка контрольно-измерительных приборов</td><td rowspan="2">Заключение о состоянии оборудования</td><td rowspan="2">Лицо, выполнявшее контроль. Должность. Ф.И.О. Подпись</td></tr>
<tr><td>Дата проверки</td><td>Срок очередной</td></tr>
<tr><td><a id="p100305"></a>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td><td>5</td><td>6</td><td>7</td><td>8</td><td>9</td></tr>
</table>



<a id="p100306"></a>

---

<a id="p100307"></a><*> Вид проверки: при поступлении оборудования на склад, при хранении, до начала эксплуатации, периодический, после ремонта.





<a id="p100308"></a>Приложение Б
(справочное)

<a id="p100309"></a>**ПЕРЕЧЕНЬ**
**ОСНОВНЫХ ПРОВЕРОК ОБОРУДОВАНИЯ, АППАРАТУРЫ И ПРИБОРОВ**

<a id="p100310"></a>Таблица Б.1

<a id="p100311"></a>**ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ПРОВЕРОК ОДНОПОСТОВЫХ ВЫПРЯМИТЕЛЕЙ**
**ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ**


| <a id="p100312"></a>Проверяемый параметр | Метод или средство проверки |
| --- | --- |
| <a id="p100313"></a>1. Работа выключателя питающей сети | Сигнальная лампа на панели выпрямителя |
| <a id="p100314"></a>2. Направление вращения вентиляторов | Визуально |
| <a id="p100315"></a>3. Работа кнопок включения и отключения сварочного режима. Проводится после установки необходимого вида внешней характеристики переключателем с соответствующими символами | Вольтметр на панели выпрямителя |
| <a id="p100316"></a>4. Проверка регулирования рабочего напряжения при жестких внешних характеристиках <*> | Вольтметр и регулятор на панели выпрямителя |
| <a id="p100317"></a>5. Проверка управления режимов сварки, в т.ч. переносного пульта | Тумблер переключения работы с выпрямителя на переносной пульт, вольтметр, регулятор и кнопки на панели переносного пульта |
| <a id="p100318"></a>6. Проверка регулирования сварочного тока под нагрузкой | Амперметр на панели выпрямителя |
| <a id="p100319"></a>7. Проверка надежности закрепления терморезисторов на корпусах силовых тиристоров | Визуально |



<a id="p100320"></a>

---

<a id="p100321"></a><*> При работе выпрямителя на падающих характеристиках режим подбирается при сварке на образцах.

<a id="p100322"></a>Таблица Б.2

<a id="p100323"></a>**ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ПРОВЕРОК АВТОМАТОВ (ПОЛУАВТОМАТОВ)**
**ДЛЯ СВАРКИ**


| <a id="p100324"></a>Проверяемый параметр | Метод или средство проверки |
| --- | --- |
| <a id="p100325"></a>1. Стабильность и точность поддержания скоростей подачи проволоки и перемещения автомата (горелки) | Визуально, секундомер |
| <a id="p100326"></a>2. Возможность перемещения автомата вручную | Визуально |
| <a id="p100327"></a>3. Герметичность газовых магистралей | Визуально с обмыливанием мест соединения шлангов при подаче воздуха (газа) в течение 1 мин. при давлении: 3 кгс/см2 (294 кПа) до запирающей арматуры и на участке после запирающей арматуры 0,75 кгс/см2 (74 кПа) |
| <a id="p100328"></a>4. Герметичность водяных магистралей | Визуально при подаче в систему воды с давлением 3 кгс/см2 (294 кПа) в течение 1 мин. при закрытых сливных отверстиях |
| <a id="p100329"></a>5. Наличие газа до зажигания дуги и запаздывание выключения подачи газа после окончания сварки | Визуально |
| <a id="p100330"></a>6. Остановка автомата и растяжка дуги при заварке кратера | Визуально |
| <a id="p100331"></a>7. Поперечное перемещение сварочной горелки или мундштука | Визуально |
| <a id="p100332"></a>8. Проверка управления режимом сварки со шкафа управления и/или переносного пульта | Стрелочные индикаторы сварочного тока, напряжения на дуге, скорости сварки и подачи проволоки |
| <a id="p100333"></a>9. Состояние газопроницаемого вкладыша горелки | Визуально |


<a id="p100334"></a>Таблица Б.3

<a id="p100335"></a>**ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ПРОВЕРОК ГОРЕЛОК ДЛЯ АРГОНОДУГОВОЙ СВАРКИ**


| <a id="p100336"></a>Проверяемый параметр | Метод или средство проверки |
| --- | --- |
| <a id="p100337"></a>1. Целостность электрической изоляции | Визуально |
| <a id="p100338"></a>2. Герметичность газовых магистралей и газового вентиля | Визуально погружением в воду |
| <a id="p100339"></a>3. Герметичность водяных магистралей | Визуально при подаче в систему воды с давлением 3 кгс/см2 (294 кПа) в течение 1 мин. при закрытых сливных отверстиях |
| <a id="p100340"></a>4. Состояние газопроницаемого вкладыша (сетки) горелки | Визуально |
| <a id="p100341"></a>5. Надежность крепления и отсутствие обгорания механических электрических контактов | Визуально |
| <a id="p100342"></a>6. Состояние резьбового соединения | Визуально |


<a id="p100343"></a>Таблица Б.4

<a id="p100344"></a>**ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ПРОВЕРОК УСТАНОВОК ДЛЯ ТЕРМООБРАБОТКИ**
**ТОКАМИ СРЕДНЕЙ ЧАСТОТЫ**


| <a id="p100345"></a>Проверяемый параметр | Метод или средство проверки |
| --- | --- |
| <a id="p100346"></a>1. Четкость и очередность включения электрических элементов установки | Стрелочные индикаторы режимов термообработки и сигнальные лампы |
| <a id="p100347"></a>2. Безотказность работы блокирующих устройств и схем защиты | Сигнальные лампы |
| <a id="p100348"></a>3. Герметичность и надежность работы системы охлаждения генератора, индуктора, конденсаторов | Параметры проверки устанавливать по паспорту элемента установки |
| <a id="p100349"></a>4. Состояние изоляции в контакторах с гашением дуги | Визуально |
| <a id="p100350"></a>5. Состояние наружных электрических контактов | Визуально |






<a id="p100351"></a>Приложение В
(справочное)

<a id="p100352"></a>**ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ПОКАЗАНИЙ ПРИБОРОВ КОНТРОЛЯ**
**ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ**

1. <a id="p100353"></a>Проверка точности показаний приборов контроля электрических параметров режима сварки выполняется в следующей последовательности:
<a id="p100354"></a>а) установить стрелку прибора в отключенном состоянии на ноль шкалы, вращая отверткой корректор на передней панели прибора;
<a id="p100355"></a>б) включить прибор в рабочий режим и с помощью регулятора параметра режима сварки, соответствующего контролируемому прибору, выполнить замеры измеряемого параметра от нуля до номинального значения и обратно.
<a id="p100356"></a>*Примечание* - Номинальное значение соответствует последнему делению шкалы. Например, амперметр на 200 А - номинальное значение (Ан) равно 200 А;

<a id="p100357"></a>в) прогреть прибор в течение 15 мин. на номинальном значении;
<a id="p100358"></a>г) выключить прибор и определить положение стрелки на нулевой отметке. В случае несовпадения стрелки с нулевой отметкой прибор отправить в ремонт;
<a id="p100359"></a>д) включить в цепь поверенный прибор той же марки и класса точности, что и проверяемый, последовательно или параллельно проверяемому в зависимости от его назначения (амперметр или вольтметр).
<a id="p100360"></a>*Примечание* - Поверенный амперметр включить в цепь через шунт последовательно с шунтом проверяемого амперметра;

<a id="p100361"></a>е) выполнить проверку показаний контролируемого прибора методом сравнения с показаниями поверенного прибора. Отсчет показаний поверенного прибора производить с точностью не ниже 0,2 деления шкалы. Проверку прибора по поверенному производить при убывающих значениях измеряемой величины (от максимального значения до нуля) и при возрастающих значениях измеряемой величины (от нуля до номинального значения).
<a id="p100362"></a>Примечания:
1. <a id="p100363"></a>При проверке прибора на убывающих или возрастающих значениях зафиксировать 3 - 4 положения стрелки, которые необходимо сравнить со значениями поверенного прибора.
2. <a id="p100364"></a>После проверки на убывающих (возрастающих) значениях проверяемый и поверенный приборы следует отключить;

<a id="p100365"></a>ж) вычислить относительную погрешность прибора по следующей формуле:



<a id="p100374"></a>где:
<a id="p100375"></a>Д - погрешность прибора, %;
<a id="p100376"></a>А - показания проверяемого прибора;
<a id="p100377"></a>Ад - показания поверенного прибора;
<a id="p100378"></a>Ан - номинальное значение проверяемого прибора (последнее деление шкалы);
<a id="p100367"></a>з) вычислить абсолютную погрешность прибора по формуле:



<a id="p100379"></a>где  - абсолютная погрешность прибора;
<a id="p100369"></a>и) при превышении показателей  и  для проверяемого прибора (указаны на шкале прибора) последний отправить в ремонт.
2. <a id="p100370"></a>Проверка точности показаний приборов контроля расхода защитных газов (ротаметров), применяемых при ручной и автоматической сварке, должна производиться по поверенному ротаметру, подключаемому в газовую коммуникацию сварочного поста последовательно с проверяемым прибором. В случае расхождения показаний поверенного и проверяемого приборов более чем на 0,5 л/мин. газоизмерительный прибор направляется в ремонт.
3. <a id="p100371"></a>Результаты проверки приборов контроля режимов должны регистрироваться в журнале состояния сварочного оборудования.



<a id="p100372"></a>

---



## Иллюстрации

$\Delta\alpha = \frac{L_{1} \cdot 180}{r\pi} ,$

$\Delta = \frac{A - A\text{д}}{\text{Ан}} \cdot 100\%,$

$\delta = \text{А } - \text{Ад},$

$\delta$

$\Delta$

$\delta$