---
title: "Без названия"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/bez-nazvaniya-6517"
---

## Без названия

# Документ 20029

> [!NOTE]
> ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

```mermaid
flowchart LR
  n0["ГОСТ 9.031-74"]:::doc
  n1["ГОСТ 9.320-2025"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-9-320-2025" "ГОСТ 9.320-2025. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия анодно-окисные полуфабрикатов из алюминия и его сплавов. Общие требования и мет"
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
```


<a id="p100001"></a>Утвержден и введен в действие
Постановлением Государственного
комитета стандартов
Совета Министров СССР
от 17 июля 1974 г. N 1698

<a id="p100002"></a>**ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР**

<a id="p100003"></a>**ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ**

<a id="p100004"></a>**ПОКРЫТИЯ АНОДНО-ОКИСНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ**
**ИЗ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ**

<a id="p100005"></a>**ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ**

<a id="p100006"></a>Unified system of corrosion and ageing protection.
Anode-oxide coatings for semifinished products
made of aluminium and its alloys.
General requirements and methods of control

<a id="p100007"></a>**ГОСТ 9.031-74**

<a id="p100008"></a>Группа Т94

<a id="p100009"></a>**ОКСТУ 0009**

<a id="p100010"></a>Дата введения
1 июля 1975 года


### <a id="p100011"></a>ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ


<a id="p100012"></a>**1. ИСПОЛНИТЕЛИ**
<a id="p100013"></a>Г.С. Макаров, д-р техн. наук; В.А. Мошкин, канд. техн. наук; В.С. Синявский, д-р техн. наук (руководитель темы); Ф.П. Заливалов, канд. техн. наук; К.И. Макарова; Г.Я. Григорьева
2. <a id="p100014"></a>УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 17.07.74 N 1698
<a id="p100015"></a>**3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ**
4. <a id="p100016"></a>Срок проверки - 1994 г.
<a id="p100017"></a>Периодичность проверки 5 лет
5. <a id="p100018"></a>Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 2128-76 и ИСО 2932-81
<a id="p100019"></a>**6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ**


<table>
<colgroup><col width="58%"><col width="42%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100020"></a>Обозначение НТД, на который дана ссылка</td><td><a id="p100021"></a>Номер пункта, приложения</td></tr>
<tr><td><a id="p100022"></a>ГОСТ 9.039-74</td><td><a id="p100023"></a>1.5</td></tr>
<tr><td><a id="p100024"></a>ГОСТ 9.301-86</td><td><a id="p100025"></a>1.1; 1.5; 2.2</td></tr>
<tr><td><a id="p100026"></a>ГОСТ 9.302-88</td><td><a id="p100027"></a>3.1; 3.2</td></tr>
<tr><td><a id="p100028"></a>ГОСТ 9.306-85</td><td><a id="p100029"></a>1.5</td></tr>
<tr><td><a id="p100030"></a>ГОСТ 9.308-85</td><td><a id="p100031"></a>Приложение 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100032"></a>ГОСТ 61-75</td><td><a id="p100033"></a>Приложение 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100034"></a>ГОСТ 195-77</td><td><a id="p100035"></a>Приложение 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100036"></a>ГОСТ 199-78</td><td><a id="p100037"></a>Приложение 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100038"></a>ГОСТ 1012-72</td><td><a id="p100039"></a>Приложение 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100040"></a>ГОСТ 2603-79</td><td><a id="p100041"></a>Приложение 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100042"></a>ГОСТ 2789-73</td><td><a id="p100043"></a>1.4; приложение 1</td></tr>
<tr><td><a id="p100044"></a>ГОСТ 2874-82</td><td><a id="p100045"></a>Приложение 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100046"></a>ГОСТ 4167-74</td><td><a id="p100047"></a>Приложение 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100048"></a>ГОСТ 4204-77</td><td><a id="p100049"></a>Приложение 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100050"></a>ГОСТ 4233-77</td><td><a id="p100051"></a>Приложение 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100052"></a>ГОСТ 4461-77</td><td><a id="p100053"></a>Приложения 3, 4</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100054"></a><a id="p100055"></a>ГОСТ 4784-74<br>1.2; 1.3</td></tr>
<tr><td><a id="p100056"></a>ГОСТ 5072-79</td><td><a id="p100057"></a>Приложения 2, 3</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100058"></a><a id="p100059"></a>ГОСТ 5556-81<br>Приложение 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100060"></a>ГОСТ 6709-72</td><td><a id="p100061"></a>Приложения 3, 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100062"></a>ГОСТ 6968-76</td><td><a id="p100063"></a>Приложение 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100064"></a>ГОСТ 8074-82</td><td><a id="p100065"></a>Приложение 1</td></tr>
<tr><td><a id="p100066"></a>ГОСТ 10945-74</td><td><a id="p100067"></a>Приложение 2</td></tr>
<tr><td><a id="p100068"></a>ГОСТ 12026-76</td><td><a id="p100069"></a>Приложение 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100070"></a>ГОСТ 14919-83</td><td><a id="p100071"></a>Приложение 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100072"></a>ГОСТ 15150-69</td><td><a id="p100073"></a>1.5</td></tr>
<tr><td><a id="p100074"></a>ГОСТ 18300-87</td><td><a id="p100075"></a>Приложение 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100076"></a>ГОСТ 21743-76</td><td><a id="p100077"></a>Приложение 2</td></tr>
<tr><td><a id="p100078"></a>ГОСТ 22698-77</td><td><a id="p100079"></a>Приложение 2</td></tr>
<tr><td><a id="p100080"></a>ГОСТ 23932-79</td><td><a id="p100081"></a>Приложение 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100082"></a>ГОСТ 24104-88</td><td><a id="p100083"></a>Приложение 3</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100084"></a><a id="p100085"></a>ГОСТ 25336-82<br>Приложения 2, 3, 4</td></tr>
<tr><td><a id="p100086"></a>ГОСТ 27544-87</td><td><a id="p100087"></a>Приложения 3, 4</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100088"></a><a id="p100089"></a>ГОСТ 27987-88<br>Приложения 3, 4</td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100090"></a>7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1989 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1980 г., июне 1989 г. (ИУС 3-80, 10-89)</td></tr>
<tr><td><a id="p100091"></a>8. Проверен в 1989 г. Ограничение срока действия снято Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.06.89 N 1860</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100092"></a>Настоящий стандарт распространяется на защитные и защитно-декоративные анодно-окисные покрытия, наносимые на поверхность полуфабрикатов из алюминия и деформируемых алюминиевых сплавов и изделий из них в случаях, когда исходная поверхность сохраняется или частично обрабатывается для улучшения внешнего вида (далее - полуфабрикатов), и устанавливает общие требования к поверхности основного металла, покрытиям и методы контроля.</td></tr>
<tr><td><a id="p100093"></a>1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100094"></a>1.1. Требования к поверхности основного металла перед нанесением покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301-86 и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.</td><td><a id="p100095"></a>1.2. Постоянной защите и защитно-декоративной отделке подвергают полуфабрикаты из алюминия марок АД0, АД1 и алюминиевых сплавов марок АМц, АМг0,5, АМг2, АМг4, АД31, АД35, 1915, 1935 по ГОСТ 4784-74.</td></tr>
</table>

<a id="p100096"></a>1.3. Временной защите подвергают полуфабрикаты из алюминия и алюминиевых сплавов всех марок по ГОСТ 4784-74 или по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
<a id="p100097"></a>1.1 - 1.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

#### <a id="p100098"></a>1.4 Анодно-окисные покрытия наносят на полуфабрикаты, параметр шероховатости поверхности которых должен быть:

<a id="p100099"></a>для защитных покрытий Rz не более 40 мкм;
<a id="p100100"></a>для защитно-декоративных покрытий Ra не более 1,6 мкм по ГОСТ 2789-73.
<a id="p100101"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1).
<a id="p100102"></a>1.5. Минимальная толщина анодно-окисных покрытий должна соответствовать указанной в таблице. Для временной защиты полуфабрикатов толщина анодно-окисного покрытия должна быть не менее 3 мкм.

<a id="p100103"></a>Минимальная толщина анодно-окисных покрытий полуфабрикатов
из алюминия и его сплавов для исполнения У (УХЛ), мкм


<table>
<colgroup><col width="34%"><col width="13%"><col width="12%"><col width="11%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="12%"></colgroup>
<tr><td rowspan="4"><a id="p100104"></a>Обозначение покрытия<br>по ГОСТ 9.306-85</td><td rowspan="4"><a id="p100105"></a>Назначение покрытия</td><td colspan="5"><a id="p100106"></a>Категории размещения изделий (деталей)<br>по ГОСТ 15150-69</td></tr>
<tr><td colspan="4"><a id="p100107"></a>1 - 3</td><td rowspan="3"><a id="p100108"></a>4 (относительная влажность не более 75%)</td></tr>
<tr><td colspan="4"><a id="p100109"></a>Тип атмосферы по ГОСТ 9.039-74</td></tr>
<tr><td><a id="p100110"></a>1</td><td><a id="p100111"></a>2; 4</td><td><a id="p100112"></a>3; 6</td><td><a id="p100113"></a>5; 7</td></tr>
<tr><td><a id="p100114"></a>Ан. Окс. нв</td><td rowspan="6"><a id="p100115"></a>Защитное, защитно-декоративное</td><td><a id="p100116"></a>15</td><td><a id="p100117"></a>20</td><td><a id="p100118"></a>25</td><td><a id="p100119"></a>-</td><td><a id="p100120"></a>6</td></tr>
<tr><td><a id="p100121"></a>Аноцвет. нв &lt;1&gt;</td><td><a id="p100122"></a>15</td><td><a id="p100123"></a>20</td><td><a id="p100124"></a>25</td><td><a id="p100125"></a>30</td><td><a id="p100126"></a>15</td></tr>
<tr><td><a id="p100127"></a>Ан. Окс. эл. Наименование цвета. нв</td><td><a id="p100128"></a>15</td><td><a id="p100129"></a>20</td><td><a id="p100130"></a>25</td><td><a id="p100131"></a>-</td><td><a id="p100132"></a>6</td></tr>
<tr><td><a id="p100133"></a>Ан. Окс. эл. Наименование цвета/лкп. нв &lt;2&gt;</td><td><a id="p100134"></a>9</td><td><a id="p100135"></a>15</td><td><a id="p100136"></a>20</td><td><a id="p100137"></a>20</td><td><a id="p100138"></a>6</td></tr>
<tr><td><a id="p100139"></a>Ан. Окс. Наименование цвета. нв</td><td><a id="p100140"></a>20 &lt;3&gt;</td><td><a id="p100141"></a>20 &lt;3&gt;</td><td><a id="p100142"></a>25 &lt;3&gt;</td><td><a id="p100143"></a>-</td><td><a id="p100144"></a>15 &lt;4&gt;</td></tr>
<tr><td><a id="p100145"></a>Ан. Окс. нв/лкп</td><td><a id="p100146"></a>3 &lt;5&gt;/20 &lt;6&gt;</td><td><a id="p100147"></a>3 &lt;5&gt;/30 &lt;6&gt;</td><td><a id="p100148"></a>3 &lt;5&gt;/40 &lt;6&gt;</td><td><a id="p100149"></a>3 &lt;5&gt;/60 &lt;6&gt;</td><td><a id="p100150"></a>3 &lt;5&gt;/15 &lt;6&gt;</td></tr>
</table>



<a id="p100151"></a>

---

<a id="p100152"></a><1> Цвет покрытия серо-золотистый и бронзовый на сплавах марок АМг0,5; АМг2; АД31; 1915; 1935 и алюминии марок АД0; АД1; черный - на сплавах марок АМц; АМг4; АД35.
<a id="p100153"></a><2> Применяют бесцветные акриловые лаки типа АС-176, толщиной не менее 15 мкм.
<a id="p100154"></a><3> Применяют неорганические красители черный и золотой.
<a id="p100155"></a><4> Применяют покрытия всех цветов.
<a id="p100156"></a><5> Для изделий, получаемых штамповкой из анодированной и лакированной ленты, допускается уменьшение толщины покрытия до 0,05 мкм.
<a id="p100157"></a><6> В числителе толщина анодно-окисной пленки, в знаменателе рекомендуемая толщина лакокрасочного покрытия.

<a id="p100158"></a>Качество анодно-окисных покрытий должно соответствовать ГОСТ 9.301-86.
<a id="p100159"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2).
<a id="p100160"></a>1.6. В зависимости от требований технической документации наносят бесцветные или цветные покрытия.
<a id="p100161"></a>1.7. Бесцветные анодно-окисные покрытия наносят на сплавы по пп. 1.2, 1.3.
<a id="p100162"></a>Цветные - на сплавы по п. 1.2.

#### <a id="p100163"></a>1.8 Цветные покрытия получают:

<a id="p100164"></a>по способу Аноцвет 350 (непосредственно при анодном окислении в электролитах с органическими кислотами) получают самоокрашенные покрытия серо-золотистого и бронзовых цветов для алюминия марок АД0, АД1 и для сплавов марок АМг0,5, АМг2, АД31, 1915, 1935 и черного цвета для сплавов АМц, АМг4, АД35;
<a id="p100165"></a>по способу Аноцвет 351 (обработкой бесцветных анодно-окисных покрытий в растворах солей металлов при переменном токе) - определенного цвета в зависимости от применяемой соли, а также от марки алюминиевого сплава;
<a id="p100166"></a>по способу адсорбционного окрашивания (обработкой бесцветных анодно-окисных покрытий в растворах красителей) - определенного цвета в зависимости от выбранного красителя.
<a id="p100167"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

#### <a id="p100168"></a>1.9 Выбор способа получения цветных покрытий определяется условиями эксплуатации:

<a id="p100169"></a>при эксплуатации на открытом воздухе применяют покрытия, полученные методами Аноцвет 350 и Аноцвет 351;
<a id="p100170"></a>при эксплуатации в закрытых помещениях применяют цветные покрытия, полученные любым из указанных способов по п. 1.8.
<a id="p100171"></a>1.10, 1.10.1, 1.10.2. (Исключены, Изм. N 2).
<a id="p100172"></a>1.11. В зависимости от требований технической документации на анодно-окисные покрытия наносят лакокрасочные покрытия.
<a id="p100173"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2).
<a id="p100174"></a>1.12. (Исключен, Изм. N 2).


### 2. <a id="p100175"></a>ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ


<a id="p100176"></a>2.1. При оценке качества анодно-окисных покрытий контролируют их внешний вид, толщину, степень наполнения и защитные свойства.
<a id="p100177"></a>2.2. Требования к контролю качества анодно-окисных покрытий - по ГОСТ 9.301-86.
<a id="p100178"></a>2.3. Контроль толщины покрытий, предназначенных для временной защиты, допускается не проводить, а обеспечивать правильностью выполнения технологического процесса.


### 3. <a id="p100179"></a>МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ



#### <a id="p100180"></a>3.1 Контроль внешнего вида - по ГОСТ 9.302-88.

<a id="p100181"></a>3.2. Толщину анодно-окисных покрытий контролируют вихретоковым, гравиметрическим и металлографическим методами по ГОСТ 9.302-88.
<a id="p100182"></a>Допускается измерять толщину бесцветных покрытий методом светового сечения (приложение 1).
<a id="p100183"></a>3.. Степень наполнения анодно-окисного покрытия контролируют методом капли (приложение 2) или методом потери массы покрытия при обработке в кислых растворах (приложение 3).
<a id="p100184"></a>3.4. Защитные свойства анодно-окисных покрытий определяют по приложению 4.
<a id="p100185"></a>Разд. 2, 3. (Измененная редакция, Изм. N 2).





<a id="p100186"></a>Приложение 1
Справочное

<a id="p100187"></a>**ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ АНОДНО-ОКИСНОЙ ПЛЕНКИ**
**МЕТОДОМ СВЕТОВОГО СЕЧЕНИЯ**

1. <a id="p100188"></a>Метод основан на определении толщины покрытия путем измерения расстояния между изображениями световых потоков (световой щели), отраженных от поверхности покрытия и поверхности основного металла под покрытием.
2. <a id="p100189"></a>Определение толщины покрытия проводят на образцах или непосредственно на полуфабрикатах, поверхность которых обработана перед нанесением покрытия; параметр шероховатости поверхности Ra должен быть не более 1,6 мкм по ГОСТ 2789-73.
<a id="p100190"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. <a id="p100191"></a>Для измерения применяют: МИС 11 по ГОСТ 8074-82 ПСС-2.
4. <a id="p100192"></a>Проверяемый объект устанавливают на столике микроскопа так, чтобы контролируемая поверхность была параллельна плоскости столика.
5. <a id="p100193"></a>Расстояние между оправкой объектива и поверхностью объекта должно быть 10 - 15 мм.
6. <a id="p100194"></a>Объектив выбирают в зависимости от измеряемого диапазона толщины покрытия по таблице.


| <a id="p100195"></a>Шифр объектива | <a id="p100196"></a>Увеличение | <a id="p100197"></a>Измеряемый диапазон толщины покрытия, мкм | <a id="p100198"></a>Коэффициент пропорциональности K |
| --- | --- | --- | --- |
| <a id="p100199"></a>ОС-39 | <a id="p100200"></a>5,9 | <a id="p100201"></a>8 - 40 | <a id="p100202"></a>1,78 |
| <a id="p100203"></a>ОС-40 | <a id="p100204"></a>10,6 | <a id="p100205"></a>3,2 - 8,5 | <a id="p100206"></a>0,98 |
| <a id="p100207"></a>ОС-41 | <a id="p100208"></a>18,0 | <a id="p100209"></a>1,8 - 5,0 | <a id="p100210"></a>0,57 |
| <a id="p100211"></a>ОС-42 | <a id="p100212"></a>34,0 | <a id="p100213"></a>0,8 - 2,5 | <a id="p100214"></a>0,30 |


7. <a id="p100215"></a>Прибор настраивают таким образом, чтобы резко изображенный участок поверхности попал в середину поля зрения наблюдательного микроскопа. Изображение щели приводят в центр зрения и фиксируют его на контролируемую поверхность.
8. <a id="p100216"></a>Винтовой окулярный микрометр устанавливают так, чтобы одна из нитей его перекрестия была ориентирована параллельно самой нижней линии светового пучка, передвигают нить перекрестия до совмещения:
<a id="p100217"></a>а) со следующей световой границей раздела на изображении щели, если она не разделяется вдоль сплошной черной полосой на две части;
<a id="p100218"></a>б) с верхней границей черной полосы, если таковая имеется.
9. <a id="p100219"></a>Отсчитывают число делений по барабану окулярного микрометра в результате перемещения перекрестия.
10. <a id="p100220"></a>Толщину пленки (h) в микрометрах рассчитывают по формуле

<a id="p100221"></a>h = K·n,

<a id="p100222"></a>где K - коэффициент пропорциональности, зависящий от увеличения;
<a id="p100223"></a>n - число делений окулярного микрометра.





<a id="p100224"></a>Приложение 2
Обязательное

<a id="p100225"></a>**КОНТРОЛЬ СТЕПЕНИ НАПОЛНЕНИЯ**
**АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ МЕТОДОМ КАПЛИ**

1. <a id="p100226"></a>Сущность метода заключается в определении степени наполнения анодно-окисного покрытия путем визуального контроля наличия на поверхности покрытия масляных или окрашенных пятен, возникающих за счет адсорбции масла или красителя в порах покрытия.
2. <a id="p100227"></a>Отбор образцов
<a id="p100228"></a>Определение степени наполнения проводят на образцах или непосредственно на полуфабрикатах не позднее чем через 4 ч после наполнения.
3. <a id="p100229"></a>Аппаратура, реактивы и растворы
<a id="p100230"></a>Капельница по ГОСТ 25336-82;
<a id="p100231"></a>секундомер по ГОСТ 5072-79;
<a id="p100232"></a>краситель зеленый 2Ж по ГОСТ 10945-74;
<a id="p100233"></a>краситель фиолетовый по ГОСТ 22698-77;
<a id="p100234"></a>масло марок МС14, МС20 по ГОСТ 21743-76.
4. <a id="p100235"></a>Проведение испытаний
<a id="p100236"></a>Каплю раствора красителя с массовой концентрацией 1 - 2 г/дм3 или каплю масла наносят на поверхность и через 5 - 10 мин реагент (раствор красителя или масло) удаляют фильтровальной бумагой.
5. <a id="p100237"></a>Обработка результатов испытаний
<a id="p100238"></a>На контролируемой поверхности не должно наблюдаться наличие масляных пятен. Окрашивание должно отсутствовать или быть едва заметным.





<a id="p100239"></a>Приложение 3
Обязательное

<a id="p100240"></a>**КОНТРОЛЬ СТЕПЕНИ НАПОЛНЕНИЯ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ**
**МЕТОДОМ ПОТЕРИ МАССЫ ПРИ ОБРАБОТКЕ В КИСЛЫХ РАСТВОРАХ**

1. <a id="p100241"></a>Сущность метода заключается в определении потери массы покрытия при обработке в кислых растворах: ненаполненные покрытия быстро растворяются, а качественно наполненные слои окиси алюминия выдерживают обработку в кислых растворах без разрушения покрытия вследствие образования моногидрата окиси алюминия.
2. <a id="p100242"></a>Отбор образцов
<a id="p100243"></a>Площадь поверхности образцов или изделий должна быть не менее 30 см2. Общую площадь анодированного образца определяют без учета площади торцов, которая не должна превышать 5% поверхности образца. Непокрытые части поверхности образцов защищают кислотостойким лаком, например АК-20.
<a id="p100244"></a>На поверхности образца в углу наносят маркировку с указанием порядкового номера и номера партии.
3. <a id="p100245"></a>Аппаратура, реактивы и растворы
<a id="p100246"></a>Термометр ртутный 0 - 100 °C с ценой деления 1 °C по ГОСТ 27544-87;
<a id="p100247"></a>эксикатор типа Э-250 по ГОСТ 25336-82;
<a id="p100248"></a>весы лабораторные по ГОСТ 24104-88;
<a id="p100249"></a>секундомер по ГОСТ 5072-79;
<a id="p100250"></a>электроплитка по ГОСТ 14919-83;
<a id="p100251"></a>преобразователь измерительный для измерения pH по ГОСТ 27987-88;
<a id="p100252"></a>бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-76;
<a id="p100253"></a>ацетон по ГОСТ 2603-79;
<a id="p100254"></a>вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;
<a id="p100255"></a>вода питьевая по ГОСТ 2874-82;
<a id="p100256"></a>кислота азотная по ГОСТ 4461-77, ч.д.а.;
<a id="p100257"></a>кислота серная по ГОСТ 4204-77, ч.д.а.;
<a id="p100258"></a>кислота уксусная по ГОСТ 61-75, ч.д.а.;
<a id="p100259"></a>натрий сернистокислый безводный по ГОСТ 195-77, ч.д.а.;
<a id="p100260"></a>натрий уксуснокислый по ГОСТ 199-78, х.ч.;
<a id="p100261"></a>лак акриловый АК-20 по нормативно-технической документации.
<a id="p100262"></a>Уксуснокислый раствор: в 100 см3 уксусной кислоты растворяют 0,5 г уксуснокислого натрия, раствор доводят дистиллированной водой до 1 дм3. pH до 2,3 - 2,5 доводят уксусной кислотой.
<a id="p100263"></a>Раствор сульфита натрия: 10 г безводного сульфита натрия растворяют в 1 дм3 дистиллированной воды, добавляют раствор ледяной уксусной кислоты (20 - 40 см3/дм3) до pH 3,6 - 3,8. Затем добавляют раствор серной кислоты (10 - 15 см3/дм3) до pH 2,5.
4. <a id="p100264"></a>Подготовка к испытаниям
<a id="p100265"></a>Поверхность образцов тщательно обезжиривают ацетоном, за исключением случаев, когда испытания проводят непосредственно после нанесения покрытия.
<a id="p100266"></a>Образец помещают в эксикатор на 20 мин, после чего его взвешивают с точностью до 1 мг и определяют массу M1.
5. <a id="p100267"></a>Проведение испытаний
<a id="p100268"></a>Испытания проводят с использованием кипящего уксуснокислого раствора или с использованием подкисленного раствора сернистокислого натрия (сульфита натрия). Растворы обновляют после каждого испытания. Поверхность образцов не должна превышать 3 дм2 на 1 дм3 раствора.
<a id="p100269"></a>Исходный образец с массой M1 после взвешивания погружают на 15 мин в кипящий уксуснокислый раствор, после этого образец промывают сначала проточной, а затем дистиллированной водой, сушат теплым воздухом, охлаждают и помещают на 20 мин в эксикатор, затем вновь взвешивают и определяют массу M2. Разность между M1 и M2 есть потеря массы образца P, мг.
<a id="p100270"></a>Испытания с использованием раствора подкисленного сульфита натрия проводят в два этапа. Сначала исходный образец с массой M1 погружают на 10 мин в 50%-й раствор азотной кислоты с температурой (25 +/- 3) °C, промывают в проточной и дистиллированной воде, высушивают, взвешивают и определяют массу M3. Потеря массы (M1 - M3) более 10 мг/дм2 указывает на некачественное покрытие, и дальнейшее испытание этих образцов не проводится.
<a id="p100271"></a>Второй этап испытаний образцов с качественным покрытием проводят путем погружения в раствор подкисленного сульфита натрия.
<a id="p100272"></a>Образец погружают в указанный раствор на 20 мин при температуре 90 - 92 °C. Затем образец промывают проточной и дистиллированной водой, высушивают теплым воздухом, охлаждают и помещают на 20 мин в эксикатор. Определяют массу образца M4. Потерей массы образца P, мг, в данном случае является разница между M3 и M4.
6. <a id="p100273"></a>Обработка результатов испытаний
<a id="p100274"></a>Удельную потерю массы (p), выраженную в миллиграммах на квадратный дециметр, вычисляют по формуле



<a id="p100276"></a>где P - потеря массы образца, мг;
<a id="p100277"></a>S - площадь поверхности образца, дм2.
<a id="p100278"></a>Уплотнение покрытия считается удовлетворительным, если в результате испытания потеря массы образца не превышает 20 мг/дм2.
<a id="p100279"></a>*Примечание.* Некоторые покрытия, окрашенные органическими красителями, могут давать значительные потери массы. В этом случае допустимые нормы устанавливают по согласованию заинтересованных сторон или изготовителя и потребителя.





<a id="p100280"></a>Приложение 4
Обязательное

<a id="p100281"></a>**КОНТРОЛЬ ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ**

1. <a id="p100282"></a>Сущность метода заключается в периодическом погружении образцов в испытательный раствор или воздействии соляного тумана того же раствора в камере (ГОСТ 9.308-85).
2. <a id="p100283"></a>Отбор образцов
<a id="p100284"></a>Для испытаний применяют плоские образцы размером 60 x 60 мм. Число образцов должно быть не менее трех от каждой партии.
<a id="p100285"></a>Допускается применять образцы других форм и размеров, при этом площадь поверхности (без учета площади торцевых сторон) должна составлять не менее 20 см2. Непокрытые части поверхности образцов защищают кислотостойким лаком, например, АК-20.
3. <a id="p100286"></a>Аппаратура, реактивы и растворы
<a id="p100287"></a>Преобразователь измерительный для измерения pH по ГОСТ 27987-89;
<a id="p100288"></a>термометр ртутный стеклянный 0 - 100 °C с ценой деления 1 °C по ГОСТ 27544-87;
<a id="p100289"></a>колбы и стаканы стеклянные лабораторные по ГОСТ 25336-82, ГОСТ 23932-79;
<a id="p100290"></a>бензин авиационный по ГОСТ 1012-72;
<a id="p100291"></a>вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;
<a id="p100292"></a>натрий хлористый по ГОСТ 4233-77, раствор с массовой долей 5%;
<a id="p100293"></a>медь двухлорная 2-водная по ГОСТ 4167-74;
<a id="p100294"></a>кислота уксусная по ГОСТ 6968-76;
<a id="p100295"></a>кислота азотная по ГОСТ 4461-77, раствор с массовой долей 30%;
<a id="p100296"></a>спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300-87;
<a id="p100297"></a>лак акриловый АК-20 по нормативно-технической документации;
<a id="p100298"></a>вата медицинская гигроскопическая по ГОСТ 5556-81.
<a id="p100299"></a>Испытательный раствор: в коническую колбу вместимостью 1000 см3 помещают 1000 см3 раствора хлористого натрия с массовой долей 5%, добавляют 0,3 г хлорной меди, перемешивают и доводят уксусной кислотой до pH 3,3 - 3,5.
<a id="p100300"></a>Для приготовления раствора используют дистиллированную воду, pH раствора корректируют не реже одного раза за 8 ч. Повторное использование раствора не допускается.
4. <a id="p100301"></a>Подготовка к испытаниям
<a id="p100302"></a>На поверхности образца в углу наносят маркировку с указанием порядкового номера и номера партии. Перед испытанием поверхность образцов протирают ватным тампоном, смоченным бензином, затем этиловым спиртом.
5. <a id="p100303"></a>Проведение испытаний
<a id="p100304"></a>5.1. Испытание проводят при периодическом погружении образцов в испытательный раствор при температуре от 20 до 25 °C.
<a id="p100305"></a>Объем раствора: 10 см3 на 1 см2 поверхности.
<a id="p100306"></a>Образцы погружают в раствор вертикально и испытывают по циклу: 10 мин в растворе, 50 мин на воздухе.
<a id="p100307"></a>5.2. При воздействии соляного тумана скорость подачи раствора в камеру должна быть от 1 до 2 см3 в час на 1 см2 поверхности образца, при температуре от 48 до 51 °C.
<a id="p100308"></a>Образцы располагают в камере под углом 15° к вертикали.

#### <a id="p100309"></a>5.3 Продолжительность испытаний устанавливают в зависимости от толщины анодно-окисного покрытия:

<a id="p100310"></a>    при толщине покрытия от   3 до   6 мкм включ. -  2 ч;
<a id="p100311"></a>     "     "       "     св.  6 "    9 мкм   "    -  4 ч;
<a id="p100312"></a>     "     "       "     "    9 "   15 мкм   "    -  8 ч;
<a id="p100313"></a>     "     "       "     "   15 "   20 мкм   "    - 16 ч;
<a id="p100314"></a>     "     "       "     "   20 "   25 мкм   "    - 48 ч;
<a id="p100315"></a>     "     "       "     "   25 "   30 мкм   "    - 56 ч;
<a id="p100316"></a>     "     "       "     "   30 мкм               - 64 ч.
<a id="p100317"></a>5.4. По окончании срока испытания образцы промывают в проточной воде с применением капроновых щеток. Удаляют контактную медь в растворе азотной кислоты с массовой долей 20 - 30%, промывают в проточной, а затем в дистиллированной воде и высушивают на воздухе.
6. <a id="p100318"></a>Обработка результатов
<a id="p100319"></a>Критериями разрушения анодно-окисного покрытия являются:
<a id="p100320"></a>появление очагов коррозии;
<a id="p100321"></a>контактное выделение меди на поверхности покрытия.
<a id="p100322"></a>Оценку защитных свойств покрытия проводят путем осмотра внешнего вида и определения площади, занятой коррозионными очагами, которая не должна быть более 0,1% (см. схемы).



<a id="p100324"></a>Схемы (а - е) образцов с очагами коррозионных поражений
(точки на схеме) площадью не более 0,1%

<a id="p100325"></a>Приложение 2, 3, 4 (Введены дополнительно, Изм. N 2).



<a id="p100326"></a>

---



## Иллюстрации

$p = \frac{P}{S} ,$

![](https://i.bukva.ai/I8lSWymQ/img_0.png)