---
title: "Без названия"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/bez-nazvaniya-6113"
---

## Без названия

# Документ 15951

> [!NOTE]
> ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

```mermaid
flowchart LR
  n0["ГОСТ 9.304-87"]:::doc
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
```


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утвержден и введен в действие<br>
Постановлением Государственного<br>
комитета СССР по стандартам

</div>

от 18 декабря 1987 г. N 4687

<a id="p100002"></a>**ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР**

<a id="p100003"></a>**ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ**

<a id="p100004"></a>**ПОКРЫТИЯ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИЕ**

<a id="p100005"></a>**ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ**

<a id="p100006"></a>Unified system or corrosion and ageing protection.
Thermal sprayed coatings. General requirements
and methods of control

<a id="p100007"></a>**ГОСТ 9.304-87**

<div align="right">

**(СТ СЭВ 4202-83)**

<a id="p100008"></a>Группа Т94

<a id="p100009"></a>**ОКСТУ 009**

</div>


<a id="p100010"></a>Дата введения

<div align="center">

1 января 1989 года

</div>



### <a id="p100011"></a>ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ


1. <a id="p100012"></a>Разработан и внесен Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР.
<a id="p100013"></a>Исполнители: Г.А. Протасов, канд. техн. наук (руководитель темы); П.П. Калитин, канд. техн. наук; В.И. Зубков, канд. техн. наук; Г.И. Муравьева; Г.И. Карасева; А.И. Волков, канд. техн. наук.
2. <a id="p100014"></a>Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.12.1987 N 4687.
3. <a id="p100015"></a>Срок первой проверки 1991 г., периодичность проверки 5 лет.
4. <a id="p100016"></a>Стандарт соответствует СТ СЭВ 4202-83.
5. <a id="p100017"></a>Взамен ГОСТ 9.304-84.
6. <a id="p100018"></a>Ссылочные нормативно-технические документы


| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, приложения |
| --- | --- |
| ГОСТ 9.302-79 | 2.5.4.4 |
| ГОСТ 9.306-85 | 1.1.2 |
| ГОСТ 9.402-80 | 1.3.4, 1.3.5, 1.4.3, 2.2.2 |
| ГОСТ 9.909-86 | 2.5.7 |
| ГОСТ 2789-73 | 1.3.6 |
| ГОСТ 3647-80 | 1.4.1 |
| ГОСТ 10587-84 | Приложение 2 |
| ГОСТ 11964-81 | 1.4.1 |
| ГОСТ 15150-69 | 1.5.1, Приложение 1 |
| ГОСТ 17433-80 | 1.4.5 |
| ГОСТ 18898-73 | Приложение 3 |
| ГОСТ 24484-80 | 1.4.5 |


<a id="p100032"></a>Настоящий стандарт распространяется на газотермические покрытия из цинка, алюминия и их сплавов (далее - покрытия), предназначенные для защиты от коррозии стали и чугуна, и устанавливает общие требования к поверхности основного металла, к покрытиям и методам контроля.


### 1. <a id="p100033"></a>ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ



#### <a id="p100034"></a>1.1 Классификация и обозначение

<a id="p100035"></a>1.1.1. Покрытия могут быть однослойными или состоять из нескольких слоев одного и того же или разных металлов (сплавов).
<a id="p100036"></a>1.1.2. Покрытия в зависимости от их дополнительной обработки подразделяют на четыре класса (табл. 1).

<div align="center">

<a id="p100037"></a>Таблица 1

</div>



| Класс покрытия | Дополнительная обработка покрытия |
| --- | --- |
| 1 | Без дополнительной обработки |
| 2 | Нанесение лакокрасочного или полимерного покрытия |
| 3 | Пластическая деформация (уплотнение) |
| 4 | Термообработка или пластическая деформация и термообработка |



##### <a id="p100043"></a>1.1.3 В обозначении покрытия указывают:

1) <a id="p100044"></a>обозначение способа нанесения покрытия;
2) <a id="p100045"></a>обозначение материала покрытия, в том числе материала каждого слоя многослойного покрытия по ГОСТ 9.306-85 или по марке технического сплава;
3) <a id="p100046"></a>толщину покрытия в микрометрах;
4) <a id="p100047"></a>класс покрытия.
<a id="p100048"></a>1.1.4. Запись обозначения покрытия производят в строчку. Способ нанесения покрытия следует писать прописными буквами ТН с точкой в конце, материал покрытия писать с пропиской буквы, толщину покрытия - арабскими цифрами и через дефис класс покрытия. Например, наносимое газотермическим напылением алюминиевое покрытие толщиной 120 мкм и подвергаемое дополнительной пластической деформации, обозначают ТН.А120-3. Покрытие толщиной 120 мкм, состоящее из сплава алюминия АМц, подвергаемое дополнительной пластической деформации, обозначают ТН.АМц 120-3. Покрытие толщиной 200 мкм, состоящие из сплава цинк-алюминий с массовой долей цинка 80 - 85%, без дополнительной обработки обозначают ТН.Ц-А (85) 200-1.
<a id="p100049"></a>1.1.5. В обозначении покрытия, представляющего собой композицию (покрытие, нанесенное из смеси двух и более материалов), после условного обозначения материалов в скобках указывают их объемное соотношение. Например, покрытие толщиной 160 мкм, представляющее собой композицию двух материалов - алюминия и сплава цинк-алюминий с массовой долей цинка в сплаве 80 - 85% при объемном соотношении материалов композиции 1:1, предназначенное для последующей термообработки, обозначают ТН.А - Ц-А (85)/(1:1) 160-4.
<a id="p100050"></a>1.1.6. В обозначении многослойных покрытий, в том числе покрытий, состоящих из слоев одного и того же материала, отличающихся свойствами, указывают материал слоев покрытия и толщину в порядке их нанесения. Например, двухслойное покрытие с первым слоем цинка толщиной 40 мкм, внешним слоем алюминия толщиной 160 мкм обозначают ТН.Ц40А160-1.
<a id="p100051"></a>Слой, представляющий собой композицию, обозначают в соответствии с п. 1.1.5.

#### <a id="p100052"></a>1.2 Требования к поверхности основного металла

<a id="p100053"></a>1.2.1. Покрытие рекомендуется наносить на изделие, форма которого позволяет напылить покрытие под углом от 90 до 75° к поверхности изделия. В труднодоступных для напыления покрытия местах допускается уменьшать этот угол до 45°.
<a id="p100054"></a>1.2.2. Заусенцы, острые кромки, сварочные брызги, остатки флюсов, ржавчина, окалина, формовочная смесь должны быть удалены зачисткой или струйно-абразивной обработкой.
<a id="p100055"></a>Радиусы на кромках должны быть не менее 1 мм.
<a id="p100056"></a>1.2.3. Обезжиривание поверхности производят по ГОСТ 9.402-80 до окончательной струйно-абразивной обработки. Поверхность должна соответствовать первой степени обезжиривания по ГОСТ 9.402-80.
<a id="p100057"></a>1.2.4. В качестве предпочтительного способа обработки для придания шероховатости поверхности и очистки от окислов рекомендуется струйно-абразивная обработка. В технически обоснованных случаях допускается использовать другие способы обработки поверхности для придания шероховатости.
<a id="p100058"></a>Степень очистки поверхности от окислов после обработки должна быть не выше второй по ГОСТ 9.402-80.
<a id="p100059"></a>1.2.5. При струйно-абразивной обработке стальных изделий с толщиной стенки менее 2 мм следует принять меры, предупреждающие деформацию изделия.
<a id="p100060"></a>1.2.6. Параметры шероховатости поверхности основного металла после струйно-абразивной обработки Ra и Rz по ГОСТ 2789-73 должны соответствовать указанным в табл. 2.

<a id="p100061"></a>Таблица 2


<table>
<colgroup><col width="20%"><col width="41%"><col width="25%"><col width="14%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Материал покрытия</td><td rowspan="2">Толщина покрытия, мкм</td><td colspan="2">Параметры шероховатости, мкм</td></tr>
<tr><td>Ra</td><td>Rz</td></tr>
<tr><td>Цинк Алюминий</td><td>От 40 до 120 Св. 120 до 200 От 60 до 120 Св. 120 до 200 " 200 до 300</td><td>6,3 - 10,0 10,0 - 12,5 8,0 - 12,5 10,0 - 12,5 12,5 - 16,0</td><td>25 - 40 40 - 50 32 - 50 40 - 50 50 - 63</td></tr>
</table>


<a id="p100069"></a>*Примечание.* При использовании иных способов подготовки поверхности параметры шероховатости устанавливают в соответствующей технической документации на изделия.

<a id="p100070"></a>1.2.7. Узкие зазоры, глубокие отверстия, карманы и другие труднодоступные места на поверхности изделия должны быть подготовлены к нанесению покрытия в том случае, если их глубина не превышает половины среднего значения поперечного сечения.
<a id="p100071"></a>1.2.8. На изделия, имеющие царапины, раковины и другие дефекты, которые не влияют на эксплуатационные свойства изделий, могут быть нанесены покрытия, если внутренняя поверхность этих дефектов доступна для ее подготовки под напыление.
<a id="p100072"></a>1.2.9. Перед напылением поверхность основного металла должна быть сухой и чистой, без остатков окалины, ржавчины, жировых и других загрязнений.

#### <a id="p100073"></a>1.3 Требования к используемым материалам

<a id="p100074"></a>1.3.1. Для струйно-абразивной обработки поверхности применяют сухие, не загрязненные маслом, ржавчиной или другими веществами острогранные абразивные материалы с размером зерна от 0,5 до 1,5 мм.
<a id="p100075"></a>1.3.2. Для нанесения покрытия применяют цинк и алюминий технической чистоты или их сплавы в виде проволоки или порошка. Химический состав применяемых металлов и сплавов должен соответствовать нормативно-техническим документам на материал.
<a id="p100076"></a>1.3.3. Поверхность проволоки для напыления покрытия должна быть чистой, без видимых следов коррозии, без вмятин, заусенцев, расслоений и перегибов.
<a id="p100077"></a>При наличии на проволоке консервационной смазки она должна быть удалена с помощью растворителей или моющих средств по ГОСТ 9.402-80.
<a id="p100078"></a>1.3.4. По гранулометрическому составу, физико-химическим свойствам и условиям хранения порошки для напыления должны соответствовать нормативно-технической документации на применяемый материал.
<a id="p100079"></a>1.3.5. Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверхности и напыления покрытия, должен быть очищен от масла и влаги и соответствовать нечетному классу загрязненности (ГОСТ 17433-80). Оборудование для очистки воздуха выбирается в зависимости от требуемой степени очистки. Методы испытания сжатого воздуха - по ГОСТ 24484-80.

#### <a id="p100080"></a>1.4 Требования к газотермическому напылению

<a id="p100081"></a>1.4.1. Промежуток времени после подготовки поверхности основного металла до нанесения покрытия не должен превышать 0,5 - 12 ч в зависимости от категории размещения изделия по ГОСТ 15150-69 и устанавливается в нормативно-технической документации на конкретное изделие.
<a id="p100082"></a>*Примечание.* Для категории размещения 4 допускается увеличивать верхнюю границу этого промежутка времени до 24 ч при отсутствии факторов, ухудшающих качество подготовленной поверхности.

<a id="p100083"></a>1.4.2. Подготовку поверхности, хранение, транспортирование подготовленных изделий и напыление покрытия следует проводить в условиях, исключающих попадание атмосферных осадков и конденсацию влаги на поверхностях изделий.
<a id="p100084"></a>Процесс напыления необходимо проводить при температуре воздуха не ниже минус 5 °C.
<a id="p100085"></a>1.4.3. При ручном напылении слой покрытия наносят перекрывающимися параллельными полосами напыления с перекрытием в одну треть полосы. Для уменьшения разнотолщинности слой покрытия наносят полосами напыления, расположенными перпендикулярно к полосам напыления предыдущего слоя.
<a id="p100086"></a>1.4.4. При механизированном способе напыления покрытие заданной толщины наносят параллельными полосами напыления с перекрытием, обеспечивающим минимальную разнотолщинность покрытия.
<a id="p100087"></a>1.4.5. Отслоения (вздутия), следы местной коррозии и другие дефекты покрытия должны устраняться обработкой дефектного участка по п. 1.2.4 и повторным нанесением на него покрытия.
<a id="p100088"></a>Площадь участка, подготовленного под повторное напыление, должна обеспечивать плавное перекрытие ранее нанесенного покрытия вновь наносимым.
<a id="p100089"></a>1.4.6. При напылении покрытия на изделия, предназначенные для сварки, в месте сварного шва оставляют свободную от покрытия полосу шириной от 10 до 50 мм (в зависимости от толщины свариваемого материала).
<a id="p100090"></a>*Примечание.* Допускается напылять покрытия на участки, подвергаемые сварке, если наличие покрытия не ухудшает качества сварного шва. Поврежденное при сварке покрытие восстанавливается в соответствии с п. 1.4.5.

<a id="p100091"></a>1.4.7. Струйно-абразивную обработку сварных швов и дефектных участков рекомендуется проводить неметаллическими абразивами.
<a id="p100092"></a>1.4.8. При напылении многослойных покрытий, а также необходимости наращивания толщины покрытия (без дополнительной подготовки поверхности) увеличение его толщины необходимо проводить на сухом ранее напыленном покрытии, на поверхности которого не допускаются коррозионные повреждения и другие загрязнения. Разрыв во времени между операциями напыления должен соответствовать требованиям п. 1.4.1.

#### <a id="p100093"></a>1.5 Требования к покрытию

<a id="p100094"></a>1.5.1. Покрытия должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 3.

<a id="p100095"></a>Таблица 3


| Наименование показателя | Требования к покрытию | Пункты методов контроля |
| --- | --- | --- |
| 1. Внешний вид | Покрытие должно быть сплошным, однородного цвета, без частиц нерасплавленного металла, без трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии. Цветовые оттенки не нормируются | П. 2.3.2 |
| 2. Шероховатость | Шероховатость покрытия Rz должна быть не более 80 - 100 мкм (Ra 20 - 25 мкм) по ГОСТ 2789-73. Допускаются отдельные включения частиц размером до 0,5 мм (не более одного на 100 см2) | П. 2.3.1 |
| 3. Минимальная толщина | Минимальная толщина покрытия устанавливается в зависимости от назначения покрытия, условий эксплуатации и требуемого срока защиты по табл. 5 и 6 Приложения 1 | П. 2.3.4 |
| 4. Прочность | Покрытие должно быть прочно сцеплено | Пп. 2.3.5, |
| сцепления | с основным металлом и не отслаиваться при испытании методом нанесения сетки царапин | 2.3.6; Приложение 2 |
| 5. Пористость | Значение пористости устанавливается в соответствии с требованиями технологической документации. Для покрытий 1-го класса пористость должна быть не более 20% | П. 2.3.8, Приложение 3 |
| 6. Коррозионная стойкость | Покрытие должно быть коррозионно-стойким в условиях эксплуатации, для которых оно предназначено | П. 2.3.7 |


<a id="p100103"></a>1.5.2. Рекомендуемые минимальные толщины покрытий для некоторых условий эксплуатации приведены в табл. 5 и 6 Приложения 1.
<a id="p100104"></a>1.5.3. Допуск по толщине при напылении покрытия на доступные плоские поверхности должен составлять +30% минимальной толщины.
<a id="p100105"></a>1.5.4. При ручном способе напыления в труднодоступных местах и на поверхностях сложной формы допускается двухкратное увеличение допуска по толщине.


### 2. <a id="p100106"></a>МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ



#### <a id="p100107"></a>2.1 Контроль поверхности основного металла

<a id="p100108"></a>2.1.1. Соответствие поверхности изделий пп. 1.2.1, 1.2.2, 1.2.7 и 1.2.8 контролируют визуально или с применением измерительного инструмента.
<a id="p100109"></a>2.1.2. Качество обезжиривания поверхности на соответствие п. 1.2.3 контролируют по ГОСТ 9.402-80.
<a id="p100110"></a>2.1.3. Качество поверхности основного металла после очистки по пп. 1.2.2, 1.2.4 оценивают визуально.
<a id="p100111"></a>2.1.4. Шероховатость поверхности изделия после струйно-абразивной или другой специальной обработки контролируют сравнением с образцами шероховатости визуально или с применением оптических средств, указанных в технической документации на изделие с покрытием. При использовании образцов-свидетелей качество подготовки поверхности можно контролировать также приборами для измерения шероховатости (профилографом, профилометром) с требуемым диапазоном измерения параметров Ra и Rz.

#### <a id="p100112"></a>2.2 Контроль газотермического напыления

<a id="p100113"></a>2.2.1. Технологические параметры процесса контролируют с использованием аппаратурно-приборного оснащения напылительных установок.
<a id="p100114"></a>2.2.2. Температуру и относительную влажность воздуха контролируют с помощью аппаратуры, позволяющей производить измерение температуры с погрешностью не более +/- 0,5 °C, влажности - с погрешностью не более +/- 5%.
<a id="p100115"></a>2.2.3. Температуру поверхности напыляемых изделий контролируют контактным термометром (термистером). Допускается применять другие средства измерения с погрешностью не более +/- 0,5 °C.

#### <a id="p100116"></a>2.3 Контроль покрытий

<a id="p100117"></a>2.3.1. Контроль покрытий по показателям, указанным в табл. 3, должен осуществляться на готовых изделиях или образцах-свидетелях, изготовленных из того же материала, при тех же параметрах технологического процесса подготовки поверхности и нанесения покрытия, что и контролируемое изделие. Регулярность контроля и номенклатура контролируемых показателей устанавливаются в технической документации на изделие с покрытием (или технологический процесс).
<a id="p100118"></a>2.3.2. Внешний вид покрытий контролируют визуально. Необходимость применения оптических приборов указывают в документации на изделие с покрытием. Допускается контролировать внешний вид покрытий по эталонам, утвержденным в установленном порядке.

##### <a id="p100119"></a>2.3.4 Контроль толщины

<a id="p100120"></a>2.3.4.1. Для изделий с площадью поверхности до 1 м2 толщины определяют не менее чем в 10 местах, причем вся поверхность является контролируемой.
<a id="p100121"></a>Для изделий с площадью поверхности свыше 1 м2 методом случайной выборки определяют участок (от каждых 10 м2 поверхности изделия) контролируемой поверхности площадью не менее 1 м2, на котором в 10 местах определяют толщину.
<a id="p100122"></a>2.3.4.2. Толщина покрытия в любой измеряемой точке должна быть не менее минимальной толщины, установленной в нормативно-технической документации на изделие с учетом абсолютной погрешности измерения. Равномерность толщины определяется по разности максимальной и минимальной толщин в измеряемых точках, которая должна укладываться в установленный допуск (пп. 1.5.3 и 1.5.4).
<a id="p100123"></a>2.3.4.3. Для измерения толщин покрытий рекомендуется применять магнитные толщиномеры с диапазоном измерения от 0 до 500 мкм, относительная погрешность измерения не более 10%.
<a id="p100124"></a>2.3.4.4. В технически обоснованных случаях допускается измерять толщину покрытия микрометрическим методом.
<a id="p100125"></a>2.3.4.5. При применении образцов-свидетелей в качестве контрольного метода измерения толщины может использоваться металлографический метод. Толщину покрытия измеряют на поперечном шлифе при 200-кратном увеличении с помощью металлографических микроскопов различных типов.
<a id="p100126"></a>Изготовление и подготовка шлифов - по ГОСТ 9.302-79.
<a id="p100127"></a>Производят не менее пяти измерений по наибольшим выступам профиля слоя покрытия по всей длине шлифа. Толщина покрытия равна среднему арифметическому пяти измерений.
<a id="p100128"></a>2.3.5. Качественную оценку прочности сцепления покрытия с основным металлом определяют методом нанесения сетки царапин. Для этого на поверхность контролируемого покрытия острием режущего инструмента (твердость материала острия должна быть выше твердости покрытия не менее чем на 30%) наносят сетку царапин, состоящую из квадратов с размерами, указанными в табл. 4.

<a id="p100129"></a>Таблица 4


| Площадь, на которую наносят сетку царапин | Расстояние между царапинами, мм | Толщина контролируемого покрытия, мкм |
| --- | --- | --- |
| 15 x 15 мм | 3 | До 200 |
| 25 x 25 мм | 5 | Св. 200 |


<a id="p100133"></a>Царапины прорезают до основного металла.
<a id="p100134"></a>На контролируемой поверхности не должно быть отслаивания покрытия. После проведения контроля покрытие должно быть восстановлено.
<a id="p100135"></a>2.3.6. Для определения значения прочности сцепления покрытия основным металлом рекомендуется использовать метод испытаний на отрыв (см. Приложение 2).
<a id="p100136"></a>2.3.7. Испытания на коррозионную стойкость проводят в эксплуатационных (природных) условиях по ГОСТ 9.909-86 или по специальным методикам ускоренных испытаний.
<a id="p100137"></a>2.3.8. Контроль пористости покрытий включает в себя определение открытой пористости (Приложение 3).





<a id="p100138"></a>Приложение 1
Рекомендуемое

<div align="right">

<a id="p100139"></a>**РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МИНИМАЛЬНЫЕ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЙ**

</div>

<div align="center">

**ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ**

</div>


<div align="right">

<a id="p100140"></a>Таблица 5

</div>


<div align="center">

<a id="p100141"></a>Рекомендуемые минимальные толщины покрытий

</div>

для работы изделия на открытом воздухе


<table>
<colgroup><col width="22%"><col width="26%"><col width="19%"><col width="19%"><col width="14%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Группы условий эксплуатации по ГОСТ 15150-69</td><td rowspan="2">Вид покрытия</td><td colspan="3">Толщина покрытия, мкм, при сроке защиты, лет</td></tr>
<tr><td>10</td><td>30</td><td>50</td></tr>
<tr><td>2 - 4</td><td>Алюминий Алюминий &lt;*&gt; Цинк</td><td>120 &lt;**&gt; 80 &lt;**&gt; 120</td><td>160 120 160</td><td>200 160 200</td></tr>
<tr><td>5, 6</td><td>Алюминий Алюминий &lt;*&gt; Цинк</td><td>160 &lt;**&gt; 120 &lt;**&gt; 160 &lt;***&gt;</td><td>200 160 &lt;**&gt; -</td><td>250 200 -</td></tr>
<tr><td>7, 8</td><td>Алюминий Алюминий &lt;*&gt; Цинк</td><td>160 &lt;***&gt; 120 &lt;***&gt; 200 &lt;***&gt;</td><td>- - -</td><td>- - -</td></tr>
</table>



<a id="p100153"></a>

---

<a id="p100154"></a><*> При электродуговом напылении.
<a id="p100155"></a><**> При дополнительной защите одним слоем лакокрасочного покрытия.
<a id="p100156"></a><***> При дополнительной защите двумя и более слоями лакокрасочного покрытия.

<div align="center">

<a id="p100157"></a>Таблица 6

<a id="p100158"></a>Рекомендуемые минимальные толщины покрытий

</div>

для работы изделия в условиях переменного
или постоянного погружения в различные среды


<table>
<colgroup><col width="32%"><col width="28%"><col width="15%"><col width="12%"><col width="13%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Рабочая среда</td><td rowspan="2">Вид покрытия</td><td colspan="3">Минимальная толщина, мкм, при сроке защиты, лет</td></tr>
<tr><td>10</td><td>30</td><td>50</td></tr>
<tr><td>Пресная мягкая вода</td><td>Алюминий Алюминий Алюминий &lt;3&gt; Цинк</td><td>160 &lt;1&gt; 120 &lt;2&gt; 80 &lt;2&gt; 160 &lt;2&gt;</td><td>200 &lt;1&gt; 160 &lt;2&gt; 120 &lt;2&gt; 200 &lt;2&gt;</td><td>250 &lt;1&gt; 200 &lt;2&gt; 160 &lt;2&gt; 250 &lt;2&gt;</td></tr>
<tr><td>Пресная жесткая вода</td><td>Алюминий Алюминий &lt;3&gt; Цинк Цинк</td><td>160 &lt;2&gt; 120 &lt;2&gt; 160 &lt;1&gt; 120 &lt;2&gt;</td><td>200 &lt;2&gt; 160 &lt;2&gt; 200 &lt;1&gt; 160 &lt;2&gt;</td><td>250 &lt;2&gt; 200 &lt;2&gt; 250 &lt;1&gt; 200 &lt;2&gt;</td></tr>
<tr><td>Морская вода</td><td>Алюминий Алюминий &lt;3&gt; Сплав цинк-алюминий (цинк 85% вес.)</td><td>160 &lt;2&gt; 120 &lt;2&gt; 120 &lt;2&gt;</td><td>200 &lt;2&gt; 160 &lt;2&gt; 160 &lt;2&gt;</td><td>250 &lt;2&gt; 200 &lt;2&gt; 200 &lt;2&gt;</td></tr>
<tr><td>Горячая вода до 100 °C</td><td>Алюминий Алюминий &lt;3&gt;</td><td>250 200</td><td>300 250</td><td>- -</td></tr>
<tr><td>Минеральные масла</td><td>Алюминий Алюминий &lt;3&gt; Цинк</td><td>120 &lt;2&gt; 80 &lt;2&gt; 120 &lt;2&gt;</td><td>160 &lt;2&gt; 120 &lt;2&gt; 160 &lt;2&gt;</td><td>200 &lt;2&gt; 160 &lt;2&gt; 200 &lt;2&gt;</td></tr>
<tr><td>Нефтепродукты, содержащие серу</td><td>Алюминий Алюминий &lt;3&gt; Цинк &lt;4&gt;</td><td>160 &lt;2&gt; 120 &lt;2&gt; -</td><td>200 &lt;2&gt; 160 &lt;2&gt; -</td><td>250 &lt;2&gt; 200 &lt;2&gt; -</td></tr>
<tr><td>Светлые нефтепродукты</td><td>Цинк</td><td>80</td><td>-</td><td>-</td></tr>
</table>



<a id="p100181"></a>

---

<a id="p100182"></a><1> При дополнительной защите одним слоем лакокрасочного покрытия.
<a id="p100183"></a><2> При дополнительной защите двумя и более слоями лакокрасочного покрытия.
<a id="p100184"></a><3> При электродуговом напылении.
<a id="p100185"></a><4> Рекомендуемая минимальная толщина 120 мкм при сроке защиты не более 5 лет.





<div align="right">

<a id="p100186"></a>Приложение 2

</div>

<div align="center">

Рекомендуемое

</div>


<a id="p100187"></a>**МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА ОТРЫВ**

1. <a id="p100188"></a>Метод заключается в равномерном отрыве покрытия, нанесенного на торец образца, который склеивают с контробразцом без покрытия.
2. <a id="p100189"></a>Испытания проводят на образцах, имеющих цилиндрическую форму диаметром 25 мм и высотой 16 мм. Толщина покрытия должна быть не менее 0,2 мм.
3. <a id="p100190"></a>Для повышения прочности клеевого соединения поверхность контробразца подвергается струйно-абразивной обработке.
4. <a id="p100191"></a>Для склеивания образцов контробразцов применяют клей на основе эпоксидной смолы, например, марки ЭД-20 по ГОСТ 10587-84.
<a id="p100192"></a>Состав клея (в весовых частях):
<a id="p100193"></a>    смола эпоксидная марки ЭД-20 . . . . . . . . . . . . . . . .  100
<a id="p100194"></a>    пластификатор (дибутилфталат)  . . . . . . . . . . . . . . .  13
<a id="p100195"></a>    отвердитель (полиэтиленполиамин) . . . . . . . . . . . . . .  10
<a id="p100196"></a>    наполнитель (прокаленный маршалит, портландцемент,
    окись алюминия или асбест) . . . . . . . . . . . . . . . . .  100 - 200
<a id="p100197"></a>Допустимый разрыв во времени между приготовлением клея и склеиванием не должен быть более 30 мин.
<a id="p100198"></a>Допускается применять клей другого состава при условии, что он не будет проникать через покрытие до основного металла.
<a id="p100199"></a>Адгезионная прочность клея должна быть не менее 30 МПа (300 кгс/см2).
<a id="p100200"></a>Адгезионную прочность клея проверяют перед испытанием каждой партии образцов.
<a id="p100201"></a>Для этого склеивают два контробразца (без покрытия) и проводят испытания на отрыв согласно изложенному ниже.
5. <a id="p100202"></a>При склеивании необходимо обеспечить совмещение осей испытуемого образца и контробразца с точностью 0,1 мм.
6. <a id="p100203"></a>Давление на образцы при склеивании равно 0,01 - 0,02 МПа (0,1 - 0,2 кгс/см2).
7. <a id="p100204"></a>Натек клея с цилиндрической поверхности образцов удаляют в процессе загустевания клея, когда он находится в пластическом состоянии, или после затвердевания.
8. <a id="p100205"></a>Склеенные образцы выдерживают при комнатной температуре в течение 3 сут до полного затвердевания клея указанного состава.
9. <a id="p100206"></a>Для определения прочности сцепления предварительно склеенные образцы (чертеж) закрепляют в специальном центрирующем приспособлении, обеспечивающем соосность при наложении нагрузки, и помещают в испытательную машину.
10. <a id="p100207"></a>Испытания проводят на испытательных машинах, обеспечивающих плавное нагружение образца при скорости нагружения 1 - 10 мм/мин.
11. <a id="p100208"></a>Результат испытания включается в расчет, если разрыв склеенных образцов происходит между покрытием и основным металлом или по покрытию.
<a id="p100209"></a>В случае разрыва при испытании по слою клея необходимо провести измерение его прочности, корректировку технологии склеивания и проведение дополнительных испытаний.
12. <a id="p100210"></a>Прочность сцепления покрытия в единичном испытании и собственно клея вычисляют по формуле

<a id="p100211"></a>,

<a id="p100212"></a>где  - прочность сцепления, МПа (кгс/см2);

<div align="center">

<a id="p100213"></a>F - разрывное усилие, Н (кгс/см2);<br>
<a id="p100214"></a>S - площадь поперечного сечения образцов, см2.

</div>

<a id="p100215"></a>Прочность сцепления испытуемого покрытия вычисляют как среднее арифметическое результатов пяти испытанных образцов.



<a id="p100217"></a>1 - образец; 2 - покрытие;

<div align="right">

3 - клеевая прослойка; 4 - контробразец

</div>






<a id="p100218"></a>Приложение 3
Рекомендуемое

<a id="p100219"></a>**ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОТКРЫТОЙ ПОРИСТОСТИ ПОКРЫТИЯ**
**ГИДРОСТАТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ**

1. <a id="p100220"></a>Метод основан на измерении массы на воздухе и в воде. Открытую пористость определяют на покрытиях толщиной не менее 100 мкм.
2. <a id="p100221"></a>Измерения можно производить на образцах любой формы и размеров; ограничением служит предельная масса образцов при взвешивании с аналитической точностью до 0,1 мг.
3. <a id="p100222"></a>Аппаратура и материалы - по ГОСТ 18898-73.
4. <a id="p100223"></a>Для определения открытой пористости образцы взвешивают на воздухе, затем вакуумируют до разрежения  и пропитывают водой в течение 30 мин. Пропитанные образцы взвешивают в воде и на воздухе. При взвешивании в воде образцы подвешивают на тонкой нити или проволоке диаметром 0,05 - 0,1 мм, масса которой учитывается при проведении расчетов. С пропитанных образцов непосредственно перед взвешиванием на воздухе фильтровальной бумагой удаляются излишки влаги. Исключение ошибки, обусловленной испарением с поверхности образца, достигается по крайней мере двукратным взвешиванием через контролируемые интервалы времени (например 15 - 30 с) и экстраполяцией на исходную массу мокрого образца.
5. <a id="p100224"></a>Открытую пористость в процентах вычисляют по формуле

<a id="p100225"></a>,

<a id="p100226"></a>где  - масса образца без покрытия, г;

<div align="center">

<a id="p100227"></a>m - масса сухого образца с покрытием на воздухе, г;<br>
 - <a id="p100228"></a>масса пропитанного образца с покрытием в воде, г;<br>
 - <a id="p100229"></a>масса пропитанного образца с покрытием на воздухе, г;<br>
 - <a id="p100230"></a>плотность материала основы, г/см3;<br>
 - <a id="p100231"></a>плотность воды, г/см3.

</div>




<a id="p100232"></a>

---



## Иллюстрации

$\sigma = \frac{F}{S}$

$\sigma$

![](https://i.bukva.ai/AuzVPLZx/img_0.png)

$10^{- 1} - 10^{- 2}\text{мм рт}.\text{ст}.$

$\text{П}_{\text{откр}} = \_\_\_\_ \frac{(m_{2} - m)\gamma_{0}}{{}^{.}(m_{2} - m_{1})\gamma_{0} - m_{0}\gamma_{H_{2}O}} \_\_\_\_ \cdot 100$

$m_{0}$

$m_{1}$

$m_{2}$

$\gamma_{0}$

$\gamma_{H_{2}O}$