---
title: "Без названия"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/bez-nazvaniya-5258"
---

## Без названия

# Документ 3024

> [!NOTE]
> ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

```mermaid
flowchart LR
  n0["ГОСТ 23283-78"]:::rst
  n1["ГОСТ 23521-79"]:::rst
  n2["ГОСТ 20955-75"]:::rst
  n3["ГОСТ 20956-75"]:::rst
  n4["ГОСТ 20910-90"]:::rst
  n5["ГОСТ 20910-2019"]:::doc
  n6["ГОСТ 20910-2026"]:::notEnt
  n4 --> n5
  n3 --> n4
  n2 --> n4
  n0 --> n4
  n1 --> n4
  n1 --> n4
  n5 --> n6
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
```


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утвержден и введен в действие<br>
Постановлением Госстроя СССР

</div>

от 12 октября 1990 г. N 86

<a id="p100002"></a>**ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР**

<a id="p100003"></a>**БЕТОНЫ ЖАРОСТОЙКИЕ**

<a id="p100004"></a>**ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ**

<a id="p100005"></a>Refractory concretes. Specifications

<div align="right">

<a id="p100006"></a>**ГОСТ 20910-90**

<a id="p100007"></a>Группа Ж13

<a id="p100008"></a>ОКП 57 4600,

</div>

57 6700,

<div align="center">

58 0000

</div>


<a id="p100009"></a>Дата введения
1 июля 1991 года


### <a id="p100010"></a>ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ


1. <a id="p100011"></a>Разработан и внесен Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР.
<a id="p100012"></a>Разработчики: В.В. Жуков, д-р техн. наук (руководитель темы); А.Ф. Милованов, д-р техн. наук; К.Д. Некрасов, д-р техн. наук; Н.П. Жданова, канд. техн. наук; А.П. Тарасова, канд. техн. наук; Г.В. Чехний, канд. техн. наук; И.М. Дробященко, канд. техн. наук; И.А. Тихомирова; В.И. Пименова; С.П. Абрамова; И.Н. Нагорняк.
2. <a id="p100013"></a>Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.10.1990 N 86.
3. <a id="p100014"></a>Стандарт соответствует СТ СЭВ 1406-78, СТ СЭВ 3978-83, СТ СЭВ 6550-88.
4. <a id="p100015"></a>Взамен ГОСТ 20956-75, ГОСТ 20955-75, ГОСТ 23283-78, ГОСТ 23521-79, ГОСТ 20910-82.
5. <a id="p100016"></a>Срок проверки - 1996 г.
6. <a id="p100017"></a>Ссылочные нормативно-технические документы


| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, приложения |
| --- | --- |
| ГОСТ 310.2-76 | [1.5.4](#p100171), [3.3](#p100235) |
| [ГОСТ 969-91](https://bukva.ai/docs/gost-969-91) | [1.5.1](#p100156) |
| ГОСТ 2642.0-86 - ГОСТ 2642.12-86 | [3.3](#p100235) |
| ГОСТ 5578-76 | [1.5.6](#p100173) |
| [ГОСТ 7473-85](https://bukva.ai/docs/gost-7473-85) | [1.4.14](#p100148) - [1.4.18](#p100152), [2.5](#p100223) |
| ГОСТ 8335-81 | [Приложение 4](#p100357) |
| [ГОСТ 9757-90](https://bukva.ai/docs/gost-9757-90) | [1.5.3](#p100163), [1.5.6](#p100173) |
| [ГОСТ 9758-86](https://bukva.ai/docs/gost-9758-86) | [1.5.3](#p100163), [3.3](#p100235) |
| ГОСТ 10060-87 | [3.1](#p100284) |
| [ГОСТ 10178-85](https://bukva.ai/docs/gost-10178-85) | [1.5.1](#p100156) |
| [ГОСТ 10180-90](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90) | [Приложения 2](#p100269), [4](#p100357) |
| ГОСТ 10181.0-81 | [3.2](#p100234) |
| ГОСТ 10181.1-81 | [3.2](#p100234) |
| [ГОСТ 10832-91](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90) | [1.5.6](#p100173) |
| ГОСТ 12730.2-84 | [3.1](#p100284) |
| [ГОСТ 12730.5-84](https://bukva.ai/docs/gost-12730-5-84) | [3.1](#p100284) |
| [ГОСТ 12865-67](https://bukva.ai/docs/gost-12865-67) | [1.5.6](#p100173) |
| [ГОСТ 13015.1-81](https://bukva.ai/docs/gost-13015-1-81) | [2.6](#p100224) |
| [ГОСТ 13078-81](https://bukva.ai/docs/gost-13078-81) | [1.5.1](#p100156) |
| ГОСТ 13079-81 | [1.5.1](#p100156) |
| ГОСТ 13646-68 | [Приложение 7](#p100458) |
| ГОСТ 14828-69 | [Приложение 7](#p100458) |
| [ГОСТ 18105-86](https://bukva.ai/docs/gost-18105-86) | [2.1](#p100218), [2.2](#p100219), [Приложение 2](#p100269) |
| ГОСТ 18481-81 | [Приложение 7](#p100458) |
| [ГОСТ 20419-83](https://bukva.ai/docs/gost-20419-83-gosstandart-sssr) | [1.5.3](#p100163), [1.5.6](#p100173) |
| [ГОСТ 22685-89](https://bukva.ai/docs/gost-18105-86) | [Приложения 2](#p100269), [4](#p100357) |
| ГОСТ 23037-78 | [1.5.3](#p100163), [1.5.6](#p100173) |
| [ГОСТ 23732-79](https://bukva.ai/docs/gost-23732-79) | [1.5.13](#p100216) |
| ГОСТ 24104-88 | [Приложения 5](#p100414), [7](#p100458) |
| ГОСТ 25485-89 | [1.4.15](#p100149); [Приложение 6](#p100437) |
| [ГОСТ 25592-91](https://bukva.ai/docs/gost-25592-91) | [1.5.3](#p100163), [1.5.6](#p100173) |
| [ГОСТ 26134-84](https://bukva.ai/docs/gost-26134-84) | [3.1](#p100284) |
| [ГОСТ 27005-86](https://bukva.ai/docs/gost-27005-86) | [2.2](#p100219) |
| ТУ 6-03-339-78 | [1.5.1](#p100156) |
| ТУ 6-08-01-1-81 | [1.5.2](#p100162) |
| ТУ 14-11-181-79 | [1.5.2](#p100162) |
| ТУ 14-13-7-72 | [Приложение 4](#p100357) |
| ТУ 14-261-73 | [1.5.6](#p100173) |
| ТУ 16.681.032-84 | [Приложения 2](#p100269) - [6](#p100437) |
| ТУ 16.681.139-86 | [Приложения 2](#p100269) - [6](#p100437) |
| ТУ 21-20-60-84 | [1.5.1](#p100156) |
| ТУ 25-02.792301-80 | [Приложение 4](#p100357) |
| ТУ 63-156-1-83 | [1.5.6](#p100173) |
| ТУ ЛитССР 15-76 | [1.5.3](#p100163), [1.5.6](#p100173) |
| ТУ ЛитССР 49-80 | [1.5.3](#p100163), [1.5.6](#p100173) |
| СТ СЭВ 1406-78 | [1.4.2](#p100093) |
| ОСТ 72/87 | [1.4.13](#p100147) |


7. <a id="p100066"></a>Переиздание.

<a id="p100067"></a>Настоящий стандарт распространяется на жаростойкие бетоны (далее - бетоны), предназначенные для применения при эксплуатационных температурах до 1800 °С.
<a id="p100068"></a>Требования настоящего стандарта следует соблюдать при разработке новых, пересмотре действующих стандартов, технических условий (ТУ), проектной и технологической документации и при производстве сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций, монолитных и сборно-монолитных сооружений (далее - изделий, конструкций и сооружений) из этих бетонов.
<a id="p100069"></a>Стандарт не распространяется на огнеупорные бетоны.


### 1. <a id="p100070"></a>ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ


<a id="p100071"></a>1.1. Бетоны должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и обеспечивать изготовление изделий, конструкций и возведение сооружений, удовлетворяющих требованиям стандартов или ТУ, нормам проектирования и проектной документации на эти изделия, конструкции и сооружения.

#### <a id="p100072"></a>1.2 Основные параметры


##### <a id="p100073"></a>1.2.1 Бетоны подразделяют:

- <a id="p100074"></a>по назначению - на конструкционные, теплоизоляционные;
- <a id="p100075"></a>по структуре - на плотные, тяжелые и легкие, ячеистые;
- <a id="p100076"></a>по виду вяжущего - на портландцементе и его разновидностях (быстротвердеющем портландцементе, шлакопортландцементе), на алюминатных цементах (глиноземистом и высокоглиноземистом), на силикатных вяжущих (жидком стекле с отвердителем, силикат-глыбе с отвердителем);
- <a id="p100077"></a>по виду тонкомолотой добавки - с шамотной, кордиеритовой, золошлаковой, керамзитовой, аглопоритовой, магнезиальной, периклазовой, алюмохромитовой;
- <a id="p100078"></a>по виду заполнителя - с шамотным, муллитокорундовым, корундовым, магнезиальным, карборундовым, кордиеритовым, кордиеритомуллитовым, муллитокордиеритовым, шлаковым, золошлаковым, базальтовым, диабазовым, андезитовым, диоритовым, керамзитовым, аглопоритовым, перлитовым, вермикулитовым, из боя бетона.
<a id="p100079"></a>1.3. Наименования бетонов должны включать основные признаки: вид бетона (BR - бетон жаростойкий); вид вяжущего (P - портландцемент, A - алюминатный цемент, S - силикатное вяжущее), класс бетона по прочности на сжатие (В1 - В40) и класс бетона по предельно допустимой температуре применения (И3 - И18).
<a id="p100080"></a>Примеры:
1. <a id="p100081"></a>BR P В20 И12 - бетон жаростойкий на портландцементе, класса В20 по прочности на сжатие, температурой применения 1200 °С.
2. <a id="p100082"></a>BR A В35 И16 - бетон жаростойкий на алюминатном цементе, класса В35 по прочности на сжатие, температурой применения 1600 °С.
3. <a id="p100083"></a>BR S В25 И13 - бетон жаростойкий на силикатном вяжущем, класса В25 по прочности на сжатие, температурой применения 1300 °С.

#### <a id="p100084"></a>1.4 Характеристики


##### <a id="p100085"></a>1.4.1 Для бетонов конкретного назначения основными показателями качества являются:

- <a id="p100086"></a>прочность на сжатие;
- <a id="p100087"></a>предельно допустимая температура применения;
- <a id="p100088"></a>термостойкость (термическая стойкость);

<div align="center">

- <a id="p100089"></a>водонепроницаемость;

</div>

- <a id="p100090"></a>морозостойкость;
- <a id="p100091"></a>средняя плотность;
- <a id="p100092"></a>усадка.
<a id="p100093"></a>1.4.2. Прочность бетона в проектном возрасте характеризуют классом прочности на сжатие по СТ СЭВ 1406.
<a id="p100094"></a>Для бетонов установлены следующие классы по прочности на сжатие: В1; В1,5; В2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15; В20; В25; В30; В35; В40.
<a id="p100095"></a>Для изделий, конструкций и сооружений, запроектированных до ввода в действие СТ СЭВ 1406, показатели прочности бетона на сжатие характеризуют марками: М15; М20; М25; М35; М50; М75; М100; М150; М200; М250; М300; М350; М400; М450; М500.
<a id="p100096"></a>Класс по прочности на сжатие В назначают и контролируют во всех случаях.
<a id="p100097"></a>Примечание. Соотношение между классами бетона по прочности на сжатие и марками приведено в [Приложении 1](#p100243).

<a id="p100098"></a>1.4.3. При изготовлении сборных бетонных и железобетонных изделий, конструкций устанавливают отпускную прочность бетона, а при возведении монолитных конструкций и сооружений - прочность бетона в промежуточном возрасте.
<a id="p100099"></a>Отпускная прочность бетона должна быть не менее 70% нормируемой, прочность бетона в промежуточном возрасте принимают по проектно-технической документации.
<a id="p100100"></a>1.4.4. Для бетонов устанавливают следующие классы по предельно допустимой температуре применения согласно табл. 1.

<a id="p100101"></a>Таблица 1


| Класс бетона по предельно допустимой температуре применения | Предельно допустимая температура применения, °С |
| --- | --- |
| И3 | 300 |
| И6 | 600 |
| И7 | 700 |
| И8 | 800 |
| И9 | 900 |
| И10 | 1000 |
| И11 | 1100 |
| И12 | 1200 |
| И13 | 1300 |
| И14 | 1400 |
| И15 | 1500 |
| И16 | 1600 |
| И17 | 1700 |
| И18 | 1800 |


<a id="p100117"></a>Классы бетонов по предельно допустимой температуре применения И13 - И18 устанавливают только для не несущих изделий и конструкций.
<a id="p100118"></a>1.4.5. Класс бетонов по предельно допустимой температуре применения определяют по значениям остаточной прочности и температуры деформации под нагрузкой, указанным в табл. 2.

<a id="p100119"></a>Таблица 2


<table>
<colgroup><col width="20%"><col width="18%"><col width="21%"><col width="25%"><col width="16%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Класс бетона по предельно допустимой температуре применения</td><td rowspan="2">Вид вяжущего</td><td rowspan="2">Остаточная прочность, %, не менее</td><td colspan="2">Температура, соответствующая проценту деформации под нагрузкой, °С, не менее</td></tr>
<tr><td>4</td><td>40 или разрушению</td></tr>
<tr><td>И3</td><td>P</td><td>80</td><td rowspan="4">-</td><td>-</td></tr>
<tr><td rowspan="2">И6</td><td>S</td><td>80</td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="2">P</td><td>50</td><td></td></tr>
<tr><td>И7</td><td>40</td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="2">И8</td><td>P, A</td><td>30</td><td rowspan="2">-</td><td>-</td></tr>
<tr><td>S</td><td>70</td><td></td></tr>
<tr><td>И9</td><td>P</td><td rowspan="2">30</td><td>900</td><td>950</td></tr>
<tr><td rowspan="2">И10</td><td>P, A</td><td>1000</td><td>1050</td></tr>
<tr><td>S</td><td>70</td><td>1000</td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="2">И11</td><td>P, A</td><td>30</td><td>1080</td><td>1150</td></tr>
<tr><td>S</td><td>70</td><td>1080</td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="2">И12</td><td>P, A</td><td>30</td><td>1180</td><td>1250</td></tr>
<tr><td>S</td><td>70</td><td>1180</td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="2">И13</td><td>A</td><td>30</td><td rowspan="2">1270</td><td>1340</td></tr>
<tr><td>S</td><td>50</td><td></td></tr>
<tr><td>И14</td><td rowspan="3">A</td><td rowspan="3">30</td><td>1360</td><td>1420</td></tr>
<tr><td>И15</td><td>1450</td><td>-</td></tr>
<tr><td rowspan="2">И16</td><td rowspan="2">1510</td><td></td></tr>
<tr><td>S</td><td>70</td><td></td></tr>
<tr><td>И17</td><td rowspan="2">A</td><td rowspan="2">30</td><td>1600</td><td></td></tr>
<tr><td>И18</td><td>1650</td><td></td></tr>
</table>


<a id="p100135"></a>*Примечания.* 1. Для бетонов классов И3 - И8 температуры деформации под нагрузкой не определяют.
2. <a id="p100136"></a>Для бетонов классов И15 - И18 определяют температуру 4%-ной деформации.

<a id="p100137"></a>1.4.6. Остаточная прочность бетона зависит от вида вяжущего, температуры нагрева и характеризуется процентным отношением прочности бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения для бетонов классов И3 - И7 и после нагрева до температуры 800 °С для бетонов классов И8 - И18 к прочности бетона в проектном возрасте.
<a id="p100138"></a>1.4.7. Для бетонов, предназначенных для изготовления изделий, конструкций и сооружений, к которым предъявляют требования по термостойкости, устанавливают следующие марки по термостойкости: $T_{1}5$ ; $T_{1}10$ ; $T_{1}15$ ; $T_{1}20$ ; $T_{1}30$ ; $T_{1}40$ (водные теплосмены); $T_{2}10$ ; $T_{2}15$ ; $T_{2}20$ ; $T_{2}25$ (воздушные теплосмены).
<a id="p100139"></a>1.4.8. Для бетонов со средней плотностью 1500 кг/м3 и более, предназначенных для изготовления конструкций и изделий, к которым предъявляют требования по водонепроницаемости, устанавливают следующие марки по водонепроницаемости: W2, W4, W6, W8.
<a id="p100140"></a>1.4.9. Для бетонов со средней плотностью 1500 кг/м3 и более, предназначенных для изготовления конструкций и изделий, к которым предъявляются требования по морозостойкости, устанавливают следующие марки по морозостойкости: F15, F25, F35, F50, F75.
<a id="p100141"></a>1.4.10. Установленные значения марок по водонепроницаемости и морозостойкости должны быть обеспечены в возрасте, указанном в проектно-технической документации.
<a id="p100142"></a>1.4.11. Для легкого бетона устанавливают следующие марки по средней плотности в сухом состоянии: D300, D400, D500, D600, D700, D800, D900, D1000, D1100, D1200, D1300, D1400, D1500, D1600, D1700, D1800.
<a id="p100143"></a>1.4.12. Для бетонов устанавливают требования по предельным значениям усадки после нагрева до предельно допустимой температуры применения бетонов классов И3 - И12 и до температуры применения бетонов классов И13 - И18, которые не должны превышать, %:
<a id="p100144"></a>1,0 - для бетонов плотной структуры со средней плотностью 1500 кг/м3 и более;
<a id="p100145"></a>1,5 - для бетонов плотной структуры со средней плотностью менее 1500 кг/м3;
<a id="p100146"></a>2,0 - для бетонов ячеистой структуры.
<a id="p100147"></a>1.4.13. Составы бетонов подбирают по методикам, пособиям и рекомендациям научно-исследовательских институтов, утвержденным в установленном порядке. При этом бетоны по удельной активности естественных радионуклидов должны соответствовать требованиям п. 1.4 Основных санитарных правил ОСП-72/87, утвержденных Минздравом СССР.
<a id="p100148"></a>1.4.14. Бетонные смеси в соответствии с [ГОСТ 7473](https://bukva.ai/docs/gost-7473-85) и в зависимости от степени готовности подразделяют на готовые к употреблению и сухие.
<a id="p100149"></a>1.4.15. Бетонные смеси для бетонов плотной структуры приготовляют по [ГОСТ 7473](https://bukva.ai/docs/gost-7473-85), а для бетонов ячеистой структуры - по ГОСТ 25485.
<a id="p100150"></a>1.4.16. Бетонные смеси для бетонов, кроме ячеистых, должны соответствовать маркам по удобоукладываемости Ж1 - Ж4 [ГОСТ 7473](https://bukva.ai/docs/gost-7473-85), принимаемым по технологической документации.
<a id="p100151"></a>1.4.17. В бетонную смесь, приготовленную на портландцементе, допускается введение пластифицирующих добавок при условии сохранения заданных свойств бетона. При этом марка по удобоукладываемости бетонной смеси должна быть не более П3 по [ГОСТ 7473](https://bukva.ai/docs/gost-7473-85).
<a id="p100152"></a>1.4.18. Бетонную смесь, приготовленную на портландцементе и высокоглиноземистом цементе, а также бетонную смесь, приготовленную на жидком стекле и глиноземистом цементе при температуре наружного воздуха не выше 20 °С, транспортируют в соответствии с требованиями [ГОСТ 7473](https://bukva.ai/docs/gost-7473-85).
<a id="p100153"></a>Время от приготовления бетонной смеси на основе жидкого стекла и глиноземистого цемента до ее укладки не должно превышать 30 мин.
<a id="p100154"></a>Бетонную смесь на основе жидкого стекла и глиноземистого цемента при температуре наружного воздуха выше 20 °С приготовляют на месте укладки.

#### <a id="p100155"></a>1.5 Материалы


##### <a id="p100156"></a>1.5.1 Для приготовления бетонов в качестве вяжущих применяют:

- <a id="p100157"></a>портландцемент, быстротвердеющий портландцемент, шлакопортландцемент по [ГОСТ 10178](https://bukva.ai/docs/gost-10178-85);
- <a id="p100158"></a>глиноземистый цемент по [ГОСТ 969](https://bukva.ai/docs/gost-969-91);
- <a id="p100159"></a>высокоглиноземистый цемент по ТУ 21-20-60 или ТУ 6-03-339;
- <a id="p100160"></a>жидкое стекло по [ГОСТ 13078](https://bukva.ai/docs/gost-13078-81);
- <a id="p100161"></a>силикат-глыбу по ГОСТ 13079.
<a id="p100162"></a>1.5.2. Для бетонов на жидком стекле и силикат-глыбе в качестве отвердителя применяют кремнефтористый натрий по ТУ 6-08-01-1 или феррохромовый шлак по ТУ 14-11-181 и другие материалы, удовлетворяющие требованиям стандартов или ТУ и обеспечивающие получение бетона с заданными характеристиками.
<a id="p100163"></a>1.5.3. Для бетонов на портландцементе и жидком стекле в качестве тонкомолотых добавок, устойчивых к воздействию высоких температур, принимают:
- <a id="p100164"></a>шамотные по ГОСТ 23037;
- <a id="p100165"></a>кордиеритовые по [ГОСТ 20419](https://bukva.ai/docs/gost-20419-83-gosstandart-sssr);
- <a id="p100166"></a>золошлаковые смеси ТЭС по [ГОСТ 25592](https://bukva.ai/docs/gost-25592-91);
- <a id="p100167"></a>керамзитовые по [ГОСТ 9758](https://bukva.ai/docs/gost-9758-86);
- <a id="p100168"></a>аглопоритовые по [ГОСТ 9757](https://bukva.ai/docs/gost-9757-90);
- <a id="p100169"></a>бетонные из дробленых жаростойких бетонов по ТУ ЛитССР 49 или ТУ ЛитССР 15.
<a id="p100170"></a>Для бетонов на жидком стекле, кроме указанных добавок, допускается применять магнезиальную добавку по ГОСТ 23037.
<a id="p100171"></a>1.5.4. Тонкость помола добавок для бетона должна быть такой, чтобы при просеивании через сито N 008 по ГОСТ 310.2 проходило не менее 50% взятой пробы.
<a id="p100172"></a>1.5.5. В тонкомолотых добавках содержание свободных оксида кальция CaO и оксида магния MgO в сумме не должно превышать 3%, а карбонатов - 2%.
<a id="p100173"></a>1.5.6. Для бетонов в качестве заполнителей применяют шамотные, муллитокорундовые и магнезиальные материалы по ГОСТ 23037, а также другие материалы в соответствии с табл. 3.

<a id="p100174"></a>Таблица 3


| Вид заполнителя | Нормативный документ | Содержание химических компонентов, % |
| --- | --- | --- |
| Кордиеритовый | [ГОСТ 20419](https://bukva.ai/docs/gost-20419-83-gosstandart-sssr) | Кордиерит - не менее 30, MgO - от 12 до 14, Fe O - не более 2,5 2 3 |
| Кордиеритомуллитовый | [ГОСТ 20419](https://bukva.ai/docs/gost-20419-83-gosstandart-sssr) | Кордиерит - не менее 40, MgO - от 6 до 7, Fе O - не более 2,5 2 3 |
| Муллитокордиеритовый | [ГОСТ 20419](https://bukva.ai/docs/gost-20419-83-gosstandart-sssr) | Кордиерит - не менее 15, MgO - от 3 до 4, Fе O - не более 2,5 2 3 |
| Карборундовый Доменный, литой отвальный и гранулированный шлак | ТУ 14-261 ТУ 63-156-1 ГОСТ 5578 | - CaO + MgO - в сумме не более 48, в т.ч. MgO - не более 10, сульфатов в пересчете на SO - не 3 более 5, свободных CaO и MgO - в сумме не более 2 |
| Золошлаковая смесь | [ГОСТ 25592](https://bukva.ai/docs/gost-25592-91) | SiO + Al O - в сумме 2 2 3 не менее 75, в т.ч. SiO - не менее 40, 2 сульфатов в пересчете на SO - не более 3, сво- 3 бодных CaO и MgO - в сумме не более 4, потери при прокаливании - не более 5 |
| Керамзитовый, аглопоритовый | [ГОСТ 9757](https://bukva.ai/docs/gost-9757-90) | Свободные CaO и MgО - в сумме не более 2, карбонатов - не более 2 |
| Шлаковая пемза | [ГОСТ 9757](https://bukva.ai/docs/gost-9757-90) | - |
| Перлитовый | [ГОСТ 10832](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90) | - |
| Вермикулитовый Бетонный из лома жаростойких бетонов с | [ГОСТ 12865](https://bukva.ai/docs/gost-12865-67) ТУ ЛитССР 49 | - CaO - не более 41, Аl O - не менее 14 |
| шамотным заполнителем на портландцементе То же, на жидком | ТУ ЛитССР 15 | 2 3 Nа O - не более 4 |
| стекле |  | 2 |



##### <a id="p100188"></a>1.5.7 В качестве заполнителей, устойчивых к воздействию высоких температур, допускается применять:

- <a id="p100189"></a>кусковой огнеупор первичного обжига и дробленые некондиционные огнеупорные изделия;
- <a id="p100190"></a>вторичные огнеупоры и жаростойкие бетоны, загрязненность которых шлаком, углем, металлом, а также динасовыми и хромомагнезитовыми материалами не должна превышать 0,5%.
<a id="p100191"></a>1.5.8. Не допускается загрязнение добавок и заполнителей другими материалами, способными снизить его эксплуатационные свойства или привести к разрушению бетона после нагрева (известняк, гранит, доломит, магнезит и др.).

##### <a id="p100192"></a>1.5.9 Заполнитель для бетонов в зависимости от крупности зерен подразделяют на:

- <a id="p100193"></a>мелкий - песок с зернами размером от 0 до 5 мм;
- <a id="p100194"></a>крупный - щебень с зернами размером от 5 до 20 мм.
<a id="p100195"></a>1.5.10. Зерновой состав заполнителей для бетонов должен удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 4.

<a id="p100196"></a>Таблица 4


<table>
<colgroup><col width="43%"><col width="39%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Размер отверстий контрольных сит, мм</td><td colspan="2">Полные остатки на контрольных ситах, % по массе, для заполнителей крупностью</td></tr>
<tr><td>до 5 мм</td><td>от 5 мм до 20 мм</td></tr>
<tr><td>20</td><td>-</td><td>0 - 5</td></tr>
<tr><td>10</td><td>0</td><td>30 - 60</td></tr>
<tr><td>5</td><td>0 - 5</td><td>95 - 100</td></tr>
<tr><td>2,5</td><td>10 - 40</td><td>-</td></tr>
<tr><td>1,25</td><td>20 - 60</td><td>-</td></tr>
<tr><td>0,63</td><td>40 - 85</td><td>-</td></tr>
<tr><td>0,315</td><td>60 - 95</td><td>-</td></tr>
<tr><td>0,16</td><td>80 - 100</td><td>-</td></tr>
</table>


<a id="p100206"></a>1.5.11. Средняя насыпная плотность пористых заполнителей должна быть в пределах, указанных в табл. 5.

<a id="p100207"></a>Таблица 5


<table>
<colgroup><col width="46%"><col width="37%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Заполнитель</td><td colspan="2">Средняя насыпная плотность, кг/м3, для фракций</td></tr>
<tr><td>до 5 мм</td><td>от 5 до 20 мм</td></tr>
<tr><td>Шамотный легковесный Муллитокорундовый легковесный Корундовый легковесный Керамзитовый Перлитовый Вермикулитовый</td><td>400 - 1200 Не более 1400 Не более 1400 - 100 - 500 Не более 200</td><td>300 - 800 Не более 900 Не более 900 400 - 800 300 - 500 -</td></tr>
</table>


<a id="p100215"></a>1.5.12. Допускается применение других материалов, не указанных в [пп. 1.5.1](#p100156) - [1.5.7](#p100188), качество которых должно удовлетворять требованиям стандартов или ТУ и обеспечивать получение бетона, отвечающего заданным физико-техническим характеристикам, приведенным в настоящем стандарте.
<a id="p100216"></a>1.5.13. Вода для приготовления бетонов должна отвечать требованиям [ГОСТ 23732](https://bukva.ai/docs/gost-23732-79).


### 2. <a id="p100217"></a>ПРИЕМКА


<a id="p100218"></a>2.1. Приемку бетонов производят партиями. Объем и состав партии принимают по [ГОСТ 18105](https://bukva.ai/docs/gost-18105-86).
<a id="p100219"></a>2.2. Приемку бетона по прочности в проектном возрасте и остаточной прочности производят при подборе каждого нового номинального состава бетона, а в дальнейшем - не реже одного раза в месяц, а также при изменении состава бетона, технологии производства и качества используемых материалов.
<a id="p100220"></a>Приемку бетона по отпускной прочности и прочности в промежуточном возрасте производят от каждой партии по [ГОСТ 18105](https://bukva.ai/docs/gost-18105-86), а для легких и ячеистых бетонов - и по средней плотности по [ГОСТ 27005](https://bukva.ai/docs/gost-27005-86).
<a id="p100221"></a>2.3. Периодические испытания по показателю удельной активности естественных радионуклидов проводят не реже одного раза в год, а также при изменении качества применяемых материалов.
<a id="p100222"></a>2.4. При необходимости, оценку бетона по предельно допустимой температуре применения, термостойкости, водонепроницаемости, морозостойкости и усадке проводят в соответствии с требованиями стандарта и ТУ на бетон конструкций конкретного вида.
<a id="p100223"></a>2.5. Бетонные смеси принимают по [ГОСТ 7473](https://bukva.ai/docs/gost-7473-85), стандартам или ТУ на бетонные смеси конкретных видов.
<a id="p100224"></a>2.6. Приемку бетонов по качеству для сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций производят по [ГОСТ 13015.1](https://bukva.ai/docs/gost-13015-1-81) и стандартам или ТУ на конкретные изделия или конструкции, а бетонов по качеству для монолитных конструкций и сооружений - и по нормам проектирования и проектно-технической документации.


### 3. <a id="p100225"></a>МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ



#### <a id="p100226"></a>3.1 Физико-механические свойства бетонов определяют:

- <a id="p100227"></a>прочность бетона на сжатие в проектном возрасте, отпускную прочность, прочность в промежуточном возрасте и остаточную прочность - по [Приложению 2](#p100269);
- <a id="p100228"></a>класс бетона по предельно допустимой температуре применения - по [Приложению 4](#p100357);
- <a id="p100229"></a>термостойкость - по [Приложению 5](#p100414);
- <a id="p100230"></a>водонепроницаемость - по [ГОСТ 12730.5](https://bukva.ai/docs/gost-12730-5-84);
- <a id="p100231"></a>морозостойкость - по ГОСТ 10060 или [ГОСТ 26134](https://bukva.ai/docs/gost-26134-84);
- <a id="p100232"></a>среднюю плотность - по ГОСТ 12730.2;
- <a id="p100233"></a>усадку - по [Приложению 6](#p100437).
<a id="p100234"></a>3.2. Жесткость и подвижность бетонной смеси определяют по ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.1.

#### <a id="p100235"></a>3.3 Проверку качества добавок и заполнителей проводят на:

- <a id="p100236"></a>устойчивость при воздействии высоких температур - по [Приложению 3](#p100331);
- <a id="p100237"></a>тонкость помола добавок - по ГОСТ 310.2;
- <a id="p100238"></a>среднюю плотность пористых заполнителей - по [ГОСТ 9758](https://bukva.ai/docs/gost-9758-86);
- <a id="p100239"></a>химический состав добавок - по ГОСТ 2642.0 - ГОСТ 2642.12;
- <a id="p100240"></a>активность отвердителя - по [Приложению 7](#p100458).
<a id="p100241"></a>3.4. Проверку удельной активности естественных радионуклидов, содержащихся в материалах для бетонов, проводят в соответствии с методиками, утвержденными Минздравом СССР.





<a id="p100242"></a>Приложение 1
Справочное

<div align="right">

<a id="p100243"></a>**СООТНОШЕНИЕ МЕЖДУ КЛАССАМИ БЕТОНА ПО ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ**<br>
**И МАРКАМИ ПРИ НОРМАТИВНОМ КОЭФФИЦИЕНТЕ ВАРИАЦИИ,**

</div>

<div align="center">

**РАВНОМ 13,5% ДЛЯ ТЯЖЕЛЫХ И ЛЕГКИХ БЕТОНОВ**<br>
**И 18% - ДЛЯ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ**

</div>



| Класс бетона по прочности | Средняя прочность бетона данного класса - R, кгс/см2 | Ближайшая марка бетона по прочности | Отклонение ближайшей марки бетона от средней прочности класса, - R - M ----- x 100, % - R |
| --- | --- | --- | --- |
| B1 | 14,5 | M15 | -3,7 |
| B1,5 | 21,7 | M20 | +15,2 |
| B2 | 28,9 | M25 | +13,6 |
| B2,5 | 36,2 | M35 | +3,2 |
| B3,5 | 46 | M50 | +9,1 |
| B5 | 65,5 | M75 | +14,5 |
| B7,5 | 98,2 | M150 | +1,8 |
| B10 | 131 | M150 | +14,5 |
| B12,5 | 163,7 | M150 | -8,4 |
| B15 | 196,5 | M200 | +1,8 |
| B20 | 261,9 | M250 | -4,5 |
| B25 | 327,4 | M350 | +6,9 |
| B30 | 392,9 | M400 | +1,8 |
| B35 | 458,4 | M450 | -1,8 |
| B40 | 523,9 | M550 | +5,1 |
| B45 | 589,4 | M600 | +1,8 |
| B50 | 654,8 | M700 | +6,9 |


<a id="p100262"></a>*Примечание.* Среднюю прочность бетона каждого класса ( $\overline{R}$ ), кгс/см2, определяют при нормативном коэффициенте вариации, равном 13,5% для тяжелых и легких бетонов, по формуле

<a id="p100263"></a> $\overline{R} = \frac{B}{0,0981(1 - 1,64 \times 0,135)}$ , (1)

<div align="center">

<a id="p100264"></a>и 18% для ячеистых бетонов по формуле

</div>


<a id="p100265"></a> $\overline{R} = \frac{B}{0,0981(1 - 1,64 \times 0,18)}$ , (2)

<div align="center">

<a id="p100266"></a>где B - численное значение класса бетона по прочности, МПа;

</div>

<a id="p100267"></a>0,0981 - переходный коэффициент от МПа к кгс/см2.





<a id="p100268"></a>Приложение 2
Обязательное

<div align="right">

<a id="p100269"></a>**МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА**

</div>



### 1. <a id="p100270"></a>ОБРАЗЦЫ


<a id="p100271"></a>1.1. Прочность бетона на сжатие определяют на образцах, изготовленных по [ГОСТ 10180](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90).

#### <a id="p100272"></a>1.2 Отбор проб - по [ГОСТ 18105](https://bukva.ai/docs/gost-18105-86).

<a id="p100273"></a>1.3. Время от момента приготовления бетонной смеси до изготовления образцов для бетонов на жидком стекле и глиноземистом цементе, а также для всех бетонов со средней плотностью 1500 кг/м3 и менее не должно превышать 30 мин.
<a id="p100274"></a>Для бетонов со средней плотностью св. 1500 кг/м3 на портландцементе, шлакопортландцементе, быстротвердеющем портландцементе и высокоглиноземистом цементе перерыв между приготовлением бетонной смеси и изготовлением образцов не должен превышать 1 ч.
<a id="p100275"></a>1.4. Температура бетонной смеси в момент приготовления для бетонов ячеистой структуры на портландцементе, высокоглиноземистом цементе и силикат-глыбе должна быть не менее 30 °С и не более 50 °С, а для бетонов на глиноземистом цементе и жидком стекле - не более 20 °С.


### 2. <a id="p100276"></a>СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ


<a id="p100277"></a>2.1. Изготовление образцов производят в формах, отвечающих требованиям [ГОСТ 22685](https://bukva.ai/docs/gost-18105-86).

#### <a id="p100278"></a>2.2 Для проведения испытаний применяют:

- <a id="p100279"></a>сушильный электрический шкаф типа СНОЛ - по ТУ 16.681.032;
- <a id="p100280"></a>камерную электрическую печь типа СНОЛ - по ТУ 16.681.139;
- <a id="p100281"></a>сетчатые стеллажи для размещения образцов и оборудование для испытания образцов - по [ГОСТ 10180](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90);
- <a id="p100282"></a>ванну с крышкой для выдержки образцов над водой.


### 3. <a id="p100283"></a>ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ



#### <a id="p100284"></a>3.1 Для определения прочности бетона на сжатие:

- <a id="p100285"></a>в проектном возрасте;
- <a id="p100286"></a>отпускной;
- <a id="p100287"></a>промежуточном возрасте;
- <a id="p100288"></a>остаточной, а также при необходимости прочности бетона в горячем состоянии образцы подготовляют и испытывают в соответствии с [ГОСТ 10180](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90) и настоящим приложением.
<a id="p100289"></a>3.2. Прочность бетона на сжатие в проектном возрасте определяют после режимов твердения и сушки в соответствии с табл. 6.

<div align="right">

<a id="p100290"></a>Таблица 6

</div>



<table>
<colgroup><col width="15%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="3%"><col width="2%"><col width="8%"><col width="6%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="6%"><col width="6%"><col width="6%"><col width="6%"><col width="6%"><col width="8%"></colgroup>
<tr><td rowspan="4">Бетоны</td><td colspan="10">Температурно-влажностный режим твердения</td><td colspan="4">Температурный режим сушки</td></tr>
<tr><td colspan="4">Выдержка</td><td colspan="2">Подъем температуры</td><td colspan="3">Изотермический прогрев</td><td>Остывание, ч, не</td><td colspan="2">Подъем температуры</td><td>Сушка при (105</td><td rowspan="2">Остывание, ч</td></tr>
<tr><td rowspan="2">Температура, °С</td><td rowspan="2">Относительная влажность, %</td><td colspan="2">Время</td><td rowspan="2">Скорость, °С/ч</td><td rowspan="2">Время, ч</td><td rowspan="2">Температура, °С</td><td rowspan="2">Относительная влажность, %</td><td rowspan="2">Время, ч</td><td rowspan="2">менее</td><td rowspan="2">Скорость, °С/ч</td><td rowspan="2">Время, ч</td><td rowspan="2">+/- 5) °С, ч</td></tr>
<tr><td>сут</td><td>ч</td><td></td></tr>
<tr><td>Плотной структуры на:</td><td>20 +/- 5</td><td>90 - 100</td><td>7</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>50</td><td>2</td><td>48</td><td>4</td></tr>
<tr><td>- портландцементе, быстротвердеющем портландцементе, шлакопортландцементе и высокоглиноземистом цементе</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>- жидком стекле</td><td>Более 15</td><td>Менее 70</td><td>3</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>50</td><td>2</td><td>48</td><td>4</td></tr>
<tr><td>- глиноземистом цементе</td><td>7 - 25</td><td>90 - 100</td><td>3</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>50</td><td>2</td><td>48</td><td>4</td></tr>
<tr><td>Ячеистой структуры на:</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>- глиноземистом цементе - силикат-глыбе</td><td>20 +/- 5 20 +/- 5</td><td>90 - 100 90 - 100</td><td>3 -</td><td>- 2</td><td>- 30 - 40</td><td>- 4</td><td>- 174</td><td>- 100</td><td>- 6</td><td>- 4</td><td>50 50</td><td>2 2</td><td>48 48</td><td>4 4</td></tr>
<tr><td>Плотной и ячеистой структуры на:</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>- портландцементе, шлакопортландцементе и высокоглиноземистом цементе</td><td>20 +/- 5</td><td>90 - 100</td><td>-</td><td>2</td><td>20 - 25</td><td>4</td><td>80 - 90</td><td>100</td><td>6</td><td>4</td><td>50</td><td>2</td><td>48</td><td>4</td></tr>
</table>


<a id="p100301"></a>3.3. Отпускную прочность бетона и прочность бетона в промежуточном возрасте определяют после режимов твердения в соответствии с табл. 6.
<a id="p100302"></a>3.4. Для установления остаточной прочности определяют прочность бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения для бетонов классов И3 - И7 и до температуры нагрева 800 °С - для бетонов классов И8 - И18.
<a id="p100303"></a>Нагреву подвергают образцы бетона после температурно-влажностного режима твердения и сушки согласно табл. 6.
<a id="p100304"></a>Образцы бетона нагревают в камерной электрической печи со скоростью подъема температуры 150 °С/ч, выдержкой при требуемой температуре 4 ч и остыванием вместе с печью до комнатной температуры.
<a id="p100305"></a>После остывания образцы бетона помещают на сетчатый стеллаж, расположенный в ванне над водой. Слой воды в ванне должен быть не менее 10 см. Расстояние от нижней поверхности образцов бетона до уровня воды и от верхней поверхности образцов до крышки ванны должно быть (4 +/- 1) см. Образцы выдерживают в ванне 7 сут, затем вынимают, осматривают и определяют прочность на сжатие по [ГОСТ 10180](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90).
<a id="p100306"></a>Если после нагрева или выдержки над водой в образцах появились трещины, дутики или околы, то бетон бракуют.

#### <a id="p100307"></a>3.5 Остаточную прочность бетона на сжатие ( $\gamma$ ), %, определяют по формуле


<div align="center">

<a id="p100308"></a> $\gamma = \frac{R_{t}}{R} \cdot 100$ , (3)

</div>


<a id="p100309"></a>где $R_{t}$ - прочность бетона на сжатие после нагрева по [п. 3.4](#p100302);
<a id="p100310"></a>R - прочность бетона на сжатие в проектном возрасте.
<a id="p100311"></a>3.6. Прочность бетона на сжатие для каждой требуемой температуры нагрева не выше указанной в табл. 7 определяют после режимов твердения и сушки в соответствии с [табл. 6](#p100290) и после нагрева в камерной печи в соответствии с [п. 3.4](#p100302) в охлажденном состоянии.
<a id="p100312"></a>Прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии принимают равной прочности бетона после нагрева до температуры, указанной в табл. 7.

<div align="right">

<a id="p100313"></a>Таблица 7

</div>



| Класс бетона по предельно допустимой температуре применения | Температура нагрева, t , °С 1 |
| --- | --- |
| И3 И6 И7 И8, И9, И10, И11 И12, И13, И14 | 300 600 700 800 900 |


<a id="p100320"></a>Прочность бетона на сжатие для несущих конструкций в нагретом состоянии ( $R_{1t}$ ) бетонов классов по предельно допустимым температурам, указанным в табл. 7, определяют по формуле

<div align="center">

<a id="p100321"></a> $\overline{R_{1t}} = \frac{R_{1t}(t_{2} - t)}{t_{2} - t_{1}}$ , (4)

</div>


<a id="p100322"></a>где $R_{1t}$ - прочность бетона на сжатие после нагрева до температуры, указанной в [табл. 7](#p100313);
<a id="p100323"></a>t - температура, при которой определяют прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии, °С;
<a id="p100324"></a> $t_{1}$ - температура, указанная в [табл. 7](#p100313), при которой определяют прочность бетона на сжатие после нагрева, °С;
<a id="p100325"></a> $t_{2}$ - предельно допустимая температура применения, °С.

#### <a id="p100326"></a>3.7 В журнал заносят результаты испытаний образцов бетона по [ГОСТ 10180](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90), а также показатели:

- <a id="p100327"></a>вид и класс бетона по предельно допустимой температуре применения и по прочности на сжатие;
- <a id="p100328"></a>температуру нагрева образцов;
- <a id="p100329"></a>прочность в проектном возрасте и остаточную прочность.





<div align="right">

<a id="p100330"></a>Приложение 3<br>
Обязательное

</div>


<div align="center">

<a id="p100331"></a>**МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ**<br>
**И ДОБАВОК ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР**

</div>


<a id="p100332"></a>Сущность метода состоит в проверке способности заполнителей и добавок не разрушаться при нагреве, а также после него.


### 1. <a id="p100333"></a>ОТБОР ПРОБ


<a id="p100334"></a>1.1. Для проверки устойчивости заполнителей и тонкомолотых добавок отбирают пробы от каждой партии указанных материалов из нескольких мест, но не менее чем из трех.
<a id="p100335"></a>1.2. Пробу заполнителя отбирают в объеме 10 л, методом квартования уменьшают ее до 5 л. Пробу тонкомолотой добавки отбирают в объеме 5 л, методом квартования уменьшают ее до 1 л.


### 2. <a id="p100336"></a>СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ



#### <a id="p100337"></a>2.1 Для проведения испытаний применяют:

- <a id="p100338"></a>сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;
- <a id="p100339"></a>камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139;
- <a id="p100340"></a>ванну с крышкой для выдержки образцов над водой;
- <a id="p100341"></a>сетчатые стеллажи для размещения образцов.


### 3. <a id="p100342"></a>ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ


<a id="p100343"></a>3.1. Для испытания необходимо иметь заполнитель, приготовленный дроблением шамотного кирпича и рассеянного на фракции 0 - 5 и 5 - 20 мм в соответствии с требованиями [пп. 1.5.7](#p100188) и [1.5.9](#p100192) настоящего стандарта.
<a id="p100344"></a>3.2. Приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, проверяемой добавки и чистого шамотного заполнителя в долях 1:0,3:4.
<a id="p100345"></a>3.3. Из бетонной смеси изготовляют шесть образцов-кубов с ребром длиной 7 или 10 см. Образцы выдерживают в условиях согласно [табл. 4](#p100196).
<a id="p100346"></a>3.4. Три образца испытывают после высушивания при температуре (105 +/- 5) °С.
<a id="p100347"></a>3.5. Для бетонов марок И8 - И16 нагревают три образца до температуры 800 °С; бетоны других марок нагревают до предельно допустимой температуры применения.
<a id="p100348"></a>3.6. Тонкомолотую добавку считают пригодной, если после нагрева и последующей выдержки над водой в течение 7 сут образцы не имеют дутиков, трещин, а остаточная прочность отвечает требованиям [п. 1.4.5](#p100118) настоящего стандарта.
<a id="p100349"></a>3.7. Для проверки качества заполнителя приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, добавки и проверяемого заполнителя (1:0,3:4); возможна проверка на рабочем составе.
<a id="p100350"></a>3.8. Изготовление, хранение, испытание образцов, а также оценку пригодности заполнителя осуществляют в соответствии с [пп. 3.3](#p100345) - [3.6](#p100348) настоящего приложения.
<a id="p100351"></a>3.9. Керамзитовый заполнитель допускается проверять прокаливанием и последующим кипячением.
<a id="p100352"></a>3.10. Среднюю пробу керамзитового гравия массой 0,5 кг прокаливают в течение 3 ч при температуре 800 °С.
<a id="p100353"></a>3.11. Прокаленную пробу керамзита после остывания помещают в сосуд, заливают водой и кипятят в течение 4 ч. После остывания воду сливают, а керамзит рассыпают тонким слоем на металлический лист, выбирают разрушенные зерна и взвешивают.
<a id="p100354"></a>3.12. Партию керамзита считают пригодной для применения в качестве заполнителя в бетоне, если разрушенные зерна в высушенном состоянии до постоянной массы составят не более 5% первоначальной навески.
<a id="p100355"></a>3.13. Окончательное заключение о пригодности керамзита составляют после получения результатов испытания, предусмотренных [пп. 3.7](#p100349) - [3.8](#p100350) настоящего приложения.





<div align="right">

<a id="p100356"></a>Приложение 4<br>
Обязательное

</div>


<div align="center">

<a id="p100357"></a>**МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУР, СООТВЕТСТВУЮЩИХ**<br>
**4 И 40%-НОЙ ДЕФОРМАЦИЯМ ПОД НАГРУЗКОЙ**

</div>


<a id="p100358"></a>По настоящему методу определяют температуры, соответствующие 4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой, для установления класса бетона по предельно допустимой температуре применения в соответствии с требованиями [табл. 2](#p100119).


### 1. <a id="p100359"></a>ОБРАЗЦЫ


<a id="p100360"></a>1.1. Температуры, соответствующие 4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой при высоких температурах, определяют на образцах-цилиндрах диаметром (36 +/- 1) мм и высотой (50 +/- 1) мм.
<a id="p100361"></a>1.2. Образцы изготовляют в формах, удовлетворяющих требованиям [ГОСТ 22685](https://bukva.ai/docs/gost-18105-86), или выпиливают из средней части контрольных неармированных блоков и изделий в соответствии с [ГОСТ 10180](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90).
<a id="p100362"></a>1.3. Верхнее и нижнее основания образцов должны быть отшлифованы корундовым диском.
<a id="p100363"></a>Отклонение от перпендикулярности основания и боковой поверхности цилиндра не должно превышать 0,5 мм. Отклонение от перпендикулярности определяют по [ГОСТ 10180](https://bukva.ai/docs/gost-10180-90).


### 2. <a id="p100364"></a>СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ


<a id="p100365"></a>Для испытаний применяют:
- <a id="p100366"></a>муфельную печь по ТУ 16.681.139;
- <a id="p100367"></a>электрический шкаф по ТУ 16.681.032;
- <a id="p100368"></a>электрическую криптоловую печь с механическим устройством для нагружения образца и измерения деформации по ТУ 14-13-7;
- <a id="p100369"></a>оптический пирометр по ГОСТ 8335;
- <a id="p100370"></a>платино-платинородиевую термопару по ТУ 25-02.792301.
<a id="p100371"></a>2.2. Электрическая криптоловая печь и механическое устройство для нагружения образца и измерения деформации должны обеспечивать:
- <a id="p100372"></a>равномерный подъем температуры со скоростью 5 °С/мин и рабочую температуру печи не менее 1700 °С;
- <a id="p100373"></a>вертикальную передачу нагрузки на образец;
- <a id="p100374"></a>измерение деформации образца с погрешностью +/- 0,1 мм;
- <a id="p100375"></a>сжатие образца не менее чем на 20 мм.


### 3. <a id="p100376"></a>ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ


<a id="p100377"></a>3.1. Перед загрузкой с механического устройства криптоловой печи необходимо снять характеристики холостого хода. Твердение и сушку изготовленных образцов осуществляют в соответствии с требованиями [табл. 4](#p100196). Образцы из бетона на жидком стекле дополнительно подвергают термообработке по режиму: подъем до температуры 800 °С со скоростью 200 °С/ч, выдержка при 800 °С 1 ч и охлаждение до температуры воздуха в помещении.
<a id="p100378"></a>3.2. Для определения температуры деформации бетона под нагрузкой испытывают один образец.
<a id="p100379"></a>3.3. Нагрузку на образец выбирают таким образом, чтобы в поперечном сечении образца, перпендикулярном к действию сжимающей силы, создать напряжения, равные, МПа:
<a id="p100380"></a>0,2 - для бетонов средней плотности 1500 кг/м3 и более;
<a id="p100381"></a>0,15 - для бетонов средней плотности от 1000 до 1500 кг/м3;
<a id="p100382"></a>10 - для бетонов средней плотности менее 1000 кг/м3.
<a id="p100383"></a>3.4. Образец устанавливают на стержень по центру печи так, чтобы середина его высоты находилась в центре визирной трубки, используемой для измерения температуры образца. Сверху и снизу образца между стержнями и образцом устанавливают угольные прокладки диаметром 50 и толщиной 10 мм. Сверху образца устанавливают стержень и механическое устройство для нагружения и измерения деформации образца.
<a id="p100384"></a>3.5. Скорость подъема температуры при испытании не должна превышать, °С/мин: 10 - при нагреве до 800 °С; 5 - при нагреве св. 800 °С.

#### <a id="p100385"></a>3.6 Температуру измеряют:

- <a id="p100386"></a>платино-платинородиевой термопарой при нагреве до 1300 °С;
- <a id="p100387"></a>параллельно термопарой и оптическим пирометром при нагреве от 1000 до 1300 °С;
- <a id="p100388"></a>оптическим пирометром при нагреве св. 1300 °С.
<a id="p100389"></a>При измерении температуры горячий спай термопары следует располагать на уровне середины высоты образца бетона; спай не должен касаться внутренней нагреваемой поверхности печи.
<a id="p100390"></a>Оптическим пирометром измеряют температуру боковой поверхности бетонного образца через визирную трубку из высокоогнеупорного материала внутренним диаметром 10 - 12 мм, установленную в футеровке печи в середине зоны наименьшей температуры нагрева. Снаружи трубку закрывают заслонкой, открываемой только на время измерения температуры.
<a id="p100391"></a>3.7. После достижения температуры 400 °С температуру и деформацию бетонного образца измеряют каждые 5 мин.
<a id="p100392"></a>Результаты измерений записывают в журнал. Испытание заканчивают в тот момент, когда деформация бетонного образца достигнет 40%-ной первоначальной его высоты или произойдет разрушение образца.
<a id="p100393"></a>3.8. Результаты определения деформаций под нагрузкой оформляют в виде диаграммы "Температура - деформация" (см. чертеж).

<div align="center">

<a id="p100394"></a>Диаграмма "Температура - деформация"

 ![3. Подготовка к испытаниям и испытания](https://i.bukva.ai/wJLuGlKZ/img_0.png) 

<a id="p100395"></a>1 - кривая для бетонного образца с пластичным<br>
разрушением; 2 - то же, с хрупким разрушением

</div>



#### <a id="p100396"></a>3.9 На диаграмме "Температура - деформация" отмечают температуру:

- <a id="p100397"></a>начала размягчения, определяемую по точке НР, лежащей на 3 мм ниже наивысшего положения этой кривой;
- <a id="p100398"></a>соответствующую 4%-ной деформации бетонного образца, определяемую по точке, лежащей на 20 мм ниже наивысшего положения кривой;
- <a id="p100399"></a>соответствующую 40%-ной деформации бетонного образца, определяемую по точке, лежащей на 200 мм ниже наивысшего положения кривой;
- <a id="p100400"></a>при которой произошло внезапное разрушение образца.
<a id="p100401"></a>Температурный интервал размягчения определяют как разность между температурой, соответствующей 40%-ной деформации образца (или температурой разрушения ТР), и температурой начала размягчения.
<a id="p100402"></a>3.10. Результаты испытания округляют до целых десятков градусов Цельсия.
<a id="p100403"></a>В журнале испытаний отмечают внешний вид образца после испытания (например, бочкообразный, оплавленный, с трещинами на поверхности и т.п.).
<a id="p100404"></a>3.11. Результаты испытания признают недействительными и испытания повторяют, если при визуальном осмотре испытанного бетонного образца обнаружено:
- <a id="p100405"></a>грибовидная форма, свидетельствующая о неравномерном нагреве образца по высоте;
- <a id="p100406"></a>перекос - смещение в сторону верхнего основания относительно нижнего на 4 - 5 мм или разница в высоте образца по его периметру более 2 мм;
- <a id="p100407"></a>одностороннее оплавление или другие признаки неравномерного нагрева образца.
<a id="p100408"></a>3.12. Погрешность определения результатов испытаний по данной методике не должна превышать +/- 20 °С.
<a id="p100409"></a>3.13. Форма журнала записи образцов определения температуры деформации бетона под нагрузкой приведена в табл. 8.

<div align="right">

<a id="p100410"></a>Таблица 8

</div>



<table>
<colgroup><col width="29%"><col width="18%"><col width="18%"><col width="18%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td>Маркировка образца и вид жаростойкого</td><td colspan="2">Время отсчета по приборам</td><td colspan="2">Температура, °С</td></tr>
<tr><td>бетона</td><td>календарное</td><td>истекшее от начала испытания</td><td>по термопаре</td><td>по пирометру</td></tr>
</table>


<a id="p100412"></a>3.14. Температуры 4 и 40%-ной деформации должны быть не ниже значений, приведенных в [табл. 2](#p100119) для данного класса бетона по предельно допустимой температуре применения.





<div align="right">

<a id="p100413"></a>Приложение 5<br>
Обязательное

</div>


<div align="center">

<a id="p100414"></a>**МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМОСТОЙКОСТИ БЕТОНА**

</div>


<a id="p100415"></a>Сущность метода заключается в определении способности образцов бетона выдерживать резкие смены температур от предельно допустимой температуры применения до 20 °С для классов по предельно допустимой температуре применения бетонов И3 - И7 и от 800 °С до 20 °С - для классов бетонов И8 - И18.


### 1. <a id="p100416"></a>ОБРАЗЦЫ


<a id="p100417"></a>Изготовляют три бетонные образца-куба с ребром длиной 7 см из бетонной смеси рабочего состава.


### 2. <a id="p100418"></a>СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ


<a id="p100419"></a>Для испытания применяют:
- <a id="p100420"></a>сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;
- <a id="p100421"></a>камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139;
- <a id="p100422"></a>весы технические по ГОСТ 24104;
- <a id="p100423"></a>ванну вместимостью 10 л.


### 3. <a id="p100424"></a>ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ


<a id="p100425"></a>3.1. Образцы после изготовления выдерживают в условиях согласно [табл. 6](#p100290), затем подвергают визуальному осмотру и взвешивают.
<a id="p100426"></a>Образцы, на которых обнаруживают трещины, бракуют.
<a id="p100427"></a>3.2. Для бетонов средней плотности 1500 кг/м3 и более термостойкость $T_{1}$ определяют в водных теплосменах в следующем порядке.
<a id="p100428"></a>3.2.1. Образцы помещают в печь, предварительно разогретую до расчетной температуры, и выдерживают при этой температуре 40 мин. Колебания температуры в печи допускаются в пределах +/- 20 °С. Время отсчитывают с момента, когда в печи установится необходимая температура.
<a id="p100429"></a>3.2.2. По истечении 40 мин образцы вынимают из печи и погружают в ванну вместимостью 10 л с водой комнатной температуры.
<a id="p100430"></a>3.2.3. Образцы охлаждают в воде в течение 5 мин, после чего вынимают из воды и выдерживают при температуре (20 +/- 5) °С в течение 10 мин. Затем нагревание повторяют. После каждой теплосмены воду в ванне необходимо менять.
<a id="p100431"></a>3.3. Для бетонов средней плотности менее 1500 кг/м3 и ячеистой структуры термическую стойкость $T_{2}$ определяют в воздушных теплосменах в следующем порядке.
<a id="p100432"></a>3.3.1. После высушивания образцы помещают в печь, предварительно разогретую до расчетной температуры, и выдерживают при этой температуре 1 ч. Колебания температуры в печи допускаются в пределах +/- 20 °С.
<a id="p100433"></a>3.3.2. Через 1 ч образцы вынимают из печи и охлаждают струей воздуха комнатной температуры из вентилятора в течение 20 мин. Затем нагревание повторяют.
<a id="p100434"></a>3.4. Каждый нагрев и охлаждение в воде или на воздухе являются теплосменой. После каждой теплосмены остывшие образцы осматривают, отмечают появление трещин, характер разрушения (выкрошивание или окол материала) и определяют потери в массе.
<a id="p100435"></a>3.5. Число теплосмен, вызвавших разрушение образцов или потерю бетоном 20% первоначальной массы, принимают за термическую стойкость бетона в водных или воздушных теплосменах.





<div align="right">

<a id="p100436"></a>Приложение 6<br>
Обязательное

</div>


<div align="center">

<a id="p100437"></a>**МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСАДКИ ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ**

</div>


<a id="p100438"></a>Сущность метода заключается в определении изменения размеров образца бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения бетонов классов И3 - И12 и до температуры эксплуатации - для бетонов классов И13 - И18.


### 1. <a id="p100439"></a>ОБРАЗЦЫ


<a id="p100440"></a>Изготовляют три бетонные образца-куба с ребром длиной 7 см из бетонной смеси рабочего состава. Образцы выдерживают в условиях согласно [табл. 6](#p100290). Из бетонов ячеистой структуры образцы выпиливают из затвердевших изделий, конструкций или контрольных блоков.


### 2. <a id="p100441"></a>СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ


<a id="p100442"></a>Для испытаний принимают:
- <a id="p100443"></a>штатив с индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм и ходом штока 10 мм (см. черт. 1 ГОСТ 25485);
- <a id="p100444"></a>сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;
- <a id="p100445"></a>камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139.


### 3. <a id="p100446"></a>ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ


<a id="p100447"></a>3.1. После режима твердения в соответствии с [табл. 6](#p100290) образцы измеряют с помощью индикатора часового типа. Среднее значение трех измерений принимают за размер образца после твердения ( $l_{1}$ ).
<a id="p100448"></a>3.2. Затем образцы термообрабатывают по режиму: подъем до (105 +/- 5) °С со скоростью 50 °С/ч, выдержка при (105 +/- 5) °С 48 ч и охлаждение до температуры воздуха в помещении.
<a id="p100449"></a>3.3. После сушки образцы нагревают до температуры эксплуатации. Скорость подъема температуры - 150 °С/ч, время выдержки - 4 ч.
<a id="p100450"></a>3.4. После нагревания и охлаждения образцов до температуры воздуха в помещении их подвергают визуальному осмотру. При наличии поверхностных трещин шириной раскрытия более 0,1 мм или признаков оплавления образцы бракуют.
<a id="p100451"></a>Образцы измеряют согласно [п. 3.1](#p100447) и определяют среднее значение трех измерений образца после нагревания ( $l_{2}$ ).

#### <a id="p100452"></a>3.5 Усадку ( $\xi$ ), %, вычисляют по формуле


<div align="center">

<a id="p100453"></a> $\xi = \frac{l_{2} - l_{1}}{l_{1}} \times 100$ , (5)

</div>


<a id="p100454"></a>где $l_{1}$ - среднее значение размера образца после твердения, мм;
<a id="p100455"></a> $l_{2}$ - среднее значение размера образца после нагревания, мм.
<a id="p100456"></a>Если деформации усадки превышают значения, указанные в [п. 1.5.8](#p100191), то бетон бракуют.





<div align="right">

<a id="p100457"></a>Приложение 7<br>
Обязательное

</div>


<div align="center">

<a id="p100458"></a>**МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АКТИВНОСТИ ОТВЕРДИТЕЛЯ**

</div>


<a id="p100459"></a>Сущность метода состоит в проверке способности отвердителя обеспечивать затвердение жидкого стекла.


### 1. <a id="p100460"></a>ОТБОР ПРОБ


<a id="p100461"></a>1.1. Для проверки активности отвердителя отбирают пробы от каждой партии указанного отвердителя из нескольких мест, но не менее чем из трех.
<a id="p100462"></a>1.2. Пробу отвердителя отбирают в объеме 5 л, методом квартования уменьшают ее до 1 л.


### 2. <a id="p100463"></a>СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ


<a id="p100464"></a>Для испытаний применяют:
- <a id="p100465"></a>весы по ГОСТ 24104;
- <a id="p100466"></a>термометр по ГОСТ 13646;
- <a id="p100467"></a>ареометр по ГОСТ 18481.


### 3. <a id="p100468"></a>ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ


<a id="p100469"></a>3.1. 200 г тонкомолотого шамота смешивают со 100 г отвердителя (нефелинового шлама, саморассыпающегося шлама) или 30 г отвердителя (кремнефтористого натрия), затворяют жидким стеклом плотностью 1,36 г/см3 до получения теста нормальной густоты.
<a id="p100470"></a>3.2. Из полученной массы изготовляют лепешку, которую сразу же помещают в полиэтиленовый пакет.
<a id="p100471"></a>3.3. После выдерживания лепешки в пакете при температуре не ниже 20 °С в течение 24 ч ее вынимают и осматривают.

<div align="center">

<a id="p100472"></a>3.4. Отвердитель считают активным, если он обеспечивает однородное твердение раствора по всему сечению.

</div>




<a id="p100473"></a>

---