---
title: "Без названия"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/bez-nazvaniya-5199"
---

## Без названия

# Документ 1627

> [!NOTE]
> ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

```mermaid
flowchart LR
  n0["ГОСТ 26589-85"]:::rst
  n1["ГОСТ 26589-94"]:::doc
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
```


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утвержден и введен в действие<br>
Постановлением Минстроя РФ

</div>

<div align="center">

от 6 апреля 1995 г. N 18-32

</div>


<a id="p100002"></a>**МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ**

<a id="p100003"></a>**МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ**

<a id="p100004"></a>**МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ**

<a id="p100005"></a>Roofing and waterproof mastics. Methods of testing

<div align="center">

<a id="p100006"></a>**ГОСТ 26589-94**

</div>


<div align="right">

<a id="p100007"></a>Группа Ж19

<a id="p100008"></a>**ОКС 91.060.20;**<br>
**ОКСТУ 5774**

</div>



### <a id="p100489"></a>Предисловие


1. <a id="p100490"></a>Разработан институтом ВНИИстройполимер АООТ "Полимерстройматериалы" Российской Федерации.
<a id="p100491"></a>Внесен Минстроем России.
2. <a id="p100492"></a>Принят Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 марта 1994 г.
<a id="p100493"></a>За принятие проголосовали:


| Наименование государства | Наименование органа государственного управления строительством |
| --- | --- |
| Азербайджанская Республика | Госстрой Азербайджанской Республики |
| Республика Армения | Госупрархитектуры Республики Армения |
| Республика Беларусь | Госстрой Республики Беларусь |
| Республика Казахстан | Минстрой Республики Казахстан |
| Кыргызская Республика | Госстрой Кыргызской Республики |
| Республика Молдова | Минархстрой Республики Молдова |
| Российская Федерация | Минстрой России |
| Республика Таджикистан | Госстрой Республики Таджикистан |
| Республика Узбекистан | Госкомархитектстрой Республики Узбекистан |


3. <a id="p100504"></a>Введен в действие с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 06.04.1995 N 18-32.
4. <a id="p100505"></a>Взамен ГОСТ 26589-85.


### 1. <a id="p100011"></a>ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ


<a id="p100012"></a>Настоящий стандарт распространяется на кровельные и гидроизоляционные мастики, предназначенные для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов, устройства защитных слоев кровель, устройства и ремонта мастичных кровель, устройства мастичных слоев гидроизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, и устанавливает методы испытаний следующих показателей:
- <a id="p100013"></a>внешнего вида;
- <a id="p100014"></a>условной прочности, условного напряжения и относительного удлинения;
- <a id="p100015"></a>прочности сцепления с основанием;
- <a id="p100016"></a>прочности сцепления промежуточных слоев;
- <a id="p100017"></a>прочности на сдвиг клеевого соединения;
- <a id="p100018"></a>паропроницаемости;
- <a id="p100019"></a>водостойкости;
- <a id="p100020"></a>водопоглощения;
- <a id="p100021"></a>водонепроницаемости;
- <a id="p100022"></a>условного времени вулканизации;
- <a id="p100023"></a>гибкости;
- <a id="p100024"></a>теплостойкости;
- <a id="p100025"></a>температуры размягчения.
<a id="p100026"></a>Метод определения группы горючести установлен в ГОСТ 12.1.044.
<a id="p100027"></a>Санитарно-гигиенические показатели определяют по методикам, утвержденным Минздравом и приведенным в НД на продукцию конкретного вида.
<a id="p100028"></a>Применение методов и периодичность проведения испытаний устанавливаются в НД на мастики конкретного вида.


### 2. <a id="p100029"></a>НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ


<a id="p100030"></a>В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия.
<a id="p100031"></a>ГОСТ 12.1.044-89. ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
<a id="p100032"></a>ГОСТ 166-89. Штангенциркули. Технические условия
<a id="p100033"></a>ГОСТ 267-73. Резина. Методы определения плотности
<a id="p100034"></a>ГОСТ 380-88. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
<a id="p100035"></a>ГОСТ 427-75. Линейки измерительные металлические. Технические условия
<a id="p100036"></a>ГОСТ 450-77. Кальций хлористый технический. Технические условия
<a id="p100037"></a>ГОСТ 2405-88. Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия
<a id="p100038"></a>ГОСТ 4142-77. Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия
<a id="p100039"></a>ГОСТ 4234-77. Калий хлористый. Технические условия
<a id="p100040"></a>ГОСТ 6613-86. Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия
<a id="p100041"></a>ГОСТ 6709-72. Вода дистиллированная. Технические условия
<a id="p100042"></a>ГОСТ 11358-89. Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия
<a id="p100043"></a>ГОСТ 11506-73. Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару
<a id="p100044"></a>ГОСТ 19265-73. Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия
<a id="p100045"></a>ГОСТ 21235-75. Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия
<a id="p100046"></a>ГОСТ 21285-75. Каолин обогащенный для косметической промышленности. Технические условия
<a id="p100047"></a>ГОСТ 23683-89. Парафины нефтяные твердые. Технические условия
<a id="p100048"></a>ГОСТ 24064-80. Мастики клеящие каучуковые. Технические условия
<a id="p100049"></a>ГОСТ 25336-82. Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры
<a id="p100050"></a>ГОСТ 25709-83. Латексы синтетические. Метод определения содержания сухого вещества.


### 3. <a id="p100051"></a>МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ



#### <a id="p100052"></a>3.1. Общие требования

<a id="p100053"></a>3.1.1. Отбор проб, приготовление объединенной пробы, подготовка к испытанию и изготовление образцов мастики или пленки для испытаний должны проводиться в соответствии с НД на мастики конкретного вида (примеры изготовления пленок из мастик различных видов приведены в Приложениях А - Г).
<a id="p100054"></a>3.1.2. Подготовку мастики и образцов к испытанию и проведение испытаний, если в НД на мастики конкретного вида нет других указаний, проводят при температуре (293 +/- 5) К [(20 +/- 5) °С].
<a id="p100055"></a>Время выдержки мастики или образцов перед испытанием должно быть указано в НД на мастики конкретного вида.
<a id="p100056"></a>3.1.3. Количество образцов для каждого вида испытаний должно быть указано в НД на мастики конкретного вида, но не менее трех.
<a id="p100057"></a>3.1.4. За величину показателя качества мастики для партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов, если нет других указаний.

#### <a id="p100058"></a>3.2. Проверка внешнего вида

<a id="p100059"></a>Внешний вид мастики проверяют визуальным подсчетом посторонних включений на поверхности мастики, нанесенной на подложку (картон, сталь, стекло).
<a id="p100060"></a>Мастику наносят окунанием подложки в горячую мастику или наливом холодной мастики на подложку.
<a id="p100061"></a>Методика подготовки образцов должна быть указана в НД на мастики конкретного вида.
<a id="p100062"></a>Мастика считается выдержавшей испытание, если при осмотре невооруженным глазом количество включений не превышает указанных в НД на конкретный вид мастики.

#### <a id="p100063"></a>3.3. Определение условной прочности, условного напряжения и относительного удлинения


##### <a id="p100064"></a>3.3.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100065"></a>Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая:
- <a id="p100066"></a>предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать +/- 1%, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона шкалы измерения;
- <a id="p100067"></a>измерение расстояния между захватами при растяжении образца устройством с ценой деления шкалы не более 1 мм или градуированным в процентах относительного удлинения. Допускаются другие способы измерения удлинения образца;
- <a id="p100068"></a>скорость перемещения подвижного захвата (500 +/- 50) мм/мин.
<a id="p100069"></a>При наличии устройства, регистрирующего нагрузку (усилие) в зависимости от удлинения образца, предел допускаемой погрешности регистрации нагрузки (усилия) на диаграмме не должен превышать +/- 2%, а удлинения - +/- 3% от измеряемой величины.
<a id="p100070"></a>При наличии шкалы, градуированной в единицах напряжения, или печатающего устройства суммарный предел допускаемой погрешности регистрации показателей не должен превышать +/- 5%.
<a id="p100071"></a>Толщиномер индикаторный с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерения.
<a id="p100072"></a>Штангенциркуль по ГОСТ 166.
<a id="p100073"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.
<a id="p100074"></a>Штанцевый нож для вырезки образцов.

##### <a id="p100075"></a>3.3.2 Порядок подготовки к проведению испытания

<a id="p100076"></a>3.3.2.1. Испытание проводят на образцах-лопатках типа 1 или 2, вырубленных из пленки, изготовленной в соответствии с 3.1.1, штанцевым ножом.
<a id="p100077"></a>3.3.2.2. Форма и угол заточки режущей кромки штанцевого ножа должны соответствовать указанным в Приложении Д.
<a id="p100078"></a>3.3.2.3. Типы и размеры образцов-лопаток должны соответствовать указанным на рисунках 1 и 2.



<div align="center">

<a id="p100079"></a>Рисунок 1. Образец-лопатка типа 1

</div>




<div align="center">

<a id="p100080"></a>Рисунок 2. Образец-лопатка типа 2

</div>


<a id="p100081"></a>Тип образца-лопатки выбирают в зависимости от вида мастики и указывают в НД на мастику этого вида.
<a id="p100082"></a>3.3.2.4. Отклонение от ширины ножа на длине рабочей части не должно быть более 0,05 мм.
<a id="p100083"></a>Разность максимальной и минимальной толщины образца на рабочей части не должна быть более 0,2 мм.
<a id="p100084"></a>3.3.2.5. Для обеспечения одинакового крепления образцов в захватах разрывной машины наносят установочные метки, расстояние между которыми (50 +/- 1) мм для образцов типа 1 и (35 +/- 1) мм - для образцов типа 2. Рабочий участок (l) отмечают параллельными метками; длина рабочего участка для образцов типа 1 - (25 +/- 0,5) мм, для образцов типа 2 - (10 +/- 0,5) мм.
<a id="p100085"></a>Метки должны быть нанесены симметрично относительно центра образца. Краска для нанесения меток не должна вызывать изменения свойств мастики, влияющих на результаты испытаний.
<a id="p100086"></a>3.3.2.6. Толщину образца-лопатки измеряют в трех точках на рабочем участке. За результат измерения принимают наименьшее значение.
<a id="p100087"></a>За ширину рабочего участка образца-лопатки принимают расстояние между режущими кромками ножа на его узкой части.

##### <a id="p100088"></a>3.3.3 Порядок проведения испытания

<a id="p100089"></a>3.3.3.1. Образец помещают в захваты разрывной машины по установочным меткам, совместив продольные оси захватов и образца.
<a id="p100090"></a>3.3.3.2. Проверяют нулевые отметки приборов, измеряющих силу и удлинение (при наличии в машине шкалы деформации), устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида, приводят в действие механизм растяжения и фиксируют силу и длину рабочего участка (при наличии в машине шкалы деформации-удлинение образца) в момент разрыва или максимального значения силы.

##### <a id="p100091"></a>3.3.4 Правила обработки результатов испытания


###### <a id="p100092"></a>3.3.4.1 Условную прочность () в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле


<div align="center">

<a id="p100093"></a>, (1)

</div>


<a id="p100094"></a>где  - разрывная сила, Н (кгс);
<a id="p100095"></a>b - ширина образца-лопатки, м (см);
 - <a id="p100096"></a>толщина образца-лопатки, м (см);
<a id="p100097"></a>Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
<a id="p100098"></a>3.3.4.2. Условное напряжение () в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) образца-лопатки вычисляют по формуле

<div align="center">

<a id="p100099"></a>, (2)

</div>


<a id="p100100"></a>где  - максимальная сила при испытании на растяжение, Н (кгс);
<a id="p100101"></a>b - ширина образца-лопатки, м (см);
 - <a id="p100102"></a>толщина образца-лопатки, м (см).
<a id="p100103"></a>Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

###### <a id="p100104"></a>3.3.4.3 Относительное удлинение () в процентах вычисляют по формуле


<div align="center">

<a id="p100105"></a>, (3)

</div>


<a id="p100106"></a>где l - длина рабочего участка образца до испытания, мм;
 - <a id="p100107"></a>длина рабочего участка образца в момент разрыва или максимального значения силы, мм.
<a id="p100108"></a>Результат округляют до 1%.

#### <a id="p100109"></a>3.4. Определение прочности сцепления с основанием (методы А и Б)

<a id="p100110"></a>Метод А

##### <a id="p100111"></a>3.4.1 Средства испытания, вспомогательные устройства

<a id="p100112"></a>Машина разрывная для испытаний, обеспечивающая:
- <a id="p100113"></a>предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать +/- 1%, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона;
- <a id="p100114"></a>скорость перемещения подвижного захвата (25 +/- 5) мм/мин.
<a id="p100115"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100116"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100117"></a>Приспособления для закрепления образцов в соответствии с рисунком 3.



<div align="center">

<a id="p100118"></a>Рисунок 3

<a id="p100119"></a>1 - захват; 2 - прижимная шайба; 3 - прижимной винт

</div>


<a id="p100120"></a>Подложка в виде призмы с основанием шириной (50 +/- 2) мм, длиной не менее 30 мм и высотой, обеспечивающей формоустойчивость в процессе испытания образца. При определении прочности сцепления мастики с бетоном для получения сопоставимых результатов рекомендуется использовать плитки из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки: в случае арбитражного контроля используют плитки, не применявшиеся ранее.
<a id="p100121"></a>Отрывной элемент из стали марки Ст3 по ГОСТ 380 в соответствии с рисунком 4.



<div align="center">

<a id="p100122"></a>Рисунок 4

<a id="p100123"></a>1 - подложка; 2 - отрывной элемент

</div>


<a id="p100124"></a>Нож.
<a id="p100125"></a>Уровень.
<a id="p100126"></a>Клей, обеспечивающий прочность сцепления мастичного покрытия с отрывным элементом большую, чем прочность сцепления мастичного покрытия с подложкой.

##### <a id="p100127"></a>3.4.2 Порядок подготовки к проведению испытания

<a id="p100128"></a>3.4.2.1. Образец для испытания состоит из подложки, мастичного покрытия и приклеенных к нему отрывных элементов.
<a id="p100129"></a>3.4.2.2. Подготовка мастики к испытанию, вид подложки, требования к подготовке ее поверхности и технологии нанесения мастики, включая расход мастики на одну подложку, способ нанесения, число слоев, режим формирования промежуточных слоев и последнего слоя, должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.
<a id="p100130"></a>3.4.2.3. Подложку с мастикой устанавливают горизонтально по уровню и на нее наклеивают отрывные элементы в соответствии с рисунком 4.
<a id="p100131"></a>3.4.2.4. Подготовка отрывного элемента, состав клея, технология наклеивания и отверждения должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.
<a id="p100132"></a>3.4.2.5. Мастичное покрытие прорезают по окружности отрывного элемента при помощи ножа на всю толщину до подложки.

##### <a id="p100133"></a>3.4.3 Порядок проведения испытания

<a id="p100134"></a>3.4.3.1. Образец устанавливают в приспособлении по рисунку 3 и при помощи прижимного винта фиксируют образец таким образом, чтобы ось отрывного элемента совпадала с осью направлением растяжения разрывной машины. Отрывной элемент крепят к верхнему захвату, используя отверстие в отрывном элементе.
<a id="p100135"></a>3.4.3.2. Проверяют нулевую установку прибора, измеряющего силу, устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида, и приводят в действие механизм растяжения.
<a id="p100136"></a>В момент разрыва фиксируют максимальное усилие и характер разрушения образца.

##### <a id="p100137"></a>3.4.4 Правила обработки результатов

<a id="p100138"></a>Прочность сцепления с основанием (Rсц) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле

<div align="center">

<a id="p100139"></a>, (4)

</div>


<a id="p100140"></a>где Р - максимальное усилие разрыва, Н (кгс);
<a id="p100141"></a>S - площадь склеивания, м2 (см2).
<a id="p100142"></a>Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
<a id="p100143"></a>В расчет принимают результаты испытаний образцов, разрушение которых произошло по материалу покрытия или по месту контакта покрытия и подложки.
<a id="p100144"></a>Метод Б

##### <a id="p100145"></a>3.4.5 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100146"></a>Машина разрывная для испытаний, обеспечивающая:
- <a id="p100147"></a>предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилия) не должен превышать +/- 1%, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона;
- <a id="p100148"></a>скорость перемещения подвижного захвата (25 +/- 5) мм/мин.
<a id="p100149"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100150"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100151"></a>Приспособления для закрепления образцов по ГОСТ 24064.
<a id="p100152"></a>Плитки размерами (50 х 30 х 15) +/- 2 мм из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки, однако в случае арбитражного контроля применяют плитки, не использованные ранее.
<a id="p100153"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.
<a id="p100154"></a>Нож.
<a id="p100155"></a>Ткань хлопчатобумажная.

##### <a id="p100156"></a>3.4.6 Порядок подготовки к проведению испытания

<a id="p100157"></a>3.4.6.1. Образец для испытания состоит из двух плиток с нанесенным на них мастичным слоем, склеенных крестообразно. Площадь склеивания (30 х 30) +/- 2 мм.
<a id="p100158"></a>3.4.6.2. Подготовка мастики к испытанию, требования к подготовке поверхности бетонных плиток и технология нанесения мастики, включая расход мастики на одну плитку, способ нанесения, число слоев, режим формирования промежуточных слоев и последнего слоя, условия выдержки готового образца должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.

##### <a id="p100159"></a>3.4.7 Порядок проведения испытания

<a id="p100160"></a>Образец при помощи приспособления укрепляют в захватах разрывной машины, проверяют нулевую установку прибора, измеряющего силу, устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида, и приводят в действие механизм растяжения.

##### <a id="p100161"></a>3.4.8 Правила обработки результатов испытания

<a id="p100162"></a>Прочность сцепления с бетоном () в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле

<div align="center">

<a id="p100163"></a>, (5)

</div>


<a id="p100164"></a>где Р - максимальное усилие разрыва, Н (кгс);
<a id="p100165"></a>S - площадь склеивания, м2 (см2).
<a id="p100166"></a>Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

#### <a id="p100167"></a>3.5. Определение прочности сцепления между слоями


##### <a id="p100168"></a>3.5.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100169"></a>Машина разрывная для испытаний, обеспечивающая:
- <a id="p100170"></a>предел допускаемой погрешности измерения нагрузки усилия не должен превышать +/- 1%, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона;
- <a id="p100171"></a>скорость перемещения подвижного захвата (25 +/- 5) мм/мин.
<a id="p100172"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100173"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100174"></a>Приспособления для закрепления образцов по ГОСТ 24064.
<a id="p100175"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.
<a id="p100176"></a>Квадраты размерами (30 x 30) +/- 0,5 мм, вырубленные из рулонных материалов штампом в соответствии с рисунком 5.



<div align="center">

<a id="p100177"></a>Материал - сталь Р9 по ГОСТ 19265.<br>
Термообработка до твердости 61...63

<a id="p100178"></a>Рисунок 5

</div>


<a id="p100179"></a>Плитки размерами (50 х 30 x 15) +/- 2 мм из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки, однако в случае арбитражного контроля применяют плитки, не использованные ранее.
<a id="p100180"></a>Груз массой (1,0 +/- 0,1) кг.
<a id="p100181"></a>Клей, обеспечивающий более высокую прочность, чем испытуемая мастика.
<a id="p100182"></a>Нож.
<a id="p100183"></a>Ткань хлопчатобумажная.

##### <a id="p100184"></a>3.5.2 Порядок подготовки к проведению испытания


###### <a id="p100185"></a>3.5.2.1 Рулонный материал - рулонный материал

<a id="p100186"></a>Квадраты рулонного материала для придания им жесткости наклеивают на бетонные плитки клеем, обеспечивающим более высокую прочность склеивания, чем испытуемая мастика. При этом стороны квадрата и плитки должны быть параллельны, а расстояние от края квадрата до края плитки должно быть (10 +/- 2) мм.
<a id="p100187"></a>В середину каждого из двух подготовленных квадратов наносят мастику, накладывают их друг на друга крестообразно и прижимают грузом. Излишки мастики удаляют ножом или хлопчатобумажной тканью.

###### <a id="p100188"></a>3.5.2.2 Рулонный материал - бетон

<a id="p100189"></a>Квадрат рулонного материала для придания ему жесткости наклеивают на бетонную плитку, как описано в 3.5.2.1.
<a id="p100190"></a>На подготовленный квадрат и чистую бетонную плитку наносят мастику, накладывают их друг на друга крестообразно и прижимают грузом. Излишки мастики удаляют ножом или хлопчатобумажной тканью.
<a id="p100191"></a>3.5.2.3. Вид рулонного материала, подготовка поверхностей бетонных плиток и рулонного материала, технология нанесения мастики, включая температуру мастики, расход мастики на бетонную плитку и рулонный материал, число слоев, режим формирования промежуточных слоев и последнего слоя, условия выдержки готового образца должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.

##### <a id="p100192"></a>3.5.3 Порядок проведения испытания

<a id="p100193"></a>Проведение испытания - по 3.4.7.

##### <a id="p100194"></a>3.5.4 Правила обработки результатов испытания

<a id="p100195"></a>Прочность сцепления между слоями и между слоем и основанием () в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле

<div align="center">

<a id="p100196"></a>, (6)

</div>


<a id="p100197"></a>где  - максимальное усилие отрыва, Н (кгс);
<a id="p100198"></a>S - площадь склеивания, определяемая площадью штампа, м2 (см2).
<a id="p100199"></a>Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

#### <a id="p100200"></a>3.6. Определение прочности на сдвиг клеевого соединения


##### <a id="p100201"></a>3.6.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100202"></a>Машина разрывная для испытаний, обеспечивающая:
- <a id="p100203"></a>предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилия) не должен превышать +/- 1%, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона;
- <a id="p100204"></a>скорость перемещения подвижного захвата (50 +/- 5) мм/мин - при определении прочности на сдвиг рулонных основных битумных и битумно-полимерных материалов (включая изол) и (500 +/- 50) мм/мин - при определении прочности на сдвиг основных и безосновных полимерных материалов.
<a id="p100205"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100206"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100207"></a>Полоски размерами (120 х 50) +/- 2 мм, вырезанные в продольном направлении из рулонных основных битумных и битумно-полимерных материалов.
<a id="p100208"></a>Полоски размерами (120 x 25) +/- 2 мм, вырезанные из рулонных основных и безосновных полимерных материалов.
<a id="p100209"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.
<a id="p100210"></a>Ткань хлопчатобумажная.

##### <a id="p100211"></a>3.6.2 Порядок подготовки к проведению испытания

<a id="p100212"></a>3.6.2.1. Две полоски склеивают мастикой внахлест на участке (30 х 50) +/- 2 мм или (30 x 25) +/- 2 мм в зависимости от вида рулонного материала, предназначенного для склеивания.
<a id="p100213"></a>3.6.2.2. Вид материала полоски, условия подготовки их поверхностей, температура мастики, расход мастики, число мастичных слоев, условия их нанесения, время формирования промежуточных слоев и выдержки готового образца должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.
<a id="p100214"></a>3.6.2.3. Для обеспечения одинакового крепления образцов в захватах разрывной машины на расстоянии (25 +/- 1) мм от зоны склейки наносят установочные метки. Метки должны быть нанесены симметрично относительно образца.
<a id="p100215"></a>Краска для нанесения не должна вызывать изменения свойств мастики, влияющих на результаты испытаний.

##### <a id="p100216"></a>3.6.3 Порядок проведения испытания

<a id="p100217"></a>3.6.3.1. Образец помещают в захваты разрывной машины по установочным меткам, совместив продольные оси образца и захватов.
<a id="p100218"></a>3.6.3.2. Устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида.
<a id="p100219"></a>Проверяют нулевую установку прибора, измеряющего нагрузку, и приводят в действие механизм растяжения. В момент разрыва фиксируют максимальное усилие.

##### <a id="p100220"></a>3.6.4 Правила обработки результатов испытания

<a id="p100221"></a>Прочность на сдвиг клеевого соединения (r) в ньютонах на метр (килограммах-силы на сантиметр) вычисляют по формуле

<div align="center">

<a id="p100222"></a>, (7)

</div>


<a id="p100223"></a>где F - максимальное усилие разрыва, Н (кгс);
<a id="p100224"></a>l - ширина полоски, м (см).
<a id="p100225"></a>Результат округляют до 1 Н/м (0,1 кгс/см).

#### <a id="p100226"></a>3.7. Определение паропроницаемости


##### <a id="p100227"></a>3.7.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100228"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100229"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,001 г.
<a id="p100230"></a>Эксикатор по ГОСТ 25336.
<a id="p100231"></a>Секундомер.
<a id="p100232"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.
<a id="p100233"></a>Ячейка алюминиевая внутренним диаметром. (50,0 +/- 0,5) мм (рисунок 6).



<div align="center">

<a id="p100234"></a>1 - испытуемый образец; 2 - слой битума; 3 - корпус ячейки;<br>
4 - хлористый кальций; 5 - битумное уплотнение; 6 - парафиновое уплотнение;<br>
7 - эффективная площадь образца

<a id="p100235"></a>Рисунок 6

</div>


<a id="p100236"></a>Стальной пригруз цилиндрической формы (рисунок 7).



<div align="center">

<a id="p100237"></a>Рисунок 7

</div>


<a id="p100238"></a>Стальной шаблон с укрепленным в центре перпендикулярно плоскости стержнем диаметром 3 - 6 мм (рисунок 8).



<div align="center">

<a id="p100239"></a>Рисунок 8

</div>


<a id="p100240"></a>Уровень.
<a id="p100241"></a>Парафин по ГОСТ 23683.
<a id="p100242"></a>Картон кровельный.
<a id="p100243"></a>Кальций хлористый по ГОСТ 450.
<a id="p100244"></a>Калий хлористый по ГОСТ 4234.
<a id="p100245"></a>Битум с температурой размягчения 35 - 50 °С.
<a id="p100246"></a>Баня водяная.

##### <a id="p100247"></a>3.7.2 Порядок подготовки к проведению испытания

<a id="p100248"></a>Из картона вырезают квадрат площадью (100,0 +/- 0,1) см2, на который по всей площади наносят слой или слои мастики. Общая масса навески (10,0 +/- 0,1) г. Мастику наносят слоями, число слоев определено в НД на мастику конкретного вида из условия конечной толщины готовой пленки в пределах 0,3 - 0,5 мм. Из квадрата с нанесенным слоем вырезают образец круглой формы диаметром (80 +/- 1) мм.
<a id="p100249"></a>Во избежание коррозии алюминиевую ячейку покрывают снаружи и внутри тонким слоем расплавленного парафина, нагретого до температуры не выше 363 К (90 °С). На дно ячейки насыпают (20,0 +/- 0,5) г хлористого кальция, предварительно просушенного в сушильном шкафу при температуре (473 +/- 2) К [(200 +/- 2) °C] не менее 2 ч. Слой выравнивают постукиванием. Уровень его не должен доходить на 3 - 4 мм до образца в процессе испытания. На фланец ячейки наносят слой битума, нагретого до температуры не выше 433 К (160 °С), на него укладывают образец мастичным слоем вверх и устанавливают пригруз на (60 +/- 2) мин. Затем пригруз снимают, устанавливают по центру шаблон, по которому делают разметку, после чего шаблон снимают и между линией разметки и краем ячейки наносят расплавленный битум, а после его остывания - слой расплавленного парафина.

##### <a id="p100250"></a>3.7.3 Порядок проведения испытания

<a id="p100251"></a>Ячейку помещают в эксикатор, на дно которого наливают насыщенный раствор хлористого калия, обеспечивающий относительную влажность не менее 85%.
<a id="p100252"></a>Через определенный интервал времени ячейку вынимают и взвешивают. Выбор интервала времени между последовательными взвешиваниями ячейки считается правильным, если увеличение массы ячейки в интервале времени между двумя взвешиваниями будет не менее 0,01 г. В противном случае интервал времени между последовательными взвешиваниями должен быть соответственно увеличен. Рекомендуемые интервалы времени 24, 48, 96, 240 и 480 ч.
<a id="p100253"></a>Результаты наносят на график зависимости изменения массы ячейки с образцом от времени (рисунок 9).



<div align="center">

<a id="p100254"></a>Рисунок 9

</div>


<a id="p100255"></a>На прямолинейном участке кривой выделяют отрезок, соответствующий продолжительности опыта 240 ч (864 х  с) и графическим построением определяют величину m.

##### <a id="p100256"></a>3.7.4 Правила обработки результатов испытания


###### <a id="p100257"></a>3.7.4.1 Паропроницаемость () в килограммах на метр-секунду-паскаль вычисляют по формуле


<div align="center">

<a id="p100258"></a>, (8)

</div>


<a id="p100259"></a>где  - коэффициент, учитывающий разность парциальных давлений, эффективную площадь мастичного слоя и продолжительность испытания  с;
 - <a id="p100260"></a>условная толщина мастичного слоя, м;
 - <a id="p100261"></a>количество паров воды, прошедшее через образец за  с, кг.
<a id="p100262"></a>Результат округляют до  кг/(м х с х Па).

###### <a id="p100263"></a>3.7.4.2 Условную толщину мастичного слоя () в метрах вычисляют по формуле


<div align="center">

<a id="p100264"></a>, (9)

</div>


<a id="p100265"></a>где М - масса навески, кг;
<a id="p100266"></a>X - содержание сухого вещества, определяемое по ГОСТ 25709 с использованием инфракрасной лампы или электрической плитки. Время высушивания пробы (30 +/- 5) мин, %;
 - <a id="p100267"></a>плотность сухой пленки, определяемая гидростатическим методом по ГОСТ 267 на образцах пленки, кг/м3;
<a id="p100268"></a>S - площадь образца картона, м2.
<a id="p100269"></a>Результат округляют до  м.

#### <a id="p100270"></a>3.8. Определение водостойкости


##### <a id="p100271"></a>3.8.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100272"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100273"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100274"></a>Сосуд для воды.
<a id="p100275"></a>Плитки размерами (50 x 30 x 15) +/- 2 мм из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки, однако в случае арбитражного контроля используют плитки, не применявшиеся ранее.
<a id="p100276"></a>Парафин по ГОСТ 23683.
<a id="p100277"></a>Ткань хлопчатобумажная.

##### <a id="p100278"></a>3.8.2 Порядок подготовки к проведению испытания

<a id="p100279"></a>3.8.2.1. На поверхность плитки наносят мастику и после завершения процесса формирования мастичного слоя на непокрытые грани плитки наносят расплавленный парафин.
<a id="p100280"></a>3.8.2.2. Подготовка поверхности бетонной плитки, технология нанесения мастики, включая расход мастики на одну плитку, способ нанесения, число мастичных слоев, режим формирования промежуточных слоев и последнего слоя, должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида.

##### <a id="p100281"></a>3.8.3 Порядок проведения испытания и правила обработки результатов испытания

<a id="p100282"></a>3.8.3.1. Образец помещают в сосуд с водой таким образом, чтобы высота столба над ним была не менее 50 мм, и выдерживают в ней не менее 24 ч, если нет других указаний в НД на мастику конкретного вида. Затем образец вынимают из воды и выдерживают на воздухе не менее 2 ч.
<a id="p100283"></a>После испытания образец осматривают.
<a id="p100284"></a>3.8.3.2. Мастику считают выдержавшей испытание на водостойкость, если на мастичном слое нет пузырей, вздутий и отслоений.

#### <a id="p100285"></a>3.9. Определение водопоглощения


##### <a id="p100286"></a>3.9.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100287"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,001 г.
<a id="p100288"></a>Секундомер.
<a id="p100289"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.
<a id="p100290"></a>Сосуд для воды вместимостью не менее 1 дм3.
<a id="p100291"></a>Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная.

##### <a id="p100292"></a>3.9.2 Порядок подготовки к проведению испытания и проведение испытания

<a id="p100293"></a>Испытание проводят на образцах размерами (50 х 50) +/- 1 мм, изготовленных из мастики по 3.1.1.
<a id="p100294"></a>Образец взвешивают () и помещают в сосуд с водой таким образом, чтобы слой воды над ним был не менее 50 мм. Образец выдерживают в течение времени, указанного в НД на мастику конкретного вида. Затем образец извлекают из воды, осушают и взвешивают (). Время с момента извлечения образца из воды до взвешивания не должно превышать 60 с.

##### <a id="p100295"></a>3.9.3 Правила обработки результатов испытания

<a id="p100296"></a>Водопоглощение (W) в процентах по массе вычисляют по формуле

<a id="p100297"></a> (10)

<div align="center">

<a id="p100298"></a>где  - масса сухого образца, г;

</div>

 - <a id="p100299"></a>масса образца после заданной выдержки в воде, г.
<a id="p100300"></a>Результат округляют до 0,1%.

#### <a id="p100301"></a>3.10. Определение водонепроницаемости


##### <a id="p100302"></a>3.10.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100303"></a>Устройство, схема которого приведена на рисунке 10, или устройство аналогичного типа, снабженное манометром по ГОСТ 2405 и обеспечивающее создание избыточного гидростатического давления до 0,3 МПа (3 кгс/см2).



<div align="center">

<a id="p100304"></a>1 - рабочая камера; 2 - резиновые прокладки;

</div>

3 - образец; 4 - контактная сетка; 5 - прижимная плита;

<div align="center">

6 - зажимные винты; 7, 8 - краны;<br>
9 - резиновая трубка, соединяющаяся с водопроводом;<br>
10 - манометр

<a id="p100305"></a>Рисунок 10

<a id="p100306"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.

</div>


##### <a id="p100307"></a>3.10.2 Порядок подготовки к проведению испытания

<a id="p100308"></a>Испытание проводят на образцах размерами (150 х 150) +/- 1 мм, изготовленных из мастики по 3.1.1.
<a id="p100309"></a>В верхней части рабочей камеры устройства (рисунок 10) помещают резиновую прокладку шириной (15 +/- 1) мм, затем образец лицевой стороной вниз и вторую резиновую прокладку.
<a id="p100310"></a>На образец укладывают контактную сетку толщиной 3 - 4 мм с отверстиями диаметром не более 5 мм, затем закрывают плитой и плотно прижимают винтами. При помощи кранов устанавливают давление, указанное в НД на мастику конкретного вида.

##### <a id="p100311"></a>3.10.3 Порядок проведения испытания

<a id="p100312"></a>Образец выдерживают при заданном давлении в течение времени, установленного в НД на мастику конкретного вида.

##### <a id="p100313"></a>3.10.4 Правила обработки результатов испытания

<a id="p100314"></a>Мастику считают выдержавшей испытание, если в течение установленного времени при заданном давлении на поверхности образца не появится вода.

#### <a id="p100315"></a>3.11. Определение условного времени вулканизации


##### <a id="p100316"></a>3.11.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100317"></a>Бюкса.
<a id="p100318"></a>Секундомер.
<a id="p100319"></a>Бензин.

##### <a id="p100320"></a>3.11.2 Порядок подготовки и проведения испытания

<a id="p100321"></a>Условное время вулканизации определяют на пробах мастики.
<a id="p100322"></a>Для этого компоненты мастики смешивают в соотношении, указанном в НД на мастику конкретного вида, и фиксируют время завершения смешения компонентов мастики (). Готовую мастику помещают в бюксу и закрывают крышкой.
<a id="p100323"></a>Через определенное время, указанное в НД на мастику конкретного вида, открывают крышку бюксы, погружают в мастику обезжиренную бензином стеклянную палочку и медленно ее вынимают. Бюксу снова закрывают крышкой.
<a id="p100324"></a>Процесс вулканизации считают завершенным, если мастика не прилипает к стеклянной палочке ().
<a id="p100325"></a>Условное время вулканизации () в часах вычисляют по формуле

<a id="p100326"></a>, (11)

<div align="center">

<a id="p100327"></a>где  - время завершения смешения компонентов мастики, ч;

</div>

 - <a id="p100328"></a>время завершения процесса вулканизации, ч.
<a id="p100329"></a>Результат округляют до 1 ч.

#### <a id="p100330"></a>3.12. Определение гибкости


##### <a id="p100331"></a>3.12.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100332"></a>Камера морозильная, обеспечивающая создание заданной температуры и ее поддержание. Предел допускаемой погрешности измерения не должен превышать +/- 1 °С.
<a id="p100333"></a>Брус испытательный (рисунок 11), изготовленный из твердой древесины, пластмассы или другого материала низкой теплопроводности, имеющий с одной стороны закругление радиусом R.



<div align="center">

<a id="p100334"></a>Рисунок 11

<a id="p100335"></a>Радиус должен быть указан в НД на мастику конкретного вида.

</div>

<a id="p100336"></a>Секундомер.
<a id="p100337"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.
<a id="p100338"></a>Смесь охлаждающая.
<a id="p100339"></a>Емкость вместимостью не менее 2 дм3.
<a id="p100340"></a>Ткань хлопчатобумажная или бумага фильтровальная.

##### <a id="p100341"></a>3.12.2 Порядок подготовки к проведению испытания

<a id="p100342"></a>Испытание проводят на образцах размерами (120 x 20) +/- 1 мм, изготовленных из мастики по 3.1.1.
<a id="p100343"></a>Перед испытанием при положительной температуре образец помещают в сосуд с водой, температура которого должна соответствовать установленной в НД на мастику конкретного вида, и выдерживают (10,0 +/- 0,5) мин.
<a id="p100344"></a>При проведении испытания при 273 К (0 °С) образец помещают в воду со льдом, а при отрицательных температурах - в морозильную камеру или охлаждающую смесь и выдерживают (20,0 +/- 0,5) мин.
<a id="p100345"></a>Состав охлаждающей смеси должен быть указан в НД на мастику конкретного вида.

##### <a id="p100346"></a>3.12.3 Порядок проведения испытания

<a id="p100347"></a>По истечении заданного времени образец извлекают из испытательной среды и прикладывают к ровной поверхности бруса таким образом, чтобы к нему прилегало около 0,25 длины образца. Свободный конец образца изгибают в течение (2 +/- 1) с вокруг закругленной части бруса до достижения другой ровной поверхности.
<a id="p100348"></a>Поверхность образца в зоне изгиба осушают хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой и визуально проверяют внешний вид.
<a id="p100349"></a>Время с момента извлечения образца из испытательной среды и до конца испытания не должно превышать 15 с.
<a id="p100350"></a>Время между двумя последовательными испытаниями должно быть не более 3 мин.

##### <a id="p100351"></a>3.12.4 Правила обработки результатов испытания

<a id="p100352"></a>Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не будет обнаружено трещин.

#### <a id="p100353"></a>3.13. Определение теплостойкости


##### <a id="p100354"></a>3.13.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100355"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100356"></a>Эксикатор по ГОСТ 25336.
<a id="p100357"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.

##### <a id="p100358"></a>3.13.2 Порядок подготовки к проведению испытания

<a id="p100359"></a>Испытание проводят на образцах размерами (100 x 50) +/- 1 мм, изготовленных по 3.1.1.
<a id="p100360"></a>Сушильный шкаф нагревают до температуры, указанной в НД на мастику конкретного вида.
<a id="p100361"></a>Измеряют первоначальную длину образца-пленки (), если в НД на мастику конкретного вида теплостойкость определяют по изменению линейных размеров.
<a id="p100362"></a>Образец материала подвешивают в сушильном шкафу в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа.
<a id="p100363"></a>Образец мастичного материала без подложки должен быть закреплен по всей ширине в зажиме.

##### <a id="p100364"></a>3.13.3 Порядок проведения испытания

<a id="p100365"></a>Образец выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, указанного в НД на мастику конкретного вида.
<a id="p100366"></a>Затем образец извлекают из шкафа, охлаждают в эксикаторе, визуально осматривают и измеряют длину ().

##### <a id="p100367"></a>3.13.4 Правила обработки результатов испытания

<a id="p100368"></a>3.13.4.1. Мастику считают выдержавшей испытание на теплостойкость, если на поверхности образца не появятся вздутия и подтеки, а также увеличение длины сверх нормативной.

###### <a id="p100369"></a>3.13.4.2 Увеличение длины () в процентах вычисляют по формуле


<a id="p100370"></a> (12)

<div align="center">

<a id="p100371"></a>где  - длина образца-пленки до испытания, мм;

</div>

 - <a id="p100372"></a>длина образца-пленки после испытания, мм.
<a id="p100373"></a>Результат округляют до 1%.

#### <a id="p100374"></a>3.14. Определение температуры размягчения битумных и битумно-полимерных мастик

<a id="p100375"></a>Температуру размягчения битумных и битумно-полимерных мастик определяют по ГОСТ 11506 на пробах мастики, подготовленных в соответствии с 3.1.1.

#### <a id="p100376"></a>3.15. Определение температуры размягчения мастик на основе резиновой крошки


##### <a id="p100377"></a>3.15.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

<a id="p100378"></a>Шкаф электрический сушильный со смотровым стеклом, обеспечивающим поддержание температуры до 573 К (300 °С).
<a id="p100379"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100380"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.
<a id="p100381"></a>Бумага писчая.

##### <a id="p100382"></a>3.15.2 Порядок подготовки, проведения и обработки результатов испытания

<a id="p100383"></a>Испытание проводят на пробах, подготовленных по 3.1.1.
<a id="p100384"></a>Из полученной пробы берут навеску массой (12 +/- 1) г, скатывают в шарик, укладывают его в центр очерченного на бумаге круга диаметром (60 +/- 1) мм и помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры размягчения, при которой мастика растечется и коснется очерченного круга.

#### <a id="p100385"></a>3.16. Правила оформления результатов испытания

<a id="p100386"></a>В протоколе испытания в соответствии с требованиями, указанными в НД на мастику конкретного вида, со ссылкой на данный стандарт следует указать:
<a id="p100387"></a>а) наименование испытанной мастики по НД;
<a id="p100388"></a>б) внешний вид - количество включений на поверхности мастики;
<a id="p100389"></a>в) условную прочность в МПа (кгс/см2), условное напряжение в МПа (кгс/см2) и относительное удлинение в процентах;
<a id="p100390"></a>г) прочность сцепления с основанием в МПа (кгс/см2);
<a id="p100391"></a>д) прочность сцепления между слоями в МПа (кгс/см2);
<a id="p100392"></a>е) прочность на сдвиг клеевого соединения в Н/м (кгс/м);
<a id="p100393"></a>ж) паропроницаемость в кг/(м х с х Па);
<a id="p100394"></a>з) водостойкость - наличие (или отсутствие) пузырей, вздутий и отслоений;
<a id="p100395"></a>и) водопоглощение в процентах по массе;
<a id="p100396"></a>к) водонепроницаемость - наличие (или отсутствие) воды на поверхности образца;
<a id="p100397"></a>л) условное время вулканизации в часах;
<a id="p100398"></a>м) гибкость - наличие (или отсутствие) трещин на поверхности образца при заданной температуре в К (°С);
<a id="p100399"></a>н) теплостойкость - наличие (или отсутствие) вздутий и подтеков на поверхности образца и увеличение длины образца сверхнормативной при заданной температуре в К (°С);
<a id="p100400"></a>о) температуру размягчения мастик в К (°С);
<a id="p100401"></a>п) дату и место проведения испытания.

#### <a id="p100402"></a>3.17. Допустимая погрешность испытания

<a id="p100403"></a>Допустимая погрешность методов испытания - 15%.





<a id="p100404"></a>Приложение А

<div align="right">

(рекомендуемое)

</div>


<div align="center">

<a id="p100405"></a>**ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПЛЕНКИ ДЛЯ ЛАТЕКСНЫХ МАСТИК**<br>
**НА ПРИМЕРЕ МАСТИКИ ИЗОЛАКТ ЛСП-901**

<a id="p100406"></a>А.1. Приборы, принадлежности и материалы

</div>

<a id="p100407"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100408"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100409"></a>Линейка металлическая по ГОСТ 427.
<a id="p100410"></a>Стеклянная пластинка размерами (150 х 150) +/- 1 мм с бортиками высотой 2 - 3 мм.
<a id="p100411"></a>Коробка из фильтровальной бумаги размерами (100 х 100) +/- 1 мм с бортиками высотой (20 +/- 1) мм.
<a id="p100412"></a>Уровень.
<a id="p100413"></a>Емкость для воды.
<a id="p100414"></a>Кальций хлористый по ГОСТ 450.
<a id="p100415"></a>Секундомер.
<a id="p100416"></a>Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
<a id="p100417"></a>Мастика Изолакт ЛСП-901.
<a id="p100418"></a>Марля.
<a id="p100419"></a>А.2. Отливка пленки
<a id="p100420"></a>Коробку из фильтровальной бумаги устанавливают на стеклянную пластинку и на дно коробки наливают 20%-ный раствор хлористого кальция в количестве (10 +/- 1) г. Стеклянную пластинку и коробку устанавливают по уровню в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры (323 +/- 5) К [(50 +/- 5) °С], и выдерживают в течение (30 +/- 1) мин. Затем, не вынимая из сушильного шкафа, на дно коробки наливают (80 +/- 1) г мастики, предварительно разбавленной дистиллированной водой в отношении 1:1 и отфильтрованной через два слоя марли, и выдерживают не менее 6 ч до образования геля. После этого стеклянную пластинку с коробкой и гелем вынимают из шкафа и переносят в емкость с водопроводной водой (высота слоя над коробкой не менее 10 мм) при температуре (281 +/- 8) К [18 +/- 8) °С], где выдерживают не менее 8 ч.
<a id="p100421"></a>Образовавшуюся пленку отделяют от коробки и подвергают термообработке в сушильном шкафу при температуре (343 +/- 5) К [(70 +/- 5) °С] не менее 2 ч, а затем при температуре (373 +/- 5) К [(100 +/- 5) °С] - (15 +/- 1) мин. После окончания термообработки пленку выдерживают при температуре (293 +/- 2) К [(20 +/- 2) °С] не менее 24 ч.





<a id="p100422"></a>Приложение Б

<div align="right">

(рекомендуемое)

</div>


<div align="center">

<a id="p100423"></a>**ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПЛЕНКИ ДЛЯ ЛАТЕКСНЫХ МАСТИК**<br>
**НА ПРИМЕРЕ МАСТИКИ ЛСП-145**

<a id="p100424"></a>Б.1. Приборы, принадлежности и материалы

</div>

<a id="p100425"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100426"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100427"></a>Лампа инфракрасная мощностью 500 Вт.
<a id="p100428"></a>Стеклянная пластинка размерами (150 х 150) +/- 1 мм, толщиной 3 - 5 мм, с бортиками высотой 2 - 3 мм.
<a id="p100429"></a>Секундомер.
<a id="p100430"></a>Ступка фарфоровая.
<a id="p100431"></a>Уровень.
<a id="p100432"></a>Ткань хлопчатобумажная.
<a id="p100433"></a>Марля.
<a id="p100434"></a>Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
<a id="p100435"></a>Мастика ЛСП-145-1.
<a id="p100436"></a>Мастика ЛСП-145-2.
<a id="p100437"></a>Б.2. Отливка пленки
<a id="p100438"></a>Стеклянную пластинку очищают, промывают теплой водой, насухо вытирают хлопчатобумажной тканью и устанавливают горизонтально по уровню на лабораторном столе под инфракрасной лампой таким образом, чтобы расстояние между нижней точкой стеклянной оболочки лампы и центром пластинки было (250 +/- 5) мм.
<a id="p100439"></a>Мастику в количестве (20 +/- 1) г смешивают с дистиллированной водой в соотношении 1:1, растирают в ступке в течение 2 - 3 мин, процеживают через марлю, наливают на пластинку и выдерживают под лампой мастику ЛСП-145-1 не менее 4 ч, а мастику ЛСП-145-2 - в сушильном шкафу при температуре (358 +/- 2) К [(85 +/- 2) °С] не менее 5 ч.
<a id="p100440"></a>Пластинки со сформировавшимися пленками помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры (373 +/- 2) К [(100 +/- 2) °С], на (15 +/- 1) мин.
<a id="p100441"></a>После термообработки пластины охлаждают не менее 1 ч до температуры (293 +/- 2) К [(20 +/- 2) °С]. Образовавшиеся пленки снимают и выдерживают при этой же температуре не менее 23 ч.





<a id="p100442"></a>Приложение В

<div align="right">

(рекомендуемое)

</div>


<div align="center">

<a id="p100443"></a>**ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПЛЕНКИ**<br>
**ДЛЯ БИТУМНО-ПОЛИМЕРНЫХ ЭМУЛЬСИОННЫХ МАСТИК**<br>
**НА ПРИМЕРЕ МАСТИКИ БЛЭМ-20**

<a id="p100444"></a>В.1. Приборы, принадлежности и материалы

</div>

<a id="p100445"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100446"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100447"></a>Вискозиметр ВЗ-246.
<a id="p100448"></a>Набор сит с металлическими сетками по ГОСТ 6613.
<a id="p100449"></a>Стакан лабораторный вместимостью не менее 2 дм3 и высотой не менее 230 мм.
<a id="p100450"></a>Пробирка высотой не менее 250 мм с риской на высоте 200 мм.
<a id="p100451"></a>Нож.
<a id="p100452"></a>Подставка под пробирки (рисунок В.1).



<a id="p100453"></a>Рисунок В.1

<a id="p100454"></a>Кальций азотнокислый по ГОСТ 4142.
<a id="p100455"></a>Каолин обогащенный по ГОСТ 21285.
<a id="p100456"></a>Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
<a id="p100457"></a>Мастика БЛЭМ-20.
<a id="p100458"></a>Тальк по ГОСТ 21235.
<a id="p100459"></a>Бумага фильтровальная.
<a id="p100460"></a>Бумага разделительная с силиконовым покрытием.
<a id="p100461"></a>В.2 Приготовление фиксатора
<a id="p100462"></a>Готовят фиксатор следующего состава в процентах (по массе): азотнокислый кальций - 28, каолин - 25, вода дистиллированная - 47.
<a id="p100463"></a>Азотнокислый кальций растворяют в воде, затем в раствор при непрерывном перемешивании вводят каолин и продолжают перемешивание до получения однородной массы (без комков). Полученный фиксатор протирают через сито с сеткой N 014 или N 016 и оставляют не менее чем на 24 ч. Затем проверяют вязкость готового фиксатора, которая должна быть 14 - 16 с при диаметре сопла 4 мм. При загустении (в случае длительного хранения) в фиксатор добавляют дистиллированную воду до получения заданной вязкости.
<a id="p100464"></a>В.3. Отливка пленки
<a id="p100465"></a>В стакан наливают не менее 1500 г фиксатора, опускают в него пробирку до риски, затем пробирку вынимают, переворачивают и устанавливают горизонтально на подставку (рисунок В.1), которую помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры 293 - 323 К (20 - 50 °С), и выдерживают не менее 1 ч.
<a id="p100466"></a>Во второй стакан налипают не менее 1500 г мастики и перемешивают. Перед погружением пробирки, обработанной фиксатором, с поверхности мастики удаляют пузырьки при помощи фильтровальной бумаги. Пробирку опускают в мастику до риски, закрепляют в штативе таким образом, чтобы пробирка не касалась стенок и дна стакана, и выдерживают в таком положении не менее 10 мин до отложения геля. Затем пробирку вынимают из штатива, переворачивают вверх дном и устанавливают на подставку, выдерживают при температуре (293 +/- 2) К [(20 +/- 2) °С] не менее 1 ч, затем помещают в сушильный шкаф при температуре (328 +/- 5) К [(55 +/- 5) °С] и выдерживают не менее 5 ч.
<a id="p100467"></a>Подставку с пробирками вынимают из сушильного шкафа и выдерживают при температуре (293 +/- 2) К [(30 +/- 2) °C] не менее 30 мин.
<a id="p100468"></a>Пленку разрезают вдоль по высоте пробирки, снимают, промывают проточной водой, припудривают тальком и заворачивают в разделительную бумагу.





<a id="p100469"></a>Приложение Г

<div align="right">

(рекомендуемое)

</div>


<div align="center">

<a id="p100470"></a>**ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПЛЕНКИ**<br>
**ДЛЯ БИТУМНО-ПОЛИМЕРНЫХ ОТВЕРЖДАЮЩИХСЯ МАСТИК**<br>
**НА ПРИМЕРЕ МАСТИКИ КРОВЛЕЛИТ**

<a id="p100471"></a>Г.1. Приборы, принадлежности и материалы

</div>

<a id="p100472"></a>Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 °С).
<a id="p100473"></a>Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.
<a id="p100474"></a>Пластинка стеклянная размерами (250 х 250) +/- 10 мм с бортиками высотой 5 - 7 мм.
<a id="p100475"></a>Эмульсия мыльная.
<a id="p100476"></a>20%-ный раствор полиизобутилена в бензине.
<a id="p100477"></a>Мастика Кровлелит.
<a id="p100478"></a>Г.2. Отливка пленки
<a id="p100479"></a>На стеклянную пластинку, предварительно покрытую мыльной эмульсией, наливают мастику в три приема равными порциями массой по (185 +/- 1) г каждая.
<a id="p100480"></a>После налива первого и второго слоев мастику выдерживают при температуре (293 +/- 2) К [(20 +/- 2) °С] не менее 4 ч, после налива третьего слоя - при той же температуре не менее 48 ч.
<a id="p100481"></a>Затем стеклянную пластинку с мастикой помещают в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры (338 +/- 5) К [(65 +/- 5) °С], и выдерживают в течение не менее 2 ч, после чего вынимают, охлаждают до температуры (293 +/- 2) К [(20 +/- 2) °С] и отделяют полученную пленку.
<a id="p100482"></a>Пленка после изготовления должна быть выдержана не менее 12 ч при температуре (293 +/- 2) К [(20 +/- 2) °С].





<a id="p100483"></a>Приложение Д

<div align="right">

(обязательное)

</div>


<div align="center">

<a id="p100484"></a>**ФОРМЫ И УГОЛ ЗАТОЧКИ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ НОЖА**<br>
**ДЛЯ ВЫРУБКИ ОБРАЗЦОВ-ЛОПАТОК**

</div>




<div align="center">

<a id="p100485"></a>Материал - сталь Р9 по ГОСТ 19265.<br>
Термообработать до твердости 61...63 .

<a id="p100486"></a>Рисунок Д.1. Форма и угол заточки режущей кромки ножа

</div>

для вырубки образцов-лопаток типа 1



<div align="center">

<a id="p100487"></a>Материал - сталь Р9 по ГОСТ 19265.<br>
Термообработать до твердости 61...63 .<br>
Рисунок Д.2. Форма и угол заточки режущей кромки ножа

</div>

для вырубки образцов-лопаток типа 2



<a id="p100488"></a>

---



## Иллюстрации

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_0.png)

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_1.png)

$\sigma_{\text{р}}$

$\sigma = \frac{P_{p}}{bh_{o}}$

$P_{p}$

$h_{o}$

$\sigma_{\epsilon}$

$\sigma_{\epsilon} = \frac{P_{\epsilon}}{bh_{o}}$

$P_{\epsilon}$

$h_{o}$

$\epsilon$

$\epsilon = \frac{l_{1} - l}{l} \cdot 100$

$l_{1}$

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_2.png)

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_3.png)

$R\text{сц } = \frac{P}{S}$

$R_{\text{сц}}$

$R_{\text{сц}} = \frac{P}{S}$

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_4.png)

$HRC_{\text{Э}}$

$R_{\text{пр}}$

$R_{\text{пр}} = \frac{P_{\text{пр}}}{S}$

$P_{\text{пр}}$

$r = \frac{F}{l}$

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_5.png)

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_6.png)

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_7.png)

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_8.png)

$10^{3}$

$\mu$

$\mu = 0,214 \cdot 10^{- 6}\delta\Delta m$

$0,214 \cdot 10^{- 6}$

$864 \cdot 10^{3}$

$\delta$

$\Delta m$

$864 \cdot 10^{3}$

$0,01 \cdot 10^{- 12}$

$\delta$

$\delta = \frac{MX}{\rho S}$

$\rho$

$0,01 \cdot 10^{- 3}$

$m_{1}$

$m_{2}$

$W = \frac{m_{2} - m_{1}}{m_{1}} \cdot 100,$

$m_{1}$

$m_{2}$

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_9.png)

$t_{1}$

$t_{2}$

$t_{\text{вк}}$

$t_{\text{вк}} = t_{2} - t_{1}$

$t_{1}$

$t_{2}$

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_10.png)

$l_{2}$

$l_{3}$

$\Delta l$

$\Delta l = \frac{l_{3} - l_{2}}{l_{2}} \cdot 100,$

$l_{2}$

$l_{3}$

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_11.png)

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_12.png)

$HRC_{\text{Э}}$

![](https://i.bukva.ai/p7cZqUnZ/img_13.png)

$HRC_{\text{Э}}$