---
title: "Без названия"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/bez-nazvaniya-5110"
---

## Без названия

# Документ 709

> [!NOTE]
> ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

```mermaid
flowchart LR
  n0["ГОСТ 12505-67*"]:::rst
  n1["ГОСТ 18886-73*"]:::rst
  n2["ГОСТ 25781-83*"]:::rst
  n3["ГОСТ 25781-2018"]:::doc
  n2 --> n3
  n0 --> n2
  n1 --> n2
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
```


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Введен в действие<br>
Постановлением Госстроя СССР

</div>

<div align="center">

от 11 апреля 1983 г. N 67

</div>


<a id="p100002"></a>**ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР**

<a id="p100003"></a>**ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ**

<a id="p100004"></a>**ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ**

<a id="p100005"></a>Steel moulds for reinforced concrete members.
Specifications

<div align="center">

<a id="p100006"></a>**ГОСТ 25781-83***

</div>


<a id="p100007"></a>Группа Ж33

<div align="right">

<a id="p100008"></a>Взамен<br>
ГОСТ 12505-67,<br>
ГОСТ 18886-73

<a id="p100009"></a>Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 11 апреля 1983 г. N 67 срок введения установлен с 01.01.1984.

</div>

<a id="p100378"></a>Переиздание (июль 1987 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1985 г.; Пост. N 6 от 16.01.1985, август (ИУС 6-85, 12-87).

<a id="p100010"></a>Настоящий стандарт распространяется на стальные формы (далее - формы) и бортоснастку, предназначенные для изготовления железобетонных и бетонных изделий и конструкций (далее - изделий) - панелей, плит, блоков, колонн, ферм, свай, балок, ригелей и т.п. и устанавливает требования к формам, изготовляемым для нужд народного хозяйства и экспорта.
<a id="p100011"></a>Стандарт не распространяется на формы для изготовления бетонных и железобетонных труб, санитарно-технических кабин и шахт лифтов, для изделий из ячеистых бетонов, вентиляционных блоков (при вертикальном способе формования) и изделий, изготовляемых методом центрифугирования.
<a id="p100012"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)
<a id="p100013"></a>Основные термины и их пояснения даны в рекомендуемом [Приложении 1](#p100327).


### 1. <a id="p100014"></a>КЛАССИФИКАЦИЯ



#### <a id="p100015"></a>1.1 Формы классифицируются по следующим основным признакам:

<a id="p100016"></a>способу производства изделий;
<a id="p100017"></a>технологическим факторам;
<a id="p100018"></a>конструктивным решениям.

##### <a id="p100019"></a>1.1.1 По способу производства изделий формы   подразделяются на используемые при следующей технологии:

<a id="p100020"></a>конвейерной;
<a id="p100021"></a>полуконвейерной;
<a id="p100022"></a>поточно-агрегатной;
<a id="p100023"></a>стендовой.

##### <a id="p100024"></a>1.1.2 По основным технологическим факторам формы подразделяются в зависимости от:

<a id="p100025"></a>способа перемещения (краном, по рельсовым путям, по рольгангу, комбинированный и др.);
<a id="p100026"></a>способа тепловой обработки (в камере, через паровые полости или регистры и др.);
<a id="p100027"></a>характера армирования изделий (ненапряженной арматурой, предварительно напряженной арматурой с натяжением на упоры стенда, предварительно напряженной арматурой с натяжением на упоры формы);
<a id="p100028"></a>способа уплотнения бетонной смеси (на площадке вибрационной, ударно-вибрационной или ударной, поверхностным виброустройством, наружными или глубинными вибраторами, вакуумированием, виброгидропрессованием, безвибрационным).
<a id="p100029"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)

##### <a id="p100030"></a>1.1.3 По конструктивным решениям формы подразделяются в зависимости от:

<a id="p100031"></a>степени разборности (неразборные, частично разборные, с упруго работающими элементами, разборные);
<a id="p100032"></a>степени переналаживаемости (непереналаживаемые, переналаживаемые, групповые, универсальные);
<a id="p100033"></a>числа одновременно изготавливаемых изделий (одноместные, многоместные).


### 2. <a id="p100034"></a>ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ


<a id="p100035"></a>2.1. Формы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов на элементы форм по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.
<a id="p100036"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)

#### <a id="p100037"></a>2.2 Требования к конструкции


##### <a id="p100038"></a>2.2.1 Конструкция форм должна обеспечивать:

<a id="p100039"></a>изготовление изделий с необходимой точностью в пределах допусков на изделия, установленных для них стандартом, техническими условиями и рабочими чертежами;
<a id="p100040"></a>жесткость конструкции, ограничивающую деформации от статических и динамических нагрузок и технологических воздействий, превышающие установленные настоящим стандартом и технической документацией на форму;
<a id="p100041"></a>увязку с оборудованием и механизмами для транспортирования и распалубки форм, устройствами для укладки, уплотнения и разравнивания бетонной смеси, натяжения арматуры и др.;
<a id="p100042"></a>надежность и удобство захвата форм и съемных сборочных единиц грузоподъемными  приспособлениями;
<a id="p100043"></a>надежную фиксацию сборочных единиц в проектном положении (отклонения допускаются в пределах, установленных настоящим стандартом);
<a id="p100044"></a>свободное без заеданий открывание и закрывание бортов;
<a id="p100045"></a>съем готовых изделий без их повреждения.
<a id="p100046"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)
<a id="p100047"></a>2.2.2. Конструкция форм с замкнутыми полостями или регистрами для подачи теплоносителя дополнительно должна обеспечивать:
<a id="p100048"></a>герметичность замкнутых полостей и регистров;
<a id="p100049"></a>надежную наружную теплоизоляцию замкнутых полостей;
<a id="p100050"></a>свободный слив конденсата из замкнутых полостей или регистров в рабочем положении формы, если теплоносителем является пар.
<a id="p100051"></a>2.2.3. Конструкция элементов форм должна соответствовать требованиям стандартов на конкретные элементы форм.

> <a id="p100052"></a>*(Введен дополнительно, Изм. N 1.)*


#### <a id="p100053"></a>2.3 Требования к материалам

<a id="p100054"></a>2.3.1. Формы должны изготовляться из стали марок БСт3 с гарантией свариваемости (оговаривается при заказе стали) или ВСт3 по ГОСТ 380-71 любой категории и степени раскисления.
<a id="p100055"></a>Вкладыши допускается изготовлять из чугунных отливок по ГОСТ 1412-85, стальных по ГОСТ 977-75, алюминиевых по ГОСТ 2685-75 и из полимерных материалов.
<a id="p100056"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)
<a id="p100057"></a>2.3.2. Устройства для строповки форм (проушины, проушины с осью и др.) должны изготовляться из стали марки ВСт3пс по ГОСТ 380-71 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050-74.
<a id="p100058"></a>2.3.3. Быстроизнашивающиеся детали форм (оси шарниров, втулки, замки и др.) должны изготовляться из стали с механическими характеристиками не ниже, чем у стали 35 по ГОСТ 1050-74 с последующей термической обработкой в соответствии с указаниями в рабочей документации.
<a id="p100059"></a>Допускается изготовлять втулки для шарнирных соединений из антифрикционного спеченного материала на основе железного порошка или другого материала с аналогичными свойствами.
<a id="p100060"></a>2.3.4. Упоры и захваты, фиксирующие напряженную арматуру в проектном положении, должны изготовляться из стали ВСт3 по ГОСТ 380-71. Съемные элементы упоров и захватов должны изготовляться из стали с механическими характеристиками не ниже, чем у стали 45 по ГОСТ 1050-74 или стали 40Х по [ГОСТ 4543-71](https://bukva.ai/docs/gost-4543-71) с последующей термической обработкой.
<a id="p100061"></a>2.3.4а. По согласованию с организацией, разработавшей чертежи форм, допускается замена марок сталей на другие с физико-механическими свойствами не ниже, чем у сталей, предусмотренных в [пп. 2.3.1](#p100054) - [2.3.4](#p100060).
<a id="p100062"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100063"></a>2.3.5. Твердость поверхностей деталей форм, воспринимающих усилия от натяжения арматуры, должна быть в пределах 35...45 $HRC_{\text{э}}$ по ГОСТ 8.064-79.

#### <a id="p100064"></a>2.4 Требования к рабочим поверхностям

<a id="p100065"></a>2.4.1. На рабочих поверхностях форм не допускаются дефекты, превышающие регламентируемые государственными стандартами на металлопрокат и отливки из черных и цветных металлов показатели.
<a id="p100066"></a>2.4.2. Рабочие поверхности элементов формы следует изготовлять, как правило, из целого листа. Допускается образование этих поверхностей из нескольких частей со сваркой встык. Перепад листов в месте стыка не должен превышать 1 мм; кромка выступающего листа при этом должна быть зачищена по всей длине стыка на ширину не менее 20 мм.
<a id="p100067"></a>При сварке рабочих поверхностей с обратной стороны в месте стыка на лицевой стороне не допускается зазор шириной более 0,5 мм.

#### <a id="p100068"></a>2.5 Требования к сварке

<a id="p100069"></a>2.5.1. Типы и конструктивные элементы сварных соединений должны назначаться по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, [ГОСТ 11533-75](https://bukva.ai/docs/gost-11533-75), [ГОСТ 11534-75](https://bukva.ai/docs/gost-11534-75), ГОСТ 14771-76, [ГОСТ 14776-79](https://bukva.ai/docs/gost-14776-79) и ГОСТ 16037-80.
<a id="p100070"></a>Сварка должна производиться сварочной проволокой с физико-механическими свойствами не ниже, чем у проволоки СВ-08Г2С по [ГОСТ 2246-70](https://bukva.ai/docs/gost-2246-70) или электродами, физико-механические свойства которых не ниже электродов типа Э42 по ГОСТ 9467-75.
<a id="p100071"></a>В технически обоснованных случаях допускается применение других видов сварки и нестандартных швов.

##### <a id="p100072"></a>2.5.2 При сварке не допускаются следующие дефекты:

<a id="p100073"></a>трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне, определяемые визуально;
<a id="p100074"></a>подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм при толщине металла до 6 мм, более 1 мм при толщине свыше 6 мм;
<a id="p100075"></a>скопления мелких пор и включений диаметром более 0,5 мм при числе пор в одном скоплении более 10 шт. на 1 см2 поверхности шва;
<a id="p100076"></a>цепочки пор суммарной длиной более 20 мм на 100 мм шва.
<a id="p100077"></a>2.5.3. При сварке прерывистым швом допускается увеличение длин проваренных участков за счет уменьшения расстояний между ними до 25% от указанных на чертеже, если это не препятствует дальнейшей сборке.
<a id="p100078"></a>2.5.4. Исправление дефектов должно производиться путем удаления сварного шва в месте дефекта, разделки и зачистки кромок и повторной заварки. При этом не допускается исправление дефектов в одном и том же месте более одного раза.
<a id="p100079"></a>2.5.5. Сварные швы на рабочих поверхностях должны быть зачищены заподлицо с рабочей поверхностью. Шероховатость зачищенной поверхности шва должна быть не грубее Ra <= 40 мкм (Rz 160 мкм) по ГОСТ 2789-73, кроме мест, особо обозначенных в конструкторской документации.
<a id="p100080"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)

#### <a id="p100081"></a>2.6 Требования к точности изготовления

<a id="p100082"></a>2.6.1. Номинальные внутренние размеры собранных форм назначаются равными соответствующим номинальным размерам изделий, изготовляемых в этих формах.
<a id="p100083"></a>Допускается по расчету назначать внутренние размеры форм отличающимися от номинальных размеров изделий.
<a id="p100084"></a>В формах для изготовления преднапряженных железобетонных изделий длиной от 9 до 24 м (балки, ригели, фермы и др.), в связи с обжатием бетона при передаче усилия натяжения преднапряженной арматуры на изделие, номинальный внутренний размер формы по длине должен назначаться на 10 мм больше номинального размера изделия при длине изделия до 15 м и на 15 мм больше - при длине изделия свыше 15 до 24 м.
<a id="p100085"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100086"></a>2.6.2. Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм от номинальных не должны превышать указанных в табл. 1, допускаемая разность длин диагоналей - указанных в [табл. 2](#p100100).

<a id="p100087"></a>Таблица 1

<a id="p100088"></a>                                                                мм

<table>
<colgroup><col width="48%"><col width="17%"><col width="19%"><col width="16%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Интервал номинальных внутренних размеров формы</td><td colspan="3">Пред. откл. внутренних размеров формы от номинальных для класса точности изделия</td></tr>
<tr><td>5</td><td>6</td><td>7</td></tr>
<tr><td>До 1000</td><td>+1 -1</td><td>+1 -2</td><td>+1 -4</td></tr>
<tr><td>Св. 1000 до 1600</td><td>+1 -2</td><td>+1 -3</td><td>+1 -5</td></tr>
<tr><td>" 1600 " 2500</td><td>+1 -2</td><td>+1 -4</td><td>+2 -6</td></tr>
<tr><td>" 2500 " 4000</td><td>+1 -3</td><td>+1 -5</td><td>+3 -7</td></tr>
<tr><td>" 4000 " 8000</td><td>+1 -4</td><td>+2 -6</td><td>+4 -8</td></tr>
<tr><td>" 8000 " 12000</td><td>+1 -5</td><td>+3 -7</td><td>+6 -10</td></tr>
<tr><td>" 12000 " 16000</td><td>+3 -7</td><td>+6 -10</td><td>+8 -16</td></tr>
<tr><td>" 16000 " 25000</td><td>+4 -8</td><td>+8 -12</td><td>+10 -20</td></tr>
</table>


<a id="p100098"></a>Примечания. 1. Классы точности бетонных и железобетонных изделий определяют по нормативно-технической и проектной документации на эти изделия, а также по [ГОСТ 21779-82](https://bukva.ai/docs/gost-21779-82). Точность форм принимают на 1 - 2 класса выше точности изделий.
2. <a id="p100099"></a>В случае технической необходимости по усмотрению предприятия (организации)-разработчика технической документации на формы допускается изменять величины предельных отклонений внутренних размеров формы с сохранением величины поля допуска.

<a id="p100100"></a>Таблица 2

<a id="p100101"></a>                                                                мм

<table>
<colgroup><col width="47%"><col width="19%"><col width="19%"><col width="16%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Интервал номинальных внутренних размеров формы</td><td colspan="3">Значение допускаемой разности длин диагоналей для класса точности изделия</td></tr>
<tr><td>5</td><td>6</td><td>7</td></tr>
<tr><td>До 4000 Св. 4000 до 8000 " 8000 " 12000 " 12000 " 16000</td><td>6 8 10 16</td><td>10 12 16 24</td><td>16 20 24 40</td></tr>
</table>


<a id="p100107"></a>Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм от номинальных для колонн не должны превышать указанных в табл. 1 по 6-му классу, для свай - по 7-му классу точности изделий.
<a id="p100108"></a>Предельные отклонения по расстоянию между плоскостью нижнего торца колонны и опорной плоскостью консоли не должны превышать значений, указанных в табл. 1, по 5-му классу точности изделий.
<a id="p100109"></a>Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм для колонн от номинальных по ширине формовочного отсека и ширине выемки для консоли или выступа колонны, а также по размеру между поверхностями, образующими плоскости консолей в многоярусной колонне, должны быть не более плюс 1, минус 4 мм.
<a id="p100110"></a>Предельные отклонения размеров форм для свай от номинальных по ширине формовочного отсека должны быть не более: для свай - плюс 1, минус 4 мм, для свай-оболочек - плюс 4, минус 2 мм, по диаметру пуансона для образования полости в сваях и сваях-оболочках - плюс 3, минус 3 мм, по смещению центра острия от оси поперечного сечения - 10 мм (для форм высшей категории качества - 8 мм).
<a id="p100111"></a>В формах для изготовления колонн отклонение от перпендикулярности рабочих плоскостей торцевых бортов к рабочим плоскостям продольных бортов не должно превышать 0,005 ширины формовочного отсека.
<a id="p100112"></a>В формах для изготовления свай отклонение от перпендикулярности рабочих плоскостей торцевых бортов к рабочим плоскостям продольных бортов не должно превышать для форм первой и высшей категории качества соответственно следующих значений:
<a id="p100113"></a>0,01 и 0,007 ширины формовочного отсека - для цельных свай;
<a id="p100114"></a>0,007 и 0,004 ширины формовочного отсека - для элементов составных свай и свай-оболочек в зоне стыка и для цельных свай-оболочек.
<a id="p100115"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)
<a id="p100116"></a>2.6.3. Предельные отклонения внутренних размеров собранных форм по высоте бортов от плоскости поддона от номинальных не должны превышать от 0 до минус 2 мм при высоте борта до 200 мм и от 0 до минус 4 мм при высоте борта свыше 200 мм, а форм для плит аэродромных покрытий - от 0 до плюс 3 мм.
<a id="p100118"></a>Допускается местное увеличение отклонения размера по высоте борта в пределах допуска прямолинейности поддона; местное отклонение размера не должно превышать половины допуска на изделие.
<a id="p100119"></a>Перепад между кромками бортов не более 2 мм, при этом превышение поперечных бортов над продольными не допускается. Проемообразователи, сквозные вкладыши и вкладыши, образующие выемки на верхней поверхности изделий, не должны выступать над верхними кромками продольных бортов и быть ниже их более чем на  2 мм.
<a id="p100120"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100121"></a>2.6.3а. Предельные отклонения от номинального размера между кромкой борта и фасонным элементом профиля на всей его длине (в поперечном сечении борта) не должны превышать +/- 2 мм. В технически обоснованных случаях допускается в рабочей документации на формы назначать другие предельные отклонения.
<a id="p100122"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100123"></a>2.6.4. Предельные отклонения размеров в плане элементов формы, образующих сквозные проемы и отверстия, от номинальных, а также выемки в изделиях не должны превышать от 0 до плюс 3 мм, а образующих выступы - от 0 до минус 3 мм.
<a id="p100124"></a>Предельное отклонение от номинального положения каждого элемента формы, образующего отверстие (выемку) или выступ в изделии, не должно превышать плюс 2, минус 2 мм.
<a id="p100125"></a>2.6.5. Предельные отклонения размеров между опорными поверхностями упоров для   натяжения арматуры от номинальных в силовых формах (поддонах) не должны  превышать указанных ниже, мм:

<a id="p100126"></a>                Интервалы номинальных размеров
                между опорными поверхностями упоров         Пред. откл.
<a id="p100127"></a>                До 6500                                        -2
<a id="p100128"></a>                Св. 6500 до 13000                              -3
<a id="p100129"></a>                "  13000 "  19000                              -4
<a id="p100130"></a>                "  19000                                       -5

<a id="p100131"></a>2.6.6. Предельные отклонения размера между нижней кромкой прорези упора для напрягаемой арматуры и рабочей поверхностью поддона не должны превышать +/- 2 мм.
<a id="p100132"></a>Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности упора к рабочей поверхности поддона не должно превышать 1/50 размера по высоте участка опирания анкера предварительно напрягаемого арматурного стержня.
<a id="p100133"></a>2.6.4 - 2.6.6. (Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100134"></a>2.6.7. Отклонения от перпендикулярности рабочих поверхностей бортов к плоскости поддона не должны превышать указанных ниже, мм:

<a id="p100135"></a>                Высота борта                         Отклонение от
                                                     перпендикулярности
<a id="p100136"></a>                До 250                                    2,5
<a id="p100137"></a>                Св. 250 до 500                            3,5

<a id="p100138"></a>При высоте бортов св. 500 мм отклонение от перпендикулярности их рабочей поверхности к плоскости поддона не регламентируется; при наличии такого требования к изготовляемому в форме железобетонному изделию допускаемые отклонения назначаются на один класс выше по сравнению с изделием.
<a id="p100139"></a>2.6.8. Отклонения от прямолинейности рабочих поверхностей поддона, бортов и разделителей не должны превышать 2 мм на длине 2 м, по всей длине - указанных ниже, мм:

<a id="p100140"></a>                Интервалы номинальных                  Отклонение от
                размеров бортов и поддона             прямолинейности
<a id="p100141"></a>                До 4000                                     3
<a id="p100142"></a>                Св. 4000 до 8000                            4
<a id="p100143"></a>                "   8000 " 16000                            6
<a id="p100144"></a>                "  16000 " 25000                           12

<a id="p100145"></a>Для форм с предварительно задаваемым выгибом (прогибом), указанным в технической документации на форму, регламентируется отклонение от прямолинейности рабочей поверхности поддона только на длине 2 м.
<a id="p100146"></a>2.6.9. Отклонения от плоскостности рабочей поверхности поддона формы не должны превышать указанных в табл. 3.

<a id="p100147"></a>Таблица 3

<a id="p100148"></a>                                                                мм

<table>
<colgroup><col width="56%"><col width="27%"><col width="17%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Интервалы номинальных размеров по длине поддона</td><td colspan="2">Отклонение от плоскостности при ширине поддона</td></tr>
<tr><td>до 2500</td><td>св. 2500</td></tr>
<tr><td>До 2500 Св. 2500 до 4000 " 4000 " 8000 " 8000 " 16000 " 16000 " 25000</td><td>3 4 5 10 12</td><td>5 6 8 10 12</td></tr>
</table>


<a id="p100155"></a>Для поддонов с предварительно задаваемым выгибом (прогибом) отклонение от плоскостности рабочей поверхности не регламентируется. Величина выгиба (прогиба) не должна выходить за пределы номинального интервала выгиба (прогиба), указанного в технической документации на форму.
<a id="p100156"></a>Рабочие поверхности поддонов форм одной партии для плитных изделий (плит перекрытий и покрытий зданий разного назначения, дорожных и аэродромных плит и др.) должны иметь начальное (до загружения) искривление в одну сторону (вверх или вниз).
<a id="p100157"></a>2.6.7 - 2.6.9. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)
<a id="p100158"></a>2.6.9а. Указанные в пп. 2.6.8 и 2.6.9 требования к допускаемым отклонениям от прямолинейности и плоскостности рабочей поверхности поддона не распространяются на поверхности (кессоны поддона), образующие выемки в ребристых плитах покрытий и перекрытий. Отклонения от прямолинейности и плоскостности указанных поверхностей не регламентируются.

> <a id="p100159"></a>*(Введен дополнительно, Изм. N 2.)*

<a id="p100160"></a>2.6.10. (Исключен, Изм. N 2.)
<a id="p100161"></a>2.6.11. Плиты для электромагнитного крепления формы к виброплощадке следует выполнять из стали толщиной 40 мм. Допускаемые отклонения по толщине плит не должны превышать от плюс 2 до минус 3 мм.
<a id="p100162"></a>В технически обоснованных случаях, подтвержденных расчетом, допускается применение плит толщиной менее 40 мм.
<a id="p100163"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100164"></a>2.6.12. Отклонение от плоскостности установленных на поддоне плит для электромагнитного крепления формы к виброплощадке не должно превышать 2 мм при числе плит на одной форме до 4 шт. и 4 мм при числе плит более 4 шт. Для форм с предварительно задаваемым выгибом (прогибом) отклонение от плоскостности плит не должно превышать указанного выше с учетом величины выгиба (прогиба).
<a id="p100165"></a>Отклонение от плоскостности каждой плиты не должно превышать 2 мм.
<a id="p100166"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100167"></a>2.6.13. Отклонение от плоскостности мест опирания на рельсы колес в формах-вагонетках не должно превышать 2 мм.
<a id="p100168"></a>2.6.14. Отклонение от плоскостности опорных плит, предназначенных для установки форм в камере тепловой обработки, не должно превышать 2 мм.
<a id="p100169"></a>2.6.15. Борта формы должны плотно примыкать друг к другу, поддону и разделителям. Зазоры в отдельных местах примыкания не должны превышать 1,5 мм, при этом общая длина местных зазоров не должна превышать одной трети длины примыкания.
<a id="p100170"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100171"></a>2.6.16. Предельные отклонения от номинального положения элементов формы, а также предельные отклонения от номинальных размеров элементов, за исключением указанных в настоящем стандарте, приведены в обязательных Приложениях 3 и 4.

> <a id="p100172"></a>*(Введен дополнительно, Изм. N 1.)*

<a id="p100173"></a>2.6.17. В технически обоснованных случаях рекомендуется производить отжиг формы в сборе или ее элементов в отдельности.

> <a id="p100174"></a>*(Введен дополнительно, Изм. N 2.)*


#### <a id="p100175"></a>2.7 Требования к деформативности

<a id="p100176"></a>2.7.1. Прогиб (выгиб) формы в загруженном состоянии не должен превышать половины допуска на искривление нижней (в положении формования) плоскости изделия и быть не более 1/1500 длины формы.
<a id="p100177"></a>2.7.2. (Исключен, Изм.  N 1.)
<a id="p100178"></a>2.7.3. Сближение упоров при последовательном натяжении арматуры на них не должно превышать 0,0004 номинального размера между упорами. При групповом натяжении и групповом отпуске одновременно всей арматуры допускаются продольные деформации до 0,0006 номинального размера.
<a id="p100179"></a>2.7.4. Прогиб свободного угла формы при диагональном опирании, характеризующий жесткость формы на кручение, регламентируется в случае, если оборудование технологической линии не ограничивает эти деформации. Прогиб свободного угла формы при этом не должен превышать предельных отклонений, указанных в технической документации на форму.
<a id="p100180"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100181"></a>2.7.5. (Исключен, Изм. N 1.)
<a id="p100182"></a>2.7.6. Изгиб борта в загруженном состоянии (в середине пролета на уровне его верха) не должен превышать 0,25 от положительного значения предельного отклонения изделия по ширине (длине).

> <a id="p100183"></a>*(Введен дополнительно, Изм. N 1.)*


#### <a id="p100184"></a>2.8 Требования к защитным покрытиям

<a id="p100185"></a>2.8.1. Все нерабочие поверхности форм, сменных элементов и запасных частей должны быть окрашены лакокрасочным материалом, удовлетворяющим условиям эксплуатации:
<a id="p100186"></a> $8_{100^{\circ}C}$ - для форм, изготовляемых для внутреннего рынка во всех климатических исполнениях и для поставки на экспорт в климатических исполнениях У, ХЛ, ТС по ГОСТ 15150-69.
<a id="p100187"></a> $41_{100^{\circ}C}$ - для форм, поставляемых на экспорт в климатическом исполнении ТВ по ГОСТ 15150-69.
<a id="p100188"></a>Лакокрасочное покрытие по показателям внешнего вида - не ниже VII класса по ГОСТ 9.032-74.
<a id="p100189"></a>Поверхности, подготовленные под окраску, должны быть очищены по 3-й или 4-й степени очистки от окислов (в зависимости от степени окисленности поверхности) по ГОСТ 9.402-80. При этом окраска поверхностей, покрытых прочно сцепленной с металлом ржавчиной, не допускается.
<a id="p100190"></a>По согласованию с заказчиком допускается окраска поверхностей, покрытых прочно сцепленной с металлом прокатной окалиной.
<a id="p100191"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)
<a id="p100192"></a>2.8.2. Рабочие и трущиеся поверхности форм, сменных элементов и запасных деталей должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014-78.
<a id="p100193"></a>2.9. Средний ресурс форм до капитального ремонта должен быть не менее 550 циклов; установленный ресурс - не менее 320 циклов.
<a id="p100194"></a>*Примечание.* Величина ресурса подтверждается на основании отзывов потребителей форм.
<a id="p100195"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)

<a id="p100196"></a>2.10. (Исключен, Изм. N 1.)
<a id="p100197"></a>2.11. Номенклатура показателей качества в настоящем стандарте принята в соответствии с [ГОСТ 4.217-81](https://bukva.ai/docs/gost-4-217-81).


### 3. <a id="p100198"></a>ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ


<a id="p100199"></a>3.1. Конструкция форм должна обеспечивать безопасность их эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.
<a id="p100200"></a>3.2. В силовых формах должны быть предусмотрены ограждающие устройства для защиты обслуживающего персонала в случае обрыва арматуры.
<a id="p100201"></a>3.3. Формы должны иметь устройства для подъема и транспортирования. Подъем формы разрешается производить только за эти устройства.
<a id="p100202"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100203"></a>3.4. Сварку устройств для строповки формы должен производить сварщик, аттестованный в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.
<a id="p100204"></a>3.5. Конструкция замков должна исключать самопроизвольное открывание бортов.
<a id="p100205"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100206"></a>3.6. В формах с откидными бортами должны быть предусмотрены устройства, ограничивающие угол открывания бортов.
<a id="p100207"></a>3.7. Конструкция формы должна исключать самопроизвольное перемещение бортов при открытых замках.
<a id="p100208"></a>3.8. В формах с замкнутыми полостями или регистрами соединения патрубков формы с магистральными паро- и конденсатопроводами должны исключать выделение пара или протекание конденсата.
<a id="p100209"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100210"></a>3.9. Стендовые формы, в которых уплотнение бетонной смеси производится вибрационными механизмами, должны оснащаться виброизолирующими опорами.
<a id="p100211"></a>3.10. Формы, в которых предусматривается электропрогрев бетонной смеси, должны оснащаться заземляющими устройствами.
<a id="p100212"></a>3.11. При изготовлении и эксплуатации форм должны выполняться требования системы стандартов ССБТ, инструкций и документов, разработанных и утвержденных в установленном порядке.


### 4. <a id="p100213"></a>КОМПЛЕКТНОСТЬ


<a id="p100214"></a>4.1. Формы должны поставляться укомплектованными в соответствии с ведомостью комплекта поставки, входящей в состав паспорта по ГОСТ 2.601-68.
<a id="p100215"></a>4.2. Каждая форма должна быть укомплектована сопроводительной документацией, в состав которой входят паспорт и сборочный чертеж формы. Опалубочные чертежи изделий, изготовляемых в данной форме, включают в состав сборочного чертежа формы по усмотрению организации-разработчика технической документации на форму. Карту смазки на формы (поддоны) не составляют. Места смазки, вид смазочного материала и периодичность смазки указывают в паспорте на форму или ее элементы.
<a id="p100216"></a>Ведомость запасных частей, инструмента, принадлежностей и материалов, а также чертежи быстроизнашивающихся деталей включают в состав сопроводительной документации в случаях, обусловленных конструкторской документацией.
<a id="p100217"></a>Допускается партию однотипных форм или форм одного вида и назначения для каждого конкретного потребителя комплектовать одним паспортом, при этом ведомость комплекта поставки, свидетельство о приемке и гарантийное обязательство, входящие в состав паспорта, составляют на каждую форму.
<a id="p100218"></a>Сопроводительная документация на формы, поставляемые на экспорт - по заказу-наряду внешнеторговой организации.
<a id="p100219"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)


### 5. <a id="p100220"></a>ПРАВИЛА ПРИЕМКИ


<a id="p100221"></a>5.1. Формы должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя поштучно в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
<a id="p100222"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100223"></a>5.2. В процессе изготовления форм осуществляют входной, операционный и приемочный контроль.
<a id="p100224"></a>5.2.1. При входном контроле по данным документов, удостоверяющих качество применяемых материалов и комплектующих изделий, устанавливают соответствие требованиям, определяющим возможность их использования в производстве.
<a id="p100225"></a>При отсутствии документов на применяемые материалы и комплектующие изделия предприятие-изготовитель производит непосредственную проверку их качества и на основе этого контроля устанавливает возможность их применения для изготовления форм.
<a id="p100226"></a>5.2.2. При операционном контроле во время выполнения или после завершения определенной технологической операции устанавливают соответствие изготовляемых элементов форм требованиям нормативно-технической, конструкторской и технологической документации.
<a id="p100227"></a>5.2.3. При приемочном контроле осуществляют приемку готовых форм по качеству, устанавливая их соответствие требованиям нормативно-технической, конструкторской и технологической документации на основании данных входного и операционного контроля. При этом проводят сплошной контроль внутренних размеров форм, определяющих размеры и конфигурацию формуемых изделий, отклонений формы и расположения поверхностей (за исключением отклонения от плоскостности), габаритных размеров и размеров элементов форм, взаимодействующих с технологическим оборудованием, работоспособности, а также качества швов сварных соединений, герметичности форм с паровыми полостями, внешнего вида формы и ее комплектности.
<a id="p100228"></a>5.3. Опытные (головные) образцы форм подвергают предварительным и приемочным испытаниям по ГОСТ 15.001-73 в соответствии с программой и методикой испытаний, составляемой разработчиком технической документации с учетом требований ГОСТ 2.106-68.
<a id="p100377"></a>Испытания форм индивидуального и единичного производства проводят только в случае технической необходимости, определяемой разработчиком технической документации.
<a id="p100229"></a>Программа и методика испытаний должны предусматривать определение деформативности, отклонений от плоскостности, пробное изготовление изделий с арматурой и закладными деталями и определение их соответствия требованиям действующих стандартов на изделия в части их размеров и качества поверхностей (производится при приемочных испытаниях).
<a id="p100230"></a>К испытаниям на деформативность относят:
<a id="p100231"></a>определение прогиба формы от вертикальной нагрузки;
<a id="p100232"></a>определение деформации формы от продольной нагрузки;
<a id="p100233"></a>определение прогиба свободного угла формы при диагональном опирании (в случаях, предусмотренных [п. 2.7.4](#p100179));
<a id="p100234"></a>определение изгиба бортов.
<a id="p100235"></a>Перечень форм, подлежащих предварительным и приемочным испытаниям, в том числе форм, в которых производится пробное изготовление изделий, устанавливает разработчик технической документации по согласованию с предприятием-изготовителем форм (число пробных формовок определяется соглашением сторон). Целесообразность проведения пробного изготовления изделий при приемочных испытаниях устанавливает организация-разработчик технической документации совместно с предприятием-изготовителем форм.
<a id="p100236"></a>5.4. Формы серийного производства предприятие-изготовитель подвергает периодическим испытаниям по программе, согласованной с организацией, разработавшей проектную документацию. В состав периодических испытаний входят проверки отклонения от плоскостности и деформативности. Испытывают одну форму от партии до 300 шт., но не реже чем один раз в год.
<a id="p100237"></a>При комплекте форм одного вида и назначения в количестве до 100 шт., отличающихся отдельными внутренними размерами в плане и расположением проемообразователей и вкладышей, испытывают одну форму - типовой представитель.
<a id="p100238"></a>Поддоны или другие элементы форм, поставляемые как конечная продукция, испытывают в количестве 1 шт. от партии 2000 шт., но не реже чем один раз в год.
<a id="p100239"></a>5.3, 5.4. (Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100240"></a>5.5. Формы серийного производства, а также формы индивидуального производства при изменении их конструкции или материалов, если эти изменения могут оказать влияние на качество форм, подвергают испытаниям, программа и методика которых, составляемая разработчиком конструкторской документации, должна предусматривать определение деформативности и пробное изготовление изделий с арматурой и закладными деталями.
<a id="p100241"></a>Номенклатура форм, в которых производится пробное изготовление изделий, определяется разработчиком конструкторской документации по согласованию с предприятием-изготовителем.
<a id="p100242"></a>5.2.3 - 5.5. (Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100243"></a>5.6. (Исключен, Изм. N 1.)


### 6. <a id="p100244"></a>МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ


<a id="p100245"></a>6.1. Комплектность формы проверяют по ведомости комплекта поставки, входящей в состав паспорта, составленного в соответствии с ГОСТ 2.601-68.
<a id="p100246"></a>Комплектность технической документации, поставляемой с формой, проверяют в соответствии с [п. 4.2](#p100215).
<a id="p100247"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100248"></a>6.2. Качество металла, предназначенного для изготовления форм, должно быть удостоверено сертификатами заводов-поставщиков металла или актом испытаний лаборатории предприятия-изготовителя форм.
<a id="p100249"></a>6.3. Твердость деталей ([п. 2.3.5](#p100063)) измеряют по Роквеллу в соответствии с требованиями [ГОСТ 9013-59](https://bukva.ai/docs/gost-9013-59).
<a id="p100250"></a>6.4. Внутренние размеры формы измеряют при закрытых бортах и установленных стяжках, если последние предусмотрены в рабочей документации формы. Внутренние размеры измеряют по краям и в середине формы в местах плотного, без зазора, прилегания бортов к настилу поддона.
<a id="p100251"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100252"></a>6.5. Отклонение от плоскостности плит для электромагнитного крепления формы к виброплощадке определяют в точках, расположенных в центрах этих плит.
<a id="p100253"></a>Отклонение от плоскостности каждой плиты определяют в пределах круга диаметром 450 мм, вписанного в контур плиты.
<a id="p100254"></a>6.5а. Предварительно задаваемый выгиб (прогиб) поддона измеряют струной и измерительной линейкой. Измерения проводят по краям поддона по его поперечной оси.

> <a id="p100255"></a>*(Введен дополнительно, Изм. N 2.)*

<a id="p100256"></a>6.6. Размеры формы и ее элементов проверяют металлическими измерительными инструментами: рулетками по ГОСТ 7502-80, измерительными линейками по ГОСТ 427-75, штангенциркулями по ГОСТ 166-80 или шаблонами, поверенными в установленном порядке.
<a id="p100257"></a>Величину зазоров ([п. 2.6.15](#p100169)) измеряют щупами по [ГОСТ 882-75](https://bukva.ai/docs/standart-gost-882-75) и полуторамиллиметровым непроходным калибром.
<a id="p100258"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100259"></a>6.7. Отклонение от перпендикулярности бортов к поддону собранной формы проверяют путем измерения наибольшего зазора между рабочей поверхностью борта и ребром поверочного угольника 90° по ГОСТ 3749-77, установленного на поддоне формы.
<a id="p100260"></a>В формах с бортами высотой более 1000 мм или со сложным очертанием рабочей поверхности отклонение от перпендикулярности измеряют при помощи шаблона.
<a id="p100261"></a>Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности упора к рабочей поверхности настила поддона проверяют путем измерения зазоров между нижней и верхней точками участка опирания анкера и ребром поверочного угольника 90° по ГОСТ 3749-77, установленного на настиле поддона, или другими средствами измерения, аттестованными в установленном порядке. Величину зазоров измеряют измерительной линейкой или щупом.
<a id="p100262"></a>6.8. Положение бортов, наклоненных к рабочей поверхности поддона под углом, проверяют при помощи шаблона.
<a id="p100263"></a>6.7, 6.8. (Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100264"></a>6.9. Отклонение от плоскостности рабочей поверхности поддона измеряют по ГОСТ 13015-75.
<a id="p100265"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100266"></a>6.10. Отклонение от прямолинейности по длине и ширине поддона и по всей длине бортов измеряют при помощи струны из проволоки диаметром не более 0,5 мм по [ГОСТ 3282-74](https://bukva.ai/docs/gost-3282-74) или [ГОСТ 9389-75](https://bukva.ai/docs/gost-9389-75-gosstandart-sssr), натягиваемой усилием не менее 5 кгс, и измерительной линейки.
<a id="p100267"></a>Отклонение от прямолинейности на длине до 2 м измеряют при помощи поверочных линеек по ГОСТ 8026-75.
<a id="p100268"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100269"></a>6.10а. Изгиб борта определяют по [ГОСТ 26438-85](https://bukva.ai/docs/gost-26438-85).

> <a id="p100270"></a>*(Введен дополнительно, Изм. N 1.)*

<a id="p100271"></a>6.11. Измерения по [пп. 6.5](#p100252) - [6.10а](#p100269) допускается производить и другими средствами, прошедшими проверку в установленном порядке и обеспечивающими погрешность измерения не большую, чем средства измерения, указанные в настоящем стандарте.
<a id="p100272"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)

#### <a id="p100273"></a>6.12 Швы сварных соединений контролируют по ГОСТ 3242-79.

<a id="p100274"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100275"></a>6.13. При контроле работоспособности формы проверяют открывание и закрывание бортов и работу резьбовых и других подвижных соединений формы (замков, стяжек, тяг и пр.).
<a id="p100276"></a>6.14. Определение прогиба формы от вертикальной нагрузки, деформаций формы от продольной нагрузки, прогиба свободного угла формы при диагональном опирании, а также изгиба бортов определяют по [ГОСТ 26438-85](https://bukva.ai/docs/gost-26438-85).
<a id="p100277"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)
<a id="p100278"></a>6.15, 6.16. (Исключены, Изм. N 1.)
<a id="p100279"></a>6.17. В переналаживаемых формах следует на поддон установить оснастку для каждого исполнения и собранную форму проверить на соответствие требованиям [п. 2.6](#p100081).
<a id="p100280"></a>6.18. Проверка на герметичность паровых полостей в формах с такими полостями и регистрами должна производиться по технологии предприятия-изготовителя в течение 10 мин водой пробным давлением, равным 15 кПа (0,15 кгс/см2). Падение давления при этом не допускается.
<a id="p100281"></a>В технически обоснованных случаях допускается производить проверку на герметичность и другими способами, обеспечивающими соблюдение требований безопасности.
<a id="p100282"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)

#### <a id="p100283"></a>6.19 Качество лакокрасочного покрытия контролируют внешним осмотром.


> <a id="p100284"></a>*(Введен дополнительно, Изм. N 1.)*



### 7. <a id="p100285"></a>МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ



#### <a id="p100286"></a>7.1 Маркировка

<a id="p100287"></a>7.1.1. На каждой форме в доступном месте на нерабочей поверхности должна быть прикреплена металлическая табличка из коррозионностойкого материала по ГОСТ 12969-67, на которой должны быть нанесены данные по пп. 7.1.2 или [7.1.3](#p100296).

##### <a id="p100288"></a>7.1.2 На формах, поставляемых на внутренний рынок, табличка должна содержать:

<a id="p100289"></a>наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
<a id="p100290"></a>государственный Знак качества (на формы, аттестованные по высшей категории качества);
<a id="p100291"></a>условное обозначение формы, присвоенное ей в технической документации;
<a id="p100292"></a>порядковый номер формы по системе нумерации предприятия-изготовителя;
<a id="p100293"></a>массу формы;
<a id="p100294"></a>год выпуска;
<a id="p100295"></a>обозначение стандарта, по которому изготовлена форма.

##### <a id="p100296"></a>7.1.3 На формах, поставляемых на экспорт, табличка должна содержать:

<a id="p100297"></a>условное обозначение формы, присвоенное ей в технической документации;
<a id="p100298"></a>наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
<a id="p100299"></a>порядковый номер формы по системе нумерации предприятия-изготовителя;
<a id="p100300"></a>7.1.2, 7.1.3. (Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100301"></a>надпись "Made in USSR".
<a id="p100302"></a>7.1.4. Все сменные сборочные единицы и детали формы должны иметь на нерабочей поверхности маркировку, содержащую обозначение сборочной единицы (детали) по спецификации или по классификатору разработчика проектной документации. Место маркировки указывают на рабочем чертеже сборочной единицы (детали).
<a id="p100303"></a>Маркировку следует наносить на маркировочную табличку или непосредственно на сборочные единицы и детали электронаплавкой или клеймением (для мелких деталей), а в случае невозможности электронаплавки или клеймения - прикреплением маркировочной бирки.
<a id="p100304"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1.)

#### <a id="p100305"></a>7.2 Упаковка

<a id="p100306"></a>7.2.1. Формы отправляют потребителю без упаковки. Допускается сборка форм в пакет согласно схемам отгрузки, разработанным предприятием-изготовителем и утвержденным в установленном порядке.
<a id="p100307"></a>7.2.2. Мелкие комплектующие узлы и детали форм, не закрепленные на форме, и запасные части должны упаковываться в деревянные ящики или обрешетку. Маркировка ящиков, обрешетки, а также форм, отправляемых без упаковки, должна соответствовать ГОСТ 14192-77.
<a id="p100308"></a>Допускаются другие виды упаковки (картон, пленка и т.п.), обеспечивающие сохранность узлов и деталей формы в процессе транспортирования.
<a id="p100309"></a>7.2.3. Сопроводительная документация должна быть завернута в водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828-75 и вложена в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82. Швы пакета должны быть герметично сварены.
<a id="p100310"></a>7.2.4. Пакет с сопроводительной документацией укладывают в ящик, предназначенный для комплектующих элементов или (при отсутствии такового) отправляют в отдельной упаковке. При укладке документации в ящик должна быть обеспечена полная ее сохранность во время транспортирования.
<a id="p100311"></a>Допускается сопроводительную документацию отправлять почтой.

#### <a id="p100312"></a>7.3 Транспортирование и хранение

<a id="p100313"></a>7.3.1. (Исключен, Изм. N 2.)
<a id="p100314"></a>7.3.2. Подъем форм должен производиться краном за устройства для строповки с применением траверс или других грузоподъемных приспособлений, обеспечивающих сохранность форм.
<a id="p100315"></a>При температуре окружающей среды минус 40 °С и ниже подъем форм должен производиться при помощи инвентарных приспособлений по схеме строповки, разработанной организацией-разработчиком технической документации на эти формы.
<a id="p100316"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)
<a id="p100317"></a>7.3.3. Транспортирование форм может осуществляться железнодорожным, автомобильным и морским  (речным) транспортом.
<a id="p100318"></a>7.3.4. Хранение форм должно осуществляться в горизонтальном положении на ровной площадке.
<a id="p100319"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1, 2.)
<a id="p100320"></a>7.3.5. Транспортирование и хранение форм должно производиться в условиях, исключающих их механическое повреждение и повреждение лакокрасочных и консервационных покрытий.
<a id="p100321"></a>Условия транспортирования и хранения форм устанавливают в зависимости от климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150-69.


### 8. <a id="p100322"></a>ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ


<a id="p100323"></a>8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие форм требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом, и условий эксплуатации, предусмотренных эксплуатационной документацией на формы.
<a id="p100324"></a>8.2. Гарантийный срок эксплуатации - 12 мес со дня ввода форм в эксплуатацию, но не более 18 мес со дня отгрузки потребителю.
<a id="p100325"></a>Гарантийный срок эксплуатации для форм, поставляемых на экспорт, - 12 мес со дня ввода форм в эксплуатацию, но не более 24 мес с момента проследования их через Государственную границу СССР.





<a id="p100326"></a>Приложение 1

<div align="right">

Рекомендуемое

</div>


<a id="p100327"></a>**ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ, ВСТРЕЧАЮЩИЕСЯ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ,**

<div align="center">

**И ИХ ПОЯСНЕНИЯ**

</div>


<a id="p100328"></a>Борт - элемент формы, предназначенный для образования части наружного периметра изделия вне плоскости поддона.
<a id="p100329"></a>Борт базовый - борт групповой  формы, на котором закрепляются формообразующие элементы.
<a id="p100330"></a>Борт поперечный (торцовый) - борт, расположенный по короткой стороне формы.
<a id="p100331"></a>Борт продольный - борт, расположенный по длинной стороне формы.
<a id="p100332"></a>Борт упругий - борт, соединенный с поддоном упругим шарниром.
<a id="p100333"></a>Бортовая оснастка (бортоснастка) - 1) Совокупность формообразующих элементов, предназначенных для образования поверхностей изделия вне плоскости поддона. 2) Совокупность бортов, являющихся инвентарной принадлежностью формовочного поста.
<a id="p100334"></a>Вкладыш - элемент формы, предназначенный для образования в изделии отверстий, уступов, выемок и т.п.
<a id="p100335"></a>Заглушка - элемент переналаживаемой формы, временно закрывающий отверстие в форме.
<a id="p100336"></a>Замок - элемент формы, предназначенный для закрепления в проектном положении бортов, вкладышей и т.п.
<a id="p100337"></a>Отсек (формовочный отсек) - часть объема многоместной или переналаживаемой формы, предназначенная для изготовления изделия.
<a id="p100338"></a>Поддон - элемент формы, предназначенный для образования в процессе формования нижней поверхности изделия.
<a id="p100339"></a>Поддон-вагонетка - поддон, снабженный колесами и средствами взаимодействия с грузоведущими устройствами конвейера.
<a id="p100340"></a>Поддон гибкий - поддон, упругий выгиб которого используется для распалубливания изделий.
<a id="p100341"></a>Поддон силовой - поддон, воспринимающий усилия от предварительно напряженной арматуры изделия.
<a id="p100342"></a>Проемообразователь - элемент формы, служащий для образования в изделии оконных или дверных проемов.
<a id="p100343"></a>Рабочая поверхность - поверхность формы и ее элементов, соприкасающаяся с бетоном.
<a id="p100344"></a>Разделитель (разделительный борт) - элемент многоместной формы, образующий боковые поверхности смежных изделий.
<a id="p100345"></a>Термоформа - форма, элементы которой снабжены полостями для подачи теплоносителя или размещения источников тепла.
<a id="p100346"></a>Устройство для строповки - элемент формы, взаимодействующий со средствами захвата грузоподъемных механизмов.
<a id="p100347"></a>Форма - технологическое оборудование для получения из формовочных смесей строительных изделий с заданными размерами и конфигурацией.
<a id="p100348"></a>Форма-вагонетка - форма, снабженная колесами и средствами взаимодействия с грузоведущими устройствами конвейера.
<a id="p100349"></a>Форма групповая - переналаживаемая форма, предназначенная для изготовления изделий одной группы.
<a id="p100350"></a>Форма многоместная - форма, предназначенная для одновременного изготовления нескольких изделий (двух и более).
<a id="p100351"></a>Форма переналаживаемая - форма с изменяемыми отсеками или отсеком, при этом изменение обеспечивается заменой элементов формы или их положения.
<a id="p100352"></a>Форма силовая - форма, воспринимающая усилия от предварительно напряженной арматуры изделия.
<a id="p100353"></a>Форма с упругоработающим элементом - форма, в одном из элементов которой используется упругая (упругопластическая) работа стали для выполнения технологической операции.
<a id="p100354"></a>Форма универсальная - переналаживаемая форма, предназначенная для изготовления широкой номенклатуры изделий разных видов в границах предельных размеров.
<a id="p100355"></a>Формовочная (рабочая) поверхность - поверхность элементов формы, контактирующая с изделием.
<a id="p100356"></a>Шарнир упругий - соединение, в котором относительный поворот деталей достигается упругой деформацией соединительного звена.

<a id="p100357"></a>Приложение 2. (Исключено, Изм. N 1.)





<a id="p100358"></a>Приложение 3

<div align="right">

Обязательное

</div>


<a id="p100359"></a>**ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ НОМИНАЛЬНОГО ПОЛОЖЕНИЯ**

<div align="center">

**ЭЛЕМЕНТОВ ФОРМЫ**

</div>


<a id="p100360"></a>Предельные отклонения от номинального положения элементов формы не должны превышать следующих значений:
<a id="p100361"></a>        +/- 1 мм - для элементов  фиксации и  крепления  съемных  и  взаимозаменяемых
                   узлов и деталей;
<a id="p100362"></a>        +/- 2 мм - для замков и других  элементов,  взаимодействующих с замками; шар-
                   ных тяг; направляющих; опор шарнирных тяг и направляющих; механиз-
                   мов фиксации и распалубки бортов;  фиксаторов   закладных деталей;
                   коробок и других элементов, предназначенных  для размещения  арма-
                   турных выпусков и монтажных  петель и  др. подобных элементов; для
                   деталей в сварочных и  сборочных узлах при  установочных  размерах
                   до 1000 мм;
<a id="p100363"></a>        +/- 3 мм - для шарниров бортов; для деталей в сварочных и сборочных узлах при
                   установочных размерах свыше 1000 мм.





<a id="p100364"></a>Приложение 4
Обязательнее

<div align="right">

<a id="p100365"></a>**ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ЭЛЕМЕНТОВ**

</div>

**ФОРМЫ ОТ НОМИНАЛЬНЫХ В ЗАВИСИМОСТИ**

<div align="center">

**ОТ СПОСОБА ОБРАБОТКИ**

<a id="p100366"></a>                                                                мм

</div>


<table>
<colgroup><col width="27%"><col width="19%"><col width="10%"><col width="11%"><col width="17%"><col width="16%"></colgroup>
<tr><td>Интервал номинальных</td><td colspan="5">Пред. откл.</td></tr>
<tr><td rowspan="4">размеров</td><td colspan="3">свободных размеров деталей или сборочных единиц, получаемых обработкой резанием</td><td colspan="2" rowspan="3">свободных размеров деталей или сборочных единиц, обрабатываемых способами, не относящимися к обработке резанием (кислородная резка, штамповка, гибка, вырубка, резка на ножницах и т.п.)</td></tr>
<tr><td rowspan="3">линейных, радиусов закруглений или фасок</td><td colspan="2">диаметров</td></tr>
<tr><td rowspan="2">валов</td><td rowspan="2">отверстий</td></tr>
<tr><td>линейных и диаметров</td><td>радиусов закруглений и фасок</td></tr>
<tr><td>Св. 0,5 до 3</td><td>+/- 0,15</td><td>-0,3</td><td>+0,3</td><td rowspan="4">+/- 1,5</td><td>+/- 1,5</td></tr>
<tr><td>Св. 3 до 6</td><td>+/- 0,2</td><td>-0,4</td><td>+0,4</td><td></td></tr>
<tr><td>Св. 6 до 30</td><td>+/- 0,5</td><td>-1,0</td><td>+1,0</td><td></td></tr>
<tr><td>Св. 30 до 120</td><td>+/- 1,0</td><td>-2,0</td><td>+2,0</td><td>+/- 2,0</td></tr>
<tr><td>Св. 120 до 1000</td><td>+/- 1,5</td><td>-3,0</td><td>+3,0</td><td>+/- 2,0</td><td>+/- 4,0</td></tr>
<tr><td>Св. 1000 до 3150</td><td>+/- 2,0</td><td rowspan="2">-</td><td rowspan="2">-</td><td>+/- 3,0</td><td rowspan="2">-</td></tr>
<tr><td>Св. 3150 до 10000</td><td>+/- 3,0</td><td>+/- 5,0</td></tr>
</table>


<a id="p100375"></a>(Измененная редакция, Изм. N 2.)



<a id="p100376"></a>

---