---
title: "Без названия"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/bez-nazvaniya-5070"
---

## Без названия

# Документ 142

> [!NOTE]
> ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

```mermaid
flowchart LR
  n0["ГОСТ 2889-67"]:::rst
  n1["ГОСТ 2889-80"]:::doc
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
```


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утвержден и введен в действие<br>
Постановлением Госстроя СССР

</div>

<div align="center">

от 24 марта 1980 г. N 39

</div>


<a id="p100002"></a>**ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР**

<a id="p100003"></a>**МАСТИКА БИТУМНАЯ КРОВЕЛЬНАЯ ГОРЯЧАЯ**

<a id="p100004"></a>**ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ**

<a id="p100005"></a>Bitumen hot mastic for roofing. Technical
requirements

<a id="p100006"></a>**ГОСТ 2889-80**

<div align="right">

<a id="p100007"></a>Группа Ж14

<a id="p100008"></a>**ОКП 57 7521**

<a id="p100009"></a>Взамен ГОСТ 2889-67

<a id="p100010"></a>Срок введения<br>
1 января 1982 года

</div>


<a id="p100193"></a>Разработан Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР.
<a id="p100194"></a>Исполнители: М.И. Поваляев, канд. техн. наук, О.К. Михайлова, Л.Г. Грызлова, канд. техн. наук, Л.М. Лейбенгруб.
<a id="p100195"></a>Внесен Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР.
<a id="p100196"></a>Зам. директора С.М. Гликин.

<a id="p100011"></a>Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.
<a id="p100012"></a>Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.
<a id="p100013"></a>Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.
<a id="p100014"></a>Область применения мастики приведена в рекомендуемом Приложении 1 к настоящему стандарту.


### 1. <a id="p100015"></a>МАРКИ


<a id="p100016"></a>1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

<div align="right">

<a id="p100017"></a>Таблица 1

</div>



| Марка | МБК-Г-55 | МБК-Г-65 | МБК-Г-75 | МБК-Г-85 | МБК-Г-100 |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Теплостойкость, °С | 55 | 65 | 75 | 85 | 100 |


<a id="p100020"></a>1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия - мастика битумная кровельная горячая - и цифры, обозначающей теплостойкость мастики определенной марки.
<a id="p100021"></a>В обозначение марок мастики с добавками антисептиков или гербицидов после цифры теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.
<a id="p100022"></a>*Пример* условного обозначения мастики теплостойкостью 55 °С:

<div align="center">

<a id="p100023"></a>**МБК-Г-55**

</div>

<a id="p100024"></a>То же, с добавкой антисептика:

<div align="center">

<a id="p100025"></a>**МБК-Г-55А**

</div>

<a id="p100026"></a>То же, с добавкой гербицидов:

<div align="center">

<a id="p100027"></a>**МБК-Г-55Г**

</div>



### 2. <a id="p100028"></a>ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ


<a id="p100029"></a>2.1. Мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
<a id="p100030"></a>Рекомендации по составу и приготовлению мастик приведены в рекомендуемом Приложении 2 к настоящему стандарту.
<a id="p100031"></a>2.2. В зависимости от марки мастика должна соответствовать требованиям табл. 2.

<div align="right">

<a id="p100032"></a>Таблица 2

</div>



<table>
<colgroup><col width="30%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="15%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Наименования показателей</td><td colspan="5">Норма для мастики марок</td></tr>
<tr><td>МБК-Г-55</td><td>МБК-Г-65</td><td>МБК-Г-75</td><td>МБК-Г-85</td><td>МБК-Г-100</td></tr>
<tr><td>1. Теплостойкость в течение 5 ч, °С, не менее</td><td>55</td><td>65</td><td>75</td><td>85</td><td>100</td></tr>
<tr><td>2. Температура размягчения по методу "кольцо и шар", °С</td><td>55 - 60</td><td>68 - 72</td><td>78 - 82</td><td>88 - 92</td><td>105 - 110</td></tr>
<tr><td>3. Гибкость при температуре</td><td>10</td><td>15</td><td>20</td><td>30</td><td>40</td></tr>
<tr><td>18 +/- 2 °С на стержне диаметром, мм</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>4. Содержание наполнителя, % по массе:</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>волокнистого</td><td>12 - 15</td><td>12 - 15</td><td>12 - 15</td><td>12 - 15</td><td>12 - 15</td></tr>
<tr><td>пылевидного</td><td>25 - 30</td><td>25 - 30</td><td>25 - 30</td><td>25 - 30</td><td>25 - 30</td></tr>
<tr><td>5. Содержание воды</td><td colspan="5">Следы</td></tr>
</table>


<a id="p100039"></a>2.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом.
<a id="p100040"></a>На срезе мастики площадью 50 см2 не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или гербицида размером более 0,4 мм.
<a id="p100041"></a>2.4. Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы. При испытании образцов пергамина, склеенных мастикой, разрыв и расщепление образцов должны происходить по пергамину.
<a id="p100042"></a>2.5. Мастика должна быть удобонаносимой: при температуре 160 - 180 °С мастика массой 10 г должна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами 50 х 100 мм ровным слоем толщиной 2 мм.
<a id="p100043"></a>2.6. При транспортировании мастики в горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этом количество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства) может отличаться от указанного в табл. 2 соответственно для волокнистого наполнителя не более чем на 3%, а для пылевидного - 10%.

#### <a id="p100044"></a>2.7 Требования к материалам для приготовления мастик.


##### <a id="p100045"></a>2.7.1 Битумное вяжущее

<a id="p100046"></a>2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовления мастики следует применять нефтяные кровельные битумы, соответствующие требованиям ГОСТ 9548-74, и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245-76 и их сплавы с кровельным битумом марки БНК 90/30 (БНК 90/40).
<a id="p100047"></a>2.7.1.2. Для уменьшения оседаемости наполнителей в битумное вяжущее следует вводить поверхностно-активные вещества (ПАВ).
<a id="p100048"></a>В качестве ПАВ следует применять анионные или катионные вещества.
<a id="p100049"></a>Перечень продуктов, применяемых в качестве ПАВ, приведен в справочном Приложении 3 к настоящему стандарту.
<a id="p100050"></a>2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое для изготовления мастик в зимних условиях, следует вводить: масло каменноугольное для пропитки древесины по ГОСТ 2770-74, масло сланцевое для пропитки древесины по ГОСТ 10835-78 или кукерсольный лак по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.
<a id="p100051"></a>2.7.1.4. Температура размягчения и хрупкости битумного вяжущего для изготовления мастик разных марок должна удовлетворять требованиям табл. 3.

<div align="right">

<a id="p100052"></a>Таблица 3

</div>



| Марка мастики | Температура размягчения битумного вяжущего по методу "кольца и шара", °С | Температура хрупкости битумного вяжущего, °С, не выше |
| --- | --- | --- |
| МБК-Г-55 МБК-Г-65 МБК-Г-75 МБК-Г-85 МБК-Г-100 | 45 - 50 51 - 60 61 - 70 71 - 80 85 - 95 | -18 -15 -13 -12 -10 |


<a id="p100059"></a>*Примечание.* При введении пластифицирующих добавок в битумное вяжущее температура его размягчения может быть на 3 - 5 °С ниже.


##### <a id="p100060"></a>2.7.2 Наполнитель

<a id="p100061"></a>2.7.2.1. Для приготовления мастики должны применяться волокнистые или пылевидные наполнители.
<a id="p100062"></a>В качестве волокнистого наполнителя следует применять хризотиловый асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871-67.
<a id="p100063"></a>В качестве пылевидного наполнителя следует применять тонкомолотые тальк или талькомагнезит по ГОСТ 21235-75, сланцевые породы, известняки, доломиты, трепел или мел по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.
<a id="p100064"></a>2.7.2.2. Для уменьшения оседаемости наполнителя при его помоле может быть введено ПАВ на основе синтетических жирных кислот, указанных в справочном Приложении 3 к настоящему стандарту. В этом случае ПАВ в битумное вяжущее не вводят.
<a id="p100065"></a>*Примечание.* В случае, когда в качестве наполнителя используются сланцевые породы, ПАВ не вводят.

<a id="p100066"></a>2.7.2.3. Наполнитель для изготовления мастики должен удовлетворять требованиям табл. 4.

<div align="right">

<a id="p100067"></a>Таблица 4

</div>



| Наименования показателей | Норма |
| --- | --- |
| Плотность (удельный вес), кг/м3 (г/см3), не более | 2,7 |
| Влажность, % по массе, не более: |  |
| волокнистого наполнителя | 5 |
| пылевидного наполнителя | 3 |
| Зерновой состав: |  |
| волокнистого наполнителя пылевидного наполнителя | Проходит полностью через сито с сеткой N 04 Проходит полностью через сито с сеткой N 02, а остаток на сите с сеткой N 009 - не более 10% |



##### <a id="p100072"></a>2.7.3 Антисептики и гербициды

<a id="p100073"></a>2.7.3.1. В качестве антисептирующих добавок должны применяться кремнефтористый натрий по ГОСТ 87-77 или фтористый натрий по ГОСТ 2871-75.
<a id="p100074"></a>В мастики с пластифицирующими добавками антисептик не вводят.
<a id="p100075"></a>2.7.3.2. В качестве гербицидов должны применяться симазин по ГОСТ 15123-78 или аминная (натриевая) соль дихлорфеноксиуксусной кислоты (2, 4Д) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.
<a id="p100076"></a>Количество антисептиков и гербицидов в составе мастики должно соответствовать требованиям СНиП II-26-76.


### 3. <a id="p100077"></a>ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ


<a id="p100078"></a>3.1. Битумная кровельная горячая мастика является горючим материалом с температурой вспышки 240 - 300 °С. При изготовлении и применении мастик должны соблюдаться требования главы СНиП III-А.11-70.
<a id="p100079"></a>3.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно "Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений", с дополнением к ним, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС 6 июля 1978 г. N 226/П9-4.
<a id="p100080"></a>3.3. В случае загорания небольших количеств мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем; развившиеся пожары - пенной струей или водой от лафетных стволов.


### 4. <a id="p100081"></a>ПРАВИЛА ПРИЕМКИ


<a id="p100082"></a>4.1. Мастика должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя.
<a id="p100083"></a>Приемка и поставка мастики осуществляется партиями.
<a id="p100084"></a>Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки мастики, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.
<a id="p100085"></a>4.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3%, но не менее трех упаковочных мест, при этом масса каждой пробы, отобранной на трех различных уровнях, должна быть не менее 0,5 кг. При перевозке специальными машинами пробу отбирают перед загрузкой в машину в количестве 1,5 кг.
<a id="p100086"></a>4.3. Все отобранные пробы сплавляют при температуре 120 - 130 °С, тщательно перемешивают и делят на две равные части. Одну из этих частей испытывают, другую маркируют и хранят в чистом плотно закрытом сосуде в сухом и прохладном помещении для контрольных испытаний.
<a id="p100087"></a>Все испытания проводят на 3 образцах.
<a id="p100088"></a>4.4. Приемку мастики производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям: внешний вид, теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

#### <a id="p100089"></a>4.5 Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания мастики по следующим показателям:

<a id="p100090"></a>содержание наполнителя и воды в мастике - один раз в месяц;
<a id="p100091"></a>определение склеивающих свойств и удобонаносимости - при изменении рецептуры, но не реже одного раза в месяц.
<a id="p100092"></a>4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного количества мастики, отобранной от той же партии.
<a id="p100093"></a>Результаты повторных испытаний являются окончательными.
<a id="p100094"></a>4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.


### 5. <a id="p100095"></a>МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ


<a id="p100096"></a>5.1. Проверку внешнего вида (однородность мастики, наличие посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом) производят визуально.

#### <a id="p100097"></a>5.2 Определение теплостойкости


##### <a id="p100098"></a>5.2.1 Аппаратура и принадлежности

<a id="p100099"></a>Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать заданную температуру.
<a id="p100100"></a>Пластинка металлическая плоская размерами 50 х 100 х 2 мм.

##### <a id="p100101"></a>5.2.2 Подготовка к испытанию

<a id="p100102"></a>Для определения теплостойкости на образец пергамина размерами 50 х 100 мм наносят равномерным слоем 8 - 10 г мастики, предварительно разогретой до температуры 140 - 160 °С. Сверху накладывают кусок пергамина тех же размеров и прижимают грузом в 2 кгс на 2 ч. Груз прикладывают через плоскую металлическую пластинку размерами 50 х 100 х 2 мм.
<a id="p100103"></a>Сушильный шкаф нагревают в зависимости от марки мастики до температуры, указанной в табл. 2.

##### <a id="p100104"></a>5.2.3 Проведение испытания

<a id="p100105"></a>После 2 ч выдержки образцы с мастикой марок МБК-Г-55 или МБК-Г-65 помещают в нагретый сушильный шкаф на наклонной подставке (20%), а с мастикой марок МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-Г-100 - на наклонной подставке (100% под углом 45°).
<a id="p100106"></a>Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температуре, после чего образцы вынимают и осматривают.
<a id="p100107"></a>Мастику считают выдержавшей испытание, если она не потечет и не начнет сползать.

#### <a id="p100108"></a>5.3 Определение гибкости

<a id="p100109"></a>Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесенной на него мастикой по полуокружности стержня определенного диаметра при заданной температуре.

##### <a id="p100110"></a>5.3.1 Аппаратура и принадлежности

<a id="p100111"></a>Термометр по ГОСТ 2823-73.
<a id="p100112"></a>Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.
<a id="p100113"></a>Сосуд для воды.

##### <a id="p100114"></a>5.3.2 Подготовка к испытанию

<a id="p100115"></a>На образец пергамина размерами 50 х 100 мм равномерным слоем наносят 8 - 10 г мастики, предварительно разогретой до 140 - 160 °С.
<a id="p100116"></a>После этого образец выдерживают в течение 2 ч при температуре 18 +/- 2 °С на воздухе. Затем в сосуд наливают воду, температура которой должна быть 18 +/- 2 °С.
<a id="p100117"></a>Образцы и стержень помещают в этот сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

##### <a id="p100118"></a>5.3.3 Проведение испытания

<a id="p100119"></a>После выдерживания в воде образец медленно изгибают по полуокружности стержня в течение 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента изъятия образца из воды и изгибания его по полуокружности стержня не должно превышать 15 с.
<a id="p100120"></a>Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не образуются трещины.

#### <a id="p100121"></a>5.4 Определение склеивающих свойств мастики

<a id="p100122"></a>Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрыва двух склеенных образцов определенной длины и ширины.

##### <a id="p100123"></a>5.4.1 Аппаратура и принадлежности

<a id="p100124"></a>Разрывная машина марки РТ-250М-2 или аналогичные машины, имеющие рабочую часть шкалы в пределах от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допустимой погрешностью показаний в пределах рабочей шкалы +/- 1%.
<a id="p100125"></a>Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.
<a id="p100126"></a>Пластинка металлическая.

##### <a id="p100127"></a>5.4.2 Подготовка образцов к испытанию

<a id="p100128"></a>Два образца пергамина размерами 50 х 140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают мастикой на площади 50 х 60 мм. Нагретую до 140 - 160 °С мастику в количестве 4 - 6 г наносят на поверхность обоих образцов так, чтобы один конец каждого образца остался не покрытым мастикой. Склеенные образцы прижимают грузом массой 1 кг через металлическую пластинку и выдерживают в течение 2 ч при температуре 20 +/- 2 °С. Для испытания готовят 3 образца.

##### <a id="p100129"></a>5.4.3 Проведение испытания

<a id="p100130"></a>Через 2 ч после склеивания образцы помещают в зажимы разрывной машины без перекосов.
<a id="p100131"></a>Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который должен произойти по пергамину.

#### <a id="p100132"></a>5.5 Определение содержания наполнителя после прогрева.

<a id="p100133"></a>Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ 2678-76 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры 160 °С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают при этой температуре 5 ч.
<a id="p100134"></a>После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают из цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п. 2.6.

#### <a id="p100135"></a>5.6 Определение температуры размягчения мастики - по ГОСТ 11506-73.


#### <a id="p100136"></a>5.7 Определение содержания наполнителя - по ГОСТ 2678-76.


#### <a id="p100137"></a>5.8 Определение содержания воды в мастике - по ГОСТ 2477-65.



### 6. <a id="p100138"></a>УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ


<a id="p100139"></a>6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.
<a id="p100140"></a>На строительные объекты, расположенные вблизи мест централизованного изготовления, мастику следует транспортировать разогретой до 160 - 180 °С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

#### <a id="p100141"></a>6.2 На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

<a id="p100142"></a>наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
<a id="p100143"></a>марка мастики;
<a id="p100144"></a>наименование наполнителя;
<a id="p100145"></a>номер партии.

#### <a id="p100146"></a>6.3 Каждая отгружаемая партия мастики должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

<a id="p100147"></a>наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
<a id="p100148"></a>количество мест в партии и их масса;
<a id="p100149"></a>марку мастики;
<a id="p100150"></a>наименование наполнителей и их процентное содержание в мастике;
<a id="p100151"></a>наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;
<a id="p100152"></a>результаты испытаний;
<a id="p100153"></a>обозначение настоящего стандарта.

#### <a id="p100154"></a>6.4 Упакованная мастика может перевозиться любым видом транспорта.

<a id="p100155"></a>6.5. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.


### 7. <a id="p100156"></a>ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ


<a id="p100157"></a>7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
<a id="p100158"></a>Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.





<div align="right">

<a id="p100159"></a>Приложение 1<br>
Рекомендуемое

</div>


<div align="center">

<a id="p100160"></a>**РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАСТИКИ**

</div>


1. <a id="p100161"></a>Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.


<table>
<colgroup><col width="38%"><col width="15%"><col width="15%"><col width="15%"><col width="15%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3">Район строительства</td><td colspan="4">Мастика для устройства</td></tr>
<tr><td colspan="3">кровель с уклоном, %</td><td rowspan="2">мест примыканий</td></tr>
<tr><td>менее 2,5</td><td>2,5 - менее 10</td><td>10 - 25</td></tr>
<tr><td>Севернее географической широты 50° для европейской и 53° для азиатской части СССР Южнее этих районов</td><td>МБК-Г-55 МБК-Г-65</td><td>МБК-Г-65 МБК-Г-75</td><td>МБК-Г-75 МБК-Г-85</td><td>МБК-Г-85 МБК-Г-100</td></tr>
</table>


2. <a id="p100165"></a>Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейки антисептированного рубероида, стеклорубероида и толевых материалов, а мастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А - для наклейки неантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г - для устройства защитного слоя на кровлях.





<div align="right">

<a id="p100166"></a>Приложение 2<br>
Рекомендуемое

</div>


<div align="center">

<a id="p100167"></a>**РЕКОМЕНДАЦИИ**<br>
**ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ**<br>
**БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ ГОРЯЧИХ МАСТИК**

</div>


1. <a id="p100168"></a>Горячие кровельные битумные мастики следует готовить в заводских условиях (например, на асфальтобетонных заводах), на централизованных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Допускается изготовление мастик в построечных условиях.
2. <a id="p100169"></a>Процесс приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов, в введении в битум или сплав ПАВ и пластифицирующих добавок.
3. <a id="p100170"></a>Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105 - 110 °С, после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160 - 180 °С.
4. <a id="p100171"></a>Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

<div align="center">

<a id="p100172"></a>; (1)

<a id="p100173"></a>, (2)

</div>


<a id="p100174"></a>где  - содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), %;
- <a id="p100175"></a>содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;
<a id="p100176"></a>t - температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 3 настоящего стандарта;
<a id="p100177"></a>,  - температура размягчения, соответственно, тугоплавкого и легкоплавкого битумов.
5. <a id="p100178"></a>Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1, из расчета 0,01 г (2 - 3 капли) на 1 т битума.
6. <a id="p100179"></a>Добавки ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировке мастик при температуре не выше 130 °С, следует вводить непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем.
<a id="p100180"></a>В битумное вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 - 2% от массы битумного вяжущего.
<a id="p100181"></a>ПАВ в наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 - 0,2% от массы наполнителя.
7. <a id="p100182"></a>По согласованию с потребителем для работ в зимних условиях допускается вводить в количестве 3 - 8% от массы битумного вяжущего пластифицирующие добавки. При введении пластифицирующих добавок вводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.
8. <a id="p100183"></a>После отбора проб и определения температуры размягчения битумного вяжущего вводят наполнитель отдельными порциями при постоянном перемешивании.
9. <a id="p100184"></a>Количество загружаемого наполнителя в каждой порции должно составлять 1/3 - 1/4 часть от потребного расчетного количества. При интенсивном подъеме пены введение наполнителя прекращается до понижения уровня пены, после этого засыпку наполнителя возобновляют.
10. <a id="p100185"></a>После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре 160 - 180 °С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены.
11. <a id="p100186"></a>Антисептирующие добавки в количестве 4 - 5% или гербициды в количестве: симазина 0,3 - 0,5%, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 - 1,5% от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в 2 - 3 приема при постоянном перемешивании перед окончанием приготовления мастики.





<div align="right">

<a id="p100187"></a>Приложение 3<br>
Справочное

</div>


<div align="center">

<a id="p100188"></a>**ПЕРЕЧЕНЬ ПРОДУКТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ПАВ**

</div>



| Наименование продукта | Нормативный документ |
| --- | --- |
| Анионные типа высших карбоновых кислот: |  |
| госсиполовая смола (хлопковый гудрон) жировой гудрон синтетические жировые кислоты С - С | ОСТ 18-114-73 ОСТ 18-114-73 ОСТ 38-7-25-73 |
| 17 20 |  |
| Катионные: |  |
| типа высших алифатических аминов (БП-З) типа четырех замещенных аммониевых оснований (алкилтриметиламмоний хлорид) | ТУ 382-01-170-74 ТУ 3840798-78 |




<a id="p100192"></a>

---



## Иллюстрации

$\text{Б}_{\text{т}} = \frac{t - t_{\text{м}}}{t_{\text{т}} - t_{\text{м}}}$

$\text{Б}_{\text{м}} = 100 - \text{Б}_{\text{т}}$

$\text{Б}_{\text{т}}$

$\text{Б}_{\text{м}}$

$t_{\text{т}}$

$t_{\text{м}}$