---
title: "Без названия"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/bez-nazvaniya-49"
---

## Без названия

# Документ 480


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утверждаю<br>
Заместитель начальника<br>
Технического управления<br>
Министерства энергетического<br>
машиностроения<br>
**А.К.КРЫЛОВ**<br>
31 июля 1981 года

<a id="p100002"></a>Утверждаю<br>
Заместитель начальника<br>
Главного технического управления<br>
Министерства энергетики<br>
и электрификации СССР<br>
**Д.Я.ШАМАРАКОВ**

</div>

5 августа 1981 года


## <a id="p100003"></a>ИНСТРУКЦИЯ ПО ДЕФЕКТОСКОПИИ ГИБОВ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ПЕРЛИТНОЙ СТАЛИ


<a id="p100004"></a>**(И N 23 СД-80)**

<div align="right">

<a id="p100005"></a>Срок введения установлен<br>
с 1 января 1982 года

</div>


<a id="p100006"></a>Составлено ПО "Союзтехэнерго", Винницаэнерго, Киевэнерго, ЦРМЗ Мосэнерго, Донбассэнерго, ЦНИИТмаш, ВТИ.
<a id="p100007"></a>Составители: инженеры А.П. КИЖВАТОВ (Союзтехэнерго), Б.В. БАРХАТОВ (Винницаэнерго), И.А. ЗАПЛОТИНСКИЙ (Киевэнерго), В.И. БАРМИН (ЦРМЗ), В.А. МЕНЦОВ (Энергомонтажпроект), И.П. ЛЯМО (ТЭЦ-23), кандидаты техн. наук В.Г. ЩЕРБИНСКИЙ, В.Е. БЕЛЫЙ (ЦНИИТмаш), В.С. ГРЕБЕННИК (ВТИ), Н.В. БУГАЙ (Донбассэнерго), инж. Л.И. САВИНА (Союзтехэнерго).


### 1. <a id="p100008"></a>ВВЕДЕНИЕ


<a id="p100009"></a>1.1. Инструкция разработана с учетом накопленного опыта по дефектоскопии гибов необогреваемых труб котлов и трубопроводов в процессе их изготовления, монтажа и эксплуатации.
<a id="p100010"></a>1.2. С выходом настоящей Инструкции отменяется действие "Инструкции по дефектоскопическому контролю качества металла гибов различных типоразмеров необогреваемых труб котлов и паропроводов свежего пара и горячего промперегрева ТЭС" (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1974).
<a id="p100011"></a>1.3. Настоящая Инструкция составлена на основе экспериментального и производственного контроля большого количества гибов различных типоразмеров необогреваемых труб котлов и паропроводов, находящихся в эксплуатации на электростанциях Минэнерго СССР, а также новых гибов труб, изготавливаемых котельными заводами, монтажными и ремонтными предприятиями.
<a id="p100012"></a>1.4. Инструкция разработана с учетом требований Правил Госгортехнадзора СССР, ТУ-14-3-460-75 "Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов. Технические условия", ОСТ 108.030.129-79 "Фасонные детали и сборочные единицы станционных и турбинных трубопроводов тепловых электростанций. Общие технические условия", ГОСТ 20415-75 "Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения", ГОСТ 21105-75 "Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод".
<a id="p100013"></a>1.5. В Инструкции учтены рекомендации ГОСТ 14782-76 "Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые", ГОСТ 17410-78 "Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Метод ультразвуковой дефектоскопии", "Основных положений по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций (ОП N 501 ЦД-75)" (М.: СПО Союзтехэнерго, 1978).
<a id="p100014"></a>Срок введения установлен с 1 января 1982 г.


### 2. <a id="p100015"></a>ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100016"></a>2.1. Инструкция определяет методы дефектоскопии гибов необогреваемых труб в пределах котлов, станционных трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов в пределах турбины и других труб, выполненных из сталей перлитного класса с наружным диаметром 57 мм и более, толщиной стенки 3,5 мм и более при отношении толщины стенки к наружному диаметру не более 0,123. Инструкция не распространяется на литые колена.
<a id="p100017"></a>2.2. Инструкция предназначена для выявления дефектов типа пор, рисок, закатов, расслоений, трещин <1>, коррозионных язвин, раковин на наружной и внутренней поверхности гибов и в их сечениях.

<a id="p100018"></a>

---

<a id="p100019"></a><1> При необходимости выявления дефектов типа поперечных трещин контроль выполняется по методике Приложения 1.

<a id="p100020"></a>2.3. Объемы и периодичность контроля гибов трубопроводов определяются соответствующими инструктивными документами Минэнерго СССР и Минэнергомаш.

#### <a id="p100021"></a>2.4 Контроль включает в себя:

- <a id="p100022"></a>визуальный осмотр и измерение овальности;
- <a id="p100023"></a>магнитопорошковую дефектоскопию (МПД);
- <a id="p100024"></a>измерение толщины стенки ультразвуковым методом;
- <a id="p100025"></a>ультразвуковую дефектоскопию (УЗД).
<a id="p100026"></a>2.5. Контроль новых гибов выполняется по всей поверхности гнутого участка с применением методов по п. 2.4, кроме МПД. Гибы труб диаметром 273 мм и более дополнительно подвергаются МПД.
<a id="p100027"></a>2.6. Гибы, находящиеся в эксплуатации, подвергаются контролю методами по п. 2.4, кроме МПД. Гибы труб диаметром 273 мм и более, а также гибы диаметром 133 мм и более с температурой среды 450 °C и выше дополнительно подвергаются МПД.
<a id="p100028"></a>Контроль гибов, находящихся в эксплуатации, выполняется не менее чем на двух третях поверхностей гибов, включая растянутую и нейтральные зоны (рис. 1).



<div align="center">

<a id="p100030"></a>Рис. 1. Эскиз гиба:<br>
1 - контролируемая поверхность; 2 - неконтролируемая<br>
поверхность; 3 - линия сопряжения гнутого участка<br>
с прямой трубой;<br>
I - растянутая зона; II, IV - нейтральная зона;<br>
III - сжатая зона

</div>


<a id="p100031"></a>2.7. Гибы, входящие в контрольные группы, подвергаются всем видам контроля по п. 2.4 по всей поверхности гиба (в растянутой, сжатой и нейтральной зонах).
<a id="p100032"></a>2.8. Контроль гибов по п. 2.4 (кроме визуального) выполняется дефектоскопистами не ниже 4-го разряда, прошедшими подготовку и аттестацию в установленном порядке по "Правилам контроля сварных соединений трубных систем котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций" (ПК-03-ЦС-66) и ОП N 501 ЦД-75.
<a id="p100033"></a>2.9. Визуальный осмотр и измерение овальности в условиях завода выполняется контролерами.


### 3. <a id="p100034"></a>ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР И ИЗМЕРЕНИЕ ОВАЛЬНОСТИ


<a id="p100035"></a>3.1. Визуальный осмотр гибов проводится в целях выявления на наружной поверхности дефектов, не допустимых по ТУ-14-3-460-75 на изготовление труб и ОСТ 108.030.129-79 на изготовление гибов.
<a id="p100036"></a>Визуальный осмотр поверхности проводится без применения увеличительных приборов после зачистки, выполненной для новых гибов согласно ОСТ 108.030.129-79, а для гибов, находящихся в эксплуатации, после зачистки, выполненной согласно п. 6.16 настоящей Инструкции.
<a id="p100037"></a>3.2. По результатам визуального осмотра гибы бракуются, если на наружной или внутренней поверхности обнаружены плены, закаты, расслоения, рванины, глубокие риски и грубая рябизна.
<a id="p100038"></a>3.3. Допускаются поверхностные дефекты без острых углов (вмятины от окалины), мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства, не препятствующие проведению осмотра, глубиной не более 5% номинальной толщин стенки, но не более 2 мм для горячедеформированных труб и 0,2 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении наружного диаметра к толщине стенки более 5 и 0,6 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении диаметра к толщине стенки 5 и менее при условии, что толщина стенки не выходит за пределы номинальных допустимых значений.
<a id="p100039"></a>3.4. На вогнутой (сжатой) части гибов допускаются неровности типа гофр, а в местах переходов гнутых участков в прямые - единичные плавные неровности. При этом допустимые размеры гофр и неровностей определяются ОСТ 108.030.129-79.
<a id="p100040"></a>3.5. Контроль некруглости (овальности) выполняется согласно ОСТ 108.030.129-79 путем измерения наибольшего и наименьшего диаметров: для гибов с углом поворота, равным или меньшим 30°, - в среднем сечении; для гибов с углом поворота более 30° - не менее чем в трех сечениях гиба; в среднем и на расстояниях, равных 1/6 длины дуги (но не менее 50 мм) от начала и конца гиба, при этом овальность гиба определяется по максимальному из трех измеренных значений.
<a id="p100041"></a>3.6. На заводах-изготовителях контроль овальности выполняется непосредственным измерением или путем применения непроходных шаблонов на каждый размер трубы по заводской инструкции, утвержденной главным инженером завода.
<a id="p100042"></a>3.7. На ремонтных предприятиях и электростанциях овальность определяется непосредственным измерением с помощью микрометрических инструментов с ценой деления не более 0,01 мм.

#### <a id="p100043"></a>3.8 Значение овальности фиксируется в процентах для каждого гиба отдельно и определяется по формуле


<div align="center">

<a id="p100044"></a>,

</div>


<a id="p100045"></a>где ,  - наибольший и наименьший наружные диаметры, измеренные в одном сечении.
<a id="p100046"></a>Значение овальности гибов не должно превышать значений, указанных в ОСТ 108.030.129-79.
<a id="p100047"></a>3.9. Результаты измерения овальности оформляются в соответствии с п. 7 настоящей Инструкции.


### 4. <a id="p100048"></a>МАГНИТОПОРОШКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ (МПД)


<a id="p100049"></a>4.1. Магнитопорошковая дефектоскопия производится перед УЗК в целях выявления поверхностных дефектов типа трещин, закатов, рыхлот и др.
<a id="p100050"></a>В условиях эксплуатации на ТЭС допускается вместо МПД применение УЗК поверхностными волнами, методика которого изложена в Приложении 2. Контроль выполняется после зачистки поверхности гиба согласно п. 6.16 настоящей Инструкции.
<a id="p100051"></a>4.2. Магнитопорошковая дефектоскопия производится в соответствии с ГОСТ 21105-75 способом циркулярного намагничивания путем пропускания тока по контролируемой части изделия или продольного (полюсного) намагничивания электромагнитом.
<a id="p100052"></a>4.3. Циркулярное намагничивание производится по технологии, изложенной в Приложении 3.
<a id="p100053"></a>4.4. Полюсное намагничивание производится по "Инструкции по применению портативных намагничивающих устройств для проведения магнитопорошковой дефектоскопии деталей энергооборудования без зачистки поверхности" (М.: СПО Союэтехэнерго, 1978).
<a id="p100054"></a>4.5. Дефектные места могут быть выбраны шлифовальной машинкой и повторно проконтролированы МПД или травлением.
<a id="p100055"></a>Решение о пригодности гибов после удаления дефектов принимается по результатам измерений толщины стенки в месте выборки по п. 5.5.
<a id="p100056"></a>4.6. Результаты МПД оформляются в соответствии с п. 7 настоящей Инструкции.


### 5. <a id="p100057"></a>УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ТОЛЩИНОМЕТРИЯ


<a id="p100058"></a>5.1. Ультразвуковая толщинометрия производится в целях определения минимальной толщины стенки гиба, в том числе и в местах выборок, если таковые производились.
<a id="p100059"></a>5.2. Ультразвуковая толщинометрия гибов осуществляется ультразвуковыми толщиномерами "Кварц-6", "Кварц-14", "ТИЦ-3" и другими согласно Инструкции по эксплуатации приборов с точностью измерения: +/- 0,15 мм для толщины до 10 мм; +/- 0,3 мм - до 25 мм; +/- 0,6 мм - более 25 мм.
<a id="p100060"></a>Допускается выполнение толщинометрии приборами УДМ-1М и УДМ-3 согласно рекомендуемому в Приложении 4 методу.
<a id="p100061"></a>Измерения толщины производятся после подготовки поверхности согласно п. 6.16 настоящей Инструкции.
<a id="p100062"></a>5.3. Перед проведением толщинометрии приборы должны быть подготовлены к работе: настроены по заводской инструкции по эксплуатации прибора и проверены на испытательном образце, применяемом для УЗД гибов данного типоразмера (рис. 2).



<div align="center">

<a id="p100064"></a>Рис. 2. Испытательный образец для контроля гибов:<br>
1 - выносные риски; 2 - маркировка

</div>


<a id="p100065"></a>Примечание. На образцах гибов труб толщиной до 15 мм верхний отражатель располагается в сечении II, нижний - в сечении I; свыше 15 мм - верхний и нижний отражатели располагаются в сечении I.

<a id="p100066"></a>5.4. Измерение толщины стенки гиба производится на растянутой части по всей длине гиба.
<a id="p100067"></a>В условиях ТЭС (монтажа, входного контроля) дополнительно проводятся измерения толщины стенки на обоих нейтралях на участках длиной 100 - 150 мм, шириной 30 - 50 мм в местах измерения овальности и на одном из прямых участков вблизи гиба по периметру на кольце шириной 30 - 50 мм.
<a id="p100068"></a>5.5. Для соединительных трубопроводов в пределах котла, турбины и станционных трубопроводов значение утонения стенки определяется по формуле

<div align="center">

<a id="p100069"></a>,

</div>


<a id="p100070"></a>где S - номинальная толщина стенки трубы;
 - <a id="p100071"></a>минимальная толщина стенки трубы в месте гиба на растянутой стороне.
<a id="p100072"></a>Утонение стенки гибов для труб, выполненных с отклонениями от номинальных размеров по толщине, не должно превышать значений, указанных в ТУ-14-3-460-75.
<a id="p100073"></a>5.6. Результаты толщинометрии оформляются в соответствии с п. 7 настоящей Инструкции.


### 6. <a id="p100074"></a>УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ


<a id="p100075"></a>6.1. Ультразвуковая дефектоскопия гибов производится для выявления дефектов как на внутренней и наружной поверхностях, так и в сечении гиба без установления типа дефекта.
<a id="p100076"></a>6.2. Наиболее часто встречающимися дефектами в гибах могут быть: расслоения, риски, рыхлоты, коррозионно-усталостные трещины, коррозионные язвины.
<a id="p100077"></a>6.3. Ультразвуковую дефектоскопию гибов рекомендуется производить после визуального осмотра, измерения овальности, МПД и измерения толщины стенки.
<a id="p100078"></a>6.4. Оценка качества гибов производится на основании сопоставления параметров эхо-сигналов от дефекта и углового отражателя типа "зарубка" на испытательном образце соответствующего типоразмера.
<a id="p100079"></a>6.5. Испытательные образцы для контроля гибов изготавливаются из прямых участков труб. Материал образцов должен соответствовать материалу контролируемого гиба. При контроле гибов, находящихся в эксплуатации более 50 тыс. ч, образцы рекомендуется изготавливать из труб, проработавших такой же срок.
<a id="p100080"></a>Для настройки дефектоскопа на внутренней и наружной поверхностях испытательного образца (см. рис. 2) изготавливаются угловые отражатели ("зарубки") по технологии, приведенной в приложении 5 ОП N 501-ЦД-75.
<a id="p100081"></a>Размеры угловых отражателей и параметры контроля гибов в зависимости от толщины стенки приведены в табл. 1.

<a id="p100082"></a>Таблица 1


<table>
<colgroup><col width="29%"><col width="17%"><col width="17%"><col width="18%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100083"></a>Толщина стенки трубы, мм</td><td colspan="2"><a id="p100419"></a>Размеры углового отражателя ("зарубки"), мм</td><td rowspan="2"><a id="p100420"></a>Рабочая частота, МГц</td><td rowspan="2"><a id="p100421"></a>Диаметр излучателя, мм</td></tr>
<tr><td><a id="p100084"></a>Ширина</td><td><a id="p100422"></a>Высота</td></tr>
<tr><td><a id="p100085"></a>До 15,0 вкл.</td><td><a id="p100423"></a>2,0</td><td><a id="p100424"></a>1,0</td><td><a id="p100425"></a>5,0</td><td><a id="p100426"></a>8,0</td></tr>
<tr><td><a id="p100086"></a>Св. 15,0 до 18,0 вкл.</td><td><a id="p100427"></a>2,5</td><td><a id="p100428"></a>1,5</td><td><a id="p100429"></a>2,5</td><td><a id="p100430"></a>12,0</td></tr>
<tr><td><a id="p100087"></a>Св. 18,0 до 22,0 вкл.</td><td><a id="p100431"></a>2,5</td><td><a id="p100432"></a>2,0</td><td><a id="p100433"></a>2,5</td><td><a id="p100434"></a>12,0</td></tr>
<tr><td><a id="p100088"></a>Св. 22,0</td><td><a id="p100435"></a>3,5</td><td><a id="p100436"></a>2,0</td><td><a id="p100437"></a>2,5</td><td><a id="p100438"></a>12,0</td></tr>
<tr><td colspan="5"><a id="p100089"></a>Примечание. При контроле гибов с толщиной стенки до 12,0 мм допускается применение призм на частоту 2,5 МГц с пьезопластиной на частоту 5,0 МГц. При применении пьезопластин диаметром 8,0 мм (5,0 МГц) в призме искателя на 2,5 МГц рекомендуется применять центровочную шайбу из текстолита или гетинакса соответствующей толщины.</td></tr>
</table>


<a id="p100090"></a>Правильность изготовления отражателей рекомендуется проверять методом свинцового оттиска. По форме оттиска с помощью инструментального микроскопа проверяются угловые и линейные размеры отражателя.
<a id="p100091"></a>На отклонение угловых и линейных размеров отражателей устанавливаются следующие допуски: +/- 0,1 мм - по ширине и высоте отражателя: +/- 2,0° - по углу наклона отражающей грани.
<a id="p100092"></a>На образце наносится маркировка, содержащая наружный диаметр, толщину стенки, марку стали, выносные риски местоположения отражающих граней, отражателя, площадь отражателя, регистрационный номер образца по журналу учета.
<a id="p100093"></a>6.6. Для УЗД гибов применяются УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66П (ДУК-66ПМ) и другие ультразвуковые приборы, укомплектованные призматическими искателями. Для контроля гибов с отношением номинальной толщины стенки к номинальному диаметру трубы менее или равным 0,1 применяются искатели с углом призмы 40 или 30°, более 0,1 - 30°.
<a id="p100094"></a>6.7. Контроль гибов диаметром менее 273 мм проводится притертыми искателями. При этом радиус кривизны рабочей поверхности призмы искателя должен быть на 15 - 25% больше номинального диаметра контролируемого гиба.
<a id="p100095"></a>Перед притиркой допускается подбирать искатели согласно Приложению 5. Оптимальный угол призмы искателя рекомендуется выбирать из рис. 9.
<a id="p100096"></a>6.8. Для повышения чувствительности искателя на частоте 5 МГц допускается усовершенствование узла крепления пьезопластины согласно Приложению 6.

<div align="right">

<a id="p100097"></a>6.9. Искатель пригоден для контроля, если значения амплитуды  эхо-сигнала от верхней зарубки испытательного образца соответствуют требованиям табл. 2. При этом амплитуда эхо-сигнала от нижней зарубки устанавливается равной 25 дел. шкалы 1 регулятора "Расстояние" в режиме  для дефектоскопов типа УДМ или 25 дБ для дефектоскопов со шкалой амплитуды в децибелах.

</div>


<a id="p100098"></a>Таблица 2


<table>
<colgroup><col width="38%"><col width="31%"><col width="31%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100099"></a>Диапазон контролируемых толщин, мм</td><td colspan="2"><a id="p100439"></a>Значение Ав для приборов типа</td></tr>
<tr><td><a id="p100100"></a>УМД (Hимп), дел.</td><td><a id="p100440"></a>ДУК, дБ</td></tr>
<tr><td><a id="p100101"></a>Св. 5 - до 19,5 вкл.</td><td><a id="p100441"></a>25 +/- 3</td><td><a id="p100442"></a>20 +/- 1</td></tr>
<tr><td><a id="p100102"></a>Св. 20 до 40 вкл.</td><td><a id="p100443"></a>20 +/- 2</td><td><a id="p100444"></a>18 +/- 1</td></tr>
<tr><td><a id="p100103"></a>Св. 40</td><td><a id="p100445"></a>12 + 4</td><td><a id="p100446"></a>14 +/- 2</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100104"></a>Примечание. Если амплитуда эхо-сигнала от верхней зарубки больше указанного в табл. 2 значения, необходимо притереть переднюю кромку искателя или сместить каретку в пазах призмы назад. Если амплитуда эхо-сигнала (Ав) меньше указанного в табл. 2 значения, то притирается задняя кромка или каретка смещается вперед.</td></tr>
</table>


<a id="p100105"></a>6.10. Качество работы искателя рекомендуется проверять в процессе настройки чувствительности дефектоскопа и контроля согласно табл. 2.
<a id="p100106"></a>6.11. Настройка дефектоскопа производится по зарубкам, выполненным на наружной и внутренней поверхности испытательного образца (см. рис. 2) в соответствии с выбранной схемой (рис. 3, а).



<a id="p100108"></a>Рис. 3. Схема настройки дефектоскопа:

<div align="center">

а - настройка по испытательному образцу; б - осциллограмма<br>
дефектоскопа; положения искателя при прокручивании:<br>
I - зарубки прямым лучом; II - однажды отраженным лучом;<br>
III - дважды отраженным лучом;  - угол наклона призмы<br>
искателя;  - угол ввода ультразвукового луча;<br>
 - расстояние от точки ввода до плоскости расположения<br>
зарубки; А, Б - зоны прозвучивания (А - для положений I, II;<br>
Б - для положений II, III)

</div>


<a id="p100109"></a>Для УЗД гибов применяется схема контроля прямым и однажды отраженным лучом (положения I, II на рис. 3, а). Для УЗД гибов толщиной стенки менее 12 мм допускается применение схемы контроля прямым, однажды и дважды отраженным лучом (положения I, II, III на рис. 3, а).

#### <a id="p100110"></a>6.12 Настройка выполняется после установки регуляторов в следующие положения:

- <a id="p100111"></a>для прибора типа УДМ:
<a id="p100112"></a>ВРЧ - левое, "Мощность" - правое; "Отсечка" - нулевое; "Вид измерения" - ; "Расстояние, см" - левое; "Чувствительность" - правое; "Частота" - по табл. 1;
- <a id="p100113"></a>для прибора ДУК-66П:
<a id="p100114"></a>ВАРУ - левое; "Отсечка" - нулевое; "Ослабление" - левое; "Режим работы" - 1; "Частота" - по табл. 1; "Развертка плавно" - левое; "Задержка" - "откл".
<a id="p100115"></a>При работе приборами типа УДМ и ДУК-66П диапазон прозвучивания устанавливается по табл. 3.

<a id="p100116"></a>Таблица 3


<table>
<colgroup><col width="17%"><col width="17%"><col width="23%"><col width="42%"></colgroup>
<tr><td colspan="2"><a id="p100117"></a>Рекомендуемый диапазон прозвучивания приборов</td><td rowspan="2"><a id="p100447"></a>Толщина стенки контролируемого гиба, мм</td><td rowspan="2"><a id="p100448"></a>Схема контроля</td></tr>
<tr><td><a id="p100118"></a>типа УДМ</td><td><a id="p100449"></a>ДУК-66П</td></tr>
<tr><td><a id="p100119"></a>I</td><td><a id="p100450"></a>I</td><td><a id="p100451"></a>До 19,5</td><td><a id="p100452"></a>Прямым и однажды отраженным лучом</td></tr>
<tr><td><a id="p100120"></a>II</td><td><a id="p100453"></a>I</td><td><a id="p100454"></a>Св. 20 до 40 вкл.</td><td><a id="p100455"></a>То же</td></tr>
<tr><td><a id="p100121"></a>III</td><td><a id="p100456"></a>II</td><td><a id="p100457"></a>Св. 40</td><td><a id="p100458"></a>-"-</td></tr>
<tr><td colspan="4"><a id="p100122"></a>Примечание. Допускается контроль гибов толщиной до 12 мм производить прямым, однажды и дважды отраженным лучом.</td></tr>
</table>



#### <a id="p100123"></a>6.13 Последовательность операций при настройке дефектоскопа:

- <a id="p100124"></a>искатель устанавливают на испытательный образец и, перемещая его возвратно-поступательными движениями перпендикулярно образующей, убеждаются в наличии эхо-сигнала от нижней и верхней зарубок. Скорость развертки устанавливают с помощью регуляторов "Развертка плавно" такой, чтобы эхо-сигнал от верхней зарубки находился во второй половине экрана. Положение эхо-сигнала на линии развертки фиксируют по шкале экрана или на полоске миллиметровой бумаги, наклеенной ниже линии развертки;
- <a id="p100125"></a>устанавливают браковочный уровень чувствительности для дефектов, находящихся в нижних двух третях сечения гиба. Для этого искатель устанавливают в положение максимального сигнала от нижней зарубки (положение I на рис. 3, а). При фиксированном положении регулятора "Расстояние, см" - 25 дел. шкалы 1 (УДМ) или "Ослабление" - 20 дБ высоту сигнала уменьшают до 10 мм по экрану прибора регуляторами "Отсечка", "Мощность", "Чувствительность";

<div align="right">

- <a id="p100126"></a>регуляторы "Расстояние, см" (УДМ) или "Ослабление" (ДУК) устанавливают на нуль при неизменных положениях остальных регуляторов;

</div>

- <a id="p100127"></a>устанавливают браковочный уровень чувствительности для дефектов, расположенных в верхней трети сечения гиба. Для этого искатель переводят в положение максимального сигнала от верхней зарубки (положение II на рис. 3, а) и амплитуду его уменьшают до высоты 10 мм по экрану дефектоскопа регуляторами "Расстояние, см" или "Ослабление";

<div align="center">

- <a id="p100128"></a>устанавливают контрольный уровень чувствительности в соответствии с табл. 4 и измеряют пробег эхо-сигнала (условная высота) от верхней и нижней зарубок в миллиметрах по экрану дефектоскопа.

<a id="p100129"></a>Таблица 4

</div>



<table>
<colgroup><col width="23%"><col width="19%"><col width="19%"><col width="19%"><col width="19%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100130"></a>Толщина стенки гиба, мм</td><td colspan="4"><a id="p100459"></a>Контрольный уровень чувствительности для дефектов</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100131"></a>в нижних двух третях сечения гиба и нижней зарубки приборов</td><td colspan="2"><a id="p100460"></a>в верхней трети сечения гиба и верхней зарубки</td></tr>
<tr><td><a id="p100132"></a>ДУК-66П, дБ</td><td><a id="p100461"></a>УДМ, дел.</td><td><a id="p100462"></a>ДУК-66П, дБ</td><td><a id="p100463"></a>УДМ, дел.</td></tr>
<tr><td><a id="p100133"></a>Св. 5 до 19,5 вкл.</td><td><a id="p100464"></a>14</td><td><a id="p100465"></a>12</td><td><a id="p100466"></a>14</td><td><a id="p100467"></a>12</td></tr>
<tr><td><a id="p100134"></a>Св. 20 до 40 вкл.</td><td><a id="p100468"></a>14</td><td><a id="p100469"></a>12</td><td><a id="p100470"></a>12</td><td><a id="p100471"></a>10</td></tr>
<tr><td><a id="p100135"></a>Св. 40</td><td><a id="p100472"></a>14</td><td><a id="p100473"></a>12</td><td><a id="p100474"></a>8</td><td><a id="p100475"></a>8</td></tr>
</table>



#### <a id="p100136"></a>6.14 В процессе настройки дефектоскопа записывают следующие параметры контроля:

- <a id="p100137"></a>амплитуда эхо-сигнала от верхней  и нижней  зарубок;
- <a id="p100138"></a>пробег эхо-сигнала от верхней  и нижней  зарубок.
<a id="p100139"></a>6.15. Ультразвуковая дефектоскопия гибов производится по совмещенной схеме одним искателем.
<a id="p100140"></a>Допускается применение раздельно-совмещенной схемы контроля двумя искателями. В Приложении 7 приведена методика контроля с помощью акустического блока.
<a id="p100141"></a>6.16. Перед проведением УЗД гибов выполняются подготовительные работы в соответствии с требованиями ОП N 501 ЦД-75 (пп. 1.4.1; 1.4.2; 1.4.7 - 1.4.10).
<a id="p100142"></a>В целях обеспечения надежности акустического контакта поверхность контролируемого гиба по всей длине (до мест сопряжения с прямыми участками плюс 100 мм) освобождают от изоляции, отслаивающейся окалины, грязи, зачищают металлическими щетками или наждачной бумагой. Для удаления плотной окалины допускается применение термического способа (см. приложение 3 ОП N 501 ЦД-75).
<a id="p100143"></a>Подготовленную поверхность гиба перед контролем протирают ветошью и покрывают тонким слоем контактной смазки (автол, машинное масло). Солидол применять не рекомендуется.
<a id="p100144"></a>Подготовку поверхности и удаление контактной смазки после окончания УЗД выполняет специально выделенный персонал.
<a id="p100145"></a>6.17. Сканирование поверхности гиба осуществляется возвратно-поступательными движениями искателя, ориентированного перпендикулярно образующей гиба, с одновременным поворотом на 10 - 15° в обе стороны относительно собственной оси (рис. 4).



<a id="p100147"></a>Рис. 4. Схема контроля гибов:
1 - точка ввода; 2 - контроль слева; 3 - контроль справа

<a id="p100148"></a>Примечание. Стороны контроля определяются по отношению к ходу среды.

<a id="p100149"></a>В местах повышенной против номинальной кривизны рекомендуется легкое покачивание искателя относительно точки ввода луча в плоскости, перпендикулярной образующей гиба.
<a id="p100150"></a>6.18. Контроль гибов осуществляется на поисковом уровне чувствительности, который устанавливается с помощью регуляторов "Расстояние" (УДМ) или "Ослабление" (ДУК-66П) следующим образом:
- <a id="p100151"></a>при выполнении контроля новых гибов: 10 дел. шкалы  (УДМ); 8 дБ шкалы "Ослабление" (ДУК-66П);
- <a id="p100152"></a>при контроле гибов, находящихся в эксплуатации: 5 дел. шкалы  (УДМ); 4 дБ шкалы "Ослабление" (ДУК-66П).
<a id="p100153"></a>6.19. Признаком дефекта в металле гиба служит появление эхо-сигнала на участке развертки, ограниченном рабочей зоной (см. рис. 3, б): зона А - при контроле прямым и однажды отраженным лучом; зона Б - при контроле однажды и дважды отраженным лучом.
<a id="p100154"></a>Появление эхо-сигнала вблизи переднего края рабочей зоны (положение I на рис. 3, б) или заднего края (положение III на рис. 3, б) указывает на расположение дефекта у внутренней поверхности.
<a id="p100155"></a>Эхо-сигнал в рабочей зоне (вблизи положения II на рис. 3, б) указывает на расположение дефекта у наружной поверхности.
<a id="p100156"></a>В этом случае местоположение дефекта может быть установлено путем прощупывания поверхности гиба пальцем, смоченным в масле.

#### <a id="p100157"></a>6.20 При обнаружении дефекта производится определение его местоположения по периметру гиба и измерение параметров:

<a id="p100158"></a>амплитуды эхо-сигнала А при контроле с противоположных сторон и пробега эхо-сигнала П при контроле с противоположных сторон.
<a id="p100159"></a>Амплитуду эхо-сигнала измеряют путем уменьшения высоты эхо-сигнала на экране прибора до 10 мм с помощью регулятора "Расстояние, см" (УДМ) или "Ослабление" (ДУК-66П). Измеренные значения амплитуды записывают.
<a id="p100160"></a>Пробег эхо-сигнала измеряют в миллиметрах по шкале экрана на контрольном уровне чувствительности (по табл. 4).
<a id="p100161"></a>Если огибающие эхо-сигналов на поисковом уровне чувствительности (по п. 6.18) от двух дефектов накладываются одна на другую, то считается, что обнаружен один дефект.
<a id="p100162"></a>Местоположение дефекта (дефектов) по периметру гиба приближенно относится к одной из зон - растянутой, нейтральной или сжатой.
<a id="p100163"></a>При необходимости точного указания местоположения дефектов измеряют их координаты  относительно середины каждой из зон при поперечном сканировании справа и слева (см. рис. 4) после настройки скорости развертки, рекомендуемой в Приложении 8.
<a id="p100164"></a>6.21. Качество гибов по результатам УЗД оценивается двумя оценками "Негоден" (брак) и "Годен".
<a id="p100165"></a>Гиб негоден (бракуется), если:
- <a id="p100166"></a>обнаружены дефекты, амплитуда или пробег эхо-сигнала от которых равны или превышают браковочные значения для соответствующей зарубки. При этом дефекты в нижних двух третях сечения гиба оцениваются по зарубке на внутренней поверхности испытательного образца, остальные - по верхней зарубке;
- <a id="p100167"></a>на внутренней поверхности нейтральной зоны обнаружен дефект, превышающий по амплитуде контрольный уровень чувствительности.
<a id="p100168"></a>Окончательная оценка сплошности металла гиба производится после удаления наружных дефектов и повторной УЗД.
<a id="p100169"></a>Гибы годны, если в процессе контроля не обнаружены дефекты с браковочными признаками.
<a id="p100170"></a>В случае затруднений в оценке выявленных на частоте 5 МГц дефектов находящихся в эксплуатации гибов с толщиной стенки до 15 мм рекомендуется дополнительно проводить контроль на частоте 2,5 МГц.
<a id="p100171"></a>Если амплитуда эхо-сигнала от дефекта при контроле на частоте 2,5 МГц превышает амплитуду эхо-сигнала от зарубки, дефект считается недопустимым.


### 7. <a id="p100172"></a>ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ДЕФЕКТОСКОПИИ


<a id="p100173"></a>7.1. По результатам дефектоскопии оформляется документация раздельно по видам контроля (см. п. 2.4).
<a id="p100174"></a>7.2. На заводах-изготовителях сведения по каждому виду контроля представляются по установленной на заводе форме. Документация может быть оформлена на группу гибов.
<a id="p100175"></a>7.3. Объем сведений в документах определяется видами контроля. Результаты контроля при изготовлении гибов представляются без расшифровки характера дефектов. При контроле гибов на ТЭС должны представляться размеры и зоны расположения дефектов.

#### <a id="p100176"></a>7.4 В документации по каждому виду контроля указывается:

- <a id="p100177"></a>дата проведения контроля и номер заключения (или записи в журнале);
- <a id="p100178"></a>заводское клеймо (или номер, позиция по месту установки) и типоразмер гиба;
- <a id="p100179"></a>марка стали;

<div align="center">

- <a id="p100180"></a>место проведения контроля (в цехе, на плазу, на котле и др.);

</div>

- <a id="p100181"></a>наименование документа, регламентирующего необходимость и объем контроля;
- <a id="p100182"></a>результаты контроля;
- <a id="p100183"></a>фамилия и подпись лица, проводившего контроль. Номер удостоверения дефектоскописта (при контроле на ТЭС);
- <a id="p100184"></a>фамилия и подпись ИТР, ответственного за проведение контроля (начальника лаборатории, группы и др.).

#### <a id="p100185"></a>7.5 Объем сведений, фиксируемых в документах по контролю:

- <a id="p100186"></a>при измерении овальности - тип инструмента, устройства;
- <a id="p100187"></a>при МПД - способ намагничивания, тип (марка) прибора или устройства, характеристика обнаруженных дефектов (размеры и зоны расположения), способ устранения дефектов, размеры участка выборки;
- <a id="p100188"></a>при ультразвуковой толщинометрии - тип (марка), заводской номер прибора, тип искателя, частота ультразвуковых колебаний (кроме заводов-изготовителей), регистрационный номер испытательного образца, результаты измерений (минимальная толщина стенок в нейтральной и растянутой зонах прямого участка вблизи гиба);
- <a id="p100189"></a>при УЗД - тип (марка) заводской номер дефектоскопа, тип искателя, угол ввода, частота, диаметр пьезопластины, регистрационный номер искателя, регистрационный номер испытательного образца, параметры настройки по п. 6.14, размеры и местоположение обнаруженных дефектов.
<a id="p100190"></a>7.6. Пример составления заключения по контролю гибов приведен в Приложении 9.


### 8. <a id="p100191"></a>МЕРЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ


<a id="p100192"></a>8.1. К работе по дефектоскопическому контролю гибов допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале.
<a id="p100193"></a>8.2. Инструктаж проводится в сроки, установленные приказом по предприятию (организации).
<a id="p100194"></a>8.3. В условиях электростанции дефектоскопический контроль проводится звеном в составе двух человек (при применении циркулярного намагничивания - не менее трех человек - одного рабочего и двух операторов) по нарядной системе допуска к производству работ.

<div align="center">

<a id="p100195"></a>8.4. Перед любым включением дефектоскопы (при УЗД или МПД) должны быть надежно заземлены неизолированным гибким медным проводом сечением не менее 2,5 мм2 (для циркулярного намагничивания не менее 10 мм2).

</div>

<a id="p100196"></a>8.5. В случае отсутствия на рабочем месте штепсельных розеток с указанием напряжения подключение дефектоскопов к сети и отключение их от нее производится дежурным персоналом электроцеха (на заводе - дежурным электриком).
<a id="p100197"></a>8.6. Дефектоскописты должны работать в спецодежде, не стесняющей движения, и головных уборах.
<a id="p100198"></a>8.7. Запрещается выполнять контроль вблизи места проведения сварочных работ.
<a id="p100199"></a>8.8. При проведении УЗД должны соблюдаться требования гигиены труда при работе с маслами.

<div align="right">

<a id="p100200"></a>8.9. Во избежание загорания масляная ветошь должна храниться в металлическом ящике.

</div>






<div align="center">

<a id="p100201"></a>Приложение 1

<a id="p100202"></a>**МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ**<br>
**ПО УЗД ГИБОВ НА НАЛИЧИЕ ПОПЕРЕЧНЫХ ТРЕЩИН**

</div>


1. <a id="p100203"></a>Контроль на поперечные трещины выполняется после проведения УЗК согласно разд. 6 настоящей Инструкции.
2. <a id="p100204"></a>Для контроля применяются ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66П с призматическими искателями согласно табл. 5. При контроле гибов толщиной стенки 20 мм и более дефектоскопы должны иметь накладные шкалы согласно п. 1.3.2 ОП N 501 ЦД-75.

<a id="p100205"></a>Таблица 5


| <a id="p100206"></a>Толщина стенки, мм | <a id="p100476"></a>Рабочая частота, МГц | <a id="p100477"></a>Угол призмы искателя, град. |
| --- | --- | --- |
| <a id="p100207"></a>До 15 вкл. | <a id="p100478"></a>5,0 | <a id="p100479"></a>40 |
| <a id="p100208"></a>Св. 15 до 20 вкл. | <a id="p100480"></a>2,5 | <a id="p100481"></a>40 |
| <a id="p100209"></a>Св. 20 | <a id="p100482"></a>1,8 | <a id="p100483"></a>40 |


<a id="p100210"></a>Допускается применение дефектоскопов других типов при наличии дополнительных методических указаний, учитывающих специфику аппаратуры.
3. <a id="p100211"></a>Ультразвуковая дефектоскопия гибов труб диаметром до 200 мм производится притертым искателем согласно п. 1.4.6 ОП N 501 ЦД-75.
4. <a id="p100212"></a>Длительность развертки должна быть установлена такой, чтобы в пределах экрана дефектоскопа укладывалась удвоенная толщина стенки контролируемого гиба. Настройка глубиномера производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопов.
5. <a id="p100213"></a>Настройка чувствительности дефектоскопа производится:
- <a id="p100214"></a>при контроле гибов толщиной свыше 20,0 мм - по боковому цилиндрическому отражателю диаметром 6 мм на глубине 44 мм в стандартном образце N 2 по ГОСТ 14782-76.
<a id="p100215"></a>При этом ручками, регулирующими чувствительность дефектоскопа и мощность зондирующего импульса, устанавливается максимум амплитуды эхо-сигнала от этого отражателя на уровне 10 мм по экрану при установке аттенюатора в соответствии с табл. 1 ОП N 501 ЦД-75 на контрольные точки (для дефектоскопов УДМ) или в соответствующие этим точкам значения ослабления в децибелах (для дефектоскопов ДУК-66П);
- <a id="p100216"></a>при контроле гибов толщиной от 5,0 до 20,0 мм - по зарубкам на испытательных образцах для контроля сварных соединений трубопроводов без подкладных колец согласно табл. 6 и в соответствия с п. 2.4 ОП N 501 ЦД-75.

<a id="p100217"></a>Таблица 6


<table>
<colgroup><col width="26%"><col width="14%"><col width="15%"><col width="15%"><col width="15%"><col width="16%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100218"></a>Размеры контрольных отражателей</td><td colspan="5"><a id="p100484"></a>Толщина стенки гиба, мм</td></tr>
<tr><td><a id="p100219"></a>До 6,0</td><td><a id="p100485"></a>Св. 6,0 до 15,0 вкл.</td><td><a id="p100486"></a>Св. 15,0 до 18,0 вкл.</td><td><a id="p100487"></a>Св. 18,0 до 20,0 вкл.</td><td><a id="p100488"></a>Св. 20</td></tr>
<tr><td><a id="p100220"></a>Площадь зарубки, мм2</td><td><a id="p100489"></a>1,6</td><td><a id="p100490"></a>2,0</td><td><a id="p100491"></a>3,75</td><td><a id="p100492"></a>5,0</td><td><a id="p100493"></a>Боковой отражатель С.О. N 2</td></tr>
<tr><td><a id="p100221"></a>Размеры зарубки (ширина x глубина), мм</td><td><a id="p100494"></a>2,0 x 0,8</td><td><a id="p100495"></a>2,0 x 1,0</td><td><a id="p100496"></a>2,5 x 1,5</td><td><a id="p100497"></a>2,5 x 2,0</td><td><a id="p100498"></a>-</td></tr>
</table>


<a id="p100222"></a>При этом ручками, регулирующими чувствительность дефектоскопа и мощность зондирующего импульса, устанавливается максимум амплитуды эхо-сигнала от зарубки на внутренней поверхности образца на уровне 10 мм по экрану при установке аттенюатора:
- <a id="p100223"></a>25 мм по шкале "Расстояние 1" в режиме  для дефектоскопов типа УДМ;
- <a id="p100224"></a>20 дБ для дефектоскопов ДУК-66П.
6. <a id="p100225"></a>В режиме поиска дефектов аттенюаторы устанавливаются в положения:
<a id="p100226"></a>0 - 5 дел. - для дефектоскопов типа УДМ;
<a id="p100227"></a>0 дБ - для дефектоскопов ДУК-66П.
<a id="p100228"></a>Контроль выполняется по схеме прямого и однажды отраженного луча. Сканирование ведется вдоль образующей гиба с поперечным шагом не более 5 мм.
7. <a id="p100229"></a>При обнаружении эхо-сигнала от дефекта гибы бракуются, если:
- <a id="p100230"></a>при контроле гибов толщиной до 20 мм значение амплитуды эхо-сигнала от дефекта равно или превышает 15 мм по шкале "Расстояние 1" для дефектоскопов типа УДМ или 14 дБ для дефектоскопов ДУК-66П;
- <a id="p100231"></a>при контроле гибов толщиной 20 мм и более значение амплитуды эхо-сигнала от дефекта равно значению контрольного уровня, определяемого с учетом глубины залегания дефекта, или превышает его (по внутренней шкале 3 для дефектоскопов типа УДМ либо на 6 дБ меньше значения уровня, установленного для данной глубины по дополнительной шкале на координатной линейке дефектоскопа ДУК-66П).
8. <a id="p100232"></a>Результаты контроля оформляются в соответствии с требованиями разд. 7 настоящей Инструкции.





<div align="right">

<a id="p100233"></a>Приложение 2

</div>


<div align="center">

<a id="p100234"></a>**МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ**<br>
**ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ ГИБОВ ПОВЕРХНОСТНЫМИ ВОЛНАМИ**

</div>


1. <a id="p100235"></a>Ультразвуковой контроль поверхностными волнами применяется для обнаружения растрескивания на внешней поверхности растянутой части гибов паропроводов.
2. <a id="p100236"></a>Для контроля применяются приборы УДМ-1М, УДМ-3, укомплектованные несерийными призматическими искателями на частоту 1,8 МГц с углом наклона призмы 68° (рис. 5), и испытательные образцы, применяемые для УЗК (см. рис. 2).



<div align="center">

<a id="p100238"></a>Рис. 5. Искательная головка

</div>


3. <a id="p100239"></a>Призмы искателей изготавливаются из оргстекла. Узел крепления пьезоэлемента применяется от серийных призматических искателей на частоту 1,8 МГц.
4. <a id="p100240"></a>Постоянство точки ввода ультразвука в металл достигается с помощью фиксатора П-образной формы, изготовленного из металлической пластины толщиной 1 - 2 мм. Фиксатор закрепляется на призме винтами в прорезях пластины.
5. <a id="p100241"></a>Настройка дефектоскопа производится по испытательным образцам путем перемещения фиксатора до получения эхо-сигнала высотой 40 мм на экране от верхней зарубки установленной площади. Фиксатор закрепляется винтами. Местоположение эхо-сигнала на экране прибора отмечается строб-импульсом и измеряется расстоянием от искателя до зарубки . Максимальный сигнал от зарубки и от дефекта необходимо измерять при постоянном расстояния искателя от зарубки (например, 50 мм по поверхности). Контроль производится путем продольного перемещения искателя, ориентированного перпендикулярно образующей гиба (рис. 6).



<div align="center">

<a id="p100243"></a>Рис. 6. Схема прозвучивания гибов:<br>
1 - зона ползучести

</div>


6. <a id="p100244"></a>Признаком дефектов служит серия импульсов высотой более 10 мм, появляющихся на экране дефектоскопа в зоне контроля. Местоположение дефектов определяется после совмещения импульсов от дефектов с меткой на экране. При этом дефект будет располагаться на расстоянии  от искателя.
7. <a id="p100245"></a>Дефектные места зашлифовываются и снова проверяются МПД или травлением, в случае подтверждения дефекта производится его выборка или зашлифовка с последующей проверкой полноты выборки методом МПД или травлением.





<div align="right">

<a id="p100246"></a>Приложение 3

</div>


<div align="center">

<a id="p100247"></a>**МЕТОДИКА**<br>
**ЦИРКУЛЯРНОГО НАМАГНИЧИВАНИЯ**

</div>


1. <a id="p100248"></a>Средства для магнитного контроля
<a id="p100249"></a>1.1. В качестве намагничивающих устройств могут применяться электромагниты дефектоскопов ДМП-2, ПМД-70, МД-50П, а также другие типы электромагнитов, обеспечивающие аналогичные параметры намагничивания.
<a id="p100250"></a>1.2. Электромагниты могут быть изготовлены собственными силами по "Инструкции по применению портативных намагничивающих устройств" (М.: СПО Союэтехэнерго, 1978).
<a id="p100251"></a>1.3. Для обеспечения надежного магнитного контакта следует применять полюсные наконечники, изготовленные из Ст.3 или армкожелеза. Подбор формы наконечника (из числа прилагаемых к дефектоскопу или специально изготовленных) производится в соответствии с пространственным расположением и кривизной поверхности контролируемого гиба.
<a id="p100252"></a>1.4. Аппаратура должна обеспечивать напряженность намагничивающего поля (А/см), которая вычисляется для изделий цилиндрической формы и труб по формуле

<div align="center">

<a id="p100253"></a>,

</div>


<a id="p100254"></a>где  -  максимальное (амплитудное) значение намагничивающего тока, А;
<a id="p100255"></a>d - диаметр гиба, см.
<a id="p100256"></a>1.5. Для МПД используется черный магнитный порошок окиси-закиси железа , изготовленный по ТУ 5-14-1009-74.
<a id="p100257"></a>1.6. В качестве дисперсионной среды суспензии применяется вода с антикоррозионными и смачивающими веществами (масло, керосин, смесь масла с керосином и др.).
<a id="p100258"></a>1.7. Вязкость дисперсионной среды должна быть не выше  (30 сСт) при температуре контроля.
<a id="p100259"></a>1.8. Содержание порошка в суспензии на 1 л дисперсионной среды должно быть 20 +/- 5 г.
2. <a id="p100260"></a>Технология контроля
<a id="p100261"></a>2.1. Перед началом контроля производится проверка чувствительности намагничивающих устройств на образце с трещинами, подобранном из числа забракованных гибов.
<a id="p100262"></a>2.2. Режим контроля считается стабильным, если количество и размеры обнаруживаемых трещин на образце остаются постоянными при многократных (не менее трех) проверках.
<a id="p100263"></a>2.3. Намагничивание гиба осуществляется по участкам. Полив участка суспензией производится непосредственно в процессе намагничивания.
<a id="p100264"></a>2.4. Для выявления различно ориентированных дефектов намагничивание участков гиба производится во взаимно перпендикулярных направлениях. Расстояние между электроконтактами не должно превышать 200 мм. Ширина контролируемой зоны в этом случае составляет 100 мм.
<a id="p100265"></a>2.5. При поливе или разбрызгивании сосуд, в котором находится суспензия, необходимо встряхивать, не давая порошку оседать на дно.
<a id="p100266"></a>2.6. Осмотр контролируемого гиба осуществляется в процессе проверки и после прекращения полива суспензией при окончании намагничивания.
<a id="p100267"></a>2.7. Дефекты обнаруживается по наличию валиков магнитного порошка. Неровности поверхности, а также структурная неоднородность могут давать ложные следы. Поэтому в сомнительных случаях удаляют скопление порошка и контроль повторяют. Ложные следы, как правило, не воспроизводятся.
<a id="p100268"></a>2.8. Освещенность контролируемой поверхности должна быть не менее 500 лк (при использовании ламп накаливания).
<a id="p100269"></a>2.9. Разбраковку производят по наличию валиков магнитного порошка, соответствующих наличию трещин. Протяженность валика может служить приблизительной мерой длины поверхностной трещины.
<a id="p100270"></a>2.10. При необходимости дефектное место фотографируют или снимают дефектограмму. Простым способом получения дефектограммы может быть использование бытовой прозрачной липкой ленты. На подсохшую поверхность осторожно наносят липкую ленту, плотно прижимают ее к поверхности, затем снимают ленту с прилипшим к ней магнитным порошком и наклеивают на бумагу. Для получения качественной дефектограммы эту операцию следует проводить очень осторожно и только после высыхания места скопления порошка.





<div align="right">

<a id="p100271"></a>Приложение 4

</div>


<div align="center">

<a id="p100272"></a>**МЕТОДИКА**<br>
ТОЛЩИНОМЕТРИИ С ПОМОЩЬЮ ПРИБОРОВ УДМ-1М и УДМ-3

</div>


1. <a id="p100273"></a>При измерении толщины гибов приборами УДМ-1М или УДМ-3 используются следующие искатели:
- <a id="p100274"></a>раздельно-совмещенные на частоту 5 МГц при толщине до 20 мм;
- <a id="p100275"></a>раздельно-совмещенные (РС) на частоту 2,5 МГц при толщине 20 - 45 мм;
- <a id="p100276"></a>прямые нормальные, совмещенные на частоту 1,8 (1,25) МГц при толщине более 45 мм.
<a id="p100277"></a>При этом, если применяются нормальные искатели, настройка глубиномерного устройства и толщинометрия выполняются в соответствии с заводской инструкцией по эксплуатации, при применении РС-искателей - согласно п. 4 настоящего Приложения.
2. <a id="p100278"></a>Перед применением дефектоскопов с РС-искателями производится проверка их пригодности, для чего регуляторы прибора устанавливаются в следующие положения:
- <a id="p100279"></a>"Мощность", "Чувствительность", "Развертка плавно" - крайнее правое;
- <a id="p100280"></a>"Отсечка", "ВРЧ", "Расстояние" - крайнее левое;
- <a id="p100281"></a>"Вид измерений" - развертка плавно;
- <a id="p100282"></a>"Диапазон прозвучивания" - 1;
- <a id="p100283"></a>переключатель "Вид измерений" устанавливается в положение "Развертка плавно" и проверяется совмещение передних фронтов зондирующего и строб-импульса.
<a id="p100284"></a>При наличии совмещений передний фронт строб-импульса должен находиться между точкой начала развертки и передним фронтом зондирующего импульса при установке регулятора "Расстояние, см" на нуль.
<a id="p100285"></a>Если импульсы совмещаются, переключатель "Вид измерений" переводят в положение "Ду" и приступают к настройке прибора.
<a id="p100286"></a>При отсутствии совмещений прибор следует заменить.
3. <a id="p100287"></a>Настройка дефектоскопа производится по ступенчатым образцам, изготовленным из стали той же марки, что и контролируемый гиб. Для контроля гибов диаметром до 133 мм включительно образцы изготавливаются согласно рис. 7, а, для гибов диаметром более 133 мм - рис. 7, б.



<div align="center">

<a id="p100289"></a>Рис. 7. Испытательные образцы для толщинометрии гибов<br>
диаметром:<br>
а - до 133 мм; б - свыше 133 мм; 1 - маркировка

</div>


<a id="p100290"></a>На поверхность испытательного образца наносится маркировка с указанием номинального диаметра и толщины трубы, марки стали, числовых значений высоты ступеньки, а также минимальной и максимальной толщин стенки образца.
4. <a id="p100291"></a>Настройка дефектоскопов для измерения толщины до 20 мм производится в следующем порядке:
- <a id="p100292"></a>искатель устанавливается на ступеньку испытательного образца с максимальным отрицательным допуском . Регуляторами "Отсечка" и "Чувствительность" амплитуда сигнала уменьшается до 15 - 20 мм по экрану прибора;
- <a id="p100293"></a>регулятор "Расстояние, см" переводится на отметку, соответствующую номинальному значению толщины измеряемой ступеньки в соответствующем масштабе;
- <a id="p100294"></a>потенциометром "Начало Ду" передний фронт строб-импульса совмещается с передним фронтом эхо-сигнала;
- <a id="p100295"></a>искатель устанавливается на ступеньку испытательного образца с максимальным положительным допуском . Регулятором "Отсечка" эхо-сигнал увеличивается до высоты 15 - 20 мм по экрану;
- <a id="p100296"></a>регулятор "Расстояние, см" переводится на отметку, соответствующую номинальному значению толщины измеряемой ступеньки в соответствующем масштабе;
- <a id="p100297"></a>потенциометром "Конец Ду" совмещаются передние фронты строб-импульса и эхо-сигнала.
<a id="p100298"></a>Для обеспечения необходимой точности настройки все перечисленные операции повторяются несколько раз.
5. <a id="p100299"></a>Измерение толщины с применением РС-искателей производится в следующем порядке:
- <a id="p100300"></a>через слой контактной смазки искатель прикладывается к измеряемой поверхности таким образом, чтобы плоскость излучения-приема была ориентирована вдоль образующей и имелся четкий донный эхо-сигнал;
- <a id="p100301"></a>ручками "Мощность" и "Чувствительность" устанавливается высота эхо-сигнала 10 - 15 мм на экране прибора;
- <a id="p100302"></a>регулятором "Расстояние, см" передний фронт строб-импульса совмещается с передним фронтом эхо-сигнала.
<a id="p100303"></a>Значение измеренной толщины записывается по шкале 1 "Расстояние, см".





<div align="right">

<a id="p100304"></a>Приложение 5

</div>


<div align="center">

<a id="p100305"></a>**МЕТОДИКА**<br>
**ПРОВЕРКИ ПРИГОДНОСТИ ИСКАТЕЛЕЙ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГИБОВ**

</div>


1. <a id="p100306"></a>Методика определяет способ подбора искателей по чувствительности и проверки правильности их притирки в соответствии с табл. 2.
2. <a id="p100307"></a>Проверка выполняется по стандартному образцу (ГОСТ 14782-76). При этом производится измерение амплитуды эхо-сигнала от боковых сверлений С.О. N 1 при чувствительности контроля, настроенной по отверстию диаметром 6 мм на глубине 44 мм на заданный уровень по С.О. N 2 в соответствии с табл. 7.

<div align="center">

<a id="p100308"></a>Таблица 7

</div>



<table>
<colgroup><col width="12%"><col width="13%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"><col width="7%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100309"></a>Номинальная частота искателя, МГц</td><td rowspan="2"><a id="p100499"></a>Угол призмы искателя, град.</td><td colspan="2"><a id="p100500"></a>Уровень чувствительности прибора, настроенного по С.О. N 2</td><td colspan="4"><a id="p100501"></a>Амплитуда сигнала Hимп от боковых сверлений С.О. N 1, расположенных на глубине, мм</td><td colspan="4"><a id="p100502"></a>Разность значений амплитуд сигналов (дБ) от боковых сверлений С.О. N 1, расположенных на глубине, мм</td></tr>
<tr><td><a id="p100310"></a>Hимп</td><td><a id="p100503"></a>дБ</td><td><a id="p100504"></a>10</td><td><a id="p100505"></a>15</td><td><a id="p100506"></a>20</td><td><a id="p100507"></a>30</td><td><a id="p100508"></a>10</td><td><a id="p100509"></a>20</td><td><a id="p100510"></a>15</td><td><a id="p100511"></a>30</td></tr>
<tr><td><a id="p100311"></a>5,0</td><td><a id="p100512"></a>40</td><td><a id="p100513"></a>40</td><td rowspan="3"><a id="p100514"></a>Св. 3 до 10 вкл.</td><td><a id="p100515"></a>70+/-5</td><td><a id="p100516"></a>-</td><td><a id="p100517"></a>15+/-2</td><td><a id="p100518"></a>-</td><td><a id="p100519"></a>12+/-2</td><td><a id="p100520"></a>12+/-2</td><td><a id="p100521"></a>-</td><td><a id="p100522"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100312"></a>2,5</td><td><a id="p100523"></a>30</td><td><a id="p100524"></a>90</td><td><a id="p100525"></a>-</td><td><a id="p100526"></a>80+/-5</td><td><a id="p100527"></a>-</td><td><a id="p100528"></a>35+/-2</td><td><a id="p100529"></a>-</td><td><a id="p100530"></a>-</td><td><a id="p100531"></a>10+/-2</td><td><a id="p100532"></a>10+/-2</td></tr>
<tr><td><a id="p100313"></a>2,5</td><td><a id="p100533"></a>40</td><td><a id="p100534"></a>72</td><td><a id="p100535"></a>-</td><td><a id="p100536"></a>60+/-5</td><td><a id="p100537"></a>-</td><td><a id="p100538"></a>20+/-2</td><td><a id="p100539"></a>-</td><td><a id="p100540"></a>-</td><td><a id="p100541"></a>8+/-2</td><td><a id="p100542"></a>8+/-2</td></tr>
</table>


<a id="p100314"></a>*Искатель считается пригодным для контроля, если амплитуда эхо-сигнала от боковых сверлений диаметром 2 мм С.О. N 1 соответствует значениям табл. 7.*
<a id="p100315"></a>*Для измерения амплитуды эхо-сигнала приборами типа УДМ переключатель "Вид измерений" устанавливают в положение . Отсчет амплитуды производят по шкале 1 "Расстояние, см", полное значение которой принимается равным 100 дел. .*
<a id="p100316"></a>*Измерение чувствительности искателей выполняют не притертыми по кривизне гибов призмами с углами 30 и 40°.*
<a id="p100317"></a>*При необходимости проверки чувствительности искателей с притертыми призмами каретку с пьезопластиной переставляют на непритертую призму и выполняют операции, перечисленные в п. 2.*
<a id="p100318"></a>*3. Рабочую поверхность искателей притирают по кривизне трубы следующим образом:*
<a id="p100319"></a>*- определяют положение точки ввода по С.О. N 3 ГОСТ 14782-76;*
<a id="p100320"></a>*- на листе бумаги изображают полный контур призмы искателя в масштабе 1:1 (рис. 8), на котором отмечают точку ввода (m);*



<a id="p100322"></a>*Рис. 8. Схема построения рабочей поверхности искателя*

- <a id="p100323"></a>по графику (рис. 9) устанавливают значение оптимального угла призмы  для контроля данного типоразмера гибов;



<a id="p100325"></a>Рис. 9. График выбора оптимальных углов призмы:
 - граница поля допуска значения

- <a id="p100326"></a>на контуре искателя (см. рис. 8) проводят прямую (Kn) под углом  к поверхности электроакустического контакта (Kl) через вершину прямого угла задней части призмы;
- <a id="p100327"></a>в точке пересечения b указанной прямой с линией dm, соединяющей центр пьезопластины d с точкой ввода искателя m, восстанавливают перпендикуляр;
- <a id="p100328"></a>вдоль перпендикуляра от точки b откладывают отрезок, равный радиусу кривизны рабочей поверхности искателя R, и из полученной точки O проводят дугу окружности abc;

<a id="p100329"></a>,

<a id="p100330"></a>где  - радиус трубы;
- <a id="p100331"></a>полученный в результате построения контур переносят на призму искателя;
- <a id="p100332"></a>призму опиливают по контуру, а затем притирают на наждачном полотне, наложенном на поверхность испытательного образца данного типоразмера.
<a id="p100333"></a>Пример. Требуется проконтролировать гиб диаметром 159 мм и толщиной 12 мм.
<a id="p100334"></a>Отношение толщины стенки к диаметру равно 0,075.
<a id="p100335"></a>Из графика на рис. 9 (сплошная линия) определяют, что оптимальный угол призмы (при котором обеспечивается угол встречи с дефектом, равный 45°) составляет 30°. При этом диапазон допустимых значений , обеспечивающих обнаружение дефектов на поперечных волнах, находится в пределах 26 - 35°.





<a id="p100336"></a>Приложение 6

<div align="center">

<a id="p100337"></a>**УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УЗЛА КРЕПЛЕНИЯ ПЬЕЗОПЛАСТИНЫ**

</div>


<a id="p100338"></a>Корпус узла изготавливают из оргстекла по ТУ 26-57, ТУ 1783-53 или по классу 1 ГОСТ 9389-60.
<a id="p100339"></a>Оргстекло нарезают брусками 15 x 15 мм длиной 150 - 250 мм и обтачивают на токарном станке до диаметра 10 мм.
<a id="p100340"></a>Дальнейшую обработку производят в следующем порядке (рис. 10, а):



<a id="p100342"></a>Рис. 10. Узел крепления пьезопластины:
а - технология изготовления; б - технология сборки

- <a id="p100343"></a>цилиндрическую заготовку протачивают до диаметра 9 мм и торцуют;
- <a id="p100344"></a>отверстие 1 просверливают сверлом диаметром 5 мм;
- <a id="p100345"></a>полость 2 растачивают до диаметра 7 мм;
- <a id="p100346"></a>полость 3 растачивают по диаметру пьезопластины с учетом плотной ее посадки. После посадки пьезопластины на буртик полости 3 внешняя кромка корпуса должна быть проточена заподлицо с поверхностью пьезопластины;
- <a id="p100347"></a>обработанную часть заготовки обрезают по линии 4-4;
- <a id="p100348"></a>внутрь корпуса 4 вставляют контактную накладку 5, пружину 6 и пьезопластину 7 (см. рис. 10, б);
- <a id="p100349"></a>для установки узла в стандартный искатель на частоту 5 МГц натяжную втулку узла крепления пьезопластины обрезают и в центральной отверстии нарезают резьбу М6х0,75.
<a id="p100350"></a>Эскиз узла крепления пьезопластины представлен на рис. 11. Для повышения надежности электрического контакта применяется фидерный разъем, представленный на рис. 12.



<a id="p100352"></a>Рис. 11. Эскиз узла крепления пьезопластины:
1 - призма; 2 - каретка; 3 - натяжная гайка; 4 - корпус;
5 - контактная накладка; 6 - контактная пружина;
7 - пьезопластина





<div align="center">

<a id="p100354"></a>Рис. 12. Эскиз разъема искателя:

</div>

1 - центральная жила фидера; 2 - изоляция центральной жилы
фидера; 3 - оплетка фидера; 4 - изоляция фидера;
5 - контактная втулка; 6 - центрирующие шайбы; 7 - зажимная
втулка; 8 - корпус разъема; 9 - хвостовик разъема





<a id="p100355"></a>Приложение 7

<div align="center">

<a id="p100356"></a>**МЕТОДИКА**<br>
**КОНТРОЛЯ ГИБОВ С ПОМОЩЬЮ АКУСТИЧЕСКОГО БЛОКА**

</div>


1. <a id="p100357"></a>Акустический блок (рис. 13) состоит из корпуса 1, в котором заключено два искателя 2, помещенных в магнитном контуре 3. Один из искателей фиксирован в корпусе, а другой может перемещаться в пазах 4.





<a id="p100360"></a>Рис. 13. Акустический блок

2. <a id="p100361"></a>Рабочая частота искателей должна соответствовать значениям, приведенным в табл. 1.
3. <a id="p100362"></a>Искатели должны обладать одинаковой чувствительностью и не должны отличаться один от другого по амплитуде эхо-сигнала более чем на 2 - 3 ед. шкалы "Расстояние, см" или на 1 дБ шкалы "Ослабление".
4. <a id="p100363"></a>Углы призмы искателей не должны отличаться более чем на +/- 2° от номинальных значений, определяемых по графику (см. рис. 9).
5. <a id="p100364"></a>Искатели блока включают по раздельно-совмещенной схеме (п. 3.1, черт. 15, 16 ГОСТ 14782-76) в соответствии с рис. 14. Гибы с толщиной ставки свыше 10 мм контролируют прямым лучом (рис. 14, а), а гибы с толщиной ставки до 10 мм - однажды отраженным лучом (см. рис. 14, б).



<a id="p100366"></a>Рис. 14. Схемы контроля гибов

6. <a id="p100367"></a>Контроль гибов с применением акустического блока выполняют приборами типа УДМ или ДУК. При работе приборами типа УДМ контроль ведут в режиме .
<a id="p100368"></a>Допускается применение приборов других типов при наличии дополнительных методических указаний, учитывающих специфику аппаратуры.
7. <a id="p100369"></a>Настройку дефектоскопа осуществляют по испытательному образцу после установки регуляторов в следующие положения: "ВРЧ", "Отсечка" (ДУК/66П) и "ВНЧ", "Отсечка" (УДМ) - в крайнее левое, "Мощность" - в крайнее правое для всех типов. Диапазон прозвучивания - "1", регуляторы "Ослабление" - 4 дБ (ДУКП), "Расстояние, см" (УДМ) - 5 дел. .
8. <a id="p100370"></a>Акустический блок устанавливают на испытательный образец и удерживают на нем с помощью магнитных контуров. Искатель 2 перемещают по направляющим до появления на экране прибора импульса F, условно называемого "служебным" и при максимальном его значении фиксируют винтами 5 искателя 2 (см. рис. 13).
9. <a id="p100371"></a>Перемещая блок по испытательному образцу, получают сигнал от нижнего отражателя F, регуляторы "Расстояние" или "Ослабление" ставят в положение 25 дел.  (или 20 дБ) и регулятором "Чувствительность" прибора типа УДМ или "Мощность" ("Отсечка") прибора типа ДУК устанавливают амплитуду эхо-сигнала на уровне 10 - 15 мм по экрану прибора.
10. <a id="p100372"></a>При настроенной чувствительности производят измерение амплитуды от верхнего отражателя.
11. <a id="p100373"></a>При совпадении местоположения эхо-сигнала от отражателя и "служебного" импульса производят их разделение путем перемещения искателя 2 в ту или иную сторону, после чего вновь измеряют амплитуду эхо-сигнала от отражателей.
12. <a id="p100374"></a>Оценку качества поверхности контролируемого гиба производят путем сравнения амплитуды "служебного" импульса на испытательном образце и на двух - трех участках контролируемой поверхности.
13. <a id="p100375"></a>Если амплитуда "служебных" импульсов на испытательном образце и на контролируемом гибе отличается более чем на 5 дел.  (4 дБ) вследствие отслаивающихся окислов, плохого акустического контакта, шероховатости, то поверхность гиба подлежит дополнительной зачистке напильником, наждачной бумагой или термическим способом.
14. <a id="p100376"></a>Контроль гибов производят путем перемещения блока по поверхности перпендикулярно образующей возвратно-поступательными движениями. "Служебный" импульс должен быть на экране прибора во все время прозвучивания. В случае его исчезновения необходимо установить причину (плохой контакт, неисправность прибора, искателя, кабеля и др.).
15. <a id="p100377"></a>При обнаружении эхо-сигнала от дефекта производят его оценку в соответствии с пп. 6.20, 6.21 настоящей Инструкции.





<a id="p100378"></a>Приложение 8

<a id="p100379"></a>**МЕТОДИКА**
**НАСТРОЙКИ СКОРОСТИ РАЗВЕРТКИ ПРИБОРОВ ТИПА УДМ И ДУК**

1. <a id="p100380"></a>Настройка скорости развертки приборов производится для установления соответствия между значениями расстояния от точки ввода искателя до дефекта, измеренными по шкале прибора "Расстояние, см" и по поверхности контролируемого изделия.
<a id="p100381"></a>Скорость развертки при работе с призматическими искателями настраивается по угловым отражателям испытательного образца в соответствии с выбранной схемой контроля.
2. <a id="p100382"></a>Настройку скорости развертки прибора типа УДМ производят в следующем порядке:
- <a id="p100383"></a>регуляторы "Отсечка" и "ВРЧ" устанавливают в левое положение; "Мощность" - в правое; "Вид измерения" - ; "Частота" - в положение, соответствующее рабочей частоте выбранного искателя;
- <a id="p100384"></a>искатель устанавливают на испытательном образце в положение максимального сигнала от нижнего отражателя (положение II на рис. 3, а);
- <a id="p100385"></a>линейкой измеряют расстояние  от точки ввода искателя до плоскости, в которой находится отражающая поверхность нижней зарубки, и это значение устанавливают на шкале "Расстояние, см";
- <a id="p100386"></a>потенциометром "Начало шкалы " совмещают передний фронт строб-импульса с передним фронтом эхо-сигнала;
- <a id="p100387"></a>искатель устанавливают в положение максимального сигнала от верхнего отражателя (положение II на рис. 3, а). Регулятором "Чувствительность" амплитуду эхо-сигнала уменьшают до 10 - 15 мм над линией развертки;
- <a id="p100388"></a>линейкой измеряют расстояние  от точки ввода искателя до отражающей поверхности верхней зарубки и это значение устанавливают на шкале "Расстояние, см";
- <a id="p100389"></a>потенциометром "Конец шкалы " совмещают передний фронт эхо-сигнала с передним фронтом строб-импульса;
- <a id="p100390"></a>для обеспечения точности настройки (+/- 1 мм) все вышеизложенные операции следует повторить несколько раз.
<a id="p100391"></a>После настройки координаты  производят согласование скорости развертки в режиме  и . Для этого на экране УДМ отмечают местоположение эхо-сигналов от верхнего и нижнего отражателей. Переключатель "Вид измерения" переводят в положение , и регулятором "Скорость УЗК" развертка устанавливается такой, чтобы эхо-сигналы находились в положениях, зафиксированных при настройке .
3. <a id="p100392"></a>Настройку скорости развертки прибора ДУК-66П производят в следующем порядке:
- <a id="p100393"></a>искатель устанавливают на испытательном образце в положение максимального сигнала от верхнего отражателя (положение II на рис. 3, а);
- <a id="p100394"></a>линейкой измеряют расстояние от точки ввода до отражающей поверхности верхней зарубки  и отмечают в удобном масштабе на шкале экрана. Масштаб следует выбирать таким, чтобы эхо-сигнал находился во второй трети шкалы;
- <a id="p100395"></a>ручкой "Развертка плавно" эхо-сигнал от верхней зарубки совмещают с меткой (положение I на рис. 3, б);
- <a id="p100396"></a>искатель устанавливают в положение максимального сигнала от нижнего отражателя (положение I на рис. 3, а);
- <a id="p100397"></a>линейкой измеряют расстояние  от точки ввода до плоскости, в которой находится отражающая поверхность нижней зарубки;
- <a id="p100398"></a>на шкале экрана в выбранном масштабе отмечают значение ;
- <a id="p100399"></a>если метка  на шкале экрана не совпадает с положением эхо-сигнала от нижней зарубки, прибор необходимо заменить.





<a id="p100400"></a>Приложение 9

<a id="p100401"></a>                        Заключение N 7 от 07.03.81
                                   _______________

<div align="right">

           по контролю гибов необогреваемых труб котла N 8 ТП-87

</div>

                             ___________________________________
                                (наименование объекта, узла)
<a id="p100402"></a>    Контроль проводился ультразвуковым прибором УДМ-3  (заводской N <...>),
                                                _____               _____
толщиномером  "Кварц-6"  (заводской  N  1407),  магнитопорошковым  прибором
              _________                 ____
<...>  (заводской  N  1211),  микрометрической скобой (N 325). На основании
_____                 ____                            _______
Циркуляра  N Т-3/77,  в соответствии с  "Инструкцией по дефектоскопии гибов
_________    ______                     ___________________________________
трубопроводов  из  перлитной  стали  (И N 23 СД-80) (М.: СПО Союзтехэнерго,
___________________________________________________________________________
1981)
_____
<a id="p100403"></a>    Контроль проводили:  УЗД - дефектоскопист  4-го  разряда   Иванов  И.И.
                                                 __________________________
(удостоверение  N  127-19к);  МПД - Иванов  И.И.  (способ  намагничивания -
                   _______          ____________
циркулярное);   толщинометрию   -  Иванов  И.И.,   измерение   овальности -
___________                        ____________
ст. инженер КТЦ Петров П.П.
___________________________
<a id="p100404"></a>    Место проведения контроля на котле
                              __________________________________
                              (в цехе, на плазу, на котле и др.)


<table>
<colgroup><col width="4%"><col width="6%"><col width="4%"><col width="6%"><col width="4%"><col width="3%"><col width="6%"><col width="3%"><col width="4%"><col width="4%"><col width="3%"><col width="4%"><col width="3%"><col width="3%"><col width="4%"><col width="3%"><col width="3%"><col width="4%"><col width="4%"><col width="4%"><col width="9%"><col width="8%"><col width="4%"></colgroup>
<tr><td rowspan="4"><a id="p100405"></a>Номер гиба по схеме</td><td rowspan="4"><a id="p100543"></a>Номинальный диаметр трубы, мм</td><td rowspan="4"><a id="p100544"></a>Марка стали</td><td colspan="3" rowspan="2"><a id="p100545"></a>Рабочие параметры среды в гибе</td><td rowspan="4"><a id="p100546"></a>Число пусков/в том числе из холодного состояния</td><td colspan="3"><a id="p100547"></a>Измерение овальности, %</td><td colspan="4"><a id="p100548"></a>Измерение толщины стенки, мм</td><td colspan="6"><a id="p100549"></a>Ультразвуковой контроль и магнитопорошковая дефектоскопия</td><td rowspan="4"><a id="p100550"></a>Результаты контроля и места расположения обнаруженных дефектов (по результатам МПД, УЗД и измерения толщины стенки)</td><td rowspan="4"><a id="p100551"></a>Способ устранения дефектов</td><td rowspan="4"><a id="p100552"></a>Примечание</td></tr>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100406"></a>Сечение I-I</td><td rowspan="3"><a id="p100553"></a>Сечение II-II</td><td rowspan="3"><a id="p100554"></a>Сечение III-III</td><td rowspan="3"><a id="p100555"></a>Кольцо прямого участка</td><td rowspan="3"><a id="p100556"></a>Растянутая зона</td><td colspan="2" rowspan="2"><a id="p100557"></a>Нейтральные зоны</td><td rowspan="3"><a id="p100558"></a>Тип искателя</td><td rowspan="3"><a id="p100559"></a>Частота, МГц</td><td rowspan="3"><a id="p100560"></a>Угол ввода, град.</td><td rowspan="3"><a id="p100561"></a>Диаметр пьезопластины, мм</td><td colspan="2" rowspan="2"><a id="p100562"></a>Оценка результатов контроля</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100407"></a>Давление, МПа (кгс/см2)</td><td rowspan="2"><a id="p100563"></a>Температура, °C</td><td rowspan="2"><a id="p100564"></a>Наработка, тыс.</td></tr>
<tr><td><a id="p100408"></a>левая</td><td><a id="p100565"></a>правая</td><td><a id="p100566"></a>МПД</td><td><a id="p100567"></a>УЗД</td></tr>
<tr><td><a id="p100409"></a>1</td><td><a id="p100568"></a>2</td><td><a id="p100569"></a>3</td><td><a id="p100570"></a>4</td><td><a id="p100571"></a>5</td><td><a id="p100572"></a>6</td><td><a id="p100573"></a>7</td><td><a id="p100574"></a>8</td><td><a id="p100575"></a>9</td><td><a id="p100576"></a>10</td><td><a id="p100577"></a>11</td><td><a id="p100578"></a>12</td><td><a id="p100579"></a>13</td><td><a id="p100580"></a>14</td><td><a id="p100581"></a>15</td><td><a id="p100582"></a>16</td><td><a id="p100583"></a>17</td><td><a id="p100584"></a>18</td><td><a id="p100585"></a>19</td><td><a id="p100586"></a>20</td><td><a id="p100587"></a>21</td><td><a id="p100588"></a>22</td><td><a id="p100589"></a>23</td></tr>
<tr><td><a id="p100410"></a>4</td><td><a id="p100590"></a>159 x 12</td><td><a id="p100591"></a>20</td><td><a id="p100592"></a>15,5 (155)</td><td><a id="p100593"></a>340</td><td><a id="p100594"></a>87</td><td><a id="p100595"></a>240/210</td><td><a id="p100596"></a>7,4</td><td><a id="p100597"></a>7,1</td><td><a id="p100598"></a>7,5</td><td><a id="p100599"></a>12</td><td><a id="p100600"></a>11,2</td><td><a id="p100601"></a>12</td><td><a id="p100602"></a>11,9</td><td><a id="p100603"></a>Призматический</td><td><a id="p100604"></a>5</td><td><a id="p100605"></a>40</td><td><a id="p100606"></a>8</td><td><a id="p100607"></a>Негоден</td><td><a id="p100608"></a>Годен</td><td><a id="p100609"></a>На наружной поверхности растянутой части гиба</td><td><a id="p100610"></a><a id="p100611"></a><a id="p100612"></a>Удален выборкой размером<br>21 x 10 x 1,0 мм.<br>Оставлен в эксплуатации</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100411"></a>27</td><td><a id="p100613"></a>133 x 10</td><td><a id="p100614"></a>20</td><td><a id="p100615"></a>15,5 (155)</td><td><a id="p100616"></a>340</td><td><a id="p100617"></a>87</td><td><a id="p100618"></a>240/210</td><td><a id="p100619"></a>6,8</td><td><a id="p100620"></a>6,5</td><td><a id="p100621"></a>6,4</td><td><a id="p100622"></a>10,7</td><td><a id="p100623"></a>9,8</td><td><a id="p100624"></a>10,2</td><td><a id="p100625"></a>10,1</td><td><a id="p100626"></a>То же</td><td><a id="p100627"></a>5</td><td><a id="p100628"></a>40</td><td><a id="p100629"></a>8</td><td><a id="p100630"></a>Годен</td><td><a id="p100631"></a>Негоден</td><td><a id="p100632"></a>На внутренней поверхности правой нейтрали дефекты<br>Ад &gt; Аэ на длине 30 мм</td><td><a id="p100633"></a>Гиб заменен</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100412"></a>32</td><td><a id="p100634"></a>108 x 10</td><td><a id="p100635"></a>20</td><td><a id="p100636"></a>15,5 (155)</td><td><a id="p100637"></a>340</td><td><a id="p100638"></a>87</td><td><a id="p100639"></a>240/210</td><td><a id="p100640"></a>7,9</td><td><a id="p100641"></a>8,2</td><td><a id="p100642"></a>7,8</td><td colspan="4"><a id="p100643"></a>Не проводилось</td><td colspan="3"><a id="p100644"></a>Не проводились</td><td><a id="p100645"></a>-</td><td><a id="p100646"></a>-</td><td><a id="p100647"></a>-</td><td><a id="p100648"></a>-</td><td><a id="p100649"></a>Забракован и заменен</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100413"></a>47</td><td><a id="p100650"></a>76 x 6</td><td><a id="p100651"></a>20</td><td><a id="p100652"></a>15,5 (155)</td><td><a id="p100653"></a>340</td><td><a id="p100654"></a>87</td><td><a id="p100655"></a>240/210</td><td><a id="p100656"></a>7,8</td><td><a id="p100657"></a>7,9</td><td><a id="p100658"></a>7,5</td><td><a id="p100659"></a>6,1</td><td><a id="p100660"></a>5,4</td><td><a id="p100661"></a>6,0</td><td><a id="p100662"></a>5,9</td><td colspan="3"><a id="p100663"></a>Не проводились</td><td><a id="p100664"></a>-</td><td><a id="p100665"></a>-</td><td><a id="p100666"></a>-</td><td><a id="p100667"></a>Недопустимое утонение стенки</td><td><a id="p100668"></a>Заменен</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100414"></a>48</td><td><a id="p100669"></a>76 x 6</td><td><a id="p100670"></a>20</td><td><a id="p100671"></a>15,5 (155)</td><td><a id="p100672"></a>340</td><td><a id="p100673"></a>87</td><td><a id="p100674"></a>240/210</td><td><a id="p100675"></a>7,4</td><td><a id="p100676"></a>7,5</td><td><a id="p100677"></a>7,3</td><td><a id="p100678"></a>6,2</td><td><a id="p100679"></a>5,9</td><td><a id="p100680"></a>6,1</td><td><a id="p100681"></a>6,2</td><td><a id="p100682"></a>Призматический</td><td><a id="p100683"></a>4</td><td><a id="p100684"></a>40</td><td><a id="p100685"></a>8</td><td><a id="p100686"></a>Годен</td><td><a id="p100687"></a>Годен</td><td><a id="p100688"></a>Дефектов нет</td><td><a id="p100689"></a>-</td><td></td></tr>
</table>


<div align="center">

<a id="p100415"></a>    Подпись лица, проводившего контроль _______________ (фамилия, подпись),

</div>

<a id="p100416"></a>Подпись лица, ответственного за контроль _______________ (фамилия, подпись)
<a id="p100417"></a>   Начальник лаборатории металлов (участка) _________ (фамилия, подпись)



<a id="p100418"></a>

---



## Иллюстрации

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_0.png)

$\alpha = \frac{2(D_{\text{макс}} - D_{\text{мин}})}{D_{\text{макс}} + D_{\text{мин}}} 100\%$

$D_{\text{макс}}$

$D_{\text{мин}}$

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_1.png)

$b = \frac{S - S_{\text{мин}}}{S} 100\%$

$S_{\text{мин}}$

$\text{А}_{\text{в}}$

$H_{\text{имп}}$

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_2.png)

$\beta$

$\alpha$

$\text{Д}_{\text{Х}}$

$H_{\text{имп}}$

$(\text{А}_{\text{в}})$

$(\text{А}_{\text{н}})$

$(\text{П}_{\text{в}})$

$(\text{П}_{\text{н}})$

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_3.png)

$H_{\text{имп}}$

$H_{\text{имп}}$

$\text{Д}_{\text{Х}}$

$H_{\text{имп}}$

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_4.png)

$(\text{Д}_{\text{Х}})$

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_5.png)

$\text{Д}_{\text{Х}}$

$H = \frac{I_{\text{макс}}}{\pi d}$

$I_{\text{макс}}$

$(Fe_{3}O_{4})$

$30 \cdot 10^{- 6}\text{м}^{2}/\text{с}$

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_6.png)

$(S_{\text{мин}})$

$(S_{\text{макс}})$

$"H_{\text{имп}}"$

$"H_{\text{имп}}"$

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_7.png)

$(\beta_{0})$

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_8.png)

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_9.png)

$\beta$

$\beta_{0}$

$R = (1,15 \div 1,25)R_{\text{Т}}$

$R_{\text{Т}}$

$\beta$

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_10.png)

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_11.png)

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_12.png)

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_13.png)

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_14.png)

![](https://i.bukva.ai/qsP25fL7/img_15.png)

$H_{\text{имп}}$

$H_{\text{имп}}$

$H_{\text{имп}}$

$H_{\text{имп}}$

$\text{Д}_{\text{Х}}$

$\text{Д}_{\text{Х}1}$

$\text{Д}_{\text{Х}}$

$\text{Д}_{\text{Х}2}$

$\text{Д}_{\text{Х}}$

$\text{Д}_{\text{Х}}$

$"\text{Д}_{\text{Х}}"$

$"H_{\text{имп}}"$

$H_{\text{имп}}$

$\text{Д}_{\text{Х}}$

$\text{Д}_{\text{Х}2}$

$\text{Д}_{\text{Х}1}$

$\text{Д}_{\text{Х}1}$

$\text{Д}_{\text{Х}1}$