Документ 46683

Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 4 декабря 2025 г. № 1626-ст

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОРПУСА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СУДОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕРОЧНЫМ РАБОТАМ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ УЗЛОВ И СЕКЦИЙ

Metal ship hulls. Technical requirements for verification of units and sections

ГОСТ Р 72431-2025

ОКС 47.020.10

Дата введения 1 апреля 2026 года

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Центр технологии судостроения и судоремонта» (АО «ЦТСС»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 005 «Судостроение»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 4 декабря 2025 г. № 1626-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает технические требования к проверочным работам при изготовлении узлов и секций корпусов судов и плавучих сооружений, включая перечень проверяемых параметров, предельные отклонения и краткие методические указания по проведению проверочных работ.

Настоящий стандарт распространяется на узлы и секции металлических корпусов судов и плавучих сооружений.

Настоящий стандарт не распространяется на специальные конструкции, относящиеся к судам с динамическим принципом поддержания, для которых проверяемые параметры и допуски должны приводиться в конструкторской и технологической документации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 12.4.026 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний

ГОСТ 164 Штангенрейсмасы. Технические условия

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 868 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1062 Размерения надводных кораблей и судов главные. Термины, определения и буквенные обозначения

ГОСТ 3749 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 6309 Нитки швейные хлопчатобумажные и синтетические. Технические условия

ГОСТ 7213 Кернеры. Технические условия

ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8026 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 9389 Проволока стальная углеродистая пружинная. Технические условия

ГОСТ 9392 Уровни рамные и брусковые. Технические условия

ГОСТ 10528 Нивелиры. Общие технические условия

ГОСТ 10529 Теодолиты. Общие технические условия

ГОСТ 10905 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 11897 Штативы для геодезических приборов. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 21495 Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения

ГОСТ IEC 60825-1-2023 Безопасность лазерной аппаратуры. Часть 1. Классификация оборудования и требования

ГОСТ Р ИСО 9712 Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала неразрушающего контроля

ГОСТ Р 58513 Отвесы стальные строительные. Технические условия

ГОСТ Р 72400 Корпуса металлических судов. Технические требования к проверочным работам при изготовлении на построечном месте

СП 52.13330 «СНиП 23-05-95* Естественное и искусственное освещение»

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов (сводов правил) в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный документ, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого документа с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого документа с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 изготовление конструкции в «чистовой» размер: Изготовление конструкции без монтажных припусков.

3.2 грибовидность: Местная деформация пояска набора в виде двухстороннего завала в сторону стенки.

3.3 завал: Искажение углов наклона набора к обшивке или углов наклона между стенкой и пояском сварного набора.

3.4 «чистая» кромка: Кромка после удаления припуска.

3.5 струна: Отрезок стальной проволоки по ГОСТ 9389.

3.6 ступенчатость: Превышение опорной поверхности одной балки над другой.

3.7 опорная поверхность балки: Обрабатываемая поверхность балки в составе фундамента.

3.8 партия: Объем конструкций, изготовленный в течение смены.

3.9 технологическая служба предприятия-строителя: Подразделения предприятия-строителя, отвечающие за технологическую подготовку производства и решение оперативных вопросов по технологии.

3.10 сборочная плоскость: Плоская часть секции, на которой производится ее объемная сборка.

3.11 бухтиноватость: Местная деформация обшивки или набора в виде выпучин и вмятин.

3.12 эластичные крепления: Крепления, которые допускают перемещение одних деталей или конструкций относительно других при сварке (сборочные гребенки, талрепы, прижимы «рыбий хвост», болт-угольники и др.).

3.13 «чистовая» кромка (стык, паз): Контур детали, выполненный в «чистовой» размер.

3.14 безотражательный режим: Режим работы тахеометра, при котором расстояние до точки на объекте измерений определяется с использованием прямого отражения лазерного луча от объекта без использования специальных приспособлений с отражающей поверхностью (отражающая пленка, отражатель и т.д.).

4 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

ВЛ — ватерлиния;

ДП — диаметральная плоскость;

КЛ — контрольная линия;

НО — наружная обшивка;

ОП — основная плоскость;

ОТК — отдел технического контроля;

ПК — персональный компьютер;

ПШ — плоскость шпангоута;

СИ — средства измерения.

5 Технические требования к проверочным работам при изготовлении узлов и секций

5.1 Общие положения

5.1.1 Наибольшую точность корпусных конструкций обеспечивает изготовление их в «чистовой» размер.

5.1.2 При необходимости по решению технологической службы предприятия-строителя допускается изготавливать отдельные конструкции с параметрами, выходящими за пределы полей допусков, устанавливаемых настоящим стандартом, если это не влечет за собой ухудшение прочностных характеристик конструкции или ее эксплуатационных качеств. В этом случае увеличение допуска подлежит согласованию с проектантом.

5.1.3 При необходимости допускается уменьшение предприятием-проектантом допусков на проверяемые параметры отдельных конструкций, что указывают в конструкторской документации. При этом уменьшение допусков должно быть обеспечено технологичностью конструкции и согласовано с предприятием-строителем.

5.1.4 Нормы и методы контроля местных деформаций корпусных конструкций в составе готового корпуса регламентируются разделом 7 ГОСТ Р 72400. Для сведения к минимуму повторной правки на стапеле объем контроля и норм местной бухтиноватости при изготовлении узлов и секций корпуса устанавливается технологической службой предприятия-строителя.

5.1.5 Исходные данные для проверочных работ определяют по таблицам или эскизам, полученным с помощью компьютера по компьютерной модели корпуса, по таблицам плазовых ординат (плазовым книгам) или непосредственно на плазе, а также по конструкторской документации. Компьютерная модель, а также плазовые книги должны содержать полушироты практических шпангоутов, высоты и полушироты пазов и продольных связей корпуса на шпангоутах.

5.1.6 В необходимых случаях данные должны быть приведены с учетом величины деформации, возникающей от сварки. Учет сварочных деформаций следует проводить в соответствии с технологической документацией, принятой на предприятии-строителе, а также по результатам анализа постройки головного судна и судна-прототипа.

5.1.7 Рекомендуемые средства измерений — в соответствии с приложением А (таблица А.1). Применяемые для выполнения работ средства измерений должны быть поверены (калиброваны) в установленном порядке. Сведения о поверке должны быть внесены в Федеральный информационный фонд по обеспечению единства измерений.

5.1.8 Допускается производить проверочные работы с помощью других средств измерений, разрешенных к применению в Российской Федерации.

5.1.9 При изготовлении конструкций в «чистовой» размер рекомендуется для проверочных работ применять оптические и лазерные приборы, в остальных случаях целесообразность применения приборов определяет предприятие-строитель.

5.1.10 Пределы допускаемых погрешностей измерений размеров формы и взаимного положения деталей (конструкций) должны быть не более 33% значений допусков на проверяемые геометрические параметры.

5.1.11 В настоящем стандарте принято следующее разделение судов по наибольшей длине:

• крупное — более 200 м;
• среднее — от 80 до 200 м;
• малое — от 25 до 80 м;
• мелкое — менее 25 м.

5.1.12 Для целей настоящего стандарта суда со скоростью более 25 уз считаются высокоскоростными.

5.1.13 Нанесение линий разметки, КЛ и линий контура производят в соответствии с приложением Б.

5.1.14 Нанесение линий контура и КЛ на секции, изготавливаемые в «чистовой» размер, рекомендуется производить с помощью теодолита (тахеометра). Методические указания приведены в приложении В.

5.1.15 Положение теоретических плоскостей и линий корпусных конструкций устанавливают по ГОСТ 1062.

5.1.16 КЛ, указанные в таблице 1, должны быть нанесены на корпусные конструкции кернером по ГОСТ 7213 и зафиксированы разметочным маркером. КЛ следует выполнять в виде коротких пересекающихся рисок (+) в местах пересечения контрольных плоскостей (например, шпангоута и ВЛ) на внешней стороне секции. КЛ, наносимые для разметки мест притыкания смежных конструкций, выполняют со стороны притыкания и по всей длине притыкания.

Примечания

1 На переборках, днищевых, бортовых, палубных секциях и выгородках КЛ наносят с двух сторон.

2 В отдельных случаях, если мешает набор секций, допускается нанесение КЛ на расстоянии от 100 до 200 мм от соответствующей теоретической линии.

5.1.17 Допускаемые отклонения на положение линий разметки относительно базовых плоскостей на плоских конструкциях должны быть +/- 2,0 мм.

5.1.18 Смещение положения деталей от линии разметки не должно быть более 2,0 мм.

5.1.19 Несовмещение плоскостей деталей, разделенных листом, не должно превышать половину толщины этих деталей. При различных толщинах в расчет принимается меньшая толщина.

5.1.20 Допуски на длину, ширину и общий изгиб для конструкций из стали типа марки 45Г17Ю3, толстолистовой коррозионно-стойкой стали марки 08Х17Н6Т (ДИ-21), сплавов типа 3В и алюминиевых сплавов в виде плакированных листов и плит, профилей закаленных и естественно состаренных (1985 чТ) принимают по таблицам 2 — 6 с коэффициентом 1,25 (в случае получения дробной величины округляют до целого числа).

5.1.21 При сборке под сварку тавровых соединений (стенка с пояском, набор с обшивкой и т.п.) отклонение деталей от их плазового положения не должно превышать величины, обеспечивающие после сварки (см. 5.1.5) значения, указанные в таблице 2. Для деталей высотой до 200 мм включительно база измерения должна равняться высоте детали; для детали высотой более 200 мм базу измерения можно уменьшить до 2/3 высоты, но не меньше 200 мм.

Таблица 2

Отклонения тавровых соединений

В миллиметрах

5.1.22 Технологический процесс измерения геометрических параметров узлов и секций приведен в приложении Г.

5.1.23 Все результаты проверки конструкции должны быть отражены в паспорте секции, типовая форма которого приведена в приложении Д.

5.1.24 Отклонение КЛ от базовой плоскости не должно превышать 2,0 мм. Если в процессе сборки и сварки секций положение КЛ изменилось на большую величину, должна быть произведена соответствующая корректировка их положения с учетом фактических отклонений размеров и формы секций. Указанная корректировка должна быть согласована с технологическим бюро цеха и отражена в паспорте секции, приведенном в приложении Д.

5.2 Технические требования к проверке качества сборки соединений под сварку

5.2.1 Контроль качества сборки конструкций осуществляют визуально и с помощью измерений непосредственно перед сваркой.

5.2.2 Визуальный контроль соединений, собранных под сварку, проводят с целью проверки:

• правильности формы и расположения свариваемых кромок в конструкции;
• качества подрубки корня шва прихваток для соединений с полным проваром, выполняемых ручной или полуавтоматической сваркой;
• правильности расположения и количества прихваток, гребенок и других крепежных деталей и отсутствия в швах прихваток недопустимых наружных дефектов (трещин, прожогов, цветов побежалости);
• качества обработки и чистоты свариваемых кромок и поверхностей, прилегающих к ним (отсутствие на них загрязнений, ржавчины, оксидной пленки, краски).

5.2.3 Визуальный контроль деталей, собранных под сварку, следует проводить по всей протяженности свариваемых кромок и прилегающих к ним поверхностей.

5.2.4 Измерительный контроль соединений, собранных под сварку, выполняют для проверки:

• общего угла разделки кромок;
• величины зазора между деталями, между подкладной планкой и деталями;
• правильности совмещения поверхностей деталей в стыковых соединениях;
• правильности совмещения поверхностей тавровых и угловых сварных соединений с заданной плоскостью;
• правильности совмещения или величины смещения свариваемых кромок по корню шва и по поверхности соединения;
• местоположения и размеров прихваток, местоположения крепежных деталей и подъемных приспособлений;
• величины задаваемого обратного выгиба, компенсирующего сварочные деформации.

5.2.5 Конструктивные элементы, а также допускаемые отклонения соединений, собранных под сварку, должны соответствовать требованиям конструкторской документации на швы сварных соединений.

5.2.6 Специалисту, выполняющему контроль сварных швов, необходимо иметь соответствующий квалификационный уровень, подтвержденный в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9712.

5.2.7 Контроль качества сварных соединений необходимо осуществлять в соответствии с нормативной документацией, регламентирующей общие положения по сварке.

5.3 Технические требования к проверке узлов

5.3.1 Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке для основных типов узлов (тавровые балки, днищевой и рамный наборы, плоские полотнища, гофрированные полотнища, фундаменты, комингсы грузовых люков, скуловые кили) приведены в таблице 3.

Таблица 3

Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке основных типов узлов

5.3.2 Унифицированные узлы и прямолинейные тавровые балки проверяют в объеме от 5% до 10% партии, но не менее одного узла. Для остальных конструкций осуществляют сплошной контроль.

5.3.3 Проверку фундаментов, вваренных в секцию, а также фундаментов с предварительно обработанной поверхностью, следует проводить в соответствии с требованиями действующей нормативной и конструкторской документацией.

5.4 Технические требования к проверке секций

5.4.1 Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке основных типов секций (плоскостные плоские, плоскостные гофрированные, плоскостные криволинейные, объемные средней части корпуса, секции оконечностей, объемные секции ярусов надстроек и рубок, секции фальшборта, аппарели), изготавливаемых с припусками, приведены в таблице 4.

Таблица 4

Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке основных типов секций

5.4.2 Проверяемые параметры и допуски для секций, изготавливаемых в «чистовой» размер, приведены в таблице 5.

Таблица 5

Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке секций, изготавливаемых в «чистовой» размер

5.4.3 При изготовлении объемных секций, имеющих монтажный стык (паз), проходящий по НО в районе со сложными обводами корпуса (округление кормы, носовых бульб и т.п.), обводы корпуса по стыку (пазу) необходимо контролировать с помощью шаблона с плаза по теоретической линии монтажного стыка (паза) или оптоэлектронными СИ. Этим же шаблоном контролируют обводы корпуса по теоретической линии монтажного стыка (паза) при изготовлении соответствующей объемной секции смежного блока.

5.4.4 Несовмещение внутрисекционных стыков и пазов обшивки (настилов) допускается не более 20,0 мм.

5.4.5 В процессе сборки полотнищ НО криволинейных секций зазор между обшивкой и лекалами (стойками) постели допускается не более 4,0 мм по контуру и 8,0 мм в остальных местах; для малых высокоскоростных судов — 4,0 мм.

5.5 Технические требования к проверке прочих конструкций

Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке прочих конструкций (мачт, грузовых стрел, крышек грузовых люков, ахтерштевней, форштевней, пера руля, направляющих насадок, скуловых килей, палубных и бортовых клюзов) приведены в таблице 6.

Таблица 6

Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке прочих конструкций

5.6 Технические требования к проверке стендов, постелей и кондукторов

Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке стендов, постелей и кондукторов приведены в таблице 7.

Таблица 7

Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке сборочно-сварочной оснастки

5.7 Технические требования к проверке механизированного оборудования

5.7.1 Механизированное оборудование для сборки и сварки узлов и секций корпуса должно обеспечивать изготовление корпусных конструкций в соответствии с допусками на размеры и форму, устанавливаемыми настоящим стандартом.

5.7.2 Первоначальную проверку механизмов на их соответствие требованиям к точности изготавливаемых конструкций следует проводить в процессе их испытаний на заводе-изготовителе по программе и методике испытаний, разрабатываемым для каждого механизма. Аналогичную проверку проводят в процессе отладки и испытаний механизма после монтажа на штатном месте в сборочно-сварочном цехе.

5.7.3 В процессе эксплуатации проверку и необходимую регулировку оборудования проводят в соответствии с требованиями эксплуатационной документации, выпускаемой на каждый механизм, а также в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5.7.4 Проверяемые параметры, допускаемые отклонения и методика проверки механизированного оборудования приведены в таблице 8.

Таблица 8

Проверяемые параметры, допуски и методика проверки механизированного оборудования

6 Требования безопасности

6.1 При проведении проверочных работ в процессе изготовления узлов и секций корпуса на работающих могут действовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

• лазерное излучение (прямое, рассеянное или отраженное);
• ультрафиолетовое излучение;
• электромагнитное излучение;
• воздействие электрического тока;
• ионизирующее излучение;
• повышенный уровень шума;
• отсутствие или недостаток естественного освещения;
• работа на высоте;
• воздействие повышенных температур (поверхностей оборудования, материалов, воздуха рабочей зоны);
• повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
• падающие и перемещаемые предметы;
• острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструмента.

6.2 На предприятии должны быть разработаны инструкции по охране труда для рабочих, занятых проверочными работами, и обеспечен контроль соблюдения требований безопасности при выполнении данных работ.

6.3 Рабочие, выполняющие проверочные работы на стапеле, должны быть проинструктированы и обучены способам безопасного их выполнения.

6.4 К выполнению работ по настоящему стандарту допускается персонал не моложе 18 лет, прошедший обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказанию первой помощи при несчастных случаях на производстве, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охране труда с регистрацией в соответствующем журнале под расписку.

6.5 При подготовке и выполнении работ, регламентированных настоящим стандартом, следует соблюдать требования [1].

6.6 Опасные места производственных участков должны иметь знаки безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026.

6.7 Рабочие места, расположенные на высоте более 1,8 м от уровня сплошного перекрытия, должны быть оборудованы ограждениями и лесами согласно требованиям [2]. Леса должны соответствовать необходимой грузоподъемности, настил лесов должен быть плотным и закрепленным к площадкам, бортовые доски и поручни должны быть закреплены с внутренней стороны.

6.8 Работы по перемещению грузов должны производиться только аттестованными машинистами кранов и стропальщиками под руководством лица, ответственного за безопасное перемещение грузов, в соответствии с требованиями [3].

6.9 Применение защитных касок при проведении проверочных работ обязательно. Персонал, выполняющий работы, должен использовать средства индивидуальной защиты в соответствии с [4].

6.10 Производственный персонал должен проходить предварительный и периодический осмотр в соответствии с [5].

6.11 Опасные места производственных участков должны иметь знаки безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026.

6.12 Запрещается производить работы на поверхностях, на которые пролиты смазочные материалы.

6.13 Корпусные конструкции (секции, фундаменты и пр.) должны быть надежно закреплены. Прочность оснастки, удерживающей корпусную конструкцию, должна быть рассчитана на наибольшие нагрузки, которые могут возникнуть в процессе работы. Работа на конструкциях, поддерживаемых краном, запрещается.

6.14 Переставлять или снимать (временно или окончательно) элементы крепления секций и опорного устройства можно только по разрешению администрации.

6.15 Не разрешается одновременно вести работы по одной вертикали на различных ярусах лесов.

6.16 Измерительные рейки, шергени, шаблоны и другие изделия, применяемые для проверочных работ, не должны иметь выступающих наружу концов гвоздей или других крепежных деталей. При переносе приборов и других изделий вторая рука оператора должна быть свободна, чтобы при подъеме и спуске свободной рукой держаться за поручни и ограждения.

6.17 Персонал, работающий с лазерными приборами, должен соблюдать требования ГОСТ IEC 60825-1, определяемые II классом лазерной опасности, и санитарные нормы и правила [6].

6.18 Работу в замкнутых и труднодоступных помещениях следует производить с наблюдающим.

6.19 Рабочие места должны быть освещены в соответствии с СП 52.13330.

Приложение А (обязательное)

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОВЕРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ УЗЛОВ И СЕКЦИЙ КОРПУСА

А.1 Сведения о средствах измерения

В таблице А.1 приведены основные СИ для выполнения проверочных работ при изготовлении узлов и секций корпуса.

Таблица А.1

Сведения о средствах измерений

А.2 Приспособления и оборудование

В таблице А.2 приведены основные приспособления и оборудование для выполнения проверочных работ при изготовлении узлов и секций корпуса.

Таблица А.2

Приспособления для проверочных работ

Приложение Б (обязательное)

РАЗМЕТКА. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Б.1 Общие требования

Б.1.1 Разметку следует применять:

• при невозможности или экономической нецелесообразности использования поверхностей деталей и конструкций в качестве установочных, проверочных и измерительных баз, а также невозможности механизированной безразметочной установки деталей;
• при экономической нецелесообразности разметки линий на деталях в корпусообрабатывающем цехе;
• для нанесения эксплуатационных линий и знаков.

Б.1.2 Технологическая служба предприятия-строителя разрабатывает и утверждает схемы припусков с определением номенклатуры конструкций, изготавливаемых в «чистовой» размер.

Технологические службы сборочно-сварочного и корпусостроительных цехов запрашивают, при необходимости, схемы теоретических, базовых и КЛ, положение которых не уточняется при сборке на плазе.

Б.1.3 Разметку можно производить по программе на газорезательных машинах с разметочным приспособлением или по шаблонам, рейкам, эскизам и таблицам, изготавливаемым согласно технологической документации предприятия-строителя в соответствии с указаниям конструкторской документации.

Б.1.4 При разметке по чертежу необходимо учитывать поправки на номинальные размеры.

Б.1.5 Выбор способов разметки должна проводить технологическая служба предприятия строителя.

Назначенный способ разметки должен обеспечивать безопасность выполнения работ, требуемую точность разметки и наименьшие затраты с учетом стоимости оснастки и трудоемкости проверочно-установочных работ в условиях предприятия.

Б.1.6 Нанесение базовых плоскостей, линий и точек необходимо выполнять после выявления назначения конструкции и обусловленных этим назначением связей ее поверхностей между собой и с поверхностями других конструкций согласно требованиям ГОСТ 21495, а также с учетом следующих факторов: единство при постройке, ремонте и так далее, минимальность затрат трудоемкости измерений от выбранных баз, неизменность положения относительно базируемого объекта в течение всего времени заданного производственного процесса, безопасность и удобство измерений, определенность элемента конструкции (грань, ребро и т.д.) или однозначно зафиксированной на конструкции системой линий.

Б.1.7 Допускается использование при разметке оптоэлектронных СИ.

Б.2 Разметка полотнища

Б.2.1 Разметку полотнища следует производить после оформления приемки и сварки полотнища.

В обоснованных случаях (при односторонней сварке, при сборке полотнища на постели, при невозможности кантовки полотнища до установки набора) допускается разметка полотнища после сварки его с одной стороны.

Разметка полотнища до сварки может быть допущена только на предприятиях, обеспечивающих стабильность деформаций на всех заказах. Стабильные деформации следует учитывать при разметке полотнища.

Б.2.2 При разметке полотнища следует наносить:

• базовые линии;
• места установки набора, подкреплений и насыщения;
• места притыкания смежных конструкций;
• контур полотнища и вырезов;
• КЛ.

Б.2.3 При разметке полотнища необходимо наносить две взаимно перпендикулярные базовые линии (следы базовых плоскостей).

Необходимость нанесения дополнительных линий (следов вспомогательных базовых плоскостей), обеспечивающих повышение точности и производительности разметки, определяют при разработке технологической документации.

Б.2.4 При изготовлении полотнища на постели или механизированной линии в качестве базирующих элементов следует использовать соответствующие КЛ постели или базирующие элементы на оснастке и оборудовании линии (упоры, фиксаторы и т.п.).

При изготовлении полотнища на универсальном стенде в качестве базирующих элементов необходимо использовать: кромки без припуска, внутрисекционные пазы (стыки) или линии контура (на кромках с припуском).

Базирующие элементы выбирают с учетом требований, изложенных в Б.1.6.

Б.2.5 Разметку других линий на полотнище следует производить согласно правилам геометрических построений в системе прямоугольных координат и, при необходимости, по шаблонам плаза.

Б.2.6 При разметке мест установки набора и подкреплений необходимо наносить только теоретические линии.

Разметка обеих линий для установки набора (теоретической и ограничивающей толщину набора) допускается только в обоснованных случаях (при невозможности проверки совмещения набора с линией разметки со стороны теоретической линии и т.п.).

При необходимости контроля положения набора относительно теоретической линии после его приварки допускается нанесение второй линии на расстоянии от 50 до 100 мм от теоретической.

На полотнище, разделяющем набор прочных конструкций, теоретические линии установки набора необходимо наносить на обеих поверхностях полотнища.

Б.2.7 Разметка полотнища должна быть принята ОТК.

Б.3 Построение и нанесение линий контуров

Б.3.1 Построение или нанесение линий контуров деталей и вырезов, контурных линий узлов и секций производят:

• при изготовлении корпусных конструкций;
• для контроля габаритных размеров и формы корпусных конструкций;
• для контроля взаимного положения при сборке монтажных кромок конструкций, не имеющих припуска;
• для определения наличия и величины припуска и правильности его расположения по кромкам вырезов, по монтажным кромкам (пазам и стыкам);
• для определения положения (разметки) линии реза.

Б.3.2 Построение линий контуров деталей допускается только в исключительных случаях (при их изготовлении на участке сборки, при выяснении причин несогласования контуров деталей, размеченных на оснастке, с контурами устанавливаемых деталей и т.п.).

Б.3.3 Построение линий контуров при контроле размеров, формы и взаимного положения конструкций после сборки производят при отсутствии припуска на контролируемой конструкции и соответствующих кромках смежных конструкций.

Б.3.4 Нанесение линий контуров для определения наличия и правильности расположения припуска производят при разметке полотнищ.

Нанесение линий контура на готовых узлах и секциях допускается:

• в период отработки технологии (на первых заказах серии);
• при невозможности внедрения мероприятий по компенсации или учету сварочных деформаций из-за их нестабильности;
• на узлах сложной формы.

Б.3.5 Нанесение линий контура для определения положения линий реза необходимо производить при контуровке секций в «чистовой» размер. Одновременно с линиями контура следует наносить линии разделки кромок под сварку (скоса или фаски).

Б.3.6 Возможность контуровки в «чистовой» размер следует определять в соответствии с действующей нормативной документацией.

Б.3.7 Целесообразность контуровки в «чистовой» размер крупногабаритных секций подтверждается технико-экономическим расчетом.

Б.3.8 Контуровку секции следует производить после ее освобождения от закрепления к оснастке перед сдачей на комплектность и качество.

Допускается контуровка нежестких секций (без высокого набора с толщиной обшивки менее 6 мм) до отдачи эластичных креплений.

Б.3.9 Нанесение линий контуров во всех случаях подлежит приемке ОТК.

Б.4 Разметка мест установки доизоляционного насыщения

Б.4.1 Разметку и установку насыщения необходимо производить комплексно на все группы деталей насыщения, располагаемых на данной плоскости.

Б.4.2 Разметка мест установки и, при необходимости, осевых линий на деталях насыщения выполняется после расконсервации (при необходимости) деталей, правки корпусных конструкций в местах установки насыщения (при необходимости) и зачистки мест установки под сварку.

Б.4.3 Разметку мест установки доизоляционного насыщения необходимо производить в соответствии с требованиями конструкторской документации.

Б.4.4 Места установки доизоляционного насыщения следует определять путем нанесения в соответствии с конструкторской документацией взаимно перпендикулярных меловых линий на корпусных конструкциях. При производстве работ на открытом воздухе меловые линии следует кернить. Разметку мест доизоляционного насыщения следует сдать ОТК.

Б.5 Нанесение линии для проверки положения набора при его установке

Б.5.1 Линии притыкания разрезного набора на полотнище или стенке неразрезного набора следует наносить при:

• высоте разрезного набора более 1000 мм;
• расположении разрезного набора с обеих сторон неразрезного набора (независимо от его высоты).

Б.5.2 Нанесение линий притыкания разрезного набора с обеих сторон неразрезного следует производить при изготовлении узлов или деталей неразрезного набора.

В обоснованных случаях (при нецелесообразности кантовки полотнищ неразрезного набора и т.п.) допускается нанесение линий для проверки положения набора на второй поверхности неразрезного набора производить после его установки согласно указаниям ГОСТ Р 72400.

Б.6 Нанесение контрольных линий

Б.6.1 Нанесение КЛ на основных корпусных конструкциях следует производить при разметке полотнища.

Б.6.2 При необходимости нанесения линий на наборе (контрольной ВЛ на днищевых секциях с малой килеватостью и т.п.) разметка должна быть выполнена до освобождения конструкции от закреплений к оснастке (если оснастка не имеет предварительного развала для предотвращения сварочных деформаций).

При необходимости нанесения КЛ после освобождения конструкции от закрепления к оснастке рабочее место для установочно-проверочных работ должно быть укомплектовано высокопроизводительной оснасткой и приспособлениями для выверки конструкции (опорами с центрирующими и отсчетными устройствами и т.п.).

Б.6.3 В документации на изготовление конструкций должны быть указаны не менее шести базируемых точек на конструкции, по которым необходимо производить ее выравнивание по крену, дифференту и относительно линий разметки на стенде.

Выбор положения базируемых точек и их нанесение на конструкции следует выполнять с учетом требований, изложенных в Б.1.6.

Б.6.4 Нанесение КЛ следует производить после выверки положения конструкции относительно базируемых точек и ее измерения.

Б.6.5 Разметка каждой КЛ должна быть зафиксирована не менее чем тремя группами кернов, расположенных на равных расстояниях друг от друга, по три керна в каждой группе. Расстояние между кернами в каждой группе должно быть равным от 10 до 20 мм. Глубина лунок от кернения не должна быть более, мм:

• для конструкций стали 1,0;
• для нержавеющей стали и алюминия 0,5.

Б.6.6 Разметка КЛ должна быть принята ОТК.

Б.6.7 При отсутствии размеров или стабильных отклонениях размеров и формы готовых секций нанесение КЛ не рекомендуется, так как проверку положения секций в этом случае можно проводить по реальным базам (горизонтальному килю и т.п.) или базовым плоскостям, наносимым при разметке полотнища.

Приложение В (рекомендуемое)

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО НАНЕСЕНИЮ ЛИНИЙ КОНТУРА И КОНТРОЛЬНЫХ ЛИНИЙ НА ОБЪЕМНЫХ И ПЛОСКОСТНЫХ СЕКЦИЯХ, ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ В «ЧИСТОВОЙ» РАЗМЕР В УСЕЧЕННОМ ПОЛОЖЕНИИ НА ПОСТЕЛЯХ

В.1 Схема нанесения линии монтажного стыка

В.1.1 За пределами секции на расстоянии от 1,0 до 1,5 м от монтажного паза секции нужно разметить вспомогательную контрольную ВЛ; нанести на ней произвольную точку A на расстоянии от 100,0 до 200,0 мм от плоскости контрольного шпангоута, как показано на рисунке В.1.

1 — контрольный шпангоут; 2 — контрольная ВЛ; 3 — реперная рейка; 4 — вспомогательная ВЛ; 5 — теодолит

Рисунок В.1 — Схема нанесения линий монтажного стыка

В.1.2 Разметить точку A1 необходимо на расчетном расстоянии от точки A, мм

, (В.1)

где H — высота от горизонтальной оси теодолита до сборочной площадки, мм;

• угол усечения постели по дифференту (следует учесть поправку с теодолита на «падение» при наклоне), град.

В.1.3 Следует установить теодолит над точкой A1 и вписать его визирную ось в нанесенную по В.1.1 вспомогательную линию, закрепить от вращения вокруг вертикальной оси.

В.1.4 На вспомогательной линии необходимо установить (приварить) временную реперную стойку и нанести на ней с использованием теодолита линию следа вертикальной плоскости, проходящую через вспомогательную линию.

В.1.5 Нужно задать по шкале вертикального лимба теодолита угол 00°00'00» и нанести на временной реперной стойке точку следа (точка B) горизонтальной, теодолитной плоскости в пересечении с вертикальной линией.

В.1.6 Следует задать по шкале вертикального лимба теодолита угол усечения постели по дифференту и нанести точку следа (точка B₁) плоскости усечения на линии перпендикуляра (на временной реперной стойке), затем измерить рулеткой расстояние BB1.

В.1.7 Нужно измерить рулеткой расстояние l1 между точкой A1 и временной реперной стойкой.

В.1.8 Расчетным путем нужно определить расстояние BB1, мм

, (В.2)

где l — расстояние от реперной стойки до теодолита, мм;

• угол усечения постели по дифференту (нужно учесть поправку отчета теодолита на «падение» при наклоне), ...°.

В.1.9 Совпадение измеренного и расчетного расстояния подтверждает правильность наклона теодолита на заданный угол.

В.1.10 Следует задать по шкале вертикального лимба теодолита угол 00°00'00» (перекрестие зрительной трубы совместится с точкой B) и закрепить от вращения вокруг горизонтальной оси.

В.1.11 Перекрестие зрительной трубы теодолита переместится из точки B в точку B1. Оптический отвес теодолита переместится из точки A1 в точку A.

В.1.12 Нужно повернуть теодолит на угол 90°(270°)00'00». Плоскость, описываемая визирной осью теодолита при вращении зрительной трубы вокруг горизонтальной оси, параллельна плоскости мидель-шпангоута. Нужно закрепить теодолит от вращения вокруг вертикальной оси.

В.1.13 С помощью теодолита необходимо нанести на полотнище секции линию монтажного стыка.

В.2 Нанесение линии монтажного паза

В.2.1 За пределами секции на расстоянии от 1,0 до 1,5 м от монтажного стыка секции нужно разметить вспомогательную линию, параллельную линии контрольного шпангоута.

В.2.2 На вспомогательной линии нужно разметить произвольную точку на расстоянии от 100,0 до 200,0 мм от плоскости монтажного паза и расчетную точку центрирования теодолита.

В.2.3 Работы по наклону теодолита на угол усечения постели по крену следует провести аналогично описанным в В.1.2 — В.1.13.

В.3 Нанесение контрольных линий

Нанесение на секцию контрольных ВЛ и линий шпангоутов проводят аналогично нанесению линий контура (см. Б.3).

Приложение Г (рекомендуемое)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС «ИЗМЕРЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ УЗЛОВ И СЕКЦИЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СУДОВ С ПОВЫШЕННОЙ ТОЧНОСТЬЮ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛЕКТРОННЫХ ТАХЕОМЕТРОВ (ТРЕКЕРОВ)»

Г.1 Основные положения метода измерений

Г.1.1 В основу технологии выполнения измерений и определения геометрических параметров узлов и секций металлических судов с повышенной точностью с использованием тахеометров и (или) трекеров положен геодезический метод определения пространственных координат точек по результатам линейно-угловых измерений.

При этом контрольные точки могут быть зафиксированы контактным (более точным) и безотражательным методом. Первый способ предусматривает установку на контрольную точку катафота, отражателя, на который визируется лазерный луч СИ. При втором способе контролируемая точка визуализируется пятном лазерного луча на поверхности.

Координаты точки M в системе координат СИ определяют на основе измерения дистанции D от прибора до контролируемой точки, азимутального угла и угла возвышения , как показано на рисунке Г.1.

Рисунок Г.1 — Линейно-угловая система измерения координат объективно выбранных линий и точек узлов, конструкций, секций

На основе результатов этих измерений рассчитывают три координаты контролируемой точки в системе координат прибора:

; (Г.1)

; (Г.2)

Z = D sin v. (Г.3)

Контроль размеров крупногабаритных конструкций и конструкций с затрудненным доступом к контролируемым точкам осуществляют с нескольких стоянок СИ.

Примечания

1 Безотражательный режим реализован в тахеометрах, при этом погрешность указанного метода может значительно превышать погрешность измерений при работе на отражатель и (или) катафоты.

2 При необходимости для обеспечения требуемой точности определения геометрических параметров узлов и секций выполняют расчет точности с учетом составляющих погрешности, обусловленных условиями выполнения измерений (на плаву, на твердом основании), инструментальных погрешностей оптоэлектронных средств измерений, погрешностей согласования стоянок приборов (в случае, если измерения выполнялись с нескольких стоянок), погрешностей базирования отражателя на контролируемой точке и других видов погрешностей.

Г.1.2 С целью эффективного применения тахеометров (трекеров) плоские секции и секции простой геометрической формы не должны иметь монтажных припусков, т.е. должны быть изготовлены в «чистовой» размер.

Г.1.3 Секции сложной геометрической формы могут быть изготовлены с припуском по монтажным кромкам, в этом случае до установки секций на стапеле проводят предварительную контуровку межсекционных стыков и пазов в «чистовой» размер, которую осуществляют по данным дистанционного причерчивания с целью подгонки металлоконструкций секций для последующей сборки с минимальными трудозатратами.

Г.1.4 Контролируют следующие основные геометрические параметры секций:

• габаритные размеры (длина, ширина, высота);
• отклонение параметров формы от теоретических обводов;
• фактическое положение набора по полушироте, длине и высоте;
• фактическое отстояние кромок обшивки и набора монтажных соединений с припуском «от нанесенных КЛ»;
• отклонение от плоскостности (изгиб, скручивание) обшивки и настилов в местах пересечения набора;
• величину волнистости «чистовых» монтажных кромок обшивки и набора.

Г.2 Типовая технологическая схема контроля прямолинейных и криволинейных тавровых балок и балок Г-образного сечения

Г.2.1 Для выполнения контроля тавровых и балок Г-образного сечения необходимо использовать:

• тахеометр;
• штатив;
• разметочный маркер.

Г.2.2 Технологическая схема контроля тавровых балок и балок Г-образного сечения представлена на рисунке Г.2.

1 — СИ; 2 — контрольные точки; 3 — поясок; 4 — стенка

Рисунок Г.2 — Технологическая схема контроля тавровых балок и балок Г-образного сечения

Г.2.3 Проверяемые параметры:

• отклонения от прямолинейности в плоскости стенки и в плоскости пояска;
• грибовидность пояска;
• форма криволинейных элементов.

Г.2.4 Проверочную работу осуществляют тахеометром, работающим в безотражательном режиме с использованием разметки контрольных точек, показанной на рисунке Г.2.

Г.2.5 Допускается выполнять указанные проверочные работы с применением тахеометра в безотражательном режиме работы, используя контрольные точки, размеченные согласно рисунку Г.2.

Г.2.6 Обработку результатов измерений выполняют с использованием стандартного программного обеспечения, которым оснащен тахеометр.

Г.3 Схема контроля положения днищевого и рамного набора

Г.3.1 Для выполнения контроля положения днищевого и рамного набора необходимо использовать:

• тахеометр;
• штатив.

Технологическая схема контроля положения монтажных кромок набора путем измерения расстояний между ними по нормали и их высоты в направлениях полушироты и длины секции представлена на рисунке Г.3.

1 — контролируемые точки по вертикальному набору; 2 — контролируемые точки по НО днища и второму дну; 3 — отклонение по полушироте; 4 — КЛ, параллельная ДП; 5 — КЛ, параллельная плоскости мидель-шпангоута; 6 — отклонение по длине A1 — Ai, B1 — Bi — контролируемые точки набора (верхние и нижние); N1 — Ni, M1 — Mi — контролируемые точки обшивки (верхние и нижние)

Рисунок Г.3 — Технологическая схема контроля положения набора

Г.3.2 Проверочную работу осуществляют тахеометром, работающим в безотражательном режиме, разметку контрольных точек не осуществляют.

Тахеометр на геодезическом штативе устанавливают на бетонном полу цеха так, чтобы было видно две стороны измеряемой секции, как показано на рисунке Г.3.

Точки по вертикальному набору располагают на расстоянии от 50 до 70 мм от края набора и в верхней и нижней его частях также на расстоянии от 50 до 70 мм от наружной и внутренней обшивки.

Точки по НО днища и второму дну располагают на внутренних сторонах листа на расстоянии от 50 до 70 мм от края листа и вертикального набора.

Г.3.3 Тахеометр подготавливают к работе в соответствии с руководством по эксплуатации.

Г.3.4 Процесс измерения контролируемых точек:

• с помощью лазерного целеуказателя оператор должен поочередно навестись на контролируемые точки, лежащие на пересечении ребер набора с обшивкой, и провести их съемку, с помощью тахеометра оператор должен поочередно измерить контролируемые точки, лежащие на пересечении ребер набора с обшивкой;
• в случае непрямой видимости измеряемых точек с одной стоянки провести перестановку тахеометра в новое место и настроить его в геодезической сети.

Г.4 Типовая технологическая схема контроля формы монтажных кромок объемных секций

Г.4.1 Для выполнения проверки формы монтажных кромок необходимо использовать:

• лазерный тахеометр (трекер);
• штатив;
• сферический отражатель;
• уголковую магнитную подставку;
• разметочный маркер.

Г.4.2 Технологическая схема контроля формы кромок на объемных секциях представлена на рисунке Г.4

I — объемная секция; II — линия ДП или линия ближнего к ДП ребра жесткости; III — линия шпангоута, ближайшего к чистовой кромке; IV — линия контрольного горизонта; V — технологическая разметка; VI — сферический уголковый отражатель на уголковой магнитной подставке, установленный на контролируемой точке; K₁ и K₂ - крайние точки; 1, 2 и т.д. — контролируемые точки

Рисунок Г.4 — Технологическая схема контроля формы кромок

Г.4.3 Подготовка к измерению формы кромок:

• на контролируемой кромке производят технологическую разметку контролируемых точек. Разметочным маркером наносятся линии длиной от 30 до 40 мм с шагом от 800 до 1000 мм перпендикулярно к кромке;
• лазерный тахеометр (трекер) подготавливают к работе в соответствии с руководством по эксплуатации.

Г.4.4 Процесс измерения контролируемых точек:

• уголковый сферический отражатель, вместе с уголковой магнитной подставкой, поочередно устанавливают вплотную к кромке в размеченных точках;
• точки K₁ и K₂ (см. рисунок Г.4) измеряют для создания вспомогательной прямой, а остальные точки — для определения формы кромки;
• при установке уголкового сферического отражателя в контролируемую точку оператор лазерного тахеометра (трекера) должен произвести измерения положения точек, соблюдая следующий порядок их обозначения: крайние точки записывают: K1 и K2, а промежуточные нумеруют последовательно: 1, 2 и т.д.

Г.5 Типовая технологическая схема контроля отклонений от плоскостности (изгиб и скручивание) обшивки палуб и платформ

Г.5.1 Для выполнения контроля отклонений от плоскостности необходимо использовать:

• тахеометр (трекер);
• штатив.

Г.5.2 Технологическая схема контроля отклонения от плоскостности обшивки палуб и платформ представлена на рисунке Г.5.

1 — 9 - контрольные точки

Рисунок Г.5 — Технологическая схема контроля отклонения от плоскостности обшивки палуб и платформ

Г.5.3 Подготовка к измерению отклонений от плоскостности:

• тахеометр (трекер) на штативе устанавливают на бетонном полу цеха на расстоянии (5 +/- 0,5) м от измеряемой секции, с условием видимости максимального числа контролируемых точек, как показано на рисунке Г.5;
• тахеометр (трекер) подготавливают к работе в соответствии с руководством по эксплуатации;
• на измеряемой секции разметочным маркером белого цвета наносят технологическую разметку контролируемых точек перекрестиями в местах пересечений набора с обшивкой, ближайших к монтажным кромкам, как показано на рисунке Г.5, а также в центральной части секции.

Г.5.4 Процесс измерения контролируемых точек:

• с помощью лазерного целеуказателя оператор должен поочередно навестись на контролируемые точки, лежащие на пересечении ребер набора с обшивкой, и произвести их съемку;
• в случае отсутствия прямой видимости измеряемых точек с одной стоянки произвести перестановку тахеометра (трекера) в новое место и настроить его в геодезической сети.

Г.6 Типовая технологическая схема контроля положения фундаментов

Г.6.1 Технологическая схема контроля положения фундаментов представлена на рисунке Г.6.

I — след ДП; II — балки фундамента главного двигателя; III — ось линии вала; IV — поперечная переборка; V — контрольные точки на следе ДП; 1 — 12 — измеряемые точки

Рисунок Г.6 — Технологическая схема контроля положения фундаментов

Г.6.2 Проверочную работу осуществляют два оператора, один из которых управляет тахеометром (трекером), а второй устанавливает отражатели в размеченные контрольные точки:

• тахеометр (трекер) подготавливают к работе в соответствии с руководством по эксплуатации;
• на верхней поверхности балок фундамента производят разметку промышленным маркером поперечных рисок, располагаемых по краям и в центре балок, как показано на рисунке Г.6;
• лазерный тахеометр (трекер) устанавливают на геодезический штатив, на металлический пол дна секции вблизи следа ДП на расстоянии, обеспечивающем видимость достаточного количества контрольных точек;
• уголковый сферический отражатель с уголковой магнитной подставкой, имеющей отверстие для позиционирующей иглы, входящей в контрольную точку, обозначенную керном, устанавливают в крайние накерненные точки, фиксирующие след ДП;
• оператор лазерного тахеометра (трекера) должен произвести съемку крайних точек;
• уголковый сферический отражатель вместе с угловым магнитным основанием поочередно устанавливают вплотную к кромкам балок в размеченных рисками точках;
• оператор лазерного тахеометра производит съемку указанных точек.

Г.7 Порядок измерения габаритных размеров секций и блоков

Г.7.1 Для выполнения проверки габаритных размеров секций необходимо использовать:

• тахеометр;
• штатив;
• разметочный маркер;
• рулетку.

Г.7.2 Технологическая схема контроля габаритных размеров секций и блоков представлена на рисунке Г.7.

Рисунок Г.7 — Технологическая схема контроля габаритных размеров секций и блоков

Г.7.3 Работу осуществляют тахеометром, работающим в безотражательном режиме.

Г.7.4 Подготовка к измерению габаритных размеров секции:

• точки для контроля габаритных размеров, определяющие габаритные размеры объекта, размечают перекрестиями разметочным маркером белого цвета в соответствии с чертежом на конструкцию;
• тахеометр на геодезическом штативе устанавливают на бетонном полу цеха, как показано на рисунке Г.7, на линии, перпендикулярной к контролируемой стороне секции, проведенной через середину этой стороны;
• тахеометр подготавливают к работе в соответствии с руководством по эксплуатации.

Г.7.5 Процесс измерения контролируемых точек:

• с помощью лазерного целеуказателя оператор должен поочередно измерить координаты периферийных размеченных точек, определяющих габаритные размеры корпусной конструкции по длине, ширине и высоте;
• в случае отсутствия прямой видимости измеряемых точек с одной стоянки необходимо провести перестановку тахеометра на новое место и настроить его в геодезической сети.

Г.8 Типовая технологическая схема измерений отклонений опорных реперов универсальной постели

Г.8.1 Для выполнения измерений опорных реперов универсальной постели необходимо использовать:

• тахеометр (трекер);
• штатив;
• уголковый отражатель;
• магнитную подставку к отражателю.

Г.8.2 Схема измерений отклонений опорных реперов универсальной постели приведена на рисунке Г.8.

1 — опорный репер; 2 — регулируемая стойка; 3 — универсальная постель; 4 — тахеометр (трекер)

Рисунок Г.8 — Схема измерений отклонений опорных реперов универсальной постели

Г.8.3 Измерительный процесс выполняют аналогично указаниям Г.5.

Приложение Д (рекомендуемое)

ФОРМА ТИПОВОГО ПАСПОРТА СЕКЦИИ

Д.1 Форма типового паспорта секции приведена на рисунке Д.1.

Рисунок Д.1 — Форма типового паспорта секции

Д.2 Пример схемы измерения секции приведен на рисунке Д.2.

Примечание - На рисунке Д.2 представлена схема измерений геометрических параметров объемной секции путем определения координат X, Y, Z контрольных точек, расположенных на сварных кромках.

а

б

а — контрольные точки с Pt1 до Pt30; б — контрольные точки с Pt31 до Pt42

Рисунок Д.2 — Схема измерений секции

Д.3 Пример таблицы с результатами измерений приведен в таблице Д.1

Таблица Д.1

Результаты измерений в миллиметрах

Измерения выполнены XX.YY.XXXX (дата) тахеометром NNN. Температура окружающего воздуха XX °C. Поправка на температуру дана с учетом коэффициента теплового расширения, равного XX,X10-6/°C. Суммарная погрешность измерений не превышает XX мм.

Д.4 Примеры результатов компьютеризированного оптоэлектронного измерения геометрических параметров секций представлены на рисунках Д.3 и Д.4.

Примечание - На рисунках Д.3 и Д.4 представлены результаты компьютеризированного оптоэлектронного измерения геометрических параметров НО секции, а также второго дна секции с отклонениями от чертежа положения контрольных точек по нормали к поверхности измеряемой детали.

Рисунок Д.3 — Отклонение наружной обшивки секции

Рисунок Д.4 — Отклонение от плоскостности второго дна секции

БИБЛИОГРАФИЯ

Иллюстрации

\Delta

\Delta

d = \sqrt{(x_{2} - x_{1})^{2} + (y_{2} - y_{1})^{2} + (z_{2} - z_{1})^{2}}

0,38 \leq \frac{a}{l} \leq 0,45

0,38 \leq \frac{c}{b} \leq 0,45

0,38 \leq \frac{a}{l} \leq 0,45

0,43 \leq \frac{c}{b} \leq 0,64

h = \frac{h_{min} + h_{max}}{2}

\alpha

\alpha

\Delta l

\alpha \leq 10^{\circ}

10^{\circ}<\alpha \leq 20^{\circ}

20^{\circ}<\alpha \leq 30^{\circ}

\alpha>30^{\circ}

AA_{1} = H \cdot tg\alpha

\alpha

BB_{1} = l \cdot tg\alpha

\alpha

\phi

\gamma

X = Dcosvsin\phi

Y = Dcosvcos\phi

\Delta X

\Delta Y

\Delta Z