Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях Министерства цветной металлургии СССР

(утв. Минцветметом СССР 06.10.1981)

Утверждаю Министр цветной металлургии СССР П. Ф. Ломако 6 октября 1981 года

ПОЛОЖЕНИЕ

О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТАХ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МИНИСТЕРСТВА ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР

Издание второе, переработанное и дополненное

Изложены основные сведения о системе планово-предупредительных ремонтов; требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования; нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов.

Второе издание (1-е изд. — 1975) Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий цветной металлургии СССР разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии ЦНОТцветмета, Института титана, ВАМИ, Гиредмета, а также СКБ ГОМ.

Положение предназначено для инженерно-технических работников, связанных с эксплуатацией, ремонтом технологического оборудования, планированием ремонтных работ и проектированием ремонтных служб предприятий.

Предисловие

Второе издание Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий Министерства цветной металлургии СССР подготовлено на основе обобщения предложений и замечаний предприятий и организаций отрасли, рекомендаций Управления главного механика Министерства цветной металлургии СССР по совершенствованию существующей системы планово-предупредительных ремонтов, обобщения документальных данных о фактической периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов технологического оборудования.

Положение содержит сведения о системе планово-предупредительного ремонта и его организации на предприятиях Министерства цветной металлургии, а также требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

В приложениях к Положению приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости выполнения технических осмотров, текущих и капитальных ремонтов, предназначенные для планирования осмотров и ремонтов оборудования.

Положение разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии Центра по научной организации труда и управления производством в цветной металлургии (ЦНОТцветмет), Всесоюзного научно-исследовательского института алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (ВАМИ), Иркутского филиала ВАМИ, Государственного ордена Октябрьской Революции научно-исследовательского и проектного института редкометаллической промышленности (Гиредмет), Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института титана (Институт титана), Специального конструкторского бюро горно-обогатительного оборудования (СКБ ГОМ), КазЦНОТцветмета и представителей 48 ведущих предприятий и ремонтных трестов отрасли.

В разработке Положения и ремонтных нормативов приняли участие: В.Н. Бутенко, А.Н. Лукушина, Л.Л. Пекшина, В.И. Постолит (КГЦМ); А.А. Татарников, Н.М. Борисова (ЦНОТцветмет); С.А. Егоров, Н.Ф. Данилов (ВАМИ); К.П. Гришин, В.А. Буткина (Гиредмет); Ф.Е. Лукьяненко (Институт титана); Б.Б. Каган (СКБ ГОМ).

Консультацию и редактирование Положения и ремонтных нормативов провели: Ф.П. Ельцев, В.П. Саушкин, Е.Н. Симакова.

1. Общая часть

1.1. С вводом в действие настоящего Положения теряет силу утвержденное в 1973 г. Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР (М., Недра, 1975).

1.2. Положение о планово-предупредительных ремонтах (ППР) содержит основные указания по обеспечению исправного состояния, работоспособности и эксплуатационной надежности технологического оборудования и является обязательным для всех предприятий и организаций Министерства цветной металлургии СССР.

1.3. Планово-предупредительный ремонт проводится для предотвращения прогрессирующего износа, поломок и преждевременного выхода из строя действующего оборудования для поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения его эффективной и безопасной работы.

ППР состоит из циклически повторяющихся во времени профилактических работ по осмотру и ремонту оборудования.

1.4. Положение разработано с учетом проведения планово-предупредительных ремонтов индустриальными методами на базе централизации и специализации их выполнения.

1.5. В Положении (см. приложение 2) приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов основного оборудования для открытых горных работ, подземных рудников, обогатительных фабрик, алюминиевых, глиноземных и криолитовых заводов, предприятий по производству свинца, цинка, олова, меди, никеля, кобальта, титана, магния, редких металлов и полупроводниковых материалов, ртути, сурьмы, заводов по обработке, вторичной переработке цветных металлов, предприятий по производству твердых сплавов и тугоплавких металлов, электродных заводов, цехов по производству серной кислоты, медного купороса, суперфосфата, а также оборудования общего назначения.

1.6. В Положении не приведены нормативы ремонтов металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, дорожно-строительного, геологоразведочного, электротехнического и энергетического, подъемно-транспортного оборудования общепромышленного назначения, а также оборудования промышленности строительных материалов, автомобильного и железнодорожного транспорта. При планировании и проведении ремонтов перечисленного оборудования следует руководствоваться Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (М., Машиностроение, 1967), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов (М., Стройиздат, 1968), Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта (М., Транспорт, 1977), Положением о планово-предупредительном ремонте и рациональной эксплуатации электрооборудования на предприятиях цветной металлургии (М., Центроэнергоцветмет, 1972), Системой планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики (М., Энергия, 1978), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования, применяемого на геологоразведочных работах (М., 1978), Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин (М., Стройиздат, 1978) и другими действующими положениями и системами ППР.

Для оборудования цехов по производству серной кислоты и суперфосфата, не приведенного в приложении П2.17 и П2.19, рекомендуется руководствоваться Системой технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности (М., 1976).

При планировании и проведении ремонтов импортного оборудования следует руководствоваться рекомендациями фирм-изготовителей.

2. Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта

2.1. Под системой ППР понимается совокупность организационных и технических мероприятий по эксплуатации, обслуживанию и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и на повышение надежности оборудования.

2.2. Сущность системы ППР заключается в том, что после наработки оборудованием определенного количества часов производятся технические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого оборудования, чередование и периодичность которых определяются назначением, конструктивными особенностями и условиями его эксплуатации.

2.3. Основным методом системы ППР является метод периодического ремонта, при котором очередные плановые ремонты оборудования выполняются в заранее установленные сроки после наработки им определенного количества часов, причем содержание каждого ремонта уточняется в процессе проведения технического осмотра оборудования в зависимости от состояния отдельных его деталей и узлов. Ремонт электрооборудования осуществляется в те же сроки, что и ремонт технологического оборудования.

Для оборудования, определяющего производственную мощность цеха (предприятия) и работающего без резерва, должен применяться такой метод ремонта, при котором в установленный срок в обязательном порядке выполняется весь объем каждого из очередных видов ремонта.

2.4 Основным содержанием системы ППР являются:

обязательное выполнение правил технической эксплуатации оборудования и норм его технического обслуживания;

своевременное и качественное проведение плановых ремонтов оборудования.

3. Основные понятия и термины в системе ППР

3.1. В системе ППР по вопросам эксплуатации оборудования, планирования и проведения ремонтных работ, учета и отчетности приняты как установленные ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения, так и нестандартизированные следующие понятия и термины (табл. 1). Принятый в ГОСТ 18322-78 термин «изделие» в табл. 1 заменен на термин «оборудование».

Таблица 1

4. Эксплуатация и техническое обслуживание оборудования

4.1. Эффективное использование оборудования возможно лишь при рациональной его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала. В соответствии с действующими Правилами технической эксплуатации основного технологического оборудования различных подотраслей Министерства цветной металлургии СССР к работе по обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения работы по профессиям и усвоившие: правила технической эксплуатации (ПТЭ); инструкции по профессии; правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии; должностные инструкции.

4.2. Эксплуатационный персонал должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение контрольно-измерительных приборов; технологический режим работы; правила безопасной эксплуатации оборудования; действия эксплуатационного персонала при авариях на оборудовании и несчастных случаях; порядок приема и сдачи смены.

Знание ПТЭ эксплуатационным и ремонтным персоналом проверяется специальной экзаменационной комиссией в сроки, установленные ПТЭ. Лицам, успешно сдавшим экзамены, должно быть выдано удостоверение на право работы по данной профессии.

Контроль за выполнением ПТЭ возлагается на инженерно-технический персонал, в обязанности которого входят обслуживание и ремонт оборудования.

4.3. Техническое обслуживание оборудования представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа машин и агрегатов путем точного выполнения правил технической эксплуатации, а также своевременного устранения мелких неисправностей.

4.4 Техническое обслуживание включает:

ежесменное техническое обслуживание;

ежесуточную проверку правильной эксплуатации и технического состояния оборудования;

периодические технические осмотры (ТО), выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов.

4.5. Ежесменное техническое обслуживание является основным профилактическим мероприятием, направленным на увеличение межремонтных периодов. Для своевременного и качественного обслуживания оборудования администрация предприятия обязана:

закрепить все оборудование за эксплуатационным персоналом, назначив приказом по предприятию лиц из числа инженерно-технических работников, ответственных за технически исправное состояние, безопасную и правильную эксплуатацию оборудования;

установить порядок осуществления и оформления передачи и приема оборудования по сменам (сменными мастерами, бригадирами, машинистами, аппаратчиками и др.);

ознакомить под расписку и обеспечить эксплуатационный персонал инструкцией по эксплуатации и обслуживанию оборудования;

снабдить эксплуатационный персонал инструментом, приборами, смазочным инвентарем и другими техническими средствами, необходимыми для ухода за оборудованием.

4.6 Инструкция по ежесменному техническому обслуживанию и уходу за оборудованием должна содержать:

перечень и последовательность всех операций и работ, которые эксплуатационный персонал обязан производить в течение смены;

перечень наиболее часто встречающихся неисправностей оборудования и признаков, свидетельствующих об их наличии;

описание способов устранения наиболее часто встречающихся неисправностей, а также перечень необходимых для этого инструментов, приборов, материалов, приспособлений и других технических средств;

указания по безопасным методам обслуживания оборудования;

правила содержания рабочих мест;

указания о составе профилактических работ при приемке смены и при подготовке оборудования к сдаче новой смене.

4.7 В объем ежесменного технического обслуживания оборудования входят:

регулярный наружный осмотр, очистка, проверка наличия и смазка оборудования в соответствии с режимом смазки и ПТЭ смазочных систем;

проверка работы предохранительных устройств, состояния масляных и охлаждающих систем, наличия и исправности ограждающих устройств;

наблюдение за работой контрольно-измерительных приборов и автоматических устройств, за натяжением и состоянием ремней, тросов, цепей, за состоянием крепежных деталей;

проверка действия тормозов и приспособлений для остановки оборудования;

регулирование оборудования;

устранение мелких неисправностей и др.

4.8. Ежесменным техническим обслуживанием предусматривается обязательная, правильно организованная передача оборудования по сменам.

Администрация предприятия определяет перечень оборудования, на которое обязательно ведение журнала приема и сдачи смен (см. приложение 1, форма 1).

Принимая оборудование, сменный мастер, бригадир или машинист лично проверяет состояние оборудования и качество его уборки.

Все замеченные ненормальности в работе оборудования должны быть зафиксированы в журнале приема и сдачи смен или в сменном рапорте начальника (мастера) смены и устранены.

4.9. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния оборудования предупреждает преждевременный выход его из строя. Проверка осуществляется лицами, ответственными за технически исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования. Все замеченные ими неисправности оборудования должны быть зафиксированы в журнале приема и сдачи смен и устранены.

4.10. Технические осмотры производятся для проверки технического состояния оборудования, выявления и устранения неисправностей, а также определения объема предстоящего планового ремонта.

Результаты осмотров заносятся в формуляр оборудования (согласно ГОСТ 2.601-68), а в случае отсутствия формуляра - в агрегатный журнал (см. приложение 1, форма 2).

4.11. Технические осмотры оборудования выполняются эксплуатационным персоналом с участием ремонтного персонала по графику, как правило, в ремонтные смены и дни, а также в периоды технологических простоев.

Для выполнения технических осмотров непрерывно действующего оборудования должно предусматриваться специальное время.

4.12 В объем технического осмотра входят:

вскрытие люков и крышек, осмотр и проверка состояния узлов и механизмов, выполнение мелких ремонтных работ;

выявление и уточнение объема работ ближайшего планового ремонта;

регулирование основных узлов;

проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления;

проверка исправности ограничителей и упоров.

4.13. Наладка сложного или уникального оборудования выполняется по специальным инструкциям заводов-изготовителей или организаций, разработавших это оборудование, с привлечением в необходимых случаях специализированных наладочных организаций.

4.14. Подъемно-транспортное оборудование, технологические сосуды, работающие под давлением, и подъемники подвергаются освидетельствованиям, испытаниям, надзору и обслуживанию в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (М., Металлургия, 1970) и Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (М., Металлургия, 1970).

4.15. Техническое освидетельствование и надзор за работой шахтных подъемных установок и вентиляторов главного проветривания осуществляются в соответствии с требованиями Единых правил безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений подземным способом (М., Недра, 1977).

5. Виды ремонтов оборудования

5.1. Системой ППР предусматриваются ремонты двух видов: текущий (Т) и капитальный (К). При наличии в оборудовании узлов и деталей с большой разницей в износостойкости предусматриваются различные по объему текущие ремонты (Т1 и Т2).

5.2. Текущий ремонт - вид планового ремонта, при котором производятся очистка, частичная разборка оборудования, замена или восстановление футеровки, отдельных деталей, узлов и механизмов, полная или частичная замена смазочных материалов, проверка креплений, замена вышедших из строя крепежных деталей и наладка оборудования. При текущем ремонте печных агрегатов производится частичная замена огнеупорной кладки, гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов печей.

5.3. Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад предприятия, а в случае производства крупных текущих ремонтов (по графикам, утверждаемым вышестоящей организацией) также с привлечением подрядных специализированных организаций.

5.4. Капитальный ремонт - вид планового ремонта, при котором должны быть восстановлены первоначальные качественные характеристики оборудования: производительность, мощность, точность и др. При капитальном ремонте производятся очистка, полная разборка оборудования, промывка узлов, замена или ремонт базовых деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка и наладка оборудования. При капитальном ремонте печных агрегатов производится замена всей или большей части каркаса, газоходов, огнеупорной кладки, гарнитуры и других элементов печей.

5.5. Текущие и капитальные ремонты агрегатным, узловым или крупноблочным методами осуществляются на месте работы оборудования или на ремонтных площадках (экскаваторы, дробилки, печи, разливочные и агломерационные машины и др.), а машиносменным методом - в ремонтных цехах или мастерских (насосы, оборудование для подземных горных работ, мешалки и др.).

5.6. Капитальные ремонты могут проводиться непрерывно в полном объеме или частями - рассредоточенно в течение планируемого года.

5.7. Одновременно с капитальным ремонтом при необходимости осуществляется модернизация оборудования по чертежам завода-изготовителя, проектной организации или предприятия, эксплуатирующего оборудование. Под модернизацией понимаются изменения и усовершенствования конструкций оборудования, направленные на повышение производительности, износостойкости и надежности, а также на улучшение условий его обслуживания, ремонта и других эксплуатационных качеств.

5.8. Выбор объектов, определение технической направленности и объемов работ по модернизации, разработке технических заданий, конструкторской и другой документации, а также практическое осуществление работ по модернизации оборудования производятся соответствующими техническими службами предприятий с привлечением специализированных ремонтных, проектных и других организаций.

5.9. Общее руководство работами по модернизации оборудования осуществляется главным инженером предприятия.

5.10. Продолжительность простоя оборудования при осуществлении капитального ремонта с модернизацией устанавливается с учетом объема работ, связанных с модернизацией.

6. Периодичность, продолжительность и трудоемкость ремонтов

6.1. В приложении 2 приведены нормативы периодичности, продолжительности, трудоемкости одного ремонта и технического осмотра и среднегодовой трудоемкости ремонтов и технических осмотров основного оборудования Министерства цветной металлургии СССР, разработанные на основе действующих норм и нормативов, обобщения опыта передовых предприятий и организаций отрасли, с учетом соблюдения установленных режимов работы оборудования, действующих правил технической эксплуатации, технологических инструкций, надлежащей организации и своевременного, качественного выполнения ремонтов и технических осмотров.

6.2. Периодичность технических осмотров определяется в основном сроками службы изнашивающихся деталей, а также необходимостью устранения пропусков в соединениях аппаратов и трубопроводов, подтяжки и регулировки узлов и механизмов, влияющих на безопасность и эффективность работы оборудования.

6.3. Периодичность текущих ремонтов устанавливается с учетом регламентированных заводами-изготовителями и проверенных практикой сроков службы изнашивающихся узлов и деталей, а также стойкости огнеупорной кладки и кислотоупорной футеровки оборудования. При этом принимается во внимание, что по истечении указанных сроков дальнейшая работа оборудования без ремонта приводит к прогрессирующему его износу и выходу из строя.

6.4. Периодичность капитальных ремонтов определяется сроками службы базовых деталей и узлов, а также необходимостью выполнения работ по модернизации оборудования.

6.5. С помощью нормативов периодичности ремонтов устанавливается структура ремонтного цикла, которую можно изобразить графически.

В случае, когда технические осмотры выполняются с остановкой оборудования, например для самосвального автопоезда МОАЗ-6401-9585 (см. приложение П2.2), структура ремонтного цикла имеет вид:

где ТО - технический осмотр, выполняемый через 470 ч работы, продолжительностью 8 ч (с остановкой оборудования); Т1 - первый текущий ремонт, выполняемый через 1410 ч, продолжительностью 16 ч; Т2 - второй текущий ремонт, выполняемый через 2820 ч работы, продолжительностью 32 ч; К - капитальный ремонт, выполняемый через 8460 ч, продолжительностью 160 ч.

В ремонтном цикле 12 технических осмотров, 3 первых текущих ремонта, 2 вторых текущих ремонта и один капитальный ремонт.

Для печи КС (см. приложение П2.6) структура ремонтного цикла без остановки на ТО имеет вид:

В ремонтном цикле 20 технических осмотров, выполняемых в течение 24 ч каждый без остановки печи, 3 текущих ремонта, выполняемых через 4380 ч работы с остановкой на 240 ч, и один капитальный ремонт, выполняемый через 17520 ч работы, продолжительностью 720 ч.

6.6. В нормативы продолжительности ремонтов не включается простой оборудования в течение смен, выходных и праздничных дней, в которые не производятся технические осмотры и ремонты.

6.7. Нормативы периодичности и продолжительности являются обязательными для планирования ремонтов оборудования для открытых горных работ, подземных рудников, обогатительных фабрик, алюминиевых, глиноземных и криолитовых заводов, предприятий по производству свинца, цинка, олова, меди, никеля, кобальта, титана, магния, редких металлов и полупроводниковых материалов, ртути, сурьмы, заводов по обработке и вторичной переработке цветных металлов, предприятий по производству твердых сплавов и тугоплавких металлов, электродных заводов, цехов по производству серной кислоты, медного купороса и суперфосфата, а также оборудования общего назначения.

6.8. Нормативная трудоемкость ремонта учитывает время на выполнение полного объема слесарных, сварочных, резательных, гуммировочных и футеровочных работ, включая разборку, ремонт и замену изношенных деталей и узлов, футеровку, ремонт фундаментов, сборку и испытание, а также время на выполнение вспомогательных работ по подноске инструментов, материалов и запасных частей, устройству и разборке лесов, настилов и подмостей, обслуживанию подъемно-транспортных средств и вентиляционных устройств с учетом времени на подготовительно-заключительные операции и регламентированный отдых.

6.9. Нормативами трудоемкости не учитываются: ремонт электрооборудования; станочные и другие работы, связанные с изготовлением запасных частей, заменяемых при ремонте; транспортирование оборудования за пределами рабочей зоны; устройство нового фундамента; ремонт магистральных транспортирующих средств или передаточных устройств (трубопроводов, трубопроводов гидросмеси, газоходов и т.д.).

6.10. Нормативы трудоемкости ремонтов приведены для условий выполнения работ с применением грузоподъемных устройств и прогрессивных методов проведения ремонтов (узлового, стендового, машиносменного и др.).

6.11. При производстве работ по ремонту оборудования в условиях, снижающих производительность труда (стесненность, повышенная или пониженная температура на рабочем месте, повышенная загазованность и пр.), к приведенным нормативам трудоемкости рекомендуется применять поправочные коэффициенты, указанные в пунктах 13 и 14 общей части Единых норм и расценок (ЕНиР) на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы (М., Стройиздат, 1979).

При выполнении ремонтных работ в условиях, предусмотренных пунктами 13 и 14 ЕНиР, может быть определен только один из перечисленных коэффициентов, величина которого должна устанавливаться в каждом отдельном случае актом, утвержденным руководителем предприятия (организации) по согласованию с комитетом профсоюза.

6.12. Трудоемкость ремонта оборудования, не охваченного приведенными в приложении 2 нормативами, но сходного по конструкции, условиям эксплуатации и ремонта, определяется с применением поправочных коэффициентов (в зависимости от изменения массы оборудования), приведенных ниже:

6.13. При определении нормативов для однотипного оборудования, применение которого возможно в нескольких подотраслях цветной металлургии (грохоты, дробилки, насосы, конвейеры и пр.), следует пользоваться показателями раздела "Оборудование общего назначения" (см. приложение П.2.20) или другими приложениями Положения, где это оборудование указано. Например, при определении нормативов для инерционного грохота ГИТ-11 (ГЖ-2), применяемого в электродной подотрасли и в обогащении, необходимо использовать показатели, указанные в приложении П.2.3.

6.14. Основанием для определения нормативной трудоемкости ремонтов послужили сборники, вошедшие в перечень нормативных материалов по труду, обязательных для применения на предприятиях и в организациях Министерства цветной металлургии СССР, изданные до 1 января 1981 г. и применяемые при нормировании работ по ремонту оборудования, а также фактические данные по трудоемкости ремонтов, полученные на предприятиях и в специализированных ремонтных организациях отрасли. С выходом в свет после указанного срока отраслевых, межотраслевых сборников норм и нормативов, а также поправочных коэффициентов к ним приведенная в настоящем Положении нормативная трудоемкость ремонта и технического осмотра соответствующего оборудования должна быть пересмотрена.

6.15. Нормативы трудоемкости ремонта предназначены для планирования объема ремонтных работ и численности ремонтных рабочих, но не могут служить основанием как для оплаты труда рабочих ремонтников и взаиморасчетов между предприятиями и подрядными организациями, так и для увеличения плановой численности промышленно-производственных рабочих предприятия (организации).

6.16. На предприятиях, где фактические трудозатраты ниже нормативных, объем ремонтных работ и численность ремонтников должны рассчитываться по достигнутой трудоемкости.

6.17. Плановая численность ремонтных рабочих, необходимая для выполнения годового объема ремонтных работ, определяется по формуле

\text{Ч}_{\text{н}} = \frac{\text{Т}_{\text{р}}\text{К}_{\text{сп}}}{\text{Ф}_{\text{н}}\text{К}_{\text{п}.\text{в}}} ,

где ТР - годовые суммарные трудозатраты на ремонт оборудования цеха, предприятия, чел.-ч; Фн - номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего - количество часов в году в соответствии с режимом работы (без учета потерь); Кп.в - коэффициент планируемого выполнения норм выработки; Ксп - коэффициент списочного состава, который рассчитывается по формуле Ксп = Фн / Фэ, где Фэ - эффективный (расчетный) годовой фонд рабочего времени (по плановому балансу рабочего времени).

Годовые суммарные трудозатраты определяются как сумма произведений нормативной среднегодовой трудоемкости ремонтов и технических осмотров на число единиц оборудования по следующей формуле:

\text{Т } = \sum [(t_{\text{о}}' + t_{\text{т}}'_{\text{р}} + t_{\text{к}}'_{\text{р}})N' + (t_{\text{о}}'' + t_{\text{т}}''_{\text{р}} + t_{\text{к}}''_{\text{р}})N'' + ... + (t_{\text{о}}^{i} + t_{\text{тр}}^{i} + t_{\text{кр}}^{i})N^{i}],

             i

    где t', t", t  - нормативная  среднегодовая   трудоемкость  технических
         о   о   о

                                                       i

осмотров  отдельных  видов  оборудования;   t' ,   t" ,   t   - нормативная
                                             тр     тр     тр
среднегодовая  трудоемкость  текущих ремонтов отдельных видов оборудования;

       i

t' , t" , t   - нормативная среднегодовая трудоемкость капитальных ремонтов
 кр   кр   кр

                                      i

отдельных видов оборудования; N', N», N — число единиц отдельных видов оборудования.

Нормативная среднегодовая трудоемкость технических осмотров и ремонтов определяется умножением среднегодовой трудоемкости, приведенной в приложении 2, на коэффициент использования оборудования.

Среднегодовая трудоемкость технических осмотров и ремонтов определена с учетом нормативов периодичности и трудоемкости одного ремонта (технического осмотра) при коэффициенте экстенсивной загрузки Кэ = 1 и номинальном годовом фонде времени работы оборудования соответствующих производств для трехсменного режима работы.

6.18. В исключительных случаях с разрешения Минцветмета СССР допускается на основе приведенных в приложении нормативов периодичности и продолжительности разрабатывать для особых условий эксплуатации оборудования (применение морской воды при обогащении, повышенное содержание фтора в исходном сырье для производства суперфосфата и др.) соответствующие нормативы, которые в дальнейшем представляются на утверждение главному инженеру предприятия, а для оборудования, простой в ремонте которого вызывает снижение выпуска продукции, — вышестоящей организации.

6.19. Для оборудования, не вошедшего в таблицы нормативов и условия эксплуатации которого отличаются от указанных в пункте 6.18, разрешается разрабатывать и утверждать в установленном порядке местные нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости, показатели которых не должны приводить к снижению выпуска продукции и к увеличению плановой численности промышленно-производственных рабочих предприятия (организации).

В случае невозможности соблюдения указанных условий разрешение на разработку местных нормативов необходимо получать в вышестоящей организации.

6.20. По мере проведения организационно-технических мероприятий по улучшению эксплуатации и качества ремонтов оборудования, совершенствованию технологии и организации изготовления узлов и деталей, повышающих их износостойкость, нормативы пересматриваются в установленном порядке.

7. Планирование ремонтов

7.1. Планирование работ по ремонту оборудования осуществляется в соответствии с нормативами, приведенными в настоящем Положении или разработанными предприятиями и утвержденными в порядке, указанном в пункте 6.19.

7.2. Все работы, выполняемые по системе ППР, кроме ежесменного обслуживания и ежесуточной проверки оборудования, производятся по утвержденным планам.

Ответственность за выполнение планов ремонта оборудования несут администрации предприятий и их подразделений.

Выполнение плана ремонтов обязательно для руководителей предприятий и цехов так же, как и выполнение плана выпуска основной продукции.

7.3. Планы ремонтов оформляются в виде графиков ППР на основное оборудование, перечень которого утверждается руководителем предприятия.

На каждом предприятии должны составляться:

годовой график ППР основного оборудования предприятия (приложение 1, форма 4);

годовой график ППР оборудования цеха, участка (приложение 1, форма 4-а);

месячный график ППР оборудования цеха, участка (приложение 1, форма 5).

Рекомендуется составлять перспективный график капитальных ремонтов на 5 — 10 лет (по произвольной форме).

На неработающее оборудование необходимо в графике указывать причины простоя и планировать проведение работ по консервации.

7.4 Основанием для составления годового графика ППР являются:

данные о состоянии оборудования, накопленные в процессе его эксплуатации и технических осмотров;

нормативы периодичности и продолжительности ремонтов оборудования;

перспективный график капитальных ремонтов.

Годовой график ППР предприятия увязывается с технологическими и организационными условиями производства, с планами работ по модернизации оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов, согласовывается со службой главного энергетика и утверждается главным инженером предприятия.

Утвержденный график должен быть доведен до цехов не позднее чем за 15 дней до начала планируемого года.

Годовой график ремонтов оборудования предприятия согласно перечню, установленному министерством, утверждается вышестоящей организацией.

Годовые и месячные графики ремонтов, к выполнению которых привлекаются специализированные подрядные организации, согласовываются с ними и утверждаются в порядке, установленном министерством.

7.5. Для определения периодичности проведения ремонтов в сутках (месяцах, годах), приведенную в приложении 2, периодичность ремонтов необходимо разделить на номинальный фонд времени работы оборудования в сутки (месяц, год), который для различных режимов работы предприятий принимается по табл. 2.

Таблица 2

7.6. Месячные графики ППР составляются на основе годового графика. При составлении месячного графика уточняются даты ремонтов и их продолжительность. В месячный график при необходимости включаются также ремонты, не предусмотренные годовым графиком ППР. График подписывается начальником цеха, его заместителем по оборудованию (механиком цеха) и утверждается главным механиком предприятия.

Утвержденный месячный график ППР является основным документом, регламентирующим проведение ремонтов и осмотров оборудования на планируемый месяц. Один экземпляр графика до начала планируемого месяца передается цеху для исполнения, другой — отделу главного механика для контроля.

7.7 Порядок планирования капитальных ремонтов устанавливается следующий:

заявки на капитальный ремонт оборудования в следующем году цехи подают в отдел главного механика предприятия в августе, предприятия — в республиканские органы управления и всесоюзные промышленные объединения в сентябре.

Республиканские органы управления и всесоюзные промышленные объединения составляют сводные графики ремонтов, согласовывают их с Управлением главного механика, утверждают и рассылают предприятиям — в октябре.

Управление главного механика составляет сводный график министерства на основные виды оборудования (руднотермические, крупные вращающиеся печи, сернокислотные установки, роторные комплексы и т.д.), утверждает его у руководства министерства и направляет в республиканские органы управления и всесоюзные промышленные объединения — до 15 ноября;

не позднее чем за 1 — 1,5 мес. до начала планируемого года составляются титульные списки на капитальные ремонты оборудования, которые утверждаются директором предприятия и рассылаются цехам.

7.8. Ведомости дефектов (см. приложение 1, форма 6) к капитальным ремонтам оборудования составляются цехами за 6 мес. до остановки оборудования на ремонт, утверждаются главным механиком предприятия и не менее чем за 3 мес. до начала ремонта передаются исполнителям ремонта.

Ведомости дефектов к текущим ремонтам составляются цехами во время выполнения предшествующего ремонту технического осмотра, утверждаются главным механиком предприятия и передаются исполнителям ремонта.

Перед остановкой оборудования на капитальный ремонт и во время ремонта ведомость дефектов корректируется в соответствии с фактическим объемом ремонтных работ. Откорректированная ведомость дефектов согласовывается с главным механиком предприятия.

7.9. При подготовке крупных текущих и капитальных ремонтов оборудования на основании ведомости дефектов составляется сетевой или оперативный график выполнения этих работ, в котором отражаются также сроки обеспечения необходимыми материалами, изделиями, запасными частями, узлами и механизмами (см. приложение 1, форма 7).

График составляется исполнителем ремонта совместно с цехом-заказчиком, согласовывается со всеми соисполнителями ремонта, с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия.

7.10. Для руководства крупными ремонтами оборудования приказом директора предприятия назначается начальник ремонта в соответствии с Положением о начальнике ремонта на предприятиях Министерства цветной металлургии СССР.

При привлечении к ремонту специализированной организации приказом по этой организации назначается ответственный руководитель ремонта.

8. Передача оборудования в ремонт и приемка его после ремонта

8.1. Начальники цехов обязаны останавливать оборудование на ремонт в соответствии с утвержденным месячным графиком ремонта. Отклонения от утвержденных графиков могут допускаться в случае особой необходимости только по согласованию с главным механиком предприятия и с разрешения директора или главного инженера предприятия, а по оборудованию, остановка которого на ремонт утверждается вышестоящей организацией, только с разрешения этой организации.

Отклонения от утвержденных графиков должны быть оформлены актом не позднее чем за месяц до намеченного ремонта.

8.2. Перед остановкой оборудования на ремонт цех-заказчик подготовляет оборудование к ремонту, счищает остатки технологических материалов, осуществляет надежное отключение от сетей и коммуникаций, обеспечивает безопасность ведения ремонтных работ и передает схемы отключения исполнителям ремонта.

8.3. Передача в текущий ремонт специализированным организациям оборудования и приемка его после ремонта оформляются актом (см. приложение 1, форма 8).

Сведения о выполненных текущих ремонтах должны быть занесены в формуляр оборудования или в агрегатный журнал.

8.4. Передача в капитальный ремонт оборудования и приемка его после ремонта оформляются актом формы 01-3 ЦСУ СССР (см. приложение 1, форма 9).

При проведении капитальных ремонтов оборудования технологических линий и комплексов приемка выполненных работ производится поагрегатно по промежуточным актам.

9. Организация и проведение ремонтных работ

9.1. Ремонт оборудования выполняется силами ремонтных служб предприятий с привлечением специализированных ремонтных организаций объединения «Союзцветметремонт», трестов «Казцветметремонт» и «Азцветметремстрой», Управления главного энергетика, других министерств и ведомств.

9.2. Специализированные ремонтные организации объединения «Союзцветметремонт», трестов «Казцветметремонт» и «Азцветметремстрой» выполняют крупные текущий и капитальный ремонты по видам оборудования и по составу работ, утвержденных руководством министерства.

9.3 Для своевременного и качественного проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования предприятия обязаны:

организовывать специализированные ремонтные участки, бригады для выполнения технических осмотров и текущих ремонтов, обеспечивая необходимые условия их производительной работы, причем ремонтные бригады должны быть основным звеном в организации ремонтного производства;

привлекать специализированные организации для выполнения капитальных и крупных текущих ремонтов;

обеспечивать выполнение действующих правил техники безопасности и противопожарной безопасности всеми рабочими, привлеченными к выполнению ремонтных работ;

обеспечивать неснижаемый запас быстроизнашивающихся запасных частей и материалов в установленных количестве и номенклатуре;

организовывать снабжение ремонтных рабочих инструментами, комплектами узлов и деталей, такелажными и подъемными приспособлениями, ремонтными и другими материалами.

Снабжение ремонтных рабочих специализированных ремонтных организаций инструментами, приспособлениями, материалами и т.п. осуществляется в соответствии с Положением о договорах на подрядные ремонтные работы, выполняемые специализированными организациями объединения «Союзцветметремонт» Министерства цветной металлургии СССР.

9.4. Для систематического повышения степени механизации ремонтных работ предприятиям и специализированным ремонтным организациям необходимо:

обеспечивать ремонтные бригады механизированным инструментом;

оснащать ремонтные цехи и участки подъемно-транспортными механизмами и такелажными приспособлениями;

разрабатывать и осуществлять типовые схемы механизации часто повторяющихся на предприятии ремонтных работ.

9.5. Наиболее прогрессивной формой организации ремонтов оборудования на предприятиях является централизованная, при которой капитальные и крупные текущие ремонты осуществляются преимущественно специализированными ремонтными организациями, а прочие текущие ремонты — специализированными цехами, участками и бригадами, подведомственными главному механику предприятия.

9.6 Для осуществления централизации ремонтов оборудования предприятия обязаны:

организовать ремонтные цехи, участки и бригады, специализированные по ремонту однотипного оборудования, подчинив их главному механику предприятия;

организовать в ремонтно-механических цехах производство, восстановление и ремонт деталей и узлов оборудования с выдачей их на центральный склад запасных частей;

организовать обеспечение покупными запасными деталями, узлами и материалами.

9.7 Дальнейшая централизация ремонтного хозяйства на предприятиях цветной металлургии должна осуществляться путем:

расширения и развития существующих ремонтных цехов и специализированных ремонтных организаций отрасли, углубления их специализации;

создания районных баз (цехов и заводов) по централизованному производству запасных частей, узлов и сменного оборудования.

9.8. На предприятиях следует применять индустриальные методы ремонта оборудования: агрегатный, узловой, машиносменный, стендовый, крупноблочный, надвижки.

Агрегатный и узловой методы используются в случаях, когда ремонт должен выполняться в минимальные сроки, при этом изношенные агрегаты или узлы заменяются заранее отремонтированными или новыми. Агрегатный и узловой методы целесообразно применять при ремонтах горного, обогатительного и металлургического оборудования (экскаваторы, погрузочные машины, флотомашины; агломашины и др.).

Машиносменный метод применяется для капитальных ремонтов малогабаритного оборудования, при котором подлежащее ремонту оборудование заменяется на заранее отремонтированное (насосы, вентиляторы, воздуходувки и др.).

Стендовый метод, как разновидность агрегатного, предусматривает выполнение на специализированных стендах (как стационарных, так и передвижных) ремонта электролизеров, конверторов, рудоразмольных мельниц, замены их футеровки и др.

Крупноблочный метод ремонта, при котором ремонт или изготовление крупных узлов и блоков оборудования выполняется в подготовительный период, применяется для ремонта металлургического оборудования: руднотермических печей, печей кипящего слоя, шахтных печей, контактных аппаратов и др.

Метод надвижки в сочетании с крупноблочными методами ремонта обеспечивает сокращение простоя крупнотоннажного оборудования в ремонте и повышение качества ремонта. Для этих целей на площадке около работающего агрегата собирается из крупных блоков новый агрегат, заменяемый агрегат демонтируется и на освободившийся фундамент путем надвижки (горизонтальной или вертикальной) устанавливается новый.

Указанный метод с высокой эффективностью применяется на ремонтах крупнотоннажного металлургического оборудования.

9.9. Для внедрения узлового и машиносменного методов на предприятиях должен быть создан оборотный фонд запасных узлов и машин путем изготовления и приобретения новых, а также восстановления изношенных. Потребность в оборотном фонде для каждого предприятия определяется в зависимости от числа однотипных узлов и машин, а также продолжительности их ремонта по формуле

n_{\text{ф}} = \frac{(\text{М}_{1} + \text{М}_{2})N}{M} ,

где M₁ - продолжительность ремонта машины (узла), ч; M₂ - время на снятие, транспортирование и установку узла (машины), ч; N — число однотипного оборудования, подлежащего ремонту за определенный период (месяц, квартал, год); M — число рабочих часов ремонтного цеха за тот же период.

9.10. В отдельных случаях, где это технически возможно и экономически целесообразно, капитальные ремонты следует проводить рассредоточенно, в дни плановых остановок на текущий ремонт с некоторым целесообразным увеличением продолжительности этих остановок.

Рассредоточение капитального ремонта во времени позволяет существенно сократить специальную остановку оборудования на ремонт, так как при этом одновременно с текущим выполняется капитальный ремонт или замена отдельных узлов и механизмов оборудования.

9.11. При подготовке крупных ремонтов для своевременного и качественного их выполнения составляются руководства по ремонту, в которых предусматриваются многоярусное и параллельное ведение работ, монтаж укрупненными узлами и блоками, применение узлового и машиносменного методов ремонта. При этом учитывается, что ремонт оборудования, определяющего производственную мощность цеха (предприятия) и работающего без резерва, производится круглосуточно по непрерывному графику, независимо от исполнителя работ (силами предприятия или подрядной организации).

9.12. Руководство по ремонту разрабатывается исполнителем работы и, в зависимости от объема и характера ремонта, согласовывается с главным инженером предприятия или начальником цеха-заказчика. Календарные сроки проведения ремонтных работ определяются в оперативном или сетевом графике, согласованном со всеми соисполнителями ремонта и утвержденном заказчиком.

9.13 При подготовке и проведении ремонта предприятие-заказчик производит следующие работы:

освобождает приобъектные и ремонтные площадки, монтажные проемы и подготавливает их к приему запчастей, нестандартизированного оборудования, металлоконструкций и материалов;

в соответствии с руководством по ремонту своевременно обеспечивает подачу воды, воздуха, пара, электроэнергии; обеспечивает разводку по рабочей зоне осветительной сети, подключение сварочных аппаратов, электродвигателей, механизмов;

до начала ремонтных работ осуществляет полное и надежное отключение электроприводов, паро-, водогазопроводов и других коммуникаций ремонтируемого и смежного с ним по технологической цепи оборудования, в полном соответствии с действующими правилами;

осуществляет очистку оборудования от остатков технологических продуктов;

подготавливает в соответствии с требованиями техники безопасности и промсанитарии площадки, которые будут использоваться во время ремонта;

проверяет и поддерживает в технически исправном состоянии участвующие в ремонте стационарные грузоподъемные средства.

9.14 В течение подготовительного периода исполнитель производит следующие работы:

получает от заказчика и с его разрешения завозит в приобъектный склад или на ремонтные площади запасные части, оборудование, металлоконструкции и материалы, необходимые для ремонта;

завозит и заблаговременно устанавливает в соответствии с руководством по ремонту монтажные механизмы и приспособления, электросварочные аппараты и др.;

организует в передаваемых ему в аренду помещениях склады для хранения инструмента и приспособлений, запасных частей, материалов;

в соответствии с оперативным графиком производит расстановку ремонтных бригад, знакомит линейных инженерно-технических работников и бригадиров с предстоящими объемами работ и совместно с заказчиком организует инструктаж по технике безопасности.

9.15. До остановки оборудования на ремонт исполнитель ремонта совместно с руководством цеха-заказчика удостоверяются в наличии необходимых запасных частей и материалов, наличии и исправности специального инструмента и такелажных приспособлений.

9.16. Взаимоотношения между исполнителем ремонта и заказчиком при подготовке и проведении ремонтных работ регламентируются договорными обязательствами, совместно принятыми в соответствии с положениями о договорах на подрядные работы, выполняемыми специализированными организациями Министерства цветной металлургии СССР и других министерств и ведомств.

9.17. Ответственность за объемы, сроки и качество ремонтных работ, выполняемых силами ремонтных цехов или подрядных организаций, несут начальник ремонтного цеха или руководитель организации, выполняющей эти работы.

Ответственность за выполнение ремонта в целом (в полном соответствии с ведомостью дефектов) несут начальник производственного цеха, его заместитель по оборудованию (механик цеха) и начальник ремонта.

Гарантийные обязательства исполнителя ремонта в соответствии с ГОСТ 19504-74 и Положением о гарантийных ремонтах технологического оборудования предприятий Министерства цветной металлургии СССР, выполняемых организациями объединения «Союзцветметремонт», должны быть отражены в паспорте или формуляре отремонтированного оборудования.

9.18. Ответственность за правильную организацию системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации оборудования несут главные механики предприятий согласно Типовому положению об отделе (управлении) главного механика предприятий цветной металлургии, утвержденному приказом министерства № 250 от 20 мая 1968 г.

10. Оценка качества ремонтных работ

10.1. С целью повышения качества ремонтных работ предприятия и специализированные ремонтные организации обязаны предусматривать в разрабатываемых перспективных планах социального, технического и экономического развития мероприятия по повышению качества ремонтов, а также разрабатывать и внедрять у себя комплексную систему управления качеством продукции (в том числе и ремонтной продукции).

10.2. Контроль за качеством ремонтных работ в процессе их проведения осуществляют руководители цеха, владеющего оборудованием.

10.3. Порядок проведения работ по оценке качества выполняемых ремонтов должен регламентироваться стандартом предприятия, разработанным в соответствии с действующими государственными, отраслевыми и республиканскими стандартами применительно к конкретным условиям.

10.4 При оценке факторов, определяющих качество ремонта, необходимо учитывать показатели, характеризующие:

качество ремонтно-технологической документации;

качество ремонтно-технологического оборудования и оснастки, в том числе испытательного оборудования и средств измерения;

соответствие технической документации качества материалов, полуфабрикатов, заготовок, комплектующих изделий, применяемых при ремонте;

качество труда лиц, занятых на ремонтных работах;

соблюдение правил техники безопасности и охраны труда.

Оценка качества ремонта должна осуществляться в соответствии с ГОСТ 20831-75.

10.5. Оценка качества выполненных ремонтных работ фиксируется в акте приемки оборудования после ремонта.

11. Учет и отчетность о проведенных ремонтах

11.1. Производственные цехи (участки) ежемесячно отчитываются перед отделом главного механика предприятия о проведении ремонтов оборудования, выполненных за месяц (см. приложение 1, форма 5).

11.2. Отдел главного механика предприятия систематически следит за правильной эксплуатацией и техническим обслуживанием оборудования, контролирует выполнение плановых ремонтов в соответствии с графиком ППР и ежемесячно информирует вышестоящую организацию (ВПО или республиканские органы управления) о работе ремонтно-механической службы предприятия, об уровнях эксплуатации и ремонта основного оборудования (по произвольной форме).

11.3. Предприятия представляют республиканским органам управления и всесоюзным промышленным объединениям 15 июля и 15 января полугодовые отчеты по форме 5-ТП и ежегодно в срок до 1 февраля — сведения о деятельности ремонтно-механической службы.

11.4. Республиканские органы управления и всесоюзные промышленные объединения представляют годовые сводные отчеты по форме 5-ТП Управлению главного механика в срок до 1 марта.

11.5. Специализированные подрядные ремонтные организации отчитываются перед своими вышестоящими организациями ежемесячно и ежегодно по форме № 1-кс (рем.).

12. Совмещение профессий и расширение функций эксплуатационного и ремонтного персонала

12.1. Предприятия должны вести систематическую работу по совмещению профессий эксплуатационного и ремонтного персонала, расширению зон обслуживаемого им оборудования и привлечению эксплуатационного технологического персонала к техническому обслуживанию оборудования и к ремонтам. При этом имеется в виду:

объединение профессий электросварщика и газорезчика, обучение ремонтных слесарей, бригадиров и дежурных слесарей специальностям электросварщиков, газосварщиков и газорезчиков и поручение им соответствующих работ в смене и при ремонтах оборудования;

обучение эксплуатационного технологического персонала ремонтным профессиям;

расширение участков, обслуживаемых дежурным персоналом, путем целесообразного их объединения;

применение стимулирующих методов оплаты труда, направленных на внедрение перечисленных выше рекомендаций.

13. Обеспечение предприятий запасными частями и организация их хранения

13.1. Обеспечение предприятий запасными частями к машинам и оборудованию через территориальные органы материально-технического снабжения Госснаба СССР возложено на отделы (управления) материально-технического снабжения предприятия, в составе которых непосредственная работа по снабжению запасными частями осуществляется бюро (сектором, группой) запасных частей.

13.2. Разработка и реализация планов материально-технического снабжения запасными частями к отечественным машинам и оборудованию осуществляются в соответствии с Руководством по составлению заявок на запасные части к отечественному оборудованию и машинам, получаемым через территориальные органы материально-технического снабжения Госснаба СССР, и реализации фондов на них и Правилами снабжения потребителей запасными частями к автомобилям, тракторам, сельскохозяйственным и другим машинам организациями системы Госкомсельхозтехники СССР.

13.3. Обеспечение предприятий запасными частями к импортному оборудованию организуется согласно Руководству по составлению заявок на запасные части к импортным машинам и оборудованию, эксплуатируемым на предприятиях Министерства цветной металлургии СССР.

13.4. Изготовление в ремонтно-механических цехах предприятий новых запасных частей и восстановление бывших в работе обеспечивают отделы (управления) главного механика.

13.5 Основными задачами ремонтно-механического цеха предприятия являются:

обеспечение своевременного и качественного ремонта и модернизации оборудования подразделений предприятия;

изготовление запасных частей, литья, поковок, металлоконструкций, нестандартизированного оборудования и другой продукции, необходимой для ремонтно-эксплуатационных нужд предприятия;

полное и эффективное использование производственных мощностей участков и отделений на основе научной организации труда, внедрения новой техники, прогрессивной технологии и специализации производства;

рациональное и экономное использование топливно-энергетических, материальных и трудовых ресурсов, выделяемых на ремонтно-эксплуатационные нужды.

13.6. Обеспечение предприятий Министерства цветной металлургии СССР ремонтной продукцией собственного изготовления производится в порядке, оговоренном Руководством по составлению плана производства и кооперированных поставок ремонтно-механических подразделений предприятий цветной металлургии и Особыми условиями кооперированных поставок стального, чугунного и цветного литья, поковок, штамповок, изделий из пластмасс, металлокерамических изделий, сварных металлоконструкций, узлов и деталей машин.

13.7. Прием, учет, хранение и выдача запасных частей осуществляются в соответствии с Инструкцией по приемке, длительному хранению и выдаче материальных ценностей на складах предприятий Министерства цветной металлургии СССР.

13.8. Изготовленные ремонтно-механическим цехом запасные части сдаются по накладной на склад запасных частей предприятия.

13.9. На складе запасные части оприходуются приходным ордером и раскладываются по стеллажам и ячейкам. На каждую ячейку, где хранятся одинаковые детали, приклеивается материальный ярлык.

13.10. На основании приходного ордера, один экземпляр которого передается в бухгалтерию предприятия, поступившие на склад детали заносятся в карточку складского учета.

13.11. Детали со склада выдаются по требованиям с визой отдела главного механика предприятия. Полученные по требованиям запасные части каждые 10 дней разносятся по карточкам складского учета, а требования передаются в бухгалтерию предприятия.

14. Чертежное хозяйство. Унификация узлов и деталей оборудования

14.1. Важным условием успешной работы службы главного механика является четко организованное чертежное хозяйство. С этой целью на каждом предприятии организация и ведение чертежного хозяйства вменяются в обязанности конструкторскому бюро, подчиненному главному механику предприятия.

14.2. Основными задачами конструкторских бюро по ведению чертежного хозяйства являются: составление альбомов чертежей оборудования; получение чертежей на запасные части к оборудованию от заводов-изготовителей; изготовление чертежей на запасные части к оборудованию; копирование чертежей.

14.3. Работа конструкторского бюро ведется по плану, утверждаемому на квартал. Задания на выполнение чертежей выдаются механиками цехов через главного механика предприятия или его заместителя.

14.4. Рабочие чертежи, выполненные в конструкторском бюро, должны быть оформлены в соответствии с требованиями единой системы конструкторской документации (ЕСКД) и иметь номер по принятой в конструкторском бюро нумерации.

14.5. Одной из основных задач конструкторских бюро является систематическое выполнение работ по унификации и нормализации узлов и деталей оборудования.

Унификация деталей и узлов позволяет сократить число изготовляемых типоразмеров, совершенствовать их конструкцию, применять наиболее прогрессивную технологию их производства, включая упрочнение, а также снизить необходимый запас деталей и узлов на складах.

14.6. Предприятиям и проектным институтам при модернизации или реконструкции оборудования, в том числе нестандартизированного, необходимо максимально применять типовые узлы и детали.

14.7 При унификации деталей и узлов используются:

альбомы рабочих чертежей, в которых фиксируются все данные о деталях и узлах и требования к ним (размеры, материалы, качество обработки, допуски и т.д.);

паспорта оборудования (см. приложение 1, форма 3), в которых систематически фиксируются все изменения, вносимые при модернизации оборудования, его узлов и деталей.

14.8. Запрещается вносить изменения в конструкции узлов и деталей, получаемых предприятиями по линии Госснаба СССР и кооперированным поставкам.

В случае очень большой экономической эффективности изменения, последнее должно быть согласовано с институтом-разработчиком документации и заводом-изготовителем.

14.9. Учет, хранение и обращение конструкторской документации должны осуществляться в соответствии с ГОСТ 2.501-68 Единая система конструкторской документации. Правила учета и хранения.

14.10. Конструкторская документация сдается в технический архив на хранение в комплектном виде (полный комплект документации или завершенная часть, имеющая самостоятельное значение).

Текстовая документация (пояснительные записки, расчеты, сметы и др.) сдается на хранение в виде сброшюрованных томов первого экземпляра машинописного текста.

14.11. При приемке подлинников документов проверяются: комплектность документации; наличие подлинных подписей должностных лиц и ответственных за нормоконтроль; пригодность для хранения, многократного снятия копий, микрофильмирования.

14.12. Принятые на хранение документы учитываются в инвентарных книгах или на перфокартах перфокартотеки «Регистрация архивных экземпляров».

Инвентарные книги заполняются на основании данных основных надписей (штампов) и титульных листов сброшюрованных текстовых материалов.

Инвентарные книги ведутся отдельно на подлинники чертежей; текстовые документы; документы сторонних организаций; технические документы для служебного пользования.

14.13. Подлинники чертежей хранятся в развернутом виде в выдвижных ящиках по объектно-марочному принципу, при котором конструкторская документация систематизируется по объектам, внутри объекта — по видам оборудования, внутри видов оборудования — по возрастающей нумерации чертежей без учета их форматов.

14.14. Конструкторская документация, хранящаяся в техническом архиве, является частью информационного фонда и используется работниками предприятия и представителями сторонних организаций.

Лицам сторонних организаций документация выдается для ознакомления только в помещении технического архива по письменным запросам заинтересованных организаций и с разрешения руководства предприятия.

14.15. Поиск конструкторской документации осуществляется с помощью справочно-поискового аппарата, состоящего из каталогов или перфокартотек.

14.16. Подлинники чертежей могут выдаваться только: для изготовления дубликатов; для внесения изменений при наличии оформленных на это разрешений; для снятия светокопий.

14.17. На всех работников предприятия, пользующихся документами технического архива, должны заводиться формуляры библиотечного образца, которые располагают в картотеке по алфавиту фамилий абонентов.

14.18. При получении документов абонент обязан проверять их состояние, комплектность и расписываться в их получении в своем формуляре. В документации запрещается делать какие бы то ни было пометки, записи, изымать отдельные листы и заменять их другими, вносить изменения без оформления разрешений на внесение изменений.

14.19. При возвращении документов работники технического архива обязаны проверять их состояние, комплектность и погашать расписку абонента в его присутствии.

14.20. Выдача подлинников для внесения изменений, а также внесение изменений в подлинник должны производиться в соответствии с ГОСТ 2.503-74 Единая система конструкторской документации. Правила внесения изменений.

15. Повышение сроков службы деталей и узлов оборудования

15.1. Документом, в котором концентрируются и систематизируются все данные о сменных деталях оборудования, является номенклатурная ведомость (см. приложение 1, форма 10).

Составление номенклатурных ведомостей имеет целью: определение и фиксирование сроков службы деталей; разработку нормативов для установления необходимого неснижаемого запаса деталей и узлов и составления заявок на их получение или на материалы для их изготовления.

15.2. Номенклатурные ведомости составляются для каждого вида оборудования на основании данных заводов-изготовителей и практических данных о сроках службы деталей.

По мере улучшения обслуживания и эксплуатации оборудования, повышения прочности и износостойкости деталей необходимо периодически вносить поправки в зафиксированные в номенклатурных ведомостях сроки службы деталей и узлов оборудования.

15.3. Внедрение мероприятий по повышению прочности и износостойкости деталей позволяет повысить срок службы деталей и увеличить межремонтный период работы оборудования.

С этой целью предприятия обязаны:

расширять применение износостойких материалов в узлах и деталях оборудования, таких как износостойкие хромистые чугуны, модифицированные стали, абразивостойкие и кислотостойкие полимерные материалы (резина, полиуретан, термопластик и др.), полимербетоны, жаростойкие бетоны;

совершенствовать конструкции деталей и узлов;

применять совершенную прогрессивную технологию изготовления деталей;

повышать точность и чистоту обработки поверхности деталей;

применять при восстановлении и ремонте узлов и деталей упрочняющую наплавку прогрессивными материалами (наплавочные порошки, ленты, порошковые проволоки), новые технологические процессы восстановления и упрочнения деталей, включая напыление полимерами и металлами, плазменное напыление порошками (карбидами) и др.;

применять для защиты поверхностного слоя деталей от воздействия агрессивных сред нанесение различных металлических и неметаллических покрытий (хромирование, гуммирование, нанесение химически стойких красок и др.);

обеспечить правильный подбор смазки и применение присадок к маслам и консистентным смазкам, повышающих их смазочные и противоизносные свойства.

15.4. Важнейшими условиями, обеспечивающими внедрение мероприятий по повышению прочности и износостойкости деталей, являются:

наличие на предприятиях квалифицированных кадров по упрочнению деталей (металловедов, термистов, наплавщиков и др.);

оснащение предприятий необходимым для выполнения упрочняющей технологии оборудованием и аппаратурой;

составление на каждом предприятии номенклатуры узлов и деталей, подлежащих изготовлению из износостойких, высокопрочных материалов (хромистые чугуны, модифицированные стали и сплавы, резины, термопласты и др.), упрочнению при производстве и восстановлении методами наплавки, напыления, и организация внедрения этих материалов и процессов;

организация систематического учета стойкости деталей;

использование имеющихся мощностей или организация новых цехов, участков для изготовления деталей из износостойких, высокопрочных материалов и упрочнения деталей.

16. Смазочное хозяйство

16.1. Правильно организованная и рациональная смазка оборудования обеспечивает увеличение его долговечности, экономию смазочных к ремонтных материалов, запасных частей, снижение потребности в ремонтном персонале.

16.2. В соответствии с действующим законодательством об охране природы и рациональном использовании природных ресурсов, рекомендациями по организации смазочного хозяйства на предприятиях Министерства цветной металлургии СССР, Руководством по сбору и использованию отработанных нефтепродуктов, утвержденным Министерством цветной металлургии СССР 23 июля 1976 г., и Временной инструкцией по сбору, приему, хранению, рациональному использованию и транспортировке отработанных нефтепродуктов, утвержденной Госснабом СССР 2 октября 1981 г., предприятия обязаны организовывать полный сбор отработанных нефтепродуктов. Для решения этой задачи рекомендуется:

обеспечивать регенерацию отработанных нефтепродуктов;

разрабатывать мероприятия по предотвращению загрязнения почвы и водоемов отработанными маслами и нефтепродуктами;

назначать ответственных лиц за сбор отработанных масел и других нефтепродуктов, сдачу их на приемные пункты, нефтебазы нефтесбытовых организаций.

Основным руководящим материалом, определяющим порядок сбора отработанных нефтепродуктов и сдачи их на приемные пункты нефтебаз, является ГОСТ 21046-81 Нефтепродукты отработанные.

16.3. Предприятия обязаны создать пункты по приему, хранению и сдаче отработанных нефтепродуктов. Эти пункты должны состоять минимум из трех емкостей, оборудованных соответствующими перекачивающими средствами для приема и выдачи нефтепродуктов.

16.4. Регенерация отработанных и использование регенерированных масел на этом же предприятии являются наиболее рентабельным решением вопроса использования отработанных масел.

16.5. Вопросами смазки технологического оборудования должны заниматься группы (на крупных предприятиях) или старшие инженеры при отделах главного механика, а также механики и энергетики цехов, участков и транспортных хозяйств.

Под их контролем находятся:

раздаточные склады смазочных материалов;

маслозаправщики для передвижного оборудования;

участки обслуживания смазочных систем;

мастерская по ремонту смазочного оборудования и аппаратуры;

пункт регенерации масел;

группа по анализу смазок при химической лаборатории.

В их задачи входят:

наблюдение за работой оборудования, его смазкой и износом, подготовка и предъявление претензий заводам — поставщикам технологического оборудования по недостаточной износостойкости смазываемых узлов и деталей;

внедрение новых и реконструкция существующих смазочных систем, централизация и автоматизация смазки;

предъявление претензий к заводам-изготовителям технологического и смазочного оборудования и приборов смазки и организация сдачи смазочного оборудования в ремонт;

внедрение новых смазок и присадок;

разработка лимитов или норм расхода смазочных материалов и контроль за их соблюдением;

разработка и контроль мероприятий, обеспечивающих непопадание смазки в технологический процесс и в сточные воды;

внедрение механизации подачи и раздачи масел из мелкой тары;

своевременная очистка тары и емкостей;

составление заявок на смазочные материалы, подбор форм и наблюдение за учетом в смазочном хозяйстве, составление отчетов;

систематическая проверка качества смазочных материалов.

16.6. Организация смазочного хозяйства на предприятии должна начинаться с составления карт смазки оборудования. Карта смазки является первичным основным документом для последующего правильного решения всех вопросов смазочного хозяйства.

16.7. Карта смазки служит для расчетов: сменной, суточной, месячной и годовой потребности в смазочных материалах как для отдельного оборудования, так и для предприятия в целом; штата обслуживающего персонала; объема приема, хранения и транспортирования смазочных материалов на предприятии.

16.8. Если оборудование поступило на предприятие с картой смазки, то должна быть произведена оценка рекомендации завода-изготовителя по смазке этого оборудования с учетом условий эксплуатации его на данном предприятии (температурные условия, влажность, агрессивность окружающей среды и др.), а также применяемых на предприятии видов смазочных материалов.

Форма карты смазки и инструкция по ее заполнению, разработанные Куйбышевским филиалом Всесоюзного научно-исследовательского института нефтяной промышленности (ВНИИНП) приведены в приложении 1, форма 11.

16.9. Предприятия должны разрабатывать мероприятия по повышению уровня организации и улучшению работы смазочного хозяйства и обеспечивать постоянный контроль выполнения этих мероприятий.

16.10. Состояние смазочного хозяйства и пути его улучшения отражаются в справке о деятельности ремонтно-механической службы предприятия, ежегодно представляемой в Управление главного механика министерства.

17. Финансирование ремонтных работ

17.1. Финансирование ремонтных работ производится в соответствии с Положением о порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве, утвержденным Госпланом СССР, Госстроем СССР, Министерством финансов СССР, Госбанком СССР, Стройбанком СССР и ЦСУ СССР 15 марта 1974 г., Положением о социалистическом и государственном предприятии, утвержденным Советом Министров СССР 4 октября 1965 г. № 731 и инструкцией Госбанка СССР «О порядке финансирования капитального ремонта основных фондов», утвержденной Госбанком СССР 27 сентября 1979 г.

17.2. Затраты на капитальный ремонт оборудования производятся за счет средств амортизационных отчислений в пределах сумм, запланированных на год. При неравномерном распределении затрат по кварталам предприятия должны использовать кредит банка на сезонный недостаток амортизационных отчислений.

17.3. Начисление амортизационных отчислений на капитальный ремонт производится отделом главного бухгалтера по нормам, утвержденным постановлением Совета Министров СССР.

17.4. Работы по модернизации оборудования, проводимые одновременно с капитальным ремонтом, могут финансироваться за счет средств амортизационных отчислений. При выполнении работ по модернизации оборудования, проводимых одновременно с реконструкцией предприятия, цеха и т.п., их финансирование производится за счет ассигнований на капитальное строительство или ссуд банка.

17.5. В тех случаях, когда это экономически целесообразно, предприятие взамен капитального ремонта может приобретать новое оборудование за счет амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт.

17.6. Затраты на межремонтное обслуживание оборудования и текущие ремонты относятся на себестоимость выпускаемой продукции.

17.7. Отдел главного механика контролирует расходование средств на капитальный ремонт оборудования, находящегося в его ведении.

Контроль за расходованием средств на межремонтное обслуживание оборудования и текущие ремонты осуществляет руководство цеха, владеющего оборудованием.

Приложение 1

ФОРМЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ИНСТРУКЦИИ ПО ИХ ЗАПОЛНЕНИЮ

Форма 1

Предприятие __________________ Цех __________________________ Участок ______________________

ЖУРНАЛ ПРИЕМА И СДАЧИ СМЕН

Журнал начат _________________ Журнал закончен ______________ В журнале ____________ страниц

ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЕДЕНИЮ ЖУРНАЛА ПРИЕМА И СДАЧИ СМЕН

Журнал приема и сдачи смен ведется на оборудование, перечень которого определяется администрацией предприятия.

Ведение журнала является обязательным для сменного персонала, обслуживающего оборудование, и имеет целью повышение ответственности за надзор, уход и обеспечение бесперебойной работы оборудования. Журнал ведется также для учета работы оборудования.

Сдающий смену обязан сообщить или подробно описать принимающему о заслуживающих внимания обстоятельствах в работе прошедшей смены и своей подписью подтвердить правильность записей, сделанных им в журнале.

Принимающий смену обязан до начала смены ознакомиться с состоянием оборудования и в случае обнаружения им дефектов, не отраженных в записях журнала, сделать свои замечания с указанием принятых мер и расписаться.

Лица технического надзора, периодически проверяя правильность эксплуатации и техническое состояние оборудования, знакомятся с записями в журнале и дают необходимые письменные указания.

Журнал приема и сдачи смен должен содержаться в чистоте, записи должны производиться аккуратно, разборчиво. Журнал должен быть прошнурован и пронумерован.

Ответственность за хранение, состояние и правильность ведения журнала возлагается на мастера смены.

Форма 2

Предприятие __________________ Цех __________________________ Участок ______________________

АГРЕГАТНЫЙ ЖУРНАЛ

______________________________________ (вид оборудования)

Журнал начат _____________________ Журнал закончен __________________ В журнале ________________ страниц

Наименование оборудования ___________________

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ АГРЕГАТНОГО ЖУРНАЛА

Агрегатный журнал ведется на все виды основного оборудования, обеспечивающего выполнение установленного технологического процесса и заданной программы производства.

Журнал служит для систематического накопления данных о техническом состоянии и работоспособности оборудования и является, как и формуляр оборудования, исходным документом для установления характера и объемов плановых ремонтов, а также сроков службы узлов и деталей.

При включении в журнал нескольких видов оборудования, для каждого из них отводится соответствующее число страниц, которые указываются в оглавлении.

Записи об износе и других дефектах, обнаруженных в оборудовании, заносятся в графу 2 агрегатного журнала в день осмотра или ревизии, а запись о выполненных ремонтных работах — не позднее чем в двухдневный срок по окончании ремонта.

Характеристика дефектов, записываемых в агрегатный журнал, должна быть краткой, но ясной и достаточной для суждения о способе устранения дефекта путем ремонта детали на месте или замены ее новой.

Ответственность за хранение, состояние и правильность ведения агрегатных журналов возлагается на механика участка, отделения, цеха.

Контроль за правильностью заполнения журналов возлагается на отдел главного механика. Лица, осуществляющие проверку записей в журнале, вносят свои замечания и указания, касающиеся правильности ведения журнала, и расписываются, указав дату проверки.

Форма 3

              Предприятие ___________________________

ПАСПОРТ

                    (наименование оборудования)

Инвентарный N _____________________________________________________________ Место установки: __________________________________________________________ Главный механик предприятия _______________________________________________ Паспорт составил __________________________________________________________ Дата заполнения ___________________________________________________________

I. Данные об оборудовании

1. Модель или тип

2. Завод-изготовитель

3. Заводской N

4. Дата изготовления

5. Габариты: длина ширина высота

6. Масса, т

7. Стоимость балансовая

8. Дата ввода в эксплуатацию

II. Техническая характеристика

III. Кинематическая схема

IV. Двигатели

1. Назначение

2. Тип

3. Мощность, напряжение

4. Частота вращения

5. Масса, т

6. Завод-изготовитель

7. Заводской N

V. Передачи

VI. Подшипники

VII. Смазка

VIII. Перечень быстроизнашивающихся деталей

IX. Изменение в конструкции оборудования (модернизация)

X. Данные о ремонтах оборудования

XI. Учет работы оборудования

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ И ВЕДЕНИЮ ПАСПОРТА ОБОРУДОВАНИЯ

Паспорт заполняется на каждую единицу эксплуатируемого на предприятии основного оборудования с использованием, как правило, паспорта завода-изготовителя. Одновременно с этим оборудованию присваивается инвентарный номер, который сохраняется за ним на весь период эксплуатации.

Оборудование, на которое должны вестись паспорта, определяется перечнем, утвержденным главным инженером предприятия.

В V разделе паспорта указываются наименования и технические характеристики редукторов, вариаторов, цепных и ременных передач.

В VI разделе записываются все подшипники, принадлежащие данному оборудованию. Для подшипников скольжения указываются размеры и материалы.

Раздел VIII заполняется по мере накопления данных о сроках службы деталей.

В разделе X (примерно 25 — 30 стр.) записывается дата производства ремонта, описываются дефекты с перечислением замененных узлов и деталей, а в графе «Исполнитель» указывается организация, производившая ремонт, фамилия и должность ответственного лица.

При передаче оборудования новому владельцу паспорт передается вместе с ним.

Форма 4

                                            УТВЕРЖДАЮ:

Предприятие ____________                        Главный инженер предприятия
________________________                       ____________________________

                                           "__" _______________ 19__ г.

ГОДОВОЙ ГРАФИК планово-предупредительных ремонтов оборудования на 19__ г.

СОГЛАСОВАНО: Главный механик предприятия Начальник цеха Главный энергетик предприятия _________ Механик цеха

Форма 4-а

                                                    УТВЕРЖДАЮ:

Предприятие ____________                        Главный механик предприятия
Цех (участок)                              ________________________________

                                       "__" ___________________ 19__ г.

ГОДОВОЙ ГРАФИК планово-предупредительных ремонтов оборудования на 19__ г.

Начальник цеха

Механик цеха

ИНСТРУКЦИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ И ЗАПОЛНЕНИЮ ГОДОВОГО ГРАФИКА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ

1. Годовой график ППР составляется на основании нормативов периодичности и продолжительности ремонтов, установленных Положением о ППР, данных о состоянии оборудования, накопленных в процессе его эксплуатации и обслуживания, а также перспективного графика капитальных ремонтов.

2. Годовой график ремонтов оборудования цеха составляется ремонтной службой цеха, владеющего оборудованием, совместно с отделом главного механика предприятия в установленные сроки. График подписывается начальником и механиком цеха и утверждается главным механиком предприятия.

3. Годовой график ППР на основное оборудование предприятия составляется отделом главного механика предприятия на основании годовых графиков цехов и других структурных подразделений. График подписывается главным механиком предприятия, начальниками и механиками цехов и утверждается главным инженером предприятия.

4. Порядок заполнения годового графика следующий. В графе 2 записывается наименование оборудования. В графах 5 - 16 обозначаются сроки и продолжительности ремонтов по плану путем проведения горизонтальной линии между вертикальными колонками, соответствующими датам начала и окончания ремонта. Над этой линией условным буквенным обозначением указывается вид ремонта и цифрами (под линией) — его продолжительность в часах. Например: ТО/8 — технический осмотр продолжительностью 8 ч; Т/80 — текущий ремонт продолжительностью 80 ч; К/240 — капитальный ремонт продолжительностью 240 ч.

После проведения каждого ремонта фактические даты и продолжительность его выполнения отмечаются в предусмотренной для этого строке графика.

В графе 17 записывается дата последнего капитального ремонта, выполненного в предыдущие годы, а также его продолжительность в часах.

В графах 18, 19, 20 указываются число ремонтов по видам и суммарное время простоя.

5. Годовой график ППР цеха составляется в двух экземплярах: один — для цеха, другой — для отдела главного механика предприятия.

6. Отметки в графиках о фактическом выполнении ремонтов производят по их окончании: в экземпляре цеха — механиком цеха, а в экземпляре отдела главного механика — инженером по ППР отдела главного механика.

Форма 5

                                                    УТВЕРЖДАЮ:
                                            Главный механик предприятия
                                       ________________________________
                                       "__" ___________________ 19__ г.

МЕСЯЧНЫЙ ГРАФИК планово-предупредительных ремонтов оборудования по ______________ цеху на ___________ месяц 19__ г.

ИНСТРУКЦИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ И ЗАПОЛНЕНИЮ МЕСЯЧНОГО ГРАФИКА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ

1. Месячный график ППР составляется для каждого цеха и включает все оборудование, подлежащее ремонту в планируемом месяце.

2. График составляется цехом, владеющим оборудованием, в сроки, установленные отделом главного механика.

3. Порядок заполнения графика следующий.

В графу 2 вносится оборудование, ремонт которого согласно годовому графику намечен на планируемый месяц, а также оборудование, фактически нуждающееся в ремонте.

В графах 5 - 35 обозначаются сроки и продолжительность ремонтов по плану путем проведения горизонтальной линии между вертикальными колонками, соответствующими датам начала и окончания ремонта. Над этой линией условным буквенным обозначением указывается вид ремонта и цифрами (под линией) — его ТО продолжительность в часах. Например, -- — технический осмотр 8

                         Т                                             К
продолжительностью  8 ч; -- - текущий ремонт продолжительностью 22 ч; --- -
                         22                                           180

капитальный ремонт продолжительностью 180 ч.

В графе 36 указывается общее время простоя оборудования в ремонте за месяц, в графе 37 - организация, производящая ремонт, и лицо, ответственное за ремонт.

После проведения каждого ремонта механик цеха отмечает фактические даты и продолжительность его выполнения в предусмотренной для этого строке графика.

Форма 6

                                                    УТВЕРЖДАЮ:
                                            Главный механик предприятия

Предприятие ____________                   ________________________________
Цех ____________________                   "__" ___________________ 19__ г.

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

На _____________ ремонт             _______________________________________
   (вид ремонта)                    (наименование оборудования, инв. номер)

                На _______________________ 19__ г.

Начальник цеха

Механик цеха

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ ВЕДОМОСТИ ДЕФЕКТОВ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

1. Ведомость дефектов составляется с целью определения объема работ по ремонту оборудования, потребного количества деталей и материалов.

2. Данные ведомости дефектов служат основанием для составления сметы затрат на ремонт и для выдачи заказов на потребные к ремонту детали и материалы.

3. Порядок заполнения ведомости дефектов следующий.

В графе 2 указываются наименование и объемы демонтажных, ремонтных и монтажных работ, подлежащих выполнению.

В графах 3 - 10 дается перечень требуемых запасных частей и материалов, необходимых для выполнения ремонтных работ.

4. Ведомость дефектов подписывается начальником и механиком цеха и утверждается главным механиком предприятия.

5. Ведомость дефектов составляется в трех экземплярах: первый — для составления сметы, второй — для исполнителя работ, третий — остается в цехе, владеющем оборудованием.

Форма 7

                                                    УТВЕРЖДАЮ:

Предприятие ____________                        Главный механик предприятия
Цех ____________________                   ________________________________

                                       "__" ___________________ 19__ г.

ОПЕРАТИВНЫЙ ГРАФИК выполнения ремонта ___________________________ N ________ (наименование оборудования)

Начало ремонта ____________________, окончание ремонта ____________________ (дата, часы) (дата, часы)

    Общее число рабочих в смену         СОГЛАСОВАНО:
    Начальник цеха ___________________  (Соисполнители)
    Механик цеха _____________________  ________________________
    Начальник ремонта ________________  ________________________

                                    ________________________
                                    Главный механик предприятия _______

ИНСТРУКЦИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ ОПЕРАТИВНОГО ГРАФИКА ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТА

1. Целью составления оперативного графика является подготовка рациональной организации ремонта с установлением наиболее целесообразной последовательности выполнения работ и их взаимной увязки, обеспечивающих выполнение ремонта в установленные сроки.

2. При составлении оперативного графика:

устанавливается последовательность выполнения ремонтных работ, указанных в ведомости дефектов;

определяются ремонтные работы и операции, подлежащие выполнению параллельно (одновременно);

устанавливается продолжительность выполнения каждой работы.

3. Порядок заполнения оперативного графика следующий.

В графе 2 записываются наименования и объемы работ, подлежащих выполнению. В графах 3 - 17 показывается продолжительность отдельных работ в сменах или сутках в зависимости от общей продолжительности ремонта (число колонок зависит от сроков выполнения ремонта и может уменьшаться или увеличиваться).

Оперативный график составляется путем проведения горизонтальных линий между вертикальными колонками, соответствующими началу и окончанию каждой работы. Под этими линиями указывается количество рабочих в смену, необходимых для выполнения каждой работы.

В графе 18 указываются организации — исполнители работ.

4. Общая продолжительность ремонта по оперативному графику не должна превышать планового простоя в ремонте согласно месячному графику.

5. Отметка о фактическом выполнении работ производится нанесением на график соответствующих линий, отличающихся по цвету от линий, нанесенных при составлении графика.

6. Если на ремонт не составляется Руководство по ремонту, то основные мероприятия по технике безопасности указываются в оперативном графике ремонта и согласовываются с заместителем главного инженера по технике безопасности.

Форма 8

                                                    УТВЕРЖДАЮ:

Предприятие _____________________               Главный инженер предприятия
Цех _____________________________               (Главный механик)

                                            ___________________________
                                            "__" ______________ 19__ г.

АКТ ПРИЕМА-СДАЧИ ОБОРУДОВАНИЯ В ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ

Составлен начальником ________________________________________ цеха тов. _________________, с одной стороны, и начальником ____________________ цеха (организации) ________________________________________, производившего ремонт, тов. ___________________________________ с другой, в том, что _____

                    (наименование оборудования)

инвентарный N ____________ находился в текущем ремонте с __________________ 19__ г. по _____________________ 19__ г., т.е. _______________________ дней с графиком в соответствии ----------- (ненужное зачеркнуть). вне графика

Ремонт произведен согласно ведомости дефектов N ___________________________ Перечень работ, выполненных помимо предусмотренных ведомостью дефектов:

Оборотная сторона формы 8

Перечень невыполненных работ, предусмотренных ведомостью дефектов, и причины невыполнения

Оценка качества выполненных работ

                (по плану)  ч                            мин.
Начало ремонта ------------  ---------------------------     --------------
               (фактически) ч                            мин.

                (по плану)  ч                            мин.
Конец ремонта  ------------  ---------------------------     --------------
               (фактически) ч                            мин.

                            (по плану)  ч
Время простоя оборудования ------------   ---------------------------------

                       (фактически) ч

Сметная стоимость ремонта ___________________ руб. Фактическая стоимость _______________________ руб.

                 "__" ___________________ 19__ г.

Начальник цеха __________________ Начальник цеха (организации), производивший ремонт _____________________________

Форма 9

Типовая ф. № ОС-3

Предприятие, организация ___________________________ УТВЕРЖДАЮ: ________________________ (подпись руководителя) «» ___________ 19 г.

АКТ № ПРИЕМА-СДАЧИ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ, РЕКОНСТРУИРОВАННЫХ И МОДЕРНИЗИРОВАННЫХ ОБЪЕКТОВ

                    от "___" __________ 19__ г.

Мы, _______________________________________________________________________ (должность, фамилия)

составили настоящий акт в том, что ________________________________________ (наименование объекта)

                                                            плановом

инвентарный N , по заказу N ___________ находился в ----------- внеплановом капитальном ремонте (реконструкции, модернизации) с _______________ 19 г. по _______________ 19 г., т.е._______ дней. Предусмотренные ведомостью дефектов работы по капитальному ремонту полностью (реконструкции, модернизации), выполнены ---------------------------------- неполностью

                (указать, что именно не выполнено)

По окончании капитального ремонта (реконструкции, модернизации) объект прошел испытание и сдан в эксплуатацию.

Оборотная сторона формы 9

Изменения в характеристике объекта, вызванные реконструкцией, модернизацией _____________________________________________________________

Сдал ______________________________________________________________________ (должность, фамилия) ______________________________________________________ (подпись)

Принял ____________________________________________________________________ (должность, фамилия) ______________________________________________________ (подпись)

Справка

1.   <a id="p100946"></a>Сметная   стоимость   по   утвержденному  расчету  (на  фактически

выполненный объем работ):

а) капитального ремонта руб. __________________________________________

б) реконструкции (модернизации) руб. __________________________________

Начальник планового отдела ___________________________ (подпись)

2. <a id="p100949"></a>Фактическая стоимость:

а) капитального ремонта руб. __________________________________________

б) реконструкции (модернизации) руб. __________________________________

     Главный (старший) бухгалтер ___________________________
                                          (подпись)

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ АКТА ПРИЕМА-СДАЧИ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ, РЕКОНСТРУИРОВАННЫХ И МОДЕРНИЗИРОВАННЫХ ОБЪЕКТОВ - ТИПОВАЯ ФОРМА № ОС-3 (УКАЗАНИЕ ЦСУ СССР)

Применяется для оформления приема-сдачи объектов основных средств из капитального ремонта, также реконструированных и модернизированных.

Акт составляется в двух экземплярах и подписывается работниками цеха (отдела), уполномоченными на приемку основных средств, и представителями цеха (предприятия), производившего капитальный ремонт, реконструкцию и модернизацию основных средств.

В акте указываются сметная стоимость капитального ремонта, реконструкции, модернизации по утвержденному расчету (на фактически выполненный объем работ) и фактическая стоимость законченных работ.

Первый экземпляр акта после заполнения справки о стоимости капитального ремонта, реконструкции и модернизации сдается в бухгалтерию предприятия (организации), которая производит соответствующие записи о произведенном капитальном ремонте, реконструкции и модернизации в инвентарных карточках (книгах) учета. В технический паспорт соответствующего объекта основных средств также должны быть внесены необходимые изменения в характеристику объекта, связанные с капитальным ремонтом, реконструкцией и модернизацией.

Форма 10

Предприятие _______________________                     СОГЛАСОВАНО:
Цех _______________________________             Главный механик предприятия
Оборудование ______________________       _________________________________

                                      "__" ____________________ 19__ г.

НОМЕНКЛАТУРНАЯ ВЕДОМОСТЬ изнашивающихся деталей оборудования

Механик цеха _______________________

ИНСТРУКЦИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ НОМЕНКЛАТУРНОЙ ВЕДОМОСТИ ИЗНАШИВАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ

Номенклатурная ведомость является основным источником сведений при разработке норм запаса деталей и норм расхода ремонтных материалов на их изготовление.

Номенклатурную ведомость составляют цехи предприятий совместно с отделом главного механика. Ведомости согласовываются с главным механиком предприятия.

В номенклатурную ведомость вносятся все сменные и изнашивающиеся детали за исключением тестированных (подшипников качения, болтов, гаек, шплинтов и т.д.).

Номенклатура и срок службы деталей устанавливаются по данным паспортов и из практического опыта, накопленного за время эксплуатации и ремонтов оборудования.

Номенклатурные ведомости должны систематически уточняться по мере внедрения мероприятий по повышению стойкости деталей и улучшения эксплуатации оборудования.

Норму неснижаемого запаса определяют исходя из срока службы детали; типа одинаковых деталей; плановой продолжительности изготовления детали.

Форма 11

Предприятие _______________

КАРТА СМАЗКИ

             (составляется на каждый вид оборудования)

Наименование оборудования ____________________ тип ________ модель ________ Дата заполнения карты ________________________

I. Общие данные оборудования

Завод-изготовитель и его адрес __________________________________ Дата выпуска оборудования ___________________ Заводской N _______ Дата пуска в эксплуатацию ___________________ Инвентарный N _____ Место установки _____________________________

II. Данные о работе станка (оборудования)

     Фактические данные о работе оборудования с момента начала
                         его эксплуатации

III. Схема смазки

Условные обозначения: _________________________

IV. Карта смазки

V. Замеченные недостатки при применении смазочных масел по отдельным узлам оборудования

Главный механик предприятия _______________

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ КАРТЫ СМАЗКИ

1. В разделе I против слов «Место установки» указывается наименование или номер цеха (мастерской) в которой данное оборудование (станок) эксплуатируется.

2. В разделе II формы 11 все данные показываются за каждый год отдельно. Если данный станок в каком-то году не эксплуатировался совсем, в таблице делается запись — «не эксплуатировался».

3. В разделе III в «карте смазки» изображается или прикладывается отдельно фактическая схема смазки данного оборудования (станка) с точной расшифровкой условных обозначений.

4. В разделе IV даются краткие и исчерпывающие ответы на вопрос каждой графы формы.

В графе 5 указываются наименование и марка материала, находящегося в контакте с маслом. В графе 8 указывается объем (в литрах) заливаемого масла в резервуар, масляную ванну, маслонасос и т.д. В графе 9 - способ или система смазки, например, фитильная из резервуара, групповая фитильная, ручная, циркуляционная от насоса, капельная, ниппельная, разбрызгивание, ванна и др.

В графе 12 указывается периодичность смазки или замены масла, например, ежедневно, 3 раза в смену, 6 раз в сутки, 15 — 20 капель в минуту, замена масла 1 раз в 3 мес. и т.д.

В графе 13 указываются наименование, тип основного масла, ГОСТ или ТУ. В случае применения импортного масла даются его подробная характеристика и название фирмы — изготовителя масла.

В графе 15 приводятся сроки ремонта или замены отдельных деталей данного узла смазки или узла смазки в целом.

В графе 16 рекомендуется отмечать кратко: да — нет, да — да, нет — нет, имея в виду, что первое «да» или «нет» отвечает на вопрос о возможности или невозможности осмотра данного узла смазки, а второе «да» или «нет» отвечает на вопрос, можно или нельзя отобрать на анализ пробу масла, смазывающего данный узел.

В графе 17 указываются: в числителе — температура окружающей среды (воздуха), в знаменателе — влажность воздуха в процентах.

В разделе V помимо замеченных недостатков при применении масел приводятся условия хранения масел: материал и вид тары, наличие покрытия внутренней поверхности тары, температура и место хранения.

Приложение 2

НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТОВ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

<*> В числителе приведена общая трудоемкость с учетом работы эксплуатационного персонала, в знаменателе — трудоемкость ремонтного персонала.

<**> Трудоемкость приведена без учета опарки, очистки и выморозочных работ.

<***> Ремонт производится во время зимнего отстоя.

Примечания.

Для оборудования, работающего в условиях Крайнего Севера, нормативы периодичности капитальных ремонтов применяются со следующими понижающими коэффициентами:

а) для Архангельской и Тюменской областей, Красноярского края и Якутской АССР — 1,6;

б) для Мурманской области, Коми АССР, Хабаровского края, Сахалинской и Камчатской областей — 1,5;

в) для районов, приравненных к районам Крайнего Севера, — 1,2;

г) для предприятий «Северовостокзолото» и «Якутзолото» — 2.